Demag Ac: All Terrain Crane

demag ac100/4 All Terrain Crane 100 t Lifting Capacity
demag ac100/4
ALL TERRAIN CRANE
Copyright 2009 TEREX ®
HIGHLIGHTS
Strongest 4-axle crane in all working configurations

Only 4-axle crane with only 2.55 m width on 16.00 R 25 tires
6.9 t counterweight within 12 t axle load, 21.3 t within 16 t axle load roadable
demag ac100/4
High and economic road and crane performance due to powerful and modern drive train technology
Most variable main boom extension system in its class
4 outrigger bases and air-conditions serial
Stärkste Tragfähigkeiten aller 4-achsigen Krane, in allen Betriebszuständen

Einziger 4-Achser mit einer Fahrzeugbreite von nur 2,55 m mit Bereifung 16.00 R 25
6,9 t Gegengewicht innerhalb 12 t Achslast, 21,3 t innerhalb 16 t Achslast verfahrbar
Hohe und wirtschaftliche Fahrleistungen und Kranbetrieb durch modernste und leistungsstarke
Antriebstechnologie
Variabelstes System zu Verlängerung des Hauptauslegers in seiner Klasse
Serienmäßig 4 Abstützbasen und Klimaanlagen
Plus importantes capacités de charge de toutes les grues à 4 essieux, dans tous les états de fonctionnement
Grue à 4 essieux unique, d’une largeur de 2,55 m seulement et équipée de pneus 16.00 R 25
HIGHLIGHTS
Déplacement avec contrepoids de 6,9 t avec un poids sur essieu jusqu’à 12 t et de 21,3 t avec un poids sur
essieu jusqu’à 16 t
Performances élevées et économiques et fonctionnement de la grue via une technologie d’entraînement
ultra moderne et ultra puissante
Système de rallonge de flèche principale le plus variable de sa catégorie
4 bases de calage et installations de climatisation de série
Massimi limiti di carico nella classe a 4 assi, in tutti gli stati di funzionamento
4 assi con larghezza veicolo di soli 2,55 m e con pneumatici 16.00 R 25
6,9 t contrappeso entro 12 t di carico assiale, 21,3 t entro 16 t di carico assiale
Prestazioni convenienti e di alto livello; gru operante grazie alla tecnologia
di trasmissione più moderna e ad alto rendimento
Sistema più variabile della sua classe per il prolungamento del braccio base
Di serie: 4 basi di stabilizzazione e climatizzatores
La grúa de 4 ejes con capacidades de carga más elevadas, en todos los estados
de funcionamiento
La única grúa de 4 ejes con anchura de vehículo de sólo 2,55 m y
neumáticos 16.00 R 25
Contrapeso transportable de 6,9 t sin superar carga sobre eje 12 t, y 21,3 t
sin superar carga sobre eje 16 t
Elevados rendimientos de conducción y manejo de grúa con bajo consumo,
gracias a su transmisión con tecnología de vanguardia y alta potencia
El sistema para extensión de la flecha principal más diversificable dentro
de su clase
Equipada de serie con 4 bases estabilizadoras
y climatizador
2 demag ac100/4

demag ac100/4
ALL TERRAIN CRANE
CONTENTS · INHALT · CONTENU · INDICE · CONTENIDO
Page · Seite · Page · Pagina · Página:
Dimensions · Abmessungen · Encombrement · Dimensioni · Dimensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Specifications · Technische Daten · Caractéristiques · Dati tecnici · Datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Equipment · Einrichtungen · Équipement · Equipaggiamento · Equipamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1
Counterweight · Gegengewicht · Contrepoids · Contrappeso · Contrapeso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
HA Main boom · Hauptausleger · Flèche principale · Braccio base · Pluma principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2
HAV Folding swing-away jib · Klappspitze · Fléchette pliante · Punta rettratile · Plumín de articulación . . . . . . . . . . . . . 13
3
HAV-VA Variable extension with swing-away jib · Variable Verlängerung mit Klappspitze ·
Rallonge variable à fléchette pliante · Prolungamento variabile con punta retrattile ·
Extensión variable con plumín articulado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4
MS Runner · Montagespitze · Potence · Runner · Runner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5
Basic equipment · Basisausstattung · Équipement de base · Allestimento di base · Equipamiento básico . . . . . . . . 26
Options · Optionen · Options · Opzioni · Opciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
demag ac100/4 3
DIMENSIONS · ABMESSUNGEN · ENCOMBREMENT · DIMENSIONI · DIMENSIONES
4 demag ac100/4

demag ac100/4
ALL TERRAIN CRANE
SPECIFICATIONS · TECHNISCHE DATEN · CARACTÉRISTIQUES ·

DATI TECNICI · DATOS TÉCNICOS
Total
< 10,0 t
< 19,5 t
< 12,0 t
< 12,0 t
–
40,0 t
48,0 t
On request · Auf Anfrage · Sur demande · Su richiesta · Bajo demanda!
8x8x8
8x6x8
8x8x8
16.00R25
14.00R25
16.00R25
50-3-18
18-0-18
20-1-18
14,7 t
–
15,4 t
19,0 m
–
19,0 m
–
–
–
X
13,3 t
–
–
1
< 12,0 t 48,0 t 8x8x8 16.00R25 20-1-18 16,9 t – – –
< 13,0 t 50,0 t 8x8x8 16.00R25 50-3-18 16,9 t 19,0 m – –
< 13,0 t 52,0 t 8x8x8 16.00R25 50-3-18 10,1 t 19,0 m – –
< 14,5 t 57,0 t 8x8x8 16.00R25 50-3-18 13,8 t 19,0 m – –
< 14,5 t 58,0 t 8x8x8 16.00R25 50-3-18 15,3 t 10,0 m – –
< 16,0 t 64,0 t 8x8x8 16.00R25 50-3-18 21,3 t 19,0 m – –
115 m/min 67 kN 18 mm 265 m 11 16,7 118-0-18 5 – 170 1,00 m
12 13,4 120-1-18 5 – 350 1,80 m

115 m/min 67 kN 18 mm 265 m
13 20,0 120-1-18 5 – 350 1,80 m
1,4 min-1 14 26,6 150-3-18 5 – 550 1,80 m
315 s 15 33,1 150-3-18 5 – 550 1,80 m

(12 - 50 m)
16 39,5 150-3-18 5 – 550 1,80 m
60 s
(0° - 82°) 17 45,9 150-3-18 5 – 550 1,80 m
18 52,2 180-5-18 5 – 650 2,00 m
19 58,4 180-5-18 5 – 650 2,00 m

395/95 R25 445/95 R25 445/80 R25 525/80 R25
14.00 R25 16.00 R 25 17.50 R 25 20.50 R 25 10 64,6 180-5-18 5 – 650 2,00 m
85 km/h 85 km/h 85 km/h 85 km/h 11 70,7 180-5-18 5 + S1 – 650 2,00 m
12 76,7 100-7-18 5 + S1 – 750 2,00 m

45 % 45 % 40 % 40 %
13 82,7 100-7-18 5 + S1 – 750 2,00 m
> 70 % > 60 % > 70 % > 60 % 14 88,6 100-7-18 5 + S1 – 750 2,00 m
1 Highway > 45 km/h · Landstraße > 45 km/h · Route> 45 km/h · Strade extraurbane > 45 km/h · Carretera > 45 km/h
2 City < 45 km/h · Stadt < 45 km/h · Ville < 45 km/h · Città < 45 km/h · Ciudad < 45 km/h
Minimum turning radius < 5 km/h · Minimaler Kurvenradius < 5 km/h · Rayon de courbure minimum < 5 km/h ·
3*
Raggio minimo di sterzatura < 5 km/h · Radio mínimo de giro < 5 km/h
4* Off-wall · Wand-weg · Hors mur · Marcia laterale · Desempotrado
5* Crab steer mode · Hundegang · Marche en crabe · Marcia a granchio · Marcha cangrejo
6* All wheel steering · Allradlenkung · Transmission intégrale · Sterzatura integrale · Dirección en todas las ruedas
* must be activated · muss angewählt werden · activation nécessaire · deve essere attivato · debe activarse
demag ac100/4 5
EQUIPMENT · EINRICHTUNGEN · ÉQUIPEMENT · EQUIPAGGIAMENTO · EQUIPAMIENTO
HAV / HAV-VA
HAV-VA 27-27
HAV 19
HAV 10
HAV-VA 27-19
MS
6 demag ac100/4

demag ac100/4
ALL TERRAIN CRANE
COUNTERWEIGHT · GEGENGEWICHT · CONTREPOIDS · CONTRAPPESO · CONTRAPESO

PARTS · TEILE · PIÈCES · PEZZI · PIEZAS
f
1
e
h
g
c
EG b
a
NEG
CONFIGURATIONS · KONFIGURATIONEN · CONFIGURATIONS · CONFIGURAZIONI · CONFIGURACIONES
EG NEG a 0,7 t b 1,5 t c 3,2 t d 5,2 t e 6,0 t f 4,7 t g 2,4 t h 2,4 t i 4,7 t
0,7 t X X X
2,2 t X X X X
3,9 t X X X X
4,7 t X X
5,4 t X X X
5,4 t X X X X X
6,9 t X X X X
8,6 t X X X X
9,1 t X X X X X
10,1 t X X X X X
10,6 t X X X X X X
13,8 t X X X X X
15,1 t X X X X X X
15,3 t X X X X X X
16,5 t X X X X X X X
19,8 t X X X X X X
19,9 t X X X X X X X X
21,3 t X X X X X X X
21,4 t X X X X X X X X X
demag ac100/4 7
HA
8 demag ac100/4

demag ac100/4
ALL TERRAIN CRANE
HA
26,1 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
(0°)
11,9 m 11,9 m 16,2 m 20,4 m 24,7 m 29,0 m 33,3 m 37,5 m 41,8 m 46,1 m 50,0 m
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m
100,0* -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
13 80,0 74,2 72,5 70,6 58,4 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13
14 69,3 62,7 62,8 60,9 55,1 48,1 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 14
15 60,7 53,4 53,9 53,6 51,2 44,5 34,8 -,0 -,0 -,0 -,0 5
16 53,5 46,3 46,9 46,8 47,2 40,5 32,0 -,0 -,0 -,0 -,0 16
17 44,8 40,8 41,3 41,9 41,8 36,7 29,6 25,0 18,2 -,0 -,0 17
18 38,4 36,3 36,8 37,5 37,3 34,0 27,6 23,5 20,1 -,0 -,0 18
19 -,0 -,0 33,6 33,8 33,6 31,4 26,0 22,0 19,0 16,2 -,0 19
10 -,0 -,0 30,5 30,7 30,5 28,8 24,6 20,5 18,0 15,6 12,0 10
12 -,0 -,0 23,3 23,5 23,3 22,7 21,8 18,3 16,1 14,3 11,9 12
14
16
18
20
22
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
18,6
15,3
8,8
-,0
-,0
18,4
15,0
13,0
11,4
8,8
18,2
15,5
13,0
11,1
9,6
18,4
15,0
12,5
11,0
9,7
16,1
14,4
12,7
10,8
9,3
14,6
13,0
11,7
10,6
9,2
13,0
12,0
10,9
9,9
9,0
11,1
10,4
9,6
8,8
8,1
14
16
18
20
22
2
24 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 8,7 8,5 8,4 8,0 7,8 7,5 24
26 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 6,3 7,5 7,4 7,0 7,1 6,9 26
28 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 6,7 6,5 6,2 6,3 6,0 28
30 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 6,1 5,8 5,8 5,5 5,3 30
32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 5,2 5,3 4,9 4,6 32
34 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 4,4 4,7 4,3 4,1 34
36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 4,2 3,8 3,6 36
38 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 3,4 3,4 3,1 38
40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 3,0 2,7 40
42 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,4 42
44 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,1 44
46 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 46
21,3 t (21,4 t) 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
11,9 m 16,2 m 20,4 m 24,7 m 29,0 m 33,3 m 37,5 m 41,8 m 46,1 m 50,0 m
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m
13 74,0 72,5 70,6 58,4 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13
14 62,1 62,6 60,9 55,1 48,1 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 14
15 52,9 53,4 53,3 51,2 44,5 34,8 -,0 -,0 -,0 -,0 5
16 45,9 46,4 46,3 46,8 40,5 32,0 -,0 -,0 -,0 -,0 16
17 40,3 40,9 41,5 41,3 36,7 29,6 25,0 18,2 -,0 -,0 17
18 35,9 36,6 37,1 36,9 34,0 27,6 23,5 20,1 -,0 -,0 18
19 -,0 32,9 33,1 32,9 30,9 26,0 22,0 19,0 16,2 -,0 19
10 -,0 27,6 27,9 27,7 27,1 24,6 20,5 18,0 15,6 12,0 10
12 -,0 20,7 20,9 20,7 20,4 20,7 18,3 16,1 14,3 11,9 12
14 -,0 -,0 16,5 16,4 16,8 16,2 15,8 14,6 13,0 11,1 14
16 -,0 -,0 13,9 13,9 13,7 13,5 13,4 12,7 12,0 10,4 16
18 -,0 -,0 8,8 11,7 11,5 11,6 11,1 11,1 10,8 9,6 18
20 -,0 -,0 -,0 10,0 10,1 9,8 9,7 9,4 9,1 8,8 20
22 -,0 -,0 -,0 8,7 8,7 8,5 8,3 8,0 8,1 7,8 22
24 -,0 -,0 -,0 -,0 7,6 7,5 7,3 7,2 7,0 6,8 24
26 -,0 -,0 -,0 -,0 6,3 6,6 6,4 6,4 6,1 5,8 26
28 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 5,8 5,6 5,7 5,3 5,0 28
30 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 5,2 4,9 5,0 4,6 4,4 30
32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 4,4 4,4 4,0 3,8 32
34 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 3,6 3,9 3,5 3,3 34
36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 3,5 3,1 2,8 36
38 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,7 2,7 2,4 38
40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,4 2,1 40
42 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,8 42
44 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,5 44
* with special attachment · mit Sonderausrüstung · avec équipement spécial · con accessorio speciale · con equipo especial
demag ac100/4 9
HA
15,3 t (15,1 t) 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
11,9 m 16,2 m 20,4 m 24,7 m 29,0 m 33,3 m 37,5 m 41,8 m 46,1 m 50,0 m
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m
13 73,7 72,5 70,6 58,4 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13
14 61,3 61,8 60,9 55,1 48,1 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 14
15 52,2 52,7 52,6 51,2 44,5 34,8 -,0 -,0 -,0 -,0 5
16 45,3 45,8 46,0 46,2 40,5 32,0 -,0 -,0 -,0 -,0 16
17 39,8 40,3 41,0 39,4 36,1 29,6 25,0 18,2 -,0 -,0 17
18 32,7 34,3 34,7 33,1 30,5 27,6 23,5 20,1 -,0 -,0 18
19 -,0 28,0 28,3 28,0 26,2 25,7 22,0 19,0 16,2 -,0 19
10 -,0 23,4 23,7 23,5 22,9 22,5 20,5 18,0 15,6 12,0 10
12 -,0 17,4 17,9 18,2 18,0 17,4 17,5 16,0 14,3 11,9 12
14 -,0 -,0 14,3 14,4 14,1 14,3 13,8 13,7 13,0 11,1 14
16 -,0 -,0 11,6 11,7 11,8 11,6 11,4 11,1 10,9 10,4 16
18 -,0 -,0 8,8 9,9 9,8 9,7 9,5 9,6 9,2 9,0 18
20 -,0 -,0 -,0 8,4 8,3 8,2 8,0 8,1 7,7 7,5 20
22 -,0 -,0 -,0 7,2 7,2 7,0 6,8 6,9 6,5 6,3 22
24 -,0 -,0 -,0 -,0 6,3 6,1 5,9 5,9 5,6 5,3 24
26 -,0 -,0 -,0 -,0 5,5 5,3 5,1 5,1 4,8 4,5 26
28 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 4,6 4,4 4,4 4,1 3,8 28
30 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 4,0 3,8 3,9 3,5 3,2 30
32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 3,3 3,4 3,0 2,7 32
34 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,6 2,9 2,5 2,3 34
36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,5 2,1 1,9 36
38 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,8 1,8 1,5 38
40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,5 1,2 40
42 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,0 42
44 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 0,7 44
10,1 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
11,9 m 16,2 m 20,4 m 24,7 m 29,0 m 33,3 m 37,5 m 41,8 m 46,1 m 50,0 m
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m
13 73,1 72,5 70,6 58,4 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13
14 60,6 61,1 60,9 55,1 48,1 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 14
15 51,6 52,1 52,1 51,2 44,5 34,8 -,0 -,0 -,0 -,0 5
16 44,8 45,3 45,6 41,9 38,0 32,0 -,0 -,0 -,0 -,0 16
17 36,2 38,1 36,7 34,1 31,2 29,6 25,0 18,2 -,0 -,0 17
18 28,0 29,7 30,0 28,6 26,9 25,5 23,4 20,1 -,0 -,0 18
19 -,0 24,1 24,4 24,1 23,9 22,1 20,7 19,0 16,2 -,0 19
10 -,0 20,1 20,4 21,1 20,8 19,5 18,7 17,1 15,6 12,0 10
12 -,0 14,8 15,6 15,7 15,8 15,6 15,3 14,2 13,4 11,9 12
14 -,0 -,0 12,2 12,4 12,4 12,1 12,0 11,8 11,4 10,6 14
16 -,0 -,0 9,8 10,0 10,0 9,9 9,7 9,7 9,4 8,8 16
18 -,0 -,0 8,3 8,3 8,4 8,2 7,9 8,0 7,6 7,3 18
20 -,0 -,0 -,0 7,0 7,1 6,9 6,6 6,7 6,3 6,0 20
22 -,0 -,0 -,0 6,0 6,0 5,8 5,6 5,7 5,3 5,0 22
24 -,0 -,0 -,0 -,0 5,2 5,0 4,7 4,8 4,4 4,1 24
26 -,0 -,0 -,0 -,0 4,5 4,2 4,0 4,1 3,7 3,4 26
28 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 3,6 3,4 3,4 3,0 2,8 28
30 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 3,1 2,8 2,9 2,5 2,2 30
32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,4 2,5 2,1 1,8 32
34 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,7 2,1 1,7 1,4 34
36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,7 1,3 1,1 36
38 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,0 1,0 0,8 38
40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 0,8 -,0 40
10 demag ac100/4

HA
6,9 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
11,9 m 16,2 m 20,4 m 24,7 m 29,0 m 33,3 m 37,5 m 41,8 m 46,1 m 50,0 m
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m
13 72,6 72,5 70,6 58,4 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13
14 60,2 60,7 60,7 55,1 48,1 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 14
15 51,3 51,8 51,7 48,7 43,4 34,8 -,0 -,0 -,0 -,0 5
16 43,2 43,3 41,2 37,9 34,2 31,7 -,0 -,0 -,0 -,0 16
17 32,3 34,2 33,2 30,8 28,8 27,1 24,6 18,2 -,0 -,0 17
18 24,9 26,6 26,9 25,7 25,0 22,9 21,9 20,1 -,0 -,0 18
19 -,0 21,5 21,9 22,5 21,5 20,5 19,1 17,7 16,2 -,0 19
10 -,0 17,9 18,7 18,9 18,6 18,1 17,2 15,9 14,9 12,0 10
12 -,0 13,1 13,9 14,1 14,1 13,8 13,5 13,2 12,2 11,4 12
14 -,0 -,0 10,9 11,0 11,1 10,9 10,6 10,7 9,9 9,2 14
16
18
20
22
24
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
8,8
7,2
-,0
-,0
-,0
8,9
7,3
6,1
5,1
-,0
8,9
7,4
6,1
5,1
4,3
8,7
7,1
5,9
4,9
4,1
8,5
6,9
5,7
4,7
3,8
8,6
7,0
5,8
4,8
3,9
8,1
6,6
5,4
4,3
3,5
7,4
6,0
4,8
3,9
3,2
16
18
20
22
24
2
26 -,0 -,0 -,0 -,0 3,7 3,4 3,2 3,3 2,9 2,6 26
28 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,9 2,6 2,7 2,3 2,0 28
30 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,4 2,2 2,2 1,8 1,6 30
32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,8 1,8 1,4 1,2 32
34 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,1 1,5 1,1 0,8 34
36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,2 0,8 -,0 36
5,4 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
11,9 m 16,2 m 20,4 m 24,7 m 29,0 m 33,3 m 37,5 m 41,8 m 46,1 m 50,0 m
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m
13 72,3 72,5 70,6 58,4 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13
14 60,0 60,5 60,5 55,1 48,1 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 14
15 51,1 51,6 50,3 46,3 41,2 34,8 -,0 -,0 -,0 -,0 5
16 42,2 42,1 39,2 36,0 32,4 31,0 -,0 -,0 -,0 -,0 16
17 30,5 32,4 31,5 29,2 28,1 25,6 23,7 18,2 -,0 -,0 17
18 23,5 25,1 25,5 24,9 23,7 21,9 20,8 18,9 -,0 -,0 18
19 -,0 20,3 21,2 21,4 20,4 19,6 18,5 17,1 16,0 -,0 19
10 -,0 16,9 17,7 17,9 18,0 17,1 16,2 14,9 14,6 12,0 10
12 -,0 12,3 13,1 13,3 13,3 13,2 12,7 12,5 11,5 10,6 12
14 -,0 -,0 10,3 10,4 10,4 10,2 10,0 10,0 9,1 8,4 14
16 -,0 -,0 8,2 8,3 8,4 8,2 7,9 8,0 7,4 6,8 16
18 -,0 -,0 6,7 6,8 6,8 6,6 6,4 6,5 6,0 5,4 18
20 -,0 -,0 -,0 5,6 5,7 5,4 5,2 5,3 4,8 4,3 20
22 -,0 -,0 -,0 4,7 4,7 4,5 4,2 4,3 3,9 3,4 22
24 -,0 -,0 -,0 -,0 4,0 3,7 3,4 3,5 3,1 2,7 24
26 -,0 -,0 -,0 -,0 3,3 3,1 2,8 2,9 2,5 2,2 26
28 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,6 2,3 2,4 2,0 1,7 28
30 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,1 1,9 1,9 1,5 1,3 30
32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,5 1,5 1,1 0,9 32
34 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 0,9 1,2 0,8 -,0 34
36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 0,9 -,0 -,0 36
demag ac100/4 11
TELESCOPING CAPACITIES · TELESKOPIERBARE TRAGFÄHIGKEITEN · CHARGES TÉLE-
HA SCOPABLES · CARICHI DEL BRACCIO TELESCOPICO · CAPACIDADES DE CARGA
TELESCÓPICA
8,10 m x 7,20 m 360° ISO
16,2 m 20,4 m 24,7 m 29,0 m 33,3 m 37,5 m 41,8 m 46,1 m 50,0 m

m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 m
3 27,7 24,4 23,8 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 3
4 27,3 23,8 23,0 20,3 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 4
5 26,2 23,3 22,1 20,6 19,2 -,0 -,0 -,0 -,0 5
6 26,1 22,9 20,6 19,0 18,6 -,0 -,0 -,0 -,0 6
7 26,1 22,5 19,1 18,5 18,0 16,0 -,0 -,0 -,0 7
8 26,0 22,2 18,7 18,0 16,4 15,4 15,1 -,0 -,0 8
9 25,6 21,9 18,3 17,5 15,3 14,9 14,5 13,4 -,0 9
10 26,3 21,7 18,0 17,1 14,8 14,4 14,0 12,9 3,8 10
12 22,7 21,6 17,4 16,4 13,9 12,6 12,2 11,2 3,1 12
14 -,0 18,6 17,1 15,7 12,4 11,9 11,4 9,8 2,6 14
16 -,0 15,3 15,0 15,0 11,8 11,3 9,9 8,6 1,9 16
18 -,0 -,0 12,6 13,0 11,4 10,8 8,8 7,4 1,1 18
20 -,0 -,0 10,7 11,1 10,6 10,3 7,9 6,7 -,0 20
22 -,0 -,0 -,0 9,6 9,1 9,3 7,1 6,1 -,0 22
24 -,0 -,0 -,0 8,4 7,9 8,1 6,3 5,4 -,0 24
26 -,0 -,0 -,0 -,0 7,0 7,1 5,8 4,8 -,0 26
28 -,0 -,0 -,0 -,0 6,1 6,3 5,3 4,4 -,0 28
30 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 5,6 4,8 4,0 -,0 30
32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 4,9 4,4 3,6 -,0 32
34 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 4,4 4,1 3,3 -,0 34
36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 3,8 3,0 -,0 36
38 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 3,4 2,8 -,0 38
40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,6 -,0 40
12 demag ac100/4

demag ac100/4
ALL TERRAIN CRANE
HAV
demag ac100/4 13
HAV
26,1 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
50,0 m 45,2 m
10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40°
m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
12 6,7 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 12 8,6 -,0 -,0 4,6 -,0 -,0
14 6,7 -,0 -,0 3,7 -,0 -,0 14 8,5 -,0 -,0 4,6 -,0 -,0
16 6,7 -,0 -,0 3,7 -,0 -,0 16 8,4 8,2 -,0 4,6 -,0 -,0
18 6,7 6,7 -,0 3,7 -,0 -,0 18 8,2 7,9 7,2 4,6 -,0 -,0
20 6,7 6,4 5,9 3,7 -,0 -,0 20 7,7 7,5 7,1 4,5 4,2 -,0
22 6,3 6,1 5,7 3,7 3,7 -,0 22 7,2 7,1 7,0 4,4 4,1 -,0
24 5,9 5,8 5,4 3,7 3,7 -,0 24 6,7 6,7 6,7 4,3 4,0 3,5
26 5,6 5,5 5,2 3,7 3,6 3,3 26 6,2 6,3 6,3 4,2 3,9 3,4
28 5,2 5,2 5,0 3,7 3,6 3,2 28 5,8 5,8 5,9 4,1 3,8 3,4
30 4,9 4,9 4,8 3,7 3,5 3,2 30 5,1 5,5 5,5 4,0 3,7 3,3
32 4,4 4,7 4,6 3,6 3,4 3,1 32 4,5 4,8 5,1 3,9 3,7 3,3
34 3,8 4,2 4,4 3,5 3,2 3,0 34 4,2 4,2 4,4 3,7 3,6 3,2
36 3,3 3,6 3,8 3,3 3,1 2,9 36 3,7 3,9 4,0 3,6 3,5 3,2
38 2,9 3,2 3,3 3,0 3,0 2,8 38 3,2 3,5 3,6 3,2 3,3 3,1
40 2,5 2,7 2,9 2,6 2,8 2,7 40 2,8 3,0 3,1 3,0 3,2 3,1
42 2,1 2,4 2,5 2,3 2,7 2,7 42 2,5 2,7 2,7 2,6 2,8 3,0
44 1,8 2,0 2,1 2,0 2,4 2,6 44 2,2 2,3 2,4 2,3 2,6 2,7
46 1,6 1,7 1,8 1,7 2,0 2,3 46 1,9 2,0 -,0 2,0 2,3 2,5
48 1,3 1,4 1,5 1,4 1,7 2,0 48 1,6 1,7 -,0 1,7 2,0 2,2
50 1,1 1,2 -,0 1,2 1,5 1,7 50 1,4 1,5 -,0 1,5 1,7 1,9
52 0,9 1,0 -,0 1,0 1,2 1,4 52 -,0 -,0 -,0 1,3 1,5 1,6
54 -,0 0,7 -,0 0,7 1,0 1,1 54 -,0 -,0 -,0 1,1 1,3 -,0
56 -,0 -,0 -,0 -,0 0,8 0,9 56 -,0 -,0 -,0 0,9 1,1 -,0
58 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 58 -,0 -,0 -,0 0,7 0,8 -,0
60 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 60 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
41,8 m 11,9 m
10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40°
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
10 10,9 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13 13,4 -,0 -,0 9,0 -,0 -,0
12 10,7 -,0 -,0 5,4 -,0 -,0 14 13,4 -,0 -,0 8,8 -,0 -,0
14 10,4 9,3 -,0 5,3 -,0 -,0 15 13,4 13,4 -,0 8,6 -,0 -,0
16 10,0 9,0 7,7 5,2 -,0 -,0 16 13,4 12,8 -,0 8,5 -,0 -,0
18 9,3 8,7 7,6 5,1 4,7 -,0 17 13,3 12,0 -,0 8,2 -,0 -,0
20 8,6 8,3 7,4 5,0 4,5 -,0 18 12,9 11,4 9,5 8,0 -,0 -,0
22 7,9 7,8 7,2 4,8 4,4 -,0 19 12,5 10,8 9,1 7,7 -,0 -,0
24 7,3 7,2 6,9 4,7 4,2 3,6 10 12,1 10,3 8,7 7,4 6,5 -,0
26 6,6 6,7 6,7 4,6 4,1 3,5 12 11,0 9,3 8,1 6,9 5,9 -,0
28 6,0 6,1 6,3 4,4 4,0 3,5 14 9,8 8,5 7,7 6,3 5,5 -,0
30 5,4 5,5 5,6 4,3 3,9 3,4 16 8,8 7,9 7,5 5,7 5,0 4,3
32 4,7 5,1 5,2 4,2 3,8 3,3 18 7,9 7,5 -,0 5,3 4,7 4,1
34 4,0 4,4 4,6 4,0 3,7 3,3 20 -,0 -,0 -,0 4,9 4,4 3,9
36 3,7 3,9 4,1 3,7 3,6 3,3 22 -,0 -,0 -,0 4,5 4,1 3,7
38 3,2 3,4 3,6 3,4 3,5 3,2 24 -,0 -,0 -,0 4,2 3,9 3,7
40 2,8 3,0 3,1 3,0 3,4 3,2 26 -,0 -,0 -,0 3,9 3,8 -,0
42 2,5 2,6 -,0 2,7 3,0 3,2 28 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
44 2,2 2,3 -,0 2,3 2,7 2,9 30 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
46 1,9 2,0 -,0 2,0 2,3 2,5 32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
48 1,1 -,0 -,0 1,8 2,0 2,2 34 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
50 0,9 -,0 -,0 1,5 1,8 1,9 36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
52 -,0 -,0 -,0 1,3 1,5 -,0 38 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
54 -,0 -,0 -,0 1,1 1,3 -,0 40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
14 demag ac100/4

