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Les Méthodes de Maintenance Industrielle

I- INTRODUCTION :
Une bonne stratégie de maintenance doit combiner des moyens d'interventions techniques,
économiques et humains. Elle est fondée sur la rentabilité et change en fonction des situations, tantôt on
recherche le coût minimal en période d’austérité, tantôt le maximum de disponibilité en période de
croissance.
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
 Les évènements qui sont à l’origine de l’action : la subordination à un type d’événement (auto
diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une défaillance
 Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance préventive
systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective, etc.
 Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage, réparation, etc.
 Les activités annexes : maintenance d’amélioration, travaux neufs, rénovation, reconstruction,
modernisation, , sécurité, etc.

Les diverses méthodes de Maintenance relèvent de deux concepts : corrective et préventives :

Ensemble des actions permettant de maintenir ou

de rétablir un bien dans un état spécifié ou en
mesure d’assurer un service déterminer

MAINTENANC
E Maintenance effectuée dans
l’intention de réduire la probabilité
Maintenance effectuée de défaillance d’un bien ou d’un
après défaillance service rendu

CORRECTIVE PREVENTIVE

Maintenance effectuée dans un Maintenance effectuée selon un

but de dépanner échéancier établi selon le temps ou le
nombre d’unités d’usage

PALLIATIVE SYSTEMATIQUE

Maintenance effectuée dans un but Maintenance subordonnée à un type

de réparer (remise en état de bon d’événement prédéterminé (mesure,
fonctionnement diagnostic)

CURATIVE CONDITIONNELLE

fig : les types de maintenance (AFNOR X60-011) :

Maintenance -1- H.D

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 Comparaison entre les différentes formes de maintenance :

Panne

Mise en route
Maintenance Corrective

Réparation

Réparation
Remise en état suite à une défaillance
Production Production
Temps

Panne

Maintenance préventive systématique

Réparation
Révision

Révision

Révision
Interventions à intervalles réguliers 
Production Production Production Production
Temps

Seuil de danger Dépassement du

seuil d’alerte.
Seuil d’alarme Préparation d’une
Maintenance préventive conditionnelle MPC intervention

Intervention
Mesures à intervalles réguliers ; détection du
problème avant la défaillance prévue.
Production Production
Temps

La MPC a pour but de :

 Surveiller le fonctionnement de la machine et prévoir toute défaillance 
 Anticiper la maintenance et réduire les coûts d’arrêt 
 Réparer les machines seulement lorsqu’elles le nécessitent 
En MPC, le défaut est détecté AVANT d’engendrer un arrêt de la machine. Le principe est de
surveiller la machine régulièrement et de noter son évolution

* Notion d’indicateur:
Afin de détecter un défaut de la machine, il convient de définir un ou plusieurs indicateurs
d’états de la machine qui pourront être suivis selon la figure suivante :
Indicateur d’état de la machine

Panne
Seuil de danger (panne imminente)

Seuil d’alarme (détection du défaut)

Période Temps maxi

critique avant incident
Mesures périodiques
Temps

L’indicateur d’état évolue dans le temps. On définit alors au moins 2 seuils :

 Un seuil d’alarme : il prévient que l’état de la machine se dégrade et qu’il va falloir
prévoir une intervention de maintenance. On a le temps de programmer l’arrêt de
la machine.
 Un seuil de danger : il prévient de l’imminence d’une panne. Il faut donc intervenir
rapidement.

Maintenance -2- H.D

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II- LES METHODES DE MAINTENANCE:

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la maintenance et
doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels, leurs
comportements en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode, les coûts de maintenance
et ceux de perte de production.
Le diagramme suivant synthétise les méthodes de maintenance.

2-1- la Maintenance Corrective :

La maintenance corrective a pour objet de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son
utilisation. Elle peut être :
 Différée : maintenance corrective qui n'est pas exécutée immédiatement après la détection d'une
panne, mais elle est retardée.
 D’urgence : maintenance corrective exécutée sans délai après détection d'une panne afin d'éviter des
conséquences inacceptables.

1- Définition :
« Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un état
dans lequel il peut accomplir une fonction requise ».

Synonymes : maintenance subie, maintenance après défaillance, maintenance palliative

(dépannage), maintenance curative (réparation).
La maintenance corrective débouche sur 2 types d’interventions :
-Le dépannage : remise en état de fonctionnement effectué sur site parfois sans interruption de
fonctionnement de l’ensemble concerné. Il a un caractère provisoire et caractérise
le 2ème niveau de maintenance
-La réparation : faite sur site ou en atelier de maintenance, parfois après dépannage. Elle a un
caractère définitif et caractérise le 2ème et 3ème niveau de maintenance.

