Memoire de Fin D'etudes Final

TRAVAUX DE FIN D’ETUDES
« Amélioration de la récupération des GPL à l’usine Lion GPL »
DEDICACE
Je dédie ce mémoire :
- A toute ma famille pour leurs soutiens indéfectibles ;
- A toutes mes connaissances.
DIOMANDE Mohamed I Elève Ingénieur de Conception des

Mines option Pétrole 3ème année
REMERCIMENTS
Le présent document constitue le résultat des travaux que nous avons effectués au sein de
PETROCI CI-11. Il représente en outre, l'aboutissement de trois années (3) d'études supérieures
à l'INP-HB. Nous ne saurions donc présenter ce mémoire sans accorder une note de gratitude à
tous ceux qui ont participé d’une manière ou d’une autre à sa réalisation.
Nos remerciements vont tout d’abord à l’endroit de toute la direction de l’INP-HB et de l’Ecole
Supérieure des Mines et de Géologie (ESMG), notamment à :
 Prof. YAO Kouakou Alphonse, Directeur de l’Ecole Supérieure des Mines et de

Géologie (ESMG), pour ses conseils et son encadrement ;
 Dr. KESSE T. Marcel, Directeur des Etudes du cycle Ingénieur de Conception ;
 Dr. GBALLOU Joachim, notre encadreur pédagogique et tous nos formateurs pour
leurs nombreux efforts et conseils.
C’est aussi le lieu de témoigner notre gratitude à tout le personnel de la PETROCI CI-11 de
nous avoir accueillis, en particulier :
 Mme GAULY Marcelle, Directrice Générale par Intérim ;
 Mme Leocadie KOUADIO, Directrice des Ressources Humaines et de
l’Administration ;
 M. BOSSE Salomon, Directeur de l’usine Lion GPL ;
 M. KPANGBA Thierry, Notre maître de stage, Ingénieur production qui nous a
guidé pendant ce stage ;
 M. YAO Joseph, Superintendant de l’usine Lion GPL ;
Et, à tout le personnel de l’usine Lion GPL, veuillez trouver ici l’expression de nos
remerciements pour votre disponibilité.
DIOMANDE Mohamed II Elève Ingénieur de Conception des

AVANT PROPOS
L’Institut National Polytechnique Félix Houphouët-Boigny (INP-HB) a été créé par le décret
96-678 du 04/09/1996, de la restructuration de quatre (4) écoles que sont :
 L’Ecole Nationale Supérieure d’Agronomie (ENSA),

 l’Ecole Nationale Supérieure des Travaux Publics (ENSTP),
 l’Institut Agricole de Bouaké (IAB)
 l’Institut National Supérieur de l’Enseignement Technique (INSET)
Aujourd’hui, l'INP-HB compte en son sein six (6) grandes écoles que sont :
 l’Ecole de Formation Continue et de Perfectionnement des Cadres (EFCPC) ;

 l’Ecole Supérieure d’Agronomie (ESA) ;
 l’Ecole Supérieure de Commerce et d’Administration des Entreprises (ESCAE)
 l’Ecole Supérieure d’Industrie (ESI) ;
 l’Ecole Supérieure des Travaux Publics (ESTP) ;
 l’Ecole Supérieure des Mines et de Géologie (ESMG).
En outre, il possède :
 Des classes préparatoires aux grandes écoles (CPGE)

 Une école Doctorale Polytechnique (EDP)
Depuis quelques années, le secteur minier et pétrolier connaît un essor remarquable entrainant
ainsi une forte demande de main d’œuvre. L’ESMG a pour rôle de doter les industries du secteur
minier et pétrolier de Techniciens Supérieurs et d’Ingénieurs de Conception compétents et aptes
à satisfaire les exigences du marché de l’emploi. Afin d’atteindre cet objectif, l’élève Ingénieur
allie à la fois la théorie et la pratique à travers des visites d’entreprises, des sorties de terrain et
des stages en entreprise ou dans les services de l’Administration. A la fin de la troisième année
se déroule un stage dénommé Travaux de Fin d’Etudes (TFE) sanctionné par un rapport de
stage soutenu devant un jury. Pour ce qui nous concerne, c’est la PETROCI CI-11 qui nous a
reçus, du 17 Octobre 2016 au 16 Janvier 2017, dans le cadre de la réalisation de nos Travaux
de fin d’étude (TFE) portant sur le thème : « Amélioration de la récupération des GPL à
l’usine Lion GPL ».
Le présent rapport rend compte des travaux effectués en vue de la résolution du problème posé.
DIOMANDE Mohamed III Elève Ingénieur de Conception des

Table des matières

DEDICACE................................................................................................................................I
REMERCIMENTS ................................................................................................................. II
AVANT PROPOS ................................................................................................................. III
Liste des figures .................................................................................................................... VII
Sigles et abréviations .............................................................................................................. IX
Résumé .................................................................................................................................... XI
Abstract ................................................................................................................................. XII
INTRODUCTION .................................................................................................................... 1
PREMIERE PARTIE : GENERALITES .................................................................. 2
CHAPITRE I : PRESENTATION DE PETROCI CI 11 ..................................................... 3
I.1 Historique et développement ............................................................................................. 3
I.2. Organisation ..................................................................................................................... 4
I.3. Activités et installations techniques de Lion GPL ........................................................... 6
CHAPITRE II : SYSTEME DE PRODUCTION DE L’USINE LION GPL ..................... 7
II.1. Séparation d’entrée et déshydratation ............................................................................. 7
II.1.1. Séparation d’entrée ................................................................................................... 7
II.1.2. Déshydratation .......................................................................................................... 7
II.1.2.1. Adsorption ............................................................................................................. 8
II.1.2.1. Régénération .......................................................................................................... 8
II.2. Liquéfaction du gaz naturel ............................................................................................. 9
II.2.1. Refroidissement par échange de chaleur ................................................................ 10
II.2.2. Séparation sous haute pression ............................................................................... 10
II.2.3. Refroidissement par détente ................................................................................... 10
II.2.4. Séparateur sous basse pression ............................................................................... 11
II.3. Fractionnement .............................................................................................................. 12
II.3.1. Dééthaniseur ........................................................................................................... 12
II.3.2. Débutaniseur ........................................................................................................... 13
II.4. Caractéristiques des produits de l’usine ........................................................................ 14
II.4.1. Gaz de pétrole liquéfié (GPL)................................................................................. 14
II.4.2. Gazoline .................................................................................................................. 15
II.4.3. Gaz naturel .............................................................................................................. 16
DIOMANDE Mohamed IV Elève Ingénieur de Conception des

II.4.4. Condensats .............................................................................................................. 16

DEUXIEME PARTIE : MATERIEL ET METHODES ................................17
CHAPITRE III : MATERIEL .............................................................................................. 18
III.1. Matériel technique ......................................................................................................................... 18
III.1.1. Schémas de procédé (P&ID) ................................................................................ 18

III.1.2. Fiches de spécification des équipements ............................................................... 18
III.1.3. Fiches d’analyse de la qualité du GPL ................................................................. 18
III.1.4. Chromatographe .................................................................................................... 18
III.2. Matériel informatique .................................................................................................. 19
III.2.1. SIMSCI PRO II 9.2 ............................................................................................... 19
III.2.2. Microsoft Office Excel 2013 ................................................................................. 19
III.2.3. Logiciel Microsoft Visio 2016 ............................................................................. 19
III.2.4. Indicateur de contrôle ............................................................................................ 19
CHAPITRE IV : METHODES ............................................................................................. 20
IV.1. Etude du fonctionnement actuel .................................................................................. 20
IV.1.1. Caractérisation de la charge .................................................................................. 20
IV.1.2. Evolution des paramètres opératoires ................................................................... 20
IV.1.3. Evaluation de la récupération du butane ............................................................... 21
IV.1.4. Suivi de la qualité du GPL .................................................................................... 21
IV.2. Simulation du procédé ................................................................................................. 22
IV.2.1. Base de la simulation ............................................................................................ 22
IV.2.2. Modélisation de la section ..................................................................................... 23
IV.2.3. Choix du modèle thermodynamique ..................................................................... 23
IV.2.4. Calage du modèle .................................................................................................. 25
IV.2.5. Détermination des paramètres opératoires permettant d’améliorer la récupération
........................................................................................................................................... 25
IV.2.6. Analyse économique ............................................................................................. 25
TROISIEME PARTIE : RESULTATS, INTERPRETATIONS, ET
RECOMMANDATIONS................................................................................................ 27
CHAPITRE V : RESULTATS ET INTERPRETATIONS ................................................ 28
V.1. Suivi du fonctionnement actuel .................................................................................... 28
V.1.1. Résultats du suivi des caractéristiques de la charge actuelle .................................. 28
DIOMANDE Mohamed V Elève Ingénieur de Conception des

V.1.2. Evolution de la pression d’entrée dans l’usine ....................................................... 30

V.1.3. Evolution de la température après refroidissement ................................................ 31
V.1.4. Evolution de la température de fond du dééthaniseur ............................................ 32
V.1.5. Evolution de la température de fond du débutaniseur ............................................ 33
V.1.6. Evolution de la pression de tête du débutaniseur ................................................... 34
V.1.7. Evolution du débit du reflux de tête du débutaniseur ............................................. 35
V.1.8. Evolution du taux de récupération de butane ......................................................... 36
V.1.9. Evolution de la qualité du butane ........................................................................... 37
V.1.10. Interprétation du suivi du fonctionnement actuel ................................................. 38
V.2. Résultats du calage du modèle ...................................................................................... 39
V.3. Influence des paramètres du gaz d’entrée sur la récupération ...................................... 40
V.3.1. Influence de la pression d’entrée sur la récupération ............................................. 40
V.3.2. Influence de la température du gaz à la sortie de l’échangeur ‘‘gaz-gaz’’ sur la
récupération ....................................................................................................................... 41
V.4. Guide de réglage de l’unité .......................................................................................... 42
V.4.1. Vérification des pompes ......................................................................................... 43
V.4.2. Vérification des échangeurs ................................................................................... 43
V.5. Résultats de l’analyse économique ............................................................................... 43
V.5.1. Consommation de combustible .............................................................................. 43
V.5.2. Gain sur la récupération de GPL ............................................................................ 44
CHAPITRE VI : RECOMMANDATIONS ......................................................................... 45
VI.1. Guide de réglage de l’unité .......................................................................................... 45
VI.2. Acquisition d’appareil de mesure de la TVR .............................................................. 45
VI.3. Entretien des équipements ........................................................................................... 46
CONCLUSION ....................................................................................................................... 47
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................. 48
GLOSSAIRE.............................................................................................................................. i
ANNEXES ................................................................................................................................ iii
DIOMANDE Mohamed VI Elève Ingénieur de Conception des

Liste des figures
Figure 1: Répartition du capital de PETROCI CI-11 ................................................................ 4
Figure 2: Organigramme simplifié de PETROCI CI-11 ........................................................... 5
Figure 3 : Organigramme l’usine Lion GPL ............................................................................. 5
Figure 4 : Schéma simplifié du procédé de déshydratation ....................................................... 9
Figure 5 : Schéma simplifié du procédé de liquéfaction ........................................................... 9
Figure 6 : Représentation des différents types de refroidissement sur l’enveloppe de phase
(Total, 2007) ............................................................................................................................. 11
Figure 7 : Schéma simplifié du procédé de fractionnement .................................................... 12
Figure 8 : Algorithme pour le choix de modèle thermodynamique ........................................ 24
Figure 9 : Enveloppe de phase du gaz d’entrée ....................................................................... 29
Figure 10 : Evolution de la pression d’entrée .......................................................................... 30
Figure 11 : Evolution de la température du gaz à la sortie de l’échangeur ‘’gaz-gaz’’ .......... 31
Figure 12 : Evolution de la température de fond du dééthaniseur ........................................... 32
Figure 13 : Evolution de la température de fond du dééthaniseur ........................................... 33
Figure 14 : Evolution de la pression de tête du débutaniseur .................................................. 34
Figure 15 : Evolution du débit du reflux ................................................................................. 35
Figure 16 : Evolution du taux de récupération sur la période de l’étude ................................ 36
Figure 17 : Evolution du point 95% d’évaporation du GPL ................................................... 37
Figure 18 : Influence de la pression d’entrée sur le taux de récupération ............................... 40
Figure 19 : Evolution du taux de récupération en fonction de la température du gaz à la sortie
de l’échangeur gaz-gaz ............................................................................................................. 41
DIOMANDE Mohamed VII Elève Ingénieur de Conception des

Liste des tableaux
Tableau I : Pouvoir calorifique supérieur massique des molécules de GPL........................... 15
Tableau II : Spécification du gaz naturel à la sortie de l’usine ............................................... 16
Tableau III : Composition de gaz d’entrée ............................................................................. 28
Tableau IV : Résumé du suivi de la marche actuelle de l’unité .............................................. 38
Tableau V : Résultats du calage du modèle ............................................................................ 39
Tableau VI : Guide de réglage ................................................................................................ 42
Tableau VII : Capacités comparées des échangeurs au design et en service .......................... 43
Tableau VIII : Evaluation de la consommation en combustible ............................................ 43
Tableau IX : Guide de réglage pour chaque débit de gaz entrant ........................................... 45
Tableau X : Caractéristiques techniques de l’appareil de mesure de la TVR ......................... 46
DIOMANDE Mohamed VIII Elève Ingénieur de Conception des