demag ac100/4
ALL TERRAIN CRANE
HAV
21,3 t (21,4 t) 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
50,0 m 45,2 m
10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40°
m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
12 6,7 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 12 8,6 -,0 -,0 4,6 -,0 -,0
14 6,7 -,0 -,0 3,7 -,0 -,0 14 8,5 -,0 -,0 4,6 -,0 -,0
16 6,7 -,0 -,0 3,7 -,0 -,0 16 8,4 8,2 -,0 4,6 -,0 -,0
18 6,7 6,7 -,0 3,7 -,0 -,0 18 8,2 7,9 7,2 4,6 -,0 -,0
20 6,7 6,4 5,9 3,7 -,0 -,0 20 7,7 7,5 7,1 4,5 4,2 -,0
22 6,3 6,1 5,7 3,7 3,7 -,0 22 7,2 7,1 7,0 4,4 4,1 -,0
24 5,9 5,8 5,4 3,7 3,7 -,0 24 6,6 6,7 6,7 4,3 4,0 3,5
26 5,6 5,5 5,2 3,7 3,6 3,3 26 5,7 6,1 6,3 4,2 3,9 3,4
28 4,8 5,2 5,0 3,7 3,6 3,2 28 5,2 5,3 5,6 4,1 3,8 3,4
30 4,1 4,5 4,8 3,7 3,5 3,2 30 4,5 4,8 4,9 4,0 3,7 3,3
32 3,5 3,9 4,2 3,6 3,4 3,1 32 3,9 4,2 4,4 3,8 3,7 3,3
34 3,0 3,4 3,6 3,1 3,2 3,0 34 3,4 3,7 3,9 3,5 3,6 3,2
36 2,6 2,9 3,1 2,7 3,1 2,9 36 2,9 3,2 3,3 3,1 3,4 3,2
38 2,2 2,5 2,6 2,3 2,8 2,8 38 2,5 2,7 2,9 2,7 3,0 3,1
40 1,8 2,1 2,2 2,0 2,4 2,7 40 2,2 2,4 2,5 2,3 2,7 2,9
42 1,5 1,7 1,9 1,6 2,1 2,4 42 1,8 2,0 2,1 2,0 2,4 2,6
3
44 1,2 1,4 1,5 1,4 1,8 2,1 44 1,6 1,7 1,8 1,7 2,0 2,3
46 1,0 1,1 1,2 1,1 1,5 1,7 46 1,3 1,4 -,0 1,4 1,7 1,9
48 0,7 0,9 0,9 0,9 1,2 1,4 48 1,1 1,2 -,0 1,2 1,5 1,6
50 -,0 -,0 -,0 -,0 0,9 1,1 50 0,9 0,9 -,0 1,0 1,2 1,4
52 -,0 -,0 -,0 -,0 0,7 0,9 52 -,0 -,0 -,0 0,8 1,0 1,1
54 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 54 -,0 -,0 -,0 -,0 0,8 -,0
56 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 56 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
41,8 m 11,9 m
10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40°
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
10 10,9 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13 13,4 -,0 -,0 9,0 -,0 -,0
12 10,7 -,0 -,0 5,4 -,0 -,0 14 13,4 -,0 -,0 8,8 -,0 -,0
14 10,4 9,3 -,0 5,3 -,0 -,0 15 13,4 13,4 -,0 8,6 -,0 -,0
16 10,0 9,0 7,7 5,2 -,0 -,0 16 13,4 12,8 -,0 8,5 -,0 -,0
18 9,3 8,7 7,6 5,1 4,7 -,0 17 13,3 12,0 -,0 8,2 -,0 -,0
20 8,6 8,3 7,4 5,0 4,5 -,0 18 12,9 11,4 9,5 8,0 -,0 -,0
22 7,6 7,8 7,2 4,8 4,5 -,0 19 12,5 10,8 9,1 7,7 -,0 -,0
24 6,9 6,9 6,9 4,7 4,2 3,6 10 12,1 10,3 8,7 7,4 6,5 -,0
26 6,0 6,3 6,3 4,6 4,1 3,5 12 11,0 9,3 8,1 6,9 5,9 -,0
28 5,2 5,6 5,8 4,4 4,0 3,5 14 9,8 8,5 7,7 6,3 5,5 -,0
30 4,5 4,8 5,1 4,3 3,9 3,4 16 8,8 7,9 7,5 5,7 5,0 4,3
32 3,9 4,2 4,4 4,0 3,8 3,3 18 7,9 7,5 -,0 5,3 4,7 4,1
34 3,4 3,6 3,8 3,6 3,7 3,3 20 -,0 -,0 -,0 4,9 4,4 3,9
36 2,9 3,2 3,3 3,1 3,5 3,3 22 -,0 -,0 -,0 4,5 4,1 3,7
38 2,5 2,7 2,9 2,7 3,1 3,2 24 -,0 -,0 -,0 4,2 3,9 3,7
40 2,2 2,3 2,4 2,3 2,7 3,0 26 -,0 -,0 -,0 3,9 3,8 -,0
42 1,9 2,0 -,0 2,0 2,4 2,6 28 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
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46 1,3 1,4 -,0 1,5 1,7 1,9 32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
48 -,0 -,0 -,0 1,2 1,5 1,6 34 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
50 -,0 -,0 -,0 1,0 1,2 1,3 36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
52 -,0 -,0 -,0 0,8 1,0 -,0 38 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
54 -,0 -,0 -,0 -,0 0,8 -,0 40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
demag ac100/4 15
HAV
10,1 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
50,0 m 45,2 m
10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40°
m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
12 6,7 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 12 8,6 -,0 -,0 4,6 -,0 -,0
14 6,7 -,0 -,0 3,7 -,0 -,0 14 8,5 -,0 -,0 4,6 -,0 -,0
16 6,7 -,0 -,0 3,7 -,0 -,0 16 8,3 8,2 -,0 4,6 -,0 -,0
18 6,6 6,7 -,0 3,7 -,0 -,0 18 7,3 7,6 7,2 4,6 -,0 -,0
20 5,4 6,1 5,9 3,7 -,0 -,0 20 6,1 6,4 7,0 4,5 4,2 -,0
22 4,4 5,1 5,6 3,7 3,7 -,0 22 5,1 5,6 5,9 4,4 4,1 -,0
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28 2,4 2,8 3,2 2,3 3,1 3,2 28 2,9 3,3 3,7 2,9 3,6 3,4
30 1,9 2,3 2,7 1,8 2,6 3,2 30 2,4 2,8 3,0 2,4 3,1 3,3
32 1,5 1,9 2,2 1,4 2,1 2,8 32 1,9 2,3 2,5 2,0 2,6 3,1
34 1,1 1,5 1,7 1,1 1,7 2,3 34 1,5 1,8 2,0 1,6 2,2 2,7
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42 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 0,9 42 -,0 -,0 -,0 -,0 0,9 1,2
44 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 44 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 0,9
41,8 m 11,9 m
10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40°
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
10 10,9 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13 13,4 -,0 -,0 9,0 -,0 -,0
12 10,7 -,0 -,0 5,4 -,0 -,0 14 13,4 -,0 -,0 8,8 -,0 -,0
14 10,1 9,3 -,0 5,3 -,0 -,0 15 13,4 13,4 -,0 8,6 -,0 -,0
16 8,9 9,0 7,7 5,2 -,0 -,0 16 13,4 12,8 -,0 8,5 -,0 -,0
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22 5,2 5,7 6,1 4,7 4,4 -,0 19 12,5 10,8 9,1 7,7 -,0 -,0
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26 3,6 4,0 4,4 3,6 4,1 3,5 12 11,0 9,3 8,1 6,9 5,9 -,0
28 2,9 3,3 3,6 3,0 3,8 3,5 14 9,8 8,5 7,7 6,3 5,5 -,0
30 1,4 2,8 3,0 2,5 3,2 3,4 16 8,8 7,9 7,5 5,7 5,0 4,3
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34 1,5 1,8 2,0 1,7 2,3 2,7 20 -,0 -,0 -,0 4,9 4,4 3,9
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38 0,9 1,1 1,2 1,1 1,5 1,9 24 -,0 -,0 -,0 4,2 3,9 3,7
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42 -,0 -,0 -,0 -,0 0,9 1,2 28 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
44 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 0,9 30 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
46 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
16 demag ac100/4

demag ac100/4
ALL TERRAIN CRANE
HAV
5,4 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
50,0 m 45,2 m
10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40° 0° 20° 40°
m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
12 6,7 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 12 8,6 -,0 -,0 4,6 -,0 -,0
14 6,7 -,0 -,0 3,7 -,0 -,0 14 8,0 -,0 -,0 4,6 -,0 -,0
16 6,1 -,0 -,0 3,7 -,0 -,0 16 6,8 7,3 -,0 4,6 -,0 -,0
18 4,8 5,6 -,0 3,7 -,0 -,0 18 5,5 6,3 6,6 4,6 -,0 -,0
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28 1,2 1,7 2,1 1,1 2,0 2,8 28 1,8 2,2 2,5 1,7 2,5 3,2
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36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,0 36 -,0 -,0 0,8 -,0 0,9 1,4
38 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 38 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,0
40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 0,8
41,8 m
0°
10,1 m
20° 40° 0°
19,0 m
20° 40°
11,9 m
0°
10,1 m
20° 40° 0°
19,0 m
20° 40°
3
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
10 10,9 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13 13,4 -,0 -,0 9,0 -,0 -,0
12 10,2 -,0 -,0 5,4 -,0 -,0 14 13,4 -,0 -,0 8,8 -,0 -,0
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18 5,7 6,4 7,0 5,1 4,7 -,0 17 13,3 12,0 -,0 8,2 -,0 -,0
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28 1,9 2,3 2,6 1,8 2,6 3,3 14 9,8 8,5 7,7 6,3 5,5 -,0
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32 1,0 1,3 1,6 1,1 1,7 2,3 18 7,0 7,2 -,0 5,3 4,7 4,1
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38 -,0 -,0 -,0 -,0 0,7 1,1 24 -,0 -,0 -,0 4,2 3,9 3,7
40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 0,8 26 -,0 -,0 -,0 3,9 3,8 -,0
42 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 28 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
demag ac100/4 17
HAV-VA
26,1 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
50,0 m 45,2 m
8m 8m
0° 0° 0° 20° *40°* 0° 0° 0° 20° 40°
19 m 19 m
0° 20° 40° 0° 0° 0° 20° 40° 0° 0°
m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
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26 2,2 2,1 -,0 -,0 -,0 26 2,9 2,8 -,0 2,5 -,0
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40 2,1 1,9 1,9 1,8 1,7 40 2,3 2,2 2,1 2,0 1,7
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56 -,0 -,0 -,0 -,0 0,9 56 -,0 0,7 0,9 0,8 1,0
58 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 58 -,0 -,0 -,0 -,0 0,8
41,8 m 11,9 m
8m 8m
0° 0° 0° 20° 40° 0° 0° 0° 20° 40°
19 m 19 m
0° 20° 40° 0° 0° 0° 20° 40° 0° 0°
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
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58 -,0 -,0 -,0 -,0 0,7 44 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
*
49,0 m
18 demag ac100/4

demag ac100/4
ALL TERRAIN CRANE
HAV-VA
21,3 t (21,4 t) 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
50,0 m 45,2 m
8m 8m
0° 0° 0° 20° *40°* 0° 0° 0° 20° 40°
19 m 19 m
0° 20° 40° 0° 0° 0° 20° 40° 0° 0°
m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
14 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 14 3,0 -,0 -,0 -,0 -,0
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18 2,2 -,0 -,0 -,0 -,0 18 3,0 -,0 -,0 -,0 -,0
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26 2,2 2,1 -,0 -,0 -,0 26 2,9 2,8 -,0 2,5 -,0
28 2,2 2,1 -,0 2,1 -,0 28 2,8 2,7 2,5 2,4 -,0
30 2,2 2,1 2,2 2,1 -,0 30 2,7 2,6 2,5 2,3 -,0
32 2,2 2,1 2,2 2,1 -,0 32 2,6 2,5 2,4 2,2 1,9
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40 1,4 1,9 1,9 1,8 1,7 40 1,9 2,2 2,1 2,0 1,7
42 1,1 1,6 1,8 1,7 1,6 42 1,6 1,9 2,1 1,9 1,7
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54 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 54 -,0 -,0 -,0 -,0 0,8
4
41,8 m 11,9 m
8m 8m
0° 0° 0° 20° 40° 0° 0° 0° 20° 40°
19 m 19 m
0° 20° 40° 0° 0° 0° 20° 40° 0° 0°
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
14 4,0 -,0 -,0 -,0 -,0 15 7,4 -,0 -,0 -,0 -,0
16 3,9 -,0 -,0 -,0 -,0 16 7,3 -,0 -,0 -,0 -,0
18 3,8 -,0 -,0 -,0 -,0 17 7,0 -,0 -,0 -,0 -,0
20 3,7 3,4 -,0 -,0 -,0 18 6,7 -,0 -,0 -,0 -,0
22 3,6 3,2 -,0 -,0 -,0 19 6,4 -,0 -,0 -,0 -,0
24 3,4 3,1 -,0 2,8 -,0 10 6,1 -,0 -,0 -,0 -,0
26 3,3 3,0 2,8 2,7 -,0 12 5,5 4,9 -,0 -,0 -,0
28 3,1 2,8 2,7 2,6 -,0 14 4,9 4,5 -,0 4,1 -,0
30 3,0 2,7 2,6 2,5 2,0 16 4,5 4,1 -,0 3,8 -,0
32 2,9 2,6 2,5 2,4 2,0 18 4,1 3,7 3,5 3,4 -,0
34 2,8 2,5 2,4 2,3 1,9 20 3,7 3,4 3,2 3,2 -,0
36 2,6 2,4 2,3 2,2 1,9 22 3,3 3,2 3,0 2,9 2,5
38 2,3 2,3 2,3 2,1 1,8 24 3,1 2,9 2,8 2,7 2,4
40 2,0 2,2 2,2 2,0 1,8 26 2,8 2,7 2,7 2,5 2,2
42 1,6 2,1 2,1 2,0 1,7 28 2,6 2,5 2,5 2,3 2,1
44 1,3 1,8 2,1 1,9 1,7 30 2,4 2,3 2,4 2,2 2,0
46 1,1 1,5 1,7 1,6 1,7 32 2,2 2,2 -,0 2,1 2,0
48 0,8 1,2 1,4 1,3 1,6 34 2,1 2,1 -,0 2,0 -,0
50 -,0 0,9 1,1 1,0 1,3 36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
52 -,0 -,0 0,9 0,8 1,1 38 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
54 -,0 -,0 -,0 -,0 0,8 40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
*
49,0 m
demag ac100/4 19
HAV-VA
10,1 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
50,0 m 45,2 m
8m 8m
0° 0° 0° 20° *40°* 0° 0° 0° 20° 40°
19 m 19 m
0° 20° 40° 0° 0° 0° 20° 40° 0° 0°
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
16 2,2 -,0 -,0 -,0 -,0 14 3,0 -,0 -,0 -,0 -,0
18 2,2 -,0 -,0 -,0 -,0 16 3,0 -,0 -,0 -,0 -,0
20 2,2 -,0 -,0 -,0 -,0 18 3,0 -,0 -,0 -,0 -,0
22 2,2 -,0 -,0 -,0 -,0 20 3,0 -,0 -,0 -,0 -,0
24 2,2 2,1 -,0 -,0 -,0 22 3,0 2,9 -,0 -,0 -,0
26 2,2 2,1 -,0 -,0 -,0 24 3,0 2,8 -,0 -,0 -,0
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30 1,2 2,0 2,2 2,1 -,0 28 2,2 2,7 2,5 2,4 -,0
32 0,8 1,6 2,2 1,9 -,0 30 1,8 2,5 2,5 2,3 -,0
34 -,0 1,2 1,8 1,4 1,8 32 1,4 2,1 2,4 2,2 1,9
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44 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 42 -,0 -,0 0,8 -,0 1,2
46 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 44 -,0 -,0 -,0 -,0 0,9
48 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 46 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
41,8 m 11,9 m
8m 8m
0° 0° 0° 20° 40° 0° 0° 0° 20° 40°
19 m 19 m
0° 20° 40° 0° 0° 0° 20° 40° 0° 0°
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
14 4,0 -,0 -,0 -,0 -,0 15 7,4 -,0 -,0 -,0 -,0
16 3,9 -,0 -,0 -,0 -,0 16 7,3 -,0 -,0 -,0 -,0
18 3,8 -,0 -,0 -,0 -,0 17 7,0 -,0 -,0 -,0 -,0
20 3,7 3,4 -,0 -,0 -,0 18 6,7 -,0 -,0 -,0 -,0
22 3,6 3,2 -,0 -,0 -,0 19 6,4 -,0 -,0 -,0 -,0
24 3,3 3,1 -,0 2,8 -,0 10 6,1 -,0 -,0 -,0 -,0
26 3,0 3,0 2,8 2,7 -,0 12 5,5 4,9 -,0 -,0 -,0
28 2,4 2,8 2,7 2,6 -,0 14 4,9 4,5 -,0 4,1 -,0
30 1,9 2,7 2,6 2,5 2,0 16 4,5 4,1 -,0 3,8 -,0
32 1,5 2,2 2,5 2,3 2,0 18 4,1 3,7 3,5 3,4 -,0
34 1,2 1,8 2,4 2,0 1,9 20 3,7 3,4 3,2 3,2 -,0
36 0,8 1,4 2,0 1,6 1,9 22 3,3 3,2 3,0 2,9 2,5
38 -,0 1,1 1,6 1,3 1,8 24 3,1 2,9 2,8 2,7 2,4
40 -,0 0,8 1,2 1,0 1,6 26 2,8 2,7 2,7 2,5 2,2
42 -,0 -,0 0,9 0,7 1,3 28 2,6 2,5 2,5 2,3 2,1
44 -,0 -,0 -,0 -,0 1,0 30 2,4 2,3 2,4 2,2 2,0
46 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 32 2,2 2,2 -,0 2,1 2,0
48 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 34 2,1 2,1 -,0 2,0 -,0
50 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
*
49,0 m
20 demag ac100/4

demag ac100/4
ALL TERRAIN CRANE
HAV-VA
5,4 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
50,0 m 45,2 m
8m 8m
0° 0° 0° 20° 40° 0° 0° 0° 20° 40°
19 m 19 m
0° 20° 40° 0° 0° 0° 20° 40° 0° 0°
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0
16 2,2 -,0 -,0 -,0 -,0 14 3,0 -,0 -,0 -,0 -,0
18 2,2 -,0 -,0 -,0 -,0 16 3,0 -,0 -,0 -,0 -,0
20 2,2 -,0 -,0 -,0 -,0 18 3,0 -,0 -,0 -,0 -,0
22 2,1 -,0 -,0 -,0 -,0 20 3,0 -,0 -,0 -,0 -,0
24 1,5 -,0 -,0 -,0 -,0 22 2,8 2,9 -,0 -,0 -,0
26 0,9 -,0 -,0 -,0 -,0 24 2,1 2,8 -,0 -,0 -,0
28 -,0 -,0 -,0 2,1 -,0 26 1,5 2,5 -,0 2,5 -,0
30 -,0 -,0 -,0 2,1 -,0 28 1,1 1,9 2,5 2,2 -,0
32 -,0 -,0 -,0 1,9 -,0 30 -,0 1,4 2,2 1,7 -,0
34 -,0 -,0 -,0 1,4 -,0 32 -,0 1,0 1,7 1,3 1,9
36 -,0 -,0 -,0 1,1 -,0 34 -,0 -,0 1,3 0,9 1,8
38 -,0 -,0 -,0 0,7 -,0 36 -,0 -,0 0,9 -,0 1,4
40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 38 -,0 -,0 -,0 -,0 1,0
42 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 40 -,0 -,0 -,0 -,0 0,7
44 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 42 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
41,8 m 11,9 m
8m 8m
0° 0° 0° 20° 40° 0° 0° 0° 20° 40°
19 m 19 m
0° 20° 40° 0° 0° 0° 20° 40° 0° 0°
1m
14
16
18
20
t,0
4,0
3,9
3,8
3,5
t,0
-,0
-,0
-,0
3,4
t,0
-,0
-,0
-,0
-,0
t,0
-,0
-,0
-,0
t,0
-,0
-,0
-,0
1m
15
16
17
18
t,0
7,4
7,3
7,0
6,7
t,0
-,0
-,0
-,0
-,0
t,0
-,0
-,0
-,0
-,0
t,0
-,0
-,0
-,0
t,0
-,0
-,0
-,0
4
-,0 -,0 -,0 -,0
22 3,0 3,2 -,0 -,0 -,0 19 6,4 -,0 -,0 -,0 -,0
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26 1,7 2,7 2,8 2,7 -,0 12 5,5 4,9 -,0 -,0 -,0
28 1,3 2,1 2,7 2,4 -,0 14 4,9 4,5 -,0 4,1 -,0
30 0,9 1,6 2,4 1,9 2,0 16 4,5 4,1 -,0 3,8 -,0
32 -,0 1,2 1,9 1,5 2,0 18 4,1 3,7 3,5 3,4 -,0
34 -,0 0,8 1,4 1,1 1,9 20 3,7 3,4 3,2 3,2 -,0
36 -,0 -,0 1,1 0,7 1,5 22 3,3 3,2 3,0 2,9 2,5
38 -,0 -,0 0,7 -,0 1,1 24 3,1 2,9 2,8 2,7 2,4
40 -,0 -,0 -,0 -,0 0,8 26 2,8 2,7 2,7 2,5 2,2
42 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 28 2,6 2,5 2,5 2,3 2,1
44 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 30 2,4 2,3 2,4 2,2 2,0
46 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 32 2,2 2,2 -,0 2,1 2,0
48 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 34 2,1 2,1 -,0 2,0 -,0
50 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0
demag ac100/4 21
HAV-VA
22 demag ac100/4

demag ac100/4
ALL TERRAIN CRANE
MS
demag ac100/4 23
MS
26,1 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
11,9 m 16,2 m 20,4 m 24,7 m 29,0 m 33,3 m 37,5 m 41,8 m 46,1 m 50,0 m
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m
13 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13
14 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 14
15 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 5
16 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 16
17 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 17
18 26,6 26,6 26,6 26,6 26,5 25,1 21,8 15,9 -,0 -,0 18
19 26,6 26,6 26,6 26,6 25,8 23,6 20,5 17,6 -,0 -,0 19
10 26,6 26,6 26,6 26,4 25,1 22,1 19,3 16,7 14,6 -,0 10
12 -,0 23,1 23,8 23,6 23,0 19,4 17,2 15,1 13,5 10,7 12
14 -,0 18,6 18,9 18,6 18,1 17,1 15,4 13,7 12,3 10,4 14
16 -,0 -,0 15,4 15,2 14,7 15,1 13,5 12,4 11,3 9,8 16
18 -,0 -,0 12,9 12,7 13,0 12,5 12,1 11,1 10,4 9,1 18
20 -,0 -,0 -,0 11,0 11,1 10,6 10,7 10,1 9,4 8,4 20
22 -,0 -,0 -,0 9,8 9,6 9,5 9,2 9,1 8,7 7,7 22
24 -,0 -,0 -,0 -,0 8,4 8,4 8,0 7,9 7,6 7,1 24
26 -,0 -,0 -,0 -,0 7,5 7,4 7,2 6,9 6,7 6,6 26
28 -,0 -,0 -,0 -,0 5,5 6,5 6,4 6,0 6,1 5,7 28
30 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 5,8 5,7 5,5 5,3 5,0 30
32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 5,3 5,0 5,0 4,6 4,3 32
34 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 4,4 4,5 4,1 3,7 34
36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 4,0 3,6 3,2 36
38 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 3,5 3,1 2,8 38
40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,8 2,4 40
42 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,4 2,1 42
44 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,8 44
46 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,5 46
48 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 48
21,3 t (21,4 t) 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
11,9 m 16,2 m 20,4 m 24,7 m 29,0 m 33,3 m 37,5 m 41,8 m 46,1 m 50,0 m
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m
13 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13
14 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 14
15 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 5
16 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 16
17 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 17
18 26,6 26,6 26,6 26,6 26,5 25,1 21,8 15,9 -,0 -,0 18
19 26,6 26,6 26,6 26,6 25,8 23,6 20,5 17,6 -,0 -,0 19
10 26,6 26,6 26,6 26,4 25,1 22,1 19,3 16,7 14,6 -,0 10
12 -,0 21,0 21,2 21,0 20,4 19,4 17,2 15,1 13,5 10,7 12
14 -,0 16,5 16,7 16,5 16,3 16,4 15,4 13,7 12,3 10,4 14
16 -,0 -,0 13,6 13,4 13,8 13,3 13,1 12,4 11,3 9,8 16
18 -,0 -,0 11,7 11,7 11,5 11,4 11,1 10,7 10,4 9,1 18
20 -,0 -,0 -,0 10,0 9,7 9,8 9,4 9,2 9,0 8,4 20
22 -,0 -,0 -,0 8,6 8,6 8,4 8,2 7,9 7,8 7,6 22
24 -,0 -,0 -,0 -,0 7,5 7,3 7,1 6,9 6,8 6,5 24
26 -,0 -,0 -,0 -,0 6,6 6,4 6,2 6,2 5,9 5,5 26
28 -,0 -,0 -,0 -,0 5,5 5,7 5,4 5,5 5,1 4,7 28
30 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 5,0 4,7 4,8 4,4 4,0 30
32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 4,4 4,2 4,2 3,8 3,5 32
34 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 3,6 3,7 3,3 2,9 34
36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 3,2 2,8 2,5 36
38 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,8 2,4 2,1 38
40 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,1 1,8 40
42 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,8 1,4 42
44 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,2 44
46 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 0,9 46
48 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 48
24 demag ac100/4

