Développement de Panneaux de Particules À Base D'Écorce D'Épinette Noire Et de Peuplier Faux-Tremble

MARTIN CLAUDE NGUEHO YEMELE
DÉVELOPPEMENT DE PANNEAUX DE
PARTICULES À BASE D’ÉCORCE D’ÉPINETTE
NOIRE ET DE PEUPLIER FAUX-TREMBLE
Thèse présentée
à la Faculté des études supérieures de l'Université Laval
dans le cadre du programme de doctorat en sciences du bois
pour l’obtention du grade de Philosophiae Doctor (Ph.D.)
DÉPARTEMENT DES SCIENCES DU BOIS ET DE LA FORÊT

FACULTÉ DE FORESTERIE ET DE GÉOMATIQUE
UNIVERSITÉ LAVAL
QUÉBEC
2008
© Martin Claude Ngueho Yemele, 2008

Résumé
Ce travail de recherche avait un double objectif. D’abord, optimiser la proportion et la
granulométrie (forme, dimensions, distribution) des particules d’écorce non extraite et
extraite pour la production de panneaux de particules dont les propriétés physiques et
mécaniques respectent les exigences des normes en vigueur. Ensuite, mettre en évidence les
effets du traitement à l’eau chaude des écorces sur le système constitué des particules
d’écorce et de l’adhésif utilisé (phénol-formaldéhyde) afin de déterminer son impact sur les
propriétés physiques et mécaniques des panneaux.
Les écorces fraîches d’épinette noire (Picea mariana (Mill.)) et de peuplier faux-tremble
(Populus tremuloides (Michx.)) provenant d’écorceuses d’usines de transformation du bois
ont été collectées, traitées (extraites) à l’eau chaude ou non, séchées et broyées. Les
particules obtenues ont été tamisées et séparées en quatre classes de granulométrie : une
pour les couches couvrantes (0,2-1,5 mm), et trois autres (fine : 1,5-2,6 mm ; moyenne :
2,6-5,0 mm et grossière : 5,0-7,0 mm) pour les couches médianes. Ces particules d’écorce
ont été utilisées seules ou mélangées à des particules de bois obtenues d’usines de panneaux
pour fabriquer des panneaux de particules de masse volumique cible 800 kg/m3 et
contenant 50 et 100% d’écorce. Les propriétés physiques et mécaniques des panneaux
fabriqués comme le module d’élasticité (MOE), le module de rupture (MOR), la cohésion
interne (CI), la dureté Janka (DJ), le gonflement en épaisseur (GE) et la dilatation linéaire
(DL) ont été déterminées et comparées d’une part entre elles et d’autre part à celles de
panneaux témoins constitués de 100% de particules de bois.
D’après les résultats, les propriétés mécaniques des panneaux de particules diminuent avec
l’augmentation de la proportion d’écorce non extraite et extraite d’épinette noire et de
peuplier faux-tremble. Parallèlement, il y a une augmentation légère du GE et substantielle
de la DL. L’influence de la granulométrie des particules sur les panneaux a été davantage
observée au niveau de la cohésion interne. Ainsi, la cohésion interne des panneaux
contenant 50% d’écorce diminue lorsque la taille des particules d’écorce augmente. Pour
les autres propriétés, ce facteur est observé surtout dans le cas des panneaux à 100%
d’écorce.
iii
Les panneaux de particules ayant 50% d’écorce d’épinette noire ont obtenu les valeurs les
plus élevées de MOE, MOR, CI et les moins élevées de DL. Ces valeurs étaient
respectivement 12, 37, 54% moins élevées et 45% plus élevées que celles des panneaux
témoins. Les panneaux d’écorce de peuplier faux-tremble ont obtenu les valeurs de
gonflement en épaisseur les moins élevées. Tous les panneaux comportant 50% d’écorce
non extraite d’épinette noire et de peuplier faux-tremble ont respecté les exigences de la
norme ANSI A208.1-1999 pour les panneaux de particules à moyenne densité à usage
commercial (M-1) et de sous-plancher (PBU) en ce qui concerne le MOE, MOR, CI et DJ.
Le traitement (ou l’extraction) à l’eau chaude des écorces a affecté leurs propriétés physico-
chimiques en diminuant leur mouillabilité, leur acidité et la quantité de polyphénols
susceptibles de réagir avec le formaldéhyde. On a observé une détérioration des propriétés
physiques et mécaniques des panneaux de particules fabriqués avec les écorces extraites à
l’exception de la dureté.
iv
Abstract
This study aims at optimizing bark content and particle geometry in order to produce bark
particleboards that can meet the usual performances required by the standard. Specific
objectives were 1) to determine the effects of unextracted and extracted bark content, and
particle geometry (shape, size and distribution) on the physical and mechanical properties
of particleboard made from black spruce and trembling aspen bark; 2) to highlight the
effects of hot water treatment of bark on the bark particles/PF adhesive system as well as its
impact on the physical and mechanical properties of particleboard made from black spruce
and trembling aspen bark.
Fresh black spruce (Picea mariana (Mill.)) and trembling aspen (Populus tremuloides
(Michx.)) bark was collected from the debarking units of wood processing plants, treated
(extracted) with hot water or not, dried, crushed in a hammer mill and sieved in four
groups. The first group with particle size of 0.2-1.5 mm was used for the surface layer. The
three other groups called fine, medium and coarse of particle size 1.5-2.6 mm, 2.6-5.0 mm
and 5.0-7.0 mm. Wood particles were added to the bark particles to produce mixed wood
bark particleboards. Particleboards of different bark content (50 and 100%), with a target
density of 800 kg/m3 were manufactured and their mechanical and physical properties
including the modulus of elasticity (MOE), modulus of rupture (MOR), internal bond (IB),
Janka hardness (HJ), thickness swelling (TS), and linear expansion (LE) investigated and
compared to a control made of 100% wood particles.
The results showed that, while the mechanical properties of the particleboard made from
black spruce and trembling aspen bark decreased with increasing bark content, the linear
expansion (LE) increased and the thickness swelling (TS) increased slightly. The effect of
particle size was observed mostly on the internal bond (IB). In spite of the low effective
bark ratio of the coarse particles, the IB of the boards often decreased with increasing bark
particle size. For the other properties, the boards made of 100% bark seem to be more
affected by the particle geometry than those made of 50% bark.
Particleboard made from 50% black spruce bark showed the highest MOE, MOR, IB and
the lowest LE with values 12, 37, 54% lower and 45% higher than the control, respectively.
Particleboard made from trembling aspen bark showed the lowest TS. The MOE, MOR, IB
v
and HJ of boards made from 50% unextracted black spruce and trembling aspen bark met
the requirements for commercial (M-1) and underlayment (PBU) panels of the ANSI
A208.1-1999 standard.
Hot water treatment affects the physical and chemical properties of the bark by decreasing
the hydrophilic properties, the acidity and the amount of condensable polyphenols able to
react with formaldehyde. A detrimental effect was noticed on all the physical and
mechanical properties of particleboards made from extracted bark except for the Janka
hardness where no significant decrease was found.
Avant-propos
Le présent travail a été réalisé sous la direction de M. Alain Cloutier, professeur titulaire au
Département des sciences du bois et de la forêt de l’Université Laval, Directeur du centre
de recherche sur le bois (CRB) et sous la double co-direction de M. Ahmed Koubaa,
professeur chercheur à l’Université du Québec en Abitibi-Témiscamingue, titulaire de la
chaire de recherche du Canada en valorisation, caractérisation et transformation du bois et
de M. Pierre Blanchet, Chercheur à FPInnovations-Division Forintek et professeur associé
au Département des sciences du bois et de la forêt de l’Université Laval.
Ce travail de recherche a été entièrement effectué dans les laboratoires du centre de

recherche sur le bois (CRB) de l’Université Laval. Il a bénéficié d’un financement du fonds
québécois de la recherche sur la nature et les technologies (FQRNT), dans le cadre de
l’action concertée sur la forêt boréale et son écologie au Saguenay-Lac Saint Jean.
Ce document comprend cinq chapitres. Le chapitre 1 regroupe tous les éléments de la revue
de littérature. On y distingue des informations générales sur l’écorce et des éléments
bibliographiques plus spécifiques se rapportant aux panneaux de particules à base d’écorce
et son processus d’adhésion qui constituent le fondement de ce travail de recherche. Le
chapitre 2 définit le cadre conceptuel de cette étude : les objectifs à atteindre, les
hypothèses formulées et l’originalité du travail. De plus, quelques aspects de la préparation
du matériel et des précisions d’ordre méthodologiques y sont aussi abordés. Trois articles
scientifiques sont aussi inclus dans cette thèse et sont présentés aux chapitres 3, 4 et 5.
Article 1 :
Ngueho Yemele, M.C., P. Blanchet, A. Cloutier et A. Koubaa. 2007. Effects of bark content
and particle geometry on the physical and mechanical properties of particleboard made
from black spruce and trembling aspen bark. Soumis pour publication à la revue Forest
Products Journal.
Article 2 :
Ngueho Yemele, M.C., A. Cloutier, P. Niokhor Diouf, A. Koubaa, P. Blanchet et T.

Stevanovic. 2007. Physical and mechanical properties of particleboard made from
vii
extracted black spruce and trembling aspen bark. Soumis pour publication à la revue
Forest Products Journal.
Article 3 :
Ngueho Yemele, M.C., A. Koubaa, P. Niokhor Diouf, P. Blanchet, A. Cloutier et T.

Stevanovic. 2007. Effects of hot water treatment of black spruce and trembling aspen bark
raw material on the physical and mechanical properties of bark particleboard. Accepté
pour publication dans la revue Wood and Fiber Science.
L’article 1 présente les résultats des effets de la proportion et de la granulométrie des

particules d’écorce d’épinette noire et de peuplier faux-tremble sur les propriétés physiques
et mécaniques des panneaux. L’article 2 évalue les propriétés physiques et mécaniques des
panneaux de particules d’écorce extraite d’épinette noire et de peuplier faux-tremble et les
comparent à celles des panneaux d’écorce non extraite. L’article 3 met en évidence
l’influence du traitement à l’eau chaude des écorces sur le système constitué des particules
d’écorce et de la colle phénol-formaldéhyde et ensuite, discute des impacts sur les
L’auteur de cette thèse, Martin Claude Ngueho Yemele, étudiant au doctorat, est l’auteur
principal de ces articles. Il est responsable de la revue de littérature, de l’application
méthodologique, de l’obtention des résultats, des analyses statistiques et de la rédaction des
articles. Les professeurs Alain Cloutier, Ahmed Koubaa et Pierre Blanchet, respectivement
directeur et co-directeurs de la thèse ont participé à la planification du travail de recherche,
à la validation des résultats et à la révision des articles. Papa Niokhor Diouf, stagiaire
postdoctoral, a collaboré à la réalisation des essais de caractérisation chimique du matériel
utilisé et à la révision des aspects chimiques traités dans les articles 2 et 3 en consultation
avec la Professeure Tatjana Stevanovic.
Les résultats de ce travail de recherche ont également fait l’objet de présentations orales et
écrites (affiches) lors de congrès scientifiques nationaux et internationaux :
1. 61e congrès de la « Forest Products Society (FPS) », Knoxville, Tennessee-USA du

11 au 14 juin 2007.
viii
2. 50e congrès de la « Society of Wood Science and Technology (SWST) », Knoxville,

Tennessee-USA, le 10 juin 2007.
3. 74e congrès de l’association francophone pour le savoir (ACFAS), Université

McGill de Montréal, Canada, le 16 mai 2006.
4. Conférence des étudiants gradués en recherche forestière (Confor 2005), Québec,

Canada, le 4 février 2005.
5. Journée du centre de recherche sur le bois (CRB), Université Laval, Québec,

Canada, le 16 novembre 2007.
Remerciements
Tout d’abord, je tiens à exprimer ma profonde gratitude à mon directeur de recherche, le
professeur Alain Cloutier pour m’avoir accepté dans son groupe de recherche et dirigé ces
travaux. Sa disponibilité, son soutien moral et financier de même que ses précieux conseils
m’ont accompagné tout au long de ce cheminement.
Je remercie également mes co-directeurs, les professeurs Ahmed Koubaa et Pierre Blanchet
pour le soutien, la disponibilité et l’encadrement dont j’ai bénéficiés tout au long de mes
études de doctorat.
Mes remerciements vont aussi à l’endroit de tous les autres professeurs du Département des
sciences du bois et de la forêt en l’occurrence M. Bernard Riedl, M. Yves Fortin, Mme
Tatjana Stevanovic, M. Robert Beauregard, M. Roger Hernandez, M. Michel Beaudoin et
M. Alexander Salenikovich pour leurs conseils.
Je remercie le Fonds québécois de la recherche sur la nature et les technologies (FQRNT),

et l’Université Laval pour le support financier et matériel accordés et sans lesquels ce projet
de recherche aurait difficilement été mené à son terme.
Je salue aussi la contribution des entreprises Arbec Forest Products Inc., Louisiana Pacific
Canada, Division OSB Chambord et Tafisa Canada and Co. Ltd. qui ont fourni
gracieusement les écorces et les particules de bois utilisées dans ce travail de recherche.
Je tiens à remercier tous les techniciens du centre de recherche sur le bois (CRB) en
l’occurrence Serge Plamondon, David Lagueux, Yves Bédard, Daniel Bourgault, Luc
Germain, Sylvain Auger, Éric Rousseau et Nicolas Renald pour leur disponibilité, leur
assistance technique et leurs conseils.
Je suis également reconnaissant à l’endroit de M. Hervé Deschênes dont j’ai bénéficié du

soutien moral constant et de précieux conseils.
C’est aussi le lieu de remercier les encadreurs du programme de coopération Sofati

Fomation (Hervé Deschênes, Jean Gélinas, Jean Claude Lachance, Claude Cauchon et
Claude Maranda) pour la formation de base en foresterie reçue à l’Université de Douala,
x
Cameroun, au début des années 90. Ce fût pour moi une véritable école de la vie et une
incroyable ouverture sur le monde.
Je remercie mes et parents et toute ma grande famille au Cameroun. Ils n’ont cessé de
s’intéresser à mes activités académiques malgré l’éloignement physique.
J’aimerais aussi remercier tous mes amis pour leurs encouragements et conseils.
Enfin, toute ma profonde gratitude va à l’endroit de ma petite famille ici au Québec, ma

femme et mon fils qui ont bien voulu surseoir à de nombreuses exigences et m’ont exonéré
de beaucoup d’obligations familiales afin de me permettre de mener à bien ce travail de
recherche. Merci pour tout.
A ma famille
Table des matières
Résumé.......................................................................................................................... ii
Abstract ........................................................................................................................ iv
Avant-propos................................................................................................................ vi
Remerciements............................................................................................................. ix
Table des matières....................................................................................................... xii
Liste des tableaux....................................................................................................... xvi
Liste des figures ....................................................................................................... xviii
Liste des abréviations................................................................................................ xxii
Introduction générale .................................................................................................... 1
Chapitre 1 Revue de littérature ................................................................................... 3
1.1 Généralités sur l’écorce..................................................................................... 3
1.1.1 Portrait statistique des écorces au Québec.................................................... 3
1.1.2 Importance et fonctions de l’écorce.............................................................. 4
1.1.3 Structure de l’écorce ..................................................................................... 4
1.1.4 Composition chimique de l’écorce ............................................................. 10
1.1.5 Propriétés de l’écorce.................................................................................. 13
1.1.6 Extractibles de l’écorce............................................................................... 17
1.1.7 Principales utilisations de l’écorce ............................................................. 19
1.2 Fabrication des panneaux de particules à base d’écorce................................. 21
1.2.1 Panneaux d’écorce sans adhésif synthétique .............................................. 22
1.2.2 Panneaux d’écorce avec adhésif synthétique.............................................. 24
1.2.3 Facteurs affectant les propriétés des panneaux de particules d’écorce....... 25
1.3 Phénol-formaldéhyde et mécanismes d’adhésion ........................................... 37
1.3.1 Phénol-formaldéhyde (PF).......................................................................... 37
1.3.2 Processus d’adhésion .................................................................................. 38
1.3.3 Mouillabilité et angle de contact................................................................. 40
Chapitre 2 Cadre conceptuel de l’étude .................................................................... 43
2.1 Objectifs .......................................................................................................... 43
2.1.1 Objectif général........................................................................................... 43
2.1.2 Objectifs spécifiques................................................................................... 43
2.2 Hypothèses de recherche................................................................................. 43
2.3 Originalité du travail ....................................................................................... 44
xiii
2.4 Quelques éléments généraux sur le matériel et les méthodes ......................... 44

2.4.1 Préparation du matériel............................................................................... 44
2.4.2 Caractérisation physicochimique des écorces............................................. 53
2.4.3 Teneurs et types d’adhésifs utilisés ............................................................ 54
2.4.4 Fabrication des panneaux et préparation des échantillons.......................... 55
2.4.5 Essais physico-mécaniques......................................................................... 57
2.4.6 Dispositifs expérimentaux et analyses statistiques ..................................... 58
Chapitre 3 Effects of bark content and particle geometry on the physical and
mechanical properties of particleboard made from black spruce and
trembling aspen bark ............................................................................... 60
3.1 Résumé............................................................................................................ 60
3.2 Abstract ........................................................................................................... 61
3.3 Introduction ..................................................................................................... 61
3.4 Material and methods...................................................................................... 63
3.4.1 Bark particle production ............................................................................. 63
3.4.2 Chemical characterization of bark .............................................................. 64
3.4.3 Adhesive content......................................................................................... 66
3.4.4 Particleboard production............................................................................. 69
3.4.5 Determination of mechanical and physical properties................................ 69
3.4.6 Experimental design and data analyses ...................................................... 69
3.5 Results and discussion .................................................................................... 70
3.5.1 Bending properties...................................................................................... 71
3.5.2 Internal bond ............................................................................................... 73
3.5.3 Hardness (Janka)......................................................................................... 74
3.5.4 Thickness swelling...................................................................................... 75
3.5.6 Linear expansion......................................................................................... 77
3.6 Conclusions ..................................................................................................... 77
Chapitre 4 Physical and mechanical properties of particleboard made from
extracted black spruce and trembling aspen bark ................................... 79
4.1 Résumé............................................................................................................ 79
4.2 Abstract ........................................................................................................... 80
4.3 Introduction ..................................................................................................... 80
4.4 Material and methods...................................................................................... 83
4.4.1 Bark extraction and particle production...................................................... 83
xiv
4.4.2 Bark organic and inorganic extractive content ........................................... 84

4.4.3 Raw material pH value and buffering capacity measurement .................... 84
4.4.4 Particleboard production............................................................................. 84
4.4.5 Determination of mechanical and physical properties................................ 85
4.4.6 Experimental design and data analyses ...................................................... 85
4.5 Results and discussion .................................................................................... 87
4.5.1 Raw material characteristics and properties ............................................... 87
4.5.2 Mechanical and physical properties of particleboards................................ 89
4.5.1 Bending properties...................................................................................... 91
4.5.2 Internal bond ............................................................................................... 93
4.5.3 Hardness (Janka)......................................................................................... 94
4.5.4 Thickness swelling...................................................................................... 95
4.5.5 Linear expansion......................................................................................... 96
4.5.6 Effect of extracted versus unextrated bark particles on the
properties of particleboards ........................................................................ 97
4.6 Conclusions ..................................................................................................... 99
Chapitre 5 Effects of hot water treatment of black spruce and trembling
aspen bark raw material on the physical and mechanical
properties of bark particleboard ............................................................ 101
5.1 Résumé.......................................................................................................... 101
5.2 Abstract ......................................................................................................... 102
5.3 Introduction ................................................................................................... 102
5.4 Material and methods.................................................................................... 104
5.4.1 Bark particle production ........................................................................... 104
5.4.2 Hot water treatment .................................................................................. 105
5.4.3 Crushing of raw bark and sieving of particles .......................................... 105
5.4.4 Physical and chemical analyses of bark particles ..................................... 105
5.4.5 Interaction between bark particles and PF adhesive................................. 107
5.4.6 Bark particleboard manufacturing ............................................................ 108
5.4.7 Experimental design and data analyses .................................................... 109
5.5 Results and discussion .................................................................................. 109
5.5.1 Characteristics of black spruce and trembling aspen bark........................ 109
5.5.2 Chemical impacts of hot water treatment ................................................. 110
5.5.3 Effect of hot water treatment on gel time ................................................. 113
xv
5.5.4 Effect of hot water treatment on the mechanical and

physical properties of bark particleboard.................................................. 114
5.6 Conclusions ................................................................................................... 122
Conclusion générale .................................................................................................. 123
Recommandations ..................................................................................................... 126
Bibliographie............................................................................................................. 128
Annexe A Profils de masse volumique des panneaux étudiés ............................... 140
A.1 Panneaux d’écorce d’épinette noire .............................................................. 141
A.2 Panneaux d’écorce de peuplier faux-tremble................................................ 143
Annexe B Photos de panneaux d’écorce ................................................................ 145
B.1 Panneaux constitués de 50% de particules d’écorce d’épinette noire
non extraite et de 50% de particules de bois ................................................. 146
B.2 Panneaux constitués de 100% de particules d’écorce d’épinette noire
non extraite .................................................................................................... 147
B.3 Panneaux constitués de 100% de particules d’écorce extraite de
peuplier faux-tremble .................................................................................... 148
Annexe C Tableaux récapitulatifs des valeurs moyennes des propriétés
physiques et mécaniques des panneaux d’écorce extraite et
non extraite d’épinette noire et de peuplier faux-tremble ..................... 149
Liste des tableaux
Tableau 1 Épaisseur de l'écorce de quelques espèces d'arbres
(adapté de Vaucher 1993) ..................................................................... 5
Tableau 2 Comparaison des éléments de phloème et du xylème
(adapté de Martin et Crist 1970, Vaucher 1993)................................... 7
Tableau 3 Composition chimique de l'écorce et du bois
(Harkin et Rowe 1971)........................................................................ 10
Tableau 4 Composition chimique du phloème et du rhytidome du chêne
châtaignier (Quercus prinus) (Binotto et Murphey 1975) .................. 11
Tableau 5 Éléments inorganiques de l’écorce (adapté de
Choong et al. 1976) ............................................................................. 12
Tableau 6 pH de l’écorce et du bois (adapté de Volz 1971) ................................ 12
Tableau 7 Composés extraits des écorces d'épinette noire et du
peuplier faux-tremble .......................................................................... 13
Tableau 8 Quelques propriétés de l'écorce d'épinette noire ................................. 16
Tableau 9 Quelques propriétés de l'écorce du peuplier faux-tremble
(adapté de Fournier et Goulet 1971) ................................................... 16
Tableau 10 Principales utilisations autres qu'énergétiques de l'écorce
(adapté de Deschênes 1986)................................................................ 20
Tableau 11 Ajout de particules d'écorce dans les panneaux
de particules de bois ............................................................................ 27
Tableau 12 Liants et teneurs utilisés dans la fabrication des
panneaux d'écorce ............................................................................... 35
Tableau 13 Masse volumique anhydre des écorces ............................................... 48
Tableau 14 Teneurs en humidité des écorces......................................................... 48
Tableau 15 Bilan de l'extraction des écorces à l’eau chaude ................................. 50
Tableau 16 Classes de granulométrie et dimensions des particules d’écorce........ 51
Tableau 17 Distribution de la granulométrie des particules de bois de
Tafisa Canada...................................................................................... 52
Tableau 18 Paramètres de fabrication des panneaux de particules
trois couches........................................................................................ 56
Tableau 19 Transformations appliquées aux variables dépendantes pour
les chapitres 3 et 4 ............................................................................... 59
Tableau 20 Transformations appliquées aux variables dépendantes
pour le chapitre 5................................................................................. 59
Table 21 Anhydrous bark density and the nominal and effective bark
content ratio for each kind of raw material ......................................... 65
Table 22 Size distribution of particles used in the core layer ............................ 66
xvii
Table 23 Bark chemical composition................................................................. 66

Table 24 Particle type, size and adhesive content.............................................. 68
Table 25 Factorial experimental design used for each species and
adhesive content of core layer............................................................. 68
Table 26 Results of the analysis of variance (F values) for physical and
mechanical properties of particleboard made from black spruce
and trembling aspen bark .................................................................... 70
Table 27 Factorial experimental design used for each species and
adhesive content of core layer............................................................. 86
Table 28 Extracted bark particle size classes for the core layer and
distributions......................................................................................... 88
Table 29 Bark organic and inorganic extractive content.................................... 89
Table 30 pH and buffering capacity of raw materials........................................ 90
Table 31 Results of the analysis of variance (F values) for mechanical and
physical properties of particleboard made from extracted bark of
black spruce and trembling aspen ....................................................... 90
Table 32 Comparison of particleboards made from extracted bark
versus those of unextracted bark ......................................................... 99
Table 33 Bark organic and inorganic extractive content, total acidity
and contact angle............................................................................... 111
Table 34 Stiasny number and gel time of raw material.................................... 113
Table 35 Results of the analysis of variance of the contrasts with
bark state (F values) for mechanical and physical properties
of particleboard made from black spruce.......................................... 115
Table 36 Results of the analysis of variance of the contrasts with
bark state (F values) for mechanical and physical properties
of particleboard made from trembling aspen .................................... 116
Tableau 37 Valeurs moyennes des propriétés physiques et mécaniques des
panneaux d’écorce d’épinette noire et de peuplier faux-tremble ...... 150
Tableau 38 Valeurs moyennes des propriétés physiques et mécaniques
des panneaux d’écorce extraite d’épinette noire et de
peuplier faux-tremble ........................................................................ 151
Liste des figures
Figure 1 Structure primaire d'une tige de dicotylédone (Vaucher 1993) .............. 5
Figure 2 Structure secondaire d'un jeune tronc (Vaucher 1993) ........................... 6
Figure 3 Représentation schématique de l’écorce externe d’un résineux
(Howard 1971, dans Fengel et Wegener 1984)....................................... 6
Figure 4 Cellules de l'écorce (adaptée de Nanko et Côté 1980)............................ 8
Figure 5 Représentation de la structure de la paroi cellulaire des fibres
de liber et des fibres scléréides. Les flèches indiquent l’alignement
des microfibrilles. S1 : couche externe de la paroi secondaire ;
S2 : couche médiane de la paroi secondaire ; S3 : couche interne
de la paroi secondaire ; G : couche gélatineuse (Nanko 1979,
dans Nanko et Côté 1980). ...................................................................... 9
Figure 6 Comparaison des constituants chimiques de l’écorce et du bois.
PER : périderme ; FIB : fibres d’écorce
(adaptée de Martin et Crist 1970) ......................................................... 11
Figure 7 Isothermes d’adsorption d’humidité par les larges particules
d’écorce et de bois du sapin de Douglas (Pseudotsuga menziesii)
(Litvay et McKimmy 1975) .................................................................. 15
Figure 8 Isothermes de désorption d’humidité par les larges particules
d’écorce et de bois du sapin de Douglas (Pseudotsuga menziesii)
(Litvay et McKimmy 1975) .................................................................. 15
Figure 9 Structure des tannins condensés (Niokhor Diouf 2003) ....................... 19
Figure 10 Effet du coefficient d'élancement sur le module de rupture (MOR),
le gonflement en épaisseur, l'absorption d'eau et la dilatation
linéaire des panneaux de particules de sapin de Douglas
(Pseudotsuga menziesii) (adaptée de Brumbaugh 1960
et Moslemi 1974 ; dans Cloutier 2003)................................................. 30
Figure 11 Goutte d'un liquide en équilibre
(adaptée de Rozumek et Elbez 1985).................................................... 41
Figure 12 Collecte d'écorce d'épinette noire dans la cour à bois de la scierie....... 45
Figure 13 Écorce fraîche de peuplier faux-tremble ............................................... 45
Figure 14 Proportion de bois dans le chargement de résidus
d’écorce d'épinette noire ....................................................................... 46
Figure 15 Dispositif d'extraction ou de traitement à l’eau chaude de l'écorce. ..... 49
Figure 16 Égouttage et rinçage de l'écorce après extraction. ................................ 49
Figure 17 Séchage des écorces non extraites......................................................... 50
Figure 18 Séchage à l’air des écorces extraites. .................................................... 51
Figure 19 Tamisage des particules d’écorce.......................................................... 52
Figure 20 Dispositif d’extraction des écorces au laboratoire. ............................... 53
xix
Figure 21 Plan de découpage des échantillons sur les panneaux. ......................... 57

Figure 22 Size distribution of particles used in the surface layers
(BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark;
W SL= industrial wood particles of surface layer). .............................. 65
Figure 23 Effect of bark content and particle size on the specific modulus
of elasticity (BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark.
M-1, PBU: ANSI standard particleboard grades). ................................ 72
Figure 24 Effect of bark content and particle size on the specific modulus
of rupture (BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark.
Figure 25 Effect of bark content and particle size on the specific internal bond
(BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark. M-1, PBU:
ANSI standard particleboard grades). ................................................... 73
Figure 26 Effect of bark content and particle size on the specific Janka hardness
(BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark.
Figure 27 Effect of bark content and particle size on the specific thickness
swelling (BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark.
D-2, D-3: ANSI standard particleboard grades). .................................. 76
Figure 28 Effect of bark content and particle size on the specific linear
expansion (BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark.
Figure 29 Size distribution of extracted bark and wood particles used in surface
layer (BSB= extracted black spruce bark; TAB= extracted trembling
aspen bark; W SL= industrial wood particles of surface layer). ........... 88
Figure 30 Effect of extracted bark content and particle size on the specific
modulus of elasticity (BSB= black spruce bark; TAB= trembling
aspen bark. M-1, PBU: ANSI standard particleboard grades). ............. 92
modulus of rupture (BSB= black spruce bark; TAB= trembling
internal bond (BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen
bark. M-1, PBU: ANSI standard particleboard grades). ....................... 94
Janka hardness (BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen
bark. M-1, PBU: ANSI standard particleboard grades). ....................... 95
thickness swelling (BSB= black spruce bark; TAB= trembling
xx
linear expansion (BSB= black spruce bark; TAB= trembling
Figure 36 Weight gain of wood particles, untreated and treated bark
particles during water absorption (BSB= black spruce bark;
TAB= trembling aspen bark) .............................................................. 112
Figure 37 Effect of hot water treatment of black spruce (BSB) and trembling
aspen (TAB) bark on the specific modulus of elasticity (MOEspec)
of particleboard made from black spruce and trembling aspen bark. . 116
Figure 38 Effect of hot water treatment of black spruce (BSB) and trembling
aspen (TAB) bark on the specific modulus of rupture (MORspec) of
particleboard made from black spruce and trembling aspen bark....... 117
Figure 39 Effect of hot water treatment of black spruce bark (BSB) on the
specific internal bond (IBspec) of particleboard made from black
spruce bark. ......................................................................................... 118
Figure 40 Effect of hot water treatment of black spruce bark (BSB) on the
specific thickness swelling (TSspec) of particleboard made from
black spruce bark................................................................................. 121
Figure 41 Effect of hot water treatment of trembling aspen bark (TAB)
on the specific thickness swelling (TSspec) of particleboard
made from trembling aspen bark......................................................... 122
Figure 42 Profils moyens de masse volumique des panneaux constitués
de 50% de particules de bois et de 50% de particules d’écorce
non extraite d’épinette noire de granulométrie fine (F),
moyenne (M) et grossière (G). ............................................................ 141
Figure 43 Profils moyens de masse volumique des panneaux constitués de
100% de particules d’écorce non extraite d’épinette noire de
granulométrie fine (F), moyenne (M) et grossière (G) ....................... 141
extraite d’épinette noire de granulométrie fine (F), moyenne (M)
et grossière (G).................................................................................... 142
de 100% de particules d’écorce extraite d’épinette noire de
granulométrie fine (F), moyenne (M) et grossière (G). ...................... 142
non extraite de peuplier faux-tremble de granulométrie fine (F),
moyenne (M) et grossière (G). ............................................................ 143
100% de particules d’écorce non extraite de peuplier faux-tremble
de granulométrie fine (F), moyenne (M) et grossière (G)................... 143
xxi

de 50% de particules de bois et de 50% de particules
d’écorce extraite de peuplier faux-tremble de granulométrie
fine (F), moyenne (M) et grossière (G)............................................... 144
100% de particules d’écorce non extraite de peuplier faux-tremble
de granulométrie fine (F), moyenne (M) et grossière (G)................... 144
Figure 50 Panneaux constitués de 50% de particules d’écorce d’épinette
noire non extraite et de 50% de particules de bois.............................. 146
Figure 51 Panneaux constitués de 100% de particules d’écorce d’épinette
noire non extraite ................................................................................ 147
Figure 52 Panneaux constitués de 100% de particules d’écorce extraite de
peuplier faux-tremble .......................................................................... 148
Liste des abréviations
ACFAS Association francophone pour le savoir
ANOVA Analyse de variance – Analysis of variance
ANSI American national standard institute
BC Bark content
BPS Bark particle size
BSB Black spruce bark
CC Couches couvrantes
CI Cohésion interne
CIFQ Conseil de l’industrie forestière du Québec
CIspec Cohésion interne spécifique
CL Core layer
CM Couche médiane
Confor Conférence des étudiants gradués en recherche forestière
CRB Centre de recherche sur le bois
D-2 Classe ANSI des panneaux de particules pour recouvrement de plancher
de maison usinée
D-3 Classe ANSI des panneaux de particules pour recouvrement de plancher
de maison usinée
DJ Dureté Janka
DJspec Dureté Janka spécifique
DL Dilatation linéaire
DLspec Dilatation linéaire spécifique
ebacr Effective bark content ratio – ratio effectif d’écorce dans les panneaux
EBC Extracted bark content
EBSB Extracted black spruce bark
ETAB Extracted trembling aspen bark
FPS Forest Products Society
FQRNT Fonds québécois de recherche sur la nature et les technologies
GE Gonflement en épaisseur
GEspec Gonflement en épaisseur spécifique
HJ Hardness (Janka)
HJspec Specific Janka hardness
IB Internal bond
xxiii
IBspec Specific internal bond

