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HEIG-VD
Jonathan Gamba
28/07/2017
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1 Résumé
L’Institut de Génie Thermique de la HEIG-VD souhaite créer un stand produisant de la vapeur
surchauffée. Celle-ci alimente une microturbine à vapeur produite par le fabricant Green Turbine. Cette
dernière est montée sur un kit qui regroupe les éléments indispensables au fonctionnement d’une telle
machine. Cet ensemble est composé d’un condenseur, d’un circuit de refroidissement ou encore de
dispositifs de sécurité et de régulation. La production d’électricité maximale atteignable est de 15 [kWe],
mais au sein de l’IGT moins de 11 [kWe] sont envisageables. Cette baisse est due au fait que les
caractéristiques de la vapeur disponible ne correspondent pas au fonctionnement optimal de la
microturbine.
Comme la vapeur requise doit être surchauffée pour un fonctionnement sûr de l’appareil, différentes
variantes pour la surchauffe sont étudiées. En particulier, l’utilisation d’une chaudière à huile thermique,
d’un surchauffeur électrique et d’une récupération sur les gaz de fumées produits par la chaudière à
vapeur. Suite à une analyse de ces différentes possibilités, il s’avère que seules deux d’entre elles
paraissent réalisables. En effet, la récupération de chaleur sur les gaz de fumées ne répond pas aux
critères nécessaires à la surchauffe, de ce fait sa conception n’est pas étudiée plus en détails.
Concernant les variantes avec l’huile thermique et le surchauffeur électrique, un dimensionnement
complet des installations a été réalisé. Le schéma de principe, les dessins d’implantation ainsi que le
dimensionnement et le choix de tout le matériel nécessaire ont été effectués en fonction de la variante
considérée.
Les coûts liés à l’investissement pour la variante avec la chaudière à huile thermique sont de 162'000
[CHF]. Concernant celle avec le surchauffeur électrique, ils sont moins élevés avec une valeur de 96'000
[CHF]. La production d’énergie électrique annuelle possible dans les deux cas est d’environ 23 [MWh].
L’installation avec le surchauffeur électrique est la plus sûre, elle permet un fonctionnement qui limite
les risques pour le personnel. L’implantation et la simplicité de réalisation vont aussi à l’encontre de la
solution avec l’huile thermique. Ces différents aspects permettent de dire qu’une surchauffe électrique
et sans huile thermique serait privilégiée.
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2 Introduction
Ce projet consiste en l’étude d’un stand d’essai de vapeur surchauffée. Le laboratoire de St-Roch
possède une installation capable de produire de la vapeur industrielle, c’est à l’aide de cette dernière que
le stand sera développé. La vapeur produite est saturée et répartie à l’aide d’un collecteur vers différents
stands présents dans le laboratoire. En fonction de la consommation de vapeur, la chaudière s’enclenche
et se déclenche de manière à être capable de répondre aux différents besoins.
La vapeur saturée produite par cette chaudière est actuellement utilisée pour différentes applications qui
permettent de mettre en évidence son utilité via des procédés qui sont présents dans l’industrie. Les
stands présents dans l’Institut de Génie Thermique IGT sont au nombre de quatre. Ils sont principalement
utilisés lors des laboratoires effectués par les étudiants qui suivent le cours chaleur et
chauffage/climatisation ou pour des cours de formation.
Le premier est un stand composé de deux échangeurs de chaleur permettant de mettre en évidence le
transfert entre la vapeur saturée et l’eau. Le type de branchement est variable de manière à pouvoir
comparer un fonctionnement des échangeurs en série ou en parallèle.
Le second stand est une cuve à double manteau dans laquelle la vapeur saturée est injectée afin de
chauffer l’eau présente dans cette dernière. Les deux fluides sont séparés par la double paroi de la cuve
de manière à ce que l’échange se fasse indirectement. Ainsi, il est possible de déterminer les différentes
pertes thermiques inhérentes à cette installation et de les quantifier.
Le troisième stand met en évidence plusieurs purgeurs de condensat branchés de manière modulable
afin de pouvoir étudier leur comportement respectif dans diverses situations. Il permet de mieux
comprendre leur fonctionnement et de réaliser à quel point ils sont importants sur une installation de
vapeur.
Le dernier stand consiste à injecter de la vapeur directement dans une conduite de climatisation, cela
permet notamment d’humidifier l’air. Par la suite, différentes mesures peuvent être effectuées afin de
mieux comprendre l’impact engendré.
De la même manière, le stand développé dans ce travail doit permettre aux étudiants et autres personnes
concernées d’étudier sous forme pratique la production et l’utilisation de la vapeur surchauffée.
Différents moyens de surchauffe seront étudiés afin de déterminer lequel est le plus approprié.
Cependant, concernant la vapeur surchauffée, uniquement son utilisation au travers d’une turbine sera
traitée. Ceci car les applications liées à ce type de vapeur ne sont pas nombreuses ou pas forcément
intéressantes à visualiser en laboratoire. Ainsi, différentes manipulations pourraient être créées pour
permettre une meilleure compréhension du système et de son fonctionnement.
La vapeur surchauffée et son utilisation sont donc les sujets principaux de cette étude, notamment
puisque aucune production de ce type n’est encore existante dans ce laboratoire. Plusieurs solutions
seront étudiées, celle qui comprend les dispositifs les plus adaptés à l’environnement de l’IGT pourra
être choisie. Ceci en fonction de différents paramètres tels que les coûts, l’implantation, ou encore la
facilité de réalisation.
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3 Situation actuelle
3.1 Présentation du laboratoire
Avant tout, une vue de dessus du laboratoire de l’IGT est présentée de manière à situer les lieux :
Chaudière
Chaudière à huile
U32 à vapeur U38 U44
Une Chaudière à vapeur est déjà présente dans la partie U32 et une chaudière à huile thermique est aussi
à disposition à l’opposé dans la zone U44. Le futur emplacement du stand de vapeur surchauffée est à
définir et dépendra de différents paramètres.
Unité
Fluide caloporteur (Eau / Vapeur saturée)
Capacité totale 570 [ltr.]
Partie liquide (niveau d’eau bas) 425 [ltr.]
Pression
Pression de service max. admissible 10 [bar]
Pression d’ouverture des soupapes de sûreté 10 [bar]
Température
Température de service admissible 184 [°C]
Équipement
Pression nominale PN 25 [bar]
Soupapes de sûreté (2 unités) DN 25 [-]
Capacité de décharge par soupape 1’675 [kg/h]
Manomètre jusqu’à max. 16 [bar]
Indicateurs de niveau (2 unités) Réflexion [-]
Appareil d’alimentation
Pompe entraînée par moteur électrique (1 unité) 1’000 [kg/h]
Combustible
Huile légère - [-]
Gaz - [-]
Brûleur Weishaupt GL 1/1-E
Débit total 21.4 [kg/h]
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Le constructeur fournit des informations concernant les conditions en fonctionnement maximum. Ces
dernières ne sont pas forcément atteignables dans le cas de cette chaudière qui n’est pas récente et qui
n’est peut-être plus capable de produire à un régime aussi élevé que celui indiqué ci-dessus. Pour
s’assurer que les paramètres disponibles dans la fiche technique de la chaudière sont représentatifs du
fonctionnement réel, des tests seront effectués. Ainsi, il sera possible de confirmer les valeurs qui
précèdent ou alors de débuter sur des bases totalement différentes mais justifiées.
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De plus, la chaudière peut être alimentée par deux combustibles différents, de l’huile légère ou du gaz.
Actuellement elle fonctionne uniquement au gaz, ce qui limite sa plage de fonctionnement. En effet, elle
ne peut atteindre que difficilement les 8 [barA] en fonctionnant avec du gaz alors que sa puissance
pourrait augmenter avec l’huile légère. Puisqu’à l’heure actuelle il n’est pas prévu de réutiliser l’huile
légère, il n’a pas été possible de tester la chaudière à plus haute pression. C’est donc les caractéristiques
obtenues avec un fonctionnement au gaz naturel qui seront considérées dans ce travail.
Concernant le débit de vapeur, il est très difficile de quantifier de manière précise sa variation en
fonctionnement entre 6 et 8 [barA]. Le débitmètre ne fournissant pas de valeurs stables, la valeur de 250
[kg/h] est celle qui, en moyenne, correspond au débit maximum atteignable par la chaudière aujourd’hui.
Suite à ces tests, les caractéristiques nominales de la vapeur saturée en sortie de chaudière ont pu être
déterminées. L’installation sera dimensionnée pour un fonctionnement avec de la vapeur saturée dans
les conditions suivantes :
Les informations concernant les enthalpies et les températures correspondantes sont issues d’un site
internet de spécialiste dans ce domaine [1].
L’eau d’alimentation issue de la bâche alimentaire est maintenue à une pression d’environ 1.3 [barA],
ce qui correspond à une température proche des 105 [°C]. Une fois que l’eau a atteint la chaudière, elle
est chauffée jusqu’à la pression de 8 [barA] puis évaporée à pression et température constantes jusqu’à
saturation (environ 170 [°C]). Il est alors possible de calculer une puissance qui caractérise cette montée
en pression ainsi que l’évaporation :
Puissance chauffage
𝑄̇𝑐ℎ𝑎𝑢𝑓𝑓𝑎𝑔𝑒 = 𝑚̇𝑚𝑎𝑥,𝑣𝑎𝑝 ∙ [(ℎ2′ − ℎ1′ ) + (ℎ′′ − ℎ2′ )] (1)
nécessaire :
Équation 1 : Calcul de la puissance nécessaire pour atteindre les conditions de fonctionnement
250
𝑄̇𝑐ℎ𝑎𝑢𝑓𝑓𝑎𝑔𝑒 = ∙ [(721 − 440) + (2768 − 721)] = 162 [𝑘𝑊]
3′600
Pour mettre en évidence cette montée en pression et en température puis l’évaporation de manière
qualitative, le graphique 1 de la page suivante est présenté. Il s’agit d’un diagramme « Température –
Entropie » (T-S) sur lequel différentes informations indispensables sont indiquées. Bien entendu, la
température et l’entropie sont les grandeurs principales représentées respectivement en ordonnée et en
abscisse. Ensuite, la pression, l’enthalpie et le volume massique sont aussi indiqués. Après avoir tracé
l’évolution de l’eau se transformant en vapeur, ces différentes caractéristiques permettent alors
d’effectuer le même calcul que celui présenté à l’équation 1. En revanche, la précision des valeurs
obtenues pour l’enthalpie est moins grande que si elles sont tirées des tables de vapeur.
La puissance de chauffage calculée est basée sur le débit maximum disponible avec cette chaudière.
Ceci même si la microturbine à vapeur qui sera présentée par la suite consomme un débit moins
conséquent. La raison principale de cette démarche sera développée au point 7.
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Chauffage et
évaporation
Graphique 1 : Diagramme T-S mettant en évidence le chauffage et l'évaporation de l'eau dans la chaudière [2]
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4 Objectifs
Après avoir effectué un bilan de la situation actuelle, notamment au niveau du producteur de vapeur
saturée et du lieu, il s’agit de dimensionner le stand. Pour ce faire, les conditions de fonctionnement
doivent être définies et surtout réalisables avec les capacités de cette chaudière à vapeur.
Pour mettre en évidence la consommation de la vapeur surchauffée, la turbine est l’application principale
connue à ce jour. Elle offre la possibilité d’une production d’énergie électrique au travers d’une
génératrice. Le stand à créer doit être capable de fonctionner à une pression d’entrée de 8 [barA] et à
une température de vapeur surchauffée maximum de 220 [°C].
Il existe différents moyens permettant de produire de la vapeur surchauffée. Dans le cadre de cette étude,
trois d’entre eux seront considérés et comparés, ceci afin de déterminer lequel correspondrait le mieux
aux objectifs fixés. Le premier serait d’utiliser la chaudière à huile thermique qui se situe déjà dans le
laboratoire de manière à surchauffer la vapeur au travers d’un échangeur. Le second serait d’utiliser un
surchauffeur électrique directement en sortie de chaudière de manière à atteindre la température cible.
La troisième variante viserait à utiliser les gaz de fumées produits par la chaudière à vapeur au travers
d’un échangeur. Ces différentes manières de procéder impliquent des conceptions totalement différentes
et de ce fait, une mise en œuvre qui est propre à chaque cas.
C’est pour cette raison que pour chacune de ces variantes, le dimensionnement de la tuyauterie, de
l’isolation ainsi que de tous les éléments liés au fonctionnement et à la sécurité doit être effectué. Les
diamètres de tuyauteries, les pertes de charge, les pertes thermiques ou encore les débits font partie des
éléments importants à considérer pour favoriser un fonctionnement optimal.
Afin de clarifier le fonctionnement et le montage de l’installation, un schéma de principe propre à
chacune des variantes sera réalisé. Ceci uniquement pour celles qui sont développées en intégralités pour
ne pas surcharger le document inutilement.
De plus, le laboratoire comporte plusieurs halles indépendantes dans lesquelles différentes installations
sont présentes. Il est important de déterminer le meilleur lieu d’implantation pour ce stand de vapeur
surchauffée de manière à limiter les dépenses et favoriser les aspects pratiques tels que la place
disponible ou la gêne occasionnée. C’est la raison pour laquelle plusieurs possibilités d’emplacement
seront étudiées en fonction de la variante. Dans un premier temps, les trois variantes citées ci-dessus
seront considérées et traitées. Si des sous-variantes sont envisageables, elles seront mentionnées et
traitées si nécessaire. Le dimensionnement d’une des solutions qui ne paraît pas réalisable sera stoppé,
ceci en indiquant les raisons de cette décision.
Chacun des éléments utilisés sera répertorié en fonction de la variante, ainsi le coût total de l’installation
pourra être calculé. Les investissements respectifs à chacune d’elles seront alors utilisés afin de
déterminer la meilleure option.
Finalement, ce document permet de choisir quel serait le meilleur moyen de mettre en évidence
l’utilisation de la vapeur surchauffée. En plus de cela, les types d’éléments de fonctionnement ainsi que
les différents fournisseurs sont indiqués. Les offres liées aux dispositifs les plus importants ont été
réalisées par les entreprises concernées. Cela permettra un contact plus rapide dans le cas de la réalisation
du projet.