demag ac100/4
ALL TERRAIN CRANE
MS
6,9 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
11,9 m 16,2 m 20,4 m 24,7 m 29,0 m 33,3 m 37,5 m 41,8 m 46,1 m 50,0 m
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m
13 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13
14 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 14
15 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 5
16 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 16
17 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 26,0 -,0 -,0 -,0 -,0 17
18 25,9 26,6 26,5 25,5 24,0 22,7 20,7 15,9 -,0 -,0 18
19 20,9 22,1 22,3 21,8 21,3 19,6 18,6 17,1 -,0 -,0 19
10 17,2 18,4 18,6 18,8 18,5 17,3 16,5 15,6 14,6 -,0 10
12 -,0 13,5 14,1 14,1 14,2 13,9 13,3 12,4 12,0 10,7 12
14 -,0 10,3 10,9 11,0 11,0 10,8 10,6 10,5 9,6 8,8 14
16 -,0 -,0 8,7 8,9 8,9 8,7 8,4 8,4 7,8 7,1 16
18 -,0 -,0 7,2 7,3 7,3 7,1 6,8 6,9 6,4 5,7 18
20 -,0 -,0 -,0 6,0 6,0 5,8 5,6 5,6 5,2 4,5 20
22 -,0 -,0 -,0 5,0 5,0 4,8 4,5 4,6 4,1 3,6 22
24 -,0 -,0 -,0 -,0 4,2 4,0 3,7 3,7 3,3 2,8 24
26 -,0 -,0 -,0 -,0 3,5 3,3 3,0 3,0 2,6 2,2 26
28 -,0 -,0 -,0 -,0 2,9 2,7 2,4 2,5 2,1 1,7 28
30 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 2,2 2,0 2,0 1,6 1,3 30
32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,8 1,6 1,6 1,2 0,9 32
34 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,2 1,2 0,8 -,0 34
36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 0,9 -,0 -,0 36
5,4 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO
11,9 m 16,2 m 20,4 m 24,7 m 29,0 m 33,3 m 37,5 m 41,8 m 46,1 m 50,0 m
1m t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 t,0 1m
13 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 13
14 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 14
15 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 5
16 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 26,6 -,0 -,0 -,0 -,0 16
17 26,6 26,6 26,6 26,6 26,3 25,1 -,0 -,0 -,0 -,0 17
18 24,5 25,8 25,9 24,2 23,1 21,5 20,0 15,9 -,0 -,0 18
19 19,7 20,9 21,2 20,9 20,1 18,7 17,8 16,4 -,0 -,0 19
10 16,2 17,4 17,7 18,1 17,5 16,9 16,0 14,7 13,7 -,0 10
12 -,0 12,7 13,3 13,3 13,4 13,1 12,5 12,2 11,2 10,3 12
14 -,0 9,7 10,3 10,4 10,4 10,2 9,9 9,8 8,9 8,1 14
16
18
20
22
24
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
-,0
8,3
6,7
-,0
-,0
-,0
8,3
6,7
5,5
4,6
-,0
8,3
6,8
5,6
4,6
3,8
8,1
6,5
5,3
4,4
3,6
7,9
6,3
5,1
4,1
3,3
7,9
6,3
5,1
4,1
3,3
7,1
5,8
4,6
3,7
2,9
6,4
5,1
4,0
3,1
2,4
16
18
20
22
24
5
26 -,0 -,0 -,0 -,0 3,1 2,9 2,7 2,7 2,3 1,8 26
28 -,0 -,0 -,0 -,0 2,6 2,4 2,1 2,1 1,7 1,3 28
30 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,9 1,7 1,7 1,3 0,9 30
32 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,5 1,3 1,3 0,9 -,0 32
34 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 1,0 1,0 -,0 -,0 34
36 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 -,0 36
demag ac100/4 25
BASIC EQUIPMENT
CARRIER
Outriggers H-4-Point design; Vertical and horizontal agitation fully hydraulic; 4 loose outrigger pads incl. transport storage and stowage;
Manual or automatic levelling alternatively, out of crane cab or carrier sideways; 4 outrigger bases.
Engine Daimler AG; Output 335 kW (455 HP), torque 2000 Nm, certifications in accordance with EURO MOT 3a, TIER 3, CARB;
Exhaust system cpl. stainless steel, incl. spark arrester. Certification in accordance with 94/4/EC (ATAX Directive) and EN1834-2.
Fuel tank 400 l; Fuel: Diesel or alternatives (no RME / Biodiesel).
Transmission ZF AS-Tronic; Automated gearbox with integrated hydraulic retarder, 12 forward speeds and 2 reverse; 2-stage transfer case
with switchable off-road gear and switchable longitudinal lock.
Axles 8 x 6 x 8; 4 Axles, axles 1, 2, 4 driven and equipped with selectable transverse lock, all axles steered.
Suspension Hydropneumatic suspension with axle load compensation; Hydraulically lockable; Manual or automatic levelling alternatively.
Steering Dual circuit hydro semiblock steering with emergency steering pump; Active rear axle steering (axles 3 and 4) with 6 different
steering programs.
Brakes Pneumatic dual circuit service brake with antilock system, acting on all wheels; Disc brakes; Hydraulic retarder integrated into
transmission as sustained-action brake; Additional exhaust brake and constant throttle valve; Spring-loaded parking brake.
Wheels 395/95R25 (14.00R25); Steel rims 9,5-25/1,7".
Cab Version 2.42 m; 2 adjustable seats with seat heating, armrests and pneumatic suspension; Steering wheel height and tilt
adjustable; Power door windows. Tinted safety glass; Engine-dependent water heating; Radio preparation; Fire extinguisher;
Air condition.
Stowage Open storage boxes for lifting accessories; Lockable compartments sideways.
Tachometer MTCO Speed indication and analogue tracking on paper disc.
Miscellaneous Ascendencies; Loose stepladder; Electronic immobiliser system incl. 3 keys; Speed control.
CRANE
Telescopic boom HA 11.9 m - 50.0 m; Single cylinder telescoping system, manual or automatic telescoping alternativly; Attachments for all equip-
ment and extensions; 5 sheaves integrated in boom head for max. capacity of 64.6 t.
Counterweight EG 21.3 t, 6 pieces; Automatic rigging system; Expandable to max. 26.1 t; Max. 21.3 t can be carried on board serially; 4.7 t fixed at
crane tail.
Boom luffing 1 luffing cylinder with automatic lowering brake valve.
Rotary drive 1 slewing gear unit with spring-loaded multi-disc brake; Different operating modes selectable.
H1 Hoist with spring-loaded multi-disc brake; Resolver.
Engine Daimler AG; Output 129 kW (175 HP), torque 630 Nm, certifications in accordance with EURO MOT 3a, TIER 3, CARB;
Exhaust system cpl. stainless steel, incl. spark arrester. Certification in accordance with 94/4/EC (ATAX Directive) and EN1834-2.
Fuel tank 200 l; Fuel: Diesel or alternatives (no RME / Bio-Diesel).
Drive Hydraulic system with power control; Axial-piston dual pump and 2 separate pumps for rotary drive and auxiliary consumers;
Hydraulic oil cooler.
Control system Pump control for 4 simultaneous working movements; Electric pilot controls via 2 two-axis joysticks; Different control modes
selectable for hydraulic circuits; Memory for individual operator settings.
Operator aids Demag IC-1, with integrated electronic load moment indicator; Colour display; Displaying of current operating conditions,
load charts, working range limiter, fault indicator. Acoustical and optical (pre-) warning when approaching limit devices and
conditions; Signal lights indicating LMI-load on crane cab; Crane data logger.
Cab Version 0.88 m; Tilt infinitely variable 20°; Seat heating; Sliding window in door and rear; Fold-out front window; Extendable side
pedestal, foldable front pedestal; Handrails. Tinted safety glass; Pull-down sun visor and light curtains; Radio preparation;
Engine-dependent and independent heating with timer; Air condition.
Miscellaneous Safety balustrade and handrails for crane cab access.
DIVERSE
Illumination Work lights: 1 for hoists and rigging, 1 adjustable for work prefield at crane cab, 1 x engine area crane, 4 for outriggers;
Rotary beacons: 2 x on carrier cab, 2 x on crane tail.
Anemometer Disconnectable, to be used with all extensions.
Toolkit Incl. jumper cables.
Painting T Duplex basecoat, topcoat in Terex standard RAL 1013 „Pearl White“ and RAL 7012 „Basalt Grey“.
OPTIONS
CARRIER
Axles 8 x 8 x 8; Axle 3 also driven and equipped with transverse lock.
Counterweight „c“ transport Support frame for storing counterweight „c“ à 3.2 t on carrier tail; Requested to carry 10.1 t, 13.8 t or 15.3 t counterweight
storage on carrier tail on board.
Wheels 445/95R25 (16.00R25); Steel rims 11-25/1,7"
445/80R25 (17.50R25); Steel rims 14-25/1,7"
525/80R25 (20.50R25); Steel rims 17-25/1,7"; Incl. carrier broadening to 2.75 m.
Mount for spare wheel At carrier tail; Not in association with trailer tow couplings, storage box or tool storage box.
Lifting device for spare wheel Manual winch at carrier tail; Only in association with mount for spare wheel.
Long range fuel tank Additional fuel tank à 340 l, for total 740 l Diesel or alternatives (no RME / Biodiesel).
Diesel particulate filter For exhaust system.
Rear drive radar control Optical and acoustical distance warning in carrier cab.
Folding bed In carrier cab.
Heating, engine independant Auxiliary heating system, with timer; Switchable for engine block heating.
Tool storage box At carrier tail; Lockable; Not in association with spare wheel mount.
Storage box At carrier tail; Open; Not in association with spare wheel mount or trailer tow couplings.
Trailer tow coupling Ringfeder D = 200 kN, with brake and electric couplings.
Trailer tow coupling VBG D = 290 kN, with brake and electric couplings.
Trailer tow coupling Car trailers; Electric couplings 12 V / 24 V.
Shunting coupling Coupling with manual fall bolt, without brake and electric couplings.
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ALL TERRAIN CRANE
OPTIONS
CARRIER
Hook block storage Behind carrier cab; Holds 1- or 3-sheaved hook blocks.
Central lubrication For all lubrication points on carrier.
Tachometer TSU Tachometer Simulator; Simulates an installed tachograph (MTCO, DTCO).
Tachometer DTCO Speed indication and digital tracking on chipcard.
Speed limiter Top speed programming by factory.
Spare key For electronic immobiliser system.
CRANE
S1 Heavy lift attachment, 2-sheaved; Dis-/connectable; For total 7 sheaves at boom head; Max. capacity of 88.6 t.
SX Heavy lift attachment; For capacities over 88.6 t. Technical verification requested.
H2 2. hoist; Spring-loaded multi-disc brake; Resolver; Self-rigging; Incl. quick couplings and transport storage; Enables 2-hook
operation with all extensions.
Rope twist prevention Avoids rope twist (available for H1 and H2).
Counterweight NEG Version for countries with special road regulations; Enables self-downrigging <40 t total weight and axle loads <12 t;
Total 21.4 t à 7 pieces; Automatic rigging system, expandable to max. 26.1 t; Individual technical verification requested.
Additional counterweight EG 4.8 t; 2 pieces; For max. 26.1 t à 8 pieces.
Additional counterweight NEG 4.7 t; 1 piece; For max. 26.1 t à 8 pieces.
Remote control Control of machine via wireless remote control.
Outrigger load indicator Displayed in outrigger controls and crane cab.
Moving out of crane cab Control of carrier out of crane cab, enables machine moving when rigged, possible even under load.
Gas heating Trumatic.
Xenon work floodlight Out of crane cab adjustable xenon floodlight, at front support boom base section; 1 or 2 units available.
Positioning light Double beacon, disconnectable, to be used with all extensions.
Central lubrication For all lubrication points on crane.
EXTENSIONS
HAV19 10 m / 19 m; Double folding swing-away jib, manual offset 20° / 40°; 1-sheaved head; Incl. transport storage; Includes HAV10;
Operation with HA or VA.
HAV10 10 m; Folding swing-away jib, manual offset 20° / 40°; 2-sheaved head; Incl. transport storage; Operation with HA or VA.
HAV-HY19 10 m / 19 m; Double folding swing-away jib, hydraulic offset 40°; 1-sheaved head; Incl. transport storage; Includes HAV-HY10;
Operation with HA or VA.
HAV-HY10 10 m; Folding swing-away jib, hydraulic offset 40°; 2-sheaved head; Incl. transport storage; Operation with HA or VA.
VA8 8 m; Variable telescopic boom extension, manual offset 20° / 40°; Operation with HAV(-HY).
MS 1.5 m; Runner; 2-sheaved for max. capacity 26.6 t; Incl. transport storage; Operation with HA.
Swing-away rooster sheave Incl. transport storage; For single-reeving operation with elevated hook height.
Preparation for HAV For later HAV retrofitting; Incl. transport storage, programming and acceptance.
Preparation for HAV-HY For later HAV-HY retrofitting; Incl. transport storage, programming and acceptance.
DIVERSE
Emergency override Interface for emergency operation to recover loads in case of machine failure.
Transformator Diesel aggregate with hydraulic pump, for emergency override.
Refinery package Engine emergency stop device, with air shut-off damper.
Special climate layout For operation under unusual climate conditions differing from: -25°C up to +40°C; Up to 2000 m over zero; 0% up to 95% humidity.
Dolly preparation Incl. freewheel for slewing gear unit and luffing cylinder, and quick couplings for brake air and electrics.
Dolly support bracket Individual technical verification of axle loads, vehicle weights and dimensions requested.
4-stranded lifting chain - Enables self-rigging; Two 2-stranded lifting chains à 6 m per strand, whereof one 2-strand is equipped with a load compensator
enabeling 4 full loaded strands according to BGR 500; Safety hooks; Contraction claws.
- Nominal size 13 Capacity 0° - 45°/ Strand: 4,8t/1, 9,5t/2, 14,3t/3, 19t/4
- Nominal size 16 Capacity 0° - 45°/ Strang: 10t/1, 14t/2, 21t/3, 28t/4; Special capacity 0° - 20°/ Strand: 36t/4.
Hook blocks - D = ramshorn hook, E = single hook
6
- 100-7-18-D
- 180-5-18-D / E
- 150-3-18-D / E
- 120-1-18-E
- 116-0-18-E; With vertical and horizontal swivel
- 116-0-18-E; Without horizontal swivel
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BASISAUSSTATTUNG
FAHRGESTELL
Abstützung H-4-Punkt-Anordnung; Vertikale und horizontale Bewegung vollhydraulisch; 4 lose Abstützteller inkl. Transporthalterung;
Wahlweise manuelle oder automatische Niveaueinstellung, aus Krankabine oder beidseitig am Fahrgestell; 4 Abstützbasen.
Motor Daimler AG; Leistung 335 kW (455 PS), Drehmoment 2000 Nm, zertifiziert nach EURO MOT 3a, TIER 3, CARB; Abgasanlage inkl.
Funkenfänger aus Edelstahl. Zertifiziert nach 94/4/EC (ATAX Directive) und EN1834-2.
Kraftstoffbehälter 400 l; Für Diesel oder alternative Kraftstoffe (kein RME / Biodiesel).
Getriebe ZF AS-Tronic; Automatikgetriebe mit integriertem Retarder, 12 Vorwärts- und 2 Rückwärtsgänge; 2-stufiges Verteilergetriebe mit
schaltbarer Geländestufe und zuschaltbarer Längssperre.
Achsen 8 x 6 x 8; 4 Achsen, davon Achsen 1, 2, 4 angetrieben mit zuschaltbarer Quersperre, alle Achsen gelenkt.
Federung Hydropneumatische Federung mit Achslastausgleich; Hydraulische Blockierung; Wahlweise manuelle oder automatische Niveau-
einstellung.
Lenkung Zweikreis-Hydro-Halbblocklenkung mit Notlenkpumpe; Aktive Hinterachslenkung (Achsen 3 und 4) mit 6 verschiedenen Lenk-
programmen.
Bremsen Pneumatische Zweikreis-Betriebsbremse mit ABS, auf alle Räder wirkend; Scheibenbremsen; Hydraulischer Retarder als Dauer-
bremse im Getriebe integriert; Zusätzlich Auspuffklappenbremse und Konstantdrossel; Federspeicher-Feststellbremse.
Räder 395/95R25 (14.00R25); Stahlfelgen 9,5-25/1,7".
Kabine Ausführung 2,42 m; 2 Sitze mit Sitzheizung, Armlehnen, pneumatischer Federung und Verstellung; Lenkrad mit Höhen- und
Neigungsverstellung; Fensterheber elektrisch. Getönte Sicherheitsverglasung; Motorabhängige Warmwasserheizung; Radio-
Vorbereitung; Feuerlöscher; Klimaanlage.
Ablagen Nach oben offene Staukisten für Lasthaken und Anschlagmittel; Abschließbare Staufächer seitlich.
Tachograph MTCO Anzeige Geschwindigkeit und deren analoger Registrierung auf Tachoscheibe.
Sonstige Aufstiege; Lose Stehleiter; Elektronische Wegfahrsperre inkl. 3 Schlüssel; Tempomat.
KRAN
Teleskopausleger HA 11,9 m - 50,0 m; Einzylinder-Teleskopiersystem, wahlweise automatisches oder manuelles Teleskopieren; Aufnahmen für alle
optionalen Einrichtungen; 5 Seilrollen im Auslegerkopf für max. 64,6 t Tragfähigkeit.
Gegengewicht EG 21,3 t, 6-teilig; Automatisches Rüstsystem; Auf max. 26,1 t erweiterbar; 21,3 t können serienmäßig am Gerät mitgeführt werden;
4,7 t am Kran fixiert.
Auslegerverstellung 1 Wippzylinder mit lastdrucküberkompensiertem Sicherheits-Senk-Brems-Ventil.
Drehantrieb 1 Drehwerk mit federbelasteter Lamellenbremse; Umschaltbar zwischen verschiedenen Betriebsmodi.
H1 Hubwerk mit federbelasteter Lamellenbremse; Integrierter Drehmelder.
Motor Daimler AG; Leistung 129 kW (175 PS), Drehmoment 630 Nm, zertifiziert nach EURO MOT 3a, TIER 3, CARB; Abgasanlage inkl.
Funkenfänger aus Edelstahl. Zertifiziert nach 94/4/EC (ATAX Directive) und EN1834-2.
Kraftstoffbehälter 200 l; Für Diesel oder alternative Kraftstoffe (kein RME / Bio-Diesel).
Antrieb Leistungsgeregelte Hydraulikanlage; Axialkolben-Doppelpumpe sowie 2 separate Pumpen für Drehwerk und Nebenverbraucher;
Hydraulikölkühler.
Steuerung Pumpensteuerung für 4 gleichzeitige Arbeitsbewegungen; Elektrische Vorsteuerung über 2 Kreuzsteuerhebel; Verschiedene
anwählbare Steuerungsmodi für Hydraulikkreise; Individuelle Fahrereinstellungen speicherbar.
Sicherheitseinrichtung Demag IC-1, mit integriertem elektronischem Lastmomentbegrenzer; Farbdisplay; Anzeige Betriebszustand, Traglasttabellen,
Arbeitsbereichsbegrenzung, Fehlerindikator. Optische und akustische Vorwarnung bei Erreichung von Endschaltern und Grenz-
zuständen; Ampelsignal LMB-Auslastung an Krankabine; Krandatenrekorder.
Kabine Ausführung 0,88 m; Stufenlose Neigung 20°; Sitzheizung; Schiebefenster in Schiebetür und Heck; Frontscheibe aufstellbar;
Ausfahrbares Seitenpodest, klappbares Frontpodest; Handläufe. Getönte Sicherheitsverglasung; Sonnenschutzrollo; Radio-
Vorbereitung; Motorabhängige und motorunabhängige Warmwasserheizung mit Timer; Klimaanlage.
Sonstige Sicherheitsgeländer und Handläufe für Begehung Krankabine.
DIVERSE
Beleuchtung Arbeitsscheinwerfer: 1 x für Hubwerke und Rüsten, 1 x Arbeitsvorfeld an Krankabine, 1 x Motorraum Kran, 4 x für Abstützung;
Rundumleuchten: 2 x auf Fahrzeugkabine, 2 x am Kranheck.
Windmesser Abnehmbar, an allen Einrichtungen nutzbar.
Werkzeugsatz Inkl. Fremdstartkabel.
Lackierung T 2-fach Grundlack, Decklack in Terex Standard RAL 1013 „Perlweiß“ und RAL 7012 „Basaltgrau“.
OPTIONEN
FAHRGESTELL
Achsen 8 x 8 x 8; Zusätzlich 3. Achse angetrieben, mit Quersperre.
Transporthalterung für Gegen- Gestell zur Ablage des Gegengewichtsteils „c“ à 3,2 t auf dem Heck; Erforderlich beim Transport von 10,1 t, 13,8 t oder 15,3 t
gewicht „c“ auf Heck Gegengewicht.
Räder 445/95R25 (16.00R25); Stahlfelgen 11-25/1,7"
445/80R25 (17.50R25); Stahlfelgen 14-25/1,7"
525/80R25 (20.50R25); Stahlfelgen 17-25/1,7"; Inkl. Fahrzeugverbreiterung auf 2,75 m.
Halterung für Reserverad Am Heck; Nicht in Verbindung mit Anhängerkupplungen, Staukiste oder Werkzeugkiste.
Hubvorrichtung für Reserverad Manuelle Hubwinde am Heck; Nur in Verbindung mit Halterung Reserverad.
Kraftstoffbehälter Zusatz 340 l, für insgesamt 740 l Diesel oder alternative Kraftstoffe (kein RME/ Biodiesel).
Partikelfilter Für Abgasanlage.
Rückfahrradar Optische und akustische Abstands-Warnanzeige in Fahrkabine.
Klappbett In Fahrkabine.
Heizung, motorunabhängig Standheizung, mit programmierbarer Zeitschaltuhr; Umschaltung auf Motorvorwärmung.
Werkzeugkiste Am Heck; Abschließbar; Nicht in Verbindung mit Halterung Reserverad.
Staukiste Am Heck; Offen; Nicht in Verbindung mit Halterung Reserverad oder Anhängerkupplungen.
Anhängerkupplung Ringfeder D = 200 kN, mit Bremsluft und Elektroanschluss.
Anhängerkupplung VBG D = 290 kN, mit Bremsluft und Elektroanschluss.
Anhängerkupplung PKW-Kupplung; Elektroanschluss 12 V / 24 V.
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ALL TERRAIN CRANE
OPTIONEN
FAHRGESTELL
Rangierkupplung Kupplung mit Fallbolzen am Heck, ohne Bremsluft und Elektroanschluss.
Unterflaschenablage Hinter der Fahrkabine; Zur Ablage 1- oder 3-rolliger Unterflaschen.
Zentralschmieranlage Für alle Schmierstellen am Fahrgestell.
Tachograph TSU Tachograph Simulator; Simuliert einen vorhandenen Tachograph (MTCO, DTCO).
Tachograph DTCO Anzeige Geschwindigkeit und deren digitaler Registrierung auf Chipkarte.
Geschwindigkeitsbegrenzer Obergrenze Geschwindigkeit werkseitig programmiert.
Ersatzschlüssel Für elektronische Wegfahrsperre.
KRAN
S1 Schwerlasteinrichtung, 2-rollig; De-/montierbar; Für insgesamt 7 Seilrollen am Auslegerkopf; Max. Tragfähigkeit 88,6 t.
SX Schwerlasteinrichtung; Für Tragfähigkeiten über 88,6 t; Technische Klärung erforderlich.
H2 2. Hubwerk; Federbelastete Lamellenbremse; Integrierter Drehmelder; Selbstrüstbar; Inkl. Schnellkupplungen und Transport-
halterung; Ermöglicht 2-Haken-Betrieb an allen Verlängerungen.
Drallfänger Verhindert Verdrehung des Hubseils (für H1 und H2 erhältlich).
Gegengewicht NEG Variante für Länder mit speziellen Zulassungsvorschriften; Ermöglicht Selbstabrüstung <40 t Gesamtgewicht und Achslasten
<12 t; 21,4 t, 7-teilig; Automatisches Rüstsystem, auf max. 26,1 t erweiterbar; Individuelle Technische Klärung erforderlich.
Zusatzgegengewicht EG 4,8 t, 2-teilig; Für max. 26,1 t, 8-teilig.
Zusatzgegengewicht NEG 4,7 t, 1-teilig; Für max. 26,1 t, 8-teilig.
Fernbedienung Steuerung der Kranbewegungen per Funkfernsteuerung.
Stützkraftanzeige Anzeige in Abstützbedienung und Krankabine.
Verfahren aus der Krankabine Steuerung des Fahrgestells aus der Krankabine, zum aufgerüsteten Umsetzen der Maschine, auch unter Last.
Gasheizung Trumatic.
Xenon-Arbeitsscheinwerfer Aus Krankabine verstellbarer Xenon-Scheinwerfer an vorderer Lagerung des Grundkastens; 1 oder 2 Stück erhältlich.
Positionsleuchte Doppelhindernisfeuer, abnehmbar, an allen Einrichtungen nutzbar.
Zentralschmieranlage Für alle Schmierstellen am Kran.
VERLÄNGERUNGEN
HAV19 10 m / 19 m; Doppelklappspitze, manuell 20° / 40° abwinkelbar; 1-rolliger Kopf; Inkl. Transporthalterung; Beinhaltet HAV10;
Betrieb an HA oder VA.
HAV10 10 m; Klappspitze, manuell 20° / 40° abwinkelbar; 2-rolliger Kopf; Inkl. Transporthalterung; Betrieb an HA oder VA.
HAV-HY19 10 m / 19 m; Doppelklappspitze, hydraulisch bis 40° abwinkelbar; 1-rolliger Kopf; Inkl. Transporthalterung; Beinhaltet HAV-HY10;
Betrieb an HA oder VA.
HAV-HY10 10 m; Klappspitze, hydraulisch bis 40° abwinkelbar; 2-rolliger Kopf; Inkl. Transporthalterung; Betrieb an HA oder VA.
VA8 8 m; Variable Teleskopauslegerverlängerung, manuell 20° / 40° abwinkelbar; Betrieb mit HAV(-HY).
MS 1,5 m; Montagespitze; 2-rollig für max. 26,6 t Tragfähigkeit; Inkl. Transporthalterung; Betrieb an HA.
Seitlich klappbare Kopfrolle Inkl. Transporthalterung; Für einsträngigen Betrieb mit erhöhter Hakenhöhe.
Vorbereitung HAV Zur späteren Nachrüstung HAV; Inkl. Transporthalterung, Programmierung und Abnahme.
Vorbereitung HAV-HY Zur späteren Nachrüstung HAV-HY; Inkl. Transporthalterung, Programmierung und Abnahme.
DIVERSE
Notbetätigung Schnittstelle für Notbetätigung zum Bergen von Lasten bei Antriebsstillstand.
Transformator Dieselaggregat mit Hydraulikpumpe zum Betrieb der Notbetätigung.
Raffinerie-Paket Motor-Schnellstoppeinrichtung mit Luftabsperrklappe.
Spezielle Klimaausführungen Für Kranbetrieb unter besonderen klimatischen Einsatzbedingungen außerhalb: -25°C bis +40°C; NN bis 2000 m üNN;
0 % bis 95% Luftfeuchtigkeit.
Vorbereitung Anbau Dolly Inkl. Freilauf für Drehwerk und Schwimmstellung für Wippzylinder sowie Schnellkupplungen für Bremsluft und Elektrik.
Dollyablage am Ausleger Individuelle technische Klärung der Achslasten, Gesamtgewicht und Abmessungen erforderlich.
4-Strang Kettengehänge - Zum Selbstrüsten des Gerätes; Zwei 2-strängige Kettengehänge à 6 m Einzelstrang, eines davon mit Lastausgleichwippe für
insgesamt 4 voll tragende Kettenstränge nach BGR 500; Gabelkopfhaken; Verkürzungsklauen.
- Nenngröße 13 Tragfähigkeit 0° - 45°/ Strang: 4,8t/1, 9,5t/2, 14,3t/3, 19t/4
- Nenngröße 16 Tragfähigkeit 0° - 45°/ Strang: 10t/1, 14t/2, 21t/3, 28t/4; Sondertragfähigkeit 0° - 20°/ Strang: 36t/4.
Unterflaschen -
-
-
-
-
D = Doppelhaken, E = Einfachhaken
100-7-18-D
180-5-18-D / E
150-3-18-D / E
120-1-18-E
6
- 116-0-18-E; Mit Vertikal- und Horizontalgelenk
- 116-0-18-E; Ohne Horizontalgelenk
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ÉQUIPEMENT DE BASE
CHÂSSIS
Calage Agencement 4 points H ; télescopages verticaux et horizontaux entièrement hydrauliques ; 4 semelles de calage mobiles incl.
support de transport; mise à niveau manuelle ou automatique, depuis la cabine de grue ou des deux côtés du châssis ;
4 bases de calage.
Moteur Daimler AG ; puissance 335 kW (455 CV), couple 2000 Nm, conforme aux normes EURO MOT 3a, TIER 3, CARB ;
circuit d’échappement incl. pare-étincelles aus en acier inox. Conforme aux norme 94/4/EC (directive ATAX) et EN1834-2.
Réservoir de carburant 400 l ; Diesel ou carburants alternatifs (pas de RME / bio-diesel).
Boîte de vitesses ZF AS-Tronic ; boîte de vitesses automatique avec ralentisseur intégré ; 12 vitesses AV, 2 AR ; boîte de transfert à deux rapports
avec dispositif tout-terrain commutable et blocage du différentiel longitudinal sélectionnable.
Essieux 8 x 6 x 8 ; 4 essieux dont essieux 1, 2, 4 moteur et équipés du blocage de différentiel commutable, tous les essieux directeurs.
Suspension Suspension hydropneumatique avec compensation du poids de l’essieu ; blocage hydraulique ; mise à niveau manuelle ou
automatique.
Direction Direction à servocommande hydraulique à double circuit de type demi-bloc avec pompe de secours ; direction de l’essieu arrière
active (essieux 3 et 4) comprenant six programmes d’entraînement différents.
Freins Frein de service pneumatique à double circuit avec ABS sur toutes les roues ; freins à disques ; ralentisseur hydraulique intégré
à la boîte de vitesses et servant de frein continu ; frein additionnel sur échappement et papillon des gaz constant en sus ;
Freins de stationnement à serrage par ressorts.
Roues 395/95R25 (14.00R25) ; jantes en acier 9,5-25/1,7".
Cabine Modèle 2,42 m ; deux sièges réglables avec chauffage, accoudoirs et suspension pneumatique ; hauteur et inclinaison de la
roue directrice réglables ; vitres électriques. Vitre de sécurité teintée ; chauffage à eau, fonction du moteur ; préparation radio ;
extincteur ; climatisation.
Compartiments de rangement Boîtes de rangement ouvertes pour crochets et matériel de levage ; coffres verrouillables.
Tachygraphe MTCO Affichage de la vitesse et enregistrement numérique sur disque.
Divers Élévateurs ; marchepieds mobiles ; dispositif d’immobilisation électronique comprenant 3 clés ; régulateur de vitesse.
GRUE
Flèche télescopique HA 11,9 m - 50,0 m ; système de télescopage à vérin unique, télescopage manuel ou automatique ; fixations pour tous les équipe-
ments supplémentaires ; 5 poulies dans la tête de flèche pour une capacité de levage max. de 64,6 t.
Contrepoids EG 21,3 t, 6 éléments ; système d’amarrage automatique ; extensible jusqu’à 26,1 t max.; la machine peut transporter jusqu’à
21,3 t ; 4,7 t fixées sur la grue.
Réglage de la flèche 1 vérin de relevage avec soupape de freinage.
Entraînement rotatif 1 dispositif d'orientation avec frein multidisque à ressort ; différents modes de travail à sélectionner.
H1 Mécanisme de levage avec frein multidisque à ressort ; indicateur de rotation intégré.
Moteur Daimler AG ; puissance 129 kW (175 CV), couple 630 Nm, conforme aux normes EURO MOT 3a, TIER 3, CARB ;
circuit d’échappement incl. pare-étincelles aus en acier inox. Conforme aux norme 94/4/EC (directive ATAX) et EN1834-2.
Réservoir de carburant 200 l ; Diesel ou carburants alternatifs (pas de RME / bio-diesel).
Entraînement Système hydraulique à servocommande ; double pompe à pistons axiaux et deux pompes séparées pour le mécanisme d’orien-
tation et consommateurs auxiliaires ; refroidisseur d’huile hydraulique.
Commande Commande de pompe pour 4 mouvements simultanés ; commande pilote électrique via deux leviers de commande en croix ;
différents modes de commande sélectionnables pour les circuits hydrauliques ; possibilité d’enregistrer les réglages individuels.
Sécurité Demag IC-1 avec contrôleur d’état de charge électronique intégré ; affichage couleur ; affichage des conditions de travail ;
tableaux de charges ; contrôleur de portée ; indicateur d’erreur. Dispositif de préalerte optique et acoustique à l’approche d’un
interrupteur de fin de course ou d’une situation limite; affichage visible via signal lumineux sur la cabine de la grue; enregistreur
des données de la machine.
Cabine Modèle 0,88 m ; inclinaison en continu jusqu’à 20° ; siège chauffant ; vitre coulissante sur la porte coulissante et à l’arrière ;
pare-brise réglable ; quai latéral extensible, quai avant repliable ; mains courantes. Vitre de sécurité teinté ; visière rabattable ;
préparation radio ; chauffage à eau dépendant et indépendant du moteur avec thermostat ; climatisation.
Divers Mains courants pour visite de la cabine de grue.
DIVERS
Éclairage Phares de travail : 1 x pour dispositifs de levage et de manœuvre, 1 x avant champ de travail de la cabine de grue, 1 x comparti-
ment moteur de la grue, 4 x pour le calage ; gyrophares : 2 x sur la cabine, 2 x sur l’arrière de la grue.
Anémomètre Amovible, utilisable sur tous les dispositifs.
Jeu d’outils Câbles de démarrage d’appoint inclus.
Peinture T Peinture de base double, enduit protecteur en Terex Standard RAL 1013 « blanc perle » et RAL 7012 « gris basalte ».
OPTIONS
CHÂSSIS
Essieux 8 x 8 x 8; essieu 3 également motorisé, avec blocage transversal.
Position de transport des contre- Châssis de stockage de la pièce de contrepoids « c » de 3,2 t à l’arrière ; nécessaire lors du transport de contrepoids de 10,1 t,
poids « c » à l’arrière 13,8 t ou 15,3 t.
Roues 445/95R25 (16.00R25); jantes en acier 11-25/1,7"
445/80R25 (17.50R25); jantes en acier 14-25/1,7"
525/80R25 (20.50R25); jantes en acier 17-25/1,7" ; extension du véhicule à 2,75 m incl.
Emplacement roue de secours À l’arrière ; incompatible si la machine contient des dispositifs d’attelage de remorque, boîte de rangement ou boîte à outils.
Roues de remplacement Treuil de levage manuel à l’arrière ; compatible uniquement si la machine dispose d’un emplacement de roue de secours.
Réservoir de carburant 340 l pour 740 l au total, diesel ou carburants alternatifs (pas de RME / bio-diesel).
supplémentaire
Filtre à particules Pour circuit d’échappement.
Radar auxiliaire Alerte acoustique et optique dans la cabine.
Lit escamotable Dans la cabine.
Chauffage, indépendant du Chauffage auxiliaire, avec minuterie programmable ; commutation sur préchauffage moteur.
moteur
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ALL TERRAIN CRANE
OPTIONS
CHÂSSIS
Boîte à outils À l’arrière ; verrouillable ; incompatible si la machine contient un emplacement de roue de secours.