LE Linear expansion
LEspec Specific linear expansion
M-1 Utilisation commerciale ; classe ANSI des panneaux de particules
MAPE Polyéthylène maléaté
MAPP Polypropylène maléaté
MDF Panneaux de fibres à densité moyenne - Medium fiberboard
MOE Module d’élasticité – Modulus of elasticity
MOEspec Module d’élasticité spécifique – Specific modulus of elasticity
MOR Module de rupture – Modulus of rupture
MORspec Module de rupture spécifique – Specific modulus of rupture
NEBSB Unextracted black spruce bark
NETAB Unextracted trembling aspen bark
NS Not significant
OSB Oriented strandboard
PBU Sous-plancher ; classe ANSI des panneaux de particules pour
recouvrement
PF Phénol-formaldéhyde
SAS Statistical analysis software
SL Surface layer
SWST Society of Wood Science and Technology
TAB Trembling aspen bark
TAV Total acid value
tma Tonnes métriques anhydres
TS Thickness swelling
TSspec Specific thickness swelling
UF Urée-formaldéhyde
W CL Wood particles of core layer
W SL Wood particles of surface layer
Introduction générale
La première transformation du bois génère de nombreux sous-produits parmi lesquels on
retrouve l’écorce. Le Canada produit environ 12 millions de tonnes métriques anhydres
(tma) de résidus d’écorce par an (Troughton 1999). Quant à la Province du Québec, un peu
plus de 3,5 millions de tma d’écorce y sont générés annuellement (Anonyme 2007) et sont
utilisés en quasi totalité pour la production d’énergie calorifique (chaudières d’usines,
séchoirs à bois) et électrique (cogénération). Toutefois, l’utilisation de cette ressource dans
la production de panneaux est de nature à lui apporter une plus haute valeur ajoutée.
L’écorce est la couche extérieure qui recouvre et protège le tronc, les branches et les racines
des arbres. Elle a des propriétés différentes de celles du bois de par sa structure anatomique
et sa composition chimique. Ainsi, l’écorce se différencie essentiellement du bois par la
présence de la subérine, une plus grande teneur en polyphénols et en extractibles ainsi
qu’un faible pourcentage de polysaccharides. Ces différences observées dans la structure
anatomique et la composition chimique des écorces ont des implications sur les propriétés
physico-mécaniques des produits dérivés.
Les usines de fabrication des panneaux agglomérés restent encore très réticentes à
l’intégration de particules ou de fibres d’écorce dans les panneaux. En effet, de nombreuses
études indiquent qu’une proportion élevée d’écorce dans les panneaux affecte négativement
certaines de leurs propriétés physiques et mécaniques (Dost 1971, Lehmann et Geimer
1974, Wisherd et Wilson 1979, Muszynski et McNatt 1984, Nemli et al. 2004b, Nemli et
Colakoglu 2005). Néanmoins, la hausse du dollar canadien et la crise du secteur de la
construction résidentielle aux Etats-Unis qui provoquent des fermetures d’usines de
première transformation, font craindre à court terme une baisse importante des
approvisionnements en copeaux pour les usines de panneaux agglomérés et de pâtes et
papiers (CIFQ 2007). Ainsi, l’industrie des panneaux serait de plus en plus intéressée à
considérer des sources de matières premières alternatives comme le bois de recyclage, les
résidus de panneaux et surtout les écorces.
Des récents travaux (Blanchet et al. 2000, Villeneuve 2004) ont démontré qu’il est possible
de fabriquer des panneaux de particules à base d’écorce d’épinette noire et de peuplier
faux-tremble conformes aux normes de performance de l’American National Standard
2
Institute (ANSI). Les panneaux de masse volumique 800 kg/m3, fabriqués à partir de liant
phénol-formaldéhyde ont obtenu les meilleures propriétés (Villeneuve 2004). Toutefois, les
spécifications pour le module de rupture (MOR) et le gonflement en épaisseur (GE) n’ont
pas souvent été atteintes. L’influence de la géométrie des particules sur les propriétés
physiques et mécaniques des panneaux d’écorce a été décelée comme l’une des causes.
Mais, aucune investigation approfondie n’a été faite pour cerner l’impact de ce phénomène.
De plus, l’influence des extractibles des écorces sur les propriétés des panneaux n’a pas
souvent été prise en compte dans ces travaux antérieurs.
Ce travail de recherche vise à améliorer les propriétés des panneaux d’écorce par
l’optimisation de la proportion et de la granulométrie (dimensions, forme et distribution)
des particules utilisées. L’étude se focalise aussi sur les interactions entre les extractibles de
l’écorce et l’adhésif afin de comprendre davantage et mieux interpréter leurs effets sur les
La contribution de ce travail de recherche a une double finalité. Sur le plan scientifique, il

permet une meilleure compréhension du rôle prépondérant que jouent les extractibles de
l’écorce dans les mécanismes d’adhésion des particules lors de la fabrication des panneaux
à base d’écorce. De même, les influences de la proportion et de la granulométrie des
particules y sont aussi amplement discutées. Sur un plan plus appliqué, ce travail se veut
une contribution à la promotion des panneaux de particules à base d’écorce. Les résultats
obtenus démontrent qu’il est possible de fabriquer des panneaux contenant jusqu’à 50%
d’écorce d’épinette noire et de peuplier faux-tremble qui vérifient les exigences de la norme
ANSI A208.1-1999 pour les panneaux de particules de moyenne densité à usage
commercial (M-1) et de sous-plancher (PBU).
Chapitre 1 Revue de littérature
1.1 Généralités sur l’écorce
1.1.1 Portrait statistique des écorces au Québec

La production québécoise d’écorce en 2005 s’élevait à plus de 3,5 millions de tonnes
métriques anhydres (tma) (Anonyme 2007) dont la quasi totalité a été utilisée pour fins
énergétiques (chaudières d’usines, séchoirs à bois et cogénération). De plus, la production
des copeaux, sciures et rabotures n’a cessé de diminuer au Québec depuis quelques années
(Anonyme 2005) avec l’optimisation pratiquée dans les usines de première transformation
et la réduction des coupes d’arbres préconisée par la commission Coulombe1. De récents
éléments conjoncturels comme la hausse du dollar canadien, la crise du secteur de la
construction résidentielle aux Etats-Unis et la forte concurrence exercée par les pays
émergents (Chine, Brésil, etc.) compliquent davantage la situation de l’industrie forestière
au Québec et dans le reste du Canada. La fermeture des usines de première transformation
fait craindre à court terme une baisse importante des approvisionnements en copeaux pour
les usines de panneaux agglomérés et de pâtes et papiers (CIFQ 2007). Ce contexte suggère
la recherche de sources de matières premières alternatives comme les écorces et les
produits de recyclage pour approvisionner les usines de panneaux de particules. L’écorce,
déjà présente dans les usines de première transformation, offre en plus l’avantage d’être
moins chère. De ce fait, ses coûts de collecte et de transport sont nettement moins élevés
que ceux des produits à recycler. De plus, en dehors du lavage à l’eau, aucun traitement
préalable de décontamination ne serait nécessaire comme dans le cas des produits de
recyclage où il faudrait dissoudre et éliminer l’adhésif ainsi que les autres produits
chimiques utilisés lors de leur fabrication et mise en œuvre.
L’épinette noire (Picea mariana (Mill.)) et le peuplier faux-tremble (Populus tremuloides

(Michx.)) sont les deux espèces sur lesquelles porte ce travail de recherche. Leur choix a
été guidé par leur importance économique dans l’industrie forestière de la province du
Québec. L’épinette noire est un résineux occupant de vastes territoires dans le Nord du
Canada d’Est en Ouest, du Nord du Massachusetts au Nord du Labrador sur la côte Est, et
1
: Commission d’étude sur la gestion de la forêt publique québécoise présidée par M. Guy Coulombe, dont le
rapport a été rendu public le 14 décembre 2004.
4
du Sud de la Colombie Britannique jusqu’en Alaska sur la côte Ouest (Viereck et Johnston
1990). Sur le plan commercial, l’épinette noire, utilisée principalement pour la pâte à papier
et en construction, est l’espèce la plus importante dans l’Est du Canada (Alteyrac 2005).
Elle constitue avec le mélèze environ 43% du volume marchand global de toutes les
essences forestières du Québec (Anonyme 2003). Le peuplier faux-tremble est un feuillu
qui, avec d’autres peupliers, représente 8,3% de toutes les espèces marchandes du Québec
(Mercier 2002). Selon la même source, le peuplier faux-tremble est déjà utilisé dans
l’industrie forestière à près de 48% pour la fabrication des panneaux à lamelles orientées ou
« Oriented Strand Boards (OSB) ». L’importance des volumes transformés pour chacune de
ces deux espèces est un gage supplémentaire de la disponibilité de leur écorce.
1.1.2 Importance et fonctions de l’écorce

L’écorce est la couche extérieure qui recouvre le tronc de l’arbre, les branches et les
racines. Le mot « écorce » réfère aux tissus se trouvant à l’extérieur du cambium vasculaire
à savoir le phloème primaire ou secondaire, le cortex, le rhytidome et l’épiderme
(Srivastava 1964). L’écorce protège l’arbre des facteurs extérieurs physiques et
biologiques, assure le transport des substances nutritives et l’entreposage des substances
nocives au métabolisme de l’arbre. Selon Vaucher (1993), la connaissance de la structure et
des propriétés de l’écorce permet d’identifier l’arbre d’après l’aspect de son écorce, de
mieux comprendre sa physiologie et d’évaluer ses possibilités d’utilisation à des fins
économiques.
L’importance économique de l’écorce est pour des raisons quantitatives et qualitatives

inférieures à celles du bois (Vaucher 1993). En effet, la proportion en volume de l’écorce
par rapport au bois de la tige est d’environ 10%. Pour l’épinette noire, Singh et Kostecky
(1986) ont rapporté une proportion d’écorce de 12 à 14%. L’épaisseur de l’écorce varie
énormément en fonction de l’espèce (Tableau 1).
1.1.3 Structure de l’écorce

Il existe des variations considérables entre la structure anatomique de l’écorce et celle du
bois. Toutefois, des analogies d’ordre fonctionnel peuvent être établies entre certains de
leurs éléments.
5
Tableau 1 Épaisseur de l'écorce de quelques espèces d'arbres (adapté de Vaucher 1993)

Nom latin Nom français Épaisseur de l'écorce (mm)
Juniperus Genévrier 2-6
Résineux Thuja Thuya 2-6
Picea Épinette 5-30
Acer Érable 5-20
Feuillus Betula Bouleau 5-30
Populus Peuplier 5-80
L’écorce est composée en général de deux parties : l’écorce interne formée de tissus vivants
(liber) et l’écorce externe constituée de tissus morts (rhytidome). Comparée au bois,
l’écorce présente une évolution de la formation beaucoup plus complexe, et une structure
plus variable (Vaucher 1993). Deux tissus méristématiques (cambium et phellogène)
participent à la formation de l’écorce alors que pour le bois, seul le cambium est mis à
contribution. La structure de l’écorce varie selon l’âge comme celle du bois. Ainsi, chez
une jeune pousse, on observe des structures primaires à savoir l’épiderme, l’écorce et le
phloème primaires (Figure 1). Au cours de la croissance s’ajoutent des structures
secondaires (Figure 2) comme le phloème secondaire ou liber, le phellogène, le suber et le
phelloderme (Vaucher 1993).
Figure 1 Structure primaire d'une tige de dicotylédone (Vaucher 1993)

6
Figure 2 Structure secondaire d'un jeune tronc (Vaucher 1993)
Le phellogène, le phelloderme et le suber ou liège constituent le périderme. En général, le

périderme initial meurt après quelques temps et il se forme, à l’intérieur de l’écorce à partir
des cellules de parenchymes vivantes, un nouveau périderme appelé périderme secondaire.
Ce périderme peut entourer le tronc tout entier (pérideme annulaire ou en ceinture) ou être
présent sous forme d’écailles (périderme écailleux). La Figure 3 présente la structure
anatomique de l’écorce externe selon les directions privilégiées (longitudinale, tangentielle
et radiale).
Figure 3 Représentation schématique de l’écorce externe d’un résineux (Howard 1971,

dans Fengel et Wegener 1984)
7
De par sa fonction de transport des produits de la photosynthèse, le liber ou phloème

secondaire est formé des éléments criblés appelés cellules criblées chez les résineux et
tubes criblés chez les feuillus. On retrouve des ponctuations dans les cribles et les cloisons
criblées. Les éléments criblés sont pourvus de substances nutritives par les cellules annexes
adjacentes et les cellules de parenchymes. Ces trois éléments constituent le liber mou. Le
liber dur quant à lui, est principalement constitué de fibres allongées à paroi épaisse
appelées fibres de liber. La solidité du liber est assurée par le sclérenchyme comprenant les
fibres de sclérenchyme et les scléreides. Le Tableau 2 fait un rapprochement fonctionnel
entre les éléments de l’écorce interne ou phloème et ceux du bois ou xylème.
La Figure 4 présente les différentes cellules du phloème secondaire de l’écorce d’un feuillu.
Le rhytidome est un tissu protecteur pour l’arbre. Il est composé de couches de cellules
mortes provenant de l’assise subéro-phellodermique. Ces cellules, après un certain temps
cessent de se diviser, se différencient et emmagasinent de la subérine dans leur paroi pour
devenir une couche isolatrice, imperméable à l’eau, et ensuite meurent.
Tableau 2 Comparaison des éléments de phloème et du xylème (adapté de Martin et Crist

1970, Vaucher 1993)
Fonction Phloème Xylème
(éléments du liber) (éléments du bois)
Conduction Cellules criblées (R) Trachéides (R)
Tubes criblés (F) Vaisseaux (F)
Régulation de la fonction
Cellules annexes -
des éléments criblés
Accumulation et formation Cellules de parenchyme dans Cellules de parenchyme dans
des substances secondaires les rayons et le parenchyme de les rayons ligneux et le
liber parenchyme ligneux
Soutien Fibres de liber et de scléréides Fibres ligneuses (F) et
trachéides (R et F)
Scléréides -
R : résineux F : feuillus
8
Figure 4 Cellules de l'écorce (adaptée de Nanko et Côté 1980)
Il est difficile de déterminer un taux de croissance annuel pour l’écorce car la formation de
cernes annuels tels que ceux présents dans le bois, y est presque inexistante. Les structures
régulières que l’on distingue parfois dans le liber proviennent de la succession périodique
du liber dur et du liber mou. Toutefois, Vaucher (1993) rapporte que le cambium de
9
certains arbres produit avec une périodicité annuelle des cellules de phloème permettant de
distinguer à l’intérieur de ces zones un liber initial et un liber final.
Les fibres de liber et les fibres scléréides sont les éléments les plus intéressants de l’écorce
du point de vue de l’utilisation dans la fabrication de la pâte et des panneaux. Toutefois, ils
n’ont pas la structure S1 + S2 + S3 que l’on observe chez les trachéides et les fibres du bois
(Nanko et Côté 1980). De plus, leur structure varie en fonction du genre et parfois selon
l’espèce. Nanko (1979) a trouvé deux types de structure de parois cellulaires dans les fibres
d’écorce d’espèces de feuillus nord américains (Figure 5).
Les fibres de type A sont les plus fréquentes. Elles ont une membrane secondaire épaisse,
lignifiée et subdivisée en deux couches S1 et S2. L’angle des microfibrilles de la couche S1
est supérieur à celui de la couche S2 (Nanko et Côté 1980).
Figure 5 Représentation de la structure de la paroi cellulaire des fibres de liber et des

fibres scléréides. Les flèches indiquent l’alignement des microfibrilles. S1 :
couche externe de la paroi secondaire ; S2 : couche médiane de la paroi
secondaire ; S3 : couche interne de la paroi secondaire ; G : couche gélatineuse
(Nanko 1979, dans Nanko et Côté 1980).
10
Les fibres de type B ont des couches S1 et S2 lignifiées et une couche G (gélatineuse). Cette
couche G n’est pas lignifiée et est similaire à celle que l’on retrouve dans les fibres du bois
de tension avec une orientation des microfibrilles parallèle à l’axe longitudinal de la fibre.
Toutefois, cette structure n’est pas causée par le « bois » de tension. On la rencontre sur les
fibres du phloème secondaire adjacent au bois normal (Nanko 1979). Pour l’utilisation des
écorces dans les procédés de pâtes à papier ou de fabrication des panneaux, Nanko et Côté
(1980) ont trouvé que les espèces ayant une proportion élevée de fibres de liber avec une
structure présentant une fine membrane et une large cavité procurent de meilleures
propriétés physiques et mécaniques. En effet, ces cellules s’affaissent davantage que les
autres ce qui améliore le contact entre elles.
1.1.4 Composition chimique de l’écorce

La composition chimique de l’écorce est différente de celle du bois par la présence de
subérine, d’une teneur plus importante que le bois en polyphénols et en extractibles, et d’un
faible pourcentage en polysaccharides (Fengel et Wegener 1984). Le Tableau 3 et la Figure
6 présentent les compositions chimiques de l’écorce et du bois issues de la compilation de
données tirées de la littérature sur plusieurs espèces.
Tableau 3 Composition chimique de l'écorce et du bois (Harkin et Rowe 1971)

Résineux Feuillus
Bois Écorce Bois Écorce
- - - - - - - - - - - - - - - - - - (%)- - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Lignine* 25-30 45-55 18-25 40-50
Polysaccharides* 66-72 30-48 74-80 32-45
Extractibles 2-9 2-25 2-5 2-10
Cendres* 0,2-0,6 < 20 0,2-0,6 < 20
* : exprimée en pourcentage de la masse anhydre de la matière sans extractibles
11
100 CENDRES
COMPOSITION (%)
75
SUBÉRINE
É
50 C e l l u l o s e
25
L i g n i n e
0
PER
FIB
XYLÈME PHLOÈME
RHYTIDOME
Figure 6 Comparaison des constituants chimiques de l’écorce et du bois. PER :

périderme ; FIB : fibres d’écorce (adaptée de Martin et Crist 1970)
La composition chimique de l’écorce interne (phloème) diffère aussi de celle de l’écorce

externe (rhytidome). La Figure 6 indique par exemple que les hémicelluloses sont
caractéristiques du phloème secondaire tandis que les tissus du rhytidome contiennent
particulièrement de la subérine et ont des niveaux de lignine plus élevés que le phloème.
Les résultats obtenus par Binotto et Murphey (1975) avec l’écorce du chêne châtaignier
(Quercus prinus) et présentés au Tableau 4 confirment cette différence de composition
chimique entre l’écorce interne et externe.
Tableau 4 Composition chimique du phloème et du rhytidome du chêne châtaignier

(Quercus prinus) (Binotto et Murphey 1975)
Constituants Phloème Rhytidome

- - - - - - - - - - (%) - - - - - - - - - -
Extractibles* 31,4 23,0
Acides polyphénoliques 21,6 32,8
Lignine 18,2 28,9
Cellulose 43,2 24,9
Polyoses 16,9 13,1
* : pourcentage de la masse anhydre de la matière considérée. Les autres valeurs sont exprimées en
pourcentage de la masse anhydre de la matière sans extractibles
12
La teneur en cendres de l’écorce est supérieure à celle du bois (Koch 1985) et peut atteindre
12,3% dans le cas de l’écorce de frêne blanc (Fraxinus americana) (Choong et al. 1976).
Chang et Mitchell (1955) ont obtenu une teneur en cendres de 2% pour l’écorce de
l’épinette noire contre seulement 0,2% pour le bois de cette même espèce. On retrouve dans
l’écorce en grande quantité le calcium (Ca) et en faibles proportions les autres éléments
inorganiques comme le sodium (Na), le potassium (K), le magnésium (Mg), le zinc (Zn), le
phosphore (P), le fer (Fe), l’aluminium (Al). De légères variations peuvent être observées
entre la teneur en cendres de l’écorce interne et celle de l’écorce externe. Le Tableau 5
présente la composition inorganique de l’écorce de quelques feuillus nord-américains.
L’écorce est plus acide que le bois à cause de la forte présence de groupements acides. Volz
(1971) a comparé le pH des extraits à l’eau chaude de l’écorce et du bois de quelques
espèces européennes. Les résultats sont présentés au Tableau 6.
Tableau 5 Éléments inorganiques de l’écorce (adapté de Choong et al. 1976)
Espèces Organe Cendres* Ca Na K Mg Zn P

- - - - - - - - - - - - - - - - (%)- - - - - - - - - - - - - -
Écorce interne 8,9 92,06 0,31 3,45 2,58 0,09 0,54
Chêne rouge Écorce externe 11,1 95,00 0,26 2,58 1,24 0,07 0,51
Aubier 0,9 40,34 2,22 42,14 6,12 0,57 8,07
Écorce interne 12,3 90,38 0,22 5,37 3,08 0,50 0,45
Frêne blanc Écorce externe 12,1 82,44 0,23 12,90 2,81 0,40 1,21
Aubier 0,9 30,13 5,09 49,34 3,43 0,45 11,51
* : Exprimés en pourcentage de la masse anhydre de l’écorce. Les autres valeurs sont exprimées en
pourcentage de la somme des éléments analysés. Ca : calcium, Na : sodium, K : potassium, Mg : magnésium,
Zn : zinc, P : phosphore.
Tableau 6 pH de l’écorce et du bois (adapté de Volz 1971)

Espèce Écorce Bois
Picea abies 3,6 4,6

Pinus sylvestris 3,5 4,2
Fagus sylvatica 5,0 5,3
Quercus robur 3,9 4,8
13
Les principaux composés obtenus de la caractérisation des extraits des écorces d’épinette
noire et du peuplier faux-tremble par différents chercheurs sont résumés au Tableau 7.
1.1.5 Propriétés de l’écorce

Compte tenu de l’importance de la connaissance des propriétés de l’écorce dans sa mise en
œuvre et son utilisation dans différents secteurs, cette section présente et compare les
propriétés physiques, mécaniques, chimiques et thermiques de l’écorce à celles du matériau
bois.
Steiner (1981) rapporte que les propriétés de l’écorce diffèrent en général de celles du bois
à cause de son anatomie, de sa composition chimique aromatique et de sa pauvreté en
cellulose.
Tableau 7 Composés extraits des écorces d'épinette noire et du peuplier faux-tremble

Espèce Organe Produit extrait et pourcentage Références
Épinette Écorce Protéine (2,05%), pentosanes (11,8%),
noire externe anhydride uronique, (8,56%), lignine (33,9%),
tannins (1,9%) Ernest et Pigman
1947
Écorce Protéine (3,84%), pentosanes (12,03%)
interne anhydride uronique (10%), lignine (6,6%),
tannin (7,6%)
Peuplier Écorce Salicine (0,11%), salicortine (0,59%),
faux- externe pyrocatéchol (non isolé), 1-0-p-
tremble coumaroylglucose (0,11%), tremuloïdine Pearl et Darling
(0,04%), tremulacine (0,29%), 1971
salireposide(0,27%), rutine, composés
flavonoïdes (non isolés)
Écorce Acide p-coumarique, acide p-hydroxybenzoïque,
interne pyrocatéchol, acide vanillique, acide benzoïque, Pearl et Estes
salicine, populine, tremuloidine, salireposide, 1965
acide feculique
14
Selon Vaucher (1993), les propriétés de l’écorce mises à profit lors de son exploitation
sont : le pouvoir calorifique pratiquement égal à celui du bois, les nombreux contenus
cellulaires et une proportion considérable de fibres qui la rend intéressante comme matériau
d’isolation. En revanche, les propriétés de l’écorce telles que la stabilité dimensionnelle et
la résistance à des contraintes sont moindres que celles du bois (Vaucher 1993).
La masse volumique de l’écorce est en général très variable. Fournier et Goulet (1971)
rapportent des valeurs comprises entre 240 et 780 kg/m3. Les mêmes auteurs affirment que
le principal facteur de variation de la masse volumique de l’écorce est la proportion relative
de liber et de rhytidome. Comme pour le bois, les écorces des feuillus des zones tempérées
ont en général tendance à être plus denses que celles des résineux (Fournier et Goulet
1971).
La teneur en humidité varie aussi bien dans l’écorce que dans le bois (Martin 1969). Le
pourcentage assez élevé de composés phénoliques (30 à 70%) dans l’écorce peut influencer
la répartition et la rétention de l’humidité dans ce matériau. À ce propos, Harris et Nash
(1973) ont montré qu’il était difficile de sécher l’écorce à l’air jusqu’à l’obtention d’une
teneur en humidité uniforme. Des poches d’humidité étaient bloquées à l’intérieur de
l’écorce et maintenaient sa teneur en humidité variable entre 30 et 50% lorsque les
échantillons atteignaient la constance de masse. On observe aussi une importante variation
d’humidité entre l’écorce interne et externe. De plus, l’humidité de l’écorce externe varie
peu par rapport à celle de l’écorce interne (Fournier et Goulet 1971). Litvay et McKimmy
(1975) ont démontré que la composition de l’écorce (proportion d’écorce interne et externe)
et les extractibles avaient une influence significative sur la teneur en humidité d’équilibre
de leurs particules. Lors de leurs travaux sur l’écorce du sapin de Douglas (Pseudotsuga
menziesii), l’extraction a eu pour effet d’augmenter la teneur en humidité d’équilibre des
fibres et du liège autant en adsorption qu’en désorption (Figures 7 et 8).
15
Figure 7 Isothermes d’adsorption d’humidité par les larges particules d’écorce et de bois
du sapin de Douglas (Pseudotsuga menziesii) (Litvay et McKimmy 1975)
Figure 8 Isothermes de désorption d’humidité par les larges particules d’écorce et de

bois du sapin de Douglas (Pseudotsuga menziesii) (Litvay et McKimmy 1975)
16
L’écorce est très différente du bois du point de vue de la variabilité dimensionnelle au cours
du séchage. Par exemple, Harris et Nash (1973) affirment que l’écorce du pin radiata
rétrécie dans la direction radiale tandis que celle du sapin de Douglas s’allonge. De plus,
l’écorce de ces deux espèces montre un retrait longitudinal plus important que celui de leur
bois respectif. Ceci serait dû à la faible teneur en cellulose de l’écorce par rapport au bois
(Troughton 1996).
Comme pour le bois, le caractère anisotrope de l’écorce influence aussi ses propriétés
mécaniques. À ce titre, Lin (1973) trouve une résistance en compression de l’écorce dans le
sens des fibres seulement de l’ordre du sixième au tiers de celle du bois.
Les Tableaux 7 et 8 résument quelques propriétés physiques et chimiques de l’écorce

d’épinette noire et du peuplier faux-tremble.
Tableau 8 Quelques propriétés de l'écorce d'épinette noire

Propriété Valeur Références
Densité basale 0,30-0,46 Isenberg 1980

Densité anhydre 0,44 Jessome 1977
Teneur en humidité (%) 131 Kostiuk et Pfaff 1997
55-80 Fournier et Goulet 1971
Pouvoir calorifique (MJ/kg) 19,214-21,270 Singh et Kostecky 1986
Teneur en cendres (%) 2 Chang et Mitchell 1955
Teneur en Calcium (%) 0,8 Isenberg 1980
Teneur en Silicium (%) 0,1 Isenberg 1980
Tableau 9 Quelques propriétés de l'écorce du peuplier faux-tremble (adapté de Fournier et

Goulet 1971)
Propriété Valeur
Densité basale 0,45

Densité anhydre 0,42*
Pouvoir calorifique (MJ/kg) 20,750
Teneur en cendres (%) 4
* : Jessome 1977
17
Les fibres d’écorce sont plus courtes et moins résistantes que celles du bois. Ceci donne aux
panneaux d’écorce une résistance à la flexion et à la traction moins élevée que celle des
panneaux de particules à base de bois (Koch 1985). Néanmoins, Einspahr et al. (1984)
rapportent que la présence des fibres augmente la résistance mécanique de l’écorce au
contraire de celle des scléréides qui la diminue plutôt. Murphey et Rishel (1977) faisaient
déjà le même constat avec l’écorce très fibreuse du caryer (Carya sp.).
Comparativement au bois, l’écorce possède une grande résistance aux champignons (Harun
et Labosky 1985, Deschênes 1986). Steller et Labosky (1984) ont montré que les extraits
d’écorce comme les flavones, les stilbènes et les tannins peuvent être utilisés pour préserver
le bois des champignons et des termites.
Il existe peu d’information sur la conductivité thermique des écorces. Toutefois les calculs
faits par Fournier et Goulet (1971) indiquent que jusqu’à 20% d’humidité, la conductivité
thermique de l’écorce est nettement inférieure à celle du bois. L’écorce est donc dans ces
conditions, meilleur isolant thermique que le bois. Ainsi, selon Muszynski et McNatt
(1984), l’ajout de l’écorce dans les panneaux améliore leurs propriétés d’isolation
thermique et acoustique. La faible conductivité thermique de l’écorce est parfois perçue
comme un handicap. C’est le cas lors du transfert de chaleur pendant la fabrication des
panneaux d’écorce (Blanchet et al. 2000).
1.1.6 Extractibles de l’écorce

L’écorce est généralement plus riche en extractibles que le bois de la même espèce (Martin
et Crist 1970, Harkin et Rowe 1971). Toutefois, d’énormes différences dans la nature et les
quantités de divers composants chimiques contenus dans l'écorce peuvent être décelées
dans une même espèce, selon l'âge et la croissance de l’arbre prélevé, l'emplacement et la
fraction d'écorce examinée, etc.
Certains extractibles sont majoritairement abondants dans certaines parties de l’écorce.

