Cours : Diagnostique et surveillance Master 1 ELM

Chapitre 2 :
Techniques de surveillances
II. Introduction
La surveillance d‘un équipement de machine est assurée en relevant périodiquement un
indicateur d‘état de dégradation (ou de performance). Il existe différentes techniques d‘analyse
tels que l‘analyse vibratoire, l‘émission acoustique, la thermographie, l‘analyse des huiles et
des lubrifiants, la variation de résistance dans un circuit électrique, etc…

Figure 1 : Utilisation des techniques d’analyses

II.2 2. Thermographie infrarouge

Un défaut sur un équipement se traduit toujours par une élévation de température, cette
élévation, si elle ne se voit pas dans la visible, apparaît instantanément dans l’infrarouge, ainsi,
La thermographie infrarouge est utilisée dans le domaine de la surveillance conditionnelle de
fonctionnement pour optimiser les tâches de maintenance sans interrompre le flux de
production, et réduire au maximum les coûts d'entretien.

Avec la thermographie infrarouge on peut visualiser les défauts avant qu’une panne sur les
installations ne se produit et qu’elle ait des conséquences fâcheuses : perturbation ou arrêt de la
production jusqu'à un début d’un incendie dans le pire de cas.

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II.2.2.1 Principe de base

La caméra infrarouge capte au travers d’un milieu transmetteur les rayonnements émis par
une scène thermique. Le système radiométrique convertit la puissance de rayonnement en
signaux numériques ou analogiques : ceux-ci sont transcrits en température par le calculateur
et transformés en points lumineux sur un écran. L’image ainsi obtenue s’appelle
«Thermogramme ».

La totalité de l’énergie émise par une surface et la distribution spectrale de cette énergie varie
avec la température, en général aux basses températures le maximum de radiations est dans le
moyen infrarouge (2 à 20µ). Au fur et à mesure que la température s’élève, l’énergie émise
s’élève et le gros de l’énergie va vers des longueurs d’ondes de plus en plus courtes.

La figure (2) montre un exemple courant de défaut dans une armoire électrique. La caméra
infrarouge mesure tous les rayonnements émis et les restitue sous forme de thermogramme
cette image thermique est composée par des niveaux de couleur), qui sont en corrélation avec
les niveaux de T° mesurés (échelle des températures). Dans ce cas, par comparaison des
températures des trois connexions, le thermogramme nous indique un mauvais serrage au
niveau du câble droit.

Figure 2 : Exemple de défaut électrique de connexion (mauvais serrage)

II.2.2.2 Généralités sur l’infrarouge

La lumière visible, les ondes radio, TV, les rayons X sont des rayonnements
électromagnétiques. Le domaine visible s’étend des longueurs d’onde allant de 0,4 à 0,8 μm.
La bande infrarouge (figure 3) s’étend de 0,8 à 1000 μm. En thermographie infrarouge, on

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travaille généralement dans une bande spectrale qui s’étend de 2 à 15 μm et plus

particulièrement dans les fenêtres 2-5 μm et 7-15 μm.

Figure 3 : rayonnements électromagnétiques

La thermographie est rapide, tout autant que sa mise en œuvre, elle procure une vision
immédiate, globale et discriminative. C'est une méthode puissante de vision du froid, du plus
chaud ou du plus froid.

II.2.2.3 Différents instruments de mesure

A. Le thermomètre infrarouge

Les thermomètres infrarouges sont particulièrement recommandés dans des domaines où la

mesure de température par contact est impossible:
- nécessite une réponse rapide.
- sur des objets en mouvement.
- derrière une fenêtre.
- si le thermomètre peut être détruit par le contact.
- si un profil de température existe sur la surface.
- si la température peut être affectée par le contact.

B. La caméra infrarouge

La caméra infrarouge ne mesure pas les températures, mais les rayonnements, alors que,
visualisée par le thermographe, l'image thermique que la caméra fournit pourra être transformée
en thermogramme, en images des températures. C'est bien ce que l'on cherche pour déterminer
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l'état de santé des matériels et surtout prévoir ce qui se passera dans l'avenir, en maintenance
prédictive. Le thermographe, aidé de sa caméra, va voir dans l'infrarouge les objets froids et,
parmi ces objets, ceux qui sont anormalement chauds ou anormalement froids. Ayant vu, le
thermographe pourra quantifier et fournir une cartographie des températures.