Sigles et abréviations
Institutions, groupes, associations et entreprises
API : American Petroleum Institute

CI : Côte d’Ivoire
CIE : Compagnie Ivoirienne d’Electricité
CIPREL : Compagnie Ivoirienne de Production d’Electricité
FCFA : Franc de la Communauté Financière Africaine
PETROCI : Société Nationale d’Opérations Pétrolières de la Côte d’Ivoire
SIR : Société Ivoirienne de Raffinage
$US : United State dollars
Termes généraux
C : Carbone
H : Hydrogène
PCS : Pouvoir Calorifique Supérieur
% : Pourcentage
Termes techniques
FCV : Flow Control Valve
HP : High Pressure
LP : Low Pressure
P&ID : Piping and Instrumentation Diagram
PV : Pressure Valve
PCV : Pressure Control Valve
PSH : Pressure Safety High
SDV : Shut Down Valve
TVR : Tension de Vapeur REID
TCV : Température Control Valve
DIOMANDE Mohamed IX Elève Ingénieur de Conception des

Unités de mesure
bbl/d : barrel per day
°F : degré Fahrenheit
ft : Foot (pieds) ; 1 ft = 0,305 mètre
scf : pieds au cube standard
Psi: pound-force per square inch
BTU : British thermal unit ; 1 BTU= 1055.055853 J
BTU/hr : British thermal unit par heure
GPM : Gallon par minute ; 1 GPM= 0.27276595596 m3/h
DIOMANDE Mohamed X Elève Ingénieur de Conception des

Résumé
L’usine Lion GPL a vu sa production de GPL diminuée depuis quelques années. En effet, les
paramètres opératoires actuels ne permettent pas d’assurer une récupération optimale des GPL.
C’est dans ce contexte que le thème : « Amélioration de la récupération de butane à l’usine Lion
GPL » a été traité.
L’objectif de cette étude était de déterminer les paramètres opératoires permettant de maximiser
la récupération de butane tout en respectant les spécifications commerciales. Il s’agissait
spécifiquement d’analyser le fonctionnement actuel de l’unité, de déterminer l’influence des
paramètres d’entrée sur le taux de récupération et de définir un guide de réglage.
D’abord, l’analyse des paramètres opérations actuels a montré qu’ils sont généralement
supérieurs au cas design et se rapprochent des limites de sécurité. Et le taux de récupération
varie entre 50 et 58%.
Ensuite, l’influence des paramètres d’entrée sur la récupération de butane a été déterminée.
L’augmentation de la pression d’entrée et la diminution de la température de sortie du gaz de
l’échangeur gaz-gaz entraine une augmentation du taux de récupération des GPL.
Enfin, une simulation a été effectuée à l’aide du logiciel PRO II pour un débit de 52 MMSCF/D.
Les résultats de la simulation indiquent une température de fond de 222 °F au dééthaniseur et
240 °F. Le débit du reflux obtenu est 16 GPM avec une pression de tête de 103 psig.
L’application de ces résultats a engendré une augmentation du taux de récupération à 72%, avec
un gain journalier de 3 765 562 FCFA. Cependant, il est nécessaire de faire la maintenance des
principaux équipements du procédé.
Mots clés : Amélioration, récupération, GPL
DIOMANDE Mohamed XI Elève Ingénieur de Conception des

Abstract
The Lion LPG plant has seen its production decline in recent years. Indeed, the fact of the
changes observed on the load, the current operating parameters do not allow an optimal
recovery of the LPG. It is in this context that the subject: " Improvement of butane recovery at
the Lion LPG plant" was proposed.
The objective of this study was to determine the operating parameters to maximize the recovery
of butane while respecting the commercial specifications. Specifically, it was necessary to
analyze the current operation of the unit, to determine the influence of the input parameters on
the recovery rate and to define an adjustment guide.
First, the analysis of current operational parameters showed that they are generally superior to
the design case and approach the safety limits. And the recovery rate varies between
50 and 58%.
Then, the influence of the input parameters on the recovery of butane was determined.
Increasing the inlet pressure and decreasing the gas temperature outlet gas-gas exchanger
increase the butane recovery rate.
Finally, a simulation was carried out using the PRO II software for a flow rate of
52 MMSCF / D. The results of the simulation indicated a deethanizer bottom temperature is
222 °F with and debutanizer bottom temperature is 240 °F. The flow rate of the reflux obtained
is 16 GPM with a head pressure of 103 psig.
The application of these results will lead to an increase in the recovery rate to 72%, with a gain
of 3 765 562 FCFA. However, it requires maintenance of the main process equipment.
Keys words : Improvement, recovery, LPG
DIOMANDE Mohamed XII Elève Ingénieur de Conception des

INTRODUCTION
L’usine de traitement de gaz LION GPL a pour objectif principal l’extraction de butane et d’une
partie du propane du gaz naturel provenant des plateformes. Aussi, elle assure la production de
gazoline et la livraison de gaz aux centrales thermiques. Cette usine a été dimensionnée pour
récupérer 85% du butane du gaz naturel.
Cependant, aujourd’hui, ce taux de récupération varie entre 50 et 58%. Les valeurs actuelles
des paramètres opératoires ne permettent pas de récupérer une grande quantité de butane dans
le gaz naturel. De plus, ces valeurs sont très proches des limites de fonctionnement des
équipements utilisés dans le procédé. Ce qui représente une menace pour la sécurité de l’usine.
Depuis ces changements, peu d’études ont été effectuées pour redéfinir les paramètres
opératoires pour maximiser la récupération du butane en toute sécurité.
C’est dans le souci de résoudre ce problème qu’il a été soumis à notre investigation le thème
suivant : « AMELIORATION DE LA RECUPERATION DES GPL A L’USINE LION
GPL ».
Cette étude a pour objectif général de maximiser le taux de récupération des GPL tout en
respectant les spécifications exigées et les plages de sécurité des équipements. Il s’agit
spécifiquement de :
 analyser le fonctionnement actuel de l’usine ;

 déterminer l’influence des paramètres d’entrée sur la récupération des GPL ;
 établir un guide de réglage de l’unité.
Dans le présent rapport qui rend compte des travaux réalisés, la première partie présentera la
PETROCI CI-11 et le système de production de l’usine Lion GPL. Le matériel et les méthodes
de travail utilisés pour mener à bien notre travail feront l’objet de la seconde partie tandis que
la troisième partie traitera des résultats, des interprétations et des recommandations.
DIOMANDE Mohamed 1 Elève Ingénieur de Conception des


CHAPITRE I : PRESENTATION DE PETROCI CI 11
I.1 Historique et développement
Après UMIC, Ocean Energy, DEVON CI Ltd, et AFREN COTE D'IVOIRE LTD,
PETROCI CI-11 Limited est depuis août 2013 l'opérateur des gisements offshores Lion et
Panthère du bloc CI-11 mis en exploitation en 1995.
Cet achat est survenu aux termes d’un contrat de vente et d’achat d’actions datant du 16 mai
2013 intervenu entre PETROCI Holding et AFREN CI Limited. Cette dernière a cédé à la
première, l`intégralité des actions qu’elle détenait dans sa filiale, AFREN Côte d`Ivoire
Limited.
Les études réalisées sur le bloc CI-11 ont permis la découverte en 1993 du champ Panthère
et 1994 du champ Lion suite aux forages des puits Lion 1 et panthère 1. Les réserves
initiales prouvées furent estimées à 350 millions de barils.
Les champs Lion et Panthère sont des champs offshores situés au large de Jacqueville. La
production d’huile et de gaz des champs Lion et Panthère a débuté depuis mai 1995 et a atteint
à la fin de l’année 2007 un cumul estimé à 32 millions de barils d’huile et 75 milliards de pieds-
cubes de gaz.
Les installations de production sont composées d’une plate-forme centrale fixe autoélévatrice
baptisée Gulftide. Cette plateforme est reliée par un réseau de canalisations à quatre (4) caissons
satellites (Lion A ; Lion B ; panthère C et panthère D). Elle appartient à un consortium composé
de PETROCI Holding, CIPEM, PETROCI CI-11 et Hydrodrill.
L’huile et le gaz produit sont respectivement acheminés par un oléoduc 8 pouces et un gazoduc
de 14 pouces de diamètre respectivement vers la SIR et le terminal gazier de Vridi.
Parmi les installations cédées par AFREN Plc à PETROCI CI-11 se trouve LION GPL, qui est
une usine de production de Gaz de Pétrole Liquéfié (GPL) à partir du gaz naturel, la première
du genre en Côte d’Ivoire et en Afrique de l’Ouest.

Le siège de PETROCI CI-11 est situé à Abidjan dans la commune du plateau. C’est une
entreprise qui a pour vocation l’exploitation du gaz naturel et du pétrole du bloc CI-11 d’où
l’appellation de PETROCI CI-11.
Elle est une Société Anonyme (S.A), au capital de douze milliard quatre cents
million (12 400 000 000) de franc CFA reparti entre les différents actionnaires (Figure 1).
20%
5% 48% PETROCI-CI 11
CIPEM
HYDRODRILL
27%
PETROCI HOLDING
Figure 1: Répartition du capital de PETROCI CI-11
I.2. Organisation
Elle compte cinq (05) directions. Il s’agit de la :
 Direction Générale ;
 Direction des opérations ;
 Direction des ressources humaines ;
 Direction de l’Hygiène, de la Sécurité et de l’Environnement ;
 Direction des Affaires financières (D.A.F).
Pour certains travaux, PETROCI CI-11 utilise également des entreprises sous-traitantes.
Son organisation est présentée par l’organigramme de la Figure 2.

DIRECTION GENERALE
Direction des DRH & Direction DAF

opérations Administration
HSE
Figure 2: Organigramme simplifié de PETROCI CI-11
La direction des opérations coordonne toutes les activités de production onshore (usine Lion
GPL) et offshore (plateforme Lion et Panthère). C’est cette direction qui nous a accueilli durant
notre stage. Les ingénieurs de production (Figure 3) sont chargés de :
 analyser la production journalière ;

 veiller au quotidien au respect des objectifs, des coûts, des délais, de la qualité ;
 établir les consignes de production.
Directeur de l’usine
LION GPL
Assistante du Ingénieurs
Superintendant
Directeur Production
Mécaniciens Electriciens Opérateurs Instrumentistes
Figure 3 : Organigramme simplifié de l’usine Lion GPL

I.3. Activités et installations techniques de Lion GPL
L’usine Lion GPL a été fondée en septembre 1997. Le permis d’exploitation de l’usine
d’extraction de GPL a été obtenu en mai 1998.
L’exploitation de l’usine est intégrée aux activités côtières d’exploitation des gisements
de pétrole et gaz du bloc CI-11.
Lion GPL a signé un contrat de droit exclusif pour l’extraction des liquides de l’ensemble du
volume de gaz acheminé à travers le terminal gazier de Vridi. Société de droit ivoirien, elle a le
droit d’exploitation de tous les hydrocarbures extraits des flux de gaz en Côte d’Ivoire. Elle a
aussi conclu un contrat de stockage et de vente avec la SIR, qui a permis de garantir un marché
sûr pour la production.
L’usine d’extraction de GPL a été construite pour produire du gaz de pétrole liquéfié (GPL) et
de l’essence naturelle ou gazoline. Elle est située sur la rive Est du canal de Vridi, dans la zone
industrielle de Vridi. L’usine est alimentée en gaz naturel jusqu’à 75 millions de pied-cubes par
jour soit 212 000 m3/jour. Ce gaz provient des champs Lion (PETROCI CI-11), Baobab et
Espoir (CNR International)
L’essence naturelle (gazoline) produite à différentes phases du processus est injectée dans
l’oléoduc de brut et vendue sur le marché international. Le GPL produit comprend en
moyenne 80% de butane et 20% de propane. Le gaz résiduel est livré à la raffinerie et aux
centrales thermiques (CIPREL, SIR, AZITO, CIE).
La production moyenne par jour de l’usine est :
 450 barils de GPL ;

 480 barils de gazoline.