Ainsi, des fractions de périderme du rhytidome montrent des concentrations plus élevées de
cires et de matières grasses que celles du phloème secondaire. Par contre, ces dernières
tendent à être plus riches en extractibles solubles dans l’alcool et dans l’eau que des tissus
de rhytidome. Les différents tannins peuvent être associés à différents tissus et changés
18
considérablement avec l'espèce. Des études ont suggéré que les tannins hydrolysables sont
présents dans le cambium et le phloème fonctionnel contrairement aux tannins condensés,
qui sont plus typiques du rhytidome (Roth 1981).
Les principaux extractibles de l’écorce sont : les alcaloïdes, les terpénoïdes, les glycosides,
les saponines, les esters, les acides gras, les stéroïdes, les graisses, les résines et les
polyphénols. Les polyphénols trouvent une large application dans des domaines variés tels
que l’agroalimentaire, le cosmétique et la pharmacologie. De nombreuses études ont
montré leur rôle important comme anti-inflammatoires, anti-allergiques, anti-virales
(Middleton 1998), de même que dans la prévention des cancers (Savouret et Quesne 2002)
et des maladies cardiovasculaires (Frankel et al. 1993). Les polyphénols possèdent aussi des
propriétés antioxydantes et sont capables de piéger les radicaux libres générés en
permanence par l’organisme ou formés en réponse à des agressions externes (cigarette,
polluants, infections…) (Middleton 1998). De plus, certains polyphénols comme les tannins
sont à la base de la fabrication de nombreuses colles naturelles (Pizzi 2006).
Les polyphénols sont des molécules synthétisées par les végétaux et possédant plusieurs
groupements phénoliques. Les extractibles polyphénoliques comprennent les composés
flavonoïdes et les composés non flavonoïdes. Les composés non flavonoïdes regroupent les
stilbènes et les acides phénoliques. Les composés flavonoïdes sont des composés
polyphénoliques de carbone. Dans cette catégorie, on distingue: les flavonols, les
flavanones et flavones, les anthocyanes, les leuco-anthocyanes et les tannins.
Les tannins présentent un intérêt majeur pour cette étude compte tenu de l’influence que la
réactivité de certains d’entre eux avec l’adhésif synthétique utilisé pourrait avoir sur les
propriétés physico-mécaniques des panneaux. Les tannins sont définis par Bath-Smith et
Swain (1962) comme étant des composés phénoliques solubles dans l’eau, ayant un poids
moléculaire compris entre 500 et 3 000, qui peuvent former des complexes avec des
alcaloïdes, de la gélatine et des protéines. Haslam (1989) note cependant, que leur poids
moléculaire peut atteindre 20 000 et que les tannins forment aussi des complexes avec
quelques polysaccharides. Griffiths (1991) définit les tannins comme des substances
macromoléculaires phénoliques, et les classe en deux catégories : tannins hydrolysables
(gallotanins et ellagitanins) et tannins condensés. Khanbabaee et van Ree (2001)
19
subdivisent les tannins selon leurs caractéristiques structurales en quatre catégories : des
gallotanins, des ellagitanins, des tannins complexes et des tannins condensés (Figure 9).
1.1.7 Principales utilisations de l’écorce

L’écorce est utilisée principalement pour la production d’énergie calorifique (alimentation
des chaudières, chauffage des séchoirs à bois et des usines) et électrique (cogénération).
Les écorces servent aussi à la fabrication des briquettes. L’utilisation de l’écorce comme
combustible a comme inconvénient majeur sa teneur en humidité élevée et variable en
fonction des espèces, des saisons et des modes de manutention des billes. Ceci a un effet
direct sur la quantité d’énergie produite ainsi que sur le rendement des installations de
chauffage (Deschênes 1986).
En agriculture, l’écorce sert à l’amendement et à la fertilisation des sols, comme paillis

pour réduire l’apparition de mauvaises herbes, l’évaporation de l’eau et l’érosion du sol de
surface (Vaucher 1993, Baraton 2003).
OH
HO O
OH
{} OH OH
HO HO
{}
{}
O O
OH OH
HO OH
OH OH
Figure 9 Structure des tannins condensés (Niokhor Diouf 2003)

20
L’écorce séchée et déchiquetée a un plus grand pouvoir de rétention des liquides et

d’absorption des odeurs que le bois, ce qui permet de maintenir les animaux d’élevage plus
secs et propres (Deschênes 1986).
L’écorce est aussi utilisée pour la fabrication de produits à forte valeur ajoutée. Selon
Deschênes (1986), les produits extractibles présents dans l’écorce sont en général, les
mêmes que ceux que l’on trouve dans le bois. Toutefois, ils y sont présents en quantités
plus importantes. Les principaux produits d’extraction sont les tannins, utilisés pour le
tannage du cuir, les cires, les huiles essentielles, les résines, les gommes et divers autres
composés organiques utilisables dans l’industrie agro-alimentaire et pharmaceutique.
Tableau 10 Principales utilisations autres qu'énergétiques de l'écorce (adapté de Deschênes

1986)
Secteur d'utilisation Produits
Litière pour animaux

Agriculture Engrais
Produits de conditionnement des sols
Paillis
Horticulture
Médium d'empotage
Tannins
Cires
Huiles essentielles
Produits extractibles
Résines et adhésifs
Gommes
Produits pharmaceutiques
Panneaux de particules
Panneaux de fibres
Matériaux de construction Planches isolantes
Planches décoratives
Papiers à toitures
Bouchons de liège
Isolants en vrac
Autres
Biofiltres
Absorbants de produits huileux
21
En plus de la fabrication des bouchons de liège, de nombreuses études sont en cours pour la
fabrication de panneaux de particules, panneaux de fibres, plaques isolantes et décoratives,
utilisant l’écorce comme substitut des particules de bois (Vaucher 1993). Le Tableau 10
indique les principales utilisations autres qu’énergétiques de l’écorce.
1.2 Fabrication des panneaux de particules à base d’écorce

Les premiers travaux portant sur la fabrication des panneaux agglomérés à base d’écorce
remontent à la fin de la deuxième guerre mondiale (Cleremont et Schwartz 1948). Depuis
ce temps, ce sujet a préoccupé de nombreux chercheurs de par le monde (Burrows 1960,
Chow et Pickles 1971, Dost 1971, Wellons et Krahmer 1973, Deppe et Hoffman 1972,
Maloney 1973, Aaron 1973, Gertjejansen et Haygreen 1973, Lehmann et Geimer 1974,
Anderson et al. 1974abc, Brinkmann 1975, Chow 1975, Place et Maloney 1977, Starecki
1979, Wisherd et Wilson 1979, Muszynski et McNatt 1984, Suzuki et al. 1994, Singh et al.
1996, Troughton 1996, Troughton et Gaston 1997, Blanchet et al. 2000, Villeneuve 2004,
Nemli et al. 2004b, Nemli and Colakoglu 2005).
La littérature révèle deux principales avenues dans la fabrication de panneaux de particules

à base d’écorce. La première consiste à fabriquer les panneaux sans ajout d’adhésif
synthétique en exploitant la propriété d’auto-agglomération de l’écorce (Burrows 1960,
Chow et Pickles 1971, Wellons et Krahmer 1973, Chow 1975, Troughton et Gaston 1997).
La seconde cible davantage les propriétés physiques et mécaniques du « matériau écorce ».
Des résines synthétiques ou semi-synthétiques (à base de tannins) sont ajoutées aux
particules d’écorce pendant l’encollage afin de favoriser l’agglomération des particules au
cours du pressage (Dost 1971, Deppe et Hoffman 1972, Maloney 1973, Lehmann et Geimer
1974, Anderson et al. 1974ab, Place et Maloney 1977, Wisherd et Wilson 1979, Muszynski
et McNatt 1984, Suzuki et al. 1994, Blanchet et al. 2000, Villeneuve 2004, Nemli et al.
2004b, Nemli et Colakoglu 2005). Les présents travaux s’inscrivent dans ce second courant
de recherche.
Dans cette thèse, l’expression « panneau d’écorce » désigne tout panneau de particules
constitué partiellement ou totalement d’écorce. Les sections qui suivent, traiteront des
panneaux d’écorce sans liant, des panneaux d’écorce avec liants synthétiques et des
22
principaux facteurs affectant les propriétés physiques et mécaniques des panneaux

d’écorce.
1.2.1 Panneaux d’écorce sans adhésif synthétique
1.2.1.1 Mécanismes d’auto-adhésion de l’écorce

Les scientifiques associent les mécanismes d’auto-adhésion de l’écorce à deux phénomènes
majeurs observés à basse et à haute températures : la thermo-plastification des particules de
liège et la polymérisation des substances phénoliques contenues dans l’écorce.
Le terme « plastique » est généralement employé pour désigner des matières organiques
macro moléculaires capables d’être ramollies, fondues et moulues par la chaleur, la
pression ou par mélange. Toutefois, le bois qui est un composé macromoléculaire ne peut
être suffisamment ramolli pour être moulé, fondu ou dissous.
Dans le bois, la lignine et les hémicelluloses, de par leur structure chimique amorphe sont
plus thermoplastique que la cellulose (Shiraishi 2001). Goring (1963) a étudié la thermo-
plasticité de chacun des principaux constituants du bois. Il a obtenu des températures de
ramollissement se situant entre 127 et 193°C pour la lignine, 167 et 187°C pour les
hémicelluloses et au dessus de 240°C pour la cellulose. Toutefois, le bois lui-même tend
déjà à se ramollir à partir de 200°C. Goring (1963) attribue cela au fait que le bois n’est pas
un assemblage hasardeux de ses principaux constituants et que sa structure anatomique et
chimique joue un rôle important dans son processus de thermo-plastification. Il constate
aussi que l’augmentation de la teneur en humidité de la lignine et des hémicelluloses réduit
leur température de thermo-plastification. Les travaux de Chow et Pickles (1971) sur la
thermo-plasticité et la dégradation thermique du bois et de l’écorce viennent confirmer et
compléter ces résultats. Ils révèlent qu’à moins de 180°C, le ramollissement du bois,
essentiellement de nature physique plutôt que chimique, est causé par la plasticité due à la
teneur en humidité qui accélère la réduction des liaisons hydrogènes et favorise le
réarrangement des constituants chimiques sous pression. Au delà de 180°C, deux types de
réactions sont possibles : la première est la dégradation entraînant la modification chimique
des polysaccharides ou des sucres (dégradations des macromolécules, conversion des
groupements fonctionnels sensibles à la chaleur, dégradation de la cristallinité, réduction de
23
la longueur des chaînes de celluloses) ; la seconde réaction possible est la polymérisation

des extractibles et de la lignine. Cette dernière réaction, plus présente dans le cas de
l’écorce compte tenu de sa teneur élevée en composés phénoliques (extractibles et lignine)
est susceptible d’améliorer la stabilité dimensionnelle et les propriétés ignifuges des
produits à base d’écorce.
Wellons et Krahmer (1973) ont étudié les mécanismes d’auto-adhésion de l’écorce de sapin
de Douglas (Pseudotsuga menziesii) et ont conclu que pour des températures inférieures à
205°C, l’auto-adhésion dépend surtout de l’écoulement thermoplastique et de la
consolidation physique des particules de liège. Ainsi, le lien chimique associé aux
extractibles joue un rôle mineur dans le processus. Néanmoins, une extraction des cires au
benzène augmente la cohésion interne de 20% tandis qu’une extraction des composés
phénoliques solubles dans l’eau provoque plutôt une chute de cette même propriété
indiquant que ces derniers contribuent à l’adhésion.
1.2.1.2 Propriétés des panneaux d’écorce sans adhésif synthétique

Burrows (1960) a fabriqué les panneaux d’écorce avec des particules de sapin de Douglas
(Pseudotsuga menziesii) ayant une teneur en humidité variant entre 12 et 20% en utilisant
des pressions de pressage de 1 et 3 MPa à 138°C. Malgré une forte teneur en humidité qui
facilite le processus de thermo-plastification, il a dû laisser les panneaux se refroidir sur la
presse pour éviter les cloques. Les panneaux obtenus sont adaptés à un usage intérieur.
Chow (1975) a fabriqué des panneaux d’écorce sans liant à des températures entre 280 et
300°C avec des temps de pressage identiques à ceux utilisés pour les panneaux avec liants
synthétiques. Les propriétés physiques et mécaniques de ces panneaux ont été similaires à
celles de panneaux de particules de bois d’usage extérieur fabriqués avec 4,5% de liant
phénol-formaldéhyde ou 5 à 7% de liant urée-formaldéhyde. Il a conclu qu’à ces hautes
températures, la polymérisation des extractibles et de la lignine devient le principal facteur
d’adhésion pour la formation des panneaux d’écorce. Contrairement à la thermo-
plastification, ce dernier mécanisme permet d’obtenir des panneaux d’écorce ayant une
bonne résistance mécanique et une plus grande stabilité dimensionnelle.
24
Plus récemment, les travaux de Troughton et Gaston (1997) ont conduit à la fabrication de
panneaux d’écorce d’épinette, de pin et de peuplier faux-tremble sans adhésif avec des
températures de pressage de 237 et 260°C. Les panneaux obtenus ont eu une bonne
cohésion interne et une bonne stabilité dimensionnelle. Toutefois, le module de rupture
(MOR) et le module d’élasticité (MOE) n’ont pas pu satisfaire aux exigences des normes en
vigueur.
Malgré ces résultats encourageants, la rentabilité du procédé de fabrication des panneaux

d’écorce sans liant reste sérieusement compromise par des températures de pressage
élevées et des temps de pressage considérablement longs. De plus, la gestion (évacuation)
de la haute pression de vapeur générée à ces températures dans le panneau exige des
équipements supplémentaires au niveau de la presse.
1.2.2 Panneaux d’écorce avec adhésif synthétique

Le procédé de fabrication des panneaux de particules d’écorce avec adhésif synthétique est
semblable à celui des panneaux de particules classiques. Le principe consiste
essentiellement à substituer partiellement ou entièrement au cours du procédé de
fabrication, des particules de bois par des particules d’écorce. Des adhésifs synthétiques
comme les résines urée-formaldéhyde (UF), phénol-formaldéhyde (PF) et isocyanates ou
des colles à base d’extractibles sont utilisés pour agglomérer des particules d’écorces et de
bois. En pratique, les étapes de fabrication d’un panneau d’écorce sont les mêmes que
celles d’un panneau de particules de bois à savoir : la fragmentation, le séchage des
particules, le tamisage, l’encollage, le feutrage ou formation de l’ébauche, le pressage et le
conditionnement. Toutefois, à cause des différences de nature, de structure et de propriétés
entre l’écorce et le bois, des précautions particulières doivent être prises lors de la
fabrication des panneaux d’écorce pour tenir compte des spécificités de cette matière
première. Par exemple, les teneurs de liants appliquées sont en général un peu plus élevées
que celles utilisées habituellement pour les panneaux de bois.
25
1.2.3 Facteurs affectant les propriétés des panneaux de particules

d’écorce
À l’instar de tous les autres types de panneaux agglomérés, les propriétés des panneaux
d’écorce sont affectées par de nombreux paramètres. Maloney (1993) cite l’espèce, la
géométrie des particules, la teneur en humidité de l’ébauche, la stratégie de pressage, la
teneur et le type de liant utilisé, la masse volumique du panneau et sa structure, la masse
volumique de l’écorce, l’acidité, la teneur en extractibles et la teneur en humidité initiale. À
tous ces facteurs, il faut ajouter aussi la proportion d’écorce dans les panneaux (Maloney
1973, Muszynski et McNatt 1984, Suzuki et al. 1994, Blanchet et al. 2000). Une revue de
littérature plus approfondie est proposée pour quelques-uns de ces facteurs sur lesquels se
focalise ce travail de recherche.
1.2.3.1 Proportion d’écorce dans les panneaux

De nombreux chercheurs se sont intéressés à l’effet de la substitution des particules de bois
par celles d’écorce sur les propriétés physiques et mécaniques des panneaux. Trois
approches sont observées dans la littérature. La première consiste à ajouter graduellement
un certain pourcentage de particules d’écorce dans la couche médiane. Les couches
extérieures ou couvrantes restant entièrement en particules de bois pour ne pas affecter
l’apparence des panneaux et leurs propriétés de surface (Aaron 1973). Dans la seconde
approche, la substitution des particules de bois par celles d’écorce se fait à la fois dans la
couche médiane et dans les couches couvrantes. La dernière approche conduit à la
fabrication des panneaux homogènes ou à trois couches entièrement à base de particules
d’écorce. Le Tableau 11 présente des proportions de particules d’écorce répertoriées dans
quelques travaux de recherche.
Les résultats obtenus montrent qu’en général, l’augmentation de la proportion d’écorce

dans les panneaux entraîne une diminution des propriétés mécaniques. Par contre, la
stabilité dimensionnelle semble peu influencée par une augmentation de la proportion
d’écorce dans les panneaux.
Les travaux de Wisherd et Wilson (1979) montrent par exemple que l’augmentation de 5 à
20% de la proportion d’écorce dans les panneaux a entraîné une diminution du module de
26
rupture (MOR) de 7 à 24%, une diminution du module d’élasticité (MOE) de 4 à 17% et

une diminution de la cohésion interne (CI) de 5 à 20%. Des résultats similaires ont été
rapportés par Dost (1971), Lehmann et Geimer (1974), Muszynski et McNatt (1984), Nemli
et al. (2004b), Nemli et Colakoglu (2005).
Le module de rupture (MOR) et la cohésion interne (CI) sont apparus comme étant des
propriétés critiques des panneaux d’écorce. Leur diminution est souvent plus importante et
les exigences des normes pour ces propriétés difficilement satisfaites. Toutefois, pour le
MOR, Singh et al. (1996) ont obtenu des résultats assez satisfaisants avec des panneaux
d’écorce de Populus deltoides et des teneurs en liant phénolique variant de 6 à 14%.
Le gonflement en épaisseur (GE) et la dilatation linéaire (DL) sont peu affectés par
l’augmentation de la proportion d’écorce. De nombreuses études ont noté une diminution
du GE avec l’augmentation de la proportion d’écorce (Anderson et al. 1974abc, Wisherd et
Wilson 1979, Singh et al. 1996, Nemli et al. 2004b, Nemli et Colakoglu 2005). Ce résultat
intéressant de l’amélioration du GE avec l’ajout de l’écorce n’a malheureusement pas été
confirmé par les travaux de Muszynski et McNatt (1984), Blanchet et al. (2000) et
Villeneuve (2004). Concernant la DL, Wisherd et Wilson (1979) ont observé une
amélioration (diminution) avec l’ajout de 5% d’écorce de pin ponderosa (Pinus ponderosa).
Les autres études rapportent plutôt une augmentation de la DL avec l’augmentation de la
proportion d’écorce. Néanmoins, Villeneuve (2004) a obtenu des résultats de DL en
conformité avec les exigences de la norme ANSI A.208.1-1999.
Blanchet et al. (2000) ont observé une diminution linéaire du ratio de compression avec
l’augmentation de la proportion d’écorce d’épinette noire dans les couches couvrantes des
panneaux. Cela est sans doute dû à la masse volumique élevée de l’écorce de cette espèce.
La plupart de ces chercheurs ont recommandé un maximum de 25 et 35% d’écorce dans les
panneaux afin de satisfaire aux exigences des normes de performance en vigueur (Wisherd
et Wilson 1979, Muszynski et McNatt 1984, Suzuki et al. 1994).
27
Tableau 11 Ajout de particules d'écorce dans les panneaux de particules de bois

Types de Couches Pourcentage
Références
panneaux concernées d'écorce
CM: 10; 20; 30 Dost 1971
Lehmann et Geimer 1974,

CM: 6,25; 12,5; 25
Nemli et al. 2004b
Couche médiane
CM: 25; 50; 100 Whisherd et Wilson 1979
(CM)
CM: 6,25; 12,5; 25; 50 Nemli et Colakoglu 2005
Anderson et al. 1974abc,

3 couches CM: 100
Place et Maloney 1975 et 1977
CC: 50; 75; 100

Blanchet et al. 2000
CM: 100
Couches
couvrantes (CC) 50-60 Brinkmann 1975
et couche 25; 50; 75; 100 Deppe et Hoffmann 1979
médiane (CM)
Maloney 1973,
CC et CM: 100
Villeneuve 2004
5; 10; 20 Whisherd et Wilson 1979
25; 100 Anderson et al.1974b

Panneaux 0-100 (de 10 en 10) Muszynski et McNatt 1984
homogènes
12,5; 25; 50; 100 Suzuki et al. 1994
Maloney 1973,
100
Rishel et al. 1980
1.2.3.2 Géométrie des particules

Les termes « granulométrie » et « géométrie » réfèrent à la fois aux dimensions des
particules et à leur forme. L’effet de la géométrie des particules sur la qualité des panneaux
est très complexe car elle affecte à la fois les propriétés mécaniques, les propriétés de
surface, l’hygroscopicité, le gonflement et l’usinage (Maloney 1993).
La géométrie des particules est un paramètre majeur affectant à la fois les propriétés des
panneaux et leur procédé de fabrication (Moslemi 1974). Selon Suchsland et Woodson
(1990), c’est un facteur plus significatif dans le développement des propriétés des panneaux
28
que les propriétés mécaniques de la fibre elle-même. La géométrie des particules est en
relation étroite avec le ratio de compression et influence la masse volumique du panneau
(Brumbaugh 1960, Bhagwat 1971, Hoglund et al. 1976). Maloney (1993) ajoute que le type
de particules, leur géométrie et la combinaison de différents types de particules et/ou de
géométries affectent grandement la qualité des panneaux.
Selon Maloney (1993), les facteurs qui président généralement au choix des caractéristiques
géométriques des particules sont : la qualité finale recherchée pour les panneaux, la nature
de la matière première disponible et le coût de production des particules.
Compte tenu de la complexité de la géométrie des particules et de leurs interactions avec

d’autres paramètres de production, Maloney (1993) précise qu’il est difficile de contrôler
tous leurs effets sur le procédé de fabrication des panneaux. Il souligne aussi un niveau de
complexité encore plus élevé dans le cas des mélanges de particules de nature différente
(écorce et bois), de différentes géométrie et proportion.
Les composantes de la géométrie des particules permettent de définir deux notions

essentielles sur les panneaux agglomérés à savoir le coefficient d’élancement (Ce) et la
surface spécifique (Ss). Leurs expressions sont :
longueur de particules
Ce = [1]
épaisseur de particules
surface de particules
Ss = [2]
masse anhydre de particules
Pour des particules minces et allongées, l’expression [2] précédente devient :

2
Ss = [3]
épaisseur de particules x masse volumique de particules
Ces deux grandeurs (Ce et Ss) sont des indicateurs de la surface de contact disponible, de la
consommation de liant et des propriétés mécaniques des panneaux. Un faible coefficient
d’élancement exige une grande quantité de liant par unité de surface de particules.
29
La surface spécifique est un paramètre important à considérer pour déterminer la teneur en

liant pour un encollage efficace des particules (Moslemi 1974). Toute variation de la
géométrie des particules entraîne une variation de la surface spécifique, qui est en relation
directe avec la quantité de liant par unité de surface ou liant surfacique. Ainsi, la teneur en
liant est exprimée de deux façons :
masse liant solide

On a d’abord la teneur en liant L = [4]
masse anhydre de particules
Ensuite, la teneur en liant surfacique Ls qui prend en compte la surface spécifique des
particules et dont l’expression est :
L masse liant solide

LS = = [5]
S S surface unitaire de particules
Dans le système international, Ls est exprimée en kilogramme de liant par mètre carré de
particules.
La Figure 10 montre qu’en deçà d’une limite de 200, l’augmentation du coefficient

d’élancement a un effet bénéfique sur le module de rupture, la dilatation linéaire,
l’absorption d’eau et le gonflement en épaisseur.
Peu de chercheurs ont jusqu’à présent étudié l’impact de la géométrie des particules
d’écorce sur les propriétés des panneaux. Dans leur étude réalisée sur les panneaux
d’écorce, Muszynski et McNatt (1984) ont noté que les meilleures propriétés mécaniques
sont obtenues pour les particules de dimensions comprises entre 3 et 8 mm.
30
Figure 10 Effet du coefficient d'élancement sur le module de rupture (MOR), le

gonflement en épaisseur, l'absorption d'eau et la dilatation linéaire des
panneaux de particules de sapin de Douglas (Pseudotsuga menziesii) (adaptée
de Brumbaugh 1960 et Moslemi 1974 ; dans Cloutier 2003)
Gertjejansen et Haygreen (1973) ont comparé les propriétés des panneaux de particules de
type gaufrette de largeur 13 mm (1/2 pouce d’épaisseur) et de type gaufre de largeur 38 mm
(1-1/2 pouce). Ils ont trouvé que la CI, la DL et le GE des panneaux de type gaufrette sont
plus élevés que ceux des panneaux de type gaufre. Ils ont expliqué ce résultat par une plus
grande uniformité de l’ébauche obtenue avec les particules de type gaufrettes. Dans cette
même étude, l’ajout de l’écorce provenant de différentes parties de l’arbre a eu des effets
différents selon la granulométrie. En général, les panneaux de particules grossières ont été
les plus influencés par l’ajout de l’écorce.
Dost (1971) a fragmenté l’écorce de séquoia (Sequoia sempervirens) et a obtenu trois types
de particules : des poussières, des fibres longues et des fibres brisées de particules
provenant du liège et du cambium. Il a remarqué au cours des essais préliminaires qu’une
teneur en poussière élevée réduisait la résistance mécanique des panneaux.
Maloney (1973), suite à une étude faite sur quatre espèces de la côte Ouest, trouve que les
panneaux d’écorce du thuya de l’Ouest (Thuja plicata) ont un MOR satisfaisant mais une
faible CI. Par contre, les trois autres espèces (sapin de Douglas (Pseudotsuga menziesii),
31
pin ponderosa (Pinus ponderosa) et le mélèze de l’ouest (Larix occidentalis)) ont eu un

faible MOR mais une CI plus élevée que celle des panneaux d’écorce de thuya. Il attribue
ces différences à la géométrie des particules d’écorce et en outre, affirme que son influence
sur les propriétés des panneaux est similaire à celle des particules de bois.
Blanchet (1999) a effectué une série d’essais en vue de déterminer l’effet de la distribution
du matériel fibreux dans les couches couvrantes sur les propriétés des panneaux. Des
particules d’écorce de même granulométrie (0,2 mm < particules < 2 mm) obtenues au
broyeur à marteaux Jeffrey et au raffineur à grille Pallmann ont été tour à tour mélangées
aux particules de bois et aux fibres de panneaux de fibres de densité moyenne (MDF) de
bois et utilisées dans les couches couvrantes de panneaux d’écorce. Les particules d’écorce
produites au broyeur à marteaux ont une forme géométrique sphérique. Les résultats
obtenus révèlent :
1- Un meilleur ratio de compression pour les particules d’écorce produites au raffineur

Pallmann par rapport à celles du broyeur à marteaux. De plus, la combinaison de particules
obtenues du raffineur avec les fibres de MDF a donné le meilleur ratio de compression de
l’étude mais pas la cohésion interne la plus élevée.
2- L’utilisation des fibres (MDF) de bois a permis une amélioration du MOR et du MOE
des panneaux fabriqués avec de l’écorce produite au raffineur à grille.
3- Une accentuation du gonflement en épaisseur dans les zones d’agglomération de matériel

fibreux de l’écorce.
Villeneuve (2004) a observé un gonflement moyen très élevé (20%) pour l’ensemble de ses
essais. Elle justifie ce résultat par la forme sphérique des particules utilisées qui créent une
grande porosité dans les panneaux qui étaient en plus de faible épaisseur (8 mm).
Les études précédentes révèlent que les chercheurs font généralement une analogie entre le
comportement des particules d’écorce et de celles du bois. Ainsi, pour les panneaux trois
couches et afin d’optimiser le coefficient d’élancement dans chaque couche, ils ont
tendance à utiliser des particules dites fibreuses (fines et élancées) dans les couches
couvrantes et des particules grossières (épaisses et courtes) dans la couche médiane pour
améliorer les propriétés de flexion (MOE, MOR) et la cohésion interne. Concernant la
32
stabilité dimensionnelle (DL et GE), la littérature n’a révélé aucune stratégie précise de
contrôle basée sur la géométrie des particules.
1.2.3.3 Effets des extractibles de l’écorce

La forte teneur en extractibles de l’écorce a fait l’objet de plusieurs études. Cette
particularité a conduit à la fabrication de panneaux d’écorce sans adhésif synthétique
(Burrows 1960, Chow et Pickles 1971, Wellons et Krahmer 1973, Chow 1975, Troughton
et Gaston 1997) ou avec une faible teneur en liant synthétique (Anderson et al. 1974abc),
de même qu’à la fabrication des colles à base de tannins pour les panneaux (Pizzi 2006).
La présence de fortes teneurs en extractibles dans la matière première (particules ou fibres

d’écorce et de bois) peut avoir à la fois des effets positifs et négatifs sur les propriétés des
panneaux. Moslemi (1974) rapporte que certains extractibles lipophiles comme les cires
peuvent gêner la polymérisation des adhésifs et affaiblir les liens entre les particules. Les
extractibles sont aussi susceptibles de provoquer des cloques ou « blows » et ainsi réduire
fortement la cohésion interne des panneaux. En revanche, d’autres extractibles en
l’occurrence les composés phénoliques peuvent réagir avec le formaldéhyde afin
d’augmenter la résistance à l’absorption d’eau et limiter le gonflement en épaisseur des
panneaux (Moslemi 1974, Anderson et al. 1974abc, Plackett et Troughton 1997, Nemli et
al. 2004ab et 2006, Nemli et Colakoglu 2005).
Nemli et al. (2004a et 2006) ont observé une diminution du gonflement en épaisseur, de la
résistance à la pourriture et du taux d’émission de formaldéhyde des panneaux lorsque les
particules de bois utilisées ont été préalablement imprégnées d’extraits d’écorce de mimosa
et de Pinus brutia. Toutefois, les propriétés mécaniques de ces panneaux étaient inférieures
à celles de panneaux de particules non imprégnées. Des résultats semblables ont été obtenus
avec l’ajout de particules d’écorce de mimosa (Nemli et Colakoglu 2005) et du robinier
faux acacia (Robinia pseudoacacia) (Nemli et al. 2004b) dans les panneaux.
Anderson et al. (1974abc) ont fait une série d’essais sur l’effet des extractibles des écorces
de sapin baumier (Abies balsamea) et de pin ponderosa (Pinus ponderosa) dans les
panneaux. Ils ont observé que lorsqu’une faible quantité de para-formaldéhyde (2%) est
ajoutée aux particules d’écorce (Anderson et al. 1974b) ou de bois aspergé d’extractibles
33
concentrés d’écorce (Anderson et al. 1974ac), le formaldéhyde réagit avec les extractibles
phénoliques pour donner aux panneaux une meilleure résistance à l’absorption d’eau et
limiter le gonflement en épaisseur. Les panneaux ainsi fabriqués ont présenté une bonne
cohésion et une meilleure stabilité dimensionnelle.
Cette amélioration de la stabilité dimensionnelle est essentiellement attribuée à la réaction

entre les extractibles phénoliques et le formaldéhyde conduisant ainsi à une forte liaison
entre les particules. Des résultats similaires ont été rapportés par Wisherd et Wilson (1979),
Muszynski et McNatt (1984) et Raffael et al. (2000).
Dans la fabrication de panneaux OSB, Plackett et Troughton (1997) ont remplacé 40% de
la résine phénol-formaldéhyde par des extractibles de l’écorce d’épinette blanche, de pin et
de sapin obtenus par extraction avec une solution de 10% d’hydroxyde de sodium. Ils ont
obtenu pour le MOR, MOE, CI et GE des résultats comparables à ceux des panneaux
classiques. De plus, ils parvenaient même à des résultats encore meilleurs avec des extraits
d’une solution 1% d’hydroxyde de sodium.
Wellons et Krahmer (1973) ont observé des effets opposés mais mineurs des cires et des
composés phénoliques contenus dans l’écorce lors de l’auto-agglomération des particules
d’écorce.
1.2.3.4 Types de liants synthétiques et leurs teneurs

La revue de littérature révèle que les résines synthétiques urée-formaldhéhyde, phénol-
formaldéhyde et isocyanates, de même que des colles à base d’extractibles ont souvent été
utilisées dans la fabrication des panneaux de particules d’écorce. Le Tableau 12 présente
ces liants avec les teneurs couramment utilisées dans la fabrication des panneaux d’écorce.
De nombreux travaux comparent les propriétés physiques et mécaniques des panneaux de

particules fabriqués avec différents types et teneurs de liant. Les principaux résultats
obtenus sont présentés dans cette section.
En général, les propriétés physiques et mécaniques (MOE, MOR, CI et GE) des panneaux
s’améliorent avec l’augmentation de la teneur en liant (Dost 1971). Toutefois compte tenu
34
du coût des adhésifs et des considérations d’ordre environnemental, il existe des seuils à ne
pas franchir dans leurs utilisations.
Dost (1971) a fabriqué des panneaux d’écorce avec trois teneurs en liant UF différentes
(7,6; 9,2 et 10,8%) ainsi que quatre proportions différentes d’écorce (0, 10, 20, 30%). Les
résultats montrent un effet significatif de la teneur en liant sur le MOE, le MOR, la CI et le
gonflement en épaisseur. Les meilleures propriétés sont obtenues avec des teneurs en liant
élevées (9,2 et 10,8). Toutefois, l’augmentation de la proportion d’écorce a eu tendance à
limiter l’amélioration des propriétés découlant de l’augmentation de la teneur en liant,
surtout en ce qui concerne la CI.
Maloney (1973) a observé une augmentation du MOR et de la CI ainsi qu’une diminution

de l’absorption d’eau et du gonflement en épaisseur des panneaux d’écorce de quatre
espèces de la côte Ouest américaine en faisant varier la teneur en liant PF de 7,5 à 10%.
Place et Maloney (1977) ont obtenu une augmentation substantielle de la cohésion interne
(CI) en augmentant de 6 à 10% la teneur en liant PF au centre des panneaux d’écorce de
sapin de Douglas (Pseudotsuga menziesii) et de sapin géant (Abies grandis).
35
Tableau 12 Liants et teneurs utilisés dans la fabrication des panneaux d'écorce

1
Type de liant Teneur utilisée (%) Références
7,6; 9,2; 10,8 Dost 1971
CC: 7,5; 10,0; 13,5

Maloney 1973
CM: 7,5; 10,0
11 Brinkmann 1975
4; 6,5; 9 Chow 1979
6 Whisherd et Wilson 1979

Urée-formaldéhyde (UF)
12 Muszynski et McNatt 1984
CC: 12; 14; 16

Blanchet et al. 2000
CM: 8
CC: 6; 9; 12
Villeneuve 2004
CM: 6
CC: 10 et CM: 8 Nemli et al. 2004b
CC: 10 et CM: 9 Nemli et Colakoglu 2005
CC: 8 et CM: 6 Deppe et Hoffmann 1972
6 Maloney 1973, Rishel et al. 1980
6; 8; 10 Place et Maloney 1975 et 1977
5 Whisherd et Wilson 1979

Phénol-formaldéhyde (PF)
10 Suzuki et al. 1994
6 à 14 Singh et al. 1996
CC: 6; 9; 12
Villeneuve 2004
CM: 6
Isocyanates CC: 8 et CM: 6 Deppe et Hoffmann 1972
Para-formaldéhyde en poudre CC et CM: 2 Anderson et al. 1974abc

