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I.2.b.Analyse AMDEC
Cette partie consiste alors à :
• Analyse des éléments et des mécanismes de défaillances
• Identification des modes de défaillances
• Recherche des causes et des effets
• Recherche des détections
• Evaluation de la criticité
• Evaluation des critères de cotation
• Calcul de la criticité
• Proposition d'actions correctives
• Recherche des actions correctives

Questions d’évaluation

Evaluation Phases AMDEC Question

Mode de défaillance Qu’est ce qui pourrait aller mal ?

Pour ce composant de la machine.

Effets possibles Quelles sont les conséquences du mode de

Qualitative défaillance ?

Cause possibles Quelles sont les causes qui pourraient générer le

mode de défaillance ?

Détection Détections et vérifications Comment ce problème a été détecté ?

Gravité des effets Quelle est la gravité relative de cet effet ?

Quantitative Occurrence = Fréquence Quelle est la probabilité relative d’apparition du

mode de défaillance ?

Détection Quelle est l’efficacité relative des moyens de

détection

Pour la partie quantitative nous avons suivi les grilles suivantes :

Les grilles de cotations :

Les grilles de cotation relative à L’AMDEC d’ISO TS 16 494, Version 3.1–copyright 2000 selon FORD MOTOR COMPANY.

Avec :

Criticité C = G x F x D G : la Gravité
Ou F : la fréquence

D : la détection

IPR = G x Fx D IPR : Indice de Priorité de Risque

Cotation de la gravité

Valeur Effet Gravité de l’effet

s de G

1 Aucun Ou Léger problème de l’opération ou de l’opérateur ou aucun effet.

2 Très mineur Ou retouche éventuelle en ligne mais en station du produit (mois de 100%)

sans mise au rebut.

Ou retouche éventuelle en ligne mais hors station du produit (mois de

3 Mineur 100%)

sana mise au rebut.

4 Très bas Ou le produit doit être retouché sans mise au rebut et une partie (moins de

100%) retouché.

Ou 100% du produit doit être, ou élément réparé hors-ligne mais ne va pas

5 Bas à

l’atelier.

6 Modéré Ou mise au rebut (moins de 100%) du produit sans tri, ou élément réparé à

l’atelier avec un délai d’inférieur à une demi-heure.

7 Elevé Ou moins de 100% du produit doit être mis au rebut après tri ou élément

réparé dans l’atelier avec un délai de réparation compris entre une demi
heure

et une heure.

8 Très élevé Ou 100% du produit mis au rebut, ou élément réparé dans l’atelier avec un

délai de réparation supérieur à une heure.

9 Dangereux signalé Ou peut mettre en danger l’opérateur (machine ou assemblage) en étant

signalé.

10 dangereux non signalé Ou peut mettre en danger l’opérateur (machine ou assemblage) sans être

signalé.
Cotation de la fréquence

Valeurs de F Probabilité de la défaillance

1 Improbable : Défaillance très peu probables ≤ 0,01 pour mille pièces

2 Basse : Relativement peu de défaillances 0,1 pour mille pièces

3 0,5 pour mille pièces

4 Modéré : Défaillance occasionnelles 1 pour mille pièces

5 2 pour mille pièces

6 5 pour mille pièces

7 Elevée : Défaillances et fréquences 10 pour mille pièces

8 20 pour mille pièces

9 Très élevée : La défaillance est presque 50 pour mille pièces

10 inévitable ≥ 100pour mille pièces

Cotation de la détection

Valeurs de D Détection Critère

1 Presque certaine Les contrôles sont certains de

détecter

2 Très élevée Les contrôles sont presque

certains de détecter

3 Elevée Les contrôles ont une forte

chance de détecter

4 Assez élevée Les contrôles ont une forte

chance de détecter

5 Modérée Les contrôles sont susceptibles

de détecter

6 Faible Les contrôles sont susceptibles

de détecter

7 Très faible Les contrôles ont peu de chance

de détecter

8 Peu probable Les contrôles ont peu de chance

de détecter

9 Très peu probable Les contrôles ne vont

probablement pas détecter

10 Presque impossible Absolument certain de ne pas

détecter

Les résultats sont présentés dans les grilles d’AMDEC suivantes :

Grille n°1 :
I.2.e. Synthèse:
 Hiérarchisation des modes de défaillances :
ANALYSE PARETO :

NRP ou Criticité
Composants % cumulé du NPR
par ordre
Les cales de guidage des rondelles 480 16,37%
Système d’aspiration + les soufflettes 448 31,65%
Support de système de guidage des rondelles 280 41,20%
Support de système de guidage de l’unité
280
perforatrice 50,75%
Système de guidage de l'unité perforatrice 252 59,35%
Vérin de commande de l’élément V 216 66,71%
Vérin de monté descente 180 72,85%
Les 16 broches 175 78,82%
Moteur +Système poulie / courroie 144 83,73%
Le rouleau 120 87,82%
Elément V et son support. 70 90,21%
Capteur de départ de cycle de perçage. 56 92,12%
Accouplement : métal/ métal 54 93,96%
2 capteurs de V 28 94,92%
2 capteurs de niveau = postion haut et bas. 28 95,87%
Glissière 20 96,56%
Chargeur 14 97,03%
couvercle 14 97,51%
L'arbre cremaillé + engrenage de translation 12 97,92%
Distributeur pneumatique à une position (du
12
verin monté descente) 98,33%
Distributeur pneumatique à deux positions
12
(du vérin de V) 98,74%
Distributeur pneumatique à une position (du
12
système d’aspiration) 99,15%
Compteurs 7 99,39%
8 relais (miniatures) 24 V DC 6 99,59%
Alimentation stabilisée 6 99,80%
2 temporisateurs 6 100,00%
TOTAL 2932  
COURBE PARETO

COURBE PARETO
600 120.00%

500 100.00%

400 80.00%

300 60.00%

200 40.00%

100 20.00%

0 0.00%

NRP ou Criticité par ordre % cumulé du NPR

Interprétation
Il apparaît trois zones dans la courbe :
- Zone A : on constate qu’environ 20 % des pannes représente 80 % des coûts, ceci constitue une zone de priorités
- Zone B : dans cette tranche, les 30 % de pannes suivantes ne coûtent que 15 % des coûts
- Zone C : les 50 % de pannes restantes ne reviennent qu’à 5 % des coûts.
Les résultats obtenus permettent de prendre des décisions en matière de maintenance :

zone A : une politique préventive systématique ou préventive conditionnelle

zone B : la maintenance sera moins systématique