Boîte de rangement À l’arrière ; ouverte ; incompatible si la machine contient un emplacement de roue de secours ou des dispositifs d’attelage de
remorque.
Dispositif d’attelage de remorque Ringfeder D = 200 kN, avec contre-air et raccordement électrique.
Dispositif d’attelage de remorque VBG D = 290 kN, avec contre-air et raccordement électrique.
Dispositif d’attelage de remorque Accouplement voiture de tourisme ; raccordement électrique 12 V / 24 V.
Accouplement de manœuvre Accouplement équipé sur l’arrière de boulons tombants, sans contre-air et raccordement électrique.
Zone de rangement des moufles Derrière la cabine ; destiné au rangement des moufles à 1 ou 3 poulies.
Graissage centralisé Pour tous les points de lubrification du châssis.
Tachygraphe TSU Simulateur de tachygraphe ; simule un tachygraphe installé (MTCO, DTCO).
Tachygraphe DTCO Affichage de la vitesse et enregistrement numérique sur carte à puce.
Limiteur de vitesse Limite supérieure de vitesse programmée en usine.
Clé de rechange Pour le dispositif d’immobilisation électronique.
GRUE
S1 Équipement de levage lourd, 2 poulies ; montable/démontable, pour 7 poulies au total sur la tête de flèche ; capacité de levage
max. 88,6 t.
SX Équipement de levage lourd ; pour capacités de charge supérieures à 88,6 t ; explications techniques nécessaires.
H2 2ème dispositif de levage ; freins multidisques à ressorts ; indicateur de rotation intégré ; auto-amarrage ; connexions rapides
et position de transport incl. ; permet le fonctionnement à 2 crochets sur toutes les extensions.
Dispositif anto-giratoire Prévient la rotation du câble de levage (disponible pour H1 et H2).
Contrepoids NEG Variante pour les pays imposant des autorisation spéciales ; Permet un auto-désarmement < 40 t contrepoids et charges sur
essieux < 12 t ; 21,4 t, 7 éléments ; système d’amarrage automatique, extensible jusqu’à 26,1 t ; explications techniques
personnalisées nécessaires.
Contrepoids supplémentaire EG 4,8 t ; 2 éléments ; pour 26,1 t max., 8 éléments.
Contrepoids supplémentaire NEG 4,7 t ; 1 élément ; pour 26,1 t max., 8 éléments.
Commande à distance Commande des mouvements de la machine à distance.
Affichage des réactions aux Affichage sur commande des stabilisateurs et cabine.
appuis
Déplacement depuis la cabine Commande du châssis depuis la cabine, permet le déplacement de la machine même en charge.
de la grue
Chauffage au gaz Trumatic.
Projecteurs au xénon Réglables depuis la cabine depuis le support avant de la base de la flèche ; 1 ou 2 pièce(s) disponible.
Feu de position Feu à double obstacle, amovible, utilisable sur tous les dispositifs.
Graissage centralisé Pour tous les points de lubrification de la grue.
EXTENSIONS
HAV19 10 m / 19 m ; double fléchette pliante, inclinable manuellement de 20° / 40° ; tête à une poulie ; position de transport incl. ;
HAV10 inclus ; fonctionnement sur HA ou VA.
HAV10 10 m ; fléchette pliante, inclinable manuellement de 20° / 40° ; tête à 2 poulies ; position de transport incl. ; fonctionnement sur
HA ou VA.
HAV-HY19 10 m / 19 m ; double fléchette pliante, inclinable hydraulique 40° ; tête à une poulie ; position de transport incl. ; HAV-HY10
inclus ; fonctionnement sur HA ou VA.
HAV-HY10 10 m ; fléchette pliante, inclinable hydraulique 40° ; tête à 2 poulies ; position de transport incl. ; fonctionnement sur HA ou VA.
VA8 8 m ; extension variable de la flèche télescopique, inclinable manuellement de 20° / 40° ; fonctionnement avec HAV(-HY).
MS 1,5 m ; potence ; 2 poulies pour une capacité de charge max. de 26,6 t ; position de transport incl. ; fonctionnement sur HA.
Poulie auxiliaire pliable Position de transport incl. ; pour levages à brin simple avec hauteur sous crochet supérieure.
latéralement
Préparation de HAV Pour un rééquipement ultérieur HAV; position de transport, programmation et validation incl.
Préparation de HAV-HY Pour un rééquipement ultérieur HAV-HY; position de transport, programmation et validation incl.
DIVERS
Dispositif d'urgence
Transformateur
Kit raffinerie
Modèles de climatisation
Interface d’urgence pour restaurer les charges en cas de défaillance de la machine.
Groupe électrogène diesel avec pompe hydraulique pour le fonctionnement du dispositif d’urgence.
Dispositif de mise hors service rapide pour le moteur muni d'un clapet anti-retour.
Pour un fonctionnement dans des conditions climatiques particulières non comprises entre : -25°C et +40°C; NN jusqu’à
6
spéciaux 2000 m üNN; 0% à 95% d’humidité ambiante.
Préparation montage remorque Roue libre pour dispositif d’orientation et position flottante pour vérins de relevage incl., ainsi que connexions rapides pour
contre-air et système électrique.
Pallier support de la remorque Explications techniques personnalisées nécessaires pour les charges sur essieu, l’ensemble des contrepoids et les dimensions.
sur la flèche
Chaîne d’élévation à 4 câbles - Pour l’auto-montage de l’appareil ; 2 élingues à chaînes à deux brins à brin simple de 6 m, dont un équipé d’un compensateur
de charge pour 4 brins de chaîne entièrement porteurs selon BGR 500 ; crochet à chape ; griffes de raccourcissement.
- Dimension nominale 13 Capacité de levage 0° - 45°/ brin : 4,8t/1, 9,5t/2, 14,3t/3, 19t/4
- Dimension nominale 16 Capacité de levage 0° - 45°/ brin : 10t/1, 14t/2, 21t/3, 28t/4; capacité de levage spéciale 0° - 20° / brin : 36t/4.
Moufles - D = Crochet double, E = Crochet simple
- 100-7-18-D
- 180-5-18-D / E
- 150-3-18-D / E
- 120-1-18-E
- 116-0-18-E ; avec articulations verticale et horizontale
- 116-0-18-E ; avec articulation horizontale
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ALLESTIMENTO DI BASE
CARRO
Stabilizzatori Sistema a 4 stabilizzatori; Estensione orizzontale e verticale completamente idraulica; 4 piatti stabilizzatori di tipo rimovibile,
completi di supporto di trasporto; Disponibili nella versione con regolazione del livello automatica o manuale (dalla cabina o dal
lato del carro); 4 basi di appoggio.
Motore Daimler AG; Potenza 335 kW (455 PS), momento di coppia 2000 Nm, esecuzione a norma EURO MOT 3a, TIER 3, CARB;
Impianto di scarico in acciaio inossidabile completo di parascintille. Esecuzione a norma 94/4/EC (direttiva ATAX) e EN1834-2.
Serbatoio carburante 400 l; Carburante: diesel o alternativi (no colza / biodiesel).
Cambio ZF AS-Tronic; Cambio automatico con retarder integrato, 12 marce avanti e 2 retromarce, distributore di coppia a 2 rapporti, con
rapporto fuori strada e blocco differenziale longitudinale inseribili.
Assi 8 x 6 x 8; 4 assi, di cui gli assi 1, 2, 4 traenti con blocco differenziale trasversale inseribile, tutti gli assi sterzanti.
Sospensioni Sospensioni idropneumatiche con compensazione del carico assiale; Blocco idraulico; Disponibili nella versione con regolazione
del livello manuale o automatica.
Sterzo Servosterzo a doppio circuito idraulico con pompa di emergenza; Sterzatura attiva degli assi posteriori (assi 3 e 4) con 6 modalità
di sterzatura differenti.
Freni Freno di servizio pneumatico a doppio circuito con ABS, installato su tutte le ruote; Freni a disco; Con retarder come freno
continuo integrato nella trasmissione; Freno motore aggiuntivo con farfalla non regolabile; Freno di stazionamento a molla.
Ruote 395/95R25 (14.00R25); Cerchioni in acciaio 9,5-25/1,7".
Cabina Dimensioni 2,42 m; 2 sedili regolabili riscaldati, braccioli e sospensioni pneumatiche; Volante regolabile in altezza e inclinazione;
Alzacristalli elettrici. Vetri di sicurezza oscurati; Sistema di riscaldamento acqua calda tramite motore; Predisposizione per radio;
Estintore; Climatizzatore.
Vani di stoccaggio In alto, vani aperti per argani e funi; Compartimenti chiusi.
Tachigrafo MTCO Indicazione e registrazione analogica della velocità su disco tachigrafo.
Altro Moduli di salita; Scala a libro separata; Immobilizzatore elettronico completo di 3 chiavi; Cruise control.
GRU
Braccio telescopico HA 11,9 m - 50,0 m; Sistema di sfilo a un cilindro, configurabile con sfilo manuale o automatico; Predisposizioni per il collegamento
di tutti gli accessori opzionali; 5 pulegge integrate nella punta del braccio per una portata max. di 64,6 t.
Contrappeso EG 21,3 t, divisibile in 6 blocchi; Con sistema di autozavorramento; Incrementabile fino a 26,1 t; 21,3 t possono essere installate a
bordo macchina di serie; 4,7 t possono essere fissate alla gru.
Sfilo del braccio 1 cilindro differenziale, dotato di valvola di comando del freno di discesa con controllo della pressione a carico.
Azionamento rotazione 1 meccanismo di rotazione con freno lamellare a molla; Diverse modalità operative selezionabili.
H1 Argano con freno lamellare a molla; Con sincronizzatore integrato.
Motore Daimler AG; Potenza 129 kW (175 PS), momento di coppia 630 Nm, esecuzione a norma EURO MOT 3a, TIER 3, CARB;
Impianto di scarico in acciaio inossidabile completo di parascintille. Esecuzione a norma 94/4/EC (direttiva ATAX) e EN1834-2.
Serbatoio carburante 200 l; Carburante: diesel o alternativi (no colza / biodiesel).
Azionamento Impianto idraulico con controllo della potenza; Doppia pompa con pistoni assiali e 2 pompe indipendenti per la rotazione e
utenze collaterali; Radiatore olio idraulico.
Comando Comando pompa per 4 movimenti operativi in contemporanea; Pilotaggio elettrico mediante 2 leve di comando a joystick;
Scelta tra diverse modalità di comando dei circuiti idraulici; Possibilità di salvare le impostazioni definite dall’operatore.
Dispositivi di sicurezza Demag IC-1, con limitatore di carico elettronico integrato; Display a colori; Visualizzazione dello stato operativo attuale, tabelle di
portata, limitazione dell’area di lavoro, indicatore di errore. Avvertimenti ottici e acustici al raggiungimento dei finecorsa e delle
condizioni limite; Indicatore riconoscibile all’aperto anche con segnalazione in stile semaforo sulla cabina torretta; Registratore
dati della gru.
Cabina Dimensioni 0,88 m; Inclinazione a regolazione infinitesimale 20°; Riscaldamento del sedile; Alzacristalli nelle porte scorrevoli
e sul retro; Parabrezza regolabile; Pedana laterale allungabile, pedana frontale ribaltabile; Corrimano. Vetri di sicurezza oscurati;
Tendina parasole; Predisposizione per radio; Riscaldamento acqua calda sia tramite motore che indipendente dal motore con
timer; Climatizzatore.
Altro Parapetto di sicurezza e corrimano per l’accesso alla cabina della gru.
VARIE
Illuminazione Proiettore di lavoro: 1 per meccanismo di sollevamento e allestimento, 1 per zona di lavoro antistante la cabina torretta,
1 per vano motore della gru, 4 per stabilizzatori; Girofari: 2 sulla cabina di guida, 2 sul retro della gru.
Anemometro Estraibile, utilizzabile con tutti i dispositivi.
Cassetta degli attrezzi Comprende cavo di avviamento ausiliario.
Vernice T Mano di fondo doppia nei due colori standard Terex RAL 1013 „bianco perla“ e RAL 7012 „grigio asfalto“.
OPZIONI
CARRO
Assi 8 x 8 x 8; 3° asse traente opzionale, con blocco differenziale trasversale.
Posizione di trasporto per il Vano per riporre il contrappeso „c“ da 3,2 t sul retro; Per il trasporto è necessario un contrappeso di 10,1 t, 13,8 t o 15,3 t.
contrappeso „c“ sul retro
Ruote 445/95R25 (16.00R25); Cerchioni in acciaio 11-25/1,7"
445/80R25 (17.50R25); Cerchioni in acciaio 14-25/1,7"
525/80R25 (20.50R25); Cerchioni in acciaio 17-25/1,7"; Incl. estensione in larghezza fino a 2,75 m.
Vano per ruota di scorta Sul retro; Non installabile se presente il gancio di traino, cassetta portaoggetti o la cassetta porta-attrezzi.
Ruote di scorta Verricello manuale sul retro; Solo in combinazione con supporto della ruota di riserva.
Serbatoio carburante 340 l, per un totale di 740 l di carburante diesel o alternativo (no colza / biodiesel).
supplementare
Filtro del particolato Per l’impianto di scarico.
Sensore di retromarcia Dispositivo ottico e acustico di segnalazione della distanza nella cabina di guida.
Lettino ripiegabile Nella cabina di guida.
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ALL TERRAIN CRANE
OPZIONI
CARRO
Riscaldamento, indipendente Sistema di riscaldamento autonomo, con timer programmabile; Commutazione al preriscaldamento del motore.
dal motore
Cassetta porta-attrezzi Sul retro; Richiudibile; Non installabile se presente il supporto della ruota di riserva.
Cassetta portaoggetti Sul retro; Aperta; Non installabile se presente il supporto della ruota di riserva o gancio di traino.
Gancio di traino Ringfeder D = 200 kN, con aria freni e collegamenti elettrici.
Gancio di traino VBG D = 290 kN, con aria freni e collegamenti elettrici.
Gancio di traino Sistema di aggancio per veicoli; Collegamenti elettrici 12 V / 24 V.
Gancio di manovra Giunto con perno di bloccaggio sul retro, senza aria freni e collegamenti elettrici.
Vano per bozzelli Dietro la cabina di guida; Adatto per bozzelli a 1 o 3 pulegge.
Impianto di lubrificazione Per tutti i punti di lubrificazione del carro.
centralizzata
Tachigrafo TSU Simulatore del tachigrafo; Simula uno dei tachigrafi disponibili (MTCO, DTCO).
Tachigrafo DTCO Indicazione e registrazione digitale della velocità su scheda elettronica.
Limitatore di velocità Il limite massimo di velocità viene impostato in cantiere.
Chiave di riserva Per immobilizzatore elettronico.
GRU
S1 Allestimento per carichi pesanti, a 2 pulegge; Montabile/smontabile; Per un totale di 7 pulegge sulla punta del braccio; Portata
max. 88,6 t.
SX Allestimento per carichi pesanti; Per portate superiori a 88,6 t; È necessaria una verifica tecnica.
H2 2. argano; Freno lamellare a molla; Sincronizzatore integrato; Sistema di allestimento automatico; Completo di giunti rapidi e
posizione di trasporto; Consente l’uso di 2 ganci su tutte le prolunghe.
Sistema antitorsione Impedisce la torsione della fune (disponibile per H1 e H2).
Contrappeso NEG Variante per terreni soggetti a requisiti normativi speciali; Consente l’autozavorramento < 40 t e carichi assiali <12 t;
21,4 t, divisibile in 7 blocchi; Con sistema di autozavorramento, estendibile fino a max 26,1 t; È necessaria una verifica tecnica.
Contrappeso supplementare EG 4,8 t, divisibile in 2 blocchi; Adatto per max. 26,1 t, 8 blocchi.
Contrappeso supplementare NEG 4,7 t, monoblocco; Adatto per max. 26,1 t, 8 blocchi.
Radiocomando Comando a distanza dei movimenti della gru.
Indicatore di carico degli Visualizzazione nel pannello di comando degli stabilizzatori e nella cabina torretta.
stabilizzatori
Spostamento dalla cabina Comando del carro dalla cabina torretta, per lo spostamento della gru allestita / sotto carico.
torretta
Riscaldamento a gas Trumatic.
Proiettori di lavoro allo xenon Fari allo xenon regolabili dalla cabina torretta ubicati sul lato anteriore del blocco di base; 1 o 2 unità disponibile.
Luci di posizione Doppia segnalazione luminosa di ostacolo, estraibile, utilizzabile con tutti i dispositivi.
Impianto di lubrificazione Per tutti i punti di lubrificazione della gru.
centralizzata
PROLUNGHE
HAV19 10 m / 19 m; Falcone doppio, manualmente inclinabile 20° / 40°; Punta a 1 puleggia; Completo di posizione di trasporto;
Comprende HAV10; Funzionamento con HA o VA.
HAV10 10 m; Falcone, manualmente inclinabile 20° / 40°; Punta a 2 pulegge; Completo di posizione di trasporto; Funzionamento con
HA o VA.
HAV-HY19 10 m / 19 m; Falcone doppio, idraulica inclinabile 40°; Punta a 1 puleggia; Completo di posizione di trasporto; Comprende
HAV-HY10; Funzionamento con HA o VA.
HAV-HY10 10 m; Falcone, idraulica inclinabile 40°; Punta a 2 pulegge; Completo di posizione di trasporto; Funzionamento con HA o VA.
VA8 8 m; Prolunga del braccio telescopico regolabile, manualmente inclinabile 20° / 40°; Funzionamento con HAV(-HY).
MS 1,5 m; Runner; A 2 pulegge per una portata max. di 26,6 t; Completo di posizione di trasporto; Funzionamento con HA.
Punta a una puleggia ripiegabile Completo di posizione di trasporto; Configurabile con un rinvio con una maggiore altezza sottogancio.
lateralmente
Preparazione per HAV Per la successiva conversione HAV; Completo di posizione di trasporto, configurazione e l’accettazione.
Preparazione per HAV-HY Per la successiva conversione HAV-HY; Completo di posizione di trasporto, configurazione e l’accettazione.
VARIE
Azionamento d’emergenza
Trasformatore
Interfaccia di azionamento d’emergenza per il recupero di carichi in caso di guasto.
Unità diesel con pompa idraulica, per l’azionamento di emergenza.
6
Pacchetto raffineria Dispositivo di arresto immediato del motore, con valvola di intercettazione aria.
Configurazione speciale dell’ Per il funzionamento della gru in particolari condizioni climatiche di utilizzo non rientranti nei seguenti intervalli: da -25°C a
impianto di climatizzazione +40°C; Da NN a 2000 m üNN; Umidità da 0% a 95%.
Predisposizione per l’aggiunta Completo di meccanismo a ruota libera per la rotazione e posizione flottante del cilindro differenziale, nonché di giunti rapidi per
del carrello aria freni e collegamenti elettrici.
Supporto carrello su braccio È richiesta una verifica tecnica individuale dei carichi assiali, dei pesi totali e delle dimensioni.
Imbracatura a catena a 4 rami - Consente l’allestimento automatico dell’unità; Due imbracature di sollevamento a 2 rami, ogni ramo pari a 6 m, uno dei quali con
meccanismo di compensazione del carico per un totale di 4 rami interamente portanti a BGR 500; Gancio a forcella; Accorciatori.
- Dimensione nominale 13 Portata 0° - 45°/ ramo: 4,8 t/1, 9,5 t/2, 14,3 t/3, 19 t/4
- Dimensione nominale 16 Portata 0° - 45°/ ramo: 10 t/1, 14 t/2, 21 t/3, 28 t/4 Portata speciale 0° - 20°/ ramo: 36 t/4.
Bozzello - D = Gancio doppio, E = Gancio singolo
- 100-7-18-D
- 180-5-18-D / E
- 150-3-18-D / E
- 120-1-18-E
- 116-0-18-E; Con snodo verticale e orizzontale
- 116-0-18-E; Senza snodo orizzontale
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EQUIPAMIENTO BÁSICO
CHASIS
Estabilización Diseño 4 puntos en H; Movimiento vertical y horizontal por sistema completamente hidráulico; 4 planchas (separadas) de soporte
para estabilizadores, incl. puesto de transporte y almacenaje; Puede seleccionarse regulación de nivel manual o automática,
controlada desde cabina de grúa o ambos lados del chasis; 4 bases estabilizadoras.
Motor Daimler AG; Potencia 335 kW (455 CV), momento de torsión 2.000 Nm, certificado conforme a EURO MOT 3a, TIER 3, CARB;
Sistema de escape completo (incl. parachispas) de acero inoxidable. Certificado conforme a 94/4/CE (Directiva ATAX) y EN1834-2.
Depósito de combustible 400 l; Combustible: gasóleo o aternativos (no RME / biodiésel).
Transmisión ZF AS-Tronic; Caja de cambios automática con retardador hidráulico integrado, 12 marchas adelante y 2 de retroceso; Caja de
transferencia de 2 etapas con etapa todoterreno accionable y bloqueo longitudinal conmutable.
Ejes 8 x 6 x 8; 4 ejes, teniendo ejes 1, 2, 4 tracción con bloqueo transversal conmutable, todos los ejes con dirección.
Suspensión Suspensión hidroneumática con compensación de presión sobre ejes; Mecanismo hidráulico de bloqueo; Puede seleccionarse
regulación de nivel manual o automática.
Dirección Dirección semibloque hidráulica de dos circuitos, con bomba auxiliar de emergencia; Dirección activa de eje trasero (ejes 3 y 4)
con seis programas de conducción distintos.
Frenos Frenos de servicio neumáticos de dos circuitos, con ABS installato su tutte le ruote; Frenos de disco; Retardador hidráulico
funcionando como freno continuo; Freno por gases con chapaleta de escape y estrangulador constante; Freno de inmovilización
con fuerza acumulada por muelles.
Ruedas 395/95R25 (14.00R25); Llantas de acero 9,5-25/1,7".
Cabina Modelo 2,42 m; 2 asientos regulables con calefacción de asiento, reposabrazos y suspensión neumática; Volante con regulación
de altura e inclinación; Elevalunas eléctrico. Acristalamiento de seguridad tintado; Calefaccion por agua caliente dependiente del
motor; Preinstalación de radio; Extintor de incendios; Climatizador.
Compartimentos de almacenaje Cajones sin tapa para ganchos y material de izar; Cajoneras con cerradura.
Tacómetro MTCO Indicación de velocidad y registro analógico de la misma sobre disco de papel.
Diversos Escalas; escalera plegable separada; Inmovilizador electrónico, incl. 3 llaves; Control de crucero.
GRÚA
Flecha telescópica HA 11,9 m - 50,0 m; Sistema telescópico monocilíndrico, pudiendo seleccionarse telescopaje automático o manual; Anclajes para
todos los equipamientos y extensiones; 5 poleas integradas en cabezal de flecha para capacidad máx. de carga 64,6 t.
Contrapeso EG 21,3 t, 6 bloques; Automontaje automático; Ampliable a máx. 26,1 t; Máx. 21,3 t transportables de serie en la máquina;
4,7 t fijadas en la grúa.
Basculación de flecha 1 cilindro de abatimiento con válvula automática de seguridad para frenado de caída.
Tracción de giro 1 mecanismo giratorio con freno multidisco por muelles; Conmutable entre regímenes diferentes de funcionamiento.
H1 Cabrestante con freno multidisco por muelles; Sincrotransmisor integrado.
Motor Daimler AG; Potencia 129 kW (175 CV), momento de torsión 630 Nm, certificado conforme a EURO MOT 3a, TIER 3, CARB;
Sistema de escape completo (incl. parachispas) de acero inoxidable. Certificado conforme a 94/4/CE (Directiva ATAX) y EN1834-2.
Depósito de combustible 200 l; Combustible: gasóleo o aternativos (no RME / biodiésel).
Tracción Equipo hidráulico con control de potencia; Bomba doble de émbolos axiales, más dos bombas aparte para el mecanismo de giro
y consumos auxiliares; Refrigerador de aceite hidráulico.
Sistema de control Control de bomba para 4 movimientos útiles simultáneos; Controles piloto eléctricos a través de 2 joysticks en cruz; Diferentes
regímenes de control seleccionables para circuitos hidráulicos; Memoria para configuraciones de conducción individualizadas.
Dispositivos de seguridad Demag IC-1, con limitador electrónico integrado de momento de carga; Pantalla en color; Visualización de estado operativo
actual, tablas de límites de carga, delimitador del área de trabajo, indicador de fallos. Señal de (pre-)aviso acústico y óptico al
alcanzarse finales de carrera y estados límite; Indicación por semáforo del nivel de capacidad de la grúa en cabina de grúa;
Grabador de datos de grúa.
Cabina Modelo 0,88 m; Inclinacion 20° en progresión continua; Calefacción de asiento; Ventanilla elevable en puerta corrediza y en
trasera; Luna frontal alzable; Repisa lateral extensible, estrado frontal abatible; Pasamanos. Acristalamiento de seguridad
tintado; Persiana-parasol; Preinstalación de radio; Calefacción por agua caliente dependiente e independiente del motor y con
temporizador; Climatizador.
Diversos Barandilla de seguridad y pasamanos para el acceso a cabina de grúa.
OTROS
Alumbrado Luces de trabajo: 1 para mecanismo de elevación y colocación, 1 regulable en cabina de grúa para campo inmediato de trabajo,
1 para compartimento de motor de grúa, 4 para estabilizadores; Faros omnidireccionales: 2 de vehículo, 2 de grúa.
Anemómetro Retirable, para ser usado con todas las extensiones.
Juego de herramientas Incl. cables para arranque.
Pintura T Capa base doble, pintura final en Terex standard RAL 1013 „blanco perla“ y RAL 7012 „gris basalto“.
OPCIONES
CHASIS
Ejes 8 x 8 x 8; Eje 3 también con tracción y equipado con bloqueo transversal.
Puesto de transporte para Estructura para depositar en trasera el contrapeso „c“ de 3,2 t; Requisito para transportar a bordo 10,1 t, 13,8 t ó 15,3 t de
contrapeso „c“ en trasera de contrapeso.
vehículo
Ruedas 445/95R25 (16.00R25); Llantas de acero 11-25/1,7"
445/80R25 (17.50R25); Llantas de acero 14-25/1,7"
525/80R25 (20.50R25); Llantas de acero 17-25/1,7"; Incl. ensanchamiento de vehículo a 2,75 m.
Montura para rueda de repuesto En trasera de vehículo; No combinable con enganches de remolque, cajón o cajón de herramientas.
Neumáticos de repuesto Gato manual, en trasera de vehículo; Solamente en combinación con rueda de requesto.
Ampliación depósito de Depósito adicional de 340 l, para un total de 740 l de gasóleo o alternativos (no RME / biodiésel).
combustible
Filtro de partículas diésel Para sistema de escape de gases.
Radar de marcha atrás Señal óptica y acústica de advertencia de distancias en cabina de vehículo.
Litera plegable En cabina de vehículo.
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ALL TERRAIN CRANE
OPCIONES
CHASIS
Calefacción, independiente Calefacción auxiliar, con temporizador; Posibilidad de cambiar a precalentamiento de motor.
del motor
Cajón de herramientas En trasera de vehículo; Con cerradura; No combinable con rueda de requesto.
Cajón de madera En trasera de vehículo; Sin tapa; No combinable con rueda de requesto ó enganches de remolque.
Enganche de remolque Ringfeder D = 200 kN, con enganches para aire de frenado y eléctricos.
Enganche de remolque VBG D = 290 kN, con enganches para aire de frenado y eléctricos.
Enganche de remolque Enganche de turismo; Enganches eléctricos 12 V / 24 V.
Enganche de remolque para Enganche con perno percutor en trasera, sin enganches para aire de frenado y eléctricos.
maniobra
Compartimento para ganchos Detrás de cabina de vehículo; Para depositar ganchos de 1 ó 3 poleas.
Equipo lubricante centralizado Para todos los puntos de lubricación en el vehículo.
Tacómetro TSU Simulador de tacómetro; Simula un tacómetro instalado (MTCO, DTCO).
Tacómetro DTCO Indicación de velocidad y registro digital de la misma sobre tarjeta chip.
Limitador de velocidad Límite superior de velocidad programado de fábrica.
Llave de repuesto Para inmovilizador electrónico.
GRÚA
S1 Dispositivo para cargas pesadas, con 2 poleas; (Des-)montable; Para total de 7 poleas en cabezal de flecha y capacidad de
carga máx. 88,6 t.
SX Dispositivo para cargas pesadas; Para capacidades de carga superiores a 88,6 t; Requiere comprobación técnica.
H2 2º cabrestante; Freno multidisco por muelles; Sincrotransmisor integrado; Automontaje; Incl. enganches rápidos y puesto de
transporte; Posibilita operar con 2 ganchos en todas las extensiones.
Protector antitorsión Previene retorcimientos de cable elevador (disponible para H1 y H2).
Contrapeso NEG Versión para países con normativas especiales de autorización; Posibilita autodesinstalación para <40 t peso total y ejes de
carga <12 t; 21,4 t, en 7 bloques; Automontaje automático, ampliable a 26,1 t máx.; Requiere comprobación técnica individual.
Contrapeso adicional EG 4,8 t, en 2 bloques; Para máx. 26,1 t, en 8 bloques.
Contrapeso adicional NEG 4,7 t, en 1 bloque; Para máx. 26,1 t, en 8 bloques.
Control remoto Control de los movimientos de grúa mediante radiocontrol remoto.
Indicador de carga sobre Visualización en mandos de estabilización y cabina de grúa.
estabilizadores
Desplazamiento desde cabina Control del vehículo desde la cabina de grúa, posibilita mover la máquina preparada, incluso con carga.
de grúa
Calefacción de gas Trumatic.
Faro de trabajo Xenon Faro Xenon regulable desde cabina de grúa, situado en el alojamiento delantero de la base de flecha; Disponible en 1 ó 2 unid.
Luz de baliza Doble luz de obstáculo, retirable, para ser usada con todas las extensiones.
Equipo lubricante centralizado Para todos los puntos de lubricación en la grúa.
EXTENSIONES
HAV19 10 m / 19 m; Plumín de doble articulación, angulable manualmente en 20°/40°; Cabezal de 1 polea; Incl. puesto de transporte;
Contiene HAV10; Opera con HA ó VA.
HAV10 10 m; Plumín articulado, angulable manualmente en 20° / 40°; Cabezal de 2 poleas; Incl. puesto de transporte; Opera con HA ó VA.
HAV-HY19 10 m / 19 m; Plumín de doble articulación, angulable hidráulico en 40°; Cabezal de 1 polea; Incl. puesto de transporte; Contiene
HAV-HY10; Opera con HA ó VA.
HAV-HY10 10 m; Plumín articulado, angulable hidráulico en 40°; Cabezal de 2 poleas; Incl. puesto de transporte; Opera con HA ó VA.
VA8 8 m; Extensión telescópica de flecha, angulable manualmente en 20°/40°; Opera con HAV(-HY).
MS 1,5 m; Runner para montaje; Con 2 poleas para capacidad de carga máx. 26,6 t; Incl. puesto de transporte; Opera con HA.
Polea en cabezal de pluma, Incluye puesto de transporte; Para operaciones con un solo cable con altura de gancho incrementada.
plegable lateralmente
Preinstalación para HAV Para reequipamiento posterior HAV; Incl. puesto de transporte, programación y recepción.
Preinstalación para HAV-HY Para reequipamiento posterior HAV-HY; Incl. puesto de transporte, programación y recepción.
OTROS
Accionamiento de emergencia
Transformador
Equipo refinería
Diseños especiales de
Interfaz de accionamiento de emergencia para recuperación de cargas en caso de avería de la máquina.
Grupo diésel con bomba hidráulica para poner en funcionamiento el accionamiento de emergencia.
Dispositivo de parada rápida del motor, con mariposa para corte de aire.
Para operar bajo condiciones climáticas inusuales que excedan: entre -25°C y +40°C; Más de 2.000 m sobre nivel del mar;
6
climatización humedad entre 0% y 95%.
Preinstalación para dolly Incl. piñón libre para pivote y cilindro de abatimiento, así como enganches rápidos para aire de frenado y dispositivos eléctricos.
Horquilla de sujeción para dolly Requiere comprobación técnica individual de cargas sobre eje, pesos y dimensiones de vehículo.
Cadena de 4 líneas - Permite automontaje; Dos cadenas de 2 líneas a 6 m por cada línea, estando equipada una cadena de 2 líneas con travesaño
compensador de carga para un total de 4 líneas de cadena a plena carga conforme a BGR 500; Ganchos-horquilla de seguridad;
Pinzas reductoras.
- Volumen nominal 13 Capacidad de carga 0° - 45°/ Línea: 4,8t/1, 9,5t/2, 14,3t/3, 19t/4
- Volumen nominal 16 Capacidad de carga 0° / 45°/ Línea: 10t/1, 14t/2, 21t/3, 28t/4; Capacidad especial de carga 0° - 20° / Línea: 36t/4.
Juego de gancho - D = Gancho doble, E = Gancho sencillo
- 100-7-18-D
- 180-5-18-D / E
- 150-3-18-D / E
- 120-1-18-E
- 116-0-18-E; Con rótula vertical y horizontal
- 116-0-18-E; Sin rótula horizontal
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NOTES TO LIFTING CAPACITY · ANMERKUNGEN ZU DEN TRAGFÄHIGKEITEN ·
CONDITIONS D’UTILISATION · ANNOTAZIONI SULLE PORTATE ·
CONDICIONES DE UTILIZACIÓN
Ratings are in compliance with ISO 4305.