CC : couches couvrantes CM : couche médiane
1
: Teneur en liant exprimée en pourcentage de la masse sèche du liant
36
Blanchet et al. (2000) ont utilisé en couches couvrantes de panneaux d’écorce d’épinette
noire trois teneurs en liant UF (12, 14 et 16%) et trois proportions d’écorce (0, 50, 75%). Ils
ont obtenu les valeurs les plus élevées de MOE, MOR et CI avec 50% d’écorce et 14% de
teneur en liant dans les couches couvrantes.
Wisherd et Wilson (1979) ainsi que Villeneuve (2004) ont comparé les panneaux d’écorce
de liants UF et PF. Comme résultats, le MOE, le MOR et la CI des panneaux d’écorce
fabriqués avec le liant PF sont supérieurs aux valeurs obtenues pour les panneaux de liants
UF. En revanche, la dureté des panneaux UF est supérieure à celle des panneaux PF. Ainsi,
Wisherd et Wilson (1979) observent que l’utilisation de la colle PF améliore la cohésion
interne dans les panneaux d’aulne rouge (Alnus rubra) et surtout la dilatation linéaire et le
gonflement dans les panneaux de pin ponderosa (Pinus ponderosa). De même, dans ces
travaux, Villeneuve (2004) a obtenu les exigences de la norme ANSI A.208.1-1999 pour la
cohésion interne (CI) avec une teneur en liant PF de 6% en couche médiane.
Deppe et Hoffman (1972) ont comparé les propriétés des panneaux de colle isocyanate avec
celles des panneaux de colle PF et ont remarqué une amélioration de 20 à 30% du MOR.
Toutefois, l’utilisation des colles isocyanates dans la fabrication des panneaux reste encore
assez limitée à cause de leur coût élevé et de leur toxicité.
1.2.3.5 Mélange d’écorce d’espèces différentes

Le niveau de complexité observé avec les principaux facteurs évoqués devient encore plus
élevé lorsqu’on mélange des espèces. Quelques travaux de cette nature ont été rencontrés
dans la littérature.
Maloney (1973) a fabriqué des panneaux avec des écorces de quatre espèces de résineux de
la côte Ouest américaine : le mélèze de l’Ouest, le sapin de Douglas (Pseudotsuga
menziesii), le pin ponderosa et le genévrier rouge de l’Ouest (Juniperus virginiana). Les
meilleures propriétés en flexion statique (MOE et MOR) ont été obtenues avec l’écorce
fibreuse du genévrier rouge de l’Ouest. En revanche, les panneaux d’écorce de sapin de
Douglas et du pin ponderosa ont eu une cohésion interne élevée. Inspiré par ces résultats, il
a fabriqué de nouveaux panneaux constitués de combinaisons de ces espèces : le genévrier
en surface et le sapin de Douglas au centre. Ces panneaux issus de combinaison d’espèces
37
ont obtenu des propriétés supérieures à celles des panneaux de chacune des deux espèces
d’écorce surtout en ce qui concerne le MOR tandis que la CI de ces mêmes panneaux ne
subit pas de grandes améliorations.
Lehmann et Geimer (1974) ont combiné des écorces de sapin de Douglas et de pruche de
l’Ouest (Tsuga heterophylla) pour fabriquer des panneaux. Ils ont remarqué une tendance à
l’augmentation du MOE et MOR lorsque la proportion de l’écore de la pruche dans les
panneaux augmente de 50 à 75%. Cependant, la CI a légèrement augmenté avec
l’augmentation de la proportion d’écorce de cette même espèce jusqu’à 50% et par la suite
s’est mise à décroître lorsque l’on a continué de l’augmenter à plus de 50%. Enfin, le
mélange d’espèces n’a eu qu’un très léger effet sur la stabilité dimensionnelle des
panneaux.
1.3 Phénol-formaldéhyde et mécanismes d’adhésion
1.3.1 Phénol-formaldéhyde (PF)

La colle phénol-formaldéhyde (PF) est surtout utilisée dans la fabrication des produits
structuraux comme les panneaux à lamelles orientées et les bois d’ingénierie. On s’en sert
aussi pour la production des contreplaqués et des panneaux de particules à usage extérieur
car elle est plus résistante à l’humidité que l’urée-formaldéhyde (UF) ou la mélamine urée-
formaldéhyde.
La vitesse de polymérisation de la PF est inférieure à celle de l’UF. De plus, sa

polymérisation exige des températures plus élevées comparativement à l’UF. En effet, pour
la polymérisation de la PF, une température comprise entre 121 et 149°C est exigée au
centre du panneau (Maloney 1993).
On rencontre deux variétés d’adhésif PF : les novolaques et les résoles. La réticulation des
novolaques est catalysée par voie acide alors que celle des résoles se fait par voie basique.
De plus, le ratio formaldéhyde/phénol (F/P) des novolaques est généralement inférieur ou
égal à un contrairement à celui des résoles qui est supérieur à un. Ces derniers sont
généralement plus réticulés que les novolaques. Seules les résines phénoliques de type
38
résoles sont actuellement commercialisées et utilisées dans la fabrication des panneaux

agglomérés (Pizzi 1994).
1.3.2 Processus d’adhésion

La qualité d’adhésion entre les particules affecte aussi bien les propriétés mécaniques que
la stabilité dimensionnelle des panneaux. La qualité d’adhésion est fonction du type, de la
distribution et la concentration d’adhésif.
Selon Dunk (1999), les principales qualités exigées pour les adhésifs conventionnels
utilisés pour la fabrication des panneaux agglomérés sont : la haute réactivité ou
polymérisation rapide afin de garantir un court temps de pressage, la capacité de l’adhésif à
limiter le gonflement en épaisseur des panneaux, la meilleure utilisation de l’adhésif afin de
minimiser les coûts, les faibles émissions de formaldéhyde.
Le processus d’adhésion entre le bois et l’adhésif implique des forces de nature chimique et
physique. Solomons (1997) définit les principales forces d’adhésion qui ont cours à
l’intérieur du panneau. Ce sont surtout les forces de van der Waals, les liaisons hydrogène
et les liaisons covalentes.
1. Les forces de van der Waals sont des forces intermoléculaires faibles (8,8 à 28 kJ
mol-1) causées par la production des champs électriques temporaires négatifs et
positifs entre des molécules adjacentes.
2. Les liaisons hydrogène sont des forces d’attraction électrostatique entre les atomes
d’hydrogène et des atomes fortement électronégatifs comme l’azote, l’oxygène ou
le fluor. Ce sont des liens faibles ayant une énergie d’attraction de 4 à 38 kJ mol-1.
Dans le cas du bois, les fibres adhérent les unes aux autres grâce aux liens
hydrogène.
3. Les liaisons covalentes sont des liaisons issues de la mise en commun d’électrons
par deux atomes. Ces liaisons fortes et très stables produisent des forces
intramoléculaires ou interatomiques élevées (151 à 523 kJ mol-1). Dans le cas du
bois, les liaisons covalentes se font entre des groupements hydroxyles disponibles à
39
la surface du bois et les groupements fonctionnels de certains adhésifs très réactifs

tels que les isocyanates.
En plus de ces forces de nature chimique, l’adhésion des principaux adhésifs

conventionnels (UF, MUF, PF) est surtout mécanique : l’adhésif pénètre dans les pores du
bois et se polymérise formant de ce fait une espèce d’ancre microscopique résultant en une
adhésion performante. Ainsi, l'adhésion est attribuée à l'ancrage moléculaire et considérée
comme l'adhésion mécanique à échelle moléculaire (Heitler 1966, Lewis et Forrestal 1969).
De nombreux travaux existent sur la réactivité de la colle PF en présence du bois, mais très
peu d’études font état des interactions entre les constituants de l’écorce et les principaux
adhésifs conventionnels. La vitesse de polymérisation de la PF dépend largement de son pH
étant donné qu’une alcalinité élevée accélère la polymérisation (Moslemi 1974).
He et Riedl (2004) montrent que lors de la fabrication des panneaux, la polymérisation de la

PF est influencée par la matière première utilisée (bois ou écorce). Les résultats publiés
sont assez exhaustifs à cet effet, mais parfois contradictoires (Chow 1969, Chow et Muhai
1972, Mizumachi et Morita 1975, Pizzi et al. 1994, Lee et al. 2001, He et Riedl 2004, He et
Yan 2005).
Certains travaux rapportent une baisse de l’énergie d’activation des réactions de

polymérisation de la PF en présence du bois (Chow 1969, Pizzi et al. 1994, He et Yan
2005). Cette énergie d’activation basse est attribuée à deux effets induits par les
constituants de bois que sont les polysaccharides et la lignine lorsque la PF se polymérise à
la surface du bois. Il s’agit surtout de l’activation catalytique de l’auto-condensation de
l’adhésif causée par la cellulose et les hémicelluloses et dans une moindre mesure de la
formation de liaisons covalentes entre l’adhésif et la lignine du bois.
Par contre, les travaux de Mizumachi et Morita (1975) et de He et Riedl (2004) indiquent
plutôt un retard de la réaction de polymérisation de la PF en présence du bois de certaines
espèces. Ceci témoigne d’une énergie d’activation plus élevée pendant le processus de
polymérisation du système adhésif/bois. La contradiction observée est attribuée par He et
Riedl (2004) à la complexité due à la différence de structure et de composition chimique
(pH) du bois et aux différences dans les conditions expérimentales.
40
1.3.3 Mouillabilité et angle de contact

La théorie de l’adsorption basée sur le modèle thermodynamique de l’adhésion de Sharpe et
Schonhorn (1963a) est l’approche la plus largement utilisée pour expliquer les mécanismes
d’adhésion (Schultz et Nardin 2003). Quelques éléments de cette théorie sont présentés
dans cette section.
Le mot « mouillage » désigne l'ensemble des phénomènes d'adhésion, de pénétration et de

dispersion survenant lorsqu'un liquide entre en contact avec une surface solide (Collett
1972, Kazayawoko et al. 1997, Nussbaum 1999, Shi et Gardner 2001). Huntsberger (1963)
considère le mouillage comme l'achèvement du contact moléculaire entre le liquide et le
solide. Selon Lewis et Forrestal (1969), le mécanisme d'adhésion débute par le mouillage,
suivi par le durcissement de l'adhésif. Le phénomène de mouillage est aussi interprété
comme la manifestation macroscopique des forces intermoléculaires agissant à l'interface
solide/liquide (Walinder 2000).
Le champ d'action des forces d'attraction étant du même ordre de grandeur que les distances
moléculaires, le contact étroit entre l'adhésif et le substrat s'avère indispensable pour une
bonne adhésion (Sharpe et Schonhorn 1963b, Huntsberger 1967, Collett 1972, Elbez et
Bentz 1991). Dans ce contexte, la mouillabilité est intimement liée à l'adhésion, car elle
permet à un maximum de liaisons de s'établir à l'interface de contact afin de garantir une
adhésion optimale (Sharpe et Schonhorn 1963b, Allen 1967, Alner 1968, Collett 1972,
Maugis 1983, Couvrat 1990, Elbez et Bentz 1991, Maldas et Kamdem 1998, Podgorski et
al. 2000). La mouillabilité constitue donc un critère important pour l'évaluation des
propriétés d'adhésion du bois (Zhang et al. 1997, Šernek et al. 2004). Des corrélations
positives entre l’adhésion et la mouillabilité des surfaces de bois ont été rapportées dans
plusieurs travaux (Collett 1972, Elbez et Bentz 1991, Zivanovic-Trbojevic et al. 1999,
Podgorski et al. 2000, Šernek et al. 2004, De Moura et Hernández 2005 et 2006).
L’angle de contact est défini par l’équation de Young établie à partir de l’équilibre d’une
goutte de liquide à la surface d’un solide. Cette relation d’équilibre, au point de contact des
trois phases (solide, liquide et vapeur) permet de représenter (Figure 11) et de donner
l’expression mathématique de l’angle de contact θ.
41
Figure 11 Goutte d'un liquide en équilibre (adaptée de Rozumek et Elbez 1985).
γ SV − γ SL
cos θ = [6]
γ LV
Où γ SV est la tension de surface solide-vapeur, γ SL la tension interfaciale solide-liquide et
γ LV la tension de surface liquide-vapeur.
Pour les surfaces de basses énergies, l’équation 6 suppose que le coefficient d’étalement
γ SV est nul.
Il existe un lien étroit entre la mouillabilité et l’angle de contact. Un angle de contact faible
indique une bonne mouillabilité de la surface (Garrett 1964, Parker et Taylor 1966, Collett
1972, Kalnins et Feist 1993). De telles surfaces sont dites hydrophiles. En revanche, des
angles de contact élevés sont propres aux bois hydrophobes (Boehme et Hora 1996).
En pratique, la mouillabilité représente l'aptitude qu’a un liquide à occuper la plus grande

surface possible lorsqu'il est déposé sur une surface solide. Le mouillage se produit si la
surface du solide attire les molécules du liquide avec des forces supérieures à celles de sa
propre cohésion (Alner 1968, Collett 1972). Ainsi, un liquide tient à mouiller la surface
d'un substrat solide si sa tension superficielle est inférieure ou égale à l'énergie de la surface
du substrat (Garrett 1964, Gray 1964, Heitler 1966, Parker et Taylor 1966, Alner 1968,
Nguyen et Johns 1978, Couvrat 1990). En plus de la tension superficielle, la viscosité du
liquide joue également un rôle important lors du mouillage. Une surface est de plus en plus
difficile à mouiller à mesure que le liquide devient visqueux (Heitler 1966, Huntsberger
1967, Collett 1972).
42
L’angle de contact entre le bois et un liquide peut être influencé par la présence
d’extractibles, la structure anatomique du bois, la surface de contact et sa rugosité, la teneur
en humidité, l’humidité relative et la température (Hse 1972, Scheikl et Dunky 1998, Shupe
et al. 1998, Maldas et Kamdem 1998 et 1999, Nzokou et Kamdem 2004). Les travaux de
Nzokou et Kamdem (2004) montrent que l’extraction des extractibles lipophiles diminue
l’angle de contact et augmente la mouillabilité.
Chapitre 2 Cadre conceptuel de l’étude
2.1 Objectifs
2.1.1 Objectif général

L’objectif général de ce travail de recherche consiste à optimiser la proportion et la
granulométrie des particules d’écorce non extraite et extraite pour la production de
panneaux de particules dont les propriétés physiques et mécaniques respectent les
exigences des normes en vigueur.
2.1.2 Objectifs spécifiques

Les principaux objectifs spécifiques poursuivis par cette étude sont :
1- Déterminer l’influence de la proportion et de la granulométrie des particules

d’écorce d’épinette noire et de peuplier faux-tremble sur les propriétés physiques et
mécaniques des panneaux d’écorce ;
2- Évaluer le potentiel des particules d’écorce extraite d’épinette noire et de peuplier

faux-tremble pour la fabrication des panneaux ;
3- Déterminer l’influence des extractibles sur les propriétés physico-mécaniques des

panneaux d’écorce.
2.2 Hypothèses de recherche

Pour cette recherche, les hypothèses suivantes ont été formulées :
1- L’optimisation de la proportion et de la granulométrie des particules d’écorce

permet d’améliorer les propriétés physiques et mécaniques des panneaux d’écorce.
2- Les propriétés physiques et mécaniques des panneaux d’écorce extraite sont moins
élevées que celles des panneaux d’écorce non extraite.
3- L’extraction à l’eau chaude des écorces affecte les caractéristiques physico-

chimiques des particules d’écorce utilisées pour la fabrication des panneaux.
44
2.3 Originalité du travail

La revue de littérature a révélé un très faible nombre d’études réalisées sur l’influence de la
géométrie (morphologie, dimensions, distribution) des particules sur les propriétés
physiques et mécaniques des panneaux de particules en général et ceux d’écorce en
particulier et ce, malgré le rôle crucial reconnu à ce facteur. Le présent travail de recherche
vient palier à cette carence. Axé sur la recherche des stratégies pour améliorer les propriétés
des panneaux d’écorce, il a été retenu comme principales pistes d’investigation : la
proportion d’écorce dans les panneaux, l’optimisation de la granulométrie des particules,
l’influence des extractibles de l’écorce de même que les impacts d’un traitement à l’eau
chaude des écorces sur les propriétés physiques et mécaniques des panneaux d’écorce.
Une autre originalité de ce travail consiste en l’ajout de façon égale et homogène de

particules d’écorce à la fois dans les couches couvrantes et la couche médiane, ce qui est
facilement applicable dans un contexte industriel. En effet, les travaux précédents font état
très souvent de couches entièrement d’écorce et très peu de couches d’écorce-bois
ensemble. Or dans les industries, les coûts de séparation des fractions bois et écorce sont
considérables. Un mélange homogène de ces deux fractions tel qu’appliqué dans cette
recherche peut à l’avenir favoriser l’utilisation de résidus issus de la transformation
primaire de billes nettoyés mais non écorcées.
Enfin, la quasi totalité des travaux consultés limite leurs investigations au niveau de la mise
en évidence des potentiels liens chimiques qui ont lieu entre les extractibles et les adhésifs.
Ce travail va au-delà et discute de l’influence de ces interactions sur les propriétés
physiques et mécaniques des panneaux.
2.4 Quelques éléments généraux sur le matériel et les méthodes
2.4.1 Préparation du matériel
2.4.1.1 Collecte des écorces

Des résidus frais d’écorce ont été recueillis dans deux industries forestières de la province
de Québec (Canada) : la scierie Arbec à l’Ascension pour l’écorce d’épinette noire et
l’usine de panneaux à lamelles orientées Louisiana Pacific Canada, division Québec
45
Chambord pour l’écorce du peuplier faux-tremble. Les écorces d’épinette noire (Figure 12)
étaient générées par une écorceuse à tambour et celles du peuplier faux-tremble (Figure 13)
par des écorceuses à anneaux rotatifs. Les billes d’épinette noire écorcées étaient de moins
bonne géométrie (courbures fréquentes) comparativement à celles de peuplier faux-tremble.
Au total, dix barils d’écorce ont été collectés et rapportés au centre de recherche sur le bois
de l’Université Laval.
Figure 12 Collecte d'écorce d'épinette noire dans la cour à bois de la scierie
Figure 13 Écorce fraîche de peuplier faux-tremble

46
Les écorces destinées à l’extraction ont été conservées au congélateur afin d’éviter tout
desséchement supplémentaire. Cette précaution visait à maintenir les mêmes conditions
d’échantillonnage pour toutes les quantités extraites.
Les caractéristiques de l’écorce susceptibles d’influencer ultérieurement les propriétés des

panneaux ont été déterminées. Il s’agit de : la proportion de bois contenu dans les
chargements d’écorce, la teneur en humidité, la masse volumique et la composition
chimique. Quant à la structure anatomique de l’écorce, cet aspect a fait l’objet d’une revue
de littérature détaillée, présentée dans le chapitre 1.
2.4.1.2 Proportion de bois dans les chargements d’écorce

La proportion de bois se trouvant dans les chargements de résidus d’écorce a été estimée
par échantillonnage. Les particules de bois contenues dans des échantillons prélevés
aléatoirement de différents chargements ont été triées manuellement et les quantités
obtenues, séchées à l’étuve et pesées afin d’établir leurs proportions massiques par rapport
à l’ensemble du chargement (Figure 14).
Les résultats obtenus ont été de 18,0% pour le chargement de résidus d’écorce d’épinette
noire et 11,9% pour celui de peuplier faux-tremble. La proportion de bois contenu dans les
chargements a permis de déterminer le ratio effectif d’écorce dans les panneaux.
Bois Écorce
Figure 14 Proportion de bois dans le chargement de résidus d’écorce d'épinette noire

47
2.4.1.3 Masse volumique des écorces

La masse volumique est l’un des principaux facteurs qui influencent les propriétés
physiques et mécaniques des panneaux de particules. Un matériau (bois, écorce) de masse
volumique faible permet d’obtenir un ratio de compression élevé ce qui favorise de
meilleures propriétés mécaniques. La masse volumique anhydre des écorces utilisées a été
mesurée avant et après l’extraction par la méthode du voluménomètre à mercure. Les
valeurs obtenues sont présentées dans le Tableau 13.
2.4.1.4 Teneurs en humidité

L’humidité de l’ébauche est un facteur important dans la fabrication des panneaux de
particules. Il est donc utile de contrôler la teneur en humidité des différentes composantes
de l’ébauche (écorce, bois et adhésif) tout au long du processus. Pour ce qui est des écorces
utilisées dans ce projet, leur teneur en humidité a été mesurée dès leur arrivée au
laboratoire, ensuite à la sortie du congélateur pour celles destinées à l’extraction, et enfin
après le séchage (Tableau 14).
2.4.1.5 Extraction des écorces à l’eau chaude

Les écorces ont été mises dans un baril d’eau chaude (55°C), pour une concentration
massique moyenne de 35 et 28 g/l (masse anhydre d’écorce par litre d’eau chaude)
respectivement pour l’épinette noire et le peuplier faux-tremble. L’ensemble est ensuite
porté à ébullition (100°C) et maintenu à cette température pendant 3 heures à l’aide d’un
système de vapeur d’eau chaude (Figure 15). L’eau a été choisie comme solvant
d’extraction à cause de son faible coût et de sa non-toxicité pour l’environnement. À la fin
de l’opération, on a procédé à une phase d’égouttage et de rinçage à l’eau chaude des
écorces extraites sur un tamis de 0,07 mm (Figure 16). La perte de masse a été calculée
avec l’équation 7 :
⎛ Masse anhydre après extraction ⎞

Perte de masse = 100⎜⎜1 − ⎟⎟ [7]
⎝ Masse anhydre avant extraction ⎠
Ce pourcentage comprend aussi bien les extractibles de l’écorce que les impuretés (terre,
sable, pierres etc.) éliminées au cours de l’extraction. Le nombre total d’extractions
48
effectuées était de 17 pour l’épinette noire et 22 pour le peuplier faux-tremble. Le Tableau

15 présente les principaux résultats obtenus.
Tableau 13 Masse volumique anhydre des écorces

Espèce Epinette noire Peuplier faux-tremble
Mv des écorces non extraites (kg/m3) 639 (17) 707 (67)

Mv des écorces extraites (kg/m3) 626 (97) 693 (64)
Mv = masse volumique anhydre Nombre d’échantillons mesurés dans chaque cas : 5
L’écart-type est noté entre parenthèses.
Tableau 14 Teneurs en humidité des écorces

Épinette noire Peuplier faux-tremble
Valeur Ech. Valeur Ech.
Teneur en humidité moyenne des écorces
91,7 (15,0) 51 90,2 (9,1) 66
avant l’extraction (%)
Teneur en humidité des écorces non
6,5 (0,2) 3 19,3* (1,2) 3
extraites après séchage au séchoir (%)
Teneur en humidité moyenne des écorces
14,1 (6,7) 51 13,1 (4,0) 66
extraites après séchage à l’air (%)
L’écart-type est noté entre parenthèses. Ech. : Nombre d’échantillons mesurés
* : Séchage poursuivi ensuite à l’air libre jusqu’à 7% d’humidité
49
Figure 15 Dispositif d'extraction ou de traitement à l’eau chaude de l'écorce.
Figure 16 Égouttage et rinçage de l'écorce après extraction.

50
Tableau 15 Bilan de l'extraction des écorces à l’eau chaude

Epinette Peuplier
Espèce
noire faux-tremble
Nombre d’extractions effectués 17 22
Masse totale des écorces avant extraction (kg) 201,3 186,0
Masse théorique anhydre calculée des écorces avant
93,6 97,7
extraction (kg)
Masse totale des écorces après extraction et séchage (kg) 89,4 98,6
Masse théorique anhydre écorces après extraction (kg) 78,1 87,1
Pourcentage d’extractibles et impuretés éliminées (%) 16,6 (5,4) 10,8 (3,4)
L’écart-type est noté entre parenthèses
2.4.1.6 Séchage des écorces

Dans cette étude, deux types de séchage sont appliqués pour réduire la teneur en humidité
des écorces. Les écorces ne devant pas subir d’extraction sont étalées sur de larges tamis
séparés par des baguettes (Figure 17) et séchées dans un séchoir conventionnel à air chaud
climatisé selon les paramètres de séchage suivants : température sèche : 60°C, humidité
relative : 30%, vitesse de l’air : 3 m/s, durée moyenne de séchage : 72 heures.
Figure 17 Séchage des écorces non extraites.

51
Figure 18 Séchage à l’air des écorces extraites.
En revanche, les écorces extraites sont étalées à même le sol dans le laboratoire, sur de
larges papiers en plastique et séchée à l’air libre (Figure 18).
2.4.1.7 Fragmentation et tamisage

Les écorces extraites et non extraites, préalablement séchées sont broyées à l’aide d’un
moulin à marteau Jeffrey. Ces particules sont ensuite tamisées et séparées en quatre classes
de granulométrie (Tableau 16).
La Figure 19 présente le dispositif de tamisage des particules d’écorce.
Tableau 16 Classes de granulométrie et dimensions des particules d’écorce

Couches du panneau Classe de granulométrie Dimensions des particules
(mm)
Couches couvrantes 1 0,2-1,5
2 1,5-2,6
Couche médiane 3 2,6-5,0
4 5,0-7,0
52
Figure 19 Tamisage des particules d’écorce.
2.4.1.8 Particules de bois

Les particules de bois utilisées ont été obtenues de l’usine de fabrication de panneaux de
particules Tafisa Canada Ltd. à Lac Mégantic, Québec. Ces particules, produites à partir de
résidus d’usines de transformation du bois sont constituées principalement d’un mélange de
bois d’érable, chêne, bouleau, pin, sapin, etc. Ces espèces sont choisies par les usines des
panneaux en fonction de leur disponibilité sur le marché. La distribution de la
granulométrie de ces particules est résumée au Tableau 17. Ces particules sont utilisées
sans aucun tamisage pour fabriquer les panneaux écorce-bois et les panneaux témoins
(100% bois).
Tableau 17 Distribution de la granulométrie des particules de bois de Tafisa Canada.

Taille des particules Proportion massique
(mm) (%)
0,2-0,6 15
Couches couvrantes 0,6-1,4 80
1,4-2,8 5
< 0,6 3
0,6-2,8 82
Couche médiane
2,8-5,6 13
> 5,6 2
53
2.4.2 Caractérisation physicochimique des écorces
2.4.2.1 Constituants chimiques des écorces

Les principaux constituants chimiques des écorces extraites ou non des deux espèces ont
été déterminés et quantifiés à l’aide du dispositif d’extraction présenté par la Figure 20. Les
normes Tappi T 222 om-06 et Tappi UM-250 ont permis de quantifier la lignine Klason et
la lignine soluble dans l’acide. Les méthodes de l’acide nitrique Kurschner et Hoffer
(Browning 1967) et du chlorite de sodium (Wise et al. 1946) ont été utilisées pour
déterminer le pourcentage de cellulose et d’holocellulose. Des extractions successives par
une série de solvants organiques (hexane, éthanol dénaturé au méthanol) et à l’eau chaude
ont été effectuées selon les normes Tappi T 204 cm-07 et T 207 cm-99. Le taux de cendres
a été déterminé selon la norme Tappi T 211 om-07. La méthode décrite par Subramanian et
al. (1983) a permis de déterminer l’acidité totale des écorces qui représente à la fois les
acides solubles et insolubles et est fortement corrélée au temps de gel.
2.4.2.2 Mouillabilité des particules et réactivité avec l’adhésif phénol formaldéhyde

L’angle de contact est utilisé pour déterminer le comportement hydrophobique des
particules d’écorce (extraite et non extraite) et de bois. La mouillabilité à l’eau des
particules d’écorce et de bois a été déterminée à travers l’angle de contact mesuré à 20°C à
l’aide d’un processeur tensiomètre KRÜSS 2570 (KRÜSS, Germany). La méthode décrite
par Peršin et al. (2002) et qui est basée sur la mesure du changement de masse due à
l’absorption du liquide. L’équation de Washburn (Washburn 1921) a été utilisée à cet effet:
Figure 20 Dispositif d’extraction des écorces au laboratoire.

54
m2 x η
cos θ = [8]
t xρ2 x γ x c
où θ = angle de contact entre le solide et le liquide (°), m = masse de l’échantillon (kg), η

= viscosité du liquide (mPa s), t = temps (s), ρ = masse volumique du liquide (g.cm-3), γ
= tension de surface du liquide (mN.m-1), c = constante de capillarité du matériel (cm5).
L’hexane a été choisi afin de déterminer la constante de capillarité du matériel utilisé
(écorce et bois).
Le nombre Stiasny, qui indique la quantité de polyphénols condensables susceptibles de

réagir avec le formaldéhyde a été déterminé selon la méthode de Yazaki et Hillis (1980).
Le temps de gel de la PF en présence de chacun des types de particules utilisés a été mesuré
à l’aide du Sunshine Gel Time Meter (Fisher, USA).
2.4.3 Teneurs et types d’adhésifs utilisés

Le liant phénol-formaldéhyde a été retenu en raison des résultats assez satisfaisants obtenus
avec ce liant par Villeneuve (2004).
La teneur en liant de la couche médiane a été calculée de manière à maintenir la teneur en

liant surfacique (LS) constante pour tous les types de panneaux fabriqués. On s’est inspiré
de la méthode établie par Dunky (1988). La surface spécifique (SS) représente la surface en
mètres carrés par masse anhydre de particules en kilogramme. En assumant que les
particules sont de section carrée ou rectangulaire, la courbe de distribution de la
granulométrie des particules a été utilisée pour calculer l’épaisseur moyenne de chaque type
de particules. On s’est servi de la formule 9 :
Épaisseur moyenne = ∑ xi f i [9]
Où xi représente la médiane de la classe de granulométrie i et fi la proportion massique

(exprimée en pourcentage) correspondant à cette classe i.
55
En négligeant les surfaces des bords et des bouts des particules de même que leur
contribution à l’adhésion, la surface spécifique SS a été déterminée en appliquant la
formule10 :
2
SS = [10]
épaisseur moyenne x masse volumique
D’après les travaux antérieurs, une teneur en liant de 3% a été retenue pour les particules
grossières (5,0-7,0 mm). La teneur en liant surfacique (LS) correspondante a été calculée et
utilisée comme référence pour déterminer la teneur en liant des autres classes de
granulométrie de la couche médiane. Pour les couches couvrantes, une teneur en liant de
12% a été utilisée conformément aux résultats obtenus par Villeneuve (2004). Pour les
panneaux d’écorce-bois, les valeurs moyennes des teneurs en liant calculées pour les
particules d’écorce et de bois ont été utilisées.
Un temps de polymérisation du liant de 200 secondes a été retenu conformément aux

recommandations de Blanchet (1999) et Villeneuve (2004) et aux essais préliminaires
effectués.
Les cires à base de paraffine sont utilisées dans les usines pour améliorer la stabilité
dimensionnelle des panneaux. Cependant, la propriété hydrophobe de ces produits étant de
courte durée, ils permettent seulement de retarder l’adsorption d’eau pendant un certain
temps (Press 1990). Dans les présents travaux de recherche, 1% et 0,5% de cire sont ajoutés
respectivement aux particules des couches couvrantes et médianes lors de l’encollage.
2.4.4 Fabrication des panneaux et préparation des échantillons
2.4.4.1 Fabrication des panneaux

Des essais préliminaires ont été effectués afin de déterminer et d’optimiser les principaux
paramètres de fabrication des panneaux comme la température et le temps de pressage, le
temps d’ouverture et de fermeture de la presse, les proportions des couches couvrantes et
médiane, etc. Les principaux paramètres utilisés au cours des essais finaux sont présentés
au Tableau 18. Au total, 75 panneaux de masse volumique cible 800 kg/m3, de dimensions
560 x 460 x 8 mm ont été fabriqués à l’aide d’une presse chauffante de dimensions 1000 x
56
1000 mm, de marque Dieffenbacher, équipée du système de contrôle PressMAN mis sur
pied par l’Aberta Research Council. Ces panneaux comprennent 36 panneaux de chacune
des deux espèces d’écorce et 3 panneaux 100% bois pour le contrôle. Les étapes de
fabrication de ces panneaux sont les mêmes que celles d’un panneau de particules de bois à
savoir : la fragmentation, le séchage des particules, le tamisage, l’encollage, le feutrage ou
formation de l’ébauche, le pressage et le conditionnement.
2.4.4.2 Préparation des échantillons

Les panneaux fabriqués ont été préalablement conditionnés pendant au moins une semaine
dans une salle à climat constant ayant une température de 20 ± 3°C et une humidité relative
de 65 ± 1%. Ils ont ensuite été poncés pour d’une part ramener leur épaisseur à 8 mm et
d’autre part éliminer la couche superficielle de faible masse volumique que l’on rencontre à
la surface des panneaux après le pressage. La Figure 21 indique le plan utilisé pour le
découpage des éprouvettes. Les échantillons ont été prélevés chaque fois à 20 mm du bord
du panneau afin d’exclure autant que possible cette zone de faible masse volumique et
diminuer les effets de bords.
Tableau 18 Paramètres de fabrication des panneaux de particules trois couches

Paramètres physiques :
Dimensions cibles du panneau 560 x 460 x 8 mm
Épaisseur imposée à la presse 9,0 mm
Proportion des différentes couches 50% en masse pour les couches couvrantes
50% en masse pour la couche médiane
Teneur en humidité de l’ébauche 14% pour les couches couvrantes
8% pour la couche médiane
Granulométrie et dimensions des Couches couvrantes : 0,2 à 1,5 mm
particules Couche médiane :
Fine : 1,5 à 2,6 mm
Moyenne : 2,6 à 5,0 mm
Grossière : 5,0 à 7,0 mm
Adhésif Phénol formaldéhyde
Pourcentage de solides 55%
pH 10,7
Paramètres de pressage
Température des plateaux de la presse 200 ± 0,1°C
Temps de fermeture de la presse (tfp) 20 secondes
Temps de polymérisation de la colle (tpc) 200 secondes
Temps d’ouverture de la presse (top) 60 secondes de décompression progressive
57
1 3
5 1
1
2 2 2 2
4
6
1
2 2
4
5
3
Figure 21 Plan de découpage des échantillons sur les panneaux.