CHAPITRE II : SYSTEME DE PRODUCTION DE L’USINE LION GPL

Le processus de production consiste à extraire les hydrocarbures lourds et à éliminer les
impuretés solides du gaz entrant dans l’usine. Elle se fait en plusieurs étapes.
Les principaux objectifs de l’usine sont :
 extraire les GPL (butane et propane) ;

 extraire la gazoline (pentane et plus) ;
 livrer le gaz respectant les spécifications aux clients.
Dans ce chapitre, les différentes méthodes permettant d’aboutir à ces objectifs sont exposées
(Gulsby International Engineers, 1997).
II.1. Séparation d’entrée et déshydratation
II.1.1. Séparation d’entrée
Le gaz naturel subit l’effet des pertes de charges qui lui faire perdre une partie importante de
son énergie pendant son transport des plateformes à l’usine. Cette détente favorise la
condensation d’une partie du gaz naturel. Ainsi, le gaz arrivant à l’usine passe à travers un
séparateur à filtres d’entrée (FC21.01), qui a pour rôle de retirer le gaz liquéfié. Aussi, ce
séparateur permet d’éliminer les particules fines contenues dans le gaz naturel. Cette fonction
est assurée par un filtre coalesceur dans le premier étage du séparateur.
II.1.2. Déshydratation
Le gaz provenant du séparateur à filtres (FC21.01) devra être séché au point d’avoir une teneur
en eau de moins de 0,1 ppm dans une des deux tours à déshydratation (PV16.02 A&B). Chacune
de ces tours est équipée d’un tamis moléculaire. Chaque tour est conçue pour déshydrater le
flux total de gaz entrant pendant que l’autre est régénérée. L’eau est retenue dans le tamis
moléculaire pendant la déshydratation et est vaporisée par une augmentation de la température
lors de la régénération. A la sortie des déshydrateurs, le gaz est débarrassé des fines poussières
des tamis moléculaires.

II.1.2.1. Adsorption
L'objet du système d'adsorption est d'éliminer l'eau présente dans le courant du gaz afin prévenir
la formation de glace et d’hydrate de gaz au niveau des zones froides (Echangeur Gas-Gas,
Expendeur, tête du dééthaniseur). L'eau est adsorbée au niveau des tamis moléculaires dans
l’une des tours pendant que l’autre est en régénération. Cette phase dure huit (8) heures.
II.1.2.1. Régénération
Le système de régénération permet d'éliminer l'eau des tamis moléculaires saturés. La

régénération est assurée par un gaz provenant de la ligne du gaz traité (regen gas) et réchauffé
par le four HT14.101.
La régénération comporte six (6) étapes :
 transition : pendant cette phase les deux tours sont en service. Elle dure cinq (5)
minutes ;
 dépressurisation : elle consiste à baisser la pression de la tour qui était en absorption de
785 psig jusqu’à 350 psig et dure 15 minutes ;
 chauffage : les tamis moléculaires sont chauffés afin d’extraire l’eau absorbée. Ce
chauffage est assuré par le regen gas chaud (550 °F) provenant du four HT14.101 et
dure cinq (5) heures.
 refroidissement : cette étape consiste ramener les tamis moléculaires à leur température
initiale (120 °F).et dure quatre (4) heures dix-huit (18) minutes ;
 standby : c’est le prolongement du refroidissement et dure douze (12) minutes ;
 égalisation : elle consiste à égaliser les pressions dans les deux tours progressivement
jusqu’à 785 psig et dure 15 minutes.

Le processus de séparation d’entrée et de déshydratation est résumé sur la figure suivante.
Figure 4 : Schéma simplifié du procédé de déshydratation
II.2. Liquéfaction du gaz naturel
Dans cette section, le gaz naturel est progressivement refroidi afin l’amener de son point de
rosée à son point de bulle. Le gaz condensé est récupéré dans le fond des séparateurs.
La figure 5 représente le système de liquéfaction à l’usine Lion GPL.
Figure 5 : Schéma simplifié du procédé de liquéfaction

II.2.1. Refroidissement par échange de chaleur
Après la déshydratation, le flux gazeux entrant est refroidi par échange de chaleur avec le gaz
(échangeur gaz-gaz HE-14.04) et le liquide froid (échangeur gaz-liquide HE-14.01) provenant
respectivement du séparateur haute pression (séparateur HP) et du dééthaniseur. A la sortie des
échangeurs, la température du gaz entrant baisse jusqu’à la température nécessaire pour une
récupération optimale des hydrocarbures lourds (Propane et plus), tandis que la température du
gaz résiduel froid augmente. La température de sortie du gaz de l’échangeur est régulée par une
vanne de contrôle de température (TCV 209). Elle permet de limiter la chute de température du
gaz entrant à -20 °F pour protéger les séparateurs.
II.2.2. Séparation sous haute pression
La séparation sous haute pression se fait dans un ballon de 34 pouces de diamètre intérieur et
de 10 pieds de hauteur avec un coussin interne de dépoussiérage. Ce séparateur a pour fonction
d’extraire le liquide condensé par le refroidissement du gaz sorti des échangeurs (HE1-14.04 &
HE-14.01). Le liquide récupéré est réchauffé dans l’échangeur HE-14.01 avant d’alimenter le
dééthaniseur. Le gaz de tête est acheminé au turbo-expandeur. Le niveau du liquide dans le
séparateur est régulé par la vanne de contrôle de niveau (LCV201).
II.2.3. Refroidissement par détente
Le refroidissement est assuré par un turbo-expandeur. C’est une machine motrice consommant
l’énergie disponible dans le gaz recueilli à la tête du séparateur HP. Le refroidissement est dû à
l’effet de Joule Thomson (J-T) et à l’extraction d’énergie du gaz par l’arbre de l’expendeur.
Cette énergie récupérée permet d’entrainer le compresseur. Le gaz sort de l’expendeur avec une
température proche de -80 °F et une pression de 220 psig. La baisse de température du gaz
entraine une augmentation de sa fraction liquide.
La marche du turbo-expandeur nécessite un débit minimum de 50 MMSCF/D, avec une pression

de 650 psig et une stabilité du courant électrique. Ainsi, lorsque le débit d’entrant à l’usine est
faible ou le générateur est indisponible, c’est la vanne de Joule Thomson qui assure la détente.
Dans ce cas, le refroidissement est seulement dû à l’effet de Joule Thomson. Ce qui justifie une
baisse moins importante de température, de l’ordre de 0,5 °C/Bar (Total, 2007).
L’évolution thermodynamique pendant les différents types de refroidissement est représentée

sur la figure 6. La détente du turbo-expandeur se rapproche plus vers la courbe de bulle du gaz.

Figure 6 : Représentation des différents types de refroidissement sur l’enveloppe de phase

(Total, 2007)
II.2.4. Séparateur sous basse pression
La séparation sous basse pression se fait dans un ballon (séparateur LP) de 42 pouces de
diamètre intérieur et de 9 pieds de hauteur avec un coussin interne de dépoussiérage.
Ce séparateur a pour fonction d’extraire la fraction liquide formée par le refroidissement du gaz
à la sortie de l’expandeur. Le liquide récupéré au fond alimente la section de tête de la colonne
de dééthaniseur. Quant au gaz récupéré en tête, il sert de fluide réfrigérant dans le condenseur
intégré du dééthaniseur.

II.3. Fractionnement
Cette étape du procédé a pour objectif de séparer le gaz naturel liquéfié (GNL) afin d’obtenir
le GPL, la gazoline et le gaz naturel sec. Cette unité (figure 7) comprend deux colonnes de
distillation (dééthaniseur et débutaniseur).
Figure 7 : Schéma simplifié du procédé de fractionnement
II.3.1. Dééthaniseur
Le dééthaniseur (PV16.06) est une colonne de distillation de 42 pouces de diamètre interne et

50 pieds de hauteur. C’est une colonne à garnissage comprenant trois sections (section basse,
section médiane, section haute), un condenseur intégré (HE15.06) en tête et un rebouilleur
externe (HE15.05).
Elle est alimentée par deux charges :
 La section haute est alimentée par le liquide récupéré au fond du séparateur LP.
 Le gaz réchauffé au Feed heater (HE15.04) alimente la section médiane.

Les spécifications sur les produits sont obtenues par le contrôle de la température de fond qui
régule le débit de l’huile de chauffage (fluide caloporteur).
Cette régulation est faite par la vanne de contrôle de température (TCV218). La fonction du
rebouilleur est d’évaporer le propane et l’éthane du liquide de fond de la colonne et de générer
une vapeur chaude riche en éthane et en propane. Le liquide non vaporisé (riche en butane et
plus) alimente la colonne de débutaniseur.
Le condenseur intégré permet de réguler la température de tête de la colonne. Il condense le

propane et plus (C3+) lourd pour maximiser leur récupération. La vapeur provenant du
séparateur LP sert de fluide réfrigérant pour le condenseur.
II.3.2. Débutaniseur
Le débutaniseur (PV16.22) est une colonne de distillation de 30 pouces de diamètre intérieur et

73 pieds de hauteur. Cette colonne comprend trente (30) plateaux réels, un rebouilleur et un
condenseur. Elle a pour objectif de séparer le GPL (butane et propane) de la gazoline.
Cette séparation n’est pas parfaite. Ainsi, une petite quantité de pentane se retrouve dans le GPL
et une petite quantité de butane reste dans la gazoline. La température de fond de la colonne
permet de contrôler la proportion de butane dans la gazoline. Cette température est régulée par
la vanne de contrôle de température (TCV220).
L’alimentation de la colonne se fait au plateau 22 (le plateau 1 étant le plateau de tête).

Le liquide collecté au fond de la colonne est chauffé dans le rebouilleur. Les vapeurs produites
retournent dans la colonne au niveau du dernier plateau. Le liquide non vaporisé constitue la
gazoline. La vanne de contrôle de niveau (LCV207) régule l’évacuation de la gazoline vers les
tanks de stockage (MAJ7250 C).
Les vapeurs de tête, riche en butane, sont totalement condensées par les aérocondenseurs
(AC19.23&24). Le liquide obtenu est séparé dans un ballon d’accumulation (PV16.23). Les
pompes (PM17.26 A&B) aspirent le fond du ballon d’accumulation et réinjectent une partie
dans la colonne au niveau du plateau de tête comme reflux de tête. Ce reflux de tête permet de
maintenir la température en tête de colonne.

II.4. Caractéristiques des produits de l’usine
II.4.1. Gaz de pétrole liquéfié (GPL)
Le GPL est un mélange gazeux essentiellement composé de propane (C3H8), et de butane

(C4H10).
Le GPL est un produit gazeux à la température ambiante et pression atmosphérique.

Il est liquéfié à faible pression (58 à 72 psig) et à température très basse pour faciliter son
transport, son stockage et sa commercialisation. Il se gazéifie au moment de son utilisation. La
composition molaire du GPL est variable selon sa source.
Les principales caractéristiques du GPL sont :
 Point 95%
Le point 95% est la température à laquelle 95% de la quantité initiale du butane s’évapore.
Cette température est déterminée par une analyse d’évaporation réalisée sur site par les
opérateurs à bout de chaine de production. Cette analyse s’effectue comme suit:
 Prélever 100 ml de GPL avec une éprouvette graduée ;

 Introduire à l’intérieur de cette éprouvette un thermomètre puis observer l’évaporation
de l’échantillon ;
 Noter la température indiquée sur le thermomètre lorsque 95% de la quantité initiale
s’est évaporée.
Les clients demandent à ce que le point 95% du GPL soit compris entre -2 et 2 °C.
 Tension de vapeur REID
La tension de vapeur REID est une spécification technique qui donne la pression de la phase
gazeuse contenue dans le GPL. Cette valeur permet d’évaluer la proportion de molécules
légères dans le GPL. Elle doit être inférieure ou égale 92 psig ;
 Docteur test
Le docteur test est une analyse qualitative qui permet de déterminer la présence ou non de
sulfure d’hydrogène et /ou de mercaptans indésirables dans le GPL.
Cette analyse est effectuée par un laboratoire extérieur sur un échantillon pris dans le bac
stockage. Le docteur test doit être négatif.

 Composition molaire
Le GPL produit doit avoir une composition molaire d’environ 80% de butane et 20% de
propane. Cependant, il peut contenir des traces d’éthane et de pentane. L’analyse se fait à l’aide
d’un chromatographe par un laboratoire extérieur.
 Dilatation
A l’état liquide, le GPL a un coefficient de dilatation élevé dont il faut tenir compte lors du
stockage (les sphères ne doivent jamais être complètement remplies) ;
 Densité
Aux conditions normales de température et de pression, le GPL est plus lourd que l’air. Sa
densité diminue avec l’augmentation de la température. A titre d’exemple la densité du GPL
est égale 0,534 à 38 °C
 Pouvoir calorifique
C’est la propriété la plus intéressante, étant donné que le GPL est traditionnellement utilisé
pour les besoins domestiques de cuisson. Le tableau suivant donne le pouvoir calorifique
supérieur massique des molécules majoritaires du GPL.
Tableau I : Pouvoir calorifique supérieur massique des molécules de GPL

Molécules Pouvoir calorifique (kcal/kg)
Propane 22506
Isobutane 29460
Butane normal 29622
II.4.2. Gazoline
La gazoline est un mélange liquide, à température ambiante et à pression atmosphérique,

composé de molécules de pentane (C5) à octane (C8). Elle est soutirée au fond du débutaniseur
et sa tension de vapeur REID (TVR) doit être inférieure à 12 psig. Cette pression donne une
indication sur la proportion de butane piégé dans la gazoline.