Weight of hook blocks and slings is part of the load, and is to be deducted from the capacity ratings.
Consult operation manual for further details.
Note: Data published herein is intended as a guide only and shall not be construed to warrant applicability for lifting purposes.
Crane operation is subject to the computer charts and operation manual both supplied with the crane.
Tragfähigkeiten entsprechen ISO 4305.

Das Gewicht der Unterflaschen, sowie die Lastaufnahmemittel, sind Bestandteile der Last und sind von den Tragfähigkeitsangaben abzuziehen.
Weitere Angaben in der Bedienungsanleitung des Kranes.
Anmerkung: Die Daten dieser Broschüre dienen nur zur allgemeinen Information; für ihre Richtigkeit übernehmen wir keine Haftung.
Der Betrieb des Kranes ist nur mit den Original-Tragfähigkeitstabellen und mit der Bedienungsanleitung zulässig, die mit dem Kran mitgeliefert
werden.
Le tableau de charges est conforme à la norme ISO 4305.

Les poids du crochet-moufle et de tous les accessoires d’élingage font partie de la charge et sont à déduire des charges indiquées.
Pour plus de détails consulter la notice d’utilisation de la grue.
Nota: Les renseignements ci-inclus sont donnés à titre indicatif et ne représentent aucune garantie d’utilisation pour les opérations de levage.
La mise en service de la grue n’est autorisée qu’à condition que les tableaux de charges ainsi que le manuel de service, tels que fournis avec
la grue, soient observés.
Le portate sono conformi alla norma ISO 4305.

Il peso del bozzello e delle funi d’attacco fanno parte del carico e sono quindi da detrarre dai valori di tabella.
Per ulteriori dettagli sulla velocità vento, consultare il manuale di istruzione della gru.
Nota: I dati riportati su tale prospetto sono solo a titolo indicativo e pertanto non impegnativi. L’impiego della gru è ammesso solo rispettando
le tabelle originali ed il manuale di uso fornito assieme alla gru.
Las capacidades de carga están sujetas a las normas ISO 4305.

El peso de los ganchos y eslingas son parte de la carga y serán deducidos de las capacidades brutas.
Consultar los manuales de operación para ampliar información.
Observación: Los datos publicados son solamente orientativos y no se deben interpretar como garantía de aplicación para determinadas
operaciones de elevación. La manipulación de la grúa está sujeta a las cargas programadas en el ordenador y al manual de operaciones ambos
suministrados con la grúa.
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ALL TERRAIN CRANE
NOTES TO LIFTING CAPACITY · ANMERKUNGEN ZU DEN TRAGFÄHIGKEITEN ·

CONDITIONS D’UTILISATION · ANNOTAZIONI SULLE PORTATE ·
CONDICIONES DE UTILIZACIÓN
The telescopic loads stated in the capacity chart are valid under the following conditions:
– The sliding areas of the telescopes must be lubricated well.
– The surroundings temperature has to be normal (considerable reductions must be expected below 0 °C).
– The radius in the chart is given for the end length of the telescopic sequence.
– The capacities are valid for extending and retracting the telescopic section.
– The telescopic loads are only valid for moving the last section of the sequence. The curve for e.g. 0-0-45-90-90 % is only valid for telescoping from
0-0-0-90-90 % to 0-0-45-90-90 % and back, but not for 0-0-0-0-0 % to 0-0-45-90-90 %!
– The telescopic loads are based on the telescoping ability of the boom. The loads to be telescoped must never exceed the loads in the load chart as
tipping of the crane may occur.
– The most advantageous individual telescoping sequence is shown. Other telescoping sequences for the same boom length will result in lower lifting
capacities for telescoping. Refer to the machine’s documentation for these lifting capacity values.
Für die in der Tabelle aufgeführten Teleskopierlasten gelten folgende Bedingungen:

– Die Gleitflächen der Teleskope sind gut geschmiert.
– Es herrschen normale Umgebungstemperaturen (unter 0 °C ist mit starken Reduzierungen zu rechnen).
– Der auf den Tabellen angegebene Radius ist auf die Endlänge der jeweiligen Teleskopierfolge bezogen.
– Die Tragfähigkeiten gelten für das Aus- und Einteleskopieren.
– Die teleskopierbaren Tragfähigkeiten gelten nur für das Bewegen des letzten Kastens in der Teleskopierfolge. Die Kurve für z. B. 0-0-45-90-90 % gilt
also nur für das Teleskopieren von 0-0-0-90-90 % nach 0-0-45-90-90 % und zurück, nicht jedoch für 0-0-0-0-0 % nach 0-0-45-90-90 %!
– Die teleskopierbaren Lasten richten sich ausschließlich nach der Teleskopierfähigkeit des Auslegers. Die Lasten, die teleskopiert werden, dürfen die
in der Traglasttabelle angegebenen Werte nie überschreiten, da der Kran sonst kippen könnte.
– Dargestellt ist die jeweils günstigste Teleskopierfolge. Andere Teleskopierfolgen / mit gleicher Auslegerlänge haben geringere teleskopierbare Trag-
fähigkeiten, diese sind der Dokumentation des Gerätes zu entnehmen.
Les conditions suivantes s’appliquent aux charges télescopables présentées dans le tableau :
– Bonne lubrification des surfaces de glissement du télescope.
– Températures extérieures normales (fortes réductions des capacités de charge en cas de température inférieure à 0 °C).
– Le rayon indiqué sur les tableaux se réfère à la longueur finale de la séquence de télescopage correspondante.
– Les capacités de charge s’appliquent au déploiement et à la rétraction de la flèche télescopique.
– Les charges télescopables s’appliquent uniquement au mouvement de la dernière section de la séquence de télescopage.
Une courbe de 0-0-45-90-90 % s’applique ainsi uniquement au télescopage de 0-0-0-90-90 % à 0-0-45-90-90 % et au retour dans la position
initiale, et non de 0-0-0-0-0 % à 0-0-45-90-90 % !
– Les charges télescopiques sont fonction de la capacité de télescopage de la flèche. Les charges à télescoper ne doivent jamais dépasser les charges
indiquées sur le graphique de charge, un basculement de la grue risquant alors de se produire.
– La séquence de télescopage individuelle la plus avantageuse est indiquée. Les autres séquences de télescopage pour une longueur de flèche identique
disposent de capacités de charge télescopables moins élevées. Ces dernières figurent dans la documentation relative à l’appareil.
I carichi indicati in tabella si riferiscono alle seguenti condizioni:

– Area di sfilo correttamente lubrificata.
– Temperatura ambiente compresa nell’intervallo normale (con temperature inferiori a 0 °C occorre considerare una notevole riduzione delle capacità).
– Lo sbraccio indicato in tabella si riferisce alla lunghezza finale della rispettiva sequenza di sfilo.
– Le portate si applicano sia per lo sfilo che per il rientro delle sezioni.
– Le portate indicate si riferiscono solo al movimento dell’ultima sezione della sequenza di sfilo. La curva per, ad esempio, 0-0-45-90-90 % si applica
solo per lo sfilo da 0-0-0-90-90 % a 0-0-45-90-90 % e per il corrispondente rientro, ma non per lo sfilo da 0-0-0-0-0 % a 0-0-45-90-90 %!
– I carichi sollevabili con il braccio telescopico sono basati sulla capacità di sfilo del braccio. I carichi sollevabili col braccio sfilato non devono superare
i valori riportati nella tabella dei carichi, per evitare il rischio di ribaltamento della gru.
– La figura mostra la configurazione più vantaggiosa. L’utilizzo di altre sequenze di sfilo con la stessa lunghezza del braccio determina portate inferiori,
rilevabili dalla documentazione in dotazione con la macchina.
6
Las cargas con telescopaje referidas en la tabla son aplicables bajo las condiciones siguientes:
– Las superficies de deslizamiento de los dispositivos telescópicos han de econtrarse bien lubricadas.
– La temperatura ambiente estará dentro del margen „normal“ (por debajo de 0 ºC ha de contarse con considerables reducciones en las capacidades
de carga).
– El radio indicado en la tabla se aplica a la longitud extendida total de la respectiva secuencia de telescopaje.
– Las capacidades de carga se aplican al despliegue y a la retracción de la flecha telescópica.
– Las capacidades de carga telescópica se aplican únicamente al movimiento del último segmento de la secuencia de telescopaje. Por ejemplo, la curva
para 0-0-45-90-90 % se aplica únicamente al telescopaje desde 0-0-0-90-90 % hasta 0-0-45-90-90 % y viceversa, ¡pero no desde 0-0-0-0-0 %
hasta 0-0-45-90-90 %!
– Las cargas telescópicas están basadas en la capacidad de telescopaje de la flecha. Las cargas que se desee telescopar no deberán exceder nunca
las indicadas en la tabla de cargas, ya que la grúa podría volcar.
– La secuencia de telescopaje que aparece representada es la más ventajosa para cada caso. Otras secuencias de telescopaje con la misma longitud
de flecha darán como resultado menores capacidades de carga telescópica. Dichos valores han de consultarse en la documentación de la máquina.
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KEY · ZEICHENERKLÄRUNG · LÉGENDE · LEGGENDA · LEYENDA
Counterweight · Gegengewicht · Contrepoids · Contrappeso · Contrapeso
Lifting capacities on outriggers · Tragfähigkeiten, abgestützt · Capacités de levage sur stabilisateurs · Portate su stabilizzatori ·
Capacidad de elevación sobre los apoyos · 360°
free on wheels · frei auf Rädern · sur pneus · portate su pneumatici · capacidad de elevación sobre ruedas
Radius · Ausladung · Portée · Sbraccio · Radio
Main boom · Hauptausleger · Flèche principale · Braccio base · Pluma principal
Swing-away jib · Klappspitze · Fléchette pliante · Punta rettratile · Plumín de articulación
Runner · Montagespitze · Potence · Runner · Runner
Max. axle loads · Max. Achslasten · Poids d’essieux max. · Pesi sugli assi max. · Carga por eje máx.
Mechanism · Antrieb · Mécanisme · Funzioni · Mecanismos
Tyres · Bereifung · Pneumatiques · Pneumatici · Neumáticos
Hook block · Unterflasche · Crochet-moufle · Bozzello · Gancho
Hoist · Hubwerk · Treuil de levage · Agano · Cabrestante
Travel speed · Fahrgeschwindigkeit · Vitesse sur route · Velocità su strada · Velocidad en carretera
Gradeability – road · Steigfähigkeit – Straße · Capacité sur rampes – route · Pendenza superabile – su strada ·
Pendiente franqueable – carretera
Slewing · Drehwerk · Orientation · Rotazione · Unidad de giro
Boom telescoping · Teleskopieren · Télescopage · Funzione telescopica · Despliegue telescópico
Boom elevation · Ausleger-Winkelstellung · Relevage de flèche · Angolazione braccio · Elevación de pluma
Workings speeds · Arbeitsgeschwindigkeiten · Vitesses opérationnelles · Velocità di lavoro · Velocidades de trabajo
Max. line pull · Max. Seilzug · Traction par câble max. · Tiro max · Tensión máx. de cable
Rope diameter · Seildurchmesser · Diamètre du câble · Diametro · Diam. cable
Rope length · Seillänge · Longueur du câble · Lunghezza fune · Long. cable
Number of sheaves · Anzahl Rollen · Nombre de poulies · No di pulegge · No de poleas
Number of lines · Einscherung · Nombre de brins · No max avvolgim.· Reenvíos máx.
Possible load of hook block · Mögliche Traglast Unterflasche · Charge possible de crochet-moufle · Portata possibile di bozzello ·
Carga permitida de gancho
Weight of hook block · Gewicht Unterflasche · Poids de crochet-moufle · Peso di bozello · Peso de gancho
Distance head sheave axle – hook ground · Abstand Kopfrollenachse – Hakengrund · Distance entre l’axe de la poulie de tête et le fond
du crochet · Distanza asse puleggia da testa – zona di ancoraggio del gancio · Distancia eje de la polea de cabeza – fondo del gancho
Hook block (capacity – sheaves – rope diameter) · Unterflasche (Tragfähigkeit – Rollen – Seildurchmesser) · Crochet-moufle (capacité
de charge – poulies – diamètre du câble) · Bozzello (portata – pulegge – diametro fune) · Gancho (capacidad de carga – poleas –
diámetro de cable)
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demag ac100/4
ALL TERRAIN CRANE
DISCLAIMER · HAFTUNGSAUSSCHLUSS ·
AVIS DE NON RESPONSABILITÉ · ESCLUSIONE DELLA RESPONSABILITÀ ·
EXCLUSIÓN DE RESPONSABILIDAD
Effective Date: may 2008.

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Copyright © 2008 Terex Corporation.
Gültig ab: Mai 2008.

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schriftlich niedergelegte Standardgarantie gewährt. Terex leistet keinerlei darüber hinaus gehende Garantie, weder ausdrücklich noch stillschwei-
gend. Die Bezeichnungen der aufgeführten Produkte und Leistungen sind gegebenenfalls Marken, Servicemarken oder Handelsnamen der Terex
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der Terex Corporation in den USA und vielen anderen Ländern.
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Data di inizio validità: maggio 2008.

Ci riserviamo il diritto di modificare le specifiche e i prezzi dei prodotti in ogni momento e senza preavviso. Le fotografie e/o i disegni contenuti
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Dinglerstraße 24 Fax: + 49 6332 16715
D-66482 Zweibrücken www.terex-demag.com Order Nr. AC 100/4 C1 – 201 380 12

Systemdokumentation - Teil 1
Allgemeine Systembeschreibung
Installationsvorschrift
Wartungshinweise
Elektro-hydraulisches Hilfslenksystem
für Hinterachsen an mehrachsigen Fahrzeugen
Typ: SLC 018 056, SLC 018 060, SLC 019 038, …
Bössingerstraße 33
MOBIL D-74243 Langenbeutingen
ELEKTRONIK 07946 / 9194 - 0
FAX 07946 / 9194 - 130
GMBH
http://www.mobil-elektronik.com

MOBIL Systembeschreibung Seite 2 von 31
ELEKTRONIK Installationsvorschrift Version 01.01
GMBH
Wartungshinweise
Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis ................................................................................................................. 2
Abbildungsverzeichnis ......................................................................................................... 4
Versionsindex ........................................................................................................................ 5
1 Allgemeines ........................................................................................................................ 6
1.1 Zeichenerklärung ....................................................................................................................................... 6
1.2 Abkürzungsverzeichnis ............................................................................................................................. 6
1.3 Begriffsdefinitionen bezüglich der Sicherheits-Winkelgeber................................................................ 7
1.4 Sicherheitshinweise................................................................................................................................... 8
1.5 Funktionsprinzip des geschlossenen Lenksystem-Regelkreises......................................................... 9
1.6 Allgemeine Systembeschreibung EHLA Multi .................................................................................... 10
1.6.1 Grundlegende Bedingungen für den Einsatz ...................................................................................................................... 10
1.7 Allgemeine Systembeschreibung EHLA Standard ............................................................................. 11

1.7.1 Systemstruktur EHLA Standard ......................................................................................................................................... 12
1.7.2 Sicherheitskonzept EHLA Standard................................................................................................................................... 13
1.8 Allgemeine Systembeschreibung EHLA Plus ..................................................................................... 14

1.8.1 Systemstruktur EHLA Plus................................................................................................................................................. 15
1.8.2 Sicherheitskonzept EHLA Plus .......................................................................................................................................... 16
1.9 Allgemeine Systembeschreibung EHLA Failop .................................................................................. 17

1.9.1 Systemstruktur EHLA Failop .............................................................................................................................................. 18
1.9.2 Sicherheitskonzept EHLA Failop ....................................................................................................................................... 19
1.10 Hilfsmittel für Diagnose und Service ................................................................................................... 20
2 Installationsvorschrift ...................................................................................................... 21
2.1 Sicherheitshinweise................................................................................................................................. 21
2.2 Sicherheits-Lenkcomputer ...................................................................................................................... 22
2.3 Sicherheits-Winkelgeber ......................................................................................................................... 22
2.3.1 Einbau mit Anlenkhebel und Koppelstange........................................................................................................................ 22
2.3.1.1 Allgemeine Vorgaben .................................................................................................................................................... 22
2.3.1.2 Auswahl des Einbauortes .............................................................................................................................................. 23
2.3.1.3 Ausführung der Koppelstange........................................................................................................................................ 23
2.3.1.4 Kinematische Gesichtspunkte der Winkelgebermontage................................................................................................ 23
2.3.2 Einbau am Achsschenkellager............................................................................................................................................. 24
2.3.3 Einbau im Achsschenkellager ............................................................................................................................................. 24
2.4 Verdrahtung des Gesamtsystems .......................................................................................................... 25

2.4.1 Grundlegende Vorgaben ...................................................................................................................................................... 25
2.4.2 Weitere Vorgaben ................................................................................................................................................................. 26
2.5 Proportional-Hydraulikeinheit................................................................................................................. 27
2.6 Lenkzylinder.............................................................................................................................................. 27
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 1 V0101.doc 0 Inhaltsverzeichnis

GMBH
Wartungshinweise
2.7 Pumpe, Filter und Tank............................................................................................................................ 28
2.8 Öl................................................................................................................................................................ 28
3 Wartungsvorschriften ...................................................................................................... 29
3.1 Sicherheitshinweise................................................................................................................................. 29
3.1.1 Sicherheits-Lenkrechner ...................................................................................................................................................... 29
3.1.2 Lenkanlagen mit Hydraulikspeicher .................................................................................................................................... 29
3.1.3 Arbeiten im Schwenkbereich der Räder.............................................................................................................................. 29
3.2 Wartungsübersicht................................................................................................................................... 30
3.3 Sicherheits-Lenkcomputer ...................................................................................................................... 30
3.4 Sicherheits-Winkelgeber ......................................................................................................................... 30
3.5 Proportional-Hydraulikeinheit und Druckspeicher ............................................................................... 31
3.6 Lenkzylinder und mechanische Anlenkung .......................................................................................... 31
3.7 Pumpe, Filter und Tank............................................................................................................................ 31

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Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1 - Funktionsprinzip des geschlossenen Regelkreises..................................................................9
Abbildung 2 - Systemstruktur EHLA Standard...............................................................................................12
Abbildung 3 - Systemstruktur EHLA Plus.......................................................................................................15
Abbildung 4 - Systemstruktur EHLA Optimal mit Selbstzentrierung..........Fehler! Textmarke nicht definiert.
Abbildung 5 - Lenkzylinder im Proportionalbetrieb........................................Fehler! Textmarke nicht definiert.
Abbildung 6 - Lenkzylinder im Zentrierbetrieb................................................Fehler! Textmarke nicht definiert.
Abbildung 7 - Funktionsweise der Zwangszentrierung..................................Fehler! Textmarke nicht definiert.
Abbildung 8 - Systemstruktur EHLA Optimal mit Verriegelungszylinder...Fehler! Textmarke nicht definiert.
Abbildung 9 - Verriegelungszylinder verriegelt ..............................................Fehler! Textmarke nicht definiert.
Abbildung 10 - Verriegelungszylinder entriegelt.............................................Fehler! Textmarke nicht definiert.
Abbildung 11 - Systemstruktur EHLA Failop..................................................................................................18
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 1 V0101.doc 0 Abbildungsverzeichnis

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1 Allgemeines
Die Systemdokumentation EHLA (“Elektro-Hydraulische Lenk-Anlage”) besteht aus vier Teilen:
1. Systembeschreibung, Installations- und Wartungshinweise
2. Projektspezifische Dokumentation
3. Inbetriebnahme und Diagnose
4. Fehlerliste
Der vorliegende Teil 1 beschreibt die allgemeine Struktur des Lenksystems, die grundsätzlichen Einbau-
vorschriften im Nutzfahrzeug, sowie die allgemein für alle Systeme gültigen Wartungsvorschriften.
Die nachfolgend definierten Zeichen und Abkürzungen gelten für alle 4 Teile der Systemdokumentation.
1.1 Zeichenerklärung
Mit diesem Symbol markierte Textstellen sind unbedingt zu beachten. Nichtbeachtung kann
zu Sachbeschädigungen und in Extremfällen zu Verletzungen von Personen führen!
Dieses Symbol weist auf Textstellen hin, die Hinweise und Tipps zu Installation, Inbetrieb-
nahme und Betrieb enthalten.
1.2 Abkürzungsverzeichnis
AE Analoger Eingang
CAN Controller Area Network
DA Digitaler Ausgang
DE Digitaler Eingang
EEA Elektronisches Ein-/Ausgabe Terminal
EIZ Elektro-Installationszubehör
EHLA Elektro-Hydraulische Lenk-Anlage
LED Leuchtdiode
ME Mobil Elektronik GmbH
PHY Proportionale Hydraulikeinheit
PWM Pulsweitenmoduliert
SLC Sicherheits-Lenkcomputer
+UB Versorgungsspannung
0V-Last Lastmasse
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 1 V0101.doc 1 Allgemeines

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1.3 Begriffsdefinitionen bezüglich der Sicherheits-Winkelgeber

Winkelgeber Vorderachse [n] Je nach eingesetzter Hardware können Lenksysteme mit bis zu 2
[n = 1,2]) Sollwertgebern realisiert werden (z.B. die gelenkte Vorderachse des
Fahrzeugs und ein weiterer Sollwertgeber in Form eines
Drehgebers oder Joysticks). Für die einheitliche Beschreibung der
Systemdokumentation gilt folgende Begriffsbestimmung:
Dokumentation: Winkelgeber Vorderachse [n]
Hardwaredisplay: „P[n]“ oder „Poti [n]“
Hinweis: Sollwertgeber wie Joysticks, Drehgriffgeber usw. sind im
Sinne der Systemfunktion als Vorderachsen zu betrachten und
werden in der Dokumentation als solche beschrieben.
Winkelgeber Hinterachse [n] Je nach eingesetzter Hardware können Lenksysteme mit bis zu 4
[n = 1...4] elektro-hydraulisch gelenkten Achsen realisiert werden. Für die
einheitliche Beschreibung der Systemdokumentation gilt folgende
Begriffsbestimmung:
Dokumentation: Winkelgeber Hinterachse [n]
Hardwaredisplay: „A[n]“ oder „Axle [n]“

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1.4 Sicherheitshinweise
Das Sicherheits-Lenksystem EHLA ist zur elektro-hydraulischen Regelung von Hinterachs-Zusatzlenkungen
entwickelt worden, d.h. die Fahrtrichtung wird hauptsächlich durch die konventionell gelenkte Vorderachse
bestimmt, die Hinterachse(n) lenkt(en) zusätzlich.
Die Systemauslegung entspricht den Bestimmungen der ECE-R 79 mit Anhang 6. Der Sicherheits-
Lenkcomputer SLC ist TÜV baumustergeprüft und erfüllt die Kategorie 3 der EN 954-1.
Den hohen Sicherheitsanforderungen kann das Lenksystem nur gerecht werden, wenn sämtliche
Systemkomponenten entsprechend ihrer Bestimmung und den Vorschriften seitens MOBIL ELEKTRONIK
verwendet, installiert und angewendet werden.
Bestimmungsgemäße Verwendung des Lenksystems:

• Es dürfen keine Modifikationen des Lenksystems vorgenommen werden.
• Das Lenksystem darf nur in von MOBIL ELEKTRONIK freigegebene Fahrzeugtypen eingebaut
werden.
Modifikationen des Systems und seiner Bestandteile oder Einbau des Lenksystems in einen anderen Fahrzeugtyp, ohne Zustimmung von
MOBIL–ELEKTRONIK, führen zum Erlöschen des CE-Zeichens und jeglicher Gewährleistung. Die vom Werk abgegebenen Garantien
werden in diesem Fall unwirksam.
Handhabung des Lenksystems:

• Installations-, Inbetriebnahme und Wartungsarbeiten müssen von Fachpersonal durchgeführt
werden.
• Bei Arbeiten am Fahrzeug (Lackieren, Schweißen, etc.) ist auf ausreichenden Schutz der
elektronischen Komponenten zu achten. Insbesondere beim Schweißen muss der Sicherheits-
Lenkcomputer aus dem Fahrzeug entfernt werden.
Unsachgemäßer Umgang mit dem Lenksystem oder seinen Bestandteilen führt zum Erlöschen jeglicher Gewährleistung seitens MOBIL–
ELEKTRONIK.
MOBIL ELEKTRONIK kann in keinem Fall für direkte oder indirekte Beschädigungen infolge von Systemfehlern
des Lenksystems oder falscher Beschreibung in diesem Dokument verantwortlich gemacht werden

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1.5 Funktionsprinzip des geschlossenen Lenksystem-Regelkreises

In vereinfachter Darstellung arbeiten elektro-hydraulische Lenk-Systeme nach dem Prinzip eines
geschlossenen Regelkreises:
Der Lenkwinkel der Vorderachse wird mittels eines Winkelgebers 1 gemessen und an den Sicherheits-
Lenkcomputer 5 übertragen. Dieses errechnet in Abhängigkeit von der Fahrzeuggeometrie, des gewählten
Lenkprogramms 2 und der Fahrzeuggeschwindigkeit 3 für jede elektronisch-hydraulisch gelenkte
Hinterachse einen Sollwert.
Die Lenkbewegung wird über ein Proportionalventil 6 und einen oder zwei Lenkzylinder 7 an der Achse
umgesetzt. Die Stellung der gelenkten Hinterachse wird mittels eines Winkelgebers 8 zurückgelesen, mit dem
Sollwert verglichen und entsprechend nachgeführt.
Durch die Nachregelung ist der korrekte Lenkwinkel der Achse stets gewährleistet.
Abbildung 1 - Funktionsprinzip des geschlossenen Regelkreises
1 Winkelgeber Vorderachse 5 Sicherheits-Lenkcomputer
2 Lenkprogramme z.B. Allrad, Hundegang 6 Proportionalventil
3 Fahrzeuggeschwindigkeit 7 Lenkzylinder
4 Sollwert 8 Winkelgeber Hinterachse
Überwachungseinrichtungen sind nicht dargestellt.

