Revue Lamy Droit Alimentaire, Nº 382, 1 juin 2018, Rédactionnel Lamy

DOSSIER QUALITÉ
Les gaz et l’air dans les entreprises alimentaires Comprendre et
respecter les exigences réglementaires et normatives
Denis COLSON Consultant qualité,
Auditeur et Formateur

Le présent Dossier qualité expose les exigences réglementaires ainsi que normatives
applicables aux gaz et à l’air utilisés dans le secteur alimentaire. Plusieurs thématiques
sont abordées en consacrant une large place aux usages de l’air comprimé, de l’air
ambiant et des gaz alimentaires. Outre un repérage dans les évolutions des
classifications, la synthèse ainsi présentée permettra aux entreprises du secteur agro‐
alimentaire de formuler des choix clairs auprès des fournisseurs et de contrôler les
résultats produits par leurs équipements.

Le secteur de l’air et des gaz est fortement réglementé en matière de sécurité des personnes mais dans le
domaine de l’hygiène alimentaire, la normalisation est intervenue en premier. Se fonder sur des critères sûrs
est déterminant dans la prise de décision engageant l’entreprise pour longtemps. Chaque référentiel
d’hygiène a apporté des exigences accrues dans le domaine des services généraux. Il est désormais clair que
les utilités forment une part critique de la maîtrise hygiénique de toute installation alimentaire. L’air est le
seul fluide gazeux pris en compte par le règlement CE no 852/2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires
(Annexe II § 5 ; voir Le Lamy Dehove, étude no 201). Il est évoqué pour sa fonction de ventilation et de
maîtrise des flux d’air des zones contaminées vers les zones propres, nonobstant l’accès aux filtres pour
permettre le nettoyage aisé. Le premier référentiel à prendre en compte plus largement cet aspect est la
norme ISO/TS 22002‐1 : 2009. Les chapitres 6.4 et 6.5 énoncent les critères techniques à respecter dans l’usage
des ventilations et de l’air comprimé ainsi que des autres gaz. La norme International Featured Standard for
Food (IFS 6) aborde ces deux aspects de manière moins technique et précise. Le Global Standard for Food
Safety (BRC 7), apporte quelques éléments sommaires sur l’air dans les chapitres 4.4 et 4.5 ; sont précisés les
critères applicables aux zones à risques spécifiés.

I. L’air comprimé produit sur le site utilisateur

→ 1. Les contaminants et leur prévention technique

L’air comprimé est largement utilisé dans les procédés industriels alimentaires. Il est produit par des
compresseurs de plusieurs types, ce choix ayant une incidence sur la qualité de l’air. Le modèle classique
associe une chambre de compression à un piston.

Une lubrification du piston est donc appliquée, et la consommation d’huile indique bien qu’une part de
lubrifiant est transformée en aérosol de particules huileuses. De plus toute détente dans la suite du circuit va
amener la teneur en eau de l’air de départ à se condenser sous formes de gouttelettes. Enfin, la qualité de
l’air entrant et les particules techniques arrachées pendant cette production peuvent amener des
contaminations en particules inertes, revivifiables et en gaz non désirés. Au niveau des usages, les utilisateurs

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subissent donc des contaminations variables qui vont guider le choix d’une combinaison de dispositifs
d’épuration.

Afin de combattre l’humidité qui est le fléau des circuits fermés et des vérins, tout compresseur comporte
un déshumidificateur dont les spécifications et les méthodes d’essai sont établies par la norme ISO 7183 : 2007
Sécheurs à air comprimé ‐ Spécifications et essais. Les plus courants fonctionnent par condensation et les plus
performants nécessitent des systèmes beaucoup plus techniques pour passer sous la barre des 30 % HR. Les PRP
ou points de rosée sous pression donnent ainsi des classes d’humidité pour les compresseurs, par exemple les
classes ISO 4 (PRP 3oC), ISO 5 (PRP 7oC) et ISO 6 (PRP 10oC). Bien sûr, la gestion des effluents de purge est à
intégrer ; les flores abondent dans ces circuits.

L’élimination des gaz ou des composés organiques repose sur des combinaisons de préfiltres et substrats de
filtration à base de charbon actif. L’ensemble est stocké dans une cuve sous pression nécessitant des contrôles
périodiques.