1 : quatre éprouvettes de dimensions 242 x 75 mm pour les essais de flexion;
2 : six éprouvettes de dimensions 50 x 50 mm pour la cohésion interne et le
profil de masse volumique; 3 : deux éprouvettes de dimensions 150 x 75 mm
pour la dureté Janka; 4 : deux éprouvettes de dimensions 150 x 150 mm pour le
gonflement en épaisseur; 5 : deux éprouvettes de dimensions 150 x 75 mm
pour la dilatation linéaire; 6 : trace laissée lors du pressage par la sonde de
température.
Pour l’ensemble des essais physiques et mécaniques effectués, la teneur en humidité

moyenne des échantillons mesurée à la sortie de la chambre de climatisation était de 6,5%.
2.4.5 Essais physico-mécaniques

Les tests physico-mécaniques suivants ont été effectués selon la norme ANSI A208.1-
1999 : le module d’élasticité (MOE) et le module de rupture (MOR) en flexion statique, la
cohésion interne (CI), la dureté Janka (DJ), le gonflement en épaisseur (GE) et la dilatation
linéaire (DL). De plus, afin de tenir compte de l’influence de la masse volumique sur les
propriétés des panneaux, les valeurs mesurées ont été ajustées (Garcia et al. 2005, Xing et
al. 2007). Ainsi, de nouvelles variables dépendantes ont été définies et utilisées dans les
analyses statistiques. Il s’agit de :
Module d’élasticité spécifique : MOEspec = MOE/masse volumique de l’échantillon ;

Module de rupture spécifique : MORspec = MOR/masse volumique de l’échantillon ;
Cohésion interne spécifique : CIspec = CI/masse volumique de l’échantillon ; Dureté Janka
58
spécifique : DJspec = DJ/masse volumique de l’échantillon ; Gonflement en épaisseur 24 h

spécifique : GEspec = GE 24h /masse volumique de l’échantillon ; Dilatation linéaire
spécifique : DLspec = DL/masse volumique de l’échantillon.
2.4.6 Dispositifs expérimentaux et analyses statistiques

Le logiciel Statistical Analysis System (SAS) version 9.1 a été utilisé pour le traitement des
données. On a considéré dans tous les cas un plan d’expérience entièrement aléatoire avec
trois facteurs à l’étude et trois répétitions.
Pour les articles 1 et 2 présentés aux chapitres 3 et 4, les 3 facteurs à l’étude ont été :
l’espèce (épinette noire ou peuplier faux-tremble), la proportion d’écorce dans les panneaux
(50 ou 100) et la granulométrie des particules d’écorce en couche médiane (fine : 1,5-2,6
mm ; moyenne : 2,6-5,0 mm ou grossière : 5,0-7,0 mm). Des panneaux témoins (100% de
particules de bois) fabriqués dans les mêmes conditions expérimentales que les panneaux
d’écorce servaient de référence. On a réalisé une analyse de variance (ANOVA) à treize
niveaux soit un niveau pour chaque combinaison de facteurs, plus le témoin. Les contrastes
ont permis de tester les effets des facteurs ainsi que leurs interactions. Les comparaisons
multiples obtenues avec la méthode de Scott et Knott (1974) qui compare les moyennes des
groupes disjoints ont permis d’identifier le ou les meilleurs traitements.
Pour l’article 3 présenté au chapitre 5, les facteurs choisis pour l’analyse statistique ont été :
l’état de l’écorce (non traité ou traité), le pourcentage d’écorce dans les panneaux (50 ou
100) et la granulométrie des particules d’écorce en couche médiane (fine : 1,5-2,6 mm ;
moyenne : 2,6-5,0 mm ou grossière : 5,0-7,0 mm). Une analyse distincte par espèce a été
faite pour chaque variable dépendante. Au cours l’analyse de variance (ANOVA), on s’est
intéressé principalement à l’effet du facteur état de l’écorce à travers l’analyse des effets
dits tranchés ou effets simples à l’aide de l’option « SLICE » de la procédure « LSMEANS »
de SAS. Ainsi, lorsqu’une interaction entre le facteur état de l’écorce et l’un ou les deux
autres facteurs était significative, l’option « SLICE » permettait de fixer les valeurs de ces
facteurs dans le modèle afin de générer les effets simples du facteur état de l’écorce sur les
combinaisons de leurs niveaux (Winer 1971). Cela permettait de tester s’il y a une
différence entre les états traité et non traité de l’écorce pour ces combinaisons de niveaux
59
des autres facteurs de l’interaction. Pour toute interaction significative, un graphique des
moyennes est présenté.
On a dû appliquer dans certains cas, une transformation à la variable dépendante pour

s’assurer du respect des postulats de normalité et d’homogénéité des résidus. Les
différentes transformations appliquées sont présentées aux Tableaux 19 et 20.
Tableau 19 Transformations appliquées aux variables dépendantes pour les chapitres 3 et 4

Variable dépendante Transformation appliquée
Chapitre 3 Chapitre 4
Module d’élasticité spécifique (MOEspec) logarithme logarithme
Module de rupture spécifique (MORspec) Racine carrée Racine carrée
Cohésion interne spécifique (CIspec ) - logarithme
Dureté Janka spécifique (DJspec) - -
Gonflement en épaisseur spécifique (GEspec) - logarithme
Dilatation linéaire spécifique (DLspec) - -
Tableau 20 Transformations appliquées aux variables dépendantes pour le chapitre 5

Variable dépendante Transformation appliquée
Épinette noire Peuplier faux-tremble
Module d’élasticité spécifique (MOEspec) - -
Module de rupture spécifique (MORspec) - logarithme
Cohésion interne spécifique (CIspec ) logarithme -
Dureté Janka spécifique (DJspec) Puissance 2 -
Gonflement en épaisseur spécifique (GEspec) - -
Dilatation linéaire spécifique (DLspec) - -
Chapitre 3 Effects of bark content and particle
geometry on the physical and mechanical
properties of particleboard made from black
spruce and trembling aspen bark
3.1 Résumé
L’écorce est généralement utilisée pour la production d’énergie. Toutefois, la fabrication de
panneaux de particules à base d’écorce peut permettre de valoriser davantage cette
ressource. Les usines de fabrication des panneaux sont encore très réticentes à l’ajout de
quantités d’écorce dans les panneaux de particules ou de fibres car l’intégration de
proportions élevées d’écorce dans les panneaux affecte négativement certaines de leurs
propriétés physiques et mécaniques. Des stratégies peuvent être développées afin
d’améliorer ces propriétés des panneaux à base d’écorce. L’influence de la proportion
d’écorce et de la granulométrie des particules sur les propriétés mécaniques et physiques
des panneaux de particules en l’occurrence le module d’élasticité (MOE), le module de
rupture (MOR), la cohésion interne (CI), la dureté Janka (DJ), le gonflement en épaisseur
(GE) et la dilatation linéaire (DL) ont été étudiées. Les panneaux les plus performants en
termes de propriétés ont été comparés aux panneaux témoins (100% de particules de bois).
Les résultats ont montré que les propriétés mécaniques des panneaux de particules
diminuent avec l’augmentation de la proportion d’écorce d’épinette noire et de peuplier
faux-tremble. Parallèlement et dans les mêmes conditions, on note une augmentation légère
du GE et substantielle de la DL. La cohésion interne des panneaux ayant 50% d’écorce
diminue lorsque la granulométrie des particules d’écorce augmente. Les panneaux de
particules ayant 50% d’écorce d’épinette noire ont obtenu les valeurs les plus élevées de
MOE, MOR, CI et les moins élevées de DL. Ces valeurs étaient respectivement de 12, 37,
54% inférieures et de 45% supérieures à celles des panneaux témoins. Tous les panneaux
50% d’écorce d’épinette noire et de peuplier faux-tremble ont respecté les exigences de la
norme ANSI A208.1-1999 pour les panneaux de particules à moyenne densité à usage
commercial (M-1) et de sous-plancher (PBU) pour le MOE, MOR, CI et DJ. Les panneaux
d’écorce de peuplier faux-tremble ont obtenu les valeurs de gonflement en épaisseur les
moins élevées.
61
3.2 Abstract
Bark residues are mostly used for thermal energy production. However, a better utilization
of that resource could be as raw material for particleboard manufacturing. The use of bark
in wood particleboard manufacturing is currently viewed negatively due to the fact that an
excessive bark content in the furnish produces significant adverse effects on strength
properties and dimensional stability of the boards. Strategies could be found to improve
some properties of particleboard made from bark. The effects of bark particle content and
geometry on the mechanical and physical properties of the panels including the modulus of
elasticity (MOE), modulus of rupture (MOR), internal bond (IB), Janka hardness (HJ),
thickness swelling (TS), and linear expansion (LE) were investigated. The best panels in
terms of properties were compared to a control made of 100% wood particles. The results
showed that, while the mechanical properties of the particleboard made from black spruce
and trembling aspen bark decreased with increasing bark content, LE increased and TS
increased slightly. The IB of particleboard made from 50% bark content decreased with
increasing particle size. Particleboard made from 50% black spruce bark showed the
highest MOE, MOR, IB and the lowest LE with values 12, 37, 54% lower and 45% higher
than the control, respectively. The MOE, MOR, IB and HJ of boards made from 50% black
spruce and trembling aspen bark met the requirements of the ANSI A208.1-1999 standard
for M-1 and PBU grades. Particleboard made from trembling aspen bark showed the lowest
TS.
3.3 Introduction
Large quantities of bark are produced by the forest industry and are mostly used for thermal
energy production. In the Province of Quebec, Canada, more than 3.5 million tons of
anhydrous bark was produced in 2005 (Anonymous 2007). Research projects are carried
out in order to foster the use of bark for higher value added products such as alternative raw
material for particleboard manufacturing.
In the literature, two main approaches to manufacture bark particleboard can be identified.
The first one is based on bark plasticization and extractives polymerization for the self
bonding of the bark particles (Burrows 1960, Chow and Pickles 1971, Wellons and
62
Krahmer 1973, Chow 1975, Troughton and Gaston 1997). The second one focuses more on
bark particles for their physical properties rather than their chemical properties. Synthetic
adhesives including urea-formaldehyde, phenol-formaldehyde, isocyanates and extractives
based adhesives were used to bond bark particles (Dost 1971, Deppe and Hoffman 1972,
Maloney 1973, Lehmann and Geimer 1974, Anderson et al. 1974ab, Place and Maloney
1977, Wisherd and Wilson 1979, Muszynski and McNatt 1984, Suzuki et al. 1994,
Blanchet et al. 2000, Villeneuve 2004, Nemli et al. 2004, Nemli and Colakoglu 2005).
The use of bark in wood particleboard manufacturing is currently viewed negatively due to
the fact that excessive bark content in the raw material produces significant adverse effects
on strength and dimensional properties. The possibility of manufacturing particleboards
with black spruce and trembling aspen bark and a synthetic adhesive was demonstrated by
Blanchet et al. (2000), and Villeneuve (2004). The work of Lehmann and Geimer (1974)
indicated that the modulus of elasticity (MOE), the modulus of rupture (MOR) and the
internal bond (IB) of particleboard decreased by 20 to 30% as a result of the addition of
25% Douglas-fir bark. Likewise, the linear expansion (LE) increased by almost 25%.
Wisherd and Wilson (1979) reported a decrease of 4 to 17% and 7 to 24% of the MOE and
the MOR of particleboards respectively when increasing bark content from 5 to 20%.
Muszynski and McNatt (1984) indicated that particleboards suitable for furniture
manufacturing could be made from up to 30% spruce bark content. Suzuki et al. (1994)
found 35% as the tolerable limit of bark substitution for particleboards. Xing et al. (2006)
included up to 40% bark fibres in medium density fiberboard and found its effect on the
mechanical and physical properties more detrimental for the MOE, MOR, IB, and LE than
for thickness swelling (TS) and water absorption.
Particle geometry is a prime parameter affecting both board properties and its
manufacturing process (Moslemi 1974). Suchsland and Woodson (1990) suggested that
particle geometry is of greater significance in the development of board properties than the
actual mechanical properties of the fibers themselves. It has a definite relationship with the
compression ratio, and thus it will influence the density of the composite (Brumbaugh
1960, Bhagwat 1971, Hoglund et al. 1976, Kelley 1977).
63
The type of particle, its geometry and the combination of particles of different type and
geometry have significant impacts on board quality (Maloney 1993). The variation of
particle geometry results in different fiber surface areas which have a direct impact on the
adhesive content per unit fiber surface area (kg/m2) (Moslemi 1974). Generally, the specific
surface area (m2/kg) of longer fibers is lower than that of shorter fibers of the same species
and thickness due to the higher surface of the fiber cross sections. Thus, the adhesive
content per unit fiber surface area is higher for long fibers than for short fibers at a given
adhesive content per unit oven-dry mass of particles.
Only few studies examined the effect of bark particle geometry on the properties of
particleboard. Gertjejansen and Haygreen (1973) compared properties of wafer and flake-
type particles and found that the IB, the LE and the TS were higher on waferboard made
from 13 mm wide (1/2 inch) flakes than those made from 38 mm wide (1-1/2 inch) wafers.
Blanchet (1999) found that substitution of wood particles by wood fibers in the surface
layer improved the MOE and the MOR of particleboard made from black spruce bark.
The objectives of this study were 1) to determine the effects of bark content, and particle
geometry (shape, size and distribution) on the physical and mechanical properties of
particleboard made from black spruce and trembling aspen bark; 2) to meet the usual
performance requirements for wood particleboards through optimization of bark particle
content and geometry.
3.4 Material and methods
3.4.1 Bark particle production

(Michx.)) bark was collected respectively from Arbec Forest Products Inc. softwood
sawmill located in L’Ascension, Québec, Canada and from the oriented strandboard mill of
Louisiana Pacific Canada, Québec-Chambord OSB Division located in Chambord,
Québec, Canada. The raw bark was taken directly from the debarking units in each mill. A
laboratory dry kiln was used to dry the bark at 60°C to a final moisture content of 5%. The
wood content of bark residues was determined in order to calculate the effective bark
content ratio (ebacr) of the panels (Table 21). A total of 18.0, and 11.9% of wood (based on
64
oven-dry weight) were found in black spruce and trembling aspen bark, respectively. The
anhydrous density of the different bark species determined by a volumetric method is also
presented in Table 21.
After drying, the bark was crushed in a hammer mill and sieved in four groups. The first
group with particle size of 0.2-1.5 mm was used for the surface layer. The three other
groups 1.5-2.6, 2.6-5.0 and 5.0-7.0 mm were used as core layers in order to assess the effect
of bark particle size on the properties of the particleboard. Wood particles were added to
the bark particles to produce mixed wood bark particleboards. The particle size distribution
of each raw material type (bark and wood) was investigated with a CE Tyler testing sieve
shaker and results obtained on surface and core layer particles are presented in Figure 22
and Table 22, respectively.
3.4.2 Chemical characterization of bark

The bark specimens were sampled and prepared according to the Tappi T257 cm-02
standard. The insoluble lignin content was determined by the conventional Klason method
(Tappi T222 om-06) and the acid-soluble lignin was quantified using absorption
spectroscopy at 205 nm (Tappi useful method UM-250). The holocellulose content of
extractive-free samples was determined by the chlorite method (Wise et al. 1946) and
supplementary revision in which residual lignin after hydrolysis of holocellulose with
sulphuric acid was determined. The cellulose content was determined by the Kurschner and
Hoffer nitric acid method (Browning 1967). Two replicates were used for each sample.
Total bark extractive contents was determined by successive extractions from powdered
bark with organic solvents (hexane, denatured ethanol and hot water) according to Tappi T
204 cm-07 and T 207 cm-99 standards. The results of the chemical composition of black
spruce and trembling aspen bark are summarized in Table 23.
65
Table 21 Anhydrous bark density and the nominal and effective bark content ratio for
each kind of raw material
Species Code Anhydrous Nominal bark Effective bark
density of bark content added content ratio in
panel (ebacr*)
(kg/m3) (%) (%)
50 32.0
Black spruce bark BSB 639 (17)
100 82.0
Trembling aspen 50 38.1
TAB 707 (67)
bark 100 88.1
*: calculation based on the oven-dry weight.
Standard deviation is in brackets.
35.0
BSB TAB W SL
30.0
Weight ratio (%)
25.0
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
> 0.20 > 0.25 > 0.60 > 0.71 > 1.00 > 1.19 > 1.40
Mesh opening (mm)
Figure 22 Size distribution of particles used in the surface layers (BSB= black spruce
bark; TAB= trembling aspen bark; W SL= industrial wood particles of surface
layer).
66
Table 22 Size distribution of particles used in the core layer

Particle
size 1.50-2.60 2.60-5.00 5.00-7.00
(mm)
Mesh
opening <1.50 >1.50 >1.70 >2.38 >2.60 >2.80 >3.35 >4.00 >4.76 >5.00 >6.30
(mm)
Weight ratio (%)
BSB 19.8 59.9 20.0 13.0 28.2 28.2 21.8 8.6 77.1 22.9
TAB 17.9 57.7 24.0 7.7 23.6 28.1 26.0 14.4 65.7 34.2
W CL 18.0 16.1 30.8 12.2 9.8 5.4 7.7 -
BSB= black spruce bark TAB= trembling aspen bark W CL= industrial wood particles of core layer
Table 23 Bark chemical composition
Components Black spruce Trembling aspen

- - - - - - - - - - -(%) - - - - -- - - - - -
Holocellulose* 43.1 48.8
Cellulose 26.8 25.4
Total lignin 25.1 22.6
Lipophilic extractives 3.7 6.5
Ethanol soluble extractives 8.2 6.5
Hot water extractives 9.5 13.3
Total extractive content 21.4 26.3
*: Holocellulose represents the sum of hemicelluloses and cellulose content.
3.4.3 Adhesive content

The adhesive content in the core layer was determined in such a way that the adhesive take-
up per unit surface area of particle (kilogram of adhesive per square meter of particle
surface area) remains constant for all particle size and type of panel considered in this
study.
The procedure described by Dunky (1988) was adapted and used for that purpose. Particle
specific surface (SS) represents the particle surface area in square meter per oven-dry
weight of particles in kilograms. It was assumed that the particles shape is square or
67
rectangular in cross section and the thickness classes are determined by screening.
Therefore, the particle size distribution was used to calculate the mean thickness of each
particle type with the following formula:
Mean thickness = ∑ xi f i [11]
where xi represents the median of a particle size class i and f i the corresponding weight
ratio of the particle size class i divided by 100.
By assuming that particles lateral and end surfaces do not contribute significantly to the
bonding of particles, the particle specific surface was calculated as follows:
2
SS = [12]
mean thickness x density
The specific adhesive content (L) is defined as follows:
dry mass of adhesive

L= [13]
oven − dry mass of wood particles
and the adhesive content per unit surface area of particle (LS) is defined as:
L dry mass of adhesive

LS = = [14]
SS unit surface of wood particles
Based on the literature, a L value of 3% was attributed to the coarse bark particles (5.0-7.0
mm) and the corresponding LS was calculated. This LS value was then used as reference to
determine the L value of the other particle size classes used in the core layer. Table 24
summarized the results obtained.
According to a previous study (Villeneuve 2004), an adhesive content of 12% was used in
the surface layer. For the core layer of mixed particles (bark and wood), the mean adhesive
content of the two types of particles was used. The adhesive content used in the core layer
of all particleboard types is presented in Table 25.
68
Table 24 Particle type, size and adhesive content

Mean Mean Particle Adhesive Specific
Particles thickness density specific content per adhesive
surface area unit surface content L
Type Size SS (m2 of LS (kg of (kg of
(mm) (mm) (kg/m3) particle/kg adhesive/m2 adhesive/100
of particles) of particle) kg of
particles)
0.2-1.5 - - - - 12
1.5-2.6 2.07 673 1.440 0.0603 9
Bark
2.6-5.0 3.66 673 0.816 0.0603 5
5.0-7.0 5.97 673 0.499 0.0603 3
0.2-2.8 - - - - 12
Wood
0.2-5.6 1.48 610 1.484 0.0603 9
Table 25 Factorial experimental design used for each species and adhesive content of
core layer
Bark species Bark content Bark particle size Adhesive content
of core layer of the core layer L
(%) (mm) (%)
1.5-2.6 9
50 2.6-5.0 7
5.0-7.0 6
Black spruce
1.5-2.6 9
100 2.6-5.0 5
5.0-7.0 3
1.5-2.6 9
50 2.6-5.0 7
5.0-7.0 6
Trembling aspen
1.5-2.6 9
100 2.6-5.0 5
5.0-7.0 3
69
3.4.4 Particleboard production

Particleboards measuring 560 x 460 x 8 mm with a target density of 800 kg/m3 were
manufactured using a 1000 x 1000 mm Dieffenbacher hot press equipped with a PressMAN
control system manufactured by Alberta Research Council. A liquid phenol-formaldehyde
adhesive from Dynea Company Ltd. was used. The adhesive contents used are shown in
Table 25. Panels were pressed at a platen temperature of 200 ± 0.1°C for a press closing
time of 20 seconds, curing time of 200 seconds and an opening time of 60 seconds which
resulted in a total press cycle of 280 seconds. One and 0.5% of wax were added
respectively to the surface and core layer particles in the blender.
3.4.5 Determination of mechanical and physical properties

The panels were conditioned at 20 ± 3°C and 65 ± 1% for one week. Mechanical and
physical properties were determined according to the American National Standards Institute
(ANSI) standard A.208.1-1999. The properties determined were the modulus of elasticity
(MOE) and modulus of rupture (MOR) in static bending, internal bond (IB), Janka hardness
(HJ), thickness swelling (TS), and linear expansion (LE). However, in order to consider the
impact of the sample density on the mechanical and physical properties of particleboards,
the obtained values were adjusted (Garcia et al. 2005, Xing et al. 2007). Therefore, other
dependent variables such as the specific modulus of elasticity (MOEspec= MOE/sample
density), the specific modulus of rupture (MORspec= MOR/sample density), the specific
internal bond (IBspec= IB/sample density), the specific hardness (HJspec= HJ/sample
density), the specific thickness swelling (TSspec= TS/sample density), and the specific linear
expansion (LEspec= LE/sample density) were used to perform statistical analyses.
3.4.6 Experimental design and data analyses

The factorial design used in this work is presented in Table 25. The factors studied were
species (black spruce and trembling aspen), bark content (50 and 100%), and bark particle
size of the core layer (1.5-2.6 mm, 2.6-5.0 mm and 5.0-7.0 mm). For mixed bark and wood
particleboards, a bark and wood content of 50% was used in both surface and core layers.
The mixture of bark and wood particles was made in a cylindrical rotary blender in order to
obtain a homogeneous mixed furnish material. This led to 12 combinations with 3
70
replicates resulting in a total of 36 panels (Table 25). Moreover, 3 control panels were
manufactured in the same laboratory conditions with wood particles obtained from a
particleboard mill.
The Statistical Analysis System (SAS) software 9.1 was used for statistical analyses. The
analysis of variance (ANOVA) was performed at 13 levels (12 levels of treatments and 1
level of control). Contrasts were performed to determine interactions between the factors
studied. Finally, comparisons between treatments and control were performed in order to
identify the best treatments following the method of Scott and Knott (1974).
3.5 Results and discussion

The results of the ANOVA are summarized in Table 26. Detailed analyses of the effects of
bark content and particle size on each mechanical and physical property are discussed in the
following sections.
Table 26 Results of the analysis of variance (F values) for physical and mechanical
properties of particleboard made from black spruce and trembling aspen bark
Mechanical and physical properties
Source of variation
MOEspec MORspec IBspec HJspec TSspec LEspec
Species 60.85** 26.39** 0.49 NS 33.35** 94.28** 11.18**
NS
Bark content 912.28** 730.83** 86.46** 419.08** 3.38 195.69**
Bark particle size (BPS) 23.91** 6.37** 3.12 NS 1.79 NS 24.96** 17.36**
NS NS NS
Species x bark content 8.36** 2.37 25.84** 2.67 0.02 0.13 NS
Species x BPS 1.12 NS 0.23 NS 0.73 NS 0.23 NS 14.64** 0.50 NS
Bark content x BPS 27.99** 20.86** 18.58** 2.70 NS 12.07** 22.59**
NS NS NS NS
Species x Bark content x BPS 3.18 2.45 0.12 0.28 4.47* 1.18 NS
MOE= modulus of elasticity, MOR= modulus of rupture, IB= internal bond, HJ= Janka hardness,
TS= thickness swelling, LE= linear expansion. MOEspec= MOE divided by sample density, MORspec= MOR
divided by sample density, IBspec= IB divided by sample density, HJspec= HJ divided by sample density,
TSspec= TS divided by sample density, LEspec= LE divided by sample density. NS: not significant at the 0.05
probability level. *: significant at the 0.05 probability level. **: significant at the 0.01 probability level.
71
3.5.1 Bending properties

ANOVA results presented in Table 26 show a significant effect of species, bark content and
bark particle size on the static bending properties (MOEspec and MORspec) at the 0.01
probability level. Figures 23 and 24 show that MOEspec and MORspec decreased with
increasing bark content. Therefore, the MOE and the MOR of the particleboard made from
50% black spruce and trembling aspen bark content were higher than that of the same
species with 100% bark content. Particleboards made from 50% black spruce bark showed
the highest bending properties. However, the values of the MOE and the MOR obtained for
these boards were respectively 12 and 37% lower than that of the control. In fact, the
cellulose content of bark presented in Table 23 is lower than that of wood reported by
Fengel and Wegener (1984). As a result, bark particleboards strength and stiffness are
lower than that of wood particleboards. In addition, the density of black spruce bark used in
this study was lower than that of trembling aspen bark (Table 21). The higher the bark
density, the lower is the compression ratio (Cr). A higher Cr for black spruce bark mats led
to significantly higher MOE and MOR (Figures 23 and 24). Particleboards made at 100%
bark content of size 5.0-7.0 mm exhibited higher MOE and MOR values than those of the
other size classes probably due to their higher wood content resulted from different bark
origins and the crushing process. Table 26 also shows a significant effect of the interaction
between bark content and bark particle size on both MOEspec and MORspec at the 0.01
probability level and a significant effect of the interaction between species and bark content
on the MOEspec at 0.01 probability level. These interactions mean that the effect of bark
content depends on bark particle size and species. In spite of the difference in bark and
adhesive contents, the results obtained for the MOE and MOR of particleboard made from
black spruce and trembling aspen bark were in accordance with the findings of Blanchet et
al. (2000) and Villeneuve (2004). The MOE and the MOR values of the panels made from
50% bark of both species exceeded the minimum requirements of the ANSI standard
A208.1-1999 for commercial (M-1) and underlayment (PBU) panels. In addition, the MOE
values of particleboard made from 100% black spruce (particle sizes: 1.5-2.6 mm and 5.0-
7.0 mm) and trembling aspen (particle size: 5.0-7.0 mm) fulfilled the requirements of the
ANSI standard. In contrast, the MOR values of all the boards made from 100% bark of the
72
two species were lower than the minimum requirement of the same standard (Figures 23
and 24).
5.00
Control
MOEspec (MPa m kg )
-1
4.00 1.5-2.6 mm 2.6-5.0 mm 5.0-7.0 mm

3
3.00
M-1, PBU
2.00
1.00
0.00
BSB 50% BSB 100% TAB 50% TAB 100%
Bark content and species
Figure 23 Effect of bark content and particle size on the specific modulus of elasticity
(BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark. M-1, PBU: ANSI
standard particleboard grades).
0.035
0.030
MORspec (MPa m 3 kg-1)
Control
1.5-2.6 mm 2.6-5.0 mm 5.0-7.0 mm
0.025
0.020
M-1, PBU
0.015
0.010
0.005
0.000
BSB 50% BSB 100% TAB 50% TAB 100%
Figure 24 Effect of bark content and particle size on the specific modulus of rupture
73
3.5.2 Internal bond

Table 26 shows a significant effect of bark content on the specific internal bond (IBspec) at
the 0.01 probability level. The IBspec of the two species decreased with increasing bark
content as shown in Figure 25. Blanchet et al. (2000) noticed that the tack of the blended
furnish is lower for bark particles than for wood particles. They also found a decrease of the
rate of heat transfer with increasing bark particle content. This may affect adhesive cure
and could explain why the mechanical properties and especially the IB of the boards made
from 100% bark content was lower than those of the ones made from 50% bark content.
There was also a significant effect of the interactions between bark content and bark
particle size, and between species and bark content on the specific internal bond (IBspec) at
the 0.01 probability level (Table 26). This implies that the effect of bark content on IB
depends on the species and particle size. Thus, when the particle size increases, the IBspec of
the boards made from 50% bark content decreases and that of those made from 100% bark
content increases (Figure 25).
2.40
Control
2.00
IBspec (kPa m 3 kg-1)
1.60 1.5-2.6 mm 2.6-5.0 mm 5.0-7.0 mm
1.20
0.80
M-1, PBU
0.40
0.00
BSB 50% BSB 100% TAB 50% TAB 100%
Figure 25 Effect of bark content and particle size on the specific internal bond (BSB=
black spruce bark; TAB= trembling aspen bark. M-1, PBU: ANSI standard
particleboard grades).
74
In fact, the IB decreased with an increase in the slenderness (length-thickness) ratio of the
particles used in the core layer (Maloney 1973, Moslemi 1974). In addition, because of the
trend of the bark to produce more fine particles than wood during crushing, the effective
bark content ratio of particle size class 5.0-7.0 mm was lower than that of the other size
classes as well as the mean value shown in Table 22. Also, the higher length of those
particles and consequently their higher slenderness ratio act as a shortcoming for the IB of
boards made from 50% bark content. The particleboards made from 50% black spruce bark
of size 1.5-2.6 mm showed the highest IB value. However, the value of the IB obtained was
54% lower than that of the control. This result is in accordance with that reported by
Lehmann and Geimer (1974). They found a decrease of 20 to 30% on the IB following an
addition of 25% of Douglas-fir bark. Table 22 indicates that the sizes of more than 77% of
the industrial wood particles used in the core layer are below 2.60 mm and only the bark
particles of size 1.5-2.6 mm fit that optimum size range. All the boards made from mixed
bark and wood particles met the requirements of the ANSI A208.1-1999 standard for M-1
and PBU grades. In contrast, all the boards made from 100% bark content did not meet the
requirements of that standard except for those of trembling aspen bark of particle size range
5.0-7.0 mm.
3.5.3 Hardness (Janka)

Statistical analysis showed a significant effect of species and bark content on the specific
hardness (HJspec) at the 0.01 probability level (Table 26). Figure 26 shows that HJspec of
particleboard made from black spruce bark was higher than that of particleboard made from
trembling aspen bark. In fact, a higher compression ratio of the black spruce bark mats due
to the lower density of black spruce bark increased the hardness of the boards produced. In
addition, the higher the bark content, the lower the HJspec. Particleboard made from 50%
black spruce bark showed the highest value of the HJspec which was not significantly
different than the control. Although, the HJspec was not significantly different due to bark
particle size, the particleboard made from 100% trembling aspen bark of 1.5-2.6 mm and
2.6-5.0 mm particle size need a slight improvement to meet the minimum requirement of
the ANSI A208.1-1999 standard for flooring products (Figure 26).
75
6.00
Control 1.5-2.6 mm 2.6-5.0 mm 5.0-7.0 mm
5.00
HJspec (N m3 kg-1) 4.00

M-1, PBU
3.00
2.00
1.00
0.00
BSB 50% BSB 100% TAB 50% TAB 100%
Figure 26 Effect of bark content and particle size on the specific Janka hardness (BSB=
3.5.4 Thickness swelling