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1.6 Allgemeine Systembeschreibung EHLA Multi

ist ein elektro-hydraulisches Zusatzlenksystem für Hinterachsen in Fahrzeugen mit mehreren
gelenkten Achsen, die eine hohe Flexibilität bzgl. des Lenksystems erfordern. Das System basiert auf einer
Kombination der Teilsysteme , , und , die einzeln für die
jeweilige gelenkte Achse angewendet werden.
Da die Teilsysteme auch allein für sich in einem Fahrzeug zum Einsatz kommen können, gilt dieses Handbuch
auch für Einzelsysteme , , und . Dabei können die speziellen
Kapitel der nicht verwendeten Teilsysteme übersprungen werden.
1.6.1 Grundlegende Bedingungen für den Einsatz

Die Verwendung von mehr als einem Lenksystem , , oder in
einem Fahrzeug als Lenksystem ist möglich, wobei folgendes zu beachten ist:
• Die Systemstruktur muss unabhängig sein. Dies bedeutet keine gegenseitige Beeinflussung der
Teilsysteme.
• Die Prüfung und Genehmigung des Systems durch MOBIL ELEKTRONIK ist zwingend erforderlich.
• Der Fahrzeughersteller ist verpflichtet, ausführliche Tests am Fahrzeug durchzuführen. Dabei sind alle
denkbaren Fehlerzustände und Betriebszustände sowie die schlimmsten Fälle zu simulieren und das
Verhalten des Systems zu beurteilen.
Die Auslegung des Systems kann spezielle Maßnahmen erfordern, um die Forderung nach Beherrschbarkeit
und Stabilität des Fahrzeugs unter allen Fehlerszenarien zu gewährleisten. Dazu einige Beispiele:
• Redundante elektrische Energieversorgung für jedes Teilsystem. Die elektrische Energieversorgung ist so
zu gestalten, dass in jedem Fall (z.B. Ausfall Batterie oder Generator) die Stromversorgung mindestens
eines Teilsystems gegeben ist.
• Separate hydraulische Energieversorgung für jedes Teilsystem verwenden. Die hydraulische
Energieversorgung ist dahingehend zu gestalten, dass in jedem Fall (z.B. Ausfall der Hydraulikpumpe) die
Hydraulikversorgung mindestens eines Teilsystems gegeben ist (z.B. Verwendung eines Notlenkpumpe).
• Falls Hydraulikspeicher verwendet werden: Im Falle eines Ausfalls des Motors muss in den Hydraulik-
speichern genügend Volumen bzw. Druck vorhanden sein um die Achse von jedem Ausgangswinkel in die
Geradeausstellung zu bringen.
Hinweis:
Die folgenden Systembeschreibungen betrachten die Lenkung einer einzelnen Achse.
Mehrere Achslenkungen lassen sich wie geschildert in einem Fahrzeug zu einem Gesamtlenksystem
kombinieren.
Als Anwendungsbeispiele werden Fahrzeuge mit 2 oder 3 Achsen dargestellt.

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1.7 Allgemeine Systembeschreibung EHLA Standard

ist ein elektro-hydraulisches Zusatzlenksystem für selbstspurende Vor- oder Nachlaufachsen in
Omnibussen, Lkws und sonstigen Fahrzeugen, z. B. Entsorgungsfahrzeuge, Betonpumpen oder leichte
Mobilkrane. Eine flexible Software und Parameterstruktur erlaubt die individuelle Anpassung des Systems an
verschiedenste Fahrzeugausführungen.
bietet konstruktive Freiheiten und deutliche funktionale Vorteile gegenüber herkömmlichen

hydraulischen Lenksystemen. Der gesamte Vorderachsbereich inklusive Lenkgetriebe bleibt unverändert.
Gleichzeitig kann die Lenkgeometrie hinsichtlich maximaler Manövrierbarkeit bei niedrigen Geschwindigkeiten
und optimalem Geradeauslauf bei hohen Geschwindigkeiten beliebig beeinflusst werden.
Sonderfunktionen wie Unterdrückung des Heckausschermaßes (EHU), geschwindigkeitsproportionale
Lenkwinkelreduzierung, Haltestellenautomatik (HSA) oder fahrzustandsgesteuerte Wendekreisminimierung sind
im Standard-Funktionsumfang enthalten.
Die Anbindung an den CAN-Bus des Antriebsstrangs über Truck Gateway erlaubt die Verarbeitung von
Fahrzeugdaten wie z. B. Geschwindigkeit, Motordrehzahl usw.
Das Zusammenspiel mit Fahrdynamikregelungen oder die Einbindung fahrzeugspezifischer Funktionen wie
Ansteuerung von Liftachsen oder Türkollisionsschutz in Bussen sind ebenfalls möglich.

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1.7.1 Systemstruktur EHLA Standard
Abbildung 2 - Systemstruktur EHLA Standard
Lenkzylinder (Gleichgang- oder Differentialzylinder

1 Sicherheits-Lenkcomputer 5 möglich)
2 Sicherheits-Winkelgeber Vorderachse 6 Konstantpumpe

Anbindung des Lenksystems an den fahrzeugseitigen
3 Sicherheits-Winkelgeber Hinterachse (Istwert) 7 CAN-Bus
Proportional-Hydraulikeinheit mit integriertem
4 Bypassventil 8 Fehlersignalisierung am Fahrerarbeitsplatz
Der Sicherheits-Lenkcomputer 1 bildet gemeinsam mit der Proportional-Hydraulikeinheit 4 , dem Lenkzylinder

5 und dem Sicherheits-Winkelgeber der Hinterachse 3 einen geschlossenen Regelkreis. Der Sollwert für die
Regelung der gelenkten Achse wird in Abhängigkeit der Fahrzeuggeometrie und verschiedener Führungs-
größen (Lenkwinkel der Vorderachse, Fahrzeuggeschwindigkeit) im Sicherheits-Lenkcomputer gebildet.
Der Lenkwinkel der Vorderachse wird durch einen Sicherheits-Winkelgeber 2 erfasst, welcher entweder an der
Achse montiert oder im Lenkgetriebe integriert ist. Die Fahrzeuggeschwindigkeit wird redundant über den
Tachografen, einen Geber am Getriebeabgang, einen induktiven Näherungsschalter (Kardanwellensensor),
einen ABS-Sensor oder den CAN-Bus 7 eingelesen.
Zur hydraulischen Versorgung wird im Allgemeinen eine motorgetriebene Konstantpumpe 6 eingesetzt. Die
Druckregelung erfolgt mittels einer Load-Sensing Druckwaage in der Hydraulikeinheit 4 . Hierbei wird das nicht
benötigte Öl drucklos in den Tank geleitet.

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1.7.2 Sicherheitskonzept EHLA Standard

Gemäß den gesetzlichen Zulassungsvorschriften muss im Falle eines Systemfehlers (zufälliger Ausfall von
Komponenten, Ausfall der Versorgung, usw.), die Beherrschbarkeit des Fahrzeugs gewährleistet sein.
Im Falle von wird dies dadurch erreicht, dass die Achse im Falle einer Systemstörung
- entweder in die Geradeausstellung gelenkt (Regelkreis noch intakt) und abgeschaltet wird oder
- mittels des Bypassventils hydraulisch freigeschaltet wird. In diesem Falle verhält sich die Achse wie
eine konventionelle, adhäsionsgelenkte Nachlaufachse und spurt entsprechend der Fahrtrichtung des
Fahrzeugs ein.
Die Manövrierfähigkeit bei Rückwärtsfahrt ist durch eine manuelle Nothandbedienung gegeben. Der Fahrer
benutzt dies im Notfall vor der Rückwärtsfahrt, um in der Geradeausposition die Achse zu sperren.
Systemfehler werden am Fahrerarbeitsplatz durch eine Fehlerlampe 8 und einen Summer zur Anzeige
gebracht.

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1.8 Allgemeine Systembeschreibung EHLA Plus

ist ein elektro-hydraulisches Zusatzlenksystem für angetriebene Achsen z. B. in schweren
Fahrzeugen mit mehreren Achsen, landwirtschaftlichen Anwendungen, und langsam fahrenden
Sonderfahrzeugen.
wird vielfach in Fahrzeugen mit angetriebener Hinterachse eingesetzt, bei denen extrem hohe
Anforderungen an die Flexibilität des Lenksystems gestellt werden.
Die elektronische Achsregelung ermöglicht alle denkbaren Standard-Lenkprogramme wie Allradlenkung,
Diagonalfahrt (Hundegang) und unabhängige Manuell-Lenkung. In Abhängigkeit der jeweiligen Applikation (z.B.
landwirtschaftliche Fahrzeuge) enthält das System auch Sonderfunktionen wie z. B. Offsetlenkung
(Bodenschonen), Hangabtriebsausgleich oder Pflugprogramme.

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1.8.1 Systemstruktur EHLA Plus
Abbildung 3 - Systemstruktur EHLA Plus
Lenkzylinder (Gleichgang- oder Differentialzylinder

1 Sicherheits-Lenkcomputer 6 möglich)
2 CAN-Bedienterminal 7 Konstantpumpe
Anbindung des Lenksystems an den fahrzeugseitigen
3 Sicherheits-Winkelgeber Vorderachse 8 CAN-Bus
4 Sicherheits-Winkelgeber Hinterachse (Istwert) 9 Fehlersignalisierung am Fahrerarbeitsplatz
5 Proportional-Hydraulikeinheit
Der Sicherheits-Lenkcomputer 1 bildet gemeinsam mit der Proportional-Hydraulikeinheit 5 , dem Lenkzylinder

6 und dem Sicherheits-Winkelgeber der Hinterachse 4 einen geschlossenen Regelkreis. Der Sollwert für die
Regelung der gelenkten Achse wird in Abhängigkeit der Fahrzeuggeometrie und verschiedener
Führungsgrößen (Lenkwinkel der Vorderachse, Fahrzeuggeschwindigkeit, gewähltes Lenkprogramm) im
Sicherheits-Lenkcomputer gebildet.
Der Lenkwinkel der Vorderachse wird durch einen Sicherheits-Winkelgeber 3 erfasst, welcher entweder an der
Achse montiert oder im Lenkgetriebe integriert ist. Die Fahrzeuggeschwindigkeit wird redundant erfasst:
Tachografen, Geber am Getriebeabgang, induktive Näherungsschalter (Kardanwellensensor), ABS-Sensoren
oder den CAN-Bus 8 sind mögliche Geschwindigkeitssignale.
Die Auswahl der Lenkprogramme (Allrad, Diagonal, Manuell-Lenkung der Hinterachse) kann über den
Fahrerarbeitsplatz oder als "Stand-alone" Lösung über das CAN-Bedienterminal 2 von ME erfolgen.
Zur hydraulischen Versorgung wird im Allgemeinen eine motorgetriebene Konstantpumpe 7 eingesetzt. Die
Druckregelung erfolgt mittels einer Load-Sensing Druckwaage in der Hydraulikeinheit 5 . Hierbei wird das nicht
benötigte Öl drucklos in den Tank geleitet.

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1.8.2 Sicherheitskonzept EHLA Plus

Komponenten, Ausfall der Versorgung, usw.) die Beherrschbarkeit des Fahrzeugs gewährleistet sein.
Im Falle von wird dies dadurch erreicht, dass die Achse bei Systemstörungen
- entweder in die Geradeausstellung gelenkt (Regelkreis noch intakt) und abgeschaltet wird oder
- mittels Sperrventilen auf dem Zylinder 6 in der aktuellen Position hydraulisch gesperrt wird.
Da das Lenksystem nur bei niedrigen Geschwindigkeiten oder in Kombination mit mehreren anderen Achsen
eingesetzt wird, ist die Beherrschbarkeit des Fahrzeugs auch mit einer Fehlstellung der Achse gegeben.
Systemfehler werden am Fahrerarbeitsplatz durch eine rote Fehlerlampe und einen Summer zur Anzeige
gebracht 9 .

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1.9 Allgemeine Systembeschreibung EHLA Failop

ist ein elektro-hydraulisches Zusatzlenksystem für angetriebene Achsen z. B. in langen Fahrzeugen
mit mehreren Achsen und landwirtschaftlichen Anwendungen.
Bei diesen Fahrzeugen muss auf Grund der fahrdynamischen Eigenschaften die Hinterachslenkung auch im
Fehlerfall weiter lenken. EHLA-Failop wird vielfach in Fahrzeugen mit angetriebener Hinterachse eingesetzt, in
denen die anderen Lenksysteme mit Abschaltung im Fehlerfall nicht ausreichend beherrschbar sind.
Das Lenksystem ist redundant aufgebaut, die Achse wird durch jeweils einen Kreis oder durch beide Kreise
parallel angesteuert. Bei einem Fehler in einem Lenkkreis, kann die Achse mit dem fehlerfreien Lenkkreis weiter
angesteuert werden.
Die elektronische Achsregelung ermöglicht alle denkbaren Standard-Lenkprogramme wie Allradlenkung,
Diagonalfahrt (Hundegang) und unabhängige Manuell-Lenkung.

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1.9.1 Systemstruktur EHLA Failop
Abbildung 4 - Systemstruktur EHLA Failop
Nr. x
1, 2 Sicherheits-Lenkcomputer (doppelt) 9 Sicherheits-Winkelgeber Vorderachse (doppelt)
Redundante Spannungsversorgung
3, 4 Proportional-Hydraulikeinheit (doppelt) 10
(Batterie + Generator)
Redundante Ölversorgung
5, 6 Bypassventile (doppelt) 11
(Motor + Radpumpe)
7 Lenkzylinder (doppelt) 12 Interne CAN-Kommunikation
Externe CAN-Kommunikation
8 Sicherheits-Winkelgeber Hinterachse (doppelt) 13 Fehlersignalisierung am Fahrerarbeitsplatz,
CAN-Bediensignale, CAN-Antriebsstrang
Die Sicherheits-Lenkcomputer (1,2) bilden gemeinsam mit den jeweiligen Proportional-Hydraulikeinheiten (3,4,
5,6), den Lenkzylindern (7) und den Sicherheits-Winkelgebern der Hinterachse (8), einen geschlossenen Regel-
kreis. Durch den parallelen Aufbau ist der Regelkreis doppelt ausgeführt.
Der Sollwert für die Regelung der gelenkten Achse wird in Abhängigkeit der Fahrzeuggeometrie und verschie-
dener Führungsgrößen (Lenkwinkel der Vorderachse, Fahrzeuggeschwindigkeit, gewähltes Lenkprogramm) in
den Sicherheits-Lenkcomputern gebildet.
Zur hydraulischen Versorgung (11) wird eine motorgetriebene Konstantpumpe und eine radgetriebene Notlenk-
pumpe eingesetzt. Die Druckregelung erfolgt mittels einer Load-Sensing Druckwaage in den Hydraulikeinheiten
(3,4). Das nicht benötigte Öl wird drucklos in den Tank geleitet.

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1.9.2 Sicherheitskonzept EHLA Failop

Komponenten, Ausfall der Versorgung, usw.) die Beherrschbarkeit des Fahrzeugs gewährleistet sein.
Im Falle von wird dies dadurch erreicht, dass die Achse bei Systemstörungen
- weiter lenkt und das Lenkverhalten des Fahrzeugs nicht wesentlich negativ beeinflusst ist
- bei Fehlerhäufungen in der aktuellen Position festhält
Sicherheitshinweis:
Da im Falle eines Ausfalls eines der Lenkkreise zwar noch gelenkt werden kann, jedoch kein weiterer Fehler
auftreten darf, ist der weitere Betrieb des Fahrzeugs nicht erlaubt! Der Fehler im Lenksystem muss
umgehend behoben werden.
Systemfehler werden am Fahrerarbeitsplatz durch eine rote Fehlerlampe und einen Summer zur Anzeige
gebracht.

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1.10 Hilfsmittel für Diagnose und Service

Für Diagnose, Service und Inbetriebnahme stehen verschiedene Hilfsmittel zur Verfügung:
1. On-Board-Bedienelemente
(Anzeige und Tasten auf der Elektronik, optionale Ausstattung)
2. PC-Service-Software „WinPCS“ für Inbetriebnahme, Parametrierung und Diagnose
(RS232-Schnittstelle, in Verbindung mit einem PC/Laptop)
3. CAN-Diagnose-Terminal „EEA 092 801“ für Inbetriebnahme, Parametrierung und Diagnose
(CAN-Schnittstelle, Gerät zur Fernbedienung der Bedienelemente des Steuergerätes).
4. Onboard-Diagnose nach SAE J1939 (optional)
(CAN-Schnittstelle, in Verbindung mit der Fahrzeuganzeige und/oder mit PC/Laptop).
5. Programmier-Software „WinEEA“ für Software-Updates
(RS232-Schnittstelle, in Verbindung mit einem PC/Laptop)

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2 Installationsvorschrift
In einem Fahrzeug haben Lenkanlagen bezüglich der Sicherheitsfunktion oberste Priorität.

Eine elektro–hydraulische Lenkanlage als Hinterachszusatzlenkung ist sicherheitstechnisch mit
konventionellen Lenkanlagen gleichzusetzen.
Von der einwandfreien Funktion jeder Einzelkomponente hängt die Sicherheit und Zuverlässigkeit der gesamten
elektro-hydraulischen Lenkanlage und somit die Manövrierfähigkeit des Fahrzeuges entscheidend ab. Nur wenn
die mechanische und elektrische Montage der Einzelkomponenten sicher und zuverlässig ausgeführt ist, kann
das Gesamtsystem ordnungsgemäß funktionieren.
Die Einzelkomponenten entsprechen alle dem Einsatz für mobile Anwendungen und sind entsprechend robust
konzipiert, dennoch sind im Inneren sensible Präzisionsteile im Einsatz, die bei der Montage absolute
Sauberkeit und entsprechende Vorsicht erfordern.
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 1 V0101.doc 2 Installationsvorschrift

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2.2 Sicherheits-Lenkcomputer
Der Montage-Ort des Sicherheits-Lenkcomputers soll im Fahrzeuginnenraum oder im Schaltschrank so
gewählt werden, dass der direkte Kontakt mit Staub, Nässe und direkter Sonneneinstrahlung vermieden wird.
Ist die Steuerung mit einer Anzeige ausgestattet, sollte diese nach Einbau lesbar sein.
Bei Steuerungen mit 7-Segmentanzeige besteht die Möglichkeit, die Anzeigerichtung per Programmparameter
um 180° zu drehen, wenn die Einbausituation dies erfordert.
2.3 Sicherheits-Winkelgeber
Der Anlenkung der Winkelgeber kommt besondere Bedeutung zu. Sie ist ein Lenkungsteil und entspricht in ihrer
Bedeutung einer Spurstange z. B. der Vorderachse. Die nachfolgenden Sicherheitshinweise sind unbedingt
einzuhalten.
Die Anlenkung des Winkelgebers ist entsprechend den Richtlinien für Lenkungskomponenten
auszuführen.
Bricht die Anlenkung, so ist damit zu rechnen, dass die entsprechende Lenkachse unkontrolliert ausbricht, wie
es auch beim Bruch einer Spurstange vorkommen würde.
Bohren und Schweißen an Lenkungsteilen darf nur nach ausdrücklicher Genehmigung durch den
Fahrzeughersteller erfolgen!
2.3.1 Einbau mit Anlenkhebel und Koppelstange
2.3.1.1 Allgemeine Vorgaben

Zur Befestigung der Winkelgeber-Anlenkung an die Spurstange, den Lenkhebel oder die Achsfaust, sind
folgende Punkte zu beachten:
• Wenn möglich, sind vorhandene Befestigungspunkte zu verwenden.
• Erfolgt die Anlenkung durch Klemmschellen an Lenkhebel oder Spurstange, sind mindestens 4 Stück
M8-Schrauben als Befestigung zu verwenden.
• Die Montage des Sicherheits-Winkelgebers ist mit korrosionsgeschützten Schrauben der
Festigkeitsklasse 8.8 vorzunehmen.
• Geeignete Schraubensicherung verwenden (selbstsichernde Mutter, Federring, flüssige
Schraubensicherung).
• Ist mit starken Erschütterungen zu rechnen (z.B. Anbau an den Achskörper), muss der
Sicherheitswinkelgeber so eingebaut werden, dass dessen Welle horizontal verläuft (Hebel nach unten
oder oben montieren!).

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2.3.1.2 Auswahl des Einbauortes

Der Einbauort der Sicherheits-Winkelgeber ist hinsichtlich folgender Gesichtspunkte auszuwählen:
• Schleuderbereich von Schneeketten und steinschlaggefährdete Zonen meiden.
• Bodenfreiheit des Fahrzeugs durch den Sicherheits-Winkelgeber und dessen Anlenkung nicht
einschränken.
• Durch Einsinken des Fahrzeuges im Gelände darf der Sicherheits-Winkelgeber und dessen Anlenkung
keinen äußeren Kräften ausgesetzt werden.
• Gegebenenfalls den Einbauort mittels entsprechender Bleche und Bügel schützen.
• Unter allen Betriebsbedingungen (z.B. Ein- und Ausfedern des Fahrwerks, voller Lenkeinschlag,
Schneekettenbetrieb usw.) ausreichend Freigängigkeit zu benachbarten Fahrzeugteilen gewährleisten
(d.h. 10 mm, bei rauem Einsatz mindestens 20 mm).
• Die Anlenkung des Sicherheits-Winkelgebers sollte durch Wartungspersonal einfach überprüfbar (d.h.
zugänglich) sein.
2.3.1.3 Ausführung der Koppelstange

Die Koppelstangen müssen folgende Vorgaben erfüllen:
• Koppelstangen mit Gelenken verwenden, um alle Fertigungs- und Montagetoleranzen auszugleichen
und die Anlenkung des Sicherheits-Winkelgebers verspannungsfrei zu halten.
• Gelenkköpfe (Nenngröße 8 mm) in formschlüssiger Ausführung verwenden.
• Die Koppelstange muss aus einem zähen, festen Stahl mit zuverlässigem Korrosionsschutz gefertigt
werden (optimal ist Edelstahl, Mindestdurchmesser 8 mm mit M8 Rechts- oder Linksgewinde an beiden
Enden).
• Die Koppelstange darf die maximale Länge von 400 mm nicht überschreiten.
2.3.1.4 Kinematische Gesichtspunkte der Winkelgebermontage

Der Sicherheits-Winkelgeber ist so anzulenken/montieren, dass
• die Maximalauslenkung des Winkelgeber-Hebels gegenüber der Geradeausstellung zwischen
25° und 55° beträgt (jeweils zu beiden Seiten bei Volleinschlag der Lenkung).
• ein möglichst proportionales Verhältnis des Radeinschlagwinkels zum Sensorauslenkwinkel besteht.
• der Sicherheits-Winkelgeber bei Geradeausstellung der Achse in Mittenposition steht, um einen
elektronischen Achs-Abgleich zu ermöglichen (maximal ±5° Toleranz zulässig).

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2.3.2 Einbau am Achsschenkellager

Ein Einbau des Winkelgebers auf dem Deckel des Achsschenkellagers ist nur in Absprache mit dem
Achshersteller und nach individueller Prüfung und Vorbereitung der Achse möglich. Die Verdrehsicherung des
Winkelgebers erfolgt über ein elastisches Blech aus Federflachstahl.
2.3.3 Einbau im Achsschenkellager

Die Integration eines Winkelgebers in das Achsschenkellager erfordert eine Anpassung sowohl des
Achsschenkellagers als auch des Sensors und ist nur in Absprache mit dem Achshersteller und MOBIL-
ELEKTRONIK nach individueller Prüfung und Vorbereitung der Achse und des Sensors möglich. Beim Einbau
sind die jeweiligen Hinweise zu beachten.

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2.4 Verdrahtung des Gesamtsystems

Mangelhafte elektrische Installation ist die Hauptursache für Funktionsstörungen des Gesamtsystems. Häufig
beziehen sich Fehlermeldungen auf unzulässig hohe Bahndifferenzen der Winkelsensoren oder Störungen der
CAN-Verbindung.
Es wurden daher verschiedene Dokumente erstellt, welche bei konsequenter Umsetzung eine deutliche
Erhöhung der Zuverlässigkeit des Gesamtsystems ermöglichen sollten. Diese Unterlagen sind separat erhältlich
und liegen meist den Handbüchern als Anhang bei oder können bei Bedarf von MOBIL-ELEKTRONIK
angefordert werden.
2.4.1 Grundlegende Vorgaben

Zur dauerhaften Vermeidung von Fehlern in der elektrischen Installation sind folgende grundlegende Vorgaben
zu beachten:
Crimpung von Kontakten

Verarbeitungsfehler bei der Herstellung von Crimpkontakten stellen nach wie vor die mit Abstand größte
Ausfallursache dar. Zur Mitarbeiterschulung stellt deshalb MOBIL-ELEKTRONIK eine elektronische
Präsentation zum Thema „Crimpung“ zur Verfügung.
Darüber hinaus bieten wir vorgefertigte und geprüfte Anschlusskabel für die gängigsten Komponenten an. Hier
ein Auszug:
• Anschlusskabel Typ 346 280 – XX:

Kabeldose mit Anschlusskabel für Winkelgeber der Baureihen 530 223, 530 246, 530 249 und 530 392
• Anschlusskabel Typ 346 618 – XX:

Kabeldose mit Anschlusskabel für Winkelgeber der Baureihe 530 257
• Anschlusskabelsatz Typ EIZ 601 102:

Fertig konfektionierter Anschlusskabelsatz für die EHLA Standard Proportional-Hydraulikeinheiten
Unser technischer Vertrieb steht Ihnen für weitere Informationen gerne zur Verfügung.
Einsatz geeigneter Kontakte und Crimpwerkzeuge

Achten Sie bitte auf die richtige Auswahl aller Parameter und deren Einhaltung sowie auf die Verwendung der
passenden Crimp-Werkzeuge (MOBIL-ELEKTRONIK kann auf Wunsch hierzu entsprechende Unterlagen zur
Verfügung stellen). Prüfen Sie regelmäßig mittels Stichproben die Crimpungen. Zum mitgelieferten Kabelsatz
der Lenkrechner (EIZ…) ist meist ein Informationsblatt verfügbar aus dem die korrekte Verarbeitung ersichtlich
ist.
Fixierung von Kabelbäumen

Die Fixierung der Kabelbäume ist ein nicht zu vernachlässigender Teil der Verdrahtung. In vereinzelten
Applikationen mit erhöhten Schwingungsanforderungen wurde die sogenannte Reibkorrosion an Kontaktstellen
festgestellt. Eine Information über diesen Effekt, sowie eine ausführliche Beschreibung der möglichen
Abhilfemaßnahmen, ist ebenfalls in einer elektronischen Präsentation verfügbar.