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5 Microturbine à vapeur
5.1 Système global
Pour mettre en évidence l’utilisation de la vapeur surchauffée, la turbine à vapeur est le moyen le plus
approprié. Elle est utilisée dans l’industrie pour la production d’énergie électrique allant de quelques
kW à plusieurs MW. Les conditions présentes dans le laboratoire de l’école permettent rapidement de
faire le choix de se diriger vers une turbine de petite taille. De ce fait, plusieurs fabricants ont été
contactés afin de trouver la turbine la mieux adaptée. Cependant, après de nombreuses demandes auprès
de fournisseurs tels que Siemens, Baxter Energy, QNPower, Technolab SA, Doosan Škoda Power ou
encore General Electric, aucune turbine adéquate n’a été trouvée. Effectivement le débit, la pression et
les températures disponibles étaient trop faibles pour le fonctionnement des turbines fabriquées par ces
constructeurs. Technolab SA est une des seules compagnies à proposer des maquettes mettant en
évidence des microturbines. Cependant les caractéristiques de la vapeur acceptables pour le
fonctionnement de ces dernières étaient cette fois-ci trop faibles pour que cela soit intéressant.
C’est auprès d’un fabricant hollandais qu’une turbine a finalement été trouvée. Il s’agit d’une petite
entreprise du nom de Green Turbine spécialisée dans le développement et la fabrication de microturbine
à vapeur. Elle propose deux modèles distincts pouvant produire 1.5 [kWe] ou 15 [kWe], ceci si les
conditions nécessaires sont réunies. Selon les valeurs présentées précédemment et après discussion avec
le fabricant, c’est la turbine 15 [kWe] qui est choisie pour le développement du stand de vapeur
surchauffée.
Il s’agit d’un kit comprenant plusieurs éléments nécessaires au fonctionnement d’une installation de
production d’électricité par le biais de la vapeur. Ces derniers sont montés sur un châssis et sont vendus
déjà assemblés. Voici la liste des composants compris dans l’installation [3] :
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Suite à une discussion avec le fabricant, un manuel d’installation a été fourni [4]. Il traite des aspects de
sécurité, d’implantation, de montage, de fonctionnement et d’utilisation. Toutes les informations utiles
contenues dans ce document serviront à expliquer au mieux le fonctionnement des différents points liés
à ce kit de turbine.
L’installation étant assez récente, les photos mises à disposition par le fabricant ne sont pas nombreuses.
Néanmoins, certaines d’entre elles mettent en évidence quelques composants du système. Comme la
figure 2 ci-dessous, d’autres images issues du manuel d’installation permettront par la suite de préciser
certains détails importants.
Le châssis en métal noir qui contient tous les éléments de fonctionnement est composé de pieds dont la
hauteur est modulable pour positionner le système de niveau. Il s’agit d’une installation de petite taille
qui a les dimensions suivantes : 2.2 x 0.75 x 0.50 mètres (hauteur, longueur et largeur) et un poids de
500 [kg]. Selon les informations fournies, les connexions entre les éléments de fonctionnement présents
sur le châssis sont déjà réalisées. Lors de la réception de l’installation, « il suffit » de connecter les 7
entrées et sorties qui seront présentées par la suite.
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La vapeur peut entrer dans la turbine par l’intermédiaire d’une jusqu’à six buses d’injection (ajout
possible de buses d’entrées). À ce moment, la vapeur est soufflée sur les roues qui tournent à une grande
vitesse. Elles sont positionnées au milieu de la turbine et chacune d’entre elles tourne sur un arbre séparé
qui est connecté à un générateur. Ces derniers se situent chacun d’un côté du boîtier de turbine où se
trouvent les roues.
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À la sortie du générateur, il y a 3 phases AC 866 [Hz] à une vitesse de rotation de 26'000 [tr/min]. Dans
le kit, la turbine est connectée à un variateur de fréquence avec une sortie de 230/380 [V] et 3 phases.
Le branchement s’effectue sur le bornier X0, avec les 3 phases, le neutre et la terre. Voici une image qui
illustre l’endroit où les connexions électriques peuvent être câblées :
L’utilisation de l’électricité générée par la turbine pourrait soit se faire à l’interne du laboratoire au
travers d’une application quelconque, soit être réinjectée dans le réseau. Le problème principal à ce
niveau est le fait que la turbine ne fonctionnerait pas toute la journée. En effet, elle serait utilisée
uniquement lors de laboratoires ou de démonstrations. Ce qui signifie que la production d’électricité ne
serait pas continue. De ce fait, le consommateur ne serait alimenté que par moments, ce qui pourrait
poser problème dans un laboratoire. C’est la raison principale qui permet de dire que réinjecter
l’électricité produite dans le réseau est une solution. Toutefois s’il s’agit uniquement d’utiliser l’énergie
produite, un moteur électrique pourrait tout à fait répondre au besoin.
Dans le cas où le projet venait à être réalisé, certaines démarches doivent être faites pour obtenir
l’autorisation d’injecter la production d’électricité dans le réseau. Ceci permettrait notamment de
bénéficier de la Rétribution à Prix Coûtant du courant injecté (RPC). Selon le document mis à disposition
par la Romande Énergie [5], il est effectivement possible d’injecter la totalité de sa production dans le
réseau ou de la vendre à un tiers.
Le client doit informer la Romande Énergie du choix de son modèle de raccordement 3 mois à l’avance,
ceci par le biais de leur site internet. Dans le cas de la production d’électricité avec la turbine à vapeur,
le modèle choisi serait « Injection totale ». Deux compteurs sont nécessaires, un qui permet de mesurer
la consommation et l’autre de mesurer la production d’énergie.
En ce qui concerne la rémunération, puisque l’installation serait mise en service après le 1er juillet 2015,
le prix de reprise tient compte de l’agent énergétique. L’Institut de Génie thermique pourrait recevoir
3.87 [ct/kWh] d’énergie électrique réinjectée [5].
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Sur la figure 5 ci-dessous, une autre vue de l’installation permet de visualiser l’implantation d’autres
éléments de fonctionnement ou les mêmes que précédemment mais sous un autre angle. Ceci permet de
se rendre compte de la géométrie de l’installation et de l’encombrement.
Le positionnement des éléments sur le châssis est important et doit être pris en compte. Ceci pour une
bonne raison, lors de l’implantation dans le laboratoire le raccordement doit pouvoir être effectué le plus
simplement possible.
Conditions d’entrée dans la turbine Vapeur surchauffée 10-12 [barA] à 200-220 [°C]
Conditions à la sortie de la turbine Vapeur saturée 0.1 [barA] à 45 [°C]
Consommation de vapeur (pour 15 kW) Débit de 0.05 [kg/s], 180 [kg/h]
Taux de vapeur de base Environ 9.8 [kg/kWh] après rectification
Conditions d’entrée du circuit d’eau froide Eau du réseau à 10 [°C] à environ 245 [l/h]
3 phases AC 1’000 [Hz] et 3 phases AC 50 [Hz]
Puissance à la sortie après rectification.
Modulable de 2.5 à 15 [kW]
Vitesse de la vapeur après les buses Supérieure à 1'000 [m/s]
Température dans le boîtier de turbine Environ 45 [°C]
Le débit massique de vapeur indiqué dans le manuel d’installation est de 0.04 [kg/s]. Cependant, après
discussion avec le fournisseur, il s’avère que cette valeur est plus élevée avec 0.05 [kg/s].
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Le tableau 4 met en évidence les conditions requises pour la vapeur surchauffée avant l’entrée dans la
turbine. Dans l’IGT, les caractéristiques disponibles pour la vapeur ne sont pas tout à fait égales à celles-
ci. Effectivement la pression utilisée pour le dimensionnement est de 8 [barA], ce qui correspond à une
différence de 4 [bar] par rapport à la pression la plus élevée admissible par le kit.
Après discussion avec le fournisseur, il s’avère que l’utilisation est tout de même possible avec des
pressions moins importantes. Le seul impact serait une production d’électricité moins conséquente que
dans les conditions nominales. La température de surchauffe étant tout de même atteignable avec des
pressions moins grandes, cela ne représente pas de problème au niveau du fonctionnement.
La turbine pourrait même fonctionner avec de la vapeur saturée, toutefois il faudrait s’assurer qu’elle
est sèche à 99.5 %. Pour prendre le moins de risque possible, il est préférable de la surchauffer à une
température de 10 à 40 [°C] plus élevée que celle de saturation.
Une installation correcte est vitale pour un bon fonctionnement. C’est pour cette raison qu’un personnel
compétent et expérimenté doit être employé pendant l’installation. Cela signifie qu’ils doivent être
certifiés pour travailler selon la norme NEN-EN-ISO 4023 : 2009. Il s’agit d’une norme relative aux
tuyaux et flexible en caoutchouc pour la vapeur.
- Un espace suffisant doit être prévu autour et en dessus du système, pour permettre une
installation et une maintenance appropriées.
- Aucun changement de composants n’est autorisé mis à part si cela est en accord avec Green
Turbine.
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- Une mauvaise installation des tuyaux peut entraîner des dysfonctionnements du système global.
- L’installation ne doit pas être implantée dans un endroit où la température peut atteindre les 0
[°C] ou moins, un environnement sans gel est impératif. De même pour une température trop
élevée, elle ne doit pas dépasser les 35 [°C]. Elle ne doit pas non plus être utilisée dans un endroit
où de la moisissure ou de l’eau peuvent entrer en contact avec la turbine.
- Il est supposé que le client possède un programme de sécurité basé sur une analyse approfondie
des dangers industriels. Avant d’installer l’élément, il est conseillé de revoir le programme de
sécurité pour assurer qu’il couvre les dangers liés aux machines rotatives. Voir norme SN-EN-
ISO 12100.
- Le générateur de vapeur doit être équipé d’une soupape de sûreté qui peut être utilisée en cas
d’urgence pour stopper la production de vapeur.
- Effectuer un contrôle régulier des protections, des dispositifs d’arrêts et des protections de
surpression est indispensable pour une utilisation sûre.
- Le système PLC protège l’installation contre les vitesses trop importantes ou encore les
surtensions. Lors d’une vitesse trop élevée, une erreur apparaît et la turbine s’arrête
immédiatement. Il est absolument essentiel que tout le système PLC soit en condition pour
fonctionner de manière optimale en cas de besoin.
- Le système PLC indique une erreur si la qualité de la vapeur requise n’est pas adaptée pour les
conditions de fonctionnement.
- Une vérification complète de l’installation doit être effectuée avant toute utilisation de la
turbine. Les sécurités ainsi que les fonctions de contrôle doivent avoir été vérifiées.
- Ne pas serrer les raccordements trop fort, notamment sur l’alimentation vapeur, cela peut
engendrer des risques de ruptures (si fileté, mettre du téflon).
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Puisqu’il a été décidé que certaines connexions ci-dessus seraient modifiées, des précisions sont données
au niveau du montage des raccords. Les fiches techniques respectives des éléments utilisés sont
disponibles à l’annexe 19.13.
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Ensuite, pour connecter la tuyauterie de retour du condensat à la réduction, un raccord mobile fileté
DN20 (3/4’’) mâle et femelle peut être utilisé. De cette manière, en cas de maintenance ou de problème
avec la pompe la partie tuyauterie peut être déconnectée sans problème. De même que pour les autres
éléments, voici une photo et la géométrie :
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Afin d’obtenir une vapeur surchauffée ayant les caractéristiques citées précédemment, une certaine
puissance de surchauffe est nécessaire. Cette dernière est indépendante du moyen utilisé pour atteindre
la température cible, elle sera donc identique peu importe la variante. Les enthalpies respectives de la
vapeur saturée et surchauffée à des températures et des pressions définies sont connues et présentées
dans le tableau 2 et le tableau 5. Le débit de vapeur étant lui aussi connu, il est possible de calculer la
puissance nécessaire à la surchauffe à l’aide de l’équation suivante :
Puissance de
𝑄̇𝑠𝑢𝑟𝑐ℎ𝑎𝑢𝑓𝑓𝑒 = 𝑚̇𝑣𝑎𝑝 ∙ (ℎ𝑣𝑎𝑝.𝑠𝑢𝑟𝑐ℎ. − ℎ′′ ) (2)
surchauffe :
250
𝑄̇𝑠𝑢𝑟𝑐ℎ𝑎𝑢𝑓𝑓𝑒 = ∙ (2885 − 2768) = 8.1 [𝑘𝑊]
3600
Puisqu’à 8 [barA] la température de la vapeur est de 170 [°C] la puissance calculée ci-dessus
correspondrait à une surchauffe de 50 [°C]. Une surchauffe de 40 [°C] serait suffisante cependant c’est
la température maximale de travail de 220 [°C] qui est utilisée pour le dimensionnement. De la même
manière pour le débit de vapeur, une valeur de 180 [kg/h] serait suffisante, cependant c’est la valeur
maximale qui est considérée. Ainsi, si le système est capable de surchauffer la vapeur dans les conditions
calculées, il le sera automatiquement avec un débit et une température cible plus faibles.
Que la surchauffe s’effectue au moyen d’un échangeur huile-vapeur, d’un surchauffeur électrique ou
d’une récupération sur les gaz de fumées, c’est cette valeur qui sera considérée. Certes, la puissance sera
un peu trop élevée mais cela simplifiera les recherches des moyens de surchauffe.
Cela permet aussi de conserver une certaine marge de manœuvre sur la régulation de la température de
la vapeur surchauffée. En effet, il est impératif que la valeur soit atteinte sans quoi le fonctionnement
du système ne serait pas optimal. En plus de ne pas être efficace, cela pourrait poser des problèmes au
niveau de la turbine d’un point de vue mécanique.
Ci-dessous, le même diagramme que celui utilisé précédemment pour le chauffage. Cette fois-ci, il met
en évidence la surchauffe de la vapeur.
Comme pour l’équation 1, la puissance de surchauffe calculée est basée sur le débit maximum disponible
avec cette chaudière. À nouveau, la raison principale est développée au point 7.