II.4.3. Gaz naturel
Le gaz naturel résiduel à la sortie de l’usine est livré aux centrales de production d’électricité.
Les spécifications exigées sont résumées dans le tableau suivant :
Tableau II : Spécification du gaz naturel à la sortie de l’usine

Spécifications CIE-CIPREL SIR-AZITO
Température (°F) [90 ; 120]
Teneur en eau (lbs/MMSCF) ≤7
Pression (psig) 350 480
II.4.4. Condensats
Un condensat de gaz naturel est un mélange liquide d’hydrocarbures légers (de type C5 à C8
c'est-à-dire de 5 à 8 atomes de carbone par molécule) obtenu par condensation de certains gaz
naturels. C'est un produit volatil, léger (la densité API est supérieure à 45) et instable.
La formation du condensat se fait par condensation du gaz naturel. Cette condensation est due
soit à la détente du gaz par une baisse de sa pression ou soit à la baisse de sa température. Dans
le système de production de PETROCI-CI 11, cette détente se déroule de deux façons :
 le gaz durant son parcours dans les pipes, subit l’effet des pertes de charges qui lui fait
perdre une partie importante de son énergie. Le gaz se liquéfie partiellement pour donner
le condensat ;
 une grande partie de condensat se forme au niveau des systèmes de régulation de
pression. Le gaz arrivant au système de régulation avec une pression d’environ 770 psig
subit une brusque détente jusqu’à atteindre une pression de 350 à 480 psig. Cette
brusque détente, donc importante perte d’énergie conduit à la formation de condensat.


CHAPITRE III : MATERIEL
Le matériel qui a servi à la réalisation de cette étude est composé de matériel technique et de
logiciels.
III.1. Matériel technique
III.1.1. Schémas de procédé (P&ID)
Les P&ID (‘‘Piping and Instrumentation Diagram’’) présentent une description du procédé de
traitement du gaz au sein de l’usine. Tous les équipements y sont matérialisés par des symboles.
Ces schémas comportent également les conditions sous lesquelles fonctionnent les
équipements.
Ces plans ont permis de mieux appréhender le procédé de récupération de GPL et d’en faire un
schéma simplifié et de déterminer les conditions opératoires de tous les équipements qui
interviennent dans le procédé.
III.1.2. Fiches de spécification des équipements
Les fiches de spécification des équipements donnent les caractéristiques des équipements
présents sur l’installation. Elles permettent de déterminer les conditions optimales d’utilisation
de l’équipement. Ces fiches ont permis de procéder à une vérification de chaque équipement
pour les différentes marches de l’usine.
III.1.3. Fiches d’analyse de la qualité du GPL
Les résultats du test d’évaporation effectué sur le GPL produit sont enregistrés dans ces fiches.
Ce test est réalisé toutes les deux (2) heures sur la ligne de production de GPL.
III.1.4. Chromatographe
La chromatographie en phase gazeuse est une technique de séparation des molécules. Elle est
utilisée pour repérer les substances qui composent un mélange gazeux. Dans cette étude, elle a
servi à déterminer la composition molaire du gaz naturel à l’entrée et à la sortie de l’usine.

III.2. Matériel informatique
III.2.1. SIMSCI PRO II 9.2
SIMSCI PRO II est un logiciel de simulation statique pour les procédés d’ingénierie en chimie,
en pétrole, en gaz naturel. Il fonctionne sous environnement WINDOWS. Ce logiciel a permis
de réaliser la simulation du procédé de récupération de butane.
III.2.2. Microsoft Office Excel 2013
Le logiciel Microsoft Excel 2013 a été utilisé pour réaliser le modèle du guide de réglage
des équipements et d’effectuer les calculs nécessaires dans le cadre de notre travail. Il a
également servi à représenter les différentes courbes.
III.2.3. Logiciel Microsoft Visio 2016
Microsoft Visio est un logiciel de diagrammes et de synopsis pour Windows. Il est utilisé dans
le cadre de ce projet pour la réalisation du plan de circulation fluide (PCF) du procédé.
III.2.4. Indicateur de contrôle
Afin de gérer à chaque instant les paramètres opératoires, l’usine est dotée d’un indicateur de
contrôle appelé WONDERWARE. Il donne un accès aisé et rapide aux paramètres opératoires
(débit, température, pression, et niveau) en temps réel.
Ce logiciel a permis de suivre l’évolution des paramètres opératoires de l’usine sur la période
l’étude (13 novembre au 30 décembre). Les valeurs des paramètres opératoires qui ont
permis l’obtention de la meilleure récupération du butane ont été identifiées.

CHAPITRE IV : METHODES
IV.1. Etude du fonctionnement actuel
Cette étude consiste à suivre l’évolution des paramètres opératoires du procédé, ainsi que le
taux de récupération et la qualité du butane produit.
IV.1.1. Caractérisation de la charge
L’évolution des caractéristiques de la charge a été suivie sur toute la durée de l’étude. Les
caractéristiques prises en compte sont :
 composition ;
 débit ;
 pression ;
 température.
IV.1.2. Evolution des paramètres opératoires
Les paramètres opératoires suivis sont ceux qui ont une influence directe sur le procédé. Ce
sont :
 pression d’entrée dans l’usine ;

 température après refroidissement ;
 température de fond du dééthaniseur ;
 température de fond du débutaniseur ;
 pression de tête du débutaniseur ;
 débit du reflux de tête du débutaniseur.
Il s’agit de relever ces paramètres chaque jour et de voir leur influence sur le taux de
récupération et la qualité du GPL.

IV.1.3. Evaluation de la récupération du butane
Le taux de récupération du butane est défini comme le rapport du débit de butane dans le gaz
naturel à l’entrée de l’usine sur celui alimentant le débutaniseur. D’où la formule suivante :
𝑄𝑖𝑐4𝑑
𝑇𝑟𝑖𝑐4 = (1 − ) ∗ 100 Équation 1
𝑄𝑖𝑐4𝑖
Avec 𝑇𝑟𝑖𝑐4 : taux de récupération de l’isobutane ;

𝑄𝑖𝑐4𝑑 : débit d’isobutane allant au débutaniseur ;
𝑄𝑖𝑐4𝑖 : débit d’isobutane dans le gaz d’entrée.
Le débit de l’isobutane allant au débutaniseur 𝑄𝑖𝑐4𝑑 est égale à la différence entre le débit
d’isobutane entrant dans l’usine (𝑄𝑖𝑐4𝑖 ) et celui sortant (𝑄𝑖𝑐4𝑠 ).
Ainsi la détermination du taux de récupération revient à calculer les débits à l’entrée et à la
sortie de l’usine à partir des analyses chromatographiques et du débit total entrant.
Le débit d’isobutane dans un flux de gaz est donné par la formule suivante :
𝟐.𝟔𝟑𝟑𝟑𝟖𝟎𝟕∗𝒙𝒊𝒄𝟒 ∗𝝆𝒊𝒄𝟒 ∗𝑸𝒕

𝑸𝒊𝒄𝟒 = Équation 2
𝟏𝟎𝟎∗𝑴𝑾𝒊𝒄𝟒
avec 𝑥𝑖𝑐4 : fraction molaire d’isobutane en pourcentage (%)

𝜌𝑖𝑐4 : masse volumique de l’isobutane en lb.mol/gal
𝑄𝑡 : débit total du flux en mmscf
𝑀𝑊𝑖𝑐4 : masse molaire de l’isobutane en lb/mol
IV.1.4. Suivi de la qualité du GPL
Le paramètre de qualité du LPG suivi est son point 95%. Elle est déterminée par une analyse
d’évaporation faite sur le site par les opérateurs. Les valeurs sont consignées dans la fiche
d’analyse de qualité du GPL. La consigne sur le point 95% du LPG est fixé à 32 °F plus ou
moins 1 °F.
Le suivi consistera à faire l’analyse statistique des résultats de ces différents tests du point 95%
sur la période d’étude.
L’analyse de ces courbes permet d’apprécier la qualité des LPG pendant la période d’étude.

IV.2. Simulation du procédé
La simulation peut être définie comme l’utilisation d’un modèle mathématique pour générer
une description du comportement d’un système physique (procédé).
Elle a consisté à faire varier les paramètres opératoires influençant la récupération du GPL afin
de déterminer leurs valeurs optimales.
IV.2.1. Base de la simulation
L’objectif de la simulation est de déterminer les valeurs des paramètres opératoires permettant
de maximiser la récupération de GPL sous les contraintes suivantes :
 Le point 95% doit être compris entre 30 °F et 33 °F ;

 La tension de vapeur reid de la gazoline doit être inférieure à 17 psig ;
 Les plages de sécurité des équipements doivent être respectées.
Pour effectuer une simulation sous PRO II, il est indispensable de suivre les différentes étapes
suivantes :
 étape 1 : définir le modèle thermodynamique ;

 étape 2 : définir les différents composants ;
 étape 3 : schématiser le processus ;
 étape 4 : définir les conditions opératoires ;
 étape 5 : effectuer la simulation.
L’interface graphique de ce logiciel guide l’utilisateur dans l’exécution de la simulation par la

couleur des bordures des icônes et cases.
En effet, lorsque les bordures sont :
 rouge: une donnée doit être nécessairement introduite ;

 bleu: la donnée est déjà introduite ;
 verte: la donnée est facultative ou est entrée par défaut ;
 jaune : les valeurs introduites sont hors normes ;
 noire : la donnée n’est pas indispensable.

IV.2.2. Modélisation de la section
La modélisation tient compte des dimensions réelles et des caractéristiques de chaque

équipement. Cependant, en vue de rendre moins complexe les manipulations du logiciel, le
modèle réalisé a été simplifié. Il ne comporte que les équipements indispensables à la simulation
suivants :
 un ballon flash pour le séparateur HP ;

 un expandeur ;
 un ballon flash pour le séparateur LP ;
 une colonne à garnissage composée de 20 plateaux théoriques, un condenseur et un
rebouilleur (le condenseur de tête étant considéré par PRO II comme un plateau de la
colonne ainsi que le rebouilleur) représentant le dééthaniseur ;
 une colonne de distillation atmosphérique composée de 28 plateaux théoriques contre
32 plateaux réels, un condenseur et un rebouilleur (le condenseur de tête étant considéré
par PRO II comme un plateau de la colonne ainsi que le rebouilleur) représentant le
débutaniseur.
IV.2.3. Choix du modèle thermodynamique
Le logiciel offre une panoplie de modèles thermodynamiques pour le calcul des propriétés
thermodynamiques. Il s’agit entre autres des constantes d’équilibres liquide-vapeur, les
enthalpies et les entropies et les propriétés physico- chimiques telles que la masse volumique,
la masse moléculaire.
Le modèle thermodynamique a été choisi en se basant sur l’algorithme (IFP, 2009) représenté
sur la figure 8.

Figure 8 : Algorithme pour le choix de modèle thermodynamique

IV.2.4. Calage du modèle
Le but de ce calage est de minimiser les écarts entre les valeurs réelles réalisées sur
l’unité et celles obtenues par la simulation. Les paramètres choisis comme cibles sont ceux qui
permettent d’appréhender la validité du modèle :
 les débits de soutirage des produits (GPL et gazoline) ;

 le point 95% ASTM du GPL ;
 la Tension de Vapeur REID de la gazoline.
Dans la pratique, il s’agit de faire une simulation du cas design et de comparer les résultats
obtenus avec ceux du TEST-RUN de base. Le modèle est validé lorsque les écarts relatifs entre
les résultats du TEST-RUN et ceux de la simulation sont inférieurs à 5%.
IV.2.5. Détermination des paramètres opératoires permettant d’améliorer la récupération
Une fois le modèle calé, il s’agit de faire varier les paramètres opératoires ayant un impact sur
la récupération de GPL afin de déterminer leurs valeurs optimales. Pour ce faire, une simulation
a été effectuée en prenant en compte les spécifications actuelles du gaz et des équipements.
IV.2.6. Analyse économique
L’analyse économique consiste dans un premier temps à évaluer la consommation en

combustible du four d’huile de réchauffage dans les deux cas (actuel et amélioré). La quantité
de chaleur (𝑄𝐻𝑇14.01 ) reçue par l’huile dans le four HT14.01 est donnée par l’équation
suivante :
𝑸𝑯𝑻𝟏𝟒.𝟎𝟏 = 𝑸𝑯𝑬𝟏𝟓.𝟎𝟓 + 𝑸𝑯𝑬𝟏𝟓.𝟐𝟒 + 𝑸𝑯𝑬𝟏𝟓.𝟏𝟎𝟏 + 𝑸𝑨𝑪𝟏𝟗.𝟕𝟎𝟏 Équation 3
avec 𝑄𝐻𝐸15.05 : quantité de chaleur échangée au rebouilleur du dééthaniseur ;

𝑄𝐻𝐸15.24 : quantité de chaleur échangée au rebouilleur du débutaniseur ;
𝑄𝐻𝐸15.101 : quantité de chaleur échangée avec le gaz d’étanchéité ;
𝑄𝐴𝐶19.701 : quantité de chaleur perdue par refroidissement.