Table 26 shows a significant effect of species and bark particle size on the specific
thickness swelling (TSspec) at the 0.01 probability level. Figure 27 shows that the TSspec of
particleboard made from trembling aspen bark is lower than for those made from black
spruce bark. An extraction with hexane revealed a 6.5 and 3.7% lipophilic extracts content
in trembling aspen and black spruce bark, respectively (Table 23). The hydrophobic
property of the lipophilic extractives increased the thickness swelling resistance of the
boards made from trembling aspen bark. Boards made from black spruce bark particle of
size 2.6-5.0 mm exhibit a higher TS value (Figure 27). Thickness swelling values obtained
for all the boards made from trembling aspen bark were not significantly different from the
control except for those with 100% bark particle size of 2.6-5.0 mm. In addition, the TS of
the particleboards made from 100% black spruce bark particles of size 5.0-7.0 mm were not
significantly different from the control. Thus, with a slight improvement of the panel
manufacturing process, these boards could fulfill the ANSI standard requirement (Figure
27). In contrast, the TS values of the other boards were significantly higher than the control.
Table 26 also shows a significant effect of the triple interaction among species, bark
content and bark particle size on TSspec at the 0.05 probability level and a significant effect
of the interactions between species and bark particle size and between bark content and
76
bark particle size on TSspec at the 0.01 probability level. These interactions suggest that the
effect of bark particle size on the TS depends on the species and the bark content. This
result is similar to the findings of Xing et al. (2006) who indicated less detrimental effect of
bark content on the TS of the MDF panels.
0.040
1.5-2.6 mm 2.6-5.0 mm 5.0-7.0 mm
TSspec (% m3 kg-1)
0.030
0.020
Control and D-2, D-3
0.010
0.000
BSB 50% BSB 100% TAB 50% TAB 100%
Figure 27 Effect of bark content and particle size on the specific thickness swelling
(BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark. D-2, D-3: ANSI
1.00
1.5-2.6 mm 2.6-5.0 mm 5.0-7.0 mm
LEspec (x 10 -3 % m3 kg-1)
0.80
Control
0.60
M-1, PBU
0.40
0.20
0.00
BSB 50% BSB 100% TAB 50% TAB 100%
Figure 28 Effect of bark content and particle size on the specific linear expansion (BSB=
77
3.5.6 Linear expansion

Table 26 shows a significant effect of species, bark content and bark particle size on the
specific linear expansion (LEspec) at the 0.01 probability level. Figure 28 shows that the
LEspec increased with increasing bark content. Also, the LEspec of the particleboard made
from 100% bark content of coarse particles (5.0-7.0 mm) was lower than that of the other
particle size classes due to a lower bark content ratio for the coarse particles. The lower
values of LEspec were obtained for boards made from 50% black spruce bark and 50% wood
particles, which was 45% higher than that of the control. Table 26 also shows a significant
effect of the interaction between bark content and bark particle size on the LEspec at the 0.01
probability level. This means that the effect of bark content on the LE depends on bark
particle size. Although, the LE was not significantly different between particleboard made
from 50% trembling aspen bark, two of them (2.6-5.0 and 5.0-7.0) need a slight
improvement to fulfill the requirements of ANSI A208.1 standard for LE (Figure 28).
The significant impacts of the bark origin, morphology and content on most of the physical
and mechanical properties of the particleboard suggest that these properties could be further
improved by optimizing the bark crushing methods and using more specific panel-
manufacturing processes for each kind of raw material.
Comparison of the physical and mechanical properties of bark based particleboard

produced in this study to ANSI Standard requirements suggests that most of them are
suitable for furniture, cabinet making, floor underlay and substrates.
3.6 Conclusions
The results obtained in this study lead to the following conclusions:
1. The mechanical properties including the modulus of elasticity (MOE) and modulus
of rupture (MOR) in static bending, the internal bond (IB) and the Janka hardness
(HJ) decreased with increasing bark content. In contrast, an increase in bark content
resulted in an increase in linear expansion (LE) and a slight effect on thickness
swelling (TS).
78
2. The effect of particle size was observed mostly on IB. In spite of the low effective
bark ratio of the coarse particles, the IB of the boards often decreased with
increasing bark particle size. For the other properties, the boards made with 100%
bark seem to be more affected by particle geometry than those made with 50%.
3. Particleboards made from 50% black spruce bark showed the best MOE, MOR, IB,
HJ and LE. However, the values obtained for the MOE, MOR, IB and LE for the
50% black spruce bark particleboards were respectively 12, 37, 54% lower and 45%
higher than for the 100% wood particleboard control.
4. Particleboards made from trembling aspen bark showed low TS value which was
not significantly different from the 100% wood particleboard control.
5. All the boards made from 50% bark of black spruce and trembling aspen met the
requirements of the ANSI A208.1-1999 for commercial (M-1) and underlayment
(PBU) panels for the MOE, MOR, IB and HJ.
Chapitre 4 Physical and mechanical properties of
particleboard made from extracted black
spruce and trembling aspen bark
4.1 Résumé
L’écorce essentiellement utilisée pour la production d’énergie pourrait être davantage
valorisée dans la fabrication de panneaux de particules à base d’écorce. L’écorce est riche
en extractibles utilisables dans plusieurs domaines comme la cosmétologie, la
pharmacologie ou la production des adhésifs. Cette étude vise à analyser les effets de
l’extraction à l’eau chaude des particules d’écorce sur les propriétés mécaniques et
physiques des panneaux de particules comme le module d’élasticité (MOE), le module de
rupture (MOR), la cohésion interne (CI), la dureté Janka (DJ), le gonflement en épaisseur
(GE) et la dilatation linéaire (DL). En outre, ces propriétés sont comparées à la fois à celles
des panneaux témoins (100% particules de bois) et à celles de leurs homologues faits
d’écorce non extraites. Les résultats ont montré que les propriétés mécaniques des
panneaux de particules à base d’écorce extraite d’épinette noire et de peuplier faux-tremble
diminuent avec l’augmentation de la proportion d’écorce. Parallèlement et dans les mêmes
conditions, la DL augmente. En règle générale, des valeurs élevées de CI et basses de GE
avec des panneaux constitués de fines particules ont été obtenues. L’extraction à l’eau
chaude appliquée aux particules d’écorce a détériorée toutes les propriétés physiques et
mécaniques des panneaux de particules fabriqués à l’exception de la dureté. Cependant, le
MOE et le MOR des panneaux ayant 50% d’écorce extraite d’épinette noire et de peuplier
faux-tremble ont respecté les exigences de la norme ANSI A208.1-1999 pour les panneaux
de particules à moyenne densité à usage commercial (M-1) et de sous-plancher (PBU). En
revanche, aucun des panneaux fabriqués n’a respecté les exigences de la norme en matière
de stabilité dimensionnelle (GE et DL).
80
4.2 Abstract
Bark residues are mostly used for thermal energy production. However, a better utilization
of that resource could be as raw material for particleboard manufacturing. Bark is also a
source of numerous extractives used for several applications including pharmacology and
adhesive production. This study aims at analyzing the effect of hot water extracted bark
particle content and size on the mechanical and physical properties of bark particleboards
including the modulus of elasticity (MOE), modulus of rupture (MOR), internal bond (IB),
Janka hardness (HJ), thickness swelling (TS) and linear expansion (LE). Moreover, these
properties were compared both to a control (100% wood particles) and to particleboard
made from unextracted bark. The results showed that, while the mechanical properties of
the particleboard made from extracted black spruce and trembling aspen bark decreased
with increasing bark content, LE increased. Particleboard made of fine particles often
showed higher IB and lower TS values. Hot water extraction of the bark had a detrimental
effect on all the physical and mechanical properties of the particleboards produced except
for the Janka hardness where no significant decrease was found. The MOE and MOR of the
particleboards made from 50% black spruce and trembling aspen bark met the requirements
of the ANSI standard for commercial (M-1) and underlayment (PBU) grades. In contrast,
the dimensional properties (TS and LE) of all the boards did not fulfill the minimum
requirements of the ANSI standard.
4.3 Introduction
Large quantities of bark are produced by the forest industry and are mostly used for thermal
energy production. In the Province of Quebec, Canada, more than 3.5 million tons of
anhydrous bark was produced in 2005 (Anonymous 2007). Research projects are carried
out in order to foster the use of bark for higher value added products such as alternative raw
material for particleboard manufacturing (Blanchet 1999, Blanchet et al. 2000, Villeneuve
2004, and Ngueho Yemele et al. 2007).
Bark is also an important source of extractives used in several fields including

pharmacology and adhesive production. Experimental studies support the significant role of
the polyphenols as anti-inflammatory, anti-allergic, and antiviral agents (Middleton 1998)
81
as well as their effect in cancer prevention (Savouret and Quesne 2002) and cardiovascular
diseases (Frankel et al. 1993). Recent developments in tannin-based adhesives were
presented by Pizzi (2006).
Two major approaches to manufacture bark particleboards can be identified in the

literature. The first one is based on bark plasticization and extractives polymerization for
the self bonding of the bark particles (Burrows 1960, Chow and Pickles 1971, Wellons and
Krahmer 1973, Chow 1975, Troughton and Gaston 1997). The second one focuses more on
bark particles for their physical properties rather than their chemical properties. Synthetic
adhesives including urea-formaldehyde, phenol-formaldehyde, isocyanates and extractives
based adhesives were used to bond bark particles (Dost 1971, Deppe and Hoffman 1972,
Maloney 1973, Lehmann and Geimer 1974, Anderson et al. 1974ab, Place and Maloney
1977, Wisherd and Wilson 1979, Muszynski and McNatt 1984, Suzuki et al. 1994,
Blanchet et al. 2000, Villeneuve 2004, Nemli et al. 2004b, Nemli and Colakoglu 2005,
Ngueho Yemele et al. 2007).
The presence of extractives in the raw material impacts the particleboard in both negative
and positive ways. Moslemi (1974) reported that extractives can have adverse effects on the
setting of adhesives, thereby lowering the particle-particle bond strength. Extractives may
cause blows and severely reduce the internal bond strength. In the other hand, phenolic
extractives can react with formaldehyde and limit water absorption as well as improve
thickness swelling resistance of the board (Moslemi 1974, Anderson et al. 1974abc,
Plackett and Troughton 1997, Nemli et al. 2004ab and 2006, Nemli and Colakoglu 2005).
For instance, Nemli et al. (2004a, 2006) found a significant improvement of thickness
swelling, decay resistance and formaldehyde emission of particleboard made from wood
particles impregnated with bark extractives. However, the mechanical properties of these
boards were lower than for those made from unimpregnated particles. Similar results were
reported by Nemli et al. (2004b) and Nemli and Colakoglu (2005) with addition of black
locust and mimosa bark particles to the furnish. Anderson et al. (1974a, c) found that
paraformaldehyde added to wood sprayed with concentrated ponderosa pine and white fir
bark extract reacted with phenolic compounds present in the extract and formed a
waterproof bonding agent which improved the board water absorption resistance and
thickness swelling. Therefore, extracted bark particles may lead to high moisture absorption
82
and thickness swelling. The high content of condensed polyphenol present in bark and able
to react with formaldehyde was pointed out as the main raison of the aforementioned
improvement (Nemli et al. 2004b).
Nevertheless, the use of bark in wood particleboard manufacturing is currently viewed

negatively due to the fact that excessive bark content in the raw material produces
significant adverse effects on strength and dimensional properties. Several examples given
in the literature demonstrate a decrease of the modulus of elasticity (MOE), modulus of
rupture (MOR) and internal bond (IB) with addition of bark while the linear expansion (LE)
increased (Dost 1971, Lehmann and Geimer 1974, Wisherd and Wilson 1979, Muszynski
and McNatt 1984, Blanchet et al. 2000, Ngueho Yemele et al. 2007). Muszynski and
McNatt (1984) indicated that particleboards suitable for furniture manufacturing could be
made from up to 30% spruce bark content. Suzuki et al. (1994) found 35% as the tolerable
limit of bark substitution for particleboards. Xing et al. (2006) included up to 40% bark
fibers in medium density fiberboard and found its effect on the mechanical and physical
properties more detrimental for the MOE, MOR, IB, and LE than for thickness swelling
(TS) and water absorption.
Particle geometry is a prime parameter affecting both board properties and its
manufacturing process (Moslemi 1974). Suchsland and Woodson (1990) pointed out the
high significance of particle geometry in the development of board properties. It has a
definite relationship with the compression ratio, and thus it will influence the density of the
composite (Brumbaugh 1960, Bhagwat 1971, Hoglund et al. 1976, Kelley 1977).
The type of particle, its geometry and the combination of particles of different type and
geometry have significant impacts on board quality (Maloney 1993). The variation of
particle geometry results in different fiber surface areas which have a direct impact on the
adhesive content per unit fiber surface area (kg/m2) (Moslemi 1974). Generally, the specific
surface area (m2/kg) of longer fibers is lower than that of shorter fibers of the same species
and thickness due to the higher surface of the fiber cross sections. Thus, the adhesive
content per unit fiber surface area is higher for long fibers than for short fibers at a given
adhesive content per unit oven-dry mass of particles.
83
Only few studies examined the effect of bark particle geometry on the properties of
particleboard. Gertjejansen and Haygreen (1973) compared properties of wafer and flake-
type particles and found that the IB, the LE and the TS were higher on waferboard made
from 13 mm wide (1/2 inch) flakes than those made from 38 mm wide (1-1/2 inch) wafers.
Blanchet (1999) found that the substitution of wood particles by wood fibers in the surface
layer improved the MOE and the MOR of particleboards made from black spruce bark.
Ngueho Yemele et al. (2007) found that the MOE, MOR, and IB of particleboard made
from black spruce and trembling aspen unextracted bark decreased with increasing bark
content. They also found that the IB of the boards often decreased with increasing bark
particle size.
The objectives of this study were 1) to determine the effect of extracted bark particle
content and size on the physical and mechanical properties of particleboard made from
black spruce and trembling aspen bark; 2) to compare the physical and mechanical
properties of particleboard made from extracted bark to those of unextracted bark.
4.4.1 Bark extraction and particle production

(Michx.)) bark was collected respectively from Arbec Forest Products Inc. softwood
sawmill located in L’Ascension, Québec, Canada and from the Louisiana Pacific Canada,
oriented strandboard mill located in Chambord, Québec, Canada. The raw bark was taken
directly from the debarking units in each mill. Bark anhydrous density, wood content of
bark residues, and the effective bark content ratio (ebacr) of the panels were determined
according to the procedure described in Ngueho Yemele et al. (2007).
Hot water extraction was performed at a large scale in order to produce extracted particles
for particleboard manufacturing. Bark was soaked in warm water at the initial temperature
of 55°C water. The mean concentration was 35 and 28 g of dried weight per litre of hot
water for black spruce and trembling aspen, respectively. The system was heated with
water vapor and the average temperature maintained at 100°C for 3 hours. The weight loss
ratio was determined gravimetrically and the results were reported as a percentage of the
84
dry raw material weight. Weight loss comprises the extracts and undesirable materials like
sand, stone, etc. A weight loss after extraction and air-drying of 16.6 and 10.8% was
obtained for black spruce and trembling aspen, respectively.
The air-dried extracted bark was crushed in a hammer mill and sieved in four groups: one
for the surface layer and three for the core layer. Wood particles were added to the bark
particles to produce mixed wood and bark particleboards. The particle size distribution of
each raw material type (extracted bark and wood) was determined with a CE Tyler testing
sieve shaker.
4.4.2 Bark organic and inorganic extractive content

The bark was sampled and prepared according to Tappi T 257 cm-02. Total extractive
contents, for both unextracted and extracted bark, were determined by successive extraction
of bark flour with organic solvents (first with hexane and after with denatured ethanol) and
then with hot water, according to Tappi T 204 cm-07 and T 207 cm-99 standards. The ash
content was determined according to Tappi T 211 om-07. Two replicates were used for
each sample.
4.4.3 Raw material pH value and buffering capacity measurement

Knowledge of pH and buffering capacity of the raw material (bark and wood) is important
for the understanding of the adhesive curing process. For each particle size, the aqueous
extract was prepared by refluxing 25 g of dry powdered bark in 250 ml of distilled water
for 20 min. Two replicates for each sample were prepared. After refluxing, the mixture was
filtered through a filter paper using a vacuum. The aqueous extract was cooled to room
temperature in a 25 ml pipette and diluted to 50 ml before titration. After recording the
initial pH, 50 ml of extract solution was titrated potentiometrically to a pH of 3 (for alkaline
buffering capacity) and 7 (for acid buffering capacity) with nominal 0.025 N H2SO4 and
0.025 N NaOH solution respectively.
4.4.4 Particleboard production

85

adhesive from Dynea Company Ltd was used. The adhesive content shown in Table 27 was
determined by the procedure described by Ngueho Yemele et al. (2007) in order to
maintain the adhesive per unit specific surface (kg. m-2) constant. Panels were pressed at a
platen temperature of 200 ± 0.1°C for a press closing time of 20 seconds, curing time of
200 seconds and an opening time of 60 seconds which resulted in a total press cycle of 280
seconds. One and 0.5% of wax were added respectively to the surface and core layer
particles in the blender.
4.4.5 Determination of mechanical and physical properties

The panels were conditioned at 20 ± 3°C and 65 ± 1% for one week. Mechanical and
physical properties were determined according to the American National Standards Institute
(ANSI) standard A.208.1-1999. The properties determined were the modulus of elasticity
(MOE) and modulus of rupture (MOR) in static bending, internal bond (IB), Janka hardness
(HJ), thickness swelling (TS), and linear expansion (LE). However, in order to consider the
impact of the sample density on the mechanical and physical properties of particleboards,
the obtained values were adjusted (Garcia et al. 2005, Xing et al. 2007). Thus, other
dependent variables such as the specific modulus of elasticity (MOEspec = MOE/sample
density), the specific modulus of rupture (MORspec = MOR/sample density), the specific
internal bond (IBspec = IB/sample density), the specific hardness (HJspec= HJ/sample
density), the specific thickness swelling (TSspec = TS/sample density), and the specific
linear expansion (LEspec = LE/sample density) were used to perform statistical analyses.

The factorial design used in this work is presented in Table 27. The factors chosen were
species (black spruce and trembling aspen), extracted bark content (50 and 100%), and bark
particle size of the core layer (fine, medium and coarse). For mixed extracted bark and
wood particleboards, a bark and wood content of 50% was used in both surface and core
layers. The mixture of extracted bark and wood particles was made in a cylindrical rotary
blender in order to obtain a homogeneous mixed furnish material. This led to 12
combinations with 3 replicates resulting in a total of 36 panels (Table 27). Moreover, 3
86
control panels were manufactured in the same laboratory conditions with wood particles
obtained from a particleboard mill.
analysis of variance (ANOVA) was performed at 13 levels (12 levels of treatments and 1
level of control). Contrasts were performed to determine interactions between the factors
studied. Comparisons between treatments and control were performed in order to identify
the best treatments following the method of Scott and Knott (1974). Finally, properties of
particleboard made from extracted bark were compared to those made from unextracted
bark from a previous study (Ngueho Yemele et al. 2007).
Table 27 Factorial experimental design used for each species and adhesive content of
core layer
Species Extracted Bark particle size class Adhesive content
bark content of core layer of core layer
(%) (mm) (%)
Fine 9
50 Medium 7
Coarse 6
Black spruce
Fine 9
100 Medium 5
Coarse 3
Fine 9
50 Medium 7
Coarse 6
Trembling aspen
Fine 9
100 Medium 5
Coarse 3
87
4.5.1 Raw material characteristics and properties

Relevant characteristics and properties of raw material are summarized in Figure 1 and
Tables 28, 29 and 30. Figure 29 shows the size distribution of extracted bark and wood
particles used in the surface layer. The size classes and distributions of extracted black
spruce and trembling aspen bark particles as well as the industrial wood particles used in
the core layer are presented in Table 28. They indicate that the sizes of more than 77% of
the industrial wood particles used in the core layer are below 2.60 mm. Therefore, only the
bark particles of size 1.5-2.6 mm fit that optimum size range used in wood particleboard
manufacture.
Bark organic and inorganic extractive contents presented in Table 29 show significant
differences between the denatured ethanol solubility of unextracted and extracted bark of
both species. There was also a significant difference between the hot water solubility of
unextracted and extracted trembling aspen bark. In contrast, the hexane solubility indicated
that there was no significant effect of the hot water extraction on the lipophilic extractives
of the two species (Table 29). Nevertheless, both extracted and unextracted trembling aspen
bark exhibited higher amount of lipophilic substances than the black spruce bark.
Results on the pH value and buffering capacity of raw materials are presented in Table 30.
Because of their important role for the understanding of the adhesive curing process,
discussion is carried out on this topic in the last section.
88
35.0
30.0 BSB TAB W SL
Mass ratio (%)

25.0
20.0
15.0
10.0
5.0
0.0
> 0.20 > 0.25 > 0.60 > 0.71 > 1.00 > 1.19 > 1.40
Mesh opening (mm)
Figure 29 Size distribution of extracted bark and wood particles used in surface layer
(BSB= extracted black spruce bark; TAB= extracted trembling aspen bark;
W SL= industrial wood particles of surface layer).
Table 28 Extracted bark particle size classes for the core layer and distributions
Particle
Fine Medium Coarse
class
Particle
size 1.50-2.60 2.60-5.00 5.00-7.00
(mm)
Mesh
opening <1.50 >1.50 >1.70 >2.38 >2.60 >2.80 >3.35 >4.00 >4.76 >5.00 >6.30
(mm)
Mass ratio (%)
BSB 15.9 57.3 26.6 14.3 33.3 27.1 20.3 5.0 65.0 34.9
TAB 15.0 55.8 29.1 9.2 28.3 30.0 23.0 8.8 60.7 39.0
WCL 18.0 16.1 30.8 12.2 9.8 5.4 7.7 -
BSB= black spruce bark TAB= trembling aspen bark W CL= industrial wood particles of core
89
Table 29 Bark organic and inorganic extractive content
Black spruce bark Trembling aspen bark

Solvent Main groups
Unextracted Extracted* Unextracted Extracted*
- - - - - - - - - - - - - - - - (%)- - - - - - - - - - - - - - - -
Fatty acids, fats,
Hexane oils, waxes, resins, 3.7 (0.4) 3.5 (0.9) 6.5 (0.1) 6.6 (0.3)
sterols.
Colouring matter,
Denatured
stilbenes, 8.2 (0.7) 4.0 (0.6) 6.5 (0.1) 2.4 (0.1)
ethanol
polyphenols.
Carbohydrates,
proteins,
Hot water 9.5 (2.5) 8.1 (0.3) 13.3 (0.7) 6.1 (1.6)
alkaloids, ash,
tannins.
Total 21.4 15.6 26.3 15.1
Inorganic
Ash 1.8 (0.1) 1.9 (0.1) 5.1 (0.4) 5.4 (0.5)
constituents.
Standard deviation is in brackets.
*: referred to hot water extracted bark as described in the experimental section
4.5.2 Mechanical and physical properties of particleboards

The ANOVA results are summarized in Table 5. Detailed analyses of the effect of extracted
bark content and particle size on each mechanical and physical property as well as
comparison with results obtained for unextracted bark particles of the same species
(Ngueho Yemele et al. 2007) are discussed in the following sections.
90
Table 30 pH and buffering capacity of raw materials

Type of raw Particle size class pH Acid buffering Alkaline
material capacity buffering
capacity
(mmol/l) (mmol/l)
SL 3.99 3.31 2.10
Fine 3.92 3.24 2.30
NEBSB
Medium 3.93 2.62 1.93
Coarse 4.08 2.00 1.90
SL 3.96 1.59 1.67
Fine 3.86 1.99 1.89
EBSB
Medium 3.84 1.92 1.71
Coarse 3.91 1.78 1.86
SL 4.45 3.56 5.07
Fine 4.27 4.12 4.96
NETAB
Medium 4.41 3.48 4.53
Coarse 4.32 3.42 4.22
SL 3.95 2.96 2.20
Fine 4.05 2.17 2.32
ETAB
Medium 3.95 2.37 2.13
Coarse 3.84 2.36 1.72
SL 4.69 2.96 2.20
Wood particles
CL 4.60 2.17 2.32
NEBSB: unextracted black spruce bark; EBSB: extracted black spruce bark; NETAB: unextracted trembling
aspen bark; ETAB: extracted trembling aspen bark; SL: surface layer; CL: core layer.
Table 31 Results of the analysis of variance (F values) for mechanical and physical
properties of particleboard made from extracted bark of black spruce and
trembling aspen
Source of variation
MOEspec MORspec IBspec HJspec TSspec LEspec
Species 24.34** 1.07 NS 106.25** 2.75 NS 618.19** 0.14 NS
Extracted bark content (EBC) 733.79** 538.06** 365.11** 269.08** 28.57** 147.11**
Bark particle size (BPS) 4.56* 2.77 NS 17.59** 1.04 NS 20.33** 1.75 NS
Species x EBC 21.34** 9.27** 91.12** 15.91** 60.29** 1.95 NS
Species x BPS 1.19 NS 0.27 NS 6.69** 1.35 NS 5.58** 4.05*
NS NS NS
EBC x BPS 6.74** 1.18 13.94** 0.26 2.57 18.00**
Species x EBC x BPS 0.24 NS 0.06 NS 7.66** 3.98* 1.36 NS 1.93 NS
MOE= modulus of elasticity, MOR= modulus of rupture, IB= internal bond, HJ= Janka hardness,
TS= thickness swelling, LE= linear expansion. MOEspec= MOE divided by sample density, MORspec= MOR
divided by sample density, IBspec= IB divided by sample density, HJspec= HJ divided by sample density,
TSspec= TS divided by sample density, LEspec= LE divided by sample density. NS: not significant at the 0.05
probability level. *: significant at the 0.05 probability level. **: significant at the 0.01 probability level.
91
4.5.1 Bending properties

ANOVA results presented in Table 31 show a significant effect of extracted bark content
on the static bending properties (MOEspec and MORspec) at the 0.01 probability level and a
significant effect of species and bark particle size on the MOEspec at the 0.01 and 0.05
probability level respectively. Figures 30 and 31 show that for both species, the MOEspec
and the MORspec obviously decreased with increasing extracted bark content. Likewise for
particleboards with 100% bark content, Figure 30 shows an increase of MOEspec with
increasing particle size. All the boards produced with 50% extracted bark content exhibited
higher values of MOE and MOR than that obtained with 100% bark content. Moreover,
there was no significant difference of MOE and MOR among the particleboards made from
50% extracted bark content of both species. In fact, Ngueho Yemele et al. (2007) reported a
lower cellulose content of black spruce and trembling aspen bark compared to wood
particles. Because of its degree of polymerization and linear orientation, cellulose is
responsible for strength in the wood fibers (Winandy and Rowell 1984). This involves
lower bending properties of particleboard made from 100% bark content than that of those
made from 50% bark content. In addition, Blanchet et al. (2000) also found that the tack of
the bark particle furnish and the rate of heat transfer through bark particles furnish were
lower than for a wood particles furnish. This may result in an incomplete adhesive cure and
could explain the decrease noticed for MOE and MOR with increasing bark content. Table
31 also shows a significant effect of the interaction between extracted bark content and bark
particle size on the MOEspec at the 0.01 probability level and a significant effect of the
interaction between species and extracted bark content on both MOEspec and MORspec at the
0.01 probability level. This may suggest that the effect of extracted bark content on the
MOEspec and MORspec depends on bark particle size and species. The MOE and MOR
values of the boards made from 50% extracted bark content of black spruce and trembling
aspen were 33 and 50% lower than the control. Nevertheless, those values of MOE and
MOR still exceeded the minimum requirements for the commercial (M-1) and the
underlayment (PBU) grades (Figures 30 and 31). In contrast, no boards made from 100%
bark content of both species met these requirements.
92
5.00
Control
4.00 Fine Medium Coarse
MOEspec (MPa m 3 kg-1)

3.00
M-1, PBU
2.00
1.00
0.00
BSB 50% BSB 100% TAB 50% TAB 100%
Extracted bark content and species
Figure 30 Effect of extracted bark content and particle size on the specific modulus of
elasticity (BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark. M-1, PBU:
ANSI standard particleboard grades).
0.035
Control
0.030
Fine Medium Coarse
MORspec (MPa m 3 kg-1)
0.025
0.020
M-1, PBU
0.015
0.010
0.005
0.000
BSB 50% BSB 100% TAB 50% TAB 100%
Figure 31 Effect of extracted bark content and particle size on the specific modulus of
rupture (BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark. M-1, PBU:
93
4.5.2 Internal bond

Table 31 indicates a significant effect of species, extracted bark content and bark particle
size on the specific internal bond (IBspec) at the 0.01 probability level. Figure 32 shows that
IBspec of the particleboard made from extracted black spruce bark obviously decreased with
increasing extracted bark content. For those panels made from extracted trembling aspen
bark, the decrease is observed merely on fine and medium particle size classes. For coarse
particles of trembling aspen bark, no significant difference of IB was noticed between 50
and 100% bark content. The highest value of IB was found on the particleboard made from
50% extracted fine bark particle of both species (Figure 32). In fact, those particles showed
a low slenderness (length-thickness) ratio. Table 31 also shows a significant effect of all the
interactions of the factors species, extracted bark content and bark particle size on the
specific internal bond (IBspec) at the 0.01 probability level. However, the F value of the
factors extracted bark content and species were respectively twenty and six times higher
than that of bark particle size (Table 31). Thus, the variation observed on the IBspec could be
explained more by the difference of extracted bark content and species than on bark particle
size. This may be due to a decrease of pH or/and a decrease of reactive materials like
polyphenols, particularly bark tannin which can positively react with the adhesive and
could have been extracted by hot water treatment. Although, the IB of the 50% bark boards
of fine particles was 65% lower than the control, they met the requirement for M-1 and
PBU grades of the ANSI standard as shown in Figure 32.
94
2.40
Control
2.00
IBspec (kPa m 3 kg-1)
1.60
Fine Medium Coarse
1.20
0.80
M-1, PBU
0.40
0.00
BSB 50% BSB 100% TAB 50% TAB 100%
Figure 32 Effect of extracted bark content and particle size on the specific internal bond
4.5.3 Hardness (Janka)

Table 31 shows a significant effect of the extracted bark content on specific Janka hardness
(HJspec) at the 0.01 probability level. Figure 33 obviously shows that HJspec decreased with
increasing bark content. There is also a significant effect of the triple interaction among
species, extracted bark content and bark particle size on specific Janka hardness (HJspec) at
the 0.05 probability level. Moreover, the factor extracted bark content exhibited the highest
F value (Table 31). Particleboard made from 100% extracted black spruce bark showed
higher HJ than the particleboard made from 100% extracted trembling aspen bark. In
contrast, all the boards made from 50% extracted trembling aspen bark showed higher HJ
than the 50% extracted black spruce bark except those of medium size particles which was
found to be not significantly different to those made from 50% trembling aspen bark
(Figure 33). The HJ of those boards were 9% higher than the control. All the particleboards
produced met the requirements of the ANSI A208.1-1999 standard except for those made
from 100% extracted fine particles of trembling aspen bark (Figure 33).
95
7.00
Fine Medium Coarse
6.00
Control
HJspec (N m3 kg-1)
5.00
4.00
M-1, PBU
3.00
2.00
1.00
0.00
BSB 50% BSB 100% TAB 50% TAB 100%
Figure 33 Effect of extracted bark content and particle size on the specific Janka hardness
4.5.4 Thickness swelling

Table 31 indicates a significant effect of species, extracted bark content and bark particle
size on specific thickness swelling (TSspec) at the 0.01 probability level. Figure 33
obviously shows that TSspec of particleboard made from trembling aspen bark is lower than
for particleboard made from black spruce bark. In fact, trembling aspen bark contains much
more lipophilic extractives (Table 31) than black spruce bark which can increase thickness
swelling resistance. A similar trend was reported for unextracted bark particles (Ngueho
Yemele et al. 2007). The TSspec value of particleboard of medium bark particle size was
often higher than the two other size classes. Table 31 also indicates significant interactions
between species and bark particle size as well as species and extracted bark content on
specific thickness swelling (TSspec) at the 0.01 probability level. This means that the effect
of species on TS depends on the extracted bark content and bark particle size. Boards made
from 100% fine and coarse extracted trembling aspen bark particles exhibited the lowest TS
value which was 29% higher than the control and also exceeded the maximum value
required by the ANSI standard for manufactured home decking (D-2 and D-3) grades as
shown in Figure 34.
96
4.5.5 Linear expansion