II.3. Surveillance et analyse des huiles industrielles

Le principe de la surveillance des lubrifiants repose sur le prélèvement représentatif de leur

charge dans un système en fonctionnement afin de réaliser une éventuelle analyse pour une
détermination de niveaux de dégradation et de contamination. Une comparaison des résultats
obtenus avec ceux des prélèvements antérieurs permet de suivre l'évolution de ces lubrifiants
afin d’en déduire l’état de santé d’un équipement de production.

Le lubrifiant est maintenu en service si les niveaux de dégradation et de contamination ne

dépassent pas le seuil admissible prévu, dans le cas contraire il est impératif de procéder au
remplacement de la charge d'huile après vérification, à moins qu'il existe une possibilité
d'intervention pour corriger par des actions de maintenance adaptée, les anomalies observées.

Deux facteurs prépondérants interviennent pour modifier les caractéristiques d'un lubrifiant :

 La dégradation.
 La contamination.

La dégradation d'un lubrifiant se produit en général sous les actions combinées de l'oxygène
de l'air et des températures élevées. Cette oxydation entraîne une dégradation des qualités du
lubrifiant et parfois un dépôt capable de gêner le fonctionnement normal des machines. Le suivi
des propriétés du lubrifiant est utile, principalement pour ajuster les périodes de changement ou
d'appoint, sans permettre la prédiction d'usure des pièces mécaniques.

La contamination du lubrifiant provient de particules d'usure des pièces internes, mais aussi
de l'eau et des particules solides en provenance de l'extérieur du système lubrifié. Ces particules
solides ou ces fluides étrangers sont souvent à l'origine d'usures anormales.

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II.3.1 Les déférentes méthodes d’analyse des huiles

A. La chromatographie en phase gazeuse (CPG)

C’est une nouvelle méthode qui consiste à séparer des mélanges gazeux ou de composés
vaporisables à haute température. On injecte dans une colonne métallique de quelques
millimètres de diamètre le mélange à analyser enroulée sur elle-même et qui contient la phase
fixe. Un gaz vecteur inerte véhicule sous pression les composés. Le gaz vecteur généralement
utilisé est l'hélium ou l'argon. Le temps de parcours d’une colonne par un constituant gazeux
est son temps de rétention caractéristique. Les constituants sont ainsi séparés par la différence
entre leurs temps de rétention respectifs.

B. La centrifugation

Elle permet de séparer dans une solution liquide des particules solides de densités différentes.
Puisque les centrifugeuses sont animées d'un mouvement circulaire très accéléré, l'action de la
pesanteur peut être négligée. Les particules s'animent d'un mouvement radial et horizontal
plutôt que d'être en suspension verticale, Elles viennent alors s'accumuler de façon ordonnée au
fond des tubes de centrifugation.

C. L’extraction

Ce procédé chimique consiste à séparer un composé d'un mélange ou d'une solution. Un solvant
dans lequel le composé soluble à extraire est généralement utilisé, toute en prenant garde que
les produits dont il doit être séparé ne le soient. Il est impératif d’effectuer des opérations
successives avant l’isolation du composé par distillation ou par évaporation du solvant.

L’autre méthode possible est le procédé par réaction chimique entre le composé à extraire et un
réactif que l’on peut facilement séparer du reste de la solution

II.4. L’analyse acoustique

Moins répandues que les précédentes mais néanmoins intéressantes. L’analyse acoustique,
permet de détecter tout bruit anormal à l’aide de microphones placés (le plus souvent) à distance
de l’équipement, ou le contrôle ultrasonore, qui permet de détecter des défauts de faible
amplitude à haute fréquence.

Loin du contrôle par ultrasons utilisé dans les essais non destructifs pour détecter les défauts
internes des matériaux, le contrôle ultrasonore utilisé en maintenance préventive consiste à

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« écouter », avec un appareil appelé contrôleur ou détecteur ultrasonore, les ultrasons émis par
les machines en fonctionnement. L’appareil de contrôle détecte les ondes ultrasonores de
fréquence supérieure à 20 kHz, et ils les convertissent en sons audibles (de 50 Hz à quelques
kHz). Le bruit que l’on entend révèle alors la présence d’éventuels dysfonctionnements. Le
défaut est d’autant plus fort que l’on se rapproche de la source.