Maintenance -3- H.D

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2- Le Dépannage ou Maintenance Palliative:

a-Définition : 
« C’est une méthode qui consiste à intervenir provisoirement et généralement
immédiatement sur un matériel en panne ou donnant des signes de défaillance ».
b-Caractère :
Le dépannage est un entretien provisoire càd que la sûreté de fonctionnement est assez
faible. Généralement il sera souvent suivi d’une seconde intervention définitive (réparation).
Il est pratiqué selon deux méthodes :
- La méthode est voulue : c’est le cas des matériels très secondaires dont l’arrêt ne perturbe
pas la production, ou cas d’un matériel important quand on ne dispose
pas de moyens nécessaires (pièces de rechanges)

- La méthode est subie : cas d’un matériel suivi en maintenance préventive quand la panne
survient en dehors de visite (la panne est imprévisible).
c-Cas d’application :
Le dépannage est appliqué :
- A tous les matériels secondaires ou importants
- Lorsque la panne précède de peu une révision générale
- Pendant la période de rodage d’un équipement
- En fin de vie d’un matériel
3- La Réparation ou Maintenance Curative:
a- Définition : 
« C’est une méthode qui consiste à remettre en état un matériel en panne c.à.d que
l’équipement retrouve toutes ses performances précédentes ».

b- Caractère :
La réparation représente un très gros % des activités du service d’entretien. Elle a un caractère
définitif càd que le matériel assurera, après intervention, qualitativement et quantitativement sa tache.
Une réparation bien conduite donne un travail mieux exécuté dans les meilleures conditions, le
temps passé sur le matériel est plus court et par conséquent un coût d’intervention optimal.

c- Cas d’application :
La réparation intervient dans nombreux cas:
- Après un dépannage (provisoire) on fait une réparation (définitive)
- A la suite d’une panne on peut réparer immédiatement
- En maintenance préventive on répare avant l’arrivée de la panne
- En maintenance préventive systématique on répare à des dates prévues
- En maintenance préventive conditionnelle on répare suite à l’apparition d’un symptôme

Maintenance -4- H.D

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 Cas industriel : Entreprise Nouvelle AVEIRO-Maroc

2-2- la Maintenance Préventive :

1- Définition :

Maintenance -5- H.D

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«  C’est une maintenance effectuée, à des intervalles prédétermines ou selon des critères prescrits
dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service
rendu ».
2- Les objectifs visés par la maintenance préventive:
- Augmenter la durée de vie des équipements
- Diminuer la probabilité des défaillances en service
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
- Améliorer l’ordonnancement des travaux, donc les relations avec la production
- Diminuer le budget de maintenance
- Faciliter la gestion des stocks
- Assurer la sécurité du personnel de service production

3- Les opérations de la maintenance préventive :

Elles peuvent être regroupées en 3 familles : les inspections, les contrôles, les visites. Elles permettent de
maîtriser l’évolution de l’état réel du matériel.
 L’inspection : activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission définie. Elle s’exerce au moyen
des rondes. Les activités d’inspection sont en général exécutées sans outillage spécifique et ne
nécessitent pas d’arrêt de l’outil de production ou des équipements (Ex : bruit dans un
compresseur, chaleur dégagée par un mécanisme, odeur ….).

 La visite : opération de maintenance préventive qui se traduit par un examen détaillé et prédéterminé de tout
ou partie du bien. Ces activités peuvent entraîner des démontages partiels des éléments à visiter
donc une immobilisation du matériel, ainsi que des opérations de maintenance corrective.
(Ex : visite périodique des équipements électriques et mécaniques d’un engin de levage…..)

 Le contrôle : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies. Le contrôle peut comporter
une activité d’information et déboucher sur des actions correctives. La périodicité des
contrôles peut être constante ou variable (Ex : contrôle de vibration d’un mécanisme).

4- La Maintenance Préventive Systématique (MPS):

a- Définition : 
« Dés que la loi de dégradation et les durées de vies des différents organes d’un équipements
sont connus, l’entretien est dit systématique. Donc l’intervention se fait à une date connue à
l’avance  ».
b- Caractère :
L’entretien préventif systématique suppose une connaissance de comportement des équipements
et de leurs points faibles.
Le temps de marche prévu à l’avance est appelé : moyenne des temps de bon fonctionnement
(MTBF). Il comporte une marge de sécurité pour que l’intervention ait lieu à la limite d’usure.

c- Cas d’application :
L’entretien préventif systématique est appliqué dans les cas suivants :
- Equipement important dont la panne provoque des pertes de production
considérables
- Equipement à haut risque ou la panne engendre de graves accidents
(avions, bateau ….)
- Equipement faisant l’objet de mesures de sécurité (chaudière, réservoirs
sous pression….)