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2.4.2 Weitere Vorgaben

Zur Beachtung:
• Die elektrischen Arbeiten sind ausschließlich vom Fachmann durchzuführen.
• Es sind geeignete Werkzeuge einzusetzen. Dies gilt im Besonderen für die Herstellung von
Crimpkontakten.
• Es sind nur die von MOBIL-ELEKTRONIK freigegebenen Crimpkontakte zu verwenden. Bei der
Auswahl der richtigen Kontaktgröße ist der gewählte Kabelquerschnitt zu beachten.
Für den Crimpvorgang ist für jede Kontaktgröße die entsprechende Zange mit passender Matrize
zu verwenden.
• Die Qualität der Crimpungen ist stichprobenartig zu prüfen.
• Wenn möglich, sollten vorgefertigte und geprüfte Anschlusskabel verwendet werden.
• In schwingungsbehafteten Applikationen, müssen Kabelbäume zur Vermeidung von Reibkorrosion an
Kontakten, fixiert werden.
• Die mitgelieferten Stecker und Verschraubungen müssen gemäß Anleitung komplett montiert werden.
• Keine Dichtungen oder Ähnliches weglassen.
• Die Steckverbindung muss nach der Montage die Kontakte wasserdicht abschließen.
• Niemals nur einzelne Adern in die Anschlussstecker oder PG-Verschraubungen einführen. Dies gilt
besonders bei der Verdrahtung des Sicherheitswinkelgebers, sofern diese nicht mit einem
konfektionierten Anschlusskabel geliefert wurden. Um Dichtheit zu gewährleisten, muss der Mantel der
Anschlussleitung genügend in den PG-Anschluss hineinragen.
• Die Abschirmung von Leitungen dürfen nur einseitig (am Lenkrechner) angeschlossen sein.
Sensorseitig ist deshalb die Abschirmung gegebenenfalls bündig mit dem Mantelende beim Abisolieren
abzuschneiden. Sie wird nicht mit dem Sensorgehäuse verbunden!
• Die PG-Verschraubung muss fest (mit Gefühl) angezogen werden, um wasserdicht zu sein und um die
Zugentlastung zu garantieren. Mit einer Zugkraft von 50 N darf sich das Kabel nicht aus der PG-
Verschraubung herausziehen lassen.
• Zum Anschluss der Winkelgeber immer geeignete Aderendhülsen (mit Schutzkragen) und das
entsprechende Crimpwerkzeug verwenden.
• Steuer- und Signalleitungen möglichst räumlich getrennt von anderen, Leistung führenden oder
taktenden (Kabel zu Ventilmagneten) Leitungen verlegen. Keinesfalls dürfen Kabelüberlängen durch
gemeinsames Aufwickeln von Sensor- und Ventilkabel beseitigt werden.
• Mindestbiegeradien der Kabel, insbesondere an bewegten Stellen, unbedingt einhalten.

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Wartungshinweise
2.5 Proportional-Hydraulikeinheit
Hydraulikeinheiten sind aufgrund der hohen Energiedichten eines Hydrauliksystems, massive und relativ
schwere Einheiten. Dementsprechend muss auch die Befestigung der Teile ausgeführt sein.
Folgende Vorschriften und Hinweise sind unbedingt zu beachten:

• Immer alle Befestigungspunkte der Hydraulikblöcke verwenden.
• Korrosionsbeständige Schrauben mit geeigneter Schraubensicherung verwenden.
• Die Hydraulikeinheiten dürfen nicht im Schleuderbereich von Schneeketten oder in von Steinschlag
gefährdeten Zonen liegen.
• Der direkte Kontakt mit Spritzwasser von den Rädern ist zu vermeiden. Gegebenenfalls ist der Einbauort
durch entsprechende Bleche zu schützen.
• Die Rohrverbindungen müssen fluchtend und spannungsfrei ausgeführt werden.
• Als Anschlussverschraubungen an den Hydraulikblöcken können handelsübliche Bauteile gemäß DIN
3852 Form B (Dichtkante) oder Form E (Weichdichtung) verwendet werden.
• Die entsprechenden Anzugsmomente sind einzuhalten.
• Die Leitungsquerschnitte gemäß Hydraulikschema bzw. Projektierung sind zwingend einzuhalten.
In der Lenkanlage kommen mit engen Toleranzen gefertigte Schieberventile zum Einsatz. Diese sind trotz
ihrer großen Masse und äußeren Robustheit, sehr empfindlich gegen Schmutz im Hydrauliköl. Um ein
Verklemmen der Schieber zu vermeiden, sind die Rohre
• sauber zu entgraten und
• vor der Montage mit entsprechender Einrichtung zu reinigen,
um Span- und Schmutzfreiheit zu garantieren.
Der hydraulische Drehsinn ist folgendermaßen definiert:

Eine Hydraulikverbindung von P nach A muss eine Drehung der Achse im Uhrzeigersinn (von oben
gesehen) bewirken.
2.6 Lenkzylinder
Der Zylinder soll bezüglich der Lenkkräfte so ausgelegt sein, dass die Achsen auf Straßenbelag auch im Stand
bewegt werden können. Die Achsanschläge sollen den Lenkkräften standhalten können, um Beschädigungen
im Abgleichbetrieb zu vermeiden.
Die mechanischen Verbindungen zwischen Lenkzylinder und Achse beziehungsweise Karosserie, müssen
ausreichend stabil dimensioniert sein, um den Kräften des Zylinders bei maximalem Betriebsdruck
standzuhalten.
Ist eine Anordnung von Zylindern verbaut (z. B. Zentriersystem mit getrennten Zylindern für Lenk- und
Zentrierkreis), die im Fehlerfall hydraulisch gegeneinander wirken können, so müssen alle mechanischen und
hydraulischen Verbindungen diesen Kräften standhalten.

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Wartungshinweise
2.7 Pumpe, Filter und Tank

Pumpe, Filter und Tank sind entsprechend dem Hydraulikschema auszuwählen.
Der Hydrauliktank muss die unterschiedlichen Ölmengen im Betrieb ausgleichen können. Daher sind die
folgenden Vorgaben zur Tankgröße zu beachten:
• Der Tank muss mindestens doppelt so groß, wie das benötigte Volumen bemessen sein.
• Bei einem Speicherladesystem sollte der Tank nicht weniger als 10 Liter fassen können, da der Ölpegel
im Betrieb starken Schwankungen unterliegen kann.
Nach Rücksprache und bei entsprechender Ausführung (Schwallbleche, Gesamtvolumen, Temperatur usw.)
kann für mehrere Hydrauliksysteme im Fahrzeug ein gemeinsamer Tank vorgesehen werden.
2.8 Öl
Sofern nicht anders angegeben, können alle handelsüblichen ATF-Öle verwendet werden.
ATF-Öle, die vom Fahrzeughersteller freigegeben sind, können auch in ME Hydraulikanlagen verwendet
werden. Bio-Öle sind nur nach vorheriger Prüfung und schriftlicher Freigabe durch ME zulässig.
Generell gilt, dass die angegebenen Viskositätsklassen für Einsatzgebiete im mitteleuropäischen Raum gelten.
Bei Anwendungen unter anderen klimatischen Bedingungen müssen besondere Ölsorten ausgewählt werden.
Es darf nur eine Sorte von einem Hersteller verwendet werden. Die Mischung mit anderen Typen ist nicht
zulässig.
Umweltschonende Druckflüssigkeiten (Bioöle) sind nur nach separater Freigabe zulässig. Generell sind
HTG– Öle (Rapsöl) ungeeignet.

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Wartungshinweise
3 Wartungsvorschriften
3.1.1 Sicherheits-Lenkrechner
Vor Schweißarbeiten Anschlussstecker am Lenkrechner unbedingt abstecken. Elektronische Teile sind vor
Überspannungen und statischen Aufladungen zu schützen.
3.1.2 Lenkanlagen mit Hydraulikspeicher

Lenkanlagen mit Hydraulikspeicher halten nach dem Ausschalten von Motor und Zündung den Lenkdruck
aufrecht.
Vor Arbeiten an den hydraulischen Einrichtungen muss der Speicherdruck abgelassen werden.
Dies kann durch Öffnen des handbetätigten Entlastungsventils oder durch Aufdrehen des Druckbegrenzungs-
ventils erfolgen (siehe hierzu Beschreibung des Hydrauliksystems).
Der drucklose Zustand ist mittels eines Druckmanometers zu überprüfen. Während den Servicearbeiten
Entlastungsventil geöffnet lassen.
3.1.3 Arbeiten im Schwenkbereich der Räder
Bei Arbeiten im Schwenkbereich der gelenkten Räder muss der Motor abgestellt oder die Lenkung
deaktiviert werden (Sicherung ziehen). Vor dem Wiedereinschalten oder Aktivieren sichern!
Insbesondere im Abgleichbetrieb ist darauf zu achten, dass keine Personen gefährdet werden. Bei
Erstinbetriebnahmen oder nach Wartungsarbeiten ist mit Luft in der Hydraulik oder Verdrahtungsfehlern zu
rechnen. Unter Umständen ist mit spontanen Achsbewegungen zu rechnen.
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 1 V0101.doc 3 Wartungsvorschriften

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Wartungshinweise
3.2 Wartungsübersicht
täglich 6 Monate 2 Jahre 4 Jahre
200.000 km 400.000 km
Lampentest •
Füllstand Hydrauliköl •
Sichtkontrolle Winkelgeberanlenkung •
Sichtkontrolle Hydraulikölfilter •
Sichtkontrolle Lenkzylinder und Hydraulikeinheit •
Auslesen des Ereignisspeichers •
Wechsel des Hydrauliköls und Austausch der •
Filtereinsätze
Austausch der Druckspeicher •
3.3 Sicherheits-Lenkcomputer
Intervall Bei jedem Einschalten der Zündung
Zu prüfende Punkte Lampen- und Summertest beobachten, um die einwandfreie Funktion der
Fehlersignalisierung zu überprüfen. Die Fehlerleuchte und der Warnsummer
müssen 2 bis 3 Mal aufleuchten beziehungsweise ertönen.
Bemerkungen/Hinweise Der Sicherheits-Lenkcomputer verfügt über umfangreiche Diagnose–

funktionen. Neben internen Funktionsstörungen werden auch Störungen aller
peripheren Baugruppen unter Angabe von Fehlerort und Fehlerart zur
Anzeige gebracht.
Bei Fehlermeldungen im täglichen Betrieb sollte umgehend eine
Auswertung des Ereignisspeichers durch geschultes Fachpersonal erfolgen.
Im Rahmen der Inspektion Ereignisspeicher mindestens alle 2 Jahre auslesen.
3.4 Sicherheits-Winkelgeber
Intervall halbjährlich (bei rauem Einsatz entsprechend öfter)
Zu prüfende Punkte Sichtkontrolle:

Mechanische Beschädigung, Korrosion oder Verschleiß der Winkelgeber und
Anlenkung (z. B. Spiel in der Anlenkung).
Bemerkungen/Hinweise Die Prüfung muss von entsprechend geschultem Fachpersonal durchgeführt

werden. Beschädigte Komponenten sind sofort auszutauschen.

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Wartungshinweise
3.5 Proportional-Hydraulikeinheit und Druckspeicher

Intervall halbjährlich

• Ölaustritt an den Verschraubungen der Anlage
• Korrosion
Bemerkungen/Hinweise Korrodierte Teile austauschen.
Im Rahmen der Inspektion Die Hydraulikspeicher sind im Abstand von 4 Jahren oder 400.000 km
auszutauschen. Die intern arbeitende Gummimembran versprödet im Laufe
der Zeit und lässt über die Dauer das Vorspanngas entweichen.
3.6 Lenkzylinder und mechanische Anlenkung


• Kein Ölaustritt an der Stangendichtung Zylinder.
• Keine Riefen an der Zylinderstange.
• Korrosion der Anlenkung.
• Anlenkung auf festen Sitz prüfen.
Bemerkungen/Hinweise Gegebenenfalls Austausch des Lenkzylinders oder der Anlenkung.
3.7 Pumpe, Filter und Tank

Zu prüfende Punkte Die Verschmutzungsanzeige des Hydraulikfilters darf bei hoher Motordrehzahl
nicht in den roten Bereich kommen.
Bemerkungen/Hinweise Zur Überprüfung muss das Öl betriebswarm sein. Ein Austausch des Filters
empfiehlt sich schon nach dem Erreichen des gelben Bereiches.
Im Rahmen der Inspektion Ein Ölwechsel des Hydrauliköls mit Wechsel der Rücklauffilter- und
Druckfiltereinsätze sollte alle 2 Jahre oder 200.000 km erfolgen.

Projektspezifische Dokumentation
Funktionsbeschreibung
Parameterliste
Typ: SLC 018 056, SLC 018 060, SLC 019 038, …
ELEKTRONIK 07946 / 9194 - 0
FAX 07946 / 9194 - 130
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MOBIL Projektspezifische Dokumentation Seite 2 von 45
ELEKTRONIK Funktionsbeschreibung Version 1.00
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Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis ........................................................................................ 2
Abbildungsverzeichnis ................................................................................ 3
Historie ......................................................................................................... 4
1 Allgemeines............................................................................................... 5
1.1 Zeichenerklärung .................................................................................................... 5
1.2 Abkürzungsverzeichnis .......................................................................................... 5
1.3 Begriffsdefinition Sicherheits-Winkelgeber .......................................................... 6
1.4 Sicherheitshinweise ................................................................................................ 7
2 Systemaufbau ........................................................................................... 8
2.1 Lieferumfang MOBIL ELEKTRONIK, AC100-4, SLC 018 056................................ 8
2.2 Weitere Systemkomponenten ................................................................................ 8
2.3 Projektspezifische Systemskizze........................................................................... 9
3 Funktionsbeschreibung.......................................................................... 10
3.1 Bedienfunktionen .................................................................................................. 10
3.1.1 Lenkmodus „Strasse“ / „Baustelle“..........................................................................................10
3.1.2 Lenkprogramme ..........................................................................................................................10
3.1.3 Übersicht Lenkprogramme ........................................................................................................11
3.1.4 Achssynchronisation..................................................................................................................12
2.1.9 Geschwindigkeitsbegrenzung ...................................................................................................12
3.2 Systemfunktionen ................................................................................................. 13
3.2.1 Einschalttest der Lampen ..........................................................................................................13
3.2.2 Fehlerleuchte / Fehlersummer ...................................................................................................13
3.2.3 Lenkgeometrieberechnung ........................................................................................................13
3.2.4 Funktionen für das Hydrauliksystem ........................................................................................15
3.2.4.1 Abschaltung der Hydraulik bei Achsstillstand .................................................................................................... 15
3.2.4.2 Drehzahlabhängige Achsverstellgeschwindigkeit............................................................................................... 15
3.2.5 Geschwindigkeitsabhängige Lenkwinkelreduzierung ............................................................16

2.1.10 Nachregelung der Verriegelungsposition ..............................................................................16
2.1.11 Bestimmung der Achswinkel ...................................................................................................16
3.2.6 Überwachungsfunktionen ..........................................................................................................17
3.2.6.1 Geschwindigkeitserfassung ................................................................................................................................. 17
3.2.6.2 Überwachung der Verriegelungsposition ............................................................................................................ 17
3.2.6.3 Lenktoleranzüberwachung.................................................................................................................................... 18

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Parameterliste
3.2.6.4 Überwachung der Parametrierung ....................................................................................................................... 18
3.2.6.5 Stellgliedtest .......................................................................................................................................................... 18
3.2.6.6 Sonstige Überwachungsfunktionen ..................................................................................................................... 19
3.2.7 CAN Kommunikation ..................................................................................................................19

3.3 Fehlerreaktionen ................................................................................................... 20
4 Aufstellung der Parameter ..................................................................... 21

4.1 Liste der Kundenparameter.................................................................................. 21
4.2 Liste der Werksparameter .................................................................................... 24
5 Hydraulische Funktionen ....................................................................... 42

5.1 Druckregelung in HLS-Systemen......................................................................... 42
5.2 Hand-Not-Betätigung EHLA Standard ............................................................... 43
5.3 Hand-Not-Betätigung EHLA Plus ....................................................................... 44
6 Anhang .................................................................................................... 45
Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1 – Lenklinienverschiebung ............................................................................................................14
Abbildung 2 – Geschwindigkeitsabhängige Lenkwinkelreduzierung............................................................16
Abbildung 3 – Regeldifferenzüberwachung .....................................................................................................18
Abbildung 4 – Nothandbetätigung EHLA Standard (Differentialzylinder) .....................................................43
Abbildung 5 – Nothandbetätigung EHLA Standard (Gleichgangzylinder) ....................................................43
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 2 V0101.doc 0 Abbildungsverzeichnis

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Historie
Datei G:\Projekte\018\000-099\018056\Bedienan\Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 2 V0100.doc

Version 1.00 18.04.07 Pl Dokument erstellt auf Basis SLC 019 050
27.06.07 Pl Dokument für Mobilkran überarbeitet
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 2 V0101.doc 0 Historie

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1 Allgemeines
Die Systemdokumentation EHLA (“Elektronisch-Hydraulische Lenk-Anlage”) besteht aus vier Teilen:
4. Fehlerliste
Der vorliegende Teil 2 beinhaltet die projektspezifische Dokumentation zur jeweiligen Kundenapplikation.
Die nachfolgend definierten Zeichen und Abkürzungen gelten für alle 4 Teile der Systemdokumentation.
1.1 Zeichenerklärung
Mit diesem Symbol markierte Textstellen sind unbedingt zu beachten. Nichtbeachtung

kann zu Sachbeschädigungen und in Extremfällen zu Verletzungen von Personen führen!
Dieses Symbol weist auf Textstellen hin, die Hinweise und Tipps zu Installation, Inbetrieb-
nahme und Betrieb enthalten.
AE Analoger Eingang
EHLA Elektro-Hydraulische Lenk-Anlage
LED Leuchtdiode
PHY Proportionale Hydraulikeinheit
0V-Last Lastmasse

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1.3 Begriffsdefinition Sicherheits-Winkelgeber

Winkelgeber Vorderachse [n] Je nach eingesetzter Hardware können Lenksysteme mit bis zu 2
[n = 1,2]) Sollwertgebern realisiert werden (z.B. die gelenkte Vorderachse des
Fahrzeugs und ein weiterer Sollwertgeber in Form eines
Drehgebers oder Joysticks). Für die einheitliche Beschreibung der
Systemdokumentation gilt folgende Begriffsbestimmung:
Dokumentation: Winkelgeber Vorderachse [n]
Hardwaredisplay: „P[n]“ oder „Poti [n]“
Hinweis: Sollwertgeber wie Joysticks, Drehgriffgeber usw. sind im
Sinne der Systemfunktion als Vorderachsen zu betrachten und
werden in der Dokumentation als solche beschrieben.
Winkelgeber Hinterachse [n] Je nach eingesetzter Hardware können Lenksysteme mit bis zu 4
[n = 1...4] elektronisch-hydraulisch gelenkten Achsen realisiert werden. Für
die einheitliche Beschreibung der Systemdokumentation gilt
folgende Begriffsbestimmung:
Dokumentation: Winkelgeber Hinterachse [n]
Hardwaredisplay: „A[n]“ oder „Axle [n]“

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Das Sicherheits-Lenksystem EHLA ist zur elektronisch-hydraulischen Regelung von Hinterachszusatzlenkun-
gen entwickelt worden, d.h. die Fahrtrichtung wird hauptsächlich durch die konventionell gelenkte Vorderachse
bestimmt, die Hinterachse(n) lenken zusätzlich.
Die Systemauslegung entspricht den Bestimmungen der ECE-R 79 mit Anhang 6. Der Sicherheits-
Lenkcomputer SLC ist TÜV baumustergeprüft und erfüllt die Kategorie 3 der EN 954-1.
Den hohen Sicherheitsanforderungen kann das Lenksystem nur gerecht werden, wenn sämtliche System-
komponenten entsprechend ihrer Bestimmung und den Vorschriften seitens MOBIL ELEKTRONIK verwendet,
installiert und angewendet werden.
Bestimmungsgemäße Verwendung des Lenksystems:

• Es dürfen keine Modifikationen des Lenksystems vorgenommen werden.
• Das Lenksystem darf nur in von MOBIL ELEKTRONIK freigegebene Fahrzeugtypen eingebaut werden.
Modifikationen des Systems und seiner Bestandteile oder Einbau des Lenksystems in einen anderen Fahrzeugtyp ohne Zustimmung von
MOBIL ELEKTRONIK führen zum Erlöschen des CE-Zeichens und jeglicher Gewährleistung. Die vom Werk abgegebenen Garantien
werden in diesem Fall unwirksam.
Handhabung des Lenksystems:

• Installations-, Inbetriebnahme und Wartungsarbeiten müssen von Fachpersonal durchgeführt
werden.
• Bei Arbeiten am Fahrzeug (Lackieren, Schweißen, etc.) ist auf ausreichenden Schutz der
elektronischen Komponenten zu achten. Insbesondere beim Schweißen muss der Sicherheits-
Lenkcomputer aus dem Fahrzeug entfernt werden.
Unsachgemäßer Umgang mit dem Lenksystem oder seinen Bestandteilen führt zum Erlöschen jeglicher Gewährleistung seitens MOBIL
ELEKTRONIK.
des Lenksystems oder falscher Beschreibung in diesem Dokument verantwortlich gemacht werden

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2 Systemaufbau
2.1 Lieferumfang MOBIL ELEKTRONIK, AC100-4, SLC 018 056

Pos. Anzahl Beschreibung Typ Einbauort
1 2 Sicherheits-Lenkcomputer SLC 018 056 Fußraum Beifahrerseite
2 2 Steckersatz für Pos. 1 EIZ 040 035
3 1 Sicherheits-Winkelgeber 533 257-J40H3x1-3 Achse 1
4 1 Gegenstecker für Pos. 3 346 205-1
5 2 Sicherheits-Winkelgeber 533 250-J40H3x1-3 Achse 4 + Achse 3
7 2 Sicherheits-Winkelgeber 533 211 Achse 1 + Achse 4
9 2 Anschlußkabel für Pos. 7 346 280-05
10 2 Koppelstange für Pos. 7 530 982
11
12 1 Proportional-Hydraulikeinheit PHY 607 142 Rahmenmitte, oberhalb Lenkachse
13 1 Druckspeicher 650 135
14 1 Steckersatz für Pos. 9 EIZ 607 141
15 1 Druckfilter 655 057
Genaue technische Daten entnehmen Sie dem Datenblatt im Anhang.
2.2 Weitere Systemkomponenten

Pos. Anzahl Beschreibung Typ Einbauort
16
17
18
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 2 V0101.doc 2 Systemaufbau

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2.3 Projektspezifische Systemskizze
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 2 V0101.doc 2 Systemaufbau

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3 Funktionsbeschreibung
Die grundsätzliche Systemfunktion ist im 1. Teil der Systemdokumentation beschrieben. Die folgenden Funk-
tionsbeschreibungen gehen detailliert auf die verschiedenen Systemfunktionen ein.
3.1 Bedienfunktionen
3.1.1 Lenkmodus „Strasse“ / „Baustelle“

Es ist ein verriegelbarer Schalter vorgesehen, mit dem die Lenkanlage in den Betriebsmodus „Baustellen-
betrieb“ (Schalter betätigt) oder in den Betriebsmodus „Straßenbetrieb“ (Schalter nicht betätigt) gebracht
werden kann.
Strassenbetrieb:
Im Betriebsmodus „Straßen“ lenken die Hinterachsen entsprechend dem Einschlag der Vorderachse mit.
Eventuell vorgesehene mittlere Achsen bleiben in der Geradeausposition gesperrt oder sind generell als
Starrachsen ausgeführt. Die Fahrzeuggeschwindigkeit wird nicht begrenzt.
In diesem Betriebsmodus kann die Lenkung nur kurzzeitig mit allen lenkbaren Achsen gelenkt werden, siehe
Lenkprogramm „Enge Kurve“.
Baustellenbetrieb:
Im Betriebsmodus „Baustelle“ können alle verfügbaren Achsen in den Lenkprogrammen „Allradlenkung“,
„Diagonallenkung“, „von der Wand weg“ oder „Manuell“ (Freies Lenken) bewegt werden. Starre Achsen werden
in der Regel angehoben. Die Geschwindigkeit des Fahrzeugs wird generell begrenzt.
Wechsel des Betriebsmodus:
Beim Wechsel vom „Straßenbetrieb“ in den „Baustellenbetrieb“ ändert sich das Lenkverhalten in der Regel
zunächst nicht, das Lenkprogramm „Straßenfahrt“ bleibt aktiv.
Ein Wechsel ist nur unter folgenden Bedingungen möglich:
• Getriebestellung „Neutral“
• Parkbremse aktiv
• Geschwindigkeit kleiner 5km/h
Der Wechsel in den Straßenbetrieb ist von jedem Lenkprogramm aus möglich. Die Getriebestellung, die
Parkbremse und die Geschwindigkeit spielen beim Wechsel in den Straßenbetrieb keine Rolle.
3.1.2 Lenkprogramme
Bei allradgelenkten Fahrzeugen ohne Starrachsen bzw. mit liftbarer Starrachse lassen sich mit den Systemen
EHLA Optimal und EHLA Plus alle denkbaren Lenkstrategien in Form von anwählbaren Lenkprogrammen
umsetzen:
• Straßenlenkung: Dieses Lenkprogramm entspricht im Wesentlichen einer gegensinnigen Allradlenkung,
wobei das Augenmerk auf einem minimalen Reifenabrieb und ein stabiles Lenkverhalten im öffentlichen
Straßenverkehr liegt. Das Straßenlenkprogramm unterliegt keiner Geschwindigkeitsbegrenzung.
• Enge Kurve: Die Hinterachsen werden gegensinnig zur Vorderachse gelenkt. Die Lenkwinkel sind
gegenüber der Straßenlenkung größer, der Wendekreis ist geringer. Das Lenkprogramm kann nur bei
niedrigen Geschwindigkeiten aktiviert werden und wird bei 20km/h automatisch beendet.
• Allradlenkung: Dieses Lenkprogramm ist nur im Baustellenbetrieb verfügbar. Die Hinterachse wird
gegensinnig zur Vorderachse gelenkt. Die Lenkwinkel sind gegenüber der Straßenlenkung größer, der
Wendekreis ist geringer. Die Geschwindigkeit ist generell begrenzt.
• Manuell-Lenkung: Dieses Lenkprogramm ist nur im Baustellenbetrieb verfügbar. Die Hinterachse wird
unabhängig vom Lenkwinkel der Vorderachse bewegt wodurch eine maximale Rangierfähigkeit erreicht
wird. Verfügt das Fahrzeug über mehrere elektronisch-hydraulisch gelenkte Hinterachsen, so nehmen die
mittleren Achsen eine Stellung ein die sich aus der Geometrie der ersten (konventionell gelenkten) und der
letzten Achse ergibt. Die Geschwindigkeit ist generell begrenzt.
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 2 V0101.doc 3 Funktionsbeschreibung

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• Diagonallenkung („Hundegang“): Dieses Lenkprogramm ist nur im Baustellenbetrieb verfügbar. Die

Drehrichtung der gelenkten Achsen ist gleichsinnig um ein paralleles Verfahren zu ermöglichen. Die
Geschwindigkeit ist generell begrenzt.
• Von der Wand weg: Dieses Lenkprogramm ist nur im Baustellenbetrieb verfügbar. Die Achsen werden so
ausgerichtet, dass das Ausschwenken des Fahrzeughecks minimiert wird. Dazu lenkt die letzte Achse nicht
mehr mit, sondern bewegt sich in die Geradeausstellung. Die anderen Hinterachsen lenken gleichsinnig
zur Vorderachse in einem geeigneten Winkel mit. Die Geschwindigkeit ist generell begrenzt.
Für Fahrzeuge, die eine oder mehrere Starrachsen besitzen, stehen eventuell nicht alle Lenkprogramme zur
Verfügung oder die Lenkwinkel der Hinterachsen werden eingeschränkt.
Sind die Starrachsen angehoben, werden die vollen Lenkwinkel nutzbar.
3.1.3 Übersicht Lenkprogramme
Schalter Offroad an Betriebsm odus

+ max. 5km/h BAU STELLE
Betriebsmodus
+ Neutral
STRASSE
+ Parkbremse
Tast e Manuell
Taste Allrad Lenkprog.

oder V > 20km/h STRASSE Lenkprog.
MANUELL
Lenkprog. Lenkprog. T as te
Manuell
ENGE STRASSE
KURVE Taste
Diagonal
Taste
Al lrad Taste
Allrad
Taste Allrad
Taste
Manuell
Lenkprog.
ALLRAD Taste Allrad
Schalter Lenkprog.
Offroad aus DIAGONAL
Tast e Diagonal
Taste Diagonal

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3.1.4 Achssynchronisation
Generell findet bei Fahrzeugstillstand keine Bewegung der elektronisch-hydraulisch gelenkten Achse ohne
bewußte Bedienung durch den Fahrer statt.
Entspricht der Winkel der elektronisch-hydraulisch gelenkte Achse nach dem Aktivieren des Systems bereits mit
dem durch das Lenkprogramm vorgegegebenen Sollwinkel überein, kann die Achse sofort mitgelenkt werden.
Bei einem Wechsel der Lenkstrategie, z.B. Umschaltung von Allradlenkung in den Hundegang erfolgt bei
Fahrzeugstillstand keine sofortige Änderung des Achswinkels. Die Achse muss durch eine der folgenden
Bedienungsschritte synchronisiert werden:
• Synchronisieren beim Losfahren:
Die Achse wird beim Anfahren mit zunehmender Wegstrecke synchronisiert und erreicht nach wenigen
Metern den Sollwert.
• Synchronisieren oder Fangen der Achse mit dem Lenkrad:
Während einer Bewegung des Lenkrads in eine beliebige Richtung wird die Achse synchronisiert. Wird
dabei der Sollwert erreicht, so wird die Synchronisierung direkt abgeschlossen (Achse wird gefangen).
• Synchronisierung durch die Lenkprogrammtaster:
Die Achse wird für die Dauer des Bedienvorgangs in Richtung der vorgegebenen Position bewegt. Sobald
der Taster losgelassen wird bleibt die Achse stehen. Der Synchronisierungsvorgang kann durch erneutes
Halten des Lenkprogrammwahltasters fortgesetzt werden.
2.1.9 Geschwindigkeitsbegrenzung
Im Betriebsmodus „Straßenfahrt“ ist die Fahrzeuggeschwindigkeit nicht begrenzt. In allen anderen
Lenkprogrammen wird die Fahrzeuggeschwindigkeit im Allgemeinen begrenzt. Mit Hilfe des Parameters P_165
wird der entsprechende Signalausgang gewählt, an dem die Geschwindigkeitsbegrenzung dem Fahrzeug
signalisiert wird. Die Geschwindigkeits-Schwelle, ab welcher die Begrenzung erfolgen soll, wird in Parameter
P_079 vorgegeben.
Wurde von dem Lenkrechner ein Fehler erkannt, wird im Allgemeinen ebenfalls die Fahrzeuggeschwindigkeit
begrenzt. Kann die betroffene Achse in der Geradeausstellung gehalten werden, so wird die
Geschwindigkeitsbegrenzung aufgehoben.