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Surchauffe
Graphique 2 : Diagramme T-S mettant en évidence la surchauffe maximale avant l'entrée dans la turbine [2]
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7 Puissance électrique
Comme spécifié précédemment, les conditions disponibles dans le laboratoire ne sont pas celles qui sont
nécessaires pour une production électrique de 15 [kWe]. Cela signifie que la puissance électrique
produite par la turbine avec une pression de 8 [barA] et une température de vapeur surchauffée de 200
[°C] sera moins élevée (valeur de la surchauffe idéale selon fabricant). Le graphique 3 montre la
différence entre un fonctionnement dans la plage de pression et de température indiquées par le fabricant
et les conditions pouvant être obtenues en laboratoire. Après discussion et confirmation du fournisseur,
il s’avère que les conditions optimales de fonctionnement ne sont pas réunies à la pression maximale de
fonctionnement. En effet, la meilleure production est obtenue à une pression de 10 [barA] et une
température de 200 [°C]. Le débit que la turbine est capable de consommer à cette pression est de 0.05
[kg/s]. De plus, une information très importante au niveau de la turbine est connue, il s’agit du rendement
isentropique qui est de 50%. Connaissant ces valeurs et en relevant les enthalpies correspondantes, il est
possible de calculer la puissance fournie par la turbine dans les meilleures conditions. Premièrement,
l’enthalpie h2,10barA peut être déterminée à l’aide des valeurs lues sur le graphique 3 et du site TLV [1].
Enthalpie en
fonctionnement ℎ2,0.1𝑏𝑎𝑟𝐴 = 𝜂𝑖𝑠 ∙ (ℎ2𝑠,0.1𝑏𝑎𝑟𝐴 − ℎ1,10𝑏𝑎𝑟𝐴 ) + ℎ1,10𝑏𝑎𝑟𝐴 (3)
réel :
Sur la base de ces valeurs, la puissance mécanique de la turbine peut être déterminée selon l’équation
suivante :
Puissance
𝑃𝑚é𝑐 = 𝑚̇𝑣𝑎𝑝 ∙ (ℎ1,10𝑏𝑎𝑟𝐴 − ℎ2,0.1𝑏𝑎𝑟𝐴 ) (4)
mécanique turbine :
Toujours selon le fournisseur [4], le rendement du générateur est d’environ 85 %. Il est alors possible
de calculer la puissance électrique à la sortie du générateur :
Puissance
𝑃é𝑙𝑒𝑐 = 𝑃𝑚é𝑐 ∙ 𝜂𝑔é𝑛é𝑟𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 (5)
électrique :
Maintenant que le calcul de la puissance disponible dans les conditions optimales a été démontré, il est
possible de déterminer la puissance qui serait disponible dans le laboratoire (sans tenir compte des pertes
de charge). Si les conditions définies en haut de page sont considérées, les valeurs des enthalpies ainsi
que celle du débit vont changer. Si le cycle de référence de 10 [barA] est considéré, que le rendement
isentrope et la température de condensation ne varient pas, il est possible de tracer le cycle pour 8 [barA].
Les valeurs des enthalpies sont indiquées dans le tableau 6 et directement reportées sur le graphique 3
pour les deux cycles. Elles ont toutes été soit déterminées graphiquement soit à l’aide de l’équation 3.
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En ce qui concerne le débit massique, il va diminuer si la pression est inférieure (8 [barA]). En effet, la
turbine provoquant une perte de charge trop grande, la pression n’est plus assez élevée pour fournir les
0.05 [kg/s]. Pour remédier à ce problème, une buse supplémentaire devrait être installée sur la turbine.
Plus le nombre de buses augmente, plus le débit que la microturbine est capable de consommer fait de
même. C’est pour cette raison que le calcul des puissances de chauffage et de surchauffe est basé sur la
valeur maximum disponible. Ainsi si une augmentation de la production d’électricité par la turbine est
envisagée, les appareils de surchauffe seraient capables de fournir la puissance nécessaire. De plus,
comme déjà cité, trouver des appareils d’une puissance encore plus faible que celle considérée en
fonctionnement maximum devient difficile.
Cependant, il n’est pas possible de connaître le débit à 8 [barA] précisément sans effectuer des tests
directement sur l’installation. C’est pourquoi, Green Turbine a été contacté mais n’a répondu qu’à une
partie de la question. La valeur qui a été fournie est uniquement celle de la puissance électrique qui
pourrait être obtenue dans ces conditions. Celle-ci est d’approximativement 11 [kWe], il est donc
possible de recalculer le débit à partir de cette valeur et des enthalpies. Ceci selon l’équation 5 qui permet
de trouver une puissance mécanique de 13 [kW]. Ensuite, le débit peut lui aussi être déterminé sur la
base de l’équation 4 à nouveau par transformation de formule, il est de 0.04 [kg/s]. Cependant, celui qui
sera utilisé pour les calculs de dimensionnement est celui pour un fonctionnement optimal.
Voici le tableau qui récapitule la valeur des enthalpies utilisées pour les calculs en fonction de la pression
considérée :
Attention, les enthalpies h2s,0.1barA et h2,0.1barA n’ont pas les mêmes valeurs à 8 [barA] ou à 10 [barA].
En ce qui concerne la différence de puissance qu’il est possible de fournir, elle est de 4 [kW] selon les
informations données par le fournisseur. Cette valeur n’est pas très élevée, mais sur une production déjà
faible au départ, la perte n’est pas négligeable.
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Unité
Puissance
Chauffage (pouvant être câblée, mais pas le cas actuellement) 100 [kW]
Chauffage connecté 75 [kW]
Refroidissement 46 [kW]
Température
Température min. 80 [°C]
Température max. 300 [°C]
Pression
Pression de service 10 [bar]
Équipement
Raccord réchauffeur DN 50 [-]
Raccord réchauffeur PN 16 [bar]
Fluide caloporteur (huile thermique)
Syltherm 800 - [-]
Capacité agrégat 200 [ltr.]
Vase d’expansion
Capacité 150 [ltr.]
Température 300 [°C]
Pression de service 6 [bar]
Pompe de circulation
Débit du fluide 12 [m3/h]
Puissance 2.2 [kW]
Comme indiqué dans le tableau 7, la chaudière à huile ne fonctionne pas au maximum de ses capacités,
ceci pour différentes raisons internes au laboratoire. L’énergie électrique de 75 [kW] (maximum au sein
du laboratoire) est utilisée afin de chauffer l’huile thermique par l’intermédiaire de corps de chauffe
(agrégat). La température peut être fixée à l’aide d’un régulateur présent sur le panneau de commande.
Une fois la température cible atteinte, l’huile chauffée est dirigée vers un robinet trois voies qui régule
le débit en fonction du consommateur. Ce robinet permet non seulement d’alimenter le consommateur,
mais aussi de rediriger le fluide vers la chaudière.
Un vase d’expansion rempli avec de l’azote est raccordé au circuit afin de remédier aux variations de
volume du fluide caloporteur. Il permet aussi d’imposer une pression de fonctionnement au système de
manière à ce que l’huile reste sous sa forme liquide.
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Bien qu’un stock d’huile soit disponible dans le laboratoire, le même problème subsiste, aucune
indication sur le type n’est disponible. Un changement total de l’huile aurait pu être entrepris, cependant
en plus de ne pas en connaître l’origine la quantité disponible ne serait sans doute pas suffisante.
Ce sont les raisons pour lesquelles même s’il était possible de déterminer ses caractéristiques, une
vidange totale de l’huile de l’installation et un remplacement par une huile neuve sont préférables. Ceci
en cas de réelle utilisation du système. De cette manière, les propriétés de l’huile seraient connues et
ainsi aucun doute ne persisterait à ce sujet. Tous les calculs de dimensionnement ont été effectués à
partir de l’huile Syltherm 800 dont les caractéristiques sont disponibles en ligne [10] et dont la démarche
de sélection sera détaillée par la suite. Il est important de mentionner que toute la base de l’étude de
cette variante repose sur cette huile. Donc, en cas de réalisation du projet il est impératif de procéder à
la vidange et au remplacement de celle présente dans le système.
Concernant le choix de la nouvelle huile, plusieurs fournisseurs conseillent certains types en fonction
des températures de fonctionnement. Différents fluides sont répertoriés en fonction de leur composition,
les fluides organiques synthétiques, silicone ou encore ceux à base de glycol inhibé.
Selon l’entreprise Dow Oil and Gas [10], si l’application de transfert de chaleur réclame une température
maximum d’utilisation supérieure à 175 [°C], un fluide organique haute température ou un fluide
silicone est recommandé. Effectivement, ils sont spécialement conçus pour être thermiquement stables
à de hautes températures pouvant atteindre jusqu’à 400 [°C]. Le fait que les pressions de vapeur soient
bien inférieures à celles de la vapeur d’eau lorsqu’ils sont amenés à ces températures rend leur utilisation
moins chère et plus pratique. De plus les plages de température de fonctionnement de certains fluides
tels que les fluides DOWTHERM et SYLTHERM sont étendues. La stabilité des fluides à haute
température, la pompabilité à basse température ainsi que le transfert de chaleur sont aussi des
paramètres déterminants lors du choix d’un fluide caloporteur. Les deux types cités ont l’avantage
d’offrir toutes ces caractéristiques, c’est pourquoi l’un d’entre eux a été choisi pour permettre la
production de vapeur surchauffée.
Plusieurs critères doivent être pris en compte lors du choix d’un fluide, qu’il s’agisse d’un DOWTHERM
ou d’un SYLTHERM. Il est recommandé de privilégier un type dont la température d’utilisation
maximum recommandée est supérieure à la température de fonctionnement la plus élevée attendue. Ceci
assure un excellent transfert de chaleur ainsi qu’une plus grande durée de vie du fluide. Voici un
graphique comparatif qui permet de mettre en évidence les différences existantes entre chaque type.
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Unité
Puissance
Chauffage (initialement prévu pour le refroidissement c.f. Tableau 7) 46 [kW]
Température
Température min. dans les tubes 80 [°C]
Température max. dans les tubes 300 [°C]
Température min. dans le récipient 80 [°C]
Température max. dans le récipient 300 [°C]
Pression
Pression max dans les tubes 6 [bar]
Pression max dans le récipient 10 [bar]
Surface
Surface d’échange 0.9 [m2]
Capacité
Dans les tubes 3 [ltr.]
Dans le récipient 8 [ltr.]
Il s’agit d’un échangeur de chaleur avec un faisceau de tubes en U (6) équipé d’une isolation thermique
(10) qui limite les déperditions de chaleur. À l’intérieur du récipient (7), des chicanes (8) sont disposées
de manière à diriger le fluide ou pour la nouvelle application, la vapeur. Une bride (9) permet le
démontage facilité du couvercle (5) de manière à pouvoir accéder au faisceau de tubes. L’entrée et la
sortie de l’huile thermique se situeraient aux points 3 respectivement 4. Concernant l’entrée et la sortie
de la vapeur, elles se situeraient alors respectivement aux points 1 et 2.
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Ces paramètres étant définis, il est possible de calculer une surface de passage à considérer pour le côté
huile et le côté vapeur. Ceci afin de pouvoir déterminer une vitesse à l’intérieur des tubes respectivement
entre les tubes. Les valeurs utiles aux calculs ont été présentées dans le tableau 10.
2
𝜋 ∙ 𝑑𝑡𝑢𝑏𝑒
Surface de passage pour 𝑆ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 =
l’huile : 4 (6)
𝜋 ∙ 0.008²
𝑆ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 = = 5.027 ∙ 10−5 [𝑚²]
4
𝑉̇
Vitesse : 𝑣= (7)
𝑆
Équation 7 : Calcul de la vitesse dans un tube
5.34 ∙ 10−5
𝑣ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 = = 1.063 [𝑚/𝑠]
5.027 ∙ 10−5
Pour le côté vapeur, afin de simplifier le calcul tout en respectant l’ordre de grandeur, une surface selon
la figure 12 a été considérée. Puisque la vapeur est à l’extérieur des tubes, les dimensions e et L sont
directement mesurées sur l’échangeur pour des valeurs respectivement de 0.007 et 0.160 [m].
Uniquement les quatre espaces principaux sont considérés dans le calcul.
e
L
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Surface de passage
considérée pour la 𝑆𝑣𝑎𝑝 = 4 ∙ 𝑒𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑠 ∙ 𝐿𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐ℎ𝑖𝑐𝑎𝑛𝑒 (8)
vapeur :
Équation 8 : Surface de passage de la vapeur
Pour calculer la vitesse de la vapeur dans l’échangeur, l’équation 7 est aussi utilisée. Le résultat obtenu
pour cette dernière est de 3.72 [m/s].
Une fois que les vitesses respectives sont connues, le nombre de Reynolds propre à chacun des
écoulements peut être calculé selon la formule suivante :
Nombre de 𝑣 ∙ 𝑑𝑡𝑢𝑏𝑒
𝑅𝑒 = (9)
Reynolds : 𝜈
Équation 9 : Calcul du Nombre de Reynolds
1.063 ∙ 0.008
𝑅𝑒ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 = = 8′923 [−]
9.53 ∙ 10−7
Concernant le côté vapeur, comme il ne s’agit pas d’une section circulaire, il est nécessaire de calculer
un diamètre hydraulique. Ceci selon une formule qui nécessite de définir plusieurs paramètres,
notamment au niveau de la géométrie de l’échangeur. Les deux figures suivantes permettent de les
mettre en évidence.
Avec une valeur pour le Ltp de 0.0175 [m] et un Dt égal au diamètre des tubes précédemment cité, il
est possible de calculer le diamètre hydraulique selon la formule suivante :
2
𝜋 ∙ 𝑑𝑡𝑢𝑏𝑒
Diamètre 4 ∙ (0.866 ∙ 𝐿2𝑡𝑝 − 4 ) (10)
hydraulique : 𝑑ℎ,𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 =
𝜋 ∙ 𝑑𝑡𝑢𝑏𝑒
Équation 10 : Calcul du diamètre hydraulique pour la vapeur
𝜋 ∙ 0.0082
4 ∙ (0.866 ∙ 0.01752 − 4 )
𝑑ℎ,𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 = = 0.0342 [𝑚]
𝜋 ∙ 0.008
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Ensuite, le calcul du nombre de Reynolds pour le côté vapeur s’effectue à nouveau selon l’équation 9.