Afin d’éliminer les risques liés aux lubrifiants, l’industrie pharmaceutique a exigé la mise au point de
compresseurs, nommés compresseurs secs, qui comportent une chambre à glissement ne nécessitant pas de
lubrification interne. Ces compresseurs ont depuis été complétés par une gamme de compresseur à vis,
lubrifiés ou non, qui permettent la suppression des bielles et pistons ; ils sont donc moins consommateurs de
lubrifiants par principe. Le document ISO/TS 22002‐1 § 6.5 mentionne sa préférence pour les compresseurs
sans huile, seuls capables de mettre le produit à l’abri de la défaillance des multiples composants nécessaires
pour diminuer le risque.

Selon la sensibilité des procédés, ces obligations de moyen sont complétées par une filtration terminale au
plus près du point d’utilisation. Elle combine une filtration purement physique à 0,1 ou 0,01 m, à une filtration
des composés organiques sur charbon actif si nécessaire. La performance de ces filtres à air comprimé est
évaluée au moyen de la série de normes ISO 12500 Filtres à air comprimé pour les aérosols d’huiles, les
vapeurs d’huiles, les particules et l’eau.

L’épuration des particules amène les techniciens à placer une batterie de filtres successifs, de taille
submicronique pour le filtre terminal.

→ 2. Les classes de propreté mesurée de l’air

En présence d’un risque évalué comme élevé, comme c’est le cas avec de l’air soufflé directement sur le
produit ou son emballage, de l’air insufflé pour foisonner le produit ou de l’air poussé dans un circuit, les
obligations de moyen exposées au § 1 ci‐dessus sont insuffisantes pour garantir la préservation de l’aliment au
regard des contaminations potentielles. Des obligations de résultat sont envisagées par la norme ISO 8573‐1
Air comprimé Partie 1 : Polluants et classes de pureté, pour les différents types de contamination : particules
solides, particules revivifiables, eau, huile et solvants organiques.

Les teneurs fixées dans l’air permettent, pour chaque contaminant, un classement de la propreté de l’air en
niveaux de référence de 1 à 5 ; l’utilisateur peut spécifier une classe 0 nécessairement durcie par rapport à la
classe 1. Ainsi un air de classe 1 pour les particules solides ne contient aucune particule de 1 à 5 pas m3, 1
particule au plus de 0,5 à 1 m et 100 particules maximum de 0,1 à 0,5 m. Un tel classement de la propreté de
l’air ne présume pas de la classe pour les autres polluants. Les classes sont déterminées au moyen de
méthodes d’essai de la série ISO 8573, parties 2 à 9, qui impose des méthodes de prélèvement. Aussi les
méthodes improvisées qui fleurissent dans les laboratoires d’usine, par soufflage direct de boîtes de pétri par
exemple, sont bien entendu invalidées.

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Les fabricants ont l’habitude de donner une classification commerciale de leurs compresseurs sur les 3
classes courantes en industrie c’est‐à‐dire qu’un compresseur de classe 2/2/3 pourra contenir 100 000
particules solides de 0,1 à 0,5 , un point de rosée de ‐ 40oC, et une teneur en huile de 1mg/m3.

→ 3. L’air comprimé et son analyse de risque

Outre certaines applications citées plus haut, il faut garder à l’esprit que de l’air est régulièrement utilisé
dans les dispositifs de soufflage des contenants mais aussi dans l’animation des vérins des bras éjecteurs sur
les détecteurs de métaux, étapes souvent considérées comme CCP. La bonne santé d’un vérin dépend e n
bonne partie de la qualité de l’air qui lui est fourni sans oublier qu’un vérin se remplit d’air comprimé et se
vide dans l’ambiance de l’atelier. L’air est souvent utilisé comme moyen de nettoyage par soufflage ou
comme vecteur de transport pour les poudres et granulés. De l’air est directement injecté dans les procédés
de fermentation en cuve ou de refroidissement après cuisson. Une analyse attentive de ses usages montre
souvent des impacts mal connus par les membres de l’équipe HACCP chargés de les surveiller sans compter les
déchets issus des activités de compressions qui sont quasiment tous dans la catégorie des déchets dangereux
(purges, huiles, condensats, dessiccateurs, filtres etc.).