D’une manière générale, la quantité de chaleur échangée par l’huile de réchauffage au niveau
d’un échangeur i est donnée par :
𝑸𝒊 = 𝑴𝒊 ∗ 𝑪 ∗ (𝑻𝑺𝒊 − 𝑻𝑬𝒊 ) Équation 4
avec 𝑀𝑖 : débit massique d’huile traversant l’échangeur i en lb/hr ;
𝐶 : chaleur massique de l’huile en BTU/lb.°F ;
𝑇𝑆𝑖 : température de sortie de l’huile de l’échangeur i en °F;
𝑇𝐸𝑖 : température d’entrée de l’huile dans l’échangeur i en °F;
𝑄𝑖 : quantité de chaleur échangée à l’échangeur i BTU/hr.
Le débit équivalant (en ft3/hr) en fuel pour assurer le chauffage de l’huile est :
𝜼∗𝑸𝑯𝑻𝟏𝟒.𝟎𝟏
𝑸𝒇𝒖𝒆𝒍 = Équation 5
𝑷𝑪𝑰
Où 𝜼 : rendement du four ;
𝑷𝑪𝑰 : pouvoir calorifique inférieur du fuel en BTU/ft.

Le coût horaire de la consommation est en fuel du four est défini par :
𝑪𝒐û𝒕𝒇𝒖𝒆𝒍 = 𝑸𝒇𝒖𝒆𝒍 ∗ 𝑷𝒓𝒊𝒙𝒇𝒖𝒆𝒍 Équation 6
Dans un deuxième temps, le gain sur la récupération de GPL a été évalué. Il est donné par :
𝑮𝒑 = (𝑷𝒄𝒂𝒔 𝒂𝒎é𝒍𝒊𝒐𝒓é − 𝑷𝒂𝒄𝒕𝒖𝒆𝒍𝒍𝒆 ) ∗ 𝑷𝒖 Équation 7
avec 𝑃 : production journalière de GPL en bbls/d ;

𝑃𝑢 : prix du baril de GPL en FCFA/bbls.


CHAPITRE V : RESULTATS ET INTERPRETATIONS
V.1. Suivi du fonctionnement actuel
V.1.1. Résultats du suivi des caractéristiques de la charge actuelle
La charge à traiter est du gaz associé provenant des plateformes de PETROCI CI-11 et de CNR
international. Le tableau III donne sa composition moyenne
Tableau III : Composition de gaz d’entrée

Fraction molaire (%)
MOLECULES Actuelle Design

METHANE 90,5870 82,88
ETHANE 4,1052 8,23
PROPANE 2,0603 4,93
I-BUTANE 0,3883 1,24
N-BUTANE 0,5902 1,09
I-PENTANE 0,2199 0,20
N-PENTANE 0,1913 0,07
HEXANES PLUS 0,4205 0,12
NITROGEN 0,7148 0,50
CO2 0,7225 0,74
En général, le gaz entrant à l’usine est composé à plus de 82% de méthane. Cependant, la
fraction molaire actuelle des molécules de GPL (propane, i-butane, n-butane) a diminuée de
plus de 46%.

L’enveloppe de phase du gaz entrant est présentée par la figure suivante.
1 600
1 400
1 200
PRESSION (PSIG)
1 000
800
Courbe de rosée
600 Courbe de bulle
400 Cricondentherm
Cricondenbar
200
Point critique
0
-300 -250 -200 -150 -100 -50 0 50 100
TEMPERATURE (°F)
Figure 9 : Enveloppe de phase du gaz d’entrée
L’analyse de cette courbe montre que le gaz naturel est totalement sous forme gazeuse à l’entrée
de l’usine. En effet, la température du gaz à l’entrée de l’usine (environ 88°F) est supérieure à
la température de rosée quelque soit la pression.
L’enveloppe de phase fait constater que pour un refroidissement à pression constante
de 775 psig (pression d’entrée), la liquéfaction totale du gaz naturel est obtenue à -97 °F.
Cependant, la température de liquéfaction totale (point de bulle) évolue dans le même sens que
la pression. A la sortie de l’expandeur, le gaz naturel a une pression d’environ 260 psig. A cette
pression, la température de liquéfaction totale du gaz naturel est égale à -160 °F.

V.1.2. Evolution de la pression d’entrée dans l’usine
La figure 10 représente l’évolution de la pression d’entrée du gaz naturel dans l’usine sur la
période du 13 novembre au 30 décembre 2016. La pression d’entrée varie légèrement entre
710 et 770 psig sur la période de l’étude. Elle est inférieure à celle du cas design (785 psig).
Cependant, cette pression est réduite par une importante perte de charge (environ 40 psig)
observée au niveau de l’échangeur gaz-gaz (HE15.01).
900
800
700
Pression d'entrée (psig)
600
500
400
300
200
100
0
13/11/2016 03/12/2016 23/12/2016 12/01/2017
Date
Figure 10 : Evolution de la pression d’entrée

V.1.3. Evolution de la température après refroidissement
L’évolution de la température du gaz à la sortie de l’échangeur ‘’gaz-gaz’’ sur la période de

l’étude est représentée par la figure 11. L’analyse de la figure montre que la température du gaz
à la sortie de l’échangeur ‘’gaz-gaz’’ varie entre -16 et 20 °F. Cependant, en dehors des jours
pour lesquels elle est supérieure à 15 °F, la température du gaz à la sortie de
l’échangeur ‘’gaz-gaz’’ est presque constante à -15 °F. En effet, les températures supérieures à
15 °F correspondent à des jours de fonctionnement avec la vanne de Joule Thomson.
25
20
Température après l'échangeur "gaz-gaz"
15
10
-5
-10
-15
-20
-25
01/11/2016 16/11/2016 01/12/2016 16/12/2016 31/12/2016 15/01/2017
Date
Figure 11 : Evolution de la température du gaz à la sortie de l’échangeur ‘’gaz-gaz’’

V.1.4. Evolution de la température de fond du dééthaniseur
L’évolution de la température de fond du dééthaniseur sur la période de l’étude est présentée

sur la figure 12. Sur cette période, la température de fond du dééthaniseur varie entre 246 et 360
°F. Cependant, sur les périodes du 18/11/2016 au 26/11/2016, du 30/11/2016 au 13/12/2016 et
du 18/12/2016 au 24/12/2016, elle est presque constante à 250 °F. Les températures de fond
du dééthaniseur supérieures à 320 °F correspondent au fonctionnement avec la vanne de Joule
Thomson. En effet, la liquéfaction du gaz est très faible lors du fonctionnement avec la vanne
de Joule Thomson. Cela favorise l’entrainement d’une importante quantité de molécules
légères (méthane, éthane) dans la colonne.
Dans tous les cas, la température de fond est supérieure ou pratiquement égale à la température
maximum design des serpentins du rebouilleur (HE15.05) qui est égale à 250 °F.
400
350
300
Température de fond
250
200
150
100
50
0
06/11/2016 26/11/2016 16/12/2016 05/01/2017
Date
Figure 12 : Evolution de la température de fond du dééthaniseur

V.1.5. Evolution de la température de fond du débutaniseur
Le suivi de la température de fond du débutaniseur montre qu’elle varie entre 230 et 250 °F sur
la période de l’étude (Figure 13). Elle est généralement égale à 240 °F. Cependant, durant les
jours de fonctionnement avec la vanne de Joule Thomson, elle est légèrement en dessous de
cette moyenne. Toutefois, ces températures sont inférieures à la température maximale design
du rebouilleur (HE15.24) qui est égale à 350 °F.
300
Température de fond du débutaniseur (°F)
250
200
150
100
50
0
06/11/2016 26/11/2016 16/12/2016 05/01/2017
Date
Figure 13 : Evolution de la température de fond du dééthaniseur

V.1.6. Evolution de la pression de tête du débutaniseur
La figure 14 présente l’évolution de la pression de tête du débutaniseur sur la période de l’étude.

Elle varie entre 95 et 106 psig sur cette période. Toutefois, la pression de tête du débutaniseur
reste inférieure à la pression maximale de sécurité du ballon de reflux de tête qui est égale à
125 psig.
120
100
Pression de tête du débutaniseur (psi)
80
60
40
20
0
06/11/2016 26/11/2016 16/12/2016 05/01/2017
Date
Figure 14 : Evolution de la pression de tête du débutaniseur

V.1.7. Evolution du débit du reflux de tête du débutaniseur
L’évolution du débit du reflux de tête est représentée sur la figure 15. Elle montre que le débit
du reflux de tête du débutaniseur varie entre 10 et 13 GPM. Il est généralement égal à 12 GPM.
Cependant, il reste inférieur à 11 GPM durant les jours de fonctionnement avec la vanne de
Joule Thomson.
14
12
10
Débit de reflux (GPM)
0
06/11/2016 26/11/2016 16/12/2016 05/01/2017
Date
Figure 15 : Evolution du débit du reflux

V.1.8. Evolution du taux de récupération de butane
L’évaluation du taux de récupération sur la période de l’étude a permis de suivre son évolution
dans le temps (Figure 16).
90,00
80,00
Tiaux de récupération (%)
70,00
60,00
50,00
40,00
cible
30,00
20,00
10,00
0,00
06/11/2016 26/11/2016 16/12/2016 05/01/2017
Date
Figure 16 : Evolution du taux de récupération sur la période de l’étude
Le taux de récupération varie entre 5,34 et 58%, avec une moyenne de 41,12%. Les jours
pendant lesquels le taux de récupération est inférieur à 30% correspondent au fonctionnement
avec la vanne de Joule-Thomson. Pendant le fonctionnement avec le turbo-expandeur, la
moyenne du taux de de récupération sur la période de l’étude est 52,51%. Ce taux est largement
inférieur à la cible de 85%.

V.1.9. Evolution de la qualité du butane
La figure 17 présente l’évolution du point 95% d’évaporation du GPL sur la période de l’étude.
45
40
35
30
Point 95% (°F)
25
20 Minimum
Maximum
15
10
0
12/09/2016 12/10/2016 11/11/2016 11/12/2016 10/01/2017
Date
Figure 17 : Evolution du point 95% d’évaporation du GPL
Le point 95% d’évaporation du GPL varie entre 25 et 40°F, avec une moyenne de 30°F. Aussi,
dans plus de 91% des cas, le point 95% du GPL produit est dans la plage admise par les clients.
Cependant, il est généralement inférieur 32°F. Ce qui signifie que le GPL contient une
proportion de propane supérieur à la normale (20 à 25% de propane).

V.1.10. Interprétation du suivi du fonctionnement actuel
Le suivi du fonctionnement actuel de l’unité a permis de déterminer les plages actuelles des
paramètres opératoires afin de les comparer aux valeurs du cas design et des limites de sécurités.
Le tableau IV résume les paramètres de marche actuelle de l’unité.
Tableau IV : Résumé du suivi de la marche actuelle de l’unité

Paramètres Actuelle Valeur du cas design Limite de sécurité
Pression d’entrée (psig) 760 785 990
Température après le -16 0 -20
pré-refroidissement (°F)
Température de fond du 250 190 250
dééthaniseur (°F)
Température de fond du 240 230 350
débutaniseur (°F)
Pression de tête du 100 95 125
débutaniseur (psig)
Débit de reflux de tête 12 32 80
(GPM)
La température de fond du dééthaniseur est actuellement très élevée par rapport au cas design.
Cela pourrait être à l’origine de l’entrainement des molécules de GPL dans le gaz résiduel du
procédé. Quant à la température de fond du débutaniseur, elle est proche du cas design. Cela
pourrait justifier le maintien du point 95% du GPL dans la bonne plage.
Le débit du reflux de tête du débutaniseur est actuellement très inférieur au cas design. Mais le
taux de reflux reste proche du cas design. Ainsi, ce débit permet de maintenir la température de
tête à la valeur recommandée (130 °F).
La pression de tête du débutaniseur est légèrement supérieure à celle du cas design. Cette légère
augmentation de la pression de tête pourrait être due à la légère augmentation de la température
de fond du débutaniseur. En effet, plus la température de fond est élevée et plus la pression de
tête de la colonne augmente.
Au terme de ce suivi, nous retiendrons que les paramètres opératoires actuels ne permettent pas
d’atteindre le taux de récupération cible (85 %).