Le résultat obtenu dans ce cas est 35'352 [-].
Le nombre de Prandtl est aussi déterminé pour l’huile et la vapeur, ceci selon l’équation suivante :
Nombre de 𝑐𝑝 ∙ 𝜇
𝑃𝑟 = (11)
Prandtl : 𝜆
Équation 11 : Calcul du Nombre de Prandtl
Le résultat pour le nombre de Prandtl du côté de la vapeur est obtenu selon la même équation 11 et est
de 1.13 [-].
La suite de la démarche consiste à déterminer le nombre de Nusselt du fluide et du gaz. Les formules
utilisées sont différentes de par le fait que l’huile passe dans les tubes et que la vapeur se répand à
l’intérieur du récipient de l’échangeur.
Concernant l’huile, l’équation utilisée est tirée du support de cours « Calcul et Gestion de Réseaux »
[14] et est la suivante :
Nombre de Nusselt 1
0.55 3 (13)
de la vapeur : 𝑁𝑢𝑣𝑎𝑝 = 0.36 ∙ 𝑅𝑒𝑣𝑎𝑝 ∙ 𝑃𝑟𝑣𝑎𝑝
1
𝑁𝑢𝑣𝑎𝑝 = 0.36 ∙ 35′ 3520.55 ∙ 1.133 = 119 [−]
Une fois ces propriétés connues, il est possible de calculer les coefficients de convection propres à l’huile
et à la vapeur selon l’équation suivante :
Coefficient de 𝑁𝑢 ∙ 𝜆
ℎ= (14)
convection : 𝑑𝑡𝑢𝑏𝑒
Équation 14 : Calcul du coefficient de convection
75 ∙ 0.0918 𝑊
ℎℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 = = 861 [ 2 ]
0.008 𝑚 ∙𝐾
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La même équation 14 est utilisée pour le calcul du coefficient de convection du côté de la vapeur.
Attention toutefois à utiliser le diamètre hydraulique calculé précédemment. La valeur obtenue est de
𝑊
115 [𝑚2 ∙𝐾].
Toute cette démarche est utile afin d’être en mesure de calculer le coefficient global de transfert de
chaleur U cité précédemment. Il est fonction des deux coefficients de convection ci-dessus, des surfaces
d’échange interne et externe, du diamètre des tubes, de la conductivité thermique de l’acier et de la
résistance due à l’encrassement.
La surface de transfert de chaleur interne est calculée comme suit :
Surface d’échange
𝑆𝑖 = 𝑑𝑡𝑢𝑏𝑒 ∙ 𝜋 ∙ 𝐿𝑡𝑢𝑏𝑒 ∙ 𝑁𝑏𝑟𝑒𝑡𝑢𝑏𝑒 (15)
interne :
Équation 15 : Calcul de la surface de transfert de chaleur interne
Surface d’échange
𝑆𝑒 = (𝑑𝑡𝑢𝑏𝑒 + 2 ∙ é𝑝𝑎𝑖𝑠. ) ∙ 𝜋 ∙ 𝐿𝑡𝑢𝑏𝑒 ∙ 𝑁𝑏𝑟𝑒𝑡𝑢𝑏𝑒 (16)
externe :
Équation 16 : Calcul de la surface de transfert de chaleur externe
En partant du principe que le transfert de chaleur est entravé par un certain encrassement, une résistance
𝑚²∙𝐾 𝑚²∙𝐾
Rfint de 9.00∙10-6 [ 𝑊
] pour l’intérieur des tubes et Rfext de 1.70∙10-5[ 𝑊
] pour l’extérieur des tubes
sont déterminées et utilisées d’après VDIFouling [15]. Ces deux valeurs sont approximatives et ont été
définies selon la précédente utilisation de l’échangeur. C’est-à-dire lorsque de l’eau et de l’huile
circulaient respectivement à l’intérieur et à l’extérieur des tubes. La conductivité thermique de l’acier
𝑊
λacier est posée à une valeur de 50 [𝑚∙𝐾], il est alors possible de calculer le coefficient global de transfert
de chaleur :
Coefficient 1
𝑈=
global de 𝑆
𝑑𝑡𝑢𝑏𝑒 ∙ ln( 𝑒𝑥𝑡 ) (17)
transfert de 1 𝑆𝑖𝑛𝑡 𝑆 1 𝑆
+ 𝑅𝑓𝑒𝑥𝑡 + + 𝑒𝑥𝑡 ∙ + 𝑒𝑥𝑡 ∙ 𝑅
chaleur : ℎ𝑣𝑎𝑝 2 ∙ 𝜆𝑎𝑐𝑖𝑒𝑟 𝑆𝑖𝑛𝑡 ℎℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 𝑆𝑖𝑛𝑡 𝑓𝑖𝑛𝑡
Équation 17 : Calcul du coefficient global de transfert de chaleur U
1 𝑊
𝑈= = 95 [ 2 ]
0.882 𝑚 ∙𝐾
1 0.008 ∙ ln ( ) 0.882 1 0.882
−5
+ 1.70 ∙ 10 + 0.588 + ∙ + ∙ 9.00 ∙ 10 −6
115 2 ∙ 50 0.588 861 0.588
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𝑇𝑖𝑛,𝑣𝑎𝑝 − 𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑣𝑎𝑝
Coefficient R : 𝑅= (18)
𝑇𝑜𝑢𝑡,ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 − 𝑇𝑖𝑛,ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒
Équation 18 : Calcul du Coefficient de température R
170 − 220
𝑅= = 2.00 [−]
225 − 250
𝑇𝑜𝑢𝑡,ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 − 𝑇𝑖𝑛,ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒
Coefficient P : 𝑃= (19)
𝑇𝑖𝑛,𝑣𝑎𝑝 − 𝑇𝑖𝑛,ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒
225 − 250
𝑃= = 0.313 [−]
170 − 250
Selon le graphique ci-dessus, le facteur de correction pour les températures de travail précédemment
citées est d’environ 0.86.
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La puissance de transfert de chaleur peut alors être calculée. Cette dernière est valable pour un
fonctionnement de l’échangeur avec de l’huile à l’intérieur et de la vapeur à l’extérieur des tubes et se
détermine comme suit :
Puissance de transfert
𝑄̇ = 𝑈 ∙ 𝑆𝑡𝑜𝑡 ∙ ∆𝑇𝑚𝑜𝑦,𝑙𝑜𝑔 ∙ 𝐹 (21)
de chaleur
Équation 21 : Calcul de la puissance de transfert de chaleur de l’échangeur
Le résultat obtenu indique que si l’échangeur est utilisé dans le cadre de ce projet, il ne suffirait pas à
surchauffer suffisamment la vapeur saturée. Effectivement, comme spécifié au point 6 la puissance
nécessaire pour atteindre une température de 220 [°C] est de 8.1 [kW]. Or, l’échangeur ne pourrait
fournir qu’environ 3.0 [kW]. Même dans les conditions où le débit et la surchauffe nécessaires sont plus
faibles, cette puissance transférée ne serait pas suffisante.
Cela met en évidence le fait que la récupération de matériel n’est pas toujours envisageable. En effet, la
puissance obtenue dans ce cas de figure ne permet pas d’atteindre l’objectif fixé. C’est la raison pour
laquelle cette option ne sera pas développée plus en détails dans ce projet. De plus, les calculs effectués
ci-dessus ont été réalisés de manière à favoriser l’utilisation de cet élément. En réalité il s’avère que
l’intérieur des tubes est tout de même rouillé de manière conséquente, ce qui aurait impliqué un
nettoyage de ces derniers. Sans compter le fait que lors de sa précédente utilisation pour refroidir l’huile,
les opérateurs ont remarqué un dysfonctionnement. L’échangeur dégageait une fumée de nature
inconnue, sans doute à cause d’une fuite ou du joint d’étanchéité qui était rompu.
Certaines mesures de réparations auraient pu être prises si les calculs avaient fourni des résultats qui
allaient dans le bon sens. Malheureusement, en plus de l’état actuel de l’élément, les calculs prouvent
qu’il ne conviendrait pas pour cette utilisation.
Suite à la présentation intermédiaire de ce travail, il a été décidé avec M. Weber que cet échangeur serait
écarté de cette variante. La suite consiste alors au choix d’un échangeur ayant la capacité de surchauffer
la vapeur de manière suffisante pour qu’elle soit utilisable.
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C’est pour cette raison que, dans un premier temps, un logiciel de dimensionnement d’échangeur a été
utilisé. Il s’agit de Swep qui a été mis à disposition par la HEIG-VD durant le semestre et qui s’avère
être un fournisseur. Ce dernier permet de dimensionner uniquement les échangeurs à plaques en fonction
d’une application souhaitée. Il suffit de lui indiquer les informations les plus importantes telles que les
types de fluides, les niveaux de température ou encore les débits. Ensuite, plusieurs propositions
d’échangeurs à plaques sont répertoriées en fonction de leur efficacité respective. Toute la
documentation technique de l’appareil et les propriétés des deux fluides sont disponibles directement
sur le logiciel ou sur leur site internet. Un échangeur type B12 correspondait en tout point à l’application
d’après les premières analyses effectuées par le programme. Cependant, après vérification et prise de
contact avec le fournisseur, les niveaux de température de l’huile thermique sont trop importants. En
effet, la température maximale atteignable ne dépasse pas les 200 [°C] et le logiciel ne le signal pas.
Après plusieurs recherches, un fabricant finlandais a été trouvé avec l’aide de M. Cotting (personne de
contact chez Transthermic AG). Cette puissance de surchauffe faible posait problème aux différents
fournisseurs qui ne possédaient que des échangeurs surdimensionnés. Finalement, c’est un échangeur à
plaque et à calandre « Plate and Shell » qui est proposé par l’entreprise Vahterus Oy, spécialiste dans ce
type d’appareil. Il s’agit du type PSHE 3/2HA-24/1/1 qui est non seulement capable de fournir la
puissance nécessaire à la surchauffe, mais qui en plus n’est pas encombrant. Cela permet une
implantation simple et totalement adaptée à l’installation de vapeur surchauffée. Selon le fabricant, cet
appareil est soumis à l’ordonnance RS 930.11 dans la catégorie II et le module D1. Il s’agit d’un
échangeur qui devrait tout de même être construit sur mesure. Voici les caractéristiques techniques
principales de cet élément ainsi qu’un dessin préliminaire (documentation en annexe 19.17) :
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8.6.1 Précisions
La partie ajoutée se trouve en haut à gauche du dessin et deux éléments entourés en traits discontinus
sont présents. Il s’agit de la chaudière à huile et du kit Green Turbine qui sont redessinés selon les plans
des fournisseurs respectifs [12] ; [4]. En plus de cela la purge de ligne, les deux robinets trois voies et
l’échangeur de chaleur sont aussi visibles entre les deux installations précitées. Le point qu’il faut tout
de même préciser, c’est le fait que l’alimentation de vapeur n’a pas été prise sur le collecteur. Elle est
directement connectée sur la conduite qui provient de la chaudière à vapeur, ceci de manière à limiter
au maximum les pertes de charge. Les dimensions des conduites et certains commentaires sont aussi
disponibles de manière à ce que le maximum d’informations soit indiqué. Un by-pass de la turbine par
un des robinets trois voies est aussi mis en place. Ceci afin d’empêcher la vapeur qui n’aurait pas les
caractéristiques requises d’atteindre la turbine et de l’endommager.
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Une vue contenant le niveau le plus bas du bâtiment permet de visualiser le kit, l’échangeur de chaleur
ou encore les robinets trois voies. Ensuite une vue contenant le niveau supérieur permet de se rendre
compte du parcours que font les conduites de vapeur, de condensat ou encore celles de l’huile thermique.
Plusieurs vues d’élévations sont aussi à disposition et donnent la possibilité de voir la hauteur de plafond
nécessaire ainsi que le chemin des différentes conduites. En plus de cela, quelques vues en trois
dimensions montrent l’implantation du stand de vapeur surchauffée.
En ce qui concerne la cotation, il faut préciser que les éléments de fonctionnement tels que les robinets,
les purgeurs ou encore les filtres sont issus de familles mises à disposition directement sur Revit. De ce
fait, il ne s’agit pas forcément de l’élément qui serait réellement installé sur le système. De même pour
le kit Green Turbine, la chaudière à huile ou encore l’échangeur de chaleur qui ont entièrement été
dessinés dans le cadre de ce projet selon les modèles réels. Les dimensions et les distances sont indiquées
de manière indicative et varieront lors du montage. Néanmoins, elles permettent de se faire une idée
globale qui s’approche au mieux de la réalité pour l’installation des éléments.
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Comme le montre l’image ci-dessus, un tube en acier se trouve à l’intérieur de la conduite, c’est celui-
ci qui transporte l’huile thermique, ensuite une isolation permet de limiter les déperditions thermiques.
L’intérieur est similaire à une conduite standard, mais afin d’assurer la sécurité en cas de fuite ou à
l’inverse en cas de choc depuis l’extérieur, une partie supplémentaire est ajoutée. En effet, après
l’isolation un espace annulaire, un tube enveloppe et un revêtement sont présents. La fermeture étanche
entre le tuyau intérieur et le tuyau enveloppe permet une évacuation de l’espace annulaire. Cette
évacuation assure la disparition de toute humidité restante, de plus le caractère isolant du système en est
considérablement amélioré. Le fait de maintenir et de contrôler le vide permet de vérifier que la conduite
intérieure ou la conduite enveloppe ne fuit pas. Cela permet d’assurer la sécurité lorsque le système est
en fonctionnement.
Ce type de tube est conçu sur mesure en fonction de l’application et est particulièrement adapté aux
températures et pressions extrêmement élevées. En règle générale, les coudes et les supports sont
prémontés en usine, ce qui permet une plus grande sécurité par rapport au montage sur le chantier [18].
Le fournisseur a été contacté et toutes les informations relatives au projet lui ont été données. Cependant,
les informations concernant l’offre ont été fournies l’avant-dernier jour avant le rendu de ce projet. La
documentation reçue est mise à disposition et un document en ligne est disponible. Il parcourt tous les
aspects importants allant de la préparation du matériel jusqu’à la certification [19].