Enfin, les lubrifiants de compresseurs sont parfois distribués avec une mention d’alimentarité. Il n’existe
actuellement pas de norme technique, le critère NSF ou Ins H1 n’étant pas conçu pour cibler cet usage. Il
offre seulement une garantie probable d’une moindre toxicité, une certaine neutralité à l’odeur ou au goût
mais sans éléments techniques indiscutables. La contamination des denrées alimentaires par les huiles
minérales, soit les mélanges constitués d’hydrocarbures saturés d’huile minérale (MOSH) et d’hydrocarbures
aromatiques d’huile minérale (MOAH) devant être réduite, il revient à chacun d’éliminer, selon ses besoins,
les huiles minérales de l’air issu des compresseurs de ses ateliers.

II. L’aspiration d’air et ses implications

→ 1. Les aspirateurs : normalisation et risques

L’aspirateur est un grand oublié des analyses de risques. Il s’agit pourtant d’un équipement en plein
développement dans les ateliers, la soufflette étant jugée trop contaminante. Il possède un système qui
nécessite de rejeter l’air aspiré dans l’ambiance de travail, ayant pour conséquence directe que certaines
poussières aspirées sont aussi dispersées dans l’atelier. La performance de filtration est caractérisée par la
perméance, élevée quand la performance de filtration est mauvaise. Les aspirateurs sont donc évalués en
fonction de leur perméance selon la norme NF EN 60335‐2‐69 Appareils électrodomestiques et analogues :
règles particulières pour les aspirateurs. Les appareils sont classés en trois catégories L, M, H, de la
perméance la plus élevée à la plus faible. Une entreprise utilisera des aspirateurs de classe L dans les zones
de bureau et les zones techniques, de classe M pour toutes les zones alimentaires et aussi les zones de
stockage comprenant des allergènes pulvérulents et de classe H pour les zones pouvant comporter des
poussières dangereuses. La classe M s’avère donc particulièrement adaptée aux poussières fines mais
moyennement dangereuses des zones alimentaires de produits ouverts (Valeur limite d’exposition ≥ 0,1
mg/m3). La présence d’agents pathogènes ou toxiques induit l’utilisation de la classe L. La bonne solution est
de se tourner vers des filtres en matière synthétique lavables qui permettent, par rotation, de disposer d’un
filtre propre tous les jours pendant que l’autre termine son séchage. Un tel emploi ne dispense pas de
s’attaquer au fléau de l’hygiène des aspirateurs : un état d’encrassement généralisé des balais, des tubes
d’aspiration et des cuves, au beau milieu d’ateliers de haute hygiène.

En sus de cette classification L, M, H courante, le travail en salle propre peut nécessiter des filtres

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particulaires d’aspirateur à haute efficacité dits EPA et HEPA, selon la classification de la norme ISO 1822‐1. De
tels aspirateurs sont utilisés dans des zones à haut risque de contamination aéroportée envisagées ci‐dessous.

→ 2. Les aspirateurs venturi

Moins connus, certains systèmes d’aspiration utilisent directement la puissance de l’air comprimé pour
créer une aspiration par effet venturi. Les problématiques de filtration étant identiques, ils présentent des
qualités intéressantes dont la première est de pouvoir être utilisés dans les zones ATEX (définies par la
réglementation comme étant des atmosphères explosives). Ils peuvent aussi se brancher sur tout point de
distribution de l’air comprimé. Il en est ainsi des plans de travail de pesage de pulvérulents ou d’un atelier de
maintenance, afin de réaliser le nettoyage au fur et à mesure du salissement avec un appareil léger et
manipulable d’une seule main.

→ 3. Les aspirations centralisées

Commune dans les métiers des produits secs générateurs de poussière, l’aspiration centralisée permet
d’effectuer les rejets à l’extérieur de l’atelier, supprimant les risques induits par les rejets de filtration. Leur
inconvénient structurel est de présenter des conduits difficiles d’accès au nettoyage et donc de favoriser
l’accumulation de rétentats et d’encrassement, particulièrement lorsque des poussières chargées en eau ou
en huile sont aspirées.

III. L’air et les gaz comprimés industriels

→ 1. La caractérisation de l’air et des gaz

Les utilisations des gaz comprimés ou liquéfiés sont maintenant communes dans les filières alimentaires.