De plus, certains équipements fonctionnent au-delà des limites de sécurité. Néanmoins, ces
paramètres assurent la production des GPL respectant les spécifications commerciales.
Dans la suite de cette étude, une simulation sera effectuée afin de définir les paramètres
opératoires permettant de maximiser la récupération tout en respectant les spécifications
commerciales et les caractéristiques design des équipements.
V.2. Résultats du calage du modèle
Le modèle thermodynamique de Soave-Ridlich-Kwong (SRK) a été choisi pour toute la

simulation à l’aide de l’algorithme de la figure 8. Le tableau IV présente les résultats du calage
du modèle de l’unité.
Tableau V : Résultats du calage du modèle

Dééthaniseur Débutaniseur
Ecart Ecart
Paramètres Design Simulation relatif Design Simulation relatif
(%) (%)
Débit de charge 464,008 477,483 2,82
vapeur (lb-mol/hr)
Débit de charge 486,071 509,989 4,689 245,194 245 0,08
liquide (lb-mol/hr)
Pression de tête 215,3 215 0,14 105,3 105 0,28
(PSIG)
Température de tête 44,021 45,365 3,05 137 135,76 0,91
(°F)
Débit de soutirage 704,886 712,472 1,08 214 214,453 0,21
distillat (lb-mol/hr)
Température du 44,021 45,365 3,05 120 117,997 1,67
distillat (°F)
Débit de soutirage du 245,194 245 0,08 30,741 31 0,84
résidu (lb-mol/hr)
Température du résidu 190,051 189,96 0,05 230 230,998 0,43
(°F)
TVR distillat (PSIG) 91 92,858 2,04
TVR Résidu (PSIG) 18,5 18,031 2,54

L’écart relatif entre les valeurs réelles et simulées du cas design est faible. Il est inférieur à 5%
pour tous les paramètres, ce qui justifie la validité du modèle. La modélisation du procédé rend
donc compte des réalités de l’unité. Ce modèle sera utilisé dans la suite de l’étude.
V.3. Influence des paramètres du gaz d’entrée sur la récupération
V.3.1. Influence de la pression d’entrée sur la récupération
Le taux de récupération de butane évolue avec la pression d’entrée du gaz (Figure 18). D’une
manière générale, le taux de récupération avant le fractionnement évolue dans le même sens
que la pression d’entrée du gaz. Cependant, la récupération dans le HP séparateur diminue
lorsque la pression d’entrée augmente. Quant à la récupération dans le LP séparateur, elle
augmente lorsque la pression d’entrée augmente.
100
90
80
Taux de récupération (en %)
70
60
Taux de récupération total avant
le fractionnement(%)
50
taux de récupération au HP (%)
40
taux de récupération LP (%)
30
20
10
0
700 720 740 760 780 800
Pression (en psig)
Figure 18 : Influence de la pression d’entrée sur le taux de récupération
Ces résultats montrent que la pression d’entrée est un paramètre d’optimisation de la

récupération. En effet, elle détermine le débit liquide dans les conditions de séparation. Une
augmentation de la pression d’entrée entraîne une hausse très sensible de la vitesse du gaz d’où
une diminution du temps de rétention (Total, 2007). Ce qui justifie la baisse du taux de
récupération dans le HP séparateur quand sa pression augmente.

D’autre part, l’augmentation de la pression d’entrée du gaz accentue la détente de

l’expandeur (Allal et Magroud, 2009). Le gaz sort de l’expandeur avec une température très
basse et sa fraction liquide augmente. Ainsi l’augmentation de la pression d’entrée entraine
l’accroissement du taux de récupération dans le LP séparateur.
V.3.2. Influence de la température du gaz à la sortie de l’échangeur ‘‘gaz-gaz’’ sur la

récupération
La figure 19 présente l’évolution du taux de récupération en fonction de la température du gaz

à sortie de l’échangeur gaz-gaz (HE15.04).
100
90
80
Taux de récupération (en %)
70
60 Taux de récupération avant les

colonnes (%)
50
récupération au HP
40
30 récupération au LP
20
10
0
-35 -30 -25 -20 -15 -10 -5 0
Température ( en °F)
Figure 19 : Evolution du taux de récupération en fonction de la température du gaz à la sortie

de l’échangeur gaz-gaz
Le taux de récupération de butane avant l’étape de fractionnement augmente quand la

température (TI209) du gaz sortant de l’échangeur ‘‘gaz-gaz’’ diminue. De même la
récupération dans le HP et au LP augmente quand la température TI209 diminue. Cela
s’explique par une augmentation de fraction liquide dans le gaz due au déplacement de la
température du gaz vers la courbe de bulle (Figure 8).

V.4. Guide de réglage de l’unité
La simulation du modèle calé en prenant en compte la composition actuelle (Tableau III) et les
spécifications des produits a permis de déterminer les valeurs optimales des paramètres
opératoires. Le tableau VI résume présente le guide de réglage de l’unité.
Tableau VI : Guide de réglage
Paramètres repères valeurs Unités
Pression d’entrée PIC103 760
psig
Pression de tête du débutaniseur PIC220 107
Température de sortie gaz-gaz TIC209 -16

échangeur
Température de fond du TIC218 222

dééthaniseur °F
Température de fond du TIC220 240
débutaniseur
Débit du reflux du débutaniseur FIC202 16 GPM
Les différents résultats obtenus à partir de la simulation relèvent du procédé. Néanmoins, la

marche de l’unité étant également dépendante de l’état et de la performance des équipements
(pompes, échangeurs, vannes) constitutifs de l’unité, il parait judicieux de s’assurer de leur bon
fonctionnement.
Cette vérification consistera en une comparaison entre les caractéristiques ‘’design’’ et les
performances obtenues à partir de la simulation. Ces caractéristiques ‘’design’’ ont été
obtenues à partir des fiches de spécification des équipements.

V.4.1. Vérification des pompes
Le débit maximum des pompes de reflux est 80 GPM. Alors que l’application du nouveau guide
réglage nécessite une pompe capable de débiter 30 GPM. Ainsi, chacune des pompes de reflux
(PM16.26 A&B) peut assurer le fonctionnement avec les paramètres améliorés.
V.4.2. Vérification des échangeurs
Le tableau VII présente les capacités des échangeurs au design et en service. La quantité de
chaleur échangée dans chaque échangeur par la simulation est inférieure à leur capacité
maximale. Ainsi, les échangeurs présents dans le procédé garantissent l’application des résultats
de l’optimisation.
Tableau VII : Capacités comparées des échangeurs au design et en service

Repère des échangeurs Quantité de chaleur échangée Quantité de chaleur échangée
maximale en MBTU/HR de service en MBTU/HR
HE15.24 2300 936,7
HE15.05 7000 1607,5
AC19.23&24 3250 1162
V.5. Résultats de l’analyse économique
L’évaluation économique a été faite en considérant qu’un dollar vaut 603 Fcfa.
V.5.1. Consommation de combustible
Le tableau VIII résume les résultats du calcul des quantités de chaleur et la consommation en
fuel nécessaire pour un débit de gaz entrant de 52 MMSCF/D. La quantité de chaleur utilisée
par l’unité dans le cas amélioré est inférieure à celle du cas actuel. Cela permet de réaliser un
gain de 911,96 cft/d sur la consommation de fuel. En considérant que le prix du fuel est
4 $/MMBTU, le gain sur la consommation de fuel est évalué à 19 485FCFA par jour.
Tableau VIII : Evaluation de la consommation en combustible

Cas actuel Cas amélioré Gain
Q four (BTU/hr) 3780802,095 3444200 336602,095
Débit fuel (cft/d) 10243,377 9331,416 911,960

V.5.2. Gain sur la récupération de GPL et de gazoline
La production journalière actuelle de GPL pour un débit de gaz entrant de 52 MMSCF/D est :
𝑃𝐺𝑃𝐿_𝑎𝑐𝑡𝑢𝑒𝑙𝑙𝑒 = 365 𝑏𝑏𝑙
En appliquant le guide de réglage proposé par cette étude, la production journalière de GPL
serait :
𝑃𝐺𝑃𝐿_𝑎𝑚é𝑙𝑖𝑜𝑟é𝑒 = 483 𝑏𝑏𝑙
Le gain sur la récupération de GPL est donné par :
𝐺𝐺𝑃𝐿 = 𝑃𝐺𝑃𝐿_𝑎𝑚é𝑙𝑖𝑜𝑟é𝑒 − 𝑃𝐺𝑃𝐿_𝑎𝑐𝑡𝑢𝑒𝑙𝑙𝑒
Soit 𝐺𝐺𝑃𝐿 = 118 𝑏𝑏𝑙
En considérant que le prix du GPL est 21,8 $/bbl, le gain journalier sur la récupération
est 1 551 157 FCFA.
L’amélioration du taux de récupération des GPL entraine aussi l’augmentation du taux de

récupération de la gazoline. En effet, la production journalière pour un débit entrant de
52 MMSCF/D est :
𝑃𝐺𝑎𝑧𝑜𝑙𝑖𝑛𝑒_𝑎𝑐𝑡𝑢𝑒𝑙𝑙𝑒 = 405 𝑏𝑏𝑙
En appliquant le guide de réglage proposé par cette étude, la production journalière de gazoline
serait :
𝑃𝐺𝑎𝑧𝑜𝑙𝑖𝑛𝑒_𝑎𝑚é𝑙𝑖𝑜𝑟é𝑒 = 496 𝑏𝑏𝑙
Le gain sur la récupération de Gazoline est donné par :
𝐺𝐺𝑎𝑧𝑜𝑙𝑖𝑛𝑒 = 𝑃𝐺𝑎𝑧𝑜𝑙𝑖𝑛𝑒_𝑎𝑚é𝑙𝑖𝑜𝑟é𝑒 − 𝑃𝐺𝑎𝑧𝑜𝑙𝑖𝑛𝑒_𝑎𝑐𝑡𝑢𝑒𝑙𝑙𝑒
Soit 𝐺𝐺𝑎𝑧𝑜𝑙𝑖𝑛𝑒 = 91 𝑏𝑏𝑙
En considérant que le prix de la Gazoline est 40 $/bbl, le gain journalier sur la récupération
est 2 194 920 FCFA.
Finalement, le gain journalier total engendré par la mise en œuvre des résultats de cette étude
est 3 765 562 FCFA.

CHAPITRE VI : RECOMMANDATIONS
VI.1. Guide de réglage de l’unité
Cette étude a été effectuée pour un débit de gaz entrant de 52 MMSCF/D. Sachant que les
valeurs des paramètres opératoires varient en fonction du débit de gaz entrant, des simulations
ont été effectuées pour chaque débit. Le tableau IX présente les valeurs des paramètres
opératoires pour chaque débit de gaz entrant.
Tableau IX : Guide de réglage pour chaque débit de gaz entrant

Débit de gaz entrant (MMSCF/D) 55 60 65 70 75
Paramètres opératoires
Température de fond du dééthaniseur (°F) 220 228 226 227 227
Température de fond du débutaniseur (°F) 245 246 250 250 250
Pression de tête du débutaniseur (psig) 107 105 102 103 101
Débit de reflux de tête du débutaniseur (GPM) 16 18 19 21 23
Produits soutirés
Débit de GPL (bbl/d) 496 522 563 610 653
Débit Gazoline (bbl/d) 503 533 570 625 672
Les valeurs des paramètres opératoires proposées dans le tableau précédent ne tiennent compte
des variations de composition du gaz entrant. Ainsi chaque fois qu’une variation importante de
la composition du gaz entrant sera observée, une nouvelle simulation devra être réalisée afin de
déterminer les valeurs adéquates des paramètres opératoires. A cet effet, nous recommandons
l’achat du logiciel de simulation (PRO II 9.2), afin de permettre aux ingénieurs production
d’effectuer ces simulations.
VI.2. Acquisition d’appareil de mesure de la TVR
L’analyse de la qualité des produits permet de réajuster les paramètres opératoires. En effet, le
test d’évaporation effectué sur le GPL donne une idée de la proportion de molécules lourdes ou
légères dans le GPL. Actuellement, la gazoline produite à Lion GPL ne subit pas de test de
Tension de Vapeur Reid (TVR). Alors que ce paramètre permet d’apprécier la proportion de
molécules légères piégées dans la gazoline. Nous recommandons à Lion GPL d’acquérir
l’appareil de mesure de la TVR appelé AutoReid.

Ces caractéristiques techniques sont résumées par le tableau suivant :
Tableau X : Caractéristiques techniques de l’appareil de mesure de la TVR
VI.3. Entretien des équipements
L’établissement du guide de réglage s’est fait sur la base des caractéristiques design des
équipements. Alors que la majorité des équipements présents sur l’unité n’ont pas subi de
maintenance depuis la construction de l’usine. La capacité de ces équipements a probablement
diminué. En effet lors de la mise en application des résultats de la simulation, il a été constaté
que les aérocondenseurs (AC19.23&24) n’arrivaient pas à condenser totalement le GPL. Alors
que la quantité de chaleur qui devrait être échangée est inférieure aux capacités design. Nous
recommandons une maintenance de cet équipement et l’installation d’un manomètre de
différence de pression. L’indicateur de différence de pression permettra d’évaluer de degré
d’encrassement.