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𝑚̇
Débit volumique : 𝑉̇ = (22)
𝜌
Équation 22 : Calcul du débit volumique
0.05
𝑉̇ = = 12.0 ∙ 10−3 [𝑚3 /𝑠]
4.17
Surface interne de la 𝑉̇
tuyauterie : 𝑆𝑖𝑛𝑡. = (23)
𝑣
Équation 23 : Calcul de la surface intérieure de la conduite
12 ∙ 10−3
𝑆𝑖𝑛𝑡. = = 4.00 ∙ 10−4 [𝑚²]
30
𝑆𝑖𝑛𝑡. ∙ 4
Diamètre intérieur : 𝐷𝑖𝑛𝑡 = √ (24)
𝜋
3.20 ∙ 10−4 ∙ 4
𝐷𝑖𝑛𝑡 = √ = 0.0226 [𝑚]
𝜋
Selon la documentation mise à disposition par le fournisseur Hans Kohler SA précédemment cité, une
conduite DN25 est nécessaire. Effectivement, avec un diamètre extérieur de 33.7 [mm] et une épaisseur
de 2.6 [mm], le diamètre intérieur serait de 28.5 [mm]. Ceci équivaudrait à une vitesse réelle dans la
tuyauterie d’environ 18.8 [m/s] selon l’équation 23 dans laquelle la vitesse serait isolée et le diamètre
réellement disponible considéré.
Un diamètre inférieur pourrait tout de même être choisi. Cependant, il faut tenir compte de certains
aspects non négligeables au niveau du consommateur de vapeur. Effectivement, la pression ainsi que la
température disponible à l’entrée de ce dernier ne sont pas négligeables. De plus, un diamètre DN20
engendrerait une vitesse dans la tuyauterie plus élevée mais toujours acceptable de 32 [m/s]. Il faut donc
trouver le bon compromis entre pertes de charge, pertes thermiques et vitesse de manière à obtenir les
meilleures conditions possibles à l’entrée de la turbine.
Pour ce faire, les pertes de charge et thermiques jusqu’à l’entrée du kit de la turbine doivent être calculées
en fonction du diamètre de la tuyauterie. Ainsi, le meilleur choix pourra être effectué en comparant les
valeurs obtenues. Il s’avère qu’un diamètre de tuyauterie DN25 correspond mieux au bon
fonctionnement du kit, le détail du calcul concernant ce choix sera présenté par la suite au point 8.11.
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Le principe est identique pour les autres conduites, typiquement celle de vapeur surchauffée. En effet,
selon les calculs un diamètre DN20 devrait être choisi, mais pour diminuer la perte de charge c’est à
nouveau du DN25 qui serait utilisé.
Débit total de
𝑚̇𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡 = 𝑚̇ℎ + 𝑚̇𝑟 (27)
condensat :
Équation 27 : Débit total de condensat lors du démarrage de l'installation
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Ce débit calculé n’est pas conséquent, ceci paraît réaliste au vu de la taille de l’installation qui n’est pas
très grande. C’est cette valeur de 4.8 [kg/h] qui est utilisée pour le dimensionnement de la conduite de
condensat sur la purge de ligne.
Le débit de condensat lorsque l’installation est en fonctionnement nominal a aussi été calculé. Cependant
il est plus faible que celui du démarrage, le calcul n’est donc pas présenté ici puisqu’il n’a pas été utilisé
pour le dimensionnement. La valeur de ce dernier correspond à environ 35 % de la valeur lors du
démarrage avec 1.7 [kg/h] de condensat.
Comme le débit de condensat ainsi que ses propriétés sont connus, il est possible de dimensionner la
tuyauterie. Ceci en utilisant la même méthode que pour le dimensionnement de la tuyauterie vapeur,
huile thermique et eau de refroidissement. Ainsi toutes les conduites peuvent être dimensionnées de
manière à obtenir le fonctionnement le plus optimal possible. Un récapitulatif des diamètres choisis, des
longueurs et des épaisseurs est présenté dans le tableau 14.
Puisque la pression dans la ligne de condensat allant vers la bâche d’alimentation est d’environ 1.3
[barA] et que celle dans la ligne de vapeur, d’environ 8 [barA], il y a une différence de pression qui peut
provoquer une revaporisation du condensat. Le pourcentage de revaporisation peut aussi être calculé à
l’aide de la conservation de l’énergie et en posant l’équation suivante issue du cours de chaleur suivit à
l’HEIG-VD [21] :
′ ′
Débit de 𝑚̇𝑐𝑜𝑛𝑑.𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡. ∙ (ℎ8𝑏𝑎𝑟𝐴 − ℎ1.3𝑏𝑎𝑟𝐴 )
𝑚̇𝑟𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = ′′ ′ (28)
revaporisation : (ℎ1.3𝑏𝑎𝑟𝐴 − ℎ1.3𝑏𝑎𝑟𝐴 )
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8.8.6 Législation
En ce qui concerne l’ordonnance sur la sécurité des équipements sous pression, il est possible de
déterminer une classe de risque pour chacune des conduites. Un graphique qui met en relation la pression
et le DN de la tuyauterie est à disposition [22] ; [23]. Voici un exemple pour la tuyauterie de vapeur
saturée :
Comme la tuyauterie de vapeur saturée est en DN25 et que la pression de décharge de la soupape de
sécurité de la chaudière est à 10 [bar], il n’y a pas de classe de risque. En effet, la conduite est trop
petite pour qu’elle atteigne la classe I.
En ce qui concerne la tuyauterie de vapeur surchauffée, de condensat, d’eau et d’huile thermique, elles
sont les trois dans le même cas. Cependant elles ne sont pas régies par le même diagramme, mais la
même méthode est utilisée.
En ce qui concerne les modules d’évaluation de la conformité, aucune obligation n’est en vigueur
lorsque la catégorie I n’est pas atteinte.
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Selon un autre document fourni par cette même entreprise [25], l’épaisseur minimale d’isolation du
matériau isolant pour les réseaux à température comprise entre 110 [°C] et 250 [°C] est de 40 [mm].
Ceci pour des tuyauteries dont le diamètre ne dépasse pas une dimension de DN50. De plus, un rapport
effectué par Isover Saint-Gobain qui détaille le résultat obtenu pour l’épaisseur d’isolation en fonction
des caractéristiques est disponible en annexe 19.14. Selon ce document, une telle épaisseur d’isolation
permet de limiter la température en surface d’isolation à 55 [°C]. Ceci afin de protéger au maximum les
personnes, sans toutefois être optimisée énergétiquement. De plus, comme aucune tuyauterie
d’alimentation vapeur ne dépasse DN50, tout le calorifugeage serait de cette épaisseur.
Les coquilles d’isolation nues sont fixées sur la tuyauterie à l’aide de feuillards minces tendus. Ensuite,
l’isolation est elle-même recouverte par un revêtement en tôle d’aluminium d’une épaisseur d’environ
6 à 10 [mm] en fonction de la géométrie. Le supportage est réalisé de manière à ne pas perforer ni
déformer l’isolation [25].
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En ce qui concerne les sondes de pression et de température, ce sont respectivement les types « Vegabar
81 » et « Jumo 902820/10 » qui ont été choisis (voir documentation à l’annexe 19.16). Ainsi les
informations de la pression et de la température disponibles peuvent être transmises au système de
régulation. Le robinet trois voies peut alors être piloté par le système en fonction de ces informations.
Même si le robinet de régulation 3 voies est capable de fermer l’accès à la turbine, il est tout de même
nécessaire de pouvoir stopper la totalité de la vapeur provenant de la chaudière. C’est pour cette raison
qu’un robinet d’arrêt à soupape est installé à la sortie de la chaudière à vapeur. Un té est positionné à la
place du coude sur la partie haute de la conduite juste avant de descendre dans le collecteur. De cette
manière, il est possible d’isoler le stand de vapeur surchauffée du reste du système. Voici la géométrie
du robinet en question ainsi que ses caractéristiques techniques principales :
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Concernant le robinet de purge et celui de by-pass, ils sont identiques avec un fonctionnement à soupape.
Voici les informations principales sur cet élément ainsi qu’un dessin de sa géométrie.
Type AV6
DN 15
PN 40
Connexion Taraudages
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Concernant le purgeur de condensat, un premier choix avait été effectué avant de contacter le
fournisseur. Il s’agissait d’un purgeur thermodynamique qui d’après la théorie est particulièrement
adapté aux purges de lignes. Cependant, la proposition du fournisseur est d’utiliser un purgeur
thermostatique qui selon son expérience est tout aussi adapté. Il s’agit d’un élément qui possède un filtre
en ‘’Y’’ incorporé, ce qui évite d’en acheter un séparément. Voici les caractéristiques principales et la
géométrie de ce purgeur :
Type SMC32Y
DN 15
PN 40
Connexion À brides
Le dernier élément indispensable à la purge de ligne est un clapet de non-retour. Ce dernier permet
d’éviter au condensat de revenir en arrière en cas de contre-pression dans la tuyauterie de retour. Il est
fortement conseillé par le fabricant de purgeurs d’installer un clapet en aval du groupe de purge. Voici
les caractéristiques principales et la géométrie de l’élément.
Type DCV3
DN 15
PN 16
Tableau 21 : Caractéristiques techniques principales Figure 21: Clapet de non-retour DCV3 [27]
Les fiches techniques de tous les éléments qui constituent le groupe de purge sont mises à disposition
en annexe 19.14. Il est nécessaire de bien faire attention à monter le purgeur et le clapet de non-retour à
l’horizontale sans quoi leur fonctionnement en serait altéré.
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Coefficient de 1
pertes de 𝜆′ = (29)
𝑘𝑡𝑢𝑦𝑎𝑢
charge :
𝑑𝑡𝑢𝑦𝑎𝑢
−2 ∙ 𝑙𝑜𝑔 3.71
( ( ))
Équation 29 : Calcul de la première valeur λ'
1
𝜆′ = = 0.0219 [−]
4.5 ∙ 10−5
−2 ∙ 𝑙𝑜𝑔 ( 0.0285 )
3.71
( )
Une fois ce coefficient obtenu, il est réutilisé dans l’équation 30 jusqu’à ce que le résultat obtenu
converge vers la même valeur :
2
Coefficient 1
de pertes de 𝜆′ = (30)
𝑘𝑡𝑢𝑦𝑎𝑢
charge :
𝑑𝑡𝑢𝑦𝑎𝑢 2.51
−2 ∙ 𝑙𝑜𝑔 3.71 + 𝑅𝑒 ∙ √λ′
( ( ))
Équation 30 : Calcul du λ' convergent
1
𝜆′ = = 0.0234 [−]
4.5 ∙ 10−5
2.51
−2 ∙ 𝑙𝑜𝑔 ( 0.0285
3.71 + 148′917 ∙ √0.0234)
( )
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Ceci permet de calculer les pertes de charge répartie selon l’équation suivante :
23 4.17
∆𝑃𝑟 = 0.0234 ∙ ∙ ∙ 18.82 = 13′898 [𝑃𝑎] = 0.139 [𝑏𝑎𝑟]
0.0285 2
Ces valeurs sont issues d’un extrait du Recknagel obtenu lors du cours de CalGestRés, elles sont définies
sous forme de tableau en fonction de l’élément considéré [28]. Pour tous les robinets présents sur
l’installation, c’est cette méthode qui a été utilisée pour déterminer les pertes de charge propres à chaque
type.
4.17
∆𝑃𝑠 = 17.7 ∙ ∙ 18.82 = 13′ 115 [𝑃𝑎] = 0.130 [𝑏𝑎𝑟]
2
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Le calcul des pertes de charge permet d’une part de déterminer les conditions présentes à l’entrée de la
microturbine. D’autre part, il permet de définir si ces dernières ne sont pas trop importantes afin d’éviter
tous problèmes de contre-pression dans la tuyauterie.
Dans le cas de la conduite de condensat et de celle de refroidissement, la perte de charge n’est pas assez
conséquente pour poser un quelconque problème de ce type. Les deux fluides n’auraient alors aucune
peine à atteindre respectivement la bâche d’alimentation et le condenseur du kit Green Turbine.
De même pour la tuyauterie d’huile thermique, la pompe présente sur la chaudière à huile est capable
d’imposer une différence de pression maximale de 3.5 [bar] [12]. Le débit volumique d’huile requis
pour le stand de vapeur surchauffée étant faible (environ 0.6 [m³/h]), la pompe n’aurait alors aucune
difficulté à compenser ces pertes. Une pression de 3 [bar] a été considérée, cependant aucun graphique
∆P en fonction du débit n’est disponible pour la pompe. Mais comme la pression pouvant être fournie
par une pompe diminue quand le débit volumique augmente, c’est l’hypothèse d’une valeur un peu plus
faible que les 3.5 [bar] indiqués qui a été considérée. En réalité, le graphique de la pompe permettrait de
trouver le point de fonctionnement et ainsi d’obtenir la valeur réelle.
En ce qui concerne la conduite de vapeur saturée/surchauffée, la perte de pression pose plus de
problèmes au niveau de la production d’électricité par la turbine. En effet, même si la ligne a été conçue
de manière à limiter au maximum les pertes de charge, elles ne peuvent pas être supprimées.