Les producteurs sont regroupés dans une interprofession, l’EIGA (European Industrial Gases Association), qui
développe des normes techniques dans ses groupes de travail dont le WG‐8 pour le secteur de l’aliment. Les
documents de l’EIGA (ou DOC) sont librement disponibles sur leur site internet ou sur celui de l’AFGC
(Association Française des Gaz Comprimés). Une fraction importante de ces produits entre dans la catégorie
des gaz alimentaires :

Additifs (Règlement CE no 1333/2008 sur les additifs alimentaires ; cf. Le Lamy Dehove, étude no 250)
• Oxygène E 948, azote E 941, et dioxyde de carbone E 290 comme gaz de conditionnement sous
atmosphère modifiée.
• Azote et dioxyde de carbone comme gaz propulseurs pour les boissons.
• Protoxyde d’azote E 942 comme gaz propulseur pour les crèmes.
• Dioxyde de soufre E 220 comme préservateur pour des denrées alimentaires spécifiques.
Auxiliaires technologiques (Arrêté du 19 octobre 2006 relatif à l’emploi d’auxiliaires technologiques dans
la fabrication de certaines denrées alimentaires, cf. Le Lamy Dehove, étude no 260)
• L’azote liquide, l’air et le dioxyde de carbone liquide pour le refroidissement et la surgélation.
• Le dioxyde de carbone pour l’extraction supercritique et le protoxyde d’azote comme solvant
d’extraction.
• L’hydrogène pour l’hydrogénisation des graisses.
• L’éthylène pour le mûrissage dans l’atmosphère des chambres de maturation en mélange avec l’azote.
Ingrédients (Règlement U E no 1169/2011 concernant l’information des consommateurs sur les denrées
alimentaires, cf. Le Lamy Dehove, étude no 281)

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• Dioxyde de carbone pour la carbonatation des boissons gazeuses.

Le règlement UE no 231/2012 établit les spécifications de composition et de pureté applicables aux additifs
alimentaires. L’ensemble des spécifications applicables à un gaz alimentaire sur un site de fabrication est
regroupé dans le DOC 126‐11.

Le DOC 125/11 Guide de fourniture de gaz pour l’usage alimentaire détaille les Bonnes Pratiques
applicables. Des analyses de risque pertinentes décrivent les principales mesures préventives pour les
producteurs et distributeurs de gaz. Certaines de ces exigences peuvent être reprises par les utilisateurs pour
prendre en compte les aspects sanitaires à l’interface de la livraison et du stockage et ainsi appliquer des PRP
adaptés sur leur site.

Les réseaux de production, distribution et ceux installés chez un utilisateur doivent répondre à des règles
classiques de conception hygiénique et de prévention des contaminations. Des procédures sont nécessaires :
livraison et raccordement, protection des embouts, purge des installations, bonnes pratiques de stockage des
tuyauteries en attente d’utilisation, maîtrises des évents, surveillance de la propreté des circuits, possibilités
de nettoyage, procédures lors d’intervention dans le circuit ouvert pour des opérations techniques, maîtrise
des dépressurisations.

La qualité microbiologique des gaz alimentaires est intrinsèquement protégée par le procédé de fabrication
qui capte l’eau résiduelle. Aucune croissance bactérienne n’est par conséquent possible. Néanmoins, de
bonnes pratiques de stockage et d’utilisation sont nécessaires afin d’éviter les contaminations. Toute portion
de circuit ouvert pour un raccordement ou une opération de maintenance nécessite des mesures de
prévention des contaminations.

La prévention des contaminations par retour dans l’installation est critique. Le DOC 64/16 est dédié aux
valves RPV (residual pressure valves). Le DOC 68/08 est centré sur cette problématique pour le dioxyde de
carbone et détaille 6 scénarii de contaminations dans des matrices proposant des mesures préventives
adaptées ainsi que des fréquences de surveillance.

→ 2. Matériaux au contact des gaz

Les matériaux qui composent les canalisations, les réservoirs et les vannes relèvent du règlement CE no
1935/2004 du 27 octobre 2004 concernant les matériaux et objets destinés à entrer en contact avec des
denrées alimentaires que sont les gaz alimentaires. Sont concernés les réservoirs de stockage, les bouteilles
et leurs robinets, les systèmes de fourniture de gaz, les équipements des procédés alimentaires incluant par
exemple les surgélateurs cryogéniques ou les mélangeurs de gaz. Cependant l’arrêté du 28 juin 1912 exclut le
cuivre, le fer galvanisé et le zinc des possibilités de contact alimentaire.