Table 31 shows a significant effect of extracted bark content on the specific linear
expansion (LEspec) at the 0.01 probability level. Figure 35 indicates that the LEspec increased
with increasing bark content for both species. There are also a significant effect of the
interactions between extracted bark content and bark particle size on the one hand, and
between species and bark particle size on the other hand on the specific linear expansion
(LEspec) at the 0.01 and 0.05 probability level, respectively. Thus, the LEspec of the
particleboard made from 50% extracted bark content, increased with increasing bark
particle size. The trend seems to be opposite for boards made from 100% extracted
trembling aspen bark content (Figure 35). In contrast, no significant difference was found
between the LE of the particleboards made from 100% black spruce and the LE of
particleboards made from other extracted bark contents and species. Low LE value was
obtained for the boards made from 50% of fine and medium extracted black spruce bark
particle, which was 52% higher than the control. Some of the boards produced fulfilled the
LE requirements of the ANSI A208.1 standard but not all of them as shown in Figure 35.
0.040
Fine Medium Coarse
TSspec (% m3 kg-1)
0.030
Control and
0.020
D-1, D-2
0.010
0.000
BSB 50% BSB 100% TAB 50% TAB 100%
Figure 34 Effect of extracted bark content and particle size on the specific thickness
swelling (BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark. M-1, PBU:
97
1.00
Fine Medium Coarse
LEspec (x 10 -3 % m3 kg-1)
0.80
Control
0.60
M-1, PBU
0.40
0.20
0.00
BSB 50% BSB 100% TAB 50% TAB 100%
Figure 35 Effect of extracted bark content and particle size on the specific linear
expansion (BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark. M-1, PBU:
4.5.6 Effect of extracted versus unextrated bark particles on the

properties of particleboards
Physical and mechanical properties of particleboard made from extracted bark were
compared to those obtained by Ngueho Yemele et al. (2007) for particleboards made from
unextracted bark. Table 32 shows that the hot water extraction applied in this study had a
detrimental effect on the physical and mechanical properties of particleboard made from
black spruce and trembling aspen bark. However, the effect of the extraction was light on
the bending properties (MOE and MOR) of boards made from 50% trembling aspen bark.
The IB of the boards made from extracted bark was significantly reduced (from 16 to 67%)
except for particleboard made from 50% of coarse particles of black spruce bark probably
due to its low effective bark content ratio. The TS of boards made from extracted bark was
higher than that of those made from unextracted bark except for those made from 100%
trembling aspen bark as shown in Table 32. In fact, for those boards, the high lipophillic
content of both extracted and unextracted trembling aspen bark acts as a barrier to reduce
water absorption and thickness swelling. No significant difference was found between the
LE of furnish made from extracted and unextracted bark of both species except for those
made from coarse black spruce raw material which showed an increase of 30%. No
98
significant decrease of the extraction process implemented was found on the HJ of the
boards (Table 32). Furthermore, an improvement of 22% was observed on the HJ value of
the particleboard made from 50% extracted trembling aspen bark.
He and Riedl (2004) reported that pH and buffering capacity are important factors
influencing PF adhesive curing. A decrease of the PF/particle system pH led to a decrease
of the adhesive functional group reactivity. Therefore, both the quality of the interactions
(PF adhesive/particles) and the mechanical properties of the boards decrease. Significant
differences were found between the average pH values of extracted and unextracted bark of
both species presented in Table 29. In addition, the values of acid and alkaline buffering
capacity increased and doubled. This suggests a positive correlation between the alkaline
buffering capacity and the mechanical properties (MOE, MOR and IB) of the
particleboards. In fact, the higher the alkaline buffering capacity, the longer the delay for
PF acidification. A decrease of the pH observed on extracted bark particles of the two
species led to the alteration of the adhesive reticulation conditions and its interaction with
bark particles.
The decrease of the mechanical properties of particleboard made from extracted (or
hydrothermally treated) bark could also be explained by the kind of interactions between
particles and PF adhesive. Previous studies have shown that the interactions between PF
adhesive and wood are of secondary nature and mainly based on hydrogen bonds (He and
Riedl 2004, Laborie and Frazier 2006). Hot water extractives are essentially polyphenols
including tannins that can react with formaldehyde, free sugars and ash. Extracted bark
particles after hot water treatment exhibit less secondary interactions than unextracted bark
due to a decrease of the functional groups (hydroxyl, carbonyl, carboxylic). These groups
involved in the hydrogen bonds were removed together with the hydrophilic compounds
during the hot water extraction process. Therefore, the mechanical properties (MOE, MOR
and IB) of the boards made from extracted bark particles should be lower than that of those
made from unextracted bark. This is confirmed by the results obtained in the current study
as presented in Table 32.
99
Table 32 Comparison of particleboards made from extracted bark versus those of

unextracted bark
Particleboard made from
Properties Black spruce bark content of Trembling aspen bark content of
50% 100% 50% 100%
MOE (MPa) -25 -22 -9 -34
MOR (MPa) -25 -22 NS -38
NS on coarse
IB (kPa) -16
-30 to -67 on the others
HJ (N) NS +22 NS
TS (%) +57 +67 NS
+30 on coarse
LE (%) NS
NS on the others
NS: not significant at the 0.05 probability level
Negative value (-): decrease in percentage
Positive value (+): increase in percentage
Table 32 also shows an increase of TS value of particleboard made from extracted bark
particles as compared to that made from unextracted bark. In fact, during the extraction
process, extractives soluble in alcohol and water are released from the rhytidome cells
(Srivastava 1964, Martin and Crist 1970). Thus, the porosity of extracted bark particles and
the whole furnish might increase and they became less resistant to water absorption and
thickness swelling.
The significant impact of bark acidity on the curing of PF adhesive suggests that the
properties of particleboard made from bark could be further improved by using an
appropriate adhesive formulation as well as more specific manufacturing parameters for
each kind of raw material.
4.6 Conclusions
In this study, the physical and mechanical properties of particleboard made from extracted
black spruce and trembling aspen bark were investigated. The effect of the hot water
extraction on these properties was evaluated. The following conclusions can be drawn:
1. The mechanical properties including modulus of elasticity (MOE), modulus of

rupture (MOR), internal bond (IB) and Janka hardness (HJ) decreased with
100
increasing extracted bark content. In contrast, an increase in extracted bark content

resulted in an increase in linear expansion (LE) and a slight effect on thickness
swelling (TS).
2. The effect of particle size was observed mostly on IB and TS. Particleboard made
from fine particles often showed higher IB and lower TS values.
3. The hot water extraction applied on black spruce and trembling aspen bark had
detrimental effect on all the physical and mechanical properties of the
particleboards produced except for the Janka hardness.
4. Bark extracts are highly desired in pharmacology and for adhesive production.
Therefore, it becomes necessary to carry out studies in order to manufacture value
added products with the residues remaining after the extraction process. Although,
boards made from extracted bark showed lower physical and mechanical properties
than unextracted ones, the high hardness exhibited by extracted bark boards
suggests that some of them could be suitable for flooring products where hardness is
the main property required.
Chapitre 5 Effects of hot water treatment of black
spruce and trembling aspen bark raw
material on the physical and mechanical
properties of bark particleboard
5.1 Résumé
Une meilleure compréhension des interactions entre les constituants chimiques de l’écorce
tels que les extractibles et les adhésifs est fondamentale pour optimiser d’une part
l’adhésion entre les particules, et d’autre part les propriétés physiques et mécaniques des
panneaux à base d’écorce. Les effets du traitement à l’eau chaude sur les particules
d’écorce d’épinette noire et de peuplier faux-tremble ont été étudiés afin de mettre en
évidence leurs influences sur le système particules d’écorce/adhésif PF ainsi que leurs
conséquences sur les propriétés physiques et mécaniques des panneaux d’écorce traitée à
l’eau chaude. Les écorces ont d’abord été mises dans un baril d’eau chaude, puis portées à
ébullition (100°C) et maintenues à cette température pendant 3 heures à l’aide d’un système
de vapeur d’eau chaude. Les résultats montrent que le traitement à l’eau chaude a affecté
les propriétés physico-chimiques des écorces en diminuant leur mouillabilité, leur acidité et
la quantité de polyphénols susceptibles de réagir avec le formaldéhyde. Les propriétés
mécaniques comme le module d’élasticité (MOE), le module de rupture (MOR) et la
cohésion interne (CI) des panneaux d’écorce non traitée d’épinette noire et de peuplier
faux-tremble ont été plus élevées que celles des panneaux d’écorce traitée à l’eau chaude de
ces mêmes espèces. Par contre, le gonflement en épaisseur (GE) des panneaux d’écorce
traitée à l’eau chaude a été plus élevé que celui des panneaux d’écorce non traitée à
l’exception de celui des panneaux constitués de 100% d’écorce de peuplier faux-tremble.
102
5.2 Abstract
The understanding of the interaction between bark extractives and adhesives is fundamental
in the manufacture of bark particleboard for optimum adhesive curing and mechanical and
physical properties of the boards. The effect of hot water treatment on black spruce and
trembling aspen bark was investigated in order to highlight its impact on the bark
particles/PF adhesive system and on the physical and mechanical properties of bark
particleboard made from hot water treated bark of both species. Bark was soaked in hot
water maintained at 100°C for 3 hours. The results showed that the hot water treatment
affects the physical and chemical properties of the bark by decreasing hydrophilic
characteristic, acidity and the amount of condensable polyphenols which can react with
formaldehyde. The mechanical properties including static bending and internal bond of
particleboard made from untreated black spruce and trembling aspen bark were higher than
that of boards made from hot water treated bark of the same species. The thickness swelling
of particleboards made from hot water treated black spruce and trembling aspen bark was
higher than for those made from untreated bark. One exception occurred for particleboards
made from 100% trembling aspen bark for which no significant difference was found
between particleboards made from treated and untreated bark.
5.3 Introduction
Large quantities of bark produced in the Province of Quebec, Canada, are mostly used for
thermal energy production (Anonymous 2007). However, research efforts are made to
foster the use of bark for higher value added products such as alternative raw material for
particleboard manufacturing (Blanchet 1999, Blanchet et al. 2000, Villeneuve 2004, and
Ngueho Yemele et al. 2007ab). The use of bark in wood particleboard manufacturing is
currently viewed negatively due to significant adverse effects on strength and dimensional
properties resulting from excessive bark content in the raw material. Previous works
demonstrate a decrease in static bending including modulus of elasticity (MOE), modulus
of rupture (MOR) and internal bond (IB) with increasing bark content while linear
expansion (LE) increased (Dost 1971, Lehmann and Geimer 1974, Wisherd and Wilson
1979, Muszynski and McNatt 1984, Blanchet et al. 2000, Ngueho Yemele et al. 2007ab).
103
Bark is a source of numerous extractives used for several applications including

pharmacology and adhesive production. However, extractives in the raw material can have
adverse effects on the setting of adhesives, thereby lowering the particle-particle bond
strength, increase the risks of blows and severely reduce internal bond strength (Moslemi
1974). On the other hand, phenolic extractives can react with formaldehyde and limit water
absorption as well as improve thickness swelling resistance of the board (Moslemi 1974,
Anderson et al. 1974abc, Plackett and Troughton 1997, Nemli et al. 2004ab and 2006,
Nemli and Colakoglu 2005). For instance, a significant improvement was found on
thickness swelling, decay resistance and formaldehyde emission of particleboard made
from bark particles as well as wood particles impregnated or sprayed with bark extractives
(Anderson et al. 1974abc, Nemli et al. 2004ab and 2006, Nemli and Colakoglu 2005).
However, the mechanical properties of those boards were lower than for panels made from
unimpregnated wood particles (Nemli et al. 2004ab). Therefore, a better understanding of
the impact of bark extractives on adhesion is fundamental to improve adhesive curing as
well as bark particleboard strength and dimensional stability.
Phenol-formaldehyde (PF) adhesive is one of the most widely used wood adhesives. Its
curing speed depends strongly on wood pH, explaining why high alkalinity accelerates
polymerization (Moslemi 1974). He and Riedl (2004) reported that PF curing is influenced
by the interactions between the adhesive and the raw material. Significant work has been
done on the effect of wood on the curing reactions of PF adhesive (Chow 1969, Chow and
Muhai 1972, Mizumachi and Morita 1975, Pizzi et al. 1994, Lee et al. 2001, He and Riedl
2004, He and Yan 2005). However, some results are somewhat contradictory. In the
presence of wood, the activation energy of curing reactions of adhesives is lowered (Chow
1969, Pizzi et al. 1994, He and Yan 2005). When a PF resin cures on a wood surface, the
polymeric constituents of the substrates induce two effects which lower the activation
energy (Pizzi et al. 1994). The first and major cause of the reduction in activation energy is
the catalytic activation of resin self-condensation induced particularly by carbohydrates
such as crystalline and amorphous cellulose and hemicelluloses. The second and minor
cause is the formation of resin/substrate covalent bonding, particularly for lignin. On the
other hand, some results (Mizumachi and Morita 1975, He and Riedl 2004) indicated that
the curing reaction of phenolic adhesive could be delayed by some wood species, resulting
104
in higher activation energy of PF adhesive. He and Riedl (2004) ascribed the

aforementioned contradiction to the impact of wood on the curing reactions of PF adhesive
to the complex effect due to different wood structure and chemical composition (pH) as
well as different experimental methods and conditions.
Cold water wood extractives from various species had little or no effect on the hardening
characteristics and the curing of urea-formaldehyde (UF) adhesive (Stefke and Dunky
2006). The addition of merbau (Intsia sp.) wood extractives caused a reduction of pH and
slightly increased the gelation rate of the phenolic resin (Tohmura 1998). Buffering
capacity and pH are important factors impacting PF adhesive curing (He and Riedl 2004).
A decrease of the PF/particle system pH led to a decrease of the adhesive functional group
reactivity.
Lee et al. (2001) reported that PF resin gel time was not correlated to flake pH and buffer
capacity of the wood species. In contrast, a better correlation was observed between total
acids and gel time than between soluble acids and gel time (Subramanian et al. 1983).
The objectives of this study were 1) to investigate the effect of hot water treatment on black
spruce and trembling aspen bark; 2) to highlight the effect of hot water treatment on the
bark particles/PF adhesive system and its consequences on the physical and mechanical
properties of particleboard made from hot water treated bark
5.4.1 Bark particle production

(Michx.) bark samples were collected respectively from Arbec Forest Products Inc.
softwood sawmill located in L’Ascension, Québec and from the Louisiana Pacific Canada,
oriented strandboard mill located in Chambord, Québec, Canada. The raw bark samples
were taken directly from the debarking units in each mill. Half of the bark collected was
stored in the cold chamber at a temperature of -5°C for extractions. A laboratory dry kiln at
60°C was used to dry the other part to a final moisture content of 5%. Bark density, wood
105
content of the bark residues, and effective bark content of the panels were also determined
(Ngueho Yemele et al. 2007a).
5.4.2 Hot water treatment

Because of its low cost and environmental impact, water was chosen to produce extracted
particles for particleboard manufacturing. Bark was soaked in warm water at the initial
temperature of 55°C. The mean concentrations were 35 and 28 g oven-dried weight of bark
particles per litre of water for black spruce and trembling aspen, respectively. The system
was heated with water vapor and the average temperature maintained at 100°C for 3 hours.
The weight loss including the extracted compounds and undesirable material such as sand
and stone was determined gravimetrically. The weight loss reported as a percentage of the
dry raw material was 16.6 and 10.8% for black spruce and trembling aspen, respectively.
5.4.3 Crushing of raw bark and sieving of particles

Both kiln-dried untreated and air-dried treated bark were crushed in a hammer mill and
sieved in four groups: one for the surface layer and three others namely fine, medium and
coarse for the core layer. Wood and bark particles were mixed to produce the
particleboards. The particle size distribution of both untreated and treated bark as well as
wood was determined with a CE Tyler testing sieve shaker. Results obtained for surface
and core layer particles were presented in previous reports (Ngueho Yemele et al. 2007ab).
In addition, bark and wood particles were oven dried under vacuum at 70°C during 24 h
and then cooled down for about 30 minutes under P2O5 before chemical analysis and gel
time measurement.
5.4.4 Physical and chemical analyses of bark particles

The bark specimens were sampled and prepared according to the Tappi standard method
T257 cm-02. The insoluble lignin content was determined by the modified Klason method
(Tappi T222 om-06) according to the procedure described by Lawoko et al. (2006) and the
acid-soluble lignin was quantified using absorption spectroscopy at 205 nm (Tappi useful
method UM-250). The holocellulose content of extractive-free samples was determined by
the acidic chlorite method (Wise et al. 1946) and supplementary revision in which residual
106
lignin after hydrolysis of holocellulose with sulphuric acid was determined. The cellulose
content was determined by the Kurschner and Hoffer nitric acid method (Browning 1967).
Total extractive contents of both untreated and treated bark were determined by successive
extractions of bark flour with organic solvents (first with hexane and then with denatured
ethanol) and hot water according to Tappi standard methods T 204 cm-07 and T 207 cm-99.
Ash contents were determined according to Tappi standard method T 211 om-07.
Total acid value of particles was estimated according to the procedure described by
Subramanian et al. (1983). This method allows to determine both insoluble and water
soluble acids present in the particles. The reaction of the particles with 0.1 M sodium
acetate releases an equivalent amount of acetic acid which is related to total acidity. A 10 g
of dry bark flour is placed in 250 ml Erlenmeyer with 100 ml of 0.1 M of sodium acetate
solution under continuous stirring (250 rpm) at room temperature for 24 h. Afterward, the
mixture was filtered through a Whatman n° 4 filter paper on a Büchner funnel by vacuum.
20 ml pipetted of the filtrate was diluted to 40 ml before titration. After recording the initial
pH, a 40 ml of extract solution was titrated potentiometrically with 0.025 N NaOH solution
to reach the equivalence point. The total acid value (TAV) was obtained by the following
equation:
V x [NaOH ]
TAV (meq.mol / 100 g of bark ) = x 100 [15]
W
where V is the volume (ml) of the NaOH titration solution used for a given bark sample to
reach the equivalence point, [NaOH ] the molarity of NaOH and W the weight of raw bark
or wood (g) used for titration.
The hydrophobic/hydrophilic behavior of bark particles was determined from the contact
angle (θ) measurements with water, using a KRÜSS 2570 Processor Tensiometer (KRÜSS,
Germany) at 20°C. This method is based on measuring the change in sample mass during
adsorption of liquids (Persin et al. 2002). The contact angle between bark particles and
water was calculated using the Washburn equation (Washburn 1921), a measurement
method used to determine the absorption behavior of solids:
107
m2 x η
cos θ = [16]
t xρ2 x γ x c
where θ = contact angle between solid and liquid phases (°), m = sample weight (kg), η =
liquid viscosity (mPa s), t = time (s), ρ = liquid density (g.cm-3), γ = surface tension of
the liquid (mN.m-1), c = material constant of capillarity (cm5). Hexane was used as a
complete wetting liquid to determine the constant of capillarity of each raw material
(untreated and treated bark particle).
5.4.5 Interaction between bark particles and PF adhesive

Stiasny numbers, which reflect formaldehyde-condensable polyphenol content, were
determined following the procedure proposed by Yazaki and Hillis (1980). For each kind of
raw material, the aqueous extract was prepared by refluxing 25 g of dry bark flour in 250
ml of distilled water for one hour. The mixture was then filtered through a Whatman n° 4
filter paper on a Büchner funnel under vacuum. The solid residues were washed twice with
an additional 125 ml of hot distilled water. The combined filtrates were then cooled to room
temperature and freeze-dried. A sample of 100 mg of aqueous extract was dissolved in 10
ml distilled water. One ml of 10 N HCl and 2 ml of formaldehyde (37%) were added and
the mixture heated under reflux for 30 min. The reaction mixture was filtered while hot
through a sintered glass filter. The precipitate was washed with hot water (5 x 10 ml) and
dried over P2O5. The yield of formaldehyde-condensable polyphenols was expressed as a
percentage of the weight of the starting material. The percentage formaldehyde-
condensable polyphenol content in each raw bark material was calculated by multiplying
the extractives yields by the Stiasny value and dividing by 100.
A liquid phenol-formaldehyde adhesive (PF) from Dynea Company Ltd was used. The
solid content of the adhesive was 55% and the pH value of the adhesive was 10.7. Gel time
measurements were made with a Sunshine Gel Time Meter (Fisher, USA). The effects of
both untreated and treated bark powder on the gel time of PF adhesive were investigated by
mixing 0.4 g of dry powdered raw bark and 5 g of liquid PF adhesive in a 15 x 150 mm test
tube heated in a 120°C glycerin solution.
108
5.4.6 Bark particleboard manufacturing

adhesive from Dynea Company Ltd was used. The adhesive content was determined by a
procedure described in Ngueho Yemele et al. (2007a) in order to maintain the adhesive
content per unit particle specific surface (kg m-2) constant. Therefore, adhesive contents of
9, 5 and 3% were used in core layer for particleboards made from 100% bark content of
untreated and treated fine, medium, and coarse particle size, respectively. Likewise, 9, 7,
and 6% of adhesive were used for particleboard made from 50% untreated and treated bark
content of fine, medium, and coarse particle size, respectively. Panels were pressed at a
platen temperature of 200 ± 0.1°C for a press closing time of 20 seconds, curing time of
200 seconds and an opening time of 60 seconds which resulted in a total press cycle of 280
seconds. One and 0.5% of wax were added respectively to the surface and core layer
particles in the blender.
The manufactured panels were conditioned at 20 ± 3°C and 65 ± 1% of relative humidity

for one week. The mechanical and physical properties were determined according to the
American National Standards Institute (ANSI) standard A.208.1-1999. The properties
determined were the modulus of elasticity (MOE) and modulus of rupture (MOR) in static
bending, internal bond (IB), and thickness swelling (TS). These properties were chosen
because of the relationship between each of them and the extractives/PF adhesive system.
However, in order to consider the impact of sample density on the mechanical and physical
properties of particleboards, the obtained values were adjusted (Garcia et al. 2005, Xing et
al. 2007). Therefore, other dependent variables such as the specific modulus of elasticity
(MOEspec = MOE/sample density), the specific modulus of rupture (MORspec =
MOR/sample density), the specific internal bond (IBspec = IB/sample density), and the
specific thickness swelling (TSspec = TS/sample density) were used to perform statistical
analyses.
109

The factorial design was used in this work. The factors studied for each species were bark
state (untreated and treated), bark content (50 and 100%), and bark particle size of the core
layer (fine, medium and coarse). For mixed bark and wood particleboards, a bark content of
50% was used in both surface and core layers. The blending of bark (untreated or treated)
and wood particles was made in a rotary blender in order to obtain a homogeneous mixed
furnish material. This led to 12 combinations with 3 replicates resulting in a total of 36
panels for each bark species. For all chemical analyses, two replicate measurements for
each sample were made.
analysis of variance (ANOVA) and contrasts between the factors were performed at 12
levels. When an interaction between bark state and one or both of the two other factors was
significant, the values of those factors were fixed in the SAS model with the option
“SLICE” of the procedure “LSMEANS” to assess the effect of hot water treatment (bark
state) on the properties of particleboard made from black spruce and trembling aspen bark
(Winer 1971). Interaction curves of factors are provided.
5.5.1 Characteristics of black spruce and trembling aspen bark

The chemical composition of black spruce and trembling aspen bark is presented in Table
33. The holocellulose content of treated black spruce and trembling aspen bark was higher
than reported by Harun and Labosky (1985) for some Northeastern American softwoods
and hardwoods bark which ranged from about 36 to 44% and 36 to 47%, respectively. The
lignin content of black spruce and trembling aspen bark was found to be 31.9 and 30.7%
respectively, significantly lower than that of most American softwoods and hardwoods bark
(Harun and Labosky 1985). Nevertheless, the lignin content of black spruce bark was
similar to the 31.6% obtained by Geng et al. (2006). The hot water solubility of black
spruce bark was much lower than the 26.8% found by Geng et al. (2006). In fact, the bark
residues used in this work were collected from the debarking units at the sawmill and
oriented strandboard plants. Wood contents of 18.1 and 11.9% were found for black spruce
110
and trembling aspen bark residues, respectively. It is well known that wood contains less
lignin and extractives and more cellulose than bark. The ash content of untreated black
spruce bark residues was 19.6% (Table 33). This is much higher than the 2.6% obtained by
Geng et al. (2006). Although, ash content for hardwoods and softwoods bark ranged from
about 1 to 10% (Harun and Labosky 1985), the raw bark residues collected from debarking
units often contain substantial amount of undesirable materials such as sand. In the case of
the black spruce bark used in this work, the presence of sand in the raw material
significantly increased the silica content as well as the whole ash content of the bark
residues. The ash content of untreated trembling aspen bark was 5.1% (Table 33), similar to
that reported by Fournier and Goulet (1971).
5.5.2 Chemical impacts of hot water treatment

Comparison between extractive contents of treated and untreated bark (Table 33) shows
differences on both denatured ethanol and hot water solubility values. However, there was
no effect of the hot water treatment applied on the lipophilic extractives exhibited by
hexane solubility. Likewise, the polyphenol condensable content of treated bark was much
lower than that of the untreated bark (Table 34). This implies that the extractives removed
by the hot water extraction do not belong to the lipophilic substances group.
Knowledge of the raw material acidity (unextracted and extracted bark, wood) is important
for understanding the adhesive curing process. The Subramanian’s method was chosen
because the authors observed a better correlation between total acids and gel time than
between soluble acids and gel time. The reaction of insoluble or bound wood/bark
carboxylic acids (WB-COOH) with sodium acetate can be simplified as follows:
WB-COOH + CH3COONa →
← WB-COONa + CH3COOH [17]
111
Table 33 Bark organic and inorganic extractive content, total acidity and contact angle
Trembling aspen
Main groups Black spruce bark
bark
Untreated Treated Untreated Treated
- - - - - - - - - - - - (%)- - - - - - - - - - - - - -
Holocellulose* 54.8 - 66.2 -
Cellulose* 34.1 - 34.5 -
Total lignin* 31.9 - 30.7 -
Successive extractions
Fatty acids, fats,
oils, waxes,
Hexane 3.7 3.5 6.5 6.6
resins, resins
acids, sterols.
Colouring matter,
Denatured
stilbenes, 8.2 4.0 6.5 2.4
ethanol
polyphenols.
Carbohydrates,
Hot water proteins, 9.5 8.1 13.3 6.1
alkaloids, tannins.
Total 21.4 15.6 26.3 15.1
Direct hot water extraction 12.7 11.5 17.7 10.2
Inorganic
Ash 19.6 13.9 5.1 5.4
extractives.
Silica 7.5 5.3 - -
Total acidity (meq.mol/100 g of bark) 1.76 1.70 2.06 1.63
Contact angle (°) 79 88 63 87

*: calculation based on extractive-free bark
112
The total acidity values (TAV) of treated bark are lower than that of untreated bark as
shown in Table 33. The hot water treatment extracts soluble acidic compounds from the
bark and decreases its TAV. We can also observe that all bark particles (treated and
untreated) are more acidic than wood due to their high extractive contents.
Figure 36 presents the absorption velocity of bark (untreated and treated) and wood
particles during water absorption. The values of contact angle are presented in Table 33.
Comparison of the two bark showed that the hot water treatment increased their
hydrophobicity, indicated by high contact angle values. This confirms that hot water
treatment removes -OH groups compounds such as polyphenols and free carbohydrates.
These -OH groups are responsible for better absorption characteristics. A larger number of
available -OH groups means a higher probability of interaction between the material and
water. However, the hot water treatment decreases the absorption ability of the bark.
Untreated bark adsorbs the largest amount of water. As a result, its weight increases more
than treated bark after absorption, as illustrated in Figure 36. Overall, wood absorbs the
highest amount of water. The reason for these differences is based on the structural and
morphological characteristics of bark particles.
0.8
0.7
0.6
0.5
Mass (g)
0.4
Untreated BSB
0.3
Treated BSB
0.2 Untreated TAB
Treated TAB
0.1
Wood
0
0 500 1000 1500 2000 2500
Time (s)
Figure 36 Weight gain of wood particles, untreated and treated bark particles during
water absorption (BSB= black spruce bark; TAB= trembling aspen bark)
113
5.5.3 Effect of hot water treatment on gel time

Results on the effect of hot water treatment on adhesive gel time are reported in Table 34.
Hot water treatment had a negative effect on the quality of the condensable polyphenols
which can react with formaldehyde. This resulted in a decrease of the Stiasny number
calculated from similar quantities of extracts. The most efficient condensable polyphenols
were most likely removed during the treatment process or they were degraded by the hot
water treatment (oxidation of phenolic groups –OH to quinonic –C=O) resulted in a
decrease of condensable polyphenol content of the bark extract. The gel time of bark
particles decreased after the hot water treatment. The hot water treatment lowers the total
acidity of the bark particles and improves PF resin curing. The curing of the PF adhesive is
negatively affected by the raw material acidity which is in agreement with the findings of
He and Riedl (2004). They reported that acidity is an important factor influencing the PF
resin curing. A decrease of the pH of the PF/particle system led to a decrease of the resin
functional groups reactivity.
Table 34 Stiasny number and gel time of raw material

Raw material Stiasny Formaldehyde-condensable Gel time
number polyphenol content
(%) (s)
Untreated BSB 30.62 3.9 854
Treated BSB 20.50 2.4 837
Untreated TAB 7.53 1.3 891
Treated TAB 1.17 0.2 869
Wood - - 822
BSB= black spruce bark particles; TAB= trembling aspen bark particles.
114
5.5.4 Effect of hot water treatment on the mechanical and physical

properties of bark particleboard
ANOVA results of the contrasts between bark state and the other factors (bark content and
bark particle size) on the mechanical and physical properties of bark particleboard are
summarized in Tables 35 and 36. The effect of bark content and bark particle size on the
physical and mechanical properties of particleboard made from black spruce and trembling
aspen bark was discussed in previous reports (Ngueho Yemele et al. 2007ab). Detailed
analyses of the effect of hot water treatment of bark on mechanical and physical properties
of the particleboards are presented in the following sections.
5.5.4.1 Bending strength

Tables 35 and 36 show a significant effect of bark state on the specific static bending
properties (MOEspec and MORspec) of particleboard made from black spruce and trembling
aspen at the 0.01 probability level. In addition, there is also a significant effect of the
interaction between bark state and bark content on the MOEspec and MORspec at the 0.01
probability level. This suggests that the effect of bark state depends on bark content. The
decomposition of the interaction between bark state and bark content with the SAS
procedure named “SLICE” exhibits a significant effect of the bark state on each level of
bark content (50 and 100%) of both species except for the 50% trembling aspen bark as
shown in Tables 35 and 36. Figures 37 and 38 obviously show that the static bending
properties (MOE and MOR) of the particleboard made from untreated bark of both species
are higher than those of that made from treated bark except for boards of 50% trembling
aspen bark content which indicate no significant difference on the MOR between untreated
and treated bark (Figure 38). Thus, the MOE and the MOR of the boards made of 50 and
100% black spruce bark content decreased by 25 and 22% respectively due to the bark state
(treated vs untreated) (Figures 37 and 38). Likewise, the MOE and the MOR of the boards
made of 100% trembling aspen bark content decreased by 34 and 38%, respectively. In
contrast, slight (9%) and no significant effects were respectively noticed on the MOE and
MOR of particleboard made from 50% trembling aspen bark (Figures 37 and 38). The
decrease in bending strength due to the bark state was similar to 50 and 100% black spruce
bark content. On the other hand, there was significant difference for the trembling aspen
bark content between 50 and 100%.
115
Table 35 Results of the analysis of variance of the contrasts with bark state (F values)
for mechanical and physical properties of particleboard made from black
spruce

Source of variation
MOEspec MORspec IBspec TSspec
Bark state 296.58** 194.03** 90.01** 139.15**
1
Bark state x bark content (BC) 36.42** 16.62** 10.85** 0.19 NS
2
Bark state x bark particle size (BPS) 3.21 NS 0.40 NS 1.13 NS 8.41**
3
Bark state x BC x BPS 3.36 NS 2.50 NS 4.57* 3.10 NS
(1) sliced by bark content
50 270.43** 162.11** - -
100 62.57** 48.54**
(2) sliced by bark particle size
Fine 27.88**
- - -
Medium 24.94**
Coarse 103.12**
(3) sliced by BC x BPS
50% Fine 6.18*
50% Medium 12.69**
50% Coarse - - 2.36 NS -
100% Fine 13.97**
100% Medium 17.79**
100% Coarse 59.26**
MOE= modulus of elasticity, MOR= modulus of rupture, IB= internal bond, TS= thickness swelling,
MOEspec= MOE divided by sample density, MORspec= MOR divided by sample density, IBspec= IB divided by
sample density, TSspec= TS divided by sample density. NS: not significant at the 0.05 probability level.
*: significant at the 0.05 probability level. **: significant at the 0.01 probability level.
116
Table 36 Results of the analysis of variance of the contrasts with bark state (F values)
for mechanical and physical properties of particleboard made from trembling
aspen

Source of variation
MOEspec MORspec IBspec TSspec
Bark state 98.98** 51.83** 15.45** 67.42**
1
Bark state x bark content (BC) 13.91** 22.35** 0.93 NS 55.86**
Bark state x bark particle size (BPS) 1.96 NS 0.06 NS 1.02 NS 1.13 NS
Bark state x BC x BPS 2.42 NS 1.72 NS 1.91 NS 2.28 NS
(1) sliced by bark content
50 19.34** 3.06 NS - 123.01**
100 93.54** 71.12** 0.27 NS
MOE= modulus of elasticity, MOR= modulus of rupture, IB= internal bond, TS= thickness swelling,
MOEspec= MOE divided by sample density, MORspec= MOR divided by sample density, IBspec= IB divided by
sample density, TSspec= TS divided by sample density. NS: not significant at the 0.05 probability level.
*: significant at the 0.05 probability level. **: significant at the 0.01 probability level.
5.00
Untreated BSB Treated BSB
Untreated TAB Treated TAB