Coefficient global 𝜋
de transfert de 𝑈𝑑é𝑝 =
1 1 𝑑𝑗+1 1 (33)
chaleur + ∑𝑛𝑗=1 ( ∙ 𝑙𝑛 ( )) +
𝛼𝑖 ∙ 𝑑𝑖 2 ∙ 𝜆𝑗 𝑑𝑗 𝛼𝑒 ∙ 𝑑𝑒
déperditions :
Équation 33 : Calcul du coefficient global de transfert de chaleur pour les déperditions thermiques
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𝜋 𝑊
𝑈𝑑é𝑝 = = 0.29 [ ]
1 1 0.0337 1 0.114 1 𝑚∙𝐾
+ ∙ 𝑙𝑛 ( )+ ∙ 𝑙𝑛 ( )+
346 ∙ 0.0285 2 ∙ 15 0.0285 2 ∙ 0.062 0.0337 8 ∙ 0.114
Le coefficient 𝛼𝑒 est une valeur standard utilisée lorsque le mouvement de l’air est principalement régi
par une convection naturelle [14]. Pour le coefficient 𝛼𝑖 ,il a été calculé selon l’équation 14 utilisée
précédemment. Les autres grandeurs sont fonction des matériaux utilisés et des propriétés du fluide
considéré. L’équation suivante permet de calculer la puissance thermique transférée à l’ambiant puis la
température en fin de conduite :
Puissance
transférée à 𝑄̇𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 = 𝑈𝑑é𝑝 ∙ 𝑙𝑡𝑢𝑦𝑎𝑢 ∙ (𝑇𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒 − 𝑇𝑎𝑖𝑟 ) (34)
l’ambiant :
Température en 𝑄̇𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓
𝑇𝑓𝑖𝑛 = 𝑇𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒 − (35)
fin de conduite : 𝑚̇𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒 ∙ 𝑐𝑝𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒
117
𝑇𝑓𝑖𝑛 = 220 − = 218 [°𝐶]
0.05 ∙ 2212
La baisse de température liée à la tuyauterie d’huile thermique a été calculée sur la base d’un tube
standard isolé. Avec cette méthode, la température à l’entrée de l’échangeur de chaleur pour l’huile
thermique est de 235 [°C]. Cette diminution n’est pas négligeable, cependant en réalité il s’agit d’une
conduite double avec un espace annulaire soumis au vide. Comme mentionné au point 8.8.3, ce type de
tube permet une meilleure isolation que celle considérée dans ce calcul. Même après avoir reçu l’offre
du fabricant de manière tardive, les caractéristiques exactes de cette dernière n’étaient pas indiquées et
le calcul n’a pas pu être effectué. Toutefois, les pertes de température peuvent être considérées comme
moins élevées que cette valeur de 15 [°C] calculée sur une base erronée.
Les pertes de température liées aux conduites de condensat et de refroidissement n’ont pas été calculées
et ne sont pas déterminantes. Le problème de revaporisation dans la conduite de condensat a déjà été
traité au point 8.8.5.
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Voici les conditions au niveau des pressions et des températures de la vapeur surchauffée et de l’huile
thermique à l’entrée du kit Green Turbine :
La longueur de conduite de vapeur surchauffée étant faible, l’échangeur aurait besoin de compenser une
perte de température de la vapeur de seulement 2 [°C]. Par contre, la perte de pression atteint quasiment
les 1 [bar] ce qui provoque une diminution de la production par rapport au cas considéré avec les 8
[barA].
Concernant l’huile thermique, la diminution de température calculée n’est pas négligeable. Même si le
calcul n’est pas totalement représentatif de la réalité (caractéristiques conduites inconnues), la chaudière
à huile devra chauffer l’huile à plus de 250 [°C] ou alors le débit devra être augmenté. Ceci afin de
pouvoir répondre au besoin de surchauffe demandée par la vapeur.
8.14 Régulation
8.14.1 Robinet 3 voies sur la vapeur
Ce robinet a pour fonction principale de bipasser le passage dans le kit de la turbine à vapeur. Ainsi,
tous les risques liés aux dommages pouvant être causés sur la turbine sont évités. Pour ce faire, le
système de régulation Rockwell existant peut aussi être utilisé. De cette manière, les informations
fournies par les sondes de pression et de température présentes sur la tuyauterie de vapeur surchauffée
seraient directement traitées par ce système. Ainsi, la régulation de l’ouverture du robinet 3 voies se
ferait en fonction de valeurs prédéfinies dans le dispositif informatique.
En plus de cette possibilité, le kit est équipé d’un automate Hitachi PLC qui permet de contrôler si la
vitesse est trop élevée, les surtensions ou encore si la pression et la température sont adaptées. Dans le
cas contraire, l’installation entière s’arrête immédiatement afin d’éviter tous problèmes de
fonctionnement. Le cas échéant, cet automate pourrait aussi être utilisé pour diriger le robinet 3 voies
qui permet de bipasser le kit.
Une étude plus approfondie de la programmation et des possibilités d’utilisation devrait être effectuée
dans le cas où le montage de l’installation serait réellement entrepris. Notamment au niveau du nombre
de modules disponibles ainsi que des entrées et sorties analogiques existantes. Si besoin, il est possible
de demander au fournisseur d’augmenter les capacités de l’automate pour répondre à la demande de ce
nouveau stand de vapeur surchauffée.
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débit d’huile thermique. Le robinet trois voies existant sur la chaudière à huile ne pouvant pas effectuer
une régulation de ce type, il serait alors remplacé.
Un autre moyen de régulation de la surchauffe aurait pu être utilisé. En effet, le principe d’injection
d’eau est souvent utilisé dans les chaudières de grandes dimensions. Une fois la vapeur surchauffée, si
la température est trop élevée, l’eau injectée permet de la désurchauffer jusqu’à la température cible.
Cependant, dans le cadre de ce projet, il paraissait plus cohérent d’opter pour le robinet 3 voies afin de
simplifier le fonctionnement et la régulation.
Robinetterie 7'238
Prix total hors taxe [CHF] 123’073
Prix total avec TVA 8% [CHF] 132’919
Il s’agit ici uniquement du prix total du matériel nécessaire à la réalisation du projet. Vient encore
s’ajouter à cela le nombre d’heures nécessaires au dépôt du matériel, à la préparation du site, au montage
de la tuyauterie, aux soudures, etc. À nouveau, un tableau détaillé de ces différents points est disponible
en annexe 19.4.
Comme il s’agit d’une installation de petite taille, deux personnes sont comptées pour toute la durée des
travaux. Afin de simplifier le calcul, un tarif horaire moyen de 120 [CHF] a été fixé d’après l’entreprise
spécialiste en installation de thermique industrielle Despraz SA. Voici le récapitulatif des coûts liés au
nombre d’heures nécessaires au montage. Bien entendu, certains chiffres ont dû être approximés au
mieux afin d’obtenir des résultats qui paraissent réalistes.
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En plus de ces deux aspects, les installations utilisées pour produire la vapeur et pour la surchauffer
consomment elles aussi de l’énergie. De ce fait, un coût annuel lié à la consommation de gaz naturel
pour la chaudière à vapeur et d’électricité pour la chaudière à huile doit être considéré. De même pour
la consommation d’eau utilisée pour le refroidissement de la turbine. Les prix par kWh ou par m³ sont
issus de documents mis à disposition par la ville d’Yverdon-les-Bains pour l’eau ou le gaz naturel et par
la Confédération suisse pour l’électricité [29] ; [30] ; [31].
Si l’hypothèse que la turbine fonctionne environ 2'086 heures par année est posée (5 jours sur 7, 08h30
par jour), il est possible de déterminer l’énergie consommée pour la production de la vapeur surchauffée.
Ceci en négligeant les pertes thermiques et les rendements respectifs des chaudières qui impliqueraient
une puissance de surchauffe nécessaire plus élevée. Voici le tableau récapitulatif des coûts annuels
engendrés par les deux chaudières :
Si l’électricité produite par la turbine durant la même période est réinjectée dans le réseau, il est possible
de récupérer une certaine somme d’argent. Celle-ci dépend, comme précisé au point 5.2, de la reprise à
prix coûtant RPC en fonction du type de production utilisé. Dans le cas présent, il s’agit d’une énergie
non-renouvelable, refoulée et ceci selon le modèle 2 [5]. Le calcul de la quantité d’énergie produite est
réalisé sur la base de la production possible dans le laboratoire, ceci sans considérer les pertes de charge.
Les résultats obtenus sont représentés dans le tableau suivant :
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Énergie annuelle produite par la turbine [kWh] 22’943 Puissance turbine x temps
Contrairement aux calculs des puissances de chauffage et de surchauffe, cette fois-ci ce sont les
conditions réellement disponibles dans le laboratoire qui ont été considérées. Plus précisément, un débit
de 144 [kg/h] à une pression de 8 [barA] afin de rester cohérent pour les coûts et rétributions concernés.
Toutefois, pour être totalement réaliste, il faudrait tenir compte de la pression disponible après les
pertes de charge. Cependant ce ne serait pas représentatif puisque le débit à cette nouvelle pression
n’est pas connu, il faudrait le déterminer par des tests. Alors, la véritable énergie produite serait encore
plus faible que celle indiquée dans le tableau ci-dessus. Toutefois la valeur ne devrait pas varier
énormément par rapport au résultat obtenu ici.
L’investissement total qui tient compte du matériel et du montage par du personnel qualifié est de
161’366 [CHF]. Il est possible de calculer les annuités en émettant l’hypothèse d’un taux d’intérêt à 3%
et une durée d’amortissement de 10 ans selon l’équation suivante :
(1 + 𝑖)𝑛 ∙ 𝑖
Annuités 𝐴=𝐼∙ (36)
(1 + 𝑖)𝑛 − 1
(1 + 0.03)10 ∙ 0.03
𝐴 = 161′366 ∙ = 18′917 [𝐶𝐻𝐹]
(1 + 0.03)10 − 1
Si cette somme est additionnée aux coûts liés à la consommation calculés dans le tableau 28, et que la
reprise à prix coûtant y est soustraite, la somme totale annuelle est d’environ 20’100 [CHF]. Dans ce
prix, toutes les consommations les plus conséquentes sont considérées. Certains paramètres ont été
négligés comme la consommation électrique de la régulation. Toutefois, la précision de ce résultat est
satisfaisante pour une première approximation des coûts annuels.
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8.16.3 Sécurité
Mis à part le point qui traite de l’espace à disposition autour du kit, il y a aussi l’aspect de la soupape de
sûreté. Le fait que le système se situerait à côté de la chaudière à huile signifierait que le tracé de la
conduite d’échappement de vapeur serait plus complexe à réaliser. En général, ces conduites sont
directement dirigées vers l’extérieur de manière à limiter tous risques dans le laboratoire. Or, les fenêtres
sont à l’opposé, ce qui implique une nouvelle fois des complications de raccordement et des coûts
supplémentaires.
Cependant, contrairement au transport d’huile thermique, les risques en cas de fuites sont moins
importants. Certes, la température de la vapeur lors d’une fuite est élevée, mais il n’y a pas de risque
d’inflammation ni d’intoxication. Ce qui signifie que d’un point de vue purement sécuritaire, cette option
serait plus sûre que celle avec l’huile thermique acheminée jusqu’au stand de vapeur surchauffée.
En résumé, cette option n’a pas été étudiée plus concrètement car trop de points allaient à son encontre.
En plus de tous les aspects cités ci-dessus, certaines installations existantes ne seront peut-être pas
démontées et donc la place serait encore plus limitée. Puisque dans tous les cas, après discussion avec
M. Cereghetti, aucune installation ne pourrait être installée à cet endroit, il a été décidé de ne pas
développer cette possibilité.
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Unité
Type
AWE-10 - [-]
Puissance
Chauffage 10 [kW]
Électrique
Tension 3 x 400 [V]
Fréquence 50 [Hz]
Température
Température min. de vapeur produite 170 [°C]
Température max. de vapeur produite 220 [°C]
Pression vapeur
Pression de service 10 [bar]
Équipement
Raccordement PN 16 [-]
Capacité et géométrie
Contenance 37 [ltr.]
Poids 90 [kg]
Diamètre sans isolation 219 [mm]
Longueur totale 1’800 [mm]
Hauteur 760 [mm]
9.3.1 Précisions
La partie ajoutée se trouve au même endroit que pour la variante HTT. La place disponible est toutefois
plus conséquente du fait de la plus petite taille du dessin du surchauffeur. Concernant le schéma du
surchauffeur, le croquis mis à disposition par le fabricant a été utilisé comme base et redessiné [32]. En
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plus de cela, la purge de ligne est à nouveau présente mais cette fois-ci l’échangeur de chaleur et le
robinet de régulation trois voies pour l’huile ne sont pas nécessaires. Il y a donc un seul robinet 3 voies
pour la régulation de la vapeur saturée. Mis à part ces différences, les conduites vapeur et les retours de
condensat sont identiques à la variante présentée précédemment. Ceci de manière à ce qu’un maximum
de points soient similaires pour qu’une comparaison cohérente puisse être effectuée.
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Pour les conduites de condensat, de refroidissement et de vapeur saturée, les tracés étant identiques à la
variante HTT, les pressions finales le sont aussi.
Toutefois en ce qui concerne la conduite de vapeur surchauffée, même si le chemin que parcourt la
conduite est identique, la pression finale est plus faible. Ceci à cause du surchauffeur qui présente une
perte de charge conséquente, ce qui a finalement un impact non négligeable.
Voici les conditions au niveau des pressions et des températures de la vapeur surchauffée à l’entrée du
kit Green Turbine :
La baisse de pression est encore plus conséquente que dans la première variante, la production sera alors
encore plus faible. La température quant à elle diminue de la même manière avec une baisse quasiment
négligeable de 2 [°C]. Le surchauffeur n’aurait alors pas besoin de compenser une baisse de température
trop conséquente.
9.11 Régulation
9.11.1 Robinet 3 voies sur la vapeur
Pour la régulation du robinet 3 voies, se référer au point 8.14.1.
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Voici le récapitulatif des coûts liés au nombre d’heures nécessaires au montage. Bien entendu, certains
chiffres ont aussi dû être approximés au mieux afin d’obtenir des résultats qui paraissent réalistes.
En ce qui concerne les consommations liées à la production de vapeur et à sa surchauffe ainsi que pour
l’eau de refroidissement, les valeurs obtenues pour la première variante peuvent être réutilisées. Le prix
à considérer est de 3’020 [CHF].
La turbine est à nouveau capable de produire une quantité d’énergie qui est moins élevée que la valeur
obtenue avec le calcul des 8 [barA]. La valeur de la pression et de la température réellement disponible
après les pertes de charge est connue, mais pas le débit. Le calcul de la quantité d’énergie produite est
alors à nouveau réalisé sans considérer les pertes de charge. Le résultat obtenu pour l’argent récupéré à
prix coûtant est donc identique à la première variante pour une valeur de 888 [CHF].