La position de l’AFGC (Association Française des Gaz Comprimés) et du SYMOP (Syndicat des machines et
technologies de production), membres de la FIM (Fédération des Industries Mécaniques), énonce d’une part
que les gaz ne faisaient pas partie du champ d’application de l’arrêté précité à sa parution et d’autre part
que « Pour les principaux gaz (même après un stockage prolongé), les contrôles montrent que la quantité
d’impuretés est largement inférieure aux Limites Spécifiques de Libération spécifiées dans le guide technique
(« Metals and alloys used in food contact materials and articles », EDQM, 1st edition 2013) associé à la
Résolution CM/Res(2013)9 du Conseil de l’Europe sur les métaux et alliages ». Une étude indépendante menée
en Italie par le CNR (Conseil Nationale de la Recherche) a confirmé en 2016 que la totalité des 33 métaux
recherchés donnait des valeurs de migration en dessous des seuils définis dans les European Specific Release
Limits. Les métaux précités peuvent donc être utilisés en sus de l’inox. Le guide technique, associé à la

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Résolution du Conseil de l’Europe, recommande qu’une déclaration de conformité accompagne les matériaux
et objets destinés à entrer au contact des denrées alimentaires, dont les gaz alimentaires. Une telle
déclaration de conformité est par ailleurs obligatoire en France et reste nécessaire pour tous les équipements
postérieurs à 2004 ainsi que pour les pièces de rechange. L’exigence d’alimentarité des réseaux concerne aussi
l’air comprimé produit sur site dans des situations telles que le soufflage de récipients ou l’injection directe
dans le produit.

→ 3. Fabrication de l’azote

Devenue courante sur un site industriel, elle est permise par des systèmes qui séparent l’oxygène de l’azote
dans l’air. La première exigence est la fourniture d’air comprimé ultra propre pour alimenter le procédé. Le
DOC 194/15 énonce les principes de conception et d’exploitation d’une installation de production d’azote sur
site. Les principales mesures de maîtrise des contaminants s’y retrouvent, à l’instar d’un compresseur d’air
hygiénique. Un module d’analyse de risque de type HACCP détermine de manière très complète les PRP
applicables.

L’utilisation d’azote ou de dioxyde de carbone en tant que moyen de refroidissement direct ou de

surgélation fait l’objet du DOC 174/12.

IV. L’air ambiant filtré et les salles propres

→ 1. Le soufflage hygiénique des mains

L’utilisation d’air soufflé dans l’air ambiant par les sécheurs hygiéniques des mains était une bonne idée au
départ, visant à éliminer les essuie‐mains en papier. Les modèles les plus récents ont même été munis de
filtres et de lampes UV. À l’arrivée, chacun a pu constater l’état dans lequel se trouvent la plupart de ces
dispositifs au bout de quelque temps. De nombreuses polémiques ont alimenté leur capacité à disperser ou
non des bactéries dans les ateliers avec des résultats contradictoires. Le postulat de départ est pourtant
simple : il présuppose que chaque utilisateur s’est correctement lavé et désinfecté les mains, et qu’il utilisera
le sécheur sans toucher sa carcasse. Les nombreuses traces d’encrassement des sécheurs soufflants
témoignent que ceci est rarement atteint. En attendant, il n’y a pas d’inconvénient à les utiliser dans les
parties sanitaires et les ateliers de maintenance plutôt que dans les zones de produits ouverts. Les essuie‐
mains en papier servent aussi, outre l’essuyage des mains, à bien des petits gestes utiles pour éviter les
salissures quotidiennes des procédés.

→ 2. Les centrales de traitement de l’air ambiant des ateliers

La fourniture et le conditionnement de l’air ambiant sont confiés à des CTA (Centrale de Traitement de
l’Air). Elles réalisent le chauffage ou le refroidissement de l’air ambiant, mais aussi le renouvellement d’air
dans un atelier, la filtration selon la qualité finale recherchée et la maîtrise des pressions et des flux d’air. Les
configurations sont calculées par le génie climatique en déterminant le débit, les vitesses et les températures
de l’air, éléments non abordés ici.