Dans le domaine des machines tournantes, la méthode permet de détecter les ultrasons
induits par le frottement de pièces mécaniques (au niveau des roulements, des engrenages, des
paliers, etc.). Elle détecte tous types de défauts, pourvu qu’ils se manifestent à haute fréquence.
C’est le cas par exemple des défauts spécifiques aux roulements (usure, roulement défectueux,
mauvais graissage, etc.).

La technique offre de multiples applications dans le contrôle d’équipements hydrauliques et

pneumatiques (détection de fuites, contrôle d’étanchéité) et permet aussi de détecter les
ultrasons émis par des défauts d’origine électrique (mauvais contacts, effets corona, effets d’arc,
etc…).

Figure 4: Contrôle par ultrasons.

II .4.1 Appareillage utilisé

L’appareil ultrasonore détecte les ondes ultrasonores et son circuit électronique les transforme
en fréquences audibles qui seront restituées dans un casque d’écoute. Ce casque isole
l’intervenant des bruits audibles et génère un signal audible proportionnel aux ultrasons
détectés. Tout en assurant le confort d’écoute des bruits les plus forts, le réglage
d’amplification contribue à la précision désirée.

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Figure 5: Exemples de contrôleur avec casque d’écoute

Un capteur à aiguille est une sonde de contact indispensable dans toutes les applications
mécaniques. Des capteurs flexibles sont spécialement adaptés à détecter des signaux
ultrasonores dans des zones difficiles d'accès Le cône d’extension de sensibilité fonctionne
comme un amplificateur de signaux ultrasonores. Dans les applications de détection de fuite et
de détection de défauts électriques il permet une détection efficace jusqu’à huit mètres de
distances. Le capteur parabolique est un puissant amplificateur de signaux ultrasonores. Il
permet de détecter des signaux jusqu'à 15 mètres de distance. Equipé d'un pointeur laser il
permet de localiser avec précision l'origine des émissions ultrasonores. Sur la figure (6) sont
présentés des exemples de capteurs ultrasonores

Figure 6: Exemples de capteurs utilisés en contrôle ultrasonore

Les détecteurs ultrasonores actuels sont capables de mesurer, enregistrer les signaux et les
transférer vers un PC. L’unité de mesure de ces signaux est le microvolt associé à une échelle
logarithmique d’où le dBμV.

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II.5. Analyse vibratoire

Toutes les machines en fonctionnement produisent des vibrations dont la fréquence est
identique à celle des efforts qui les ont provoqués ; et la mesure globale prise en un point est la
somme des réponses vibratoires de la structure aux différents efforts excitateurs. On peut donc,
grâce à des capteurs placés en des points particuliers, enregistrer les vibrations transmises par
les structures de la machine et, grâce à leur analyse, identifier l'origine des efforts auxquels elle
est soumise.

De plus, si l'on possède la « signature » vibratoire de la machine lorsqu'elle était neuve, ou

réputée en bon état de fonctionnement, on pourra, par comparaison, apprécier l'évolution de son
état ou déceler l'apparition d'efforts dynamiques nouveaux consécutifs à une dégradation en
cours de développement.

La mesure d'une vibration transmise par la structure d'une machine sous l'effet d'efforts
dynamiques sera fonction de multiples paramètres :

 Caractéristiques de fixation de la machine sur le sol qui oppose des réactions aux
vibrations et modifie l'intensité.
 Position et fixation du capteur sur la machine.
 Caractéristiques du capteur.
 Pré-amplification et transmission du signal.
 Vitesse de rotation et puissance absorbée.
 Etat des liaisons de la chaîne cinématique (alignement, balourd, engrenages,
roulements etc.).

Qu’est-ce qu’une vibration ?

La norme ISO 2041 « Vibrations et chocs - Vocabulaire (Août 1990) » définit la notion de
vibration:
Variation avec le temps de l’intensité d’une grandeur caractéristique du mouvement ou de la
position d’un système mécanique, lorsque l’intensité est alternativement plus grande et plus
petite qu’une certaine valeur moyenne ou de référence. En fait, un corps est dit en vibration
lorsqu’il est animé d’un mouvement oscillatoire autour d’une position d’équilibre ou de
référence.