Cette fois-ci, l’investissement total qui tient compte du matériel et du montage par du personnel qualifié
est de 95’445 [CHF]. Il est possible de calculer les annuités en émettant les mêmes hypothèses que pour
la première variante, à savoir 3% d’intérêt et une durée d’amortissement de 10 ans. Selon la même
équation 36, les annuités ont été calculées à une valeur de 11’189 [CHF]. Si cette somme est additionnée
aux coûts totaux liés à la consommation et que ceux-ci sont égaux à la valeur du tableau 28. Puis que la
reprise à prix coûtant y est soustraite, la somme totale annuelle est d’environ 13’500 [CHF]. Certains
paramètres ont été négligés comme pour la première variante, mais la précision de ce résultat est aussi
satisfaisante dans un premier temps.
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Fumée
Chaudière à
vapeur saturée
Vapeur
surchauffée
Echangeur de
récupération
Figure 22 : Schéma de la chaudière avec une récupération de chaleur sur les gaz de fumées
La chaudière produit de la vapeur saturée à 8 [barA] qui correspond à une température de 170 [°C]. La
température des gaz de fumée à disposition en sortie de chaudière est de 235 [°C] (valeur issue d’une
mesure effectuée sur l’installation). Avant de commencer à effectuer le dimensionnement d’un
échangeur de chaleur, il est nécessaire de connaître de débit de gaz de fumée. En effet, la température
de ces derniers étant fixée et connue, la puissance de récupération maximum disponible dépend en
grande partie du débit.
La première étape consiste à déterminer les caractéristiques des gaz de fumées en sortie de chaudière
pour être en mesure de calculer cette puissance. Cette dernière permettra de définir si la récupération
disponible est suffisante pour répondre au besoin de surchauffe. Dans le cas contraire, un choix devra
être fait concernant cette variante.
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Paramètres
Coefficient d'excès d'air 𝝀𝒂𝒊𝒓 [-] 1.2
Humidité absolue x* [kgeau/kgd'air sec] 0.0075
Pression gaz nat. [Pa] 103’500
Débit volumique gaz nat. [m3/h] 15
Débit volumique gaz nat. [mN3/h] 14
Ces valeurs permettent dans un premier temps de calculer l’air minimum nécessaire à la combustion
selon l’équation suivante :
0
Air 1 𝑚𝑗
𝐿𝑚𝑖𝑛 = ∙ [∑ (𝑛𝑗 + ) ∙ 𝑐̃[𝐶𝑛 𝐻𝑚]𝑗 + 0.5 ∙ (𝑐̃𝐶𝑂 + 𝑐̃𝐻2 ) − 𝑐̃𝑂2 ] (37)
minimum : 0.21 4
𝑗
3
1 𝑚𝑁,𝑎𝑖𝑟
𝐿𝑚𝑖𝑛 = ∙ [1.74 + 0.084 + 0.19 + 0.0455 + 0.5 ∙ 0 − 0] = 9.83 [ 3 ]
0.21 𝑚𝑁,𝑔𝑎𝑧
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Ensuite, le volume des gaz humides peut être calculé selon la relation suivante. Ceci en se basant sur le
fait qu’il s’agit d’une combustion complète :
0
Volume 𝑚𝑗
des gaz 𝑣𝑔𝑐 = ∑ (𝑛𝑗 + ) ∙ 𝑐̃[𝐶𝑛 𝐻𝑚]𝑗 + 𝑐̃𝐶𝑂 + 𝑐̃𝐻2 + 𝑐̃𝐶𝑂2 + 𝑐̃𝑁2 + 𝐿𝑚𝑖𝑛 ∙ (𝜆𝑎𝑖𝑟 − 0.21) + 1.6 ∙ 𝜆𝑎𝑖𝑟 ∙ 𝐿𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑥 ∗ (38)
humides : 2
𝑗
3
𝑚𝑁,𝑔𝑐
𝑣𝑔𝑐 = 2.62 + 0.12 + 0.266 + 0.063 + 0.041 + 0.018 + 9.83 ∙ (1.2 − 0.21) + 1.6 ∙ 1.2 ∙ 9.83 ∙ 7.5 ∙ 10−3 = 13 [ 3 ]
𝑚𝑁,𝑔𝑎𝑧
Un volume spécifique à chacun des composants d’une combustion complète peut être calculé à partir
des équations suivantes. Ils sont calculés pour le CO2, l’H2O, l’O2 et le N2 :
3
𝑚𝑁,𝐶𝑂
𝑣𝐶𝑂2 = 0.872 + 0.0480 + 0.114 + 0.0280 + 0.041 = 1.10 [ 3 2 ]
𝑚𝑁,𝑔𝑎𝑧
0
𝑚𝑗
Volume d’H2O : 𝑣𝐻2 𝑂 = ∑ ∙ 𝑐̃ + 𝑐̃𝐻2 + 1.6 ∙ 𝜆𝑎𝑖𝑟 ∙ 𝐿𝑚𝑖𝑛 ∙ 𝑥 ∗ (40)
2 [𝐶𝑛 𝐻𝑚]𝑗
𝑗
3
𝑚𝑁,𝐻 𝑂
𝑣𝐻2 𝑂 = 1.74 + 0.0720 + 0.152 + 0.0350 + 1.6 ∙ 1.2 ∙ 9.83 ∙ 7.5 ∙ 10−3 = 2.14 [ 3 2 ]
𝑚𝑁,𝑔𝑎𝑧
3
𝑚𝑁,𝑂2
𝑣𝑂2 = 0.21 ∙ (1.2 − 1) ∙ 9.83 = 0.413 [ 3 ]
𝑚𝑁,𝑔𝑎𝑧
3
𝑚𝑁,𝑁2
𝑣𝑁2 = 0.0180 + 0.79 ∙ 1.2 ∙ 9.83 = 9.33 [ 3 ]
𝑚𝑁,𝑔𝑎𝑧
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Le calcul de la masse volumique des gaz de combustion est basé sur les conditions normales (CNTP).
En effet, afin que les résultats soient cohérents, il est nécessaire de se baser sur des conditions de
fonctionnement similaires. Voici le récapitulatif des conditions de calcul ainsi que des différentes masses
volumiques considérées :
Conditions normales
Pression P0 [bar] 101’300
Température T0 [K] 273
Gaz Masse volumique ρ [kg/m3]
CO2 1.96
H2O 0.8
SO2 2.86
O2 1.43
N2 1.25
Pour le calcul des chaleurs spécifiques de chacun des éléments, des valeurs tabulées sont disponibles en
fonction de la température. Voici les valeurs pour des conditions de références :
Tableau 38 : Chaleur spécifique propre à chaque élément pour une température donnée.
Le calcul de la masse des gaz de combustion en sortie de chaudière s’effectue selon la relation suivante :
Masse 𝜌𝐶𝑂2 ∙ 𝑣𝐶𝑂2 + 𝜌𝑆𝑂2 ∙ 𝑣𝑆𝑂2 + 𝜌𝐻2 𝑂 ∙ 𝑣𝐻2 𝑂 + 𝜌𝑂2 ∙ 𝑣𝑂2 + 𝜌𝑁2 ∙ 𝑣𝑁2
𝜌𝑔𝑐 = (43)
volumique : 𝑣𝐶𝑂2 + 𝑣𝑆𝑂2 + 𝑣𝐻2 𝑂 + 𝑣𝑂2 + 𝑣𝑁2
La relation ci-dessous permettrait tout de même de déterminer la masse volumique réelle pour une
pression de 103'500 [Pa] et une température des gaz de fumées de 235 [°C] :
Cependant, comme le débit recherché est un débit massique, il est indépendant des conditions de
fonctionnement et peut donc être calculé sur la base d’une température de 0 [°C] et une pression de
101'300 [Pa].
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Connaissant la chaleur spécifique et le volume spécifique de chacun des éléments, il est possible de
calculer une chaleur spécifique propre aux gaz de combustion :
Dans le cadre de ce travail et afin de simplifier le calcul, seules les conditions normales sont
considérées. La valeur pourrait être corrigée selon une méthode de calcul utilisant l’enthalpie des gaz
de fumée. Cependant selon la littérature, la variation de la chaleur spécifique en fonction de la
température est très faible et peut donc être négligée dans un premier temps. S’il s’avère que la
récupération de chaleur est suffisante après un premier calcul, cette valeur peut être affinée de manière
à rendre les résultats plus précis.
Une fois la masse volumique des gaz de fumées calculée et en connaissant le débit de gaz naturel, il est
possible de déterminer le débit massique des gaz de fumées :
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚̇𝑔𝑐 = 13 ∙ 14 ∙ 1.24 = 227 [ ] = 0.0631 [ ]
ℎ 𝑠
Le débit massique, la chaleur spécifique et les températures d’entrée et de sortie des gaz de fumées étant
connus, il est possible de déterminer la puissance de récupération. Ceci dans l’hypothèse d’une
température de sortie des gaz égale à la température d’entrée de la vapeur saturée de 170 [°C] :
Puissance de
𝑄̇𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝑚̇𝑔𝑐 ∙ 𝑐𝑝𝑔𝑐 ∙ (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡 ) (47)
récupération :
La puissance à disposition dans les conditions de fonctionnement les plus favorables correspond à 69%
des 8.1 [kW] nécessaires à la surchauffe. La solution d’installer un échangeur afin de récupérer la chaleur
des gaz de fumées est alors remise en question.
En effet, les calculs effectués sur l’échangeur des gaz de fumées ont été réalisés de manière très
optimiste. La température des gaz en sortie a été considérée à 170 [°C], autrement dit égale à celle de la
vapeur en entrée. Il s’agirait là d’un échangeur qui fonctionne dans des conditions optimales et qui
transférerait toute la chaleur disponible sans aucune perte. Or, dans la réalité ce ne serait pas le cas et la
puissance disponible se verrait encore diminuer.
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Comme cité précédemment, la puissance de surchauffe de 8.1 [kW] correspond à celle nécessaire
lorsque le débit de vapeur est de 250 [kg/h]. En réalité, la turbine consommant 180 [kg/h] dans les
meilleures conditions, la puissance de surchauffe serait alors moins conséquente. Cependant, même dans
ces conditions, la puissance de transfert de chaleur disponible et demandée serait trop proche pour
assurer une surchauffe optimale. Après discussion avec M. Weber, cette variante est totalement mise de
côté et ne va pas être développée plus en détail. Effectivement, le débit des gaz de fumée ainsi que leur
niveau de température ne sont pas assez conséquents pour répondre au besoin de surchauffe de la vapeur.
Une modification interne de la chaudière aurait pu être entreprise, plus précisément au deuxième
parcours. C’est à cet endroit qu’est placé le surchauffeur de vapeur sur les chaudières plus récentes. Ceci
car le niveau de température est bien plus élevé à cet endroit, les conditions sont donc plus propices à
une surchauffe de la vapeur. Cependant, comme mentionné au point 10.1, cette modification n’est pas
envisageable sur la chaudière du laboratoire.
Une autre variante pourrait alors être traitée si l’on considère que le dimensionnement de l’échangeur
sur les gaz de fumée est maintenu. Utiliser une première surchauffe par les gaz de fumées puis une
deuxième avec l’échangeur récupéré étudié au point 8.4. Cette étude impliquerait des complications
supplémentaires liées par exemple à l’implantation des éléments et au niveau des distances. Elle n’est
donc pas étudiée dans le cadre de ce travail.
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Investissement
10
8
6
4
Simplicité Production
2
0
Implantation Sécurité
L’investissement lié à la variante avec le surchauffeur a obtenu la note de 6, car la somme de 96'000
[CHF] n’est pas exagérée mais tout de même conséquente pour une installation de cette envergure. De
même pour la variante qui utilise l’huile thermique avec 162'000 [CHF], la note de 3 montre alors la
différence entre les deux. Les coûts supplémentaires sont principalement liés à la tuyauterie d’huile
thermique qui représente une somme non négligeable dans l’investissement.
La production d’électricité définie dans le cas d’une pression de 8 [barA] et une température de 200 [°C]
de 11 [kW] n’est déjà pas élevée. Pour les raisons déjà citées au point 8.15, la quantité d’électricité
réellement disponible en considérant les pertes de pression n’a pas pu être calculée. Or, elle serait encore
plus faible que cette valeur de 11 [kW], c’est pour cette raison que les valeurs 3 et 2 sont données
respectivement pour la variante 1 et 2.
D’un point de vue sécurité, il paraît clair que faire traverser de l’huile thermique dans tout le laboratoire
est plus dangereux. La note de 5 est tout de même donnée car la tuyauterie est sûre, cependant il est
préférable d’éviter l’utilisation d’un fluide dangereux dans un lieu où des personnes travaillent. Pour la
sécurité au niveau du surchauffeur électrique, il s’agit d’une installation plus courante sans utilisation
de fluide considéré comme dangereux. L’aspect sécuritaire est plus facilement gérable c’est pourquoi la
note de 8 est attribuée.
En ce qui concerne l’implantation, elle est beaucoup plus facilement réalisable dans le cas de la 2 ème
variante. Ceci de par le fait que la chaudière à huile est à l’opposé et qu’elle ne peut pas être déplacée.
De ce fait, la difficulté de réalisation se fait ressentir pour la 1ère variante. En effet, toute la conduite
d’huile thermique devrait être tirée alors que pour la 2ème variante le stand est proche de la production
de vapeur.
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12 Conclusion
Ce travail avait pour but premier de dimensionner un stand de vapeur surchauffée qui pourrait être
installé dans l’Institut de Génie Thermique de l’HEIG-VD. Ceci au travers de différentes variantes afin
de pouvoir déterminer laquelle d’entre elles est la plus adaptée.
Dans un premier temps, la présentation du laboratoire a permis de mettre en évidence que la production
de vapeur saturée est déjà disponible. Elle a aussi montré qu’une chaudière à huile est utilisable et qu’une
récupération sur les gaz de fumées issus de la chaudière à vapeur peut être étudiée. Après analyse de la
situation une autre possibilité s’est présentée, celle d’utiliser directement un surchauffeur électrique.