La norme NF EN 1886 : 2008 Ventilation des bâtiments ‐ Caissons de traitement d’air ‐ Performances
mécaniques traite des qualités mécanique, thermique et acoustique des CTA. La norme NF EN 13053+A1 : 2011
Ventilation des bâtiments ‐ Caissons de traitement d’air ‐ Classification et performance des unités,
composants et sections traite des classifications et performances des CTA considérées dans leur ensemble,
ainsi que des prescriptions et performances des composants y compris des prescriptions d’hygiène. L’EHEDG

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(European Hygienic Engineering and Design Group) a édité le document DOC 47 Recommandations concernant
les systèmes de ventilation dans l’industrie agroalimentaire – contrôle de la qualité de l’air pour la ventilation
des bâtiments.

La surveillance des pressions pourra se faire visuellement par des dépressiomètres à liquide placés entre les
salles de pression différente. La surveillance des températures se fera avec une GTC (Gestion Technique
Centralisée) qui permettra la programmation des alertes et l’enregistrement des paramètres clés.

Le premier paramètre hygiénique repose sur la connaissance de la qualité de l’air prélevé pour le
renouvellement. Elle dépend des contaminations aéroportées subies par l’établissement dans s o n
environnement ou générée par ses propres activités (déchets, combustion). Ces contaminations ne se limitent
pas à des particules solides émises par le voisin immédiat. Il semble raisonnable de prendre en compte les
études disponibles sur chaque zone ou auprès de la DREAL. Un site « Seveso » en fonctionnement normal est
moins contaminant qu’une installation de ponçage de carrosserie ou une exploitation d’arboriculture fruitière
qui vont émettre des polluants aéroportés de manière régulière. Des sites (Géorisque, IREP) permettent
aujourd’hui une investigation correcte pour réaliser une étude de rétro‐impact des activités du voisinage pour
les pollutions aéroportées d’un site. Bien sûr des pollutions de matières volatiles (COV par exemple) ne
pourront pas être retenues par de simples filtres à particules et doivent être complétées par des filtres à
charbon actif (GF ou gaz filter) encore bien rares dans les filières alimentaires.

Le second paramètre hygiénique prend en compte la capacité à retenir des particules. Un classement et des
méthodes d’essai sont proposés par la norme NF EN 779 : 2012 Filtres à air de ventilation générale pour
l’élimination des particules ‐ Détermination des performances de filtration. Il s’agit de l’outil de classement
le plus connu et le plus utile pour les services techniques et qualité afin de déterminer le type de filtration
dans une ambiance maîtrisée. Les filtres de la série G1 à G4 sont des filtres très grossiers (rendement
gravimétrique) utilisés en préfiltration. Ils ne doivent pas être utilisés seuls dans une salle de produits ouverts
ni pour la protection des salariés. Un filtre G4 possède une inefficacité de 90 % contre les petites spores de
moisissures. Les filtres F5 à F9 (rendement en taux d’efficacité) sont destinés à la protection de la pollution
particulaire et sont des filtres terminaux. Une combinaison classique destinée aux produits à risque moyen est
représentée par le code G4/F7 ; complétée d’un filtre pour les COV de l’air extérieur, ce code devient
G4/GF/F7. La certification EUROVENT permet à l’utilisateur de connaître les performances techniques et
sanitaires mesurées par une tierce partie. La norme NF EN 779 est la plus utilisée mais sa limite majeure
réside dans la prise en compte d’une seule taille de particules. La nouvelle série de normes ISO 16890 Filtres à
air de ventilation générale est plus complexe mais nettement plus réaliste et précise. Son application est
prévue en juillet 2018. Elle utilise les trois tailles de particules déterminées par l’OMS pour l’évaluation des
pollutions particulaires : PM1, PM2,5, PM10 de 0,3 à 10 m. L’efficacité (ePMx) de rétention pour chaque
fraction et type de particule est ainsi calculée. Afin d’améliorer la mesure réelle de performance, le test est
mené en phase comprenant aussi une utilisation après 24h de charge. Ainsi les filtres F7 rejoindront
différentes catégories telles que ISO ePM1‐50 % ou ISO ePM2,5‐65 %. Tous les dispositifs de mesure de la qualité
de l’air ambiant sont donc désormais accessibles pour une entreprise agroalimentaire.

→ 3. Les systèmes de filtration des salles propres

Pour les environnements encore plus exigeants en termes de particules solides et revivifiables, des salles
propres classées ont été développées, encore appelées salles blanches, terme imagé mais inexact. Elles se
trouvent par exemple dans des ateliers travaillant des aliments prêts à être consommés comme la charcuterie
tranchée.