CONCLUSION
L’optimisation de la récupération de GPL à l’usine Lion GPL a été le thème de cette étude.
L’objectif de cette étude était de maximiser la récupération de GPL tout en respectant les
spécifications commerciales. Fort d’une méthodologie, ce travail a été structuré en trois parties
essentielles conformément aux objectifs spécifiques. D’abord, la première partie de l’étude a
consisté à suivre l’évolution des paramètres opératoires. Elle a permis de déterminer les plages
actuelles des paramètres opératoires. Pour la plupart des paramètres opératoires, les plages
actuelles sont éloignées du cas design. La température de fond du dééthaniseur est très souvent
supérieure à la limite de sécurité des serpentins du rebouilleur.
Ensuite, la deuxième partie a été consacrée à l’étude de l’influence des paramètres du gaz
entrant sur la récupération de GPL. D’une part, l’augmentation de la pression d’entrée améliore
sensiblement la récupération de liquide. D’autre part, la diminution de la température d’entrée
augmente considérablement la récupération de GPL.
Enfin, dans la troisième partie, une simulation a été effectuée avec un débit de 52 MMSCF/D
de gaz entrant afin de déterminer les paramètres optimaux. L’application des résultats de cette
simulation permettra d’augmenter le taux récupération de 50 à 75%. L’analyse économique
prouve que ce projet est rentable, avec un gain journalier de 3 765 562 FCFA.
Pour finir, il est souhaitable de répéter cette étude chaque fois qu’une variation importante de
la charge de l’usine sera enregistrée. Aussi, cette étude recommande, l’entretien des
équipements afin qu’elles puissent répondre aux sollicitations du procédé.

BIBLIOGRAPHIE
Allal N., Magroud A., 2009. Optimisation des paramètres de marche de la section de
stabilisation du condensat. Mémoire de fin d’études, Université Kasdi Merbah
Ouaedgla, Département de Génie des Procédés, 70 p.
Arnold K., Stewart M., 1999. Surface production operations, Design of Gas-handling Systems
and Facilites, Volume 1,2 edition, Houston, 285 p.
Benlagha A., Setti A., 2012. Optimisation des paramètres opératoires relatifs à la section de
stabilisation en vue de récupérer le maximum de produits finis. Mémoire de fin d’études,
Université Mohamed Khider Biskra, Département de Chimie Industrielle, 115 p.
Gulsby International Engineers, 1997. Sart up manual, Côte d’ivoire Gas Plant, 192 p.
Gulsby International Engineers, 1997. Equipment Data Book, Côte d’ivoire Gas Plant, 340 p.
IFP, 2000. Initiation à l’utilisation du logiciel de simulation PRO II, 247 p.
TOTAL, 2007. Le process : la séparation. Manuel de formation, Cours EXP-PR-PR070, 139 p.
TOTAL, 2007. Le process : la liquéfaction. Manuel de formation, Cours EXP-PR-PR070,

139 p.
TOTAL, 2007. Le process : le dégazolinage. Manuel de formation, Cours EXP-PR-PR070,

67 p.

GLOSSAIRE
A.S.T.M. – Abréviation de American Society for Testing and Materials, organisme de

normalisation américain. La plupart des essais normalisés de contrôle de qualité des produits
pétroliers ont pour origine des normes ASTM.
B
Ballon – Appareil chaudronné de forme cylindrique permettant la séparation de phases : ballon
séparateur, ballon de flash, ballon décanteur, ballon de tête (ou ballon de reflux).
By-pass - ligne ou conduite de circulation de fluide permettant de contourner un équipement
donné.
C
Colonne – virole cylindrique verticale permettant la mise en œuvre de procédés de séparation
: colonne de distillation, colonne d’extraction, colonne d’absorption.
Compresseur – appareil permettant d’élever la pression du gaz pour permettre sa réinjection à

l’entrée de l’unité.
D
Débit - Quantité de liquide qui s’écoule en un point en un temps donné.
Distillation – Procédé de séparation très utilisé en raffinerie. Il est basé sur la différence de
volatilité des constituants d’un mélange à séparer.
Distillation atmosphérique – première distillation du pétrole brut en raffinerie conduisant à

l’obtention de 4 à 8 coupes pétrolières. L’opération est conduite sous une pression sensiblement
supérieure à la pression atmosphérique.
E
Echangeur rebouillage – appareil d’échange thermique permettant de générer en fond d’une
colonne de distillation un flux ascendant de vapeur.
DIOMANDE Mohamed i Elève Ingénieur de Conception des

F
Four – appareil d’échange thermique permettant le réchauffage ou la vaporisation partielle d’un
fluide par libération de l’énergie de combustion d’un fuel ou de gaz. Le fluide chauffé circule
dans des tubes qui reçoivent la chaleur de la flamme dans la zone de radiation et des fumées
chaudes dans la zone de convection.
Fractionnement – séparation obtenue généralement par le procédé de distillation.

G
Gaz –se dit des hydrocarbures légers gazeux à température ambiante soit de C1 à C4.
Gazoline– Hydrocarbures légèrement lourdes soit C5 à C8.
L
Ligne– tuyauterie véhiculant un fluide
Point final – il repère la température la plus élevée lors d’une distillation ASTM.
Ppm – abréviation de partie par million. Permet de mesurer les faibles concentrations. On
distingue les ppm en masse représentant de g/t et les ppm en volume ou cm3/m3.
Purge - Evacuation du liquide ou du gaz contenu dans une canalisation ou dans un appareil
U
Unité – désigne en raffinerie un ensemble d’équipements regroupés ayant une fonction définie
dans le schéma de la raffinerie. Exemple : unité de distillation du pétrole brut, unité de
reformage catalytique de l’essence lourde.
DIOMANDE Mohamed ii Elève Ingénieur de Conception des

ANNEXES
Annexe 1 : Process and Instrument Diagram de Lion GPL ........................................................................... iv
Annexe 2 : Etapes de la simulation ................................................................................................................. x
Annexe 3 : Dispositif du test d’évaporation de GPL ..................................................................................... xii
Annexe 4 : Profil de température, pression et volume du dééthaniseur ........................................................xiii
Annexe 5 : Profil de température, pression et volume du dééthaniseur ........................................................xiii
Annexe 6 : Chromatographie des lignes de production.................................................................................xiv
Annexe 7 : Résultats du test-run.................................................................................................................... xv
DIOMANDE Mohamed iii Elève Ingénieur de Conception des

Annexe 1 : Process and Instrument Diagram de Lion GPL
DIOMANDE Mohamed iv Elève Ingénieur de Conception des

DIOMANDE Mohamed v Elève Ingénieur de Conception des

DIOMANDE Mohamed vi Elève Ingénieur de Conception des

DIOMANDE Mohamed vii Elève Ingénieur de Conception des

DIOMANDE Mohamed viii Elève Ingénieur de Conception des

DIOMANDE Mohamed ix Elève Ingénieur de Conception des

Annexe 2 : Etapes de la simulation
DIOMANDE Mohamed x Elève Ingénieur de Conception des

DIOMANDE Mohamed xi Elève Ingénieur de Conception des

Annexe 3 : Dispositif du test d’évaporation de GPL
DIOMANDE Mohamed xii Elève Ingénieur de Conception des

Annexe 4 : Profil de température, pression et volume du dééthaniseur
Annexe 5 : Profil de température, pression et volume du dééthaniseur
DIOMANDE Mohamed xiii Elève Ingénieur de Conception des

Annexe 6 : Chromatographie des lignes de production
Property Value Value

Stream Name BUTANE GASOLINE Units
Stream Description
Phase Liquid Liquid
Temperature 103,59 249,594
Pressure 110 110 F
Flowrate 68,04 48,335 psig
Composition lb-mol/hr
NITROGEN 0 0
METHANE 0 0
ETHANE 0 0
PROPANE 0,29 0
IBUTANE 0,335 0,019
BUTANE 0,375 0,039
IPENTANE 0 0,221
PENTANE 0 0,292
HEXANE 0 0,236
HEPTANE 0 0,192
CO2 0 0
DIOMANDE Mohamed xiv Elève Ingénieur de Conception des

Annexe 7 : Résultats du test-run

88 88 91
Inlet Gas To Inlet Gas From inlet Gas
HE 15 04 HE 15 04 To HE 15 01
1 0.96 1
F 80 8.319 80
psia 780 765 780
psig 765.3 750.3 765.3
btu/hr 210387.125 2200142.75 704339.438
btu/lbmol/R 12.207 13.518 12.207
btu/lbmol/R 8.12 7.654 8.12
btu/lbmol/R 23.442
lb/ft3 3.185 3.867 3.185
lb/ft3 30.314
60F@STP 0.466
Cp 0.013 0.012 0.013
Cp 0.103
btu/ft/hr/F 0.022 0.02 0.022
btu/ft/hr/F 0.063
mmsct/day@STP 17.25 16.566 57.75
gal/min@STP 11.919
20.047 20.047 20.047
lbmol/hr 1888.373 1888.373 5321.942
lb/hr 37855.371 37855.371 126733.172
lbmol/hr 9.443 9.443 31.613

lbmol/hr 13.975 13.975 46.787
lbmol/hr 1565.051 1565.051 5239.518
lbmol/hr 155.429 155.429 520.348
lbmol/hr 93.106 93.106 311.703
lbmol/hr 23.418 23.418 78.4
lbmol/hr 20.585 20.585 68.916
lbmol/hr 3.777 3.777 12.645
lbmol/hr 3.588 3.588 12.013
lbmol/hr 1888.373 1888.373 6321.942
mole % 0.500 0.500 0.500

mole % 0.740 0.740 0.740
mole % 82.878 82.878 82.878
mole % 8.231 8.231 8.231
mole % 4.930 4.930 4.930
mole % 1.240 1.240 1.240
mole % 1.090 1.090 1.090
mole % 0.200 0.200 0.200
mole % 0.190 0.190 0.190
mole % 100.000 100.000 100.000
DIOMANDE Mohamed xv Elève Ingénieur de Conception des

33 34 40
1 1 1
F 120 120 183.306
psia 336.202 336.202 505
psig 321.502 231.502 490.3
btu/hr 5112661.5 238987.27 4564271
btu/lbmol/R 10.282 10.282 10.879
btu/lbmol/R 7.799 7.799 8.31
btu/lbmol/R
lb/ft3 1.073 1.073 1.451
lb/ft3
60F@STP
Cp 0.12 0.12 1.451
Cp
btu/ft/hr/F 0.022 0.022 0.026
btu/ft/hr/F
mmsct/day@STP 72.76 34 34
gal/min@STP
18.894 18.894 18.894
lbmol/hr 7965.122 3722.009 3722.009
lb/hr 150494.562 70324.352 70324.352
lbmol/hr 41.056 19.185 19.185

lbmol/hr 60.762 28.394 28.394
lbmol/hr 6804.569 3179.696 3179.696
lbmol/hr 675.772 315.78 315.78
lbmol/hr 361.929 169.125 169.125
lbmol/hr 14.307 6.686 6.686
lbmol/hr 6.426 3.003 3.003
lbmol/hr 0.193 0.09 0.09
lbmol/hr 0.108 0.05 0.05
lbmol/hr 7965.122 3722.009 3722.009
mole % 0.515 0.515 0.515

mole % 0.763 0.763 0.763
mole % 85.430 85.430 85.430
mole % 8.484 8.484 8.484
mole % 4.544 4.544 4.544
mole % 0.180 0.180 0.180
mole % 0.081 0.081 0.081
mole % 0.002 0.002 0.002
mole % 0.001 0.001 0.001
mole % 100.000 100.000 100.000
DIOMANDE Mohamed xvi Elève Ingénieur de Conception des

30 31 32
Residue Gras Residue Gras Booster Comp.
1 1 1
F 75 75 140.142
psia 225 225 341.202
psig 210.3 210.3 326.502
btu/hr 2037910.625 2037910.625 6749307.5
btu/lbmol/R 9.543 9.543 10.392
btu/lbmol/R 7.463 7.463 7.947
btu/lbmol/R
lb/ft3 0.775 0.775 _1.047
lb/ft3
60F@STP
Cp 0.011 0.011 0.013
Cp
btu/ft/hr/F 0.02 0.02 0.023
btu/ft/hr/F
mmsct/day@STP 72.76 72.76 72.76
gal/min@STP
18.894 18.894 18.894
lbmol/hr 7995.122 7995.122 7965.122
lb/hr 150494.562 150494.562 150494.562
lbmol/hr 41.056 41.056 41.056

lbmol/hr 60.762 60.762 60.762
lbmol/hr 6804.569 6804.569 6804.569
lbmol/hr 675.772 675.772 675.772
lbmol/hr 361.929 361.929 361.929
lbmol/hr 14.307 14.307 14.307
lbmol/hr 6.426 6.426 6.426
lbmol/hr 0.193 0.193 0.193
lbmol/hr 0.108 0.108 0.108
lbmol/hr 7965.122 7965.122 7965.122
mole % 0.515 0.515 0.515

mole % 0.763 0.763 0.763
mole % 85.430 85.430 85.430
mole % 8.484 8.484 8.484
mole % 4.544 4.544 4.544
mole % 0.180 0.180 0.180
mole % 0.081 0.081 0.081
mole % 0.002 0.002 0.002
mole % 0.001 0.001 0.001
mole % 100.000 100.000 100.000
DIOMANDE Mohamed xvii Elève Ingénieur de Conception des