Un kit microturbine à vapeur possédant les appareils de fonctionnement principaux a été trouvé et une
présentation des points importants a été effectuée. Notamment au niveau de certaines règles à respecter
et de certains conseils à ne pas négliger. Ensuite certains changements apportés au kit sont décrits,
principalement en ce qui concerne le circuit de refroidissement et les connexions. Cette installation est
capable de produire au maximum 15 [kWe] dans les meilleures conditions. Il s’avère que dans le
laboratoire les caractéristiques de vapeur requises ne sont pas disponibles. C’est une puissance inférieure
à 11 [kWe] qui serait alors réellement générée dans l’IGT, ceci peu importe la variante considérée.
L’énergie qui en découle pourrait alors être utilisée au travers d’un moteur électrique ou alors
directement réinjectée dans le réseau.
Pour commencer, la variante qui utilise la chaudière à huile thermique a été étudiée. La première idée
consistait à récupérer l’échangeur préalablement utilisé pour du refroidissement et l’utiliser pour la
surchauffe. Après une étude approfondie, cette possibilité ne répond pas aux critères pour la surchauffe
de la vapeur. Finalement, c’est un échangeur dimensionné sur mesure qui serait utilisé pour une
surchauffe à l’huile thermique. Ceci au travers d’une tuyauterie double parois spécialement conçue pour
le transport de fluide dangereux. La chaudière à huile thermique ne se trouvant pas à proximité de la
production de vapeur, deux possibilités d’implantations ont été étudiées. Une seule d’entre elles a été
retenue, il s’agit de celle où le kit Green Turbine se situe le plus proche de la chaudière à vapeur dans
la zone U38.
La deuxième variante met en évidence le surchauffeur électrique. Ce dernier est utilisé pour surchauffer
directement la vapeur saturée par le biais de corps de chauffe électriques. Le lieu d’implantation a été
plus facilement déterminé, le plus proche de la production de vapeur s’avère être le plus approprié. C’est
le même emplacement que celui choisi pour la première variante qui serait utilisé. Cela simplifie le
montage de l’installation ainsi que la comparaison entre les variantes.
La dernière variante concerne la surchauffe de la vapeur saturée, ceci au travers d’un échangeur de
chaleur placé sur la cheminée d’évacuation des gaz de fumées de la chaudière à vapeur. Après
détermination des propriétés des gaz de fumées, plus précisément du débit disponible et de la chaleur
spécifique, la récupération possible pour le transfert de chaleur n’est pas suffisante. En effet, il faudrait
soit un débit ou alors une température des gaz plus élevés. Cette variante a donc été mise de côté et n’a
pas été développée plus en détail.
Pour la première et la deuxième variante qui sont celles qui ont été retenues, la conception complète a
été effectuée. Le dimensionnement de la tuyauterie, le schéma de principe, le dessin d’implantation, le
choix des différents composants et des éléments de raccordement caractérisent chacune des variantes.
De plus, le calcul de l’investissement nécessaire et les coûts annuels propres à chacune d’entre elles ont
été réalisés.
Selon les résultats obtenus et en considérant tous les aspects traités précédemment, il est possible
d’émettre une préférence quant à la variante la plus adaptée. En effet, comme la production d’énergie
n’est pas le but premier de ce système, la variante avec le surchauffeur électrique serait privilégiée. En
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effet mis à part cette génération d’électricité sensiblement plus faible, tous les autres points tels que
l’investissement, la sécurité, l’implantation et la réalisation vont dans le sens de cette 2ème variante.
13 Bibliographie
[2] Technical University of Danemark, CoolPack IPU & Department of Mechanical Engineering,
2010.
[5] Energie, Romande, «Modèle de production d'électricité,» 2015. [En ligne]. Available:
http://www.romande-energie.ch/images/files/particuliers/maison-et-
energie/Production_electricite/RE_fiche_producteurs_Injection_totale.pdf.
[10] Dow Chemical Company, Syltherm 800 Heat transfer Fluid, 1997.
[11] Dow Oil & Gas, «Dowtherm / SYLTHERM,» Octobre 2011. [En ligne]. Available:
www.DowOilandGas.com.
[18] Isobrugg Stahlmantelrohr GmbH-Arpke, «Isobrugg,» 16 Mai 2003. [En ligne]. Available:
http://www.isobrugg.de/IndexEng.HTML.
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[20] Armstrong Franz Gysi AG, «Manuel vapeur et condensat,» 2011. [En ligne]. Available:
https://www.armstronginternational.com/fr/products-systems/vapeur-et-condensat.
[22] Le Conseil fédéral suisse, «Equipements sous pression,» 20 Novembre 2002. [En ligne].
Available: https://www.admin.ch/opc/fr/classified-
compilation/20020974/201007010000/819.121.pdf.
[23] Nicolas Weber, Ordonnance sur la sécurité des équipements sous pression et inspection, 2017.
[24] Isover Saint-Gobain, «U Protect pipe section Alu 2,» [En ligne]. Available: http://www.isover-
marches-techniques.fr/Solutions/Industrie/U-PROTECT-PIPE-SECTION-ALU2-Coquille-
PROTECT-1000-S-Alu.
[25] Isover, «Isolation technique,» Juin 2016. [En ligne]. Available: http://www.isover-marches-
techniques.fr/.
[29] Energie Services industriels, «Yverdon-les-Bains Energies,» 1 Janvier 2016. [En ligne].
Available: http://www.yverdon-energies.ch/particuliers/produits/eau/tarifs-reglements-eau-
particuliers/.
[30] Y.-l.-B. Energies Services industriels, «Tarifs et règlement gaz naturel,» 2017. [En ligne].
Available: http://map-pre-prod.ch/sey-v3/wp-content/uploads/pdf/Tarifs_gaz_2017.pdf.
[31] l. C. f. Confédération suisse, «Votre prix de l'électricité en comparaison,» 2017. [En ligne].
Available: https://www.prix-electricite.elcom.admin.ch/Map/ShowSwissMap.aspx.
[32] Apaco, Swiss made the welding factory, Typ AW-10, 2017.
[36] K. Huynen, «Thermodynamique du corps pur et des changements de phases,» 3 Février 2016.
[En ligne]. Available:
http://agora.enim.fr/hk/3A_Thermo_C1_Corps_purs/C1_Corps_purs_web.publi/web/co/C1_Co
rps_purs_web.html.
[37] Dow Chemical Company, «Product Technical Data,» Octobre 1997. [En ligne]. Available:
http://www.loikitsdistribution.com/files/syltherm-800-product-brochure.pdf.
[38] K. Thévennaz, Interviewee, Prix d'une soudure en fonction du DN. [Interview]. 19 juillet 2017.
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14 Symboles et abréviations
Calcul puissances de chauffage, surchauffe et turbine
Descriptif Symbole Unité
Débit massique maximal de la vapeur 𝑚̇𝑚𝑎𝑥,𝑣𝑎𝑝 [kg/s]
Enthalpie massique de l’eau saturée issue de la bâche d’alimentation ℎ1′ [kJ/kg]
Enthalpie massique de l’eau saturée à la pression d’évaporation ℎ2′ [kJ/kg]
Enthalpie massique de la vapeur saturée ℎ′′ [kJ/kg]
Puissance de chauffage nécessaire pour évaporer l’eau 𝑄̇𝑐ℎ𝑎𝑢𝑓𝑓𝑎𝑔𝑒 [kW]
Enthalpie massique de la vapeur surchauffée (à 8 [barA]) ℎ𝑣𝑎𝑝.𝑠𝑢𝑟𝑐ℎ. [kJ/kg]
Puissance de surchauffe de la vapeur 𝑄̇𝑠𝑢𝑟𝑐ℎ𝑎𝑢𝑓𝑓𝑒 [kW]
Enthalpie massique de la vapeur surchauffée à 10 [barA] ℎ1,10𝑏𝑎𝑟𝐴 [kJ/kg]
Enthalpie massique de la vapeur surchauffée à 8 [barA] ℎ1,8𝑏𝑎𝑟𝐴 [kJ/kg]
Enthalpie massique après une détente isentrope dans la turbine à 0.1
ℎ2𝑠,0.1𝑏𝑎𝑟𝐴 [kJ/kg]
[barA] (une fois à 10barA et une fois à 8 barA. Attention valeur différente)
Enthalpie massique après une détente réelle dans la turbine à 0.1 [barA]
ℎ2,0.1𝑏𝑎𝑟𝐴 [kJ/kg]
(une fois à 10barA et une fois à 8 barA. Attention valeur différente)
Rendement isentrope de la turbine 𝜂𝑖𝑠 [-]
Débit nominal de la vapeur 𝑚̇𝑣𝑎𝑝 [kg/s]
Puissance mécanique de la turbine 𝑃𝑚é𝑐 [kW]
Rendement du générateur 𝜂𝑔é𝑛é𝑟𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟 [-]
Puissance électrique produite par la turbine 𝑃é𝑙𝑒𝑐 [kWe]
Tableau 39 : Liste des symboles pour la partie puissance de chauffage, surchauffe et turbine
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m² ∙ K
Résistance d’encrassement extérieure Rfext [
W
]
W
Coefficient global de transfert de chaleur U [ 2 ]
m ∙K
Température d’entrée de la vapeur 𝑇𝑖𝑛,𝑣𝑎𝑝 [°C]
Température de sortie de la vapeur 𝑇𝑜𝑢𝑡,𝑣𝑎𝑝 [°C]
Température d’entrée de l’huile 𝑇𝑖𝑛,ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 [°C]
Température de sortie de l’huile 𝑇𝑜𝑢𝑡,ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 [°C]
Coefficient R R [-]
Coefficient P P [-]
Facteur de correction F [-]
Différence de température moyenne logarithmique ∆𝑇𝑚𝑜𝑦,𝑙𝑜𝑔 [°C]
Surface d’échange totale de l’échangeur 𝑆𝑡𝑜𝑡 [m²]
Puissance de transfert de chaleur de l’échangeur 𝑄̇ [W]
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𝑘𝑔
Masse volumique du composant x des gaz de combustion 𝜌𝑥 [ 3
𝑚𝑁,𝑔𝑎𝑧
]
𝑘𝑔
Masse volumique des gaz de fumée 𝜌𝑔𝑐 [ 3 ]
𝑚𝑁,𝑔𝑎𝑧
3
𝑚𝑁,𝑔𝑐
Volume des gaz humides 𝑣𝑔𝑐 [ 3 ]
𝑚𝑁,𝑔𝑎𝑧
Masse volumique aux conditions de travail 𝜌 [kg/m³]
Température aux conditions de travail 𝑇 [°C]
Pression aux conditions de travail 𝑃 [Pa]
𝑘𝐽
Chaleur spécifique du composant x des gaz de combustion 𝑐𝑝𝑥 [ 3
𝑚𝑁,𝑔𝑐 ∙𝐾
]
𝑘𝐽
Chaleur spécifique des gaz de combustion 𝑐𝑝𝑔𝑐 [ 3 ]
𝑚𝑁,𝑔𝑐 ∙ 𝐾
Débit volumique du gaz naturel ̇ 𝑛𝑎𝑡.
𝑉𝑔𝑎𝑧 [m³/s]
Débit massique des gaz de combustion 𝑚̇𝑔𝑐 [kg/s]
Température d’entrée des gaz de combustion 𝑇𝑖𝑛 [°C]
Température de sortie des gaz de combustion 𝑇𝑜𝑢𝑡 [°C]
Puissance de récupération 𝑄̇𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 [kW]
Tableau 44 : Liste des symboles pour la partie récupération sur les gaz de fumées
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19 Annexes
Voici une liste des documents mis à disposition en plus de ce travail. Ils permettent de compléter le
rapport afin que toutes les informations données soient claires.
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1xDN25/DN20 (R-
Echangeur - Chaudière à huile - Voir offre Voir offre Voir offre -
160) + 1xDN50/DN21
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Manchon à souder, filetage femelle, égal DN20/DN20 fileté 1 Kohler / R-404 12.2 12.2
Manchon à souder, filetage femelle, égal DN15 fileté/DN15 1 Kohler / R-404 11.3 11.3
Raccord léger DN20 fileté mâle/DN20 fileté femelle 1 Kohler / R-134-U 32.9 32.9
Prix en fonction de la réduction Debrunner choisie (hypothèse
Réduction en bronze …. fileté mâle/DN20 fileté femelle 3 Debrunner Acifer / 548.150.300 75.2 226
avec le plus cher)
Vis de rappel DN20 fileté mâle/22 2 Nussbaum / 81046 24.6 49.2
Robinet oblique 22 1 Nussbaum / 82000 62.5 62.5
Prix total hors taxe [CHF] 123’073
Tableau 48: Liste des prix pour la variante avec la chaudière à huile
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Nom Prénom
Élève : Gamba Jonathan
Supérieur direct : Weber Nicolas
Expert : - -
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Total des heures sur la durée du travail : Environ 450 heures sans l’affiche et sans la présentation.
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19.19 Procès-verbal
Séance du lundi 20 février 2017 :
- Lancement du TB
- Discussion du déroulement concernant le TB.
- Réception des directives, de la fiche d’unité et du descriptif du module.
- Commencer à effectuer un Mind-Map et Diagramme de Gantt.
- Dégrossir le sujet en fonction du cahier des charge.
- Définir la situation actuelle ainsi que le travail à fournir jusqu’à la situation finale.
- Se poser la question des moyens disponibles pour surchauffer la vapeur
- Que faire avec cette surchauffe
- Quel débit de vapeur approximatif
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- Les plans de test des deux chaudières ont été passés en revu. OK pour la chaudière à vapeur et
voir avec M. Carré pour la chaudière à huile.
- Problème débitmètre traité, voir si la solution débitmètre fonctionne quand même ou alors passer
par la méthode du consommateur d’huile et du delta de température.
- Les deux variantes sont claires, une possibilité avec la chaudière à huile. La deuxième avec
récupération des fumées ou surchauffeur électrique.
- Structure de base contrôlée mais pas en détail.
- Pour autre application, soutirage dans la turbine mais trouver dans quel but.
- Pour la simultanéité de fonctionnement voir pour un accumulateur 5-6 bar pour faire fonctionner
le stand des échangeurs en même temps.
- Objectifs plus clairs mais à voir en fonction de l’avancement.
- Voir avec M. Cereghetti pour le rdv la semaine prochaine et avec M. Carré pour l’huile
thermique.
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