4.00
MOEspec (MPa m kg )
-1
3.00
3
2.00
1.00
0.00
50 100
Bark content (%)
Figure 37 Effect of hot water treatment of black spruce (BSB) and trembling aspen
(TAB) bark on the specific modulus of elasticity (MOEspec) of particleboard
made from black spruce and trembling aspen bark.
117
0.03
Untreated BSB Treated BSB
MORspec (MPa m kg ) Untreated TAB Treated TAB
0.02
-1
3
0.01
0.00
50 100
Bark content (%)
Figure 38 Effect of hot water treatment of black spruce (BSB) and trembling aspen
(TAB) bark on the specific modulus of rupture (MORspec) of particleboard
made from black spruce and trembling aspen bark.
118
1.20
1.00
Untreated BSB
Treated BSB
0.80
IBspec (kPa m kg )
-1
3
0.60
0.40
0.20
0.00
50% Fine 50% Medium 50% Coarse 100% Fine 100% Medium 100% Coarse
Bark content and particle size in the core layer
Figure 39 Effect of hot water treatment of black spruce bark (BSB) on the specific
internal bond (IBspec) of particleboard made from black spruce bark.
5.5.4.2 Internal bond

Tables 35 and 36 show a significant effect of bark state on the specific internal bond
(IBspec) of particleboard made from black spruce and trembling aspen bark at the 0.01
probability level. Table 35 also indicates a significant effect of the triple interaction among
bark state, bark content and bark particle size on the IBspec of the particleboard made from
back spruce bark at the 0.05 probability level. This means that the effect of bark state on the
IB depends on the two other factors. The decomposition of the source of variation of that
interaction presented in Table 35 shows a significant difference between the IBspec of
boards made from untreated and treated bark for all the combinations of bark content and
bark particle size except for 50% of coarse bark particles. Figure 39 shows that IB strength
of particleboard made from untreated black spruce is higher than that of the boards made
from treated bark except for 50% bark content of coarse particles. In fact, due to the low
bark content in coarse particle, bark state was not enough to affect significantly the IB of
the boards made from those particles. Thus, IBspec of the boards made from black spruce
119
bark content decreased by 30 to 67% respectively due to the bark state except for those
made from 50% of coarse particles. IBspec values of particleboard made from treated and
untreated trembling aspen were 0.47 and 0.56 kPa m3 kg-1, respectively. This shows that a
decrease of 16% on the IBspec of all the particleboard made from trembling aspen bark and
can be attributed to bark state.
The mechanical properties of particleboard made from black spruce bark and trembling
aspen were found to be lower than that of the control (100% wood particles) (Ngueho
Yemele et al. 2007a). This could be due to the fact that the bark particles increased the
acidity of PF adhesive, which could have extended the gel time of PF adhesive and
inhibited its curing. In addition, the weaker mechanical strength of bark could also
contribute to the lower mechanical properties of particleboard with bark. The results of gel
time shown in Table 34 indicated that the bond between PF adhesive and wood particles
could be stronger than the bond between PF adhesive and bark particles, because the higher
pH is more favourable to improve the bond quality of PF adhesive. In contrast and in spite
of the low acidity of treated bark, the mechanical properties of particleboard made from
treated (extracted) bark were often lower than those of untreated ones. The reason may be
the decrease of the effective lowering of molar ratio due to the drop of reactive material,
like condensable polyphenols with formaldehyde. However, it is more likely that the
hydrophobicity of the treated bark particles was responsible for the decrease of the
mechanical properties. We observe that hot water treatment did not remove the lipophilic
extractives (Table 33). Therefore, the share of lipophilic extractives of extracted particles
increased in comparison to the other extractive groups. It seems that they had more
difficulty to be covered by the adhesive during gluing. The decrease of mechanical
properties of the particleboard made from extracted bark would be mainly due to the
weakness of the adhesive bonds in the bark particle matrix.
5.5.4.3 Thickness swelling

Tables 35 and 36 show a significant effect of bark state on the specific thickness swelling
(TSspec) of particleboard made from both species at the 0.01 probability level. In addition,
there was a significant effect of the interaction between bark state and bark particle size and
between bark state and bark content on the TSspec of the boards made from black spruce and
120
trembling aspen bark respectively, at the 0.01 probability level. Thus, the effect of bark
state depends on bark particle size and bark content of black spruce and trembling aspen,
respectively. Sliced contrasts presented in Table 35 show a significant difference between
the TSspec of the particleboard made from untreated and treated bark of three different size
classes (fine, medium and coarse). Likewise, Table 36 indicates a significant difference on
the TSspec of the particleboard made of 50% trembling aspen bark content. As shown in
Figure 40, an increase of 42, 28 and 100% was observed on the TS of the boards of fine,
medium and coarse particle of black spruce bark respectively, due to the hot water
extraction applied. A large increase of 67% of TS attributed to bark extractives was noticed
on the particleboard made from 50% trembling aspen bark content. On the other hand,
particleboard made from 100% bark content of the same species was found not
significantly different (Figure 41).
It was noticed that hot water treated bark particles were more hydrophobic than the
untreated. This could result in a lower diffusion of the adhesive in the particles matrix.
Also, the hot water treatment has released the extractives from bark cells and increased
their porosity. The swelling observed in the particleboard made from hot water treated bark
can be related to the following two combined effects: the decrease of the amount of PF
adhesive absorbed by treated bark as well as the increase of bark particles porosity
following hot water treatment.
121
0.040
Untreated BSB
Treated BSB
0.035
0.030
TSspec (% m kg )
-1
3
0.025
0.020
0.015
0.010
Fine Medium Coarse
Bark particle size in the core layer
Figure 40 Effect of hot water treatment of black spruce bark (BSB) on the specific
thickness swelling (TSspec) of particleboard made from black spruce bark.
122
0.022
0.020
Untreated TAB
Treated TAB
0.018
TSspec (% m kg )
-1
3
0.016
0.014
0.012
0.010
50 100
Bark content (%)
Figure 41 Effect of hot water treatment of trembling aspen bark (TAB) on the specific
thickness swelling (TSspec) of particleboard made from trembling aspen bark.
5.6 Conclusions
The results obtained in this study lead to the following conclusions:
1. The hot water treatment affects the physical and chemical properties of bark, by
decreasing the hydrophilic characteristic, the acidity and the amount of condensable
polyphenols which can react with formaldehyde. All these factors are of a great
importance on the mechanical and physical properties of the particleboards.
2. Boards made from untreated black spruce and trembling aspen bark showed higher
mechanical properties including modulus of elasticity, modulus of rupture and
internal bond than those made from treated bark of the same species.
3. The thickness swelling of boards made from treated black spruce and trembling
aspen bark was higher than that of the boards made from untreated bark except for
those made from 100% trembling aspen bark.
Conclusion générale
La gestion et la valorisation des sous produits issus de la transformation est une exigence
pour toute entreprise industrielle. L’écorce, sous produit de la transformation du bois, est
généralement utilisée pour la production d’énergie calorifique et électrique. Toutefois, son
utilisation pour la fabrication de produits à haute valeur ajoutée fait actuellement l’objet de
nombreuses études scientifiques.
Le principal objectif de ce travail de recherche était d’optimiser la proportion et la

granulométrie des particules d’écorce extraite et non extraite pour la production de
panneaux de particules dont les propriétés physiques et mécaniques respectent les
exigences des normes en vigueur. Pour ce faire, il a d’abord été question de déterminer
l’influence de la proportion et de la granulométrie (forme, dimensions, distribution) des
particules d’écorce sur les propriétés physiques et mécaniques des panneaux de particules à
base d’écorce. Ensuite, on a évalué le potentiel des particules d’écorce extraite ou traitée à
l’eau chaude pour la fabrication des panneaux. Enfin, les effets du traitement à l’eau chaude
des écorces sur le système formé des particules d’écorce et de l’adhésif utilisé (phénol-
formaldéhyde) ont été mis en évidence de même que son impact sur les propriétés
physiques et mécaniques des panneaux fabriqués.
Les résultats obtenus démontrent une forte influence la proportion et de la granulométrie

des particules d’écorce sur les propriétés des panneaux. Ainsi, les propriétés mécaniques
des panneaux de particules diminuent avec l’augmentation de la proportion d’écorce
d’épinette noire et de peuplier faux-tremble. Pour les mêmes raisons, on observe des
augmentations légère et substantielle respectivement pour le gonflement en épaisseur (GE)
et la dilation linéaire (DL). La granulométrie des particules influence surtout la cohésion
interne des panneaux. Pour des panneaux contenant 50% d’écorce, la cohésion interne
diminue lorsque la taille des particules d’écorce augmente. Pour les autres propriétés
mécaniques et physiques, la granulométrie des particules a affecté surtout les panneaux
d’écorce 100%. Cependant, tous les panneaux 50% d’écorce d’épinette noire et de peuplier
faux-tremble ont respecté les exigences de la norme ANSI A208.1-1999 pour les panneaux
de particules à moyenne densité à usage commercial (M-1) et de sous-plancher (PBU) en ce
qui concerne le MOE, MOR, CI et DJ. Les panneaux de particules ayant 50% d’écorce
d’épinette noire ont obtenu les valeurs les plus élevées de MOE, MOR, CI et les moins
124
élevées de DL. Ces valeurs étaient respectivement de 12, 37, 54% inférieures et de 45%
supérieures à celles des panneaux témoins (100% de particules de bois). Les panneaux
d’écorce de peuplier faux-tremble ont montré des valeurs de gonflement en épaisseur les
moins élevées.
Le traitement (ou l’extraction) à l’eau chaude des écorces a affecté les propriétés physico-
chimiques des écorces en diminuant leur mouillabilité, leur acidité et la quantité de
polyphénols susceptibles de réagir avec le formaldéhyde. À l’exception de la dureté, ce
traitement a entraîné une détérioration des propriétés physiques et mécaniques des
panneaux de particules fabriqués. Ainsi, les propriétés mécaniques (MOE, MOR et CI) des
panneaux d’écorce d’épinette noire et de peuplier faux-tremble traitée à l’eau chaude
étaient moins élevées que celles des panneaux d’écorce non traitée de ces mêmes espèces.
Toutefois, les panneaux ayant 50% d’écorce de peuplier faux-tremble traitée à l’eau chaude
ont présentés pratiquement les mêmes modules d’élasticité (MOE) et de rupture (MOR) que
leurs homologues d’écorce non traitée. La cohésion interne (CI) a été très significativement
affectée par le traitement à l’eau chaude avec une diminution de la CI des panneaux
d’écorce traitée allant de 16 à 67% comparativement à celle de leurs homologues d’écorce
non traitée. Le traitement à l’eau chaude n’a pas affecté de manière significative les
panneaux ayant 50% d’écorce d’épinette noire certainement à cause du faible pourcentage
effectif d’écorce dans ce type de panneaux. En outre, le gonflement en épaisseur (GE) des
panneaux d’écorce traitée à l’eau chaude a été plus élevé que celui des panneaux d’écorce
non traitée à l’exception des panneaux 100% d’écorce de peuplier faux-tremble pour
lesquels aucune différence significative n’a été observée. La dilatation linéaire (DL) des
panneaux d’écorce extraite d’épinette noire et de peuplier faux-tremble n’a pas été
significativement différente de celle des panneaux d’écorce non extraite à l’exception des
panneaux ayant 50% d’écorce de particules grossières pour lesquels une diminution de 30%
a été observée. La dureté est apparue comme étant la propriété la moins négativement
influencée par l’extraction à l’eau chaude des écorces. On a même noté dans le cas des
panneaux ayant 50% d’écorce extraite de peuplier faux-tremble, une amélioration de 22%
de cette propriété par rapport aux panneaux d’écorce non extraite.
Au terme de cette étude, il apparaît clairement à travers les résultats obtenus, que les
résidus d’écorce ont un réel potentiel pour la fabrication des panneaux de particules. Il reste
125
à associer à ces résultats sur les performances physiques et mécaniques du produit, une
étude de faisabilité économique qui permettra de dissiper les réticences des industriels de ce
secteur d’activité afin d’envisager une intégration de proportions plus élevées de particules
d’écorce dans la production des panneaux de particules.
Recommandations
Les propriétés obtenues démontrent que les panneaux d’écorce étudiés peuvent être utilisés
dans la fabrication des meubles et des armoires de cuisine, comme pièce de sous-plancher
ou comme substrat pour la lamination. Toutefois, des études devront être entreprises pour
déterminer l’aptitude à la finition de ces panneaux de même que les propriétés des produits
obtenus.
Pour les travaux futurs, les améliorations suivantes peuvent être suggérées :
1. Procéder à un tamisage ou à un triage initial des résidus d’écorce collectés afin de

diminuer leur taux d’impuretés (sable, pierres) qui peut être parfois très élevés dans
ce type de matière première.
2. Améliorer le broyage afin d’optimiser davantage la géométrie des particules.
3. Adopter un programme de pressage spécifique pour chaque type de matière

première en tenant compte de ses caractéristiques (espèce, granulométrie, écorce,
bois, non extrait, extrait, mélange de particules, etc.).
4. Procéder à une analyse chimique des constituants de la matière première avant la

fabrication des panneaux afin de réajuster si nécessaire certains paramètres de
formulation de l’adhésif utilisé.
La fabrication des panneaux d’écorce 100% avec un mélange d’espèce d’écorce d’épinette
noire et de peuplier faux-tremble pourra être envisagée. En effet, les résultats obtenus
montrent que les panneaux d’écorce d’épinette noire ont les propriétés en flexion (MOE et
MOR) les plus élevées et ceux d’écorce de peuplier faux-tremble une meilleure cohésion
interne. Ces résultats permettent d’envisager à l’avenir la fabrication de panneaux d’écorce
100% avec en couches couvrantes l’écorce d’épinette noire et en couche médiane celle du
peuplier faux-tremble afin d’exploiter au mieux les propriétés intrinsèques de chacun de ces
deux types d’écorce dans les propriétés des panneaux produits.
D’après la littérature, l’écorce est thermiquement et acoustiquement plus isolante que le

bois. Les conductivités thermique et phonique des panneaux d’écorce méritent d’être
étudiées afin de promouvoir leur utilisation comme isolant thermique et phonique.
127
Certains extractibles de l’écorce étant antifongiques et insecticides, des études pourront être
entreprises afin d’évaluer la résistance aux attaques de champignons et d’insectes des
panneaux à base d’écorce.
Enfin, on pourra développer des stratégies afin d’améliorer la stabilité dimensionnelle des
panneaux d’écorce en ajoutant par exemple aux particules lors de l’encollage de faibles
quantités de polymères comme le polyéthylène maléaté (MAPE) ou le polypropylène
maléaté (MAPP). Ces produits sont déjà utilisés pour améliorer la stabilité dimensionnelle
des panneaux de fibres de densité moyenne (MDF).
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ANNEXE A PROFILS DE
MASSE VOLUMIQUE DES
PANNEAUX ÉTUDIÉS
141
A.1 Panneaux d’écorce d’épinette noire
Masse volumique (kg/m 3)

1200
1000
800
600
400
200 F M G
0
0 2 4 6 8
Épaisseur du panneau (mm)
Figure 42 Profils moyens de masse volumique des panneaux constitués de 50% de

particules de bois et de 50% de particules d’écorce non extraite d’épinette noire
de granulométrie fine (F), moyenne (M) et grossière (G).
Masse volumique (kg/m )
3
1200
1000
800
600
400
200 F M G
0
0 2 4 6 8 10

particules d’écorce non extraite d’épinette noire de granulométrie fine (F),
moyenne (M) et grossière (G)
142
1200

1000
800
600
400
F M G
200
0
0 2 4 6 8 10
Épaisseur panneau (mm)

particules de bois et de 50% de particules d’écorce extraite d’épinette noire de
granulométrie fine (F), moyenne (M) et grossière (G).
1200
1000
800
600
400
F M G
200
0
0 2 4 6 8 10

particules d’écorce extraite d’épinette noire de granulométrie fine (F),
moyenne (M) et grossière (G).
143
A.2 Panneaux d’écorce de peuplier faux-tremble
1200
1000
800
600
400
F M G
200
0
0 2 4 6 8 10

particules de bois et de 50% de particules d’écorce non extraite de peuplier
faux-tremble de granulométrie fine (F), moyenne (M) et grossière (G).
1200
1000
800
600
400
F M G
200
0
0 2 4 6 8 10

particules d’écorce non extraite de peuplier faux-tremble de granulométrie fine
(F), moyenne (M) et grossière (G).
144
1200

1000
800
600
400
F M G
200
0
0 2 4 6 8 10

particules de bois et de 50% de particules d’écorce extraite de peuplier faux-
tremble de granulométrie fine (F), moyenne (M) et grossière (G).
1200
1000
800
600
400
F M G
200
0
0 2 4 6 8 10

particules d’écorce non extraite de peuplier faux-tremble de granulométrie fine
(F), moyenne (M) et grossière (G).
ANNEXE B PHOTOS DE
PANNEAUX D’ÉCORCE
146
B.1 Panneaux constitués de 50% de particules d’écorce

d’épinette noire non extraite et de 50% de particules de
bois
Vue de face Vue de profil : particules fines d’écorce

en couche médiane
Vue de profil : particules moyennes Vue de profil : particules grossières

d’écorce en couche médiane d’écorce en couche médiane
Figure 50 Panneaux constitués de 50% de particules d’écorce d’épinette noire non

extraite et de 50% de particules de bois
147

d’épinette noire non extraite

en couche médiane

Figure 51 Panneaux constitués de 100% de particules d’écorce d’épinette noire non

extraite
148

extraite de peuplier faux-tremble

en couche médiane

Figure 52 Panneaux constitués de 100% de particules d’écorce extraite de peuplier faux-

tremble
ANNEXE C TABLEAUX
RÉCAPITULATIFS DES
VALEURS MOYENNES DES
PROPRIÉTÉS PHYSIQUES ET
MÉCANIQUES DES PANNEAUX
D’ÉCORCE EXTRAITE ET NON
EXTRAITE D’ÉPINETTE NOIRE
ET DE PEUPLIER FAUX-
TREMBLE
150
Tableau 37 Valeurs moyennes des propriétés physiques et mécaniques des panneaux d’écorce d’épinette noire et de peuplier faux-tremble
Plan d’expérience factoriel Propriétés physiques et mécaniques
Proportion Granulométrie
Mv MOE MOEspec MOR MORspec CI CIspec DJ DJspec GE GEspec DL DLspec
Espèce d’écorce couche médiane
(kg/m3) (MPa) (MPa m3kg-1) (MPa) (MPa m3kg-1) (kPa) (kPa m3kg-1) (N) (N m3kg-1) (%) (% m3kg-1) (%) (x10--3 % m3kg-1)
(%) (mm)
Témoin 812 3867 4,71 26,5 0,032 1724 2,02 4224 5,08 8,2 0,010 0,22 0,27
(31) (460) (0,53) (3,0) (0,003) (200) (0,19) (214) (0,22) (0,3) (0,001) (0,03) (0,03)
Epn 50 1,5-2,6 802 3198 3,99 15,7 0,020 758 0,93 3948 4,99 15,2 0,019 0,34 0,41
(16) (17) (0,08) (0,7) (0,001) (61) (0,05) (49) (0,10) (2,4) (0,003) (0,02) (0,02)
Epn 50 2,6-5,0 806 3404 4,21 16,4 0,020 608 0,77 3889 4,91 18,1 0,023 0,32 0,39
(8) (117) (0,15) (0,4) (0,000) (51) (0,06) (219) (0,22) (0,4) (0,000) (0,03) (0,03)
Epn 50 5,0-7,0 804 3378 4,18 15,7 0,019 499 0,63 4159 5,05 14,8 0,019 0,32 0,40
(29) (296) (0,24) (1,3) (0,001) (178) (0,20) (131) (0,13) (2,7) (0,004) (0,01) (0,02)
Epn 100 1,5-2,6 734 1579 2,14 7,4 0,010 227 0,30 2248 3,08 13,6 0,019 0,57 0,77
(18) (97) (0,08) (0,3) (0,000) (67) (0,08) (89) (0,08) (0,8) (0,002) (0,06) (0,10)
Epn 100 2,6-5,0 705 1327 1,87 5,4 0,008 131 0,18 2591 3,36 22,2 0,032 0,58 0,78
(27) (154) (0,15) (1,3) (0,002) (14) (0,02) (371) (0,42) (3,1) (0,005) (0,04) (0,06)
Epn 100 5,0-7,0 885 2376 2,68 9,7 0,011 383 0,43 2935 3,41 11,4 0,013 0,48 0,53
(4) (199) (0,23) (1,0) (0,001) (60) (0,06) (144) (0,12) (1,9) (0,003) (0,06) (0,09)
Pft 50 1,5-2,6 738 2519 3,41 13,0 0,018 532 0,72 3403 4,74 10,1 0,013 0,33 0,44
(7) (117) (0,14) (0,5) (0,001) (47) (0,05) (353) (0,47) (0,5) (0,001) (0,02) (0 02)
Pft 50 2,6-5,0 727 2484 3,40 12,9 0,018 518 0,68 3046 4,46 9,1 0,012 0,33 0,46
(15) (127) (0,11) (1,5) (0,002) (65) (0,08) (177) (0,15) (1,1) (0,002) (0,02) (0,02)
Pft 50 5,0-7,0 705 2323 3,29 11,1 0,016 379 0,50 3218 4,64 8,7 0,012 0,35 0,49
(10) (17) (0,01) (0,7) (0,001) (94) (0,11) (263) (0,29) (1,2) (0,002) (0,03) (0,06)
Pft 100 1,5-2,6 737 1340 1,79 5,9 0,008 344 0,45 1761 2,37 9,5 0,013 0,66 0,86
(24) (116) (0,12) (0,6) (0,001) (62) (0,06) (218) (0,29) (0,2) (0,001) (0,07) (0,13)
Pft 100 2,6-5,0 727 1355 1,86 5,0 0,007 280 0,37 1888 2,61 11,0 0,016 0,68 0,92
(7) (64) (0,07) (0,1) (0,000) (62) (0,07) (125) (0,23) (1,7) (0,002) (0,08) (0,10)
Pft 100 5,0-7,0 868 2117 2,42 9,3 0,011 548 0,66 2461 2,88 10,0 0,012 0,49 0,55
(7) (35) (0,05) (0,0) (0,000) (49) (0,03) (385) (0,40) (1,1) (0,001) (0,01) (0,02)
L’erreur type est indiquée entre parenthèses Epn : Épinette noire Pft : Peuplier faux-tremble Mv : masse volumique moyenne des panneaux
MOEspec = MOE/masse volumique de l’échantillon, MORspec = MOR/masse volumique de l’échantillon, CIspec = CI/masse volumique de l’échantillon, DJspec = DJ/masse volumique de l’échantillon,
GEspec = GE /masse volumique de l’échantillon, DLspec = DL/masse volumique de l’échantillon
151
Tableau 38 Valeurs moyennes des propriétés physiques et mécaniques des panneaux d’écorce extraite d’épinette noire et de peuplier faux-tremble
Plan d’expérience factoriel Propriétés physiques et mécaniques
Proportion
Granulométrie
d’écorce Mv MOE MOEspec MOR MORspec CI CIspec DJ DJspec GE GEspec DL DLspec
Espèce couche médiane
extraite (kg/m3) (MPa) (MPa m3kg-1) (MPa) (MPa m3kg-1) (kPa) (kPa m3kg-1) (N) (N m3kg-1) (%) (% m3kg-1) (%) (x10-3 % m3kg-1)
(mm)
(%)
Témoin 812 3867 4,71 26,5 0,032 1724 2,02 4224 5,08 8,2 0,010 0,22 0,27
(31) (460) (0,53) (3,0) (0,003) (200) (0,19) (214) (0,22) (0,3) (0,001) (0,03) (0,03)
Epn ext 50 1,5-2,6 722 2233 3,09 10,5 0,014 496 0,66 3627 5,09 18,2 0,025 0,29 0,40
(8) (45) (0,07) (1,0) (0,001) (52) (0,05) (267) (0,30) (1,1) (0,00)1 (0,01) (0,01)
Epn ext 50 2,6-5,0 738 2304 3,12 10,8 0,015 347 0,47 3838 5,34 24,5 0,033 0,31 0,41
(6) (56) (0,06) (0,5) (0,001) (41) (0,06) (223) (0,30) (1,0) (0,001) (0,02) (0 03)
Epn ext 50 5,0-7,0 747 2268 3,03 11,0 0,015 366 0,49 3253 4,60 24,2 0,033 0,40 0,54
(30) (193) (0,14) (1,3) (0,001) (52) (0,05) (291) (0,38) (0,6) (0,002) (0,07) (0,11)
Epn ext 100 1,5-2,6 743 1171 1,56 5,0 0,007 132 0,17 2233 3,04 21,1 0,029 0,55 0,73
(6) (90) (0,13) (0,3) (0,000) (12) (0,01) (200) (0,29) (0,5) (0,001) (0,05) (0,09)
Epn ext 100 2,6-5,0 762 1261 1,64 4,6 0,006 76 0,10 2292 3,17 27,0 0,038 0,62 0,79
(13) (76) (0,07) (0,2) (0,000) (11) (0,01) (724) (1,03) (0,4) (0,001) (0,01) (0,03)
Epn ext 100 5,0-7,0 883 1745 1,97 6,4 0,007 128 0,14 2947 3,53 27,0 0,031 0,60 0,68
(12) (56) (0,06) (0,1) (0,000) (30) (0,03) (146) (0,04) (3,1) (0,004) (0,04) (0,05)
Pft ext 50 1,5-2,6 742 2355 3,16 11,8 0,016 500 0,69 3987 5,36 13,6 0,019 0,31 0,42
(40) (260) (0,19) (1,8) (0,002) (129) (0,12) (522) (0,43) (1,2) (0,002) (0,03) (0,01)
Pft ext 50 2,6-5,0 730 2184 2,98 11,0 0,015 343 0,49 4091 5,61 15,0 0,021 0,34 0,49
(5) (64) (0,06) (0,5) (0,001) (60) (0,06) (360) (0,31) (1,0) (0,002) (0,02) (0,05)
Pft ext 50 5,0-7,0 735 2246 3,04 11,9 0,016 361 0,49 4413 5,91 13,2 0,018 0,36 0,51
(34) (332) (0,32) (3,0) (0,003) (39) (0,05) (604) (0,55) (0,6) (0,001) (0,04) (0,07)
Pft ext 100 1,5-2,6 731 978 1,32 3,8 0,005 206 0,28 2038 2,75 9,8 0,014 0,62 0,81
(39) (187) (0,19) (1,1) (0,001) (36) (0,05) (28) (0,08) (0,3) (0,001) (0,05) (0,08)
Pft ext 100 2,6-5,0 734 906 1,22 3,3 0,005 203 0,27 2229 3,00 10,8 0,016 0,56 0,75
(25) (140) (0,15) (0,3) (0,001) (10) (0,01) (75) (0,07) (0,5) (0,001) (0,04) (0,06)
Pft ext 100 5,0-7,0 873 1328 1,49 5,6 0,006 494 0,56 2354 2,78 10,6 0,013 0,49 0,53
(31) (146) (0,11) (0,7) (0,000) (123) (0,12) (286) (0,32) (1,0) (0,002) (0,04) (0,09)
L’erreur type est indiquée entre parenthèses Epn ext : Écorce extraite d’épinette noire Pft ext : Écorce extraite de peuplier faux-tremble Mv : masse volumique moyenne des panneaux.
MOEspec = MOE/masse volumique de l’échantillon, MORspec = MOR/masse volumique de l’échantillon, CIspec = CI/masse volumique de l’échantillon, DJspec = DJ/masse volumique de l’échantillon,
GEspec = GE/masse volumique de l’échantillon, DLspec = DL/masse volumique de l’échantillon.

Développement de Panneaux de Particules À Base D'Écorce D'Épinette Noire Et de Peuplier Faux-Tremble

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MARTIN CLAUDE NGUEHO YEMELE

DÉPARTEMENT DES SCIENCES DU BOIS ET DE LA FORÊT

© Martin Claude Ngueho Yemele, 2008

Ce travail de recherche a été entièrement effectué dans les laboratoires du centre de

Ngueho Yemele, M.C., A. Cloutier, P. Niokhor Diouf, A. Koubaa, P. Blanchet et T.

Ngueho Yemele, M.C., A. Koubaa, P. Niokhor Diouf, P. Blanchet, A. Cloutier et T.

L’article 1 présente les résultats des effets de la proportion et de la granulométrie des

1. 61e congrès de la « Forest Products Society (FPS) », Knoxville, Tennessee-USA du

2. 50e congrès de la « Society of Wood Science and Technology (SWST) », Knoxville,

3. 74e congrès de l’association francophone pour le savoir (ACFAS), Université

4. Conférence des étudiants gradués en recherche forestière (Confor 2005), Québec,

5. Journée du centre de recherche sur le bois (CRB), Université Laval, Québec,

Je remercie le Fonds québécois de la recherche sur la nature et les technologies (FQRNT),

Je suis également reconnaissant à l’endroit de M. Hervé Deschênes dont j’ai bénéficié du

C’est aussi le lieu de remercier les encadreurs du programme de coopération Sofati

Enfin, toute ma profonde gratitude va à l’endroit de ma petite famille ici au Québec, ma

2.4 Quelques éléments généraux sur le matériel et les méthodes ......................... 44

4.4.2 Bark organic and inorganic extractive content ........................................... 84

5.5.4 Effect of hot water treatment on the mechanical and

Table 23 Bark chemical composition................................................................. 66

Figure 21 Plan de découpage des échantillons sur les panneaux. ......................... 57

Figure 48 Profils moyens de masse volumique des panneaux constitués

IBspec Specific internal bond

La contribution de ce travail de recherche a une double finalité. Sur le plan scientifique, il

1.1 Généralités sur l’écorce

1.1.1 Portrait statistique des écorces au Québec

L’épinette noire (Picea mariana (Mill.)) et le peuplier faux-tremble (Populus tremuloides

1.1.2 Importance et fonctions de l’écorce

L’importance économique de l’écorce est pour des raisons quantitatives et qualitatives

1.1.3 Structure de l’écorce

Tableau 1 Épaisseur de l'écorce de quelques espèces d'arbres (adapté de Vaucher 1993)

Figure 1 Structure primaire d'une tige de dicotylédone (Vaucher 1993)

Figure 2 Structure secondaire d'un jeune tronc (Vaucher 1993)

Le phellogène, le phelloderme et le suber ou liège constituent le périderme. En général, le

Figure 3 Représentation schématique de l’écorce externe d’un résineux (Howard 1971,

De par sa fonction de transport des produits de la photosynthèse, le liber ou phloème

Tableau 2 Comparaison des éléments de phloème et du xylème (adapté de Martin et Crist

Figure 4 Cellules de l'écorce (adaptée de Nanko et Côté 1980)

Figure 5 Représentation de la structure de la paroi cellulaire des fibres de liber et des

1.1.4 Composition chimique de l’écorce

Tableau 3 Composition chimique de l'écorce et du bois (Harkin et Rowe 1971)

Figure 6 Comparaison des constituants chimiques de l’écorce et du bois. PER :

La composition chimique de l’écorce interne (phloème) diffère aussi de celle de l’écorce

Tableau 4 Composition chimique du phloème et du rhytidome du chêne châtaignier

Constituants Phloème Rhytidome

Tableau 5 Éléments inorganiques de l’écorce (adapté de Choong et al. 1976)

Espèces Organe Cendres* Ca Na K Mg Zn P

Tableau 6 pH de l’écorce et du bois (adapté de Volz 1971)

Picea abies 3,6 4,6

1.1.5 Propriétés de l’écorce

Tableau 7 Composés extraits des écorces d'épinette noire et du peuplier faux-tremble

Figure 8 Isothermes de désorption d’humidité par les larges particules d’écorce et de

Les Tableaux 7 et 8 résument quelques propriétés physiques et chimiques de l’écorce

Tableau 8 Quelques propriétés de l'écorce d'épinette noire

Densité basale 0,30-0,46 Isenberg 1980

Tableau 9 Quelques propriétés de l'écorce du peuplier faux-tremble (adapté de Fournier et

Densité basale 0,45

1.1.6 Extractibles de l’écorce

Certains extractibles sont majoritairement abondants dans certaines parties de l’écorce.

1.1.7 Principales utilisations de l’écorce

En agriculture, l’écorce sert à l’amendement et à la fertilisation des sols, comme paillis

Figure 9 Structure des tannins condensés (Niokhor Diouf 2003)

L’écorce séchée et déchiquetée a un plus grand pouvoir de rétention des liquides et