21 22 24
PV16 04 BTM EC12.01 Feed to PV16.06
LCV TO Ollet From HE15.04
HE15.04
0.314 0.937 0.7
F 35.126 78.623 75
psia 240 235 235
psig 225.3 220.3 220.3
btu/hr 2920890.25 12854000 931122.5
btu/lbmol/R 10.063 9.861 14.711
btu/lbmol/R 7.126 6.737 11.435
btu/lbmol/R 24.471 21.422 30.701
lb/ft3 1.132 1.159 1.373
lb/ft3 35.174 34.621 33.235
60F@STP 0.497 0.461 0.539
Cp 0.009 0.009 0.011
Cp 0.18 0.181 0.128
btu/ft/hr/F 0.016 0.015 0.016
btu/ft/hr/F 0.076 0.083 0.059
mmsct/day@STP 1.33 66.321 2.966
gal/min@STP 55.797 79.694 26.355
35.974 19.093 35.974
lbmol/hr 464.008 7746.307 464.008
lb/hr 16692.162 147896.422 16692.162
lbmol/hr 0.428 40.628 0.428

lbmol/hr 2.459 58.303 2.459
lbmol/hr 166.1 6638.469 166.1
lbmol/hr 72.79 602.955 72.79
lbmol/hr 108.14 296.669 108.14
lbmol/hr 45.278 56.54 45.278
lbmol/hr 46.05 43.451 46.05
lbmol/hr 11.322 5.1 11.322
lbmol/hr 11.44 4.161 11.44
lbmol/hr 464.008 7746.307 464.008
mole % 0.092 0.524 0.092

mole % 0.530 0.753 0.530
mole % 35.797 85.699 35.797
mole % 15.687 7.784 15.687
mole % 23.306 3.830 23.306
mole % 9.758 0.730 9.758
mole % 9.924 0.561 9.924
mole % 2.440 0.066 2.440
mole % 2.465 0.054 2.465
mole % 100.000 100.000 100.000
DIOMANDE Mohamed xviii Elève Ingénieur de Conception des

11 12 13
Residue to Residue to Residue to
Power Station Refinery HE 15.01
1 1 1
F 120 120 _28.675
psia 336.202 500 230
psig 321.502 485.3 215.3
btu/hr 2723574.25 2044710.375 _6019595.5
btu/lbmol/R 10.282 10.612 9.754
btu/lbmol/R 7.799 7.837 6.976
btu/lbmol/R
lb/ft3 1.073 1.63 _1.029
lb/ft3
60F@STP
Cp 0.012 0.013 0.09
Cp
btu/ft/hr/F 0.022 0.023 0.016
btu/ft/hr/F
mmsct/day@STP 38.16 34 72.76
gal/min@STP
18.894 18.894 18.894
lbmol/hr 4243.113 3722.009 7965.122
lb/hr 80170.219 70324.352 150494.562
lbmol/hr 21.871 19.185 41.056

lbmol/hr 32.369 28.394 60.762
lbmol/hr 3624.873 3179.696 6804.569
lbmol/hr 359.992 315.78 675.772
lbmol/hr 192.804 169.125 361.929
lbmol/hr 7.622 6.686 14.307
lbmol/hr 3.423 3.003 6.426
lbmol/hr 0.103 0.09 0.193
lbmol/hr 0.058 0.05 0.108
lbmol/hr 4243.113 3722.009 7965.122
mole % 0.515 0.515 0.515

mole % 0.763 0.763 0.763
mole % 85.430 85.430 85.430
mole % 8.484 8.484 8.484
mole % 4.544 4.544 4.544
mole % 0.180 0.180 0.180
mole % 0.081 0.081 0.081
mole % 0.002 0.002 0.002
mole % 0.001 0.001 0.001
mole % 100.000 100.000 100.000
DIOMANDE Mohamed xix Elève Ingénieur de Conception des

8 9 10
HE15.06 PV16.06 PV16.06
Outlet Overhead Bottoms
1 1 0
F _37.615 44.021 190.051
psia 230 230 230
psig 215.3 215.3 215.3
btu/hr _5792413 _227266.031 _910773.062
btu/lbmol/R 9.369 15.222
btu/lbmol/R 6.647 11.369
btu/lbmol/R 40.005
lb/ft3 0.986 1.495
lb/ft3 29.542
60F@STP 0.571
Cp 0.009 0.01
Cp 0.081
btu/ft/hr/F 0.016 0.014
btu/ft/hr/F 0.046
mmsct/day@STP 66.321 6.439
gal/min@STP 49.307
17.837 29.785 57.481
lbmol/hr 7260.236 704.886 245.194
lb/hr 129499.695 20994.871 14094.015
lbmol/hr 40.441 0.614 0

lbmol/hr 56.45 4.312 0
lbmol/hr 6533.147 271.422 0
lbmol/hr 493.006 182.766 0.005
lbmol/hr 123.331 238.598 42.88
lbmol/hr 8.97 5.337 87.511
lbmol/hr 4.616 1.81 83.076
lbmol/hr 0.174 0.019 16.229
lbmol/hr 0.1 0.008 15.493
lbmol/hr 7260.236 704.886 245.194
mole % 0.557 0.087 0.000

mole % 0.778 0.612 0.000
mole % 89.985 38.506 0.000
mole % 6.790 25.936 0.002
mole % 1.699 33.849 17.488
mole % 0.124 0.757 35.691
mole % 0.064 0.257 33.882
mole % 0.002 0.003 6.619
mole % 0.001 0.001 6.319
mole % 100.000 100.000 100.000
DIOMANDE Mohamed xx Elève Ingénieur de Conception des

5 6 7
PV16.04 PV16.05 PV16.05
Overhead Bottom
0.943 1 0
F 0.00 _78.623 _78.623
psia 765 235 235
psig 750.3 220.3 220.3
btu/hr _10962000 _8677835 _4176063
btu/lbmol/R 13.694 9.861
btu/lbmol/R 7.607 6.736
btu/lbmol/R 22.813 21.422
lb/ft3 3.935 1.159
lb/ft3 30.092 34.621
60F@STP 0.458 0.461
Cp 0.012 0.009
Cp 0.101 0.181
btu/ft/hr/F 0.02 0.015
btu/ft/hr/F 0.064 0.083
mmsct/day@STP 70.762 66.321
gal/min@STP 72.78 79.694
20.047 17.837 37.848
lbmol/hr 8210.315 7260.236 486.071
lb/hr 164588.578 129499.695 18396.723
lbmol/hr 41.056 40.441 0.187

lbmol/hr 60.762 56.45 1.853
lbmol/hr 6804.569 6533.147 105.322
lbmol/hr 675.776 493.006 109.96
lbmol/hr 404.809 123.331 173.338
lbmol/hr 101.818 8.97 47.569
lbmol/hr 89.501 4.616 38.835
lbmol/hr 16.422 0.174 4.926
lbmol/hr 15.601 0.1 4.062
lbmol/hr 8210.315 7260.236 486.071
mole % 0.500 0.557 0.038

mole % 0.740 0.778 0.381
mole % 82.878 89.985 21.668
mole % 8.231 6.790 22.626
mole % 4.930 1.699 35.661
mole % 1.240 0.124 9.786
mole % 1.090 0.064 7.990
mole % 0.200 0.002 1.013
mole % 0.190 0.001 0.836
mole % 100.000 100.000 100.000
DIOMANDE Mohamed xxi Elève Ingénieur de Conception des

1 2 3
lnlet Gas PV16.04 PV16.04
To Dehydrator Bottom Overhead
1 0 1
F 80.328 0 0
psia 785 765 765
psig 770.3 750.3 750.3
btu/hr _914782.688 _2920893.75 _8041539.5
btu/lbmol/R 12.225 13.693
btu/lbmol/R 8.124 7.607
btu/lbmol/R 22.813
lb/ft3 3.206 3.935
lb/ft3 30.092
60F@STP 0.458
Cp 0.013 0.012
Cp 0.101
btu/ft/hr/F 0.022 0.02
btu/ft/hr/F 0.064
mmsct/day@STP 75 70.761
gal/min@STP 72.789
20.047 35.974 19.093
lbmol/hr 8210.315 464.008 7746.307
lb/hr 164588.562 16692.162 147896.406
lbmol/hr 41.056 0.428 40.628

lbmol/hr 60.762 2.459 58.303
lbmol/hr 6804.569 166.1 6638.469
lbmol/hr 675.776 72.79 602.986
lbmol/hr 404.809 108.14 296.669
lbmol/hr 101.818 45.278 56.54
lbmol/hr 89.501 46.05 43.451
lbmol/hr 16.422 11.322 5.1
lbmol/hr 15.601 11.44 4.161
lbmol/hr 8210.315 464.008 7746.307
mole % 0.500 0.092 0.524

mole % 0.740 0.530 0.753
mole % 82.878 35.797 85.699
mole % 8.231 15.687 7.784
mole % 4.930 23.306 3.830
mole % 1.240 9.758 0.730
mole % 1.090 9.924 0.561
mole % 0.200 2.440 0.066
mole % 0.190 2.465 0.054
mole % 100.000 100.000 100.000
DIOMANDE Mohamed xxii Elève Ingénieur de Conception des


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TRAVAUX DE FIN D’ETUDES

« Amélioration de la récupération des GPL à l’usine Lion GPL »

- A toute ma famille pour leurs soutiens indéfectibles ;

- A toutes mes connaissances.

DIOMANDE Mohamed I Elève Ingénieur de Conception des

 Prof. YAO Kouakou Alphonse, Directeur de l’Ecole Supérieure des Mines et de

DIOMANDE Mohamed II Elève Ingénieur de Conception des

 L’Ecole Nationale Supérieure d’Agronomie (ENSA),

 l’Ecole de Formation Continue et de Perfectionnement des Cadres (EFCPC) ;

 Des classes préparatoires aux grandes écoles (CPGE)

DIOMANDE Mohamed III Elève Ingénieur de Conception des

Table des matières

DIOMANDE Mohamed IV Elève Ingénieur de Conception des

II.4.4. Condensats .............................................................................................................. 16

III.1.1. Schémas de procédé (P&ID) ................................................................................ 18

DIOMANDE Mohamed V Elève Ingénieur de Conception des

V.1.2. Evolution de la pression d’entrée dans l’usine ....................................................... 30

DIOMANDE Mohamed VI Elève Ingénieur de Conception des

Liste des figures

Figure 1: Répartition du capital de PETROCI CI-11 ................................................................ 4

Figure 2: Organigramme simplifié de PETROCI CI-11 ........................................................... 5

Figure 3 : Organigramme l’usine Lion GPL ............................................................................. 5

Figure 4 : Schéma simplifié du procédé de déshydratation ....................................................... 9

Figure 5 : Schéma simplifié du procédé de liquéfaction ........................................................... 9

Figure 6 : Représentation des différents types de refroidissement sur l’enveloppe de phase

(Total, 2007) ............................................................................................................................. 11

Figure 7 : Schéma simplifié du procédé de fractionnement .................................................... 12

Figure 8 : Algorithme pour le choix de modèle thermodynamique ........................................ 24

Figure 9 : Enveloppe de phase du gaz d’entrée ....................................................................... 29

Figure 10 : Evolution de la pression d’entrée .......................................................................... 30

Figure 11 : Evolution de la température du gaz à la sortie de l’échangeur ‘’gaz-gaz’’ .......... 31

Figure 12 : Evolution de la température de fond du dééthaniseur ........................................... 32

Figure 13 : Evolution de la température de fond du dééthaniseur ........................................... 33

Figure 14 : Evolution de la pression de tête du débutaniseur .................................................. 34

Figure 15 : Evolution du débit du reflux ................................................................................. 35

Figure 16 : Evolution du taux de récupération sur la période de l’étude ................................ 36

Figure 17 : Evolution du point 95% d’évaporation du GPL ................................................... 37

Figure 18 : Influence de la pression d’entrée sur le taux de récupération ............................... 40

Figure 19 : Evolution du taux de récupération en fonction de la température du gaz à la sortie

de l’échangeur gaz-gaz ............................................................................................................. 41

DIOMANDE Mohamed VII Elève Ingénieur de Conception des

Liste des tableaux

Tableau I : Pouvoir calorifique supérieur massique des molécules de GPL........................... 15

Tableau II : Spécification du gaz naturel à la sortie de l’usine ............................................... 16

Tableau III : Composition de gaz d’entrée ............................................................................. 28

Tableau IV : Résumé du suivi de la marche actuelle de l’unité .............................................. 38

Tableau V : Résultats du calage du modèle ............................................................................ 39

Tableau VI : Guide de réglage ................................................................................................ 42

Tableau VII : Capacités comparées des échangeurs au design et en service .......................... 43

Tableau VIII : Evaluation de la consommation en combustible ............................................ 43

Tableau IX : Guide de réglage pour chaque débit de gaz entrant ........................................... 45

Tableau X : Caractéristiques techniques de l’appareil de mesure de la TVR ......................... 46

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Institutions, groupes, associations et entreprises

API : American Petroleum Institute

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Mots clés : Amélioration, récupération, GPL

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Keys words : Improvement, recovery, LPG

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 analyser le fonctionnement actuel de l’usine ;

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