La filtration exige des filtres à haute performance dont la classification a été établie par la norme série NF

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EN 1822 ‐1 à ‐5 : 2010 Filtres à air à haute efficacité : EPA, 10 à 12 (Efficiency Particulate Air), HEPA 13 à 14
(High Efficiency Particulate Air) et ULPA 15 à 17 (Ultra Low Penetration Air). Le premier paramètre recherché
est la capacité de rétention de la particule la plus traversante (Most Penetrating Particle Size ou MPPS). Le
second est la détermination de l’étanchéité du filtre sur un montage classique normé. Ainsi un filtre HEPA de
classe H13 ou ISO 35‐H présente une efficacité intégrale supérieure à 99,95 en % de MPPS et une efficacité
localisée sur les zones de montage supérieure à 99,75 %.

La norme ISO 29463 est basée sur la norme EN 1822 et devrait la remplacer à terme avec une classification
plus fine en 13 types de filtres de ISO 15‐E à ISO 75‐U.

→ 4. Les classes de salles propres

La qualité de l’air d’une salle propre ne repose pas uniquement sur la performance de ses filtres mais aussi
sur les volumes filtrés capables du maintien en surpression et sur les apports de particules par les matériaux
de conditionnement ou les vêtements. Il est donc nécessaire de classer la salle propre pour sa performance
globale. Pour tous les métiers utilisateurs de ce type de dispositifs la référence est la série NF EN ISO 14644‐1
à ‐15 Salles propres et environnements maîtrisés apparentés.

La performance est mesurée au regard des particules de 0,1 m à 5 m et des classes qui vont de ISO 1 pour la
plus performante à ISO 9 en tenant compte de l’état d’activité de l’atelier. L’habitude d’utiliser l’ancienne
classification décimale (norme US Federal Standard 209) devrait s’effacer mais reste vivace sur le terrain, une
salle de classe 100 est désormais une ISO 5 et une classe 1000 une ISO 6. L’appareil de mesure est un compteur
optique de particules qui détermine au moyen d’un faisceau laser un volume optique.

La maîtrise des biocontaminations est plus spécialement abordée dans la série NF EN ISO 14698‐1 et ‐2 Salles
propres et environnements maîtrisés apparentés ‐ Maîtrise de la biocontamination.

→ 5. Les analyses microbiologiques de l’air

Afin d’évaluer la qualité microbiologique de l’air ambiant, les systèmes de prélèvement d’air prévus par la
norme sont par sédimentation ou par collecte active. Les bio collecteurs les plus répandus sont animés d’une
aspiration qui doit permettre à une fraction variable des contaminants d’impacter une surface de gélose. Les
méthodes par sédimentation sur boîte de Pétri restent utilisables et peuvent représenter les véritables dépôts
sur un produit en fonction du temps et du lieu d’exposition. Les méthodes de prélèvement et les résultats
doivent donc faire l’objet d’un protocole interne rigoureux et d’une approche statistique. Afin d’améliorer la
répétabilité, les méthodes de prélèvement sur milieu liquide ont vu le jour. Elles ont l’avantage d’une
excellente récupération des particules revivifiables et permettent la division du liquide pour la recherche de
plusieurs germes. Elles peuvent aussi être utilisées pour la réalisation des essais microbiologiques de l’air
comprimé. Les résultats de ces dispositifs ne sont pas comparables sans norme commune et un bio collecteur
devrait aujourd’hui se référer à la norme NF EN ISO 14698‐2 Salles propres et environnements maîtrisés
apparentés ‐ Maîtrise de la biocontamination ‐ Partie 2 : évaluation et interprétation des données de
biocontamination.

Conclusion
Les éléments ainsi exposés n’ont pas de visée opérationnelle directe, ce qui nécessiterait l’exploitation de
chaque référence. Cependant connaître la norme applicable donne la capacité d’exiger une réponse concrète
auprès de son fournisseur ou de son sous‐traitant. L’analyse de risque des fluides gazeux et de l’air est aussi un

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thème négligé dans les évaluations en matière d’HACCP et d’hygiène. Le personnel le plus qualifié d’un point
de vue technique n’est pas habitué à participer activement à la mise à jour du système tout en prenant en
compte les meilleures références disponibles. Puisse la meilleure connaissance des exigences relatives à
l’hygiène de l’air et des gaz contribuer directement à l’amélioration des études de dangers sur des bases
indiscutables.

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