Maintenance -6- H.D

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- Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne

de production automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou
métallurgiques).
5- La Maintenance Préventive Conditionnelle (MPC):
a- Définition : 
« L’entretien préventif conditionnel consiste à intervenir sur des équipements avant leur
défaillance en ignorance totale de durée de vie des pièces et des organes ».
La méthode procède par un suivi périodique des équipements au moyen de visites régulières
b- Caractère :
L’entretien préventif conditionnel est caractérisé par la connaissance de l’état dans lequel se
trouve le matériel à chaque période. Il doit tenir compte de :
- L’âge du matériel (ni trop nouveau, ni trop usé)
- La complexité du matériel et son accessibilité
- Coût d’achat généralement proportionnel à son importance
- Risque de perte des produits en cas de panne
c- Cas d’application :
Cet entretien est appliqué chaque fois qu’il n’est pas possible de connaître le comportement
des équipements et la loi de dégradation (usure). Il ne s’applique pas sur des matériels
secondaires ni sur des matériels en mauvais état. Le choix est souvent imposé par la rentabilité
car les visites coûtent cher.

d- Les méthodes et outils utilisés dans le cadre de ces maintenances :

 Les études des vibrations : les vibrations peuvent être étudiées par plusieurs méthodes avec
l'utilisation et à la mise en œuvre de matériels plus ou moins sophistiqués : mesure de la
valeur globale, analyse spectrale….etc.
 L'analyse des huiles : peuvent avoir deux buts : soit déterminer le moment adéquat du
renouvellement de l'huile ou soit pour détecter les premiers symptômes de l'usure anormale
des organes. Les principales techniques : l'analyse physico-chimique (viscosité, teneur en
eau, indice d'acidité), ou le contrôle du taux de contamination (mesure de la pollution ….)
 La thermographie.
 Les examens visuels : examen visuel direct, photographie et caméra rapide.
 Les examens structurels : ressuage, radiographie, gammagraphie, ultra sons ….
 Contrôle des rendements et des performances : vitesse, pression, puissance, etc.
 Emission acoustique : mesures des bruits, détection des fuites.

Maintenance -7- H.D

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6- Inspections & visites de maintenance préventive :

7- Déroulement d’une visite préventive :

Le déroulement d’une visite préventive suit les étapes suivantes :

Maintenance -8- H.D

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8- Cycle de maintenance :

On appelle cycle de maintenance d’un équipement l’ensemble 1000 heures ---------- visite suivant gamme type A
de visites qu’il doit subir entre deux révisions générales. 2000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" B

Exemple : Cycle 3000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" A

de
Soit un équipement pour lequel les visites d’entretien ont les
Maintenance
périodicités suivantes :
- Toutes les 1000 heures, visite suivant gamme type A
- Toutes les 2000 heures, visite suivant gamme type B (contient A)
- Toutes les 4000 heures, visite suivant gamme type C (contient B)
- Toutes les 8000 heures, visite suivant gamme type D (contient C)
4000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" C
5000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" A
6000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" B
7000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" A
8000 heures ---------- "" """"""""""""""""""""""" D

9- Autres aspect de La Maintenance Préventive:

*Entretien de conduite : méthode à caractère systématique ou conditionnel (graissage, petites
interventions…). Appliqué sous la forme d’une surveillance permanente des équipements
(journalière, hebdomadaire
*Graissage et Huilage : Opération courante d’entretien qui s’apparente à un entretien systématique
ou conditionnel. Il a pour but de répondre à la nécessité de réduire le plus possible les
interventions d’entretien en assurant une lubrification efficace qui ralentira l’usure et
réduira les contraintes.

III- choix d’une méthode de maintenance :

3-1- Organigramme de choix d’une méthode de maintenance:

3-2- Utilisation de l’abaque de Noiret :

L’abaque de Noiret permet d’aider l’agent du service maintenance dans la tache de choix d’une
méthode de maintenance. Plusieurs facteurs sont pris en considération :
- Age du matériel (en année)
- Interdépendance des autres équipements
- Complexité technologique
- Cout global de possession
- Robustesse
- Pertes de produit en cas de panne
- Conditions de travail
Maintenance -9- H.D
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- Délais d’exécution
- Origine de l’équipement
3-3- Application :
En se basant sur l'abaque de Noiret, déterminer la méthode de maintenance appliquée à chaque
machine en prenant en considération les données suivantes:

Machine M1
Age 5 ans
Coût Coûteux
Interdépendance Matériel indépendant
Robustesse Matériel peu robuste
Pertes de produits Produits perdus
Complexité Très complexe et accessible
Origine Français, Grande série
Conditions de travail Marche à 1 poste
Délais d'exécution Délais longs
Machine M2
3 ans
Très coûteux
Matériel important à marche
semi-continue
Matériel de précision
Produits vendables
Très complexe et peu accessible
Français, Petite série
Marche à 3 postes
Délais serrés

Maintenance - 10 - H.D
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Maintenance - 11 - H.D
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Abaques de Noiret : choix d’une méthode de maintenance

Maintenance - 12 - H.D