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Dans l’exemple de la figure, une vibration est créée lorsque l'on déplace la masse de sa position
d'équilibre à une position maximale ou minimale. Si l'on considère que le mouvement n'est pas
amorti, la masse vibrera indéfiniment entre ses deux positions maximale et minimale.

Figure 7 : Naissance d’une vibration.

Déplacement:
On peut écrire l‘équation de la variation du déplacement en fonction du temps, de la manière
suivante: X (t) = A sin ωt Où : x = déplacement ; t = temps ; A = amplitude ; ω = pulsation ou
vitesse angulaire (rad/s).
La période de ce mouvement (ici égale à un tour du rotor) est notée T ; elle est exprimée en
secondes (s). L’inverse de la période, c’est-à-dire la fréquence est notée f, et est exprimée en
Hz, nous vous rappelons que T et f sont liés par les relations suivantes ; f = 1 / T avec : ω =
2πf.
Vitesse:
La vitesse du mouvement vibratoire correspond à la variation de son déplacement pour une
unité de temps. Mathématiquement, la vitesse notée v est la dérivée du déplacement par
rapport au temps. Elle s’écrit :

𝑑𝑥 𝐴 𝑠𝑖𝑛 𝑤𝑡
𝑣= =𝑑 = 𝐴 𝑤 cos(𝑤𝑡)
𝑑𝑡 𝑑𝑡

Accélération:
L’accélération est une variation de vitesse par unité de temps. Mathématiquement,
l’accélération notée γ est la dérivée de la vitesse par rapport au temps. Elle s’écrit :

𝑑𝑣 𝑑[𝑤 𝐴 cos(𝑤𝑡)]
𝛾= = = −𝑤 2 𝐴 sin 𝑤𝑡
𝑑𝑡 𝑑𝑡
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Amplitude:
L’amplitude (A) est le déplacement maximal par rapport à la position d’équilibre, ou encore la
vitesse ou l’accélération maximale, selon le capteur de vibrations utilisé. Pour simplifier, nous
ne tiendrons compte que du déplacement. Dans ce cas, l’unité utilisée habituellement pour
mesurer l’amplitude des vibrations est le micromètre (1μm): 1 μm = 10-6 m.

Fréquence:
La fréquence (f) est le nombre de cycles de vibration par unité de temps. L’unité de fréquence
est l’hertz (Hz), soit un cycle par seconde. Comme la vitesse de rotation des machines
tournantes est exprimée en tours par minute (T/M), la fréquence des vibrations auxquelles
celles-ci sont soumises est communément exprimée en cycles par minute (C/M). Comme une
minute compte 60 secondes, 1 Hz = 60 C/M.

II.5.1. Nature d’une vibration

Une machine tournante quelconque en fonctionnement génère des vibrations que l'on peut
classer de la façon suivante:

Les vibrations périodiques de type sinusoïdal simple [figure a] dû à l’effet Balourd, ou

sinusoïdal complexe [figure b] représentatives du fonctionnement normal ou anormal d'un
certain nombre d'organes mécaniques (rotation de lignes d'arbres, engrènements,...) ou d'un
certain nombre d'anomalies (déséquilibre, désalignement, déformations, instabilité de paliers
fluides, déversement de bagues sur roulements, ...).

Les vibrations périodiques de type impulsionnel [figure c] sont appelées ainsi par référence aux
forces qui les génèrent et à leur caractère brutal, bref et périodique. Ces chocs peuvent être
produits par des événements normaux (presses automatiques, broyeurs à marteaux,
compresseurs à pistons, ...) ou par des événements anormaux comme l'écaillage de roulements
ou un défaut sur des engrenages, un jeu excessif, ...

Les vibrations aléatoires de type impulsionnel [figure d] peuvent, par exemple, être générées
par un défaut de lubrification sur un roulement, la cavitation d'une pompe, ...

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Figure 8 : Nature d’une vibration.

II.5.2 Mesure vibratoire en niveau global

Cette stratégie de surveillance consiste à mesurer, à l’aide des capteurs, le niveau global d’un
ou de plusieurs indicateurs (déplacement, vitesse ou accélération), à suivre son évolution dans
le temps et à le comparer à des normes ou des mesures précédentes. Certes, toute évolution est
due à une dégradation de la machine. Cela permet de mettre en évidence l’existence d’une
anomalie à un stade précoce et de faire une première idée des types de défauts qui affectent la
machine.

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