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3.2 Systemfunktionen
3.2.1 Einschalttest der Lampen

Nach dem Einschalten des Lenkrechners, in der Regel erfolgt dies mit dem Einschalten der Zündung am Fahr-
zeug, führt das Lenksystem einen Test der angeschlossenen Leuchten und Summer durch. Alle angeschlos-
senen Leuchten und Summer werden für ca. 2,5 Sekunden mit einer Unterbrechung angesteuert. Ist die Anlage
mit einer Überwachung der redundanten Sicherung ausgerüstet, leuchtet die Fehlerlampe während des Tests
ununterbrochen.
3.2.2 Fehlerleuchte / Fehlersummer

Fehler des Systems werden mit der Fehlerleuchte angezeigt, wenn die Achse ausgefallen ist. Einmal
aufgetretene Fehler bleiben bis ”Zündung aus” aktiv, unabhängig davon, ob die Fehlerursache noch besteht. Ist
das Fahrzeug beim Auftreten des Fehlers in Bewegung, ertönt zusätzlich der Fehlersummer. Der Fehlersummer
ertönt ebenfalls beim Losfahren im Fehlerzustand, sofern kein vollständiger Ausfall des Lenkrechners vorliegt.
3.2.3 Lenkgeometrieberechnung
Die Lenkwinkel für die gelenkten Hinterachsen berechnen sich aus einem Lenkpol, der sich je nach der Stellung
der Vorderachse und der Lenklinie ergibt. Die Lenklinie befindet sich in der Regel an der Stelle am Fahrzeug,
an dem sich eine Starrachse befinden würde.
Berechnungsschema:
lLenk: Lenklinie als
Lenkpol Grundlage für
Geometrierech-
nung, abhängig
von
Geometrieindex
Vorderachswinkel
lVA: Position der

Achswinkel
Vorderachse als
Grundlage für
Geometrierech-
Gelenkte Achse nung
Fahrzeugachse
Vorderachse
Lenklinie
lLenk
Vorderachsmaß Lva
Die Lenkgeometrie setzt sich zusammen aus den Lenkwinkeln der Achsen und ihren Achsabständen. Die
Lenkwinkel der Achsen sind in P_16 bis P_22 anzugeben, die Achsabstände in P_0 bis P_15.
Winkelangaben:
Die Lenkwinkel am Anschlag (P_16 bis P_18) dienen als Referenzwinkel zur Winkelerfassung. Die Referenz-
winkel sollen einfach einstellbare, bekannte Winkel der Achse sein (typischerweise der mech. Achsanschlag).
Die Referenzwinkel müssen jedoch nicht mit dem Achsanschlag übereinstimmen, sie können auch kleiner als
die Softwareanschlagwinkel (P_20 – P_22) gewählt werden.
Die Lenkwinkelangaben in P_20 bis P_22 sind lediglich Softwareanschläge, die im Lenkbetrieb gelten. Sie
begrenzen die Lenkwinkel, wirken jedoch nicht auf die Lenkgeometrie.

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Achsabstände:
Die Angaben zu den Achsabständen beziehen sich in der Regel auf die Position der letzten Achse am
Fahrzeug, es kann jedoch auch ein anderer 0-Punkt gewählt werden. Negative Angaben sind nicht möglich.
Die reguläre Einheit der Achsabstände ist [mm].
Lenklinien:
Die Lenklinie (auch Lenkmitte) ist die Position am Fahrzeug, an der eine Starrachse liegen würde. In den
Parametern sind unterschiedliche Parameter P_4 bis P_11 vorgesehen, die hauptsächlich für die
Lenkprogramme „Allrad“ und „Straße“ verwendet werden.
Für besondere Situationen wie eine abkoppelbare Modulachse sind weitere Lenklinien vorgesehen.
Besonderheit im Lenkprogramm „Straße“:

Dieses Lenkprogramm wird in der Regel verwendet, wenn sich das Fahrzeug stabil verhalten soll, eine oder
mehrere Achsen gesperrt werden und keine Geschwindigkeitsbegrenzung vorgenommen werden soll.
Folgende Parameter sind im Lenkprogramm „Straße“ zu beachten:
• P_4: Lenklinie in diesem Lenkprogramm.
Liegt auf der Position der zu sperrenden Achsen, d.h. P_4 ist meist kleiner als P_5
• P_113: Auswahl der Achsen, die im Straßenbetrieb verriegelt werden sollen.
• P_132: DE für die Lenkprogrammtaste „DE_STRASSE“
• P_136: DE für den Straßen/Baustellenbetrieb „DE_BAUSTELLE“
• P_163: DA für die Lenkprogrammlampe
Besonderheit „Modulachse“ im Lenkprogramm „Straße“:

Verfügt die Lenkanlage über eine optionale Modulachse, muss die Lenkgeometrie an diese Situation angepasst
werden. Bei aktiver Modulachse (auch Dollyachse) wird als Lenklinie statt P_4 der Wert in P_6 verwendet.
Sonderfunktion Lenklinienverschiebung:
Die Lenklinie kann in den Lenkprogrammen „Strasse“ oder „Allrad“/„Enge Kurve“ je nach Lenkwinkel der
Vorderachse verschoben werden. Die Funktion wirkt zusätzlich zu allen anderen geometrischen Funktionen.
Dadurch wird der Radstand virtuell verkürzt und der Wendekreis des Fahrzeugs verkleinert.
Abbildung 1 – Lenklinienverschiebung
Parametrierung:
• P_12: Maß der Verschiebung (größere Wendigkeit) [mm]
• P_14: VA-Winkel für den Beginn der Verschiebung [%]
• P_15: VA-Winkel für das Ende der Verschiebung [%]
Bei VA-Winkeln oberhalb der max. Schwelle wird die Lenklinie nicht weiter verschoben.

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Parameterliste
P_12=0 deaktiviert die Funktion
P_35=1xxx kann das Lenkprogramm Strasse oder Allrad/Enge Kurve aktiviert werden
Manuelle Lenkung:
Im Lenkprogramm „Manuell“ (nur im Betriebsmodus „Offroad“) richten sich die Hinterachsen zwischen den
Positionen der Vorderachse und der letzten Achse geometrisch richtig aus. Die Vorderachse wird dabei vom
Lenkrad, die letzte Achse wird von Tasten verstellt.
Das Lenkverhalten im Lenkprogramm „Manuell“ kann durch verschiedene Parameter beeinflusst werden:
• P_34: „x1xx“ – Die Hinterachsen werden ohne Berücksichtigung der Vorderachse
positioniert.
• P_22: Bei mehreren Lenkrechnern kann hier im Master-Lenkrechner der
max. manuelle Lenkwinkel vorgegeben werden.
• P_117: „0“ – Verstellung der Hinterachsen über DEs
„1“ – Verstellung der Hinterachsen über Poti
„?xxx“ – Istwert der angegebenen Slave-Achse wird zur Initialisierung des
manuellen Lenkprogramms verwendet
Diagonale Lenkung:
Meist wird das parallele Versetzen durch Einflüsse von Spurstange und Fahrzeugantrieb verfälscht. Um dies zu
korrigieren besteht die Möglichkeit, die Sollwinkel der geregelten Achse im Bereich von 10...200% mit den
Parametern P_268 bis P_271 (Korrektur je Achse, rechts, links) zu verändern.
3.2.4 Funktionen für das Hydrauliksystem
3.2.4.1 Abschaltung der Hydraulik bei Achsstillstand

Steht ein Fahrzeug längere Zeit mit einer bleibenden Regeldifferenz (z.B. in schwerem Gelände) still, so führt
dies aufgrund der konstanten Ventilöffnung zu einer stetigen Ölerwärmung. Um eine Ölüberhitzung zu
vermeiden kann die Ansteuerung des Proportionalventils nach eine Wartezeit von 1min abgeschaltet werden.
Die Funktion wird über P_36 aktiviert.
3.2.4.2 Drehzahlabhängige Achsverstellgeschwindigkeit

Im Rahmen der Systemabstimmung kann die Achsverstellgeschwindigkeit der Motordrehzahl angepasst
werden. Festgelegt wird die minimal geforderte Achsverstellgeschwindigkeit bei Leerlaufdrehzahl, die den
gesetzlichen Anforderungen genügen muss und eine maximale Motordrehzahl, bis zu der eine Anhebung der
Achsverstellgeschwindigkeit zur Verbesserung der Lenkeigenschaften angewandt wird.
Die Motordrehzahl wird über den CAN-Bus als J1939-Nachricht empfangen. Die Drehzahlober- und
Untergrenzen sind in P_58 und P_59 anzugeben. Die Verstellgeschwindigkeit selbst ist in den
Werksparametern hinterlegt.

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Parameterliste
3.2.5 Geschwindigkeitsabhängige Lenkwinkelreduzierung

Um dem Fahrzeug bei hohen Geschwindigkeiten mehr Stabilität zu geben, wird der Lenkwinkel der
elektronisch-hydraulisch gelenkten Achse ab einer parametrierbaren Schwelle mit steigender Fahrzeug-
geschwindigkeit kontinuierlich reduziert. Bei Überschreitung einer zweiten parametriebaren Schwelle
(Verriegelungsgeschwindigkeit) wird die Achse in der Geradeausstellung gehalten.
Die Lenkwinkelreduzierung erfolgt innerhalb zweier parametrierbarer Geschwindigkeitsschwellen:
• P_120: Beginn der Lenkwinkelreduzierung
• P_121: Ende der Lenkwinkelreduzierung (Verriegelung)
maximaler
Lenkwinkel
in %
100
P71 Verriegelungs-
P70 Einsatzpunkt Geschwindigkeit
Lenkwinkelreduzierung 5km/h
0
Geschwindigkeit [Km/h]
Abbildung 2 – Geschwindigkeitsabhängige Lenkwinkelreduzierung
Unterhalb einer Geschwindigkeit wie in P_120 programmiert, werden die Lenkwinkel der Achsen nicht
beeinflußt. Fährt das Fahrzeug mit einer Geschwindigkeit, welche innerhalb des Bereiches zwischen P_120 und
P_121 liegt, so werden die Lenkwinkel mit zunehmender Geschwindigkeit linear reduziert. Bei Geschwindig-
keiten oberhalb der Schwelle in P_121 werden alle Achsen verriegelt. Die geschwindigkeitsabhängige Lenk-
winkelreduzierung ist nur in den Lenkprogrammen „Allrad“ und „Straßenbetrieb“ verfügbar. In allen anderen
Lenkprogrammen wird die Geschwindigkeit generell begrenzt.
2.1.10 Nachregelung der Verriegelungsposition

Bei EHLA Lenksystemen besteht die Möglichkeit, dass die Verriegelungsposition nicht komplett dicht ist.
Sowohl bei Proportionalventilen als auch bei Schaltventilen (Sperrventile, Bypassventile), können bei dauerhaft
einseitigen Kräften, geringe Leckagen auftreten.
Beispiele:
Das Fahrzeug steht auf einer abschüssigen Fläche. Das Fahrzeug fährt längere Zeit in Spurrinnen.
Um diesen Umständen gegenzusteuern, versucht der Lenkrechner die Achsposition mit begrenzter
Ansteuerung der Proportionalventile zu korrigieren. Die Nachregelung beginnt ab einer Abweichung von 1° und
endet bei einer Abweichung unter 0,25°. Die Nachregelung ist limitiert auf 10% der maximalen Ansteuerung und
dauert maximal 2s.
Die Nachregelung wird im Falle eines Fehlers in der Winkelmessung nicht ausgeführt.
2.1.11 Bestimmung der Achswinkel

Vorderachswinkel und der Winkel der gelenkten Achse werden mittels Winkelgebern über 2 separate
elektrische Signale erfasst. Die Winkelgeber sind über eine geeignete Anlenkung an der Achse befestigt und
verdrehen sich mit dem Radeinschlag. Vorzugsweise werden die Sensoren direkt auf der Achsfaust befestigt
und messen direkt den Winkel des jeweiligen Rades.

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Parameterliste
Funktionsweise:
Die Winkelmessung liest die Spannung (0V – 5V) des ersten Signals eines Winkelgebers ein und bestimmt über
3 Referenzpunkte „Linker Anschlag“, „Mitte“ und „Rechter Anschlag“, den Achswinkel. Werte zwischen den
Referenzpunkten werden linear interpoliert. Das zweite Signal dient der Prüfung des Signalverlaufes des ersten
Signals.
Der Spannungsverlauf bei einer Bewegung der Achse von links nach rechts muss auf dem ersten Signal zu
steigenden Werten führen. Das zweite Signal verhält sich entgegengesetzt.
Der gemessene Winkel an den Anschlägen entspricht dem Winkel des jeweils kurveninneren Rades, d.h. für
beide Anschläge wird der gleiche Winkel gemessen. Dies vereinfacht das interne Modell für die Berechnung der
Achswinkel, beinhaltet jedoch eine Abweichung zum tatsächlichen Radwinkel. Die Abweichung zwischen
tatsächlichem Radwinkel und dem gemessenen Winkel ist ein nichtlinearer Zusammenhang, der maßgeblich
durch das Lenktrapez, die Anlenkung des Winkelgebers und die Spureinstellung beeinflusst wird.
Beeinflussende Einstellungen:
Die Referenzwerte für die Anschlagwinkel werden in Parametern angegeben:

• Vorderachswinkel in P_018, Einheit [0,1°]
• Hinterachswinkel in P_016, Einheit [0,1°]
Die den Winkeln zugeordneten Spannungswerte der Winkelgeber werden im Abgleich „gelernt“ und nichtflüchtig
gespeichert.
3.2.6 Überwachungsfunktionen
3.2.6.1 Geschwindigkeitserfassung
Die Geschwindigkeitserfassung kann grundsätzlich aus hardwareseitigen von der Steuerung direkt
eingelesenen Signalquellen (ABS-Sensoren, Näherungsschalter, Tacho C3) oder über das Empfangen von
CAN-J1939-Botschaften erfolgen. Die Geschwindigkeitskonfiguration erfolgt in Parameter P72.
Der Sicherheits-Lenkcomputer wertet zwei unabhängige Signalquellen zur Ermittlung der
Fahrzeuggeschwindigkeit aus. Handelt es sich um hardwareseitige Geschwindigkeitseingänge erfolgt die
Normierung über programmierbare Weg-Impulszahlen (WIZ1: P16, WIZ2: P17). Werden CAN-J1939-
Botschaften zur Geschwindigkeitsermittlung verwendet, so müssen diese Botschaften in P41 konfiguriert
werden.
Der Sicherheits-Lenkcomputer vergleicht die beiden errechneten, bzw. ermittelten Geschwindigkeiten und löst
bei Überschreiten der in P73 programmierten Geschwindigkeitsdifferenz einen Fehler aus. Zum Ausgleich von
im normalen Lenkbetrieb möglicherweise auftretenden Drehzahlunterschieden erfolgt die Fehlerauslösung erst
nach einer in P74 programmierbaren Toleranzzeit.
3.2.6.2 Überwachung der Verriegelungsposition

Die elektronisch-hydraulisch gelenkte Achse kann in der Geradeausposition verriegelt werden. In dieser
Position wird die Achse hydraulisch gesperrt. Der Lenkcomputer überwacht nach erfolgter Verriegelung die
Position der Achse und meldet Abweichungen aus dieser Position.
Die maximal zulässige Abweichung aus der Geradeausstellung kann in Parameter P78 eingestellt werden.
Kehrt die Achse innerhalb 0,5s in den zulässigen Bereich zurück erfolgt keine Ereignismeldung.

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Parameterliste
3.2.6.3 Lenktoleranzüberwachung
Um ein hohes Maß an Systemsicherheit zu erreichen, ist im Sicherheits-Lenkcomputer eine dynamische Lenk-
toleranzüberwachung realisiert. Diese Überwachungsfunktion besteht aus zwei Funktionsteilen:
Überwachung auf Inversbewegung

Der erste Funktionsteil überwacht die Richtung der Achsbewegung. Bewegt sich die gelenkte Achse entgegen
der vom Lenkregler vorgegebenen Richtung, wird nach einer Achsbewegung größer als die programmierte
Schwelle P_96 (inverse Achsbewegung) ein Fehler ausgelöst. Diese Sicherung ist von der Fahrzeug-
geschwindigkeit unabhängig.
Regeldifferenzüberwachung
Der zweite Funktionsteil überwacht die absolute Regeldifferenz der gelenkten Achse. Eine Überschreitung der
zulässigen Regeldifferenz für eine gewisse Dauer löst einen Fehler aus. Die zulässige Regeldifferenz ist von
der Fahrzeuggeschwindigkeit abhängig. Die Zuordnung von Regeldifferenz und Geschwindigkeit ist program-
mierbar. Das Überschreiten einer zweiten, größeren Regeldifferenz führt zur unmittelbaren Fehlerauslösung
(ohne Zeitverzug). Die zweite Regeldifferenzschwelle steht im festen Verhältnis zur ersten Regeldifferenz.
Regel-
differenz
[°]
Bereich unmittelbarer Fehlerauslösung
Bereich Fehlerauslösung
P 102
. nach Verzögerungszeit
P 103 P 106
P 104
zulässiger Bereich
P 105
Geschwindigkeit
v1 v2 v3 v4
P_98 P_99 P_100 P_101 [km/h]
Abbildung 3 – Regeldifferenzüberwachung
3.2.6.4 Überwachung der Parametrierung

Die Lenkelektronik kann über Parameter weitläufig an das Lenksystem angepaßt werden. Diese Parameter sind
über CAN-Diagnosegerät oder über einen angeschlossenen Computer änderbar. Um die Konsistenz der
Parametrierung zu sichern werden die Parameter P_32 bis P_511 in ihren Werten geprüft und durch eine
Signatur in Parameter P_33 festgehalten.
Der Lenkcomputer prüft im Einschaltmoment die Übereinstimmung der Parameterierung mit der Signatur und
meldet bei Abweichungen zunächst ein Ereignis mit dem Code „31,19,0“. Die ersten 5 Minuten nach dem
Einschalten hat dies noch keinen Einfluß auf das Lenkverhalten, die Ereignismeldung dient als Warnung. In
dieser Zeit können neue Einstellungen der Parameter am Fahrzeug getestet werden.
Nach 5 Minuten wird das Ereignis „31,19,1“ gemeldet, die Lenkung geht in den Fehlerzustand und verriegelt alle
Achsen in der Geradeausstellung. Dieser Zustand kann nur durch das Aus- und Einschalten der Zündung
verlassen werden.
3.2.6.5 Stellgliedtest
Der Stellgliedtest dient zur Funktionskontrolle von Systemkomponenten, die im normalen Regelbetrieb nicht zur
Funktion kommen, die im Fehlerfall aber von Bedeutung sind. Der Stellgliedtest läuft nur ab, wenn das
Fahrzeug für mindestens 30 Sekunden stillsteht und der Fahrzeugmotor läuft.
Die erste Ausführung erfolgt nach dem Start des Motors und wiederholt sich frühestens nach Ablauf der
programmierten Wiederholzeit, sofern die oben beschriebenen Bedingungen eingehalten werden.

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Parameterliste
3.2.6.6 Sonstige Überwachungsfunktionen

Um ein zuverlässiges Arbeiten des Sicherheits-Lenksystems zu garantieren, können außer den bisher
beschriebenen Größen folgende Zustände optional überwacht werden:
Ladekontrolle
Diese muß muß aktiv (+24V) sein, um den Beginn des Druckaufbaus zu bestimmen und die Batterie bei nicht
laufendem Motor nicht unnötig zu belasten.
Ölfilterüberwachung
Diese muß aktiv (+24V) sein, um die korrekte Funktion des Filters zu überwachen und einen Hinweis zur
Wartung zu geben.
Ölfüllstand
Dieser muß aktiv (+24V) sein, um eine minimale Reserve im Tank für das Hydrauliköl der Lenkung zu
überwachen.
3.2.7 CAN Kommunikation

Mittels der Parameter P_39 bis P_47 lassen sich die fahrzeugseitig empfangenen und gesendeten CAN-
Nachrichten definieren und die Kennungen im CAN-Verbund bestimmen. Die Inhalte werden in Abstimmung mit
dem Fahrzeughersteller bestimmt.
Folgende CAN-Funktionen sind verfügbar:
• Empfang und Auswertung diverser Signale aus J1939-Botschaften, z.B. EEC1, TCO1, EBC2, …
• Senden konformer J1939-Botschaften, z.B. ESC1, Anzeigedaten, Statuszustände
• Fehlersignalisierung entsprechend J1939 DM1, DM4-Format
• Diagnosedaten , um mehrere Datensätze darzustellen, werden die Daten in einer Botschaft gemultiplext
(pro Zyklus ein Datensatz) zur Verfügung gestellt. Die Diagnosedaten werden auf Anforderung einer
Reiz-Botschaft hin aktiviert.

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Parameterliste
3.3 Fehlerreaktionen
Die grundsätzlichen Sicherheitskonzepte der Systeme EHLA Standard, EHLA Plus und EHLA Optimal sind
im 1. Teil der Systemdokumentation beschrieben.
Systemfehler, welche zu Funktionsstörungen und einer entsprechenden Fehlerreaktion führen, können
verschiedene Ursachen haben:
• Elektrische Fehler wie Kurzschluß, Kabelbruch oder Unterspannung
• Fehler aus der Überwachung des Regelungsprozesses selbst wie Regeldifferenz, Inversbewegung usw.
• Fehler aus Vergleichen redundanter physikalischer Meßgrößen
Basis für die Fehlererkennung bildet die sicherheitsgerichtete Hardware entsprechend EN954-1, Kategorie 3
sowie eine auf einem Sicherheits-Softwarebetriebssystem arbeitende, betriebsbewährte Funktionssoftware.
Alle Fehler werden dauerhaft im EEPROM des Lenkcomputers abgespeichert. Dieser Ereignisspeicher hat eine
Größe von 32 Ereignissen mit je 3 Ereigniscodes (Fehlerort, Fehlerart, Priorität).
Um die Bestimmung von Fehlerursachen zu vereinfachen sind Ereigniscodes in Ort, Art und Priorität unterteilt.
Fehlerort und Fehlerart bezeichnen einen Fehler:
• Fehlerort : z.B.: Winkelgeber Bahn1 der Hinterachse 1, Drucksensor, ...
• Fehlerart : z.B.: Kabelbruch , Maximalwert überschritten, ...
Die Priorität bestimmt die Reaktion des Lenksytems auf einen Fehler:
• Priorität 0: Warnung, das Lenkverhalten ist nicht beeinträchtigt.
• Priorität 1: Mitlenken der Achse bis in die nächste Geradeausstellung.
• Priorität 2: Selbständiges Lenken in die Geradeausstellung.
• Priorität 3: Sicherheitsgerichtete Abschaltung in den sicheren Zustand
Die sicherheitsgerichtete Abschaltung, welche in allen failsafe arbeitenden Systemen zur Anwendung kommt,
erfolgt mittels Sicherheits-Digitalausgängen mit redundantem Abschaltpfad. Die Auslegung aller System-
komponenten (Selbstzentrierung, Freischalten bzw. Sperren der Achse (sicherer Zustand)
Sicherheitshinweis:
Bei Ausschalten der Stromversorgung oder im Falle von Systemfehlern zentriert die Achse selbsttätig.
Bei laufendem Motor dürfen daher keinerlei Montagearbeiten im Schwenkbereich der Achse (Radhaus)
erfolgen.
Die detaillierte Auflistung der Fehler sowie die Handhabung der Systemdiagnose ist im 3. Teil der
Systemdokumentation beschrieben.

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Parameterliste
4 Aufstellung der Parameter
4.1 Liste der Kundenparameter
Para- Anzeigetext Beschreibung

meter
0 y-Koordinate Vorderachse Abstand der Vorderachse zur letzten Achse
0 ... 19999 [mm]
1 y-Koordinate Hinterachse1 Abstand der Hinterachse 1 zur letzten Achse
0 ... 9999 [mm]
2 y-Koordinate Hinterachse2 Abstand der Hinterachse 2 zur letzten Achse
0 ... 9999 [mm]
3 y-Koordinate Starrachse Abstand einer Starrachse zur letzten Achse
0 ... 9999 [mm]
4 y-Koordinate Lenklinie bei Abstand der Lenklinie (virtuelle Starrachse) zur letzten Achse
„Strasse“ in der „Strassenlenkung“
0 ... 9999 [mm]
5 y-Koordinate Lenklinie bei Abstand der Lenklinie (virtuelle Starrachse) zur letzten Achse
„Allrad“ in der „Allradlenkung“
0 ... 9999 [mm]
6 Reserviert
7 Reserviert
8 Reserviert
9 Reserviert
10 Reserviert
11 Reserviert
12 Lenklinienverschiebung Um dieses Maß wird die Lenklinie für die Hinterachse 1 in Richtung
Hinterachse1 Fahrzeugmitte verschoben, wenn der Vorderachswinkel zwischen
P_14 und P_15 liegt.
0 ... 2000 [mm]
13 Reserviert
14 VA-Winkel für den Beginn Vorderachswinkel für den Beginn der Lenklinienverschiebung.
der Lenklinien-
verschiebung
0 ... 900 [0,1°]
15 VA-Winkel für das Ende Vorderachswinkel für das Ende der Lenklinienverschiebung.
der Lenklinien-
verschiebung
0 ... 900 [0,1°]
16 Anschlagwinkel Max. mechanisch begrenzter Lenkwinkel der
Hinterachse 1 elektrohydraulisch gelenkten Hinterachse 1.
0...900 [0,1°]
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 2 V0101.doc 4 Aufstellung der Parameter

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Parameterliste

meter
Hinterachse 2 elektrohydraulisch gelenkten Hinterachse 2.
0...900 [0,1°]
Vorderachse Vorderachse.
0...900 [0,1°]
19 Reserviert
20 max. Lenkwinkel Erreichbarer Winkel im Regelbetrieb der
Hinterachse 1 elektrohydraulisch gelenkten Achse 1.
0...900 [0,1°]
21 max. Lenkwinkel Erreichbarer Winkel im Regelbetrieb der
Hinterachse 2 elektrohydraulisch gelenkten Achse 2.
0...900 [0,1°]
22 max. Lenkwinkel Erreichbarer Winkel im Regelbetrieb des
man. Sollwertgeber manuellen Sollwertgebers.
0...900 [0,1°]
23 max. Lenkwinkel in LKPs Die Lenkwinkel der Lenkachsen in den Lenkprogrammen „Diagonal“
begrenzen und „Manuell“ kann separat beschränkt werden, um zu grosse
Achsverzwängungen zu vermeiden.
0...200 [0,1°]
24 max. Differenz an Die max. Verzwängung an einer abgesenkten Starrachse kann
einer Starrachse begrenzt werden
0...200 [0,1°]
25 Unterdrückte Lenkwinkel Der hier angegebene Winkel an der Vorderachse führt zu keiner Lenk-
der VA bewegung an den Hinterachsen.
0 ... 900 [0,1°]
26 Reserviert
27 Zeit zum Aktivieren des Nach der Betätigung der Taste „Allradlenkung“ in Straßenbetrieb wird
LKP „Enge Kurve“ nach dieser Zeit die Anwahl des Lenkprogrammes automatisch
beendet.
0 ... 120 [Minuten]
28 Max. Geschwindigkeit zur Das Lenkprogramm „Enge Kurve“ kann nur unterhalb dieser Geschwin-
Anwahl von „Enge Kurve“ digkeit angewählt werden.
0 ... 199 [km/h]
29 Geschwindigkeit zur Unterschreitet das Fahrzeug diese Geschwindigkeit, wechselt die
Aktivierung Lenkung in das zuvor angewählte Lenkprogramm „Enge Kurve“.
von „Enge Kurve“
0 ... 199 [km/h]
30 Beginn der Lenk- Oberhalb dieser Geschwindigkeit wird das Lenkverhalten in Richtung
linienreduzierung in der Lenkprogramms „Straße“ reduziert.
„Enge Kurve“
0 ... 30 [km/h]
31 Ende der Lenklinien- Oberhalb dieser Geschwindigkeit wird das Lenkprogramms „Straße“
reduzierung in aktiv.
„Enge Kurve“
0 ... 30 [km/h]

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Parameterliste

meter
32 Parametersatzkennung Rein informativer Parameter um eine Versionskennung für Parameter-
0 ... 9999 [dez] sätze zu ermöglichen.
Wird nach dem Einschalten im LCD-Display angezeigt.

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Parameterliste
4.2 Liste der Werksparameter

meter
33 Signatur für Parameter 32 Die Signatur überwacht die Werksparameter auf Änderungen. Stimmen
bis 510 Werksparameter und Signatur nicht überein, kann die Lenkung nicht in
0 ... 9999 [dez] Betrieb genommen werden.
Die Fehlermeldung L31,19,1 wird angezeigt.
34 Freigabe von Zusatz- x|x|x|1 : Reserve
funktionen 1 x|x|1|x : Reserve
x|1|x|x : Reserve
0 ... 9999 [dez]
1|x|x|x : Unterdr. kl. Lenkwinkel
(eine 0 auf entsprechender Position schaltet Funktion aus)
35 Freigabe von Zusatz- x|x|x|1 : Stellgliedtest aktiv
x|1|x|x : Reserve
0 ... 9999 [dez]
1|x|x|x : Reserve
36 Freigabe von Zusatz- x|x|x|1 : Abschaltung Hydraulik In Standby
x|1|x|x : Reserve
0 ... 9999 [dez]
1|x|x|x : Warnung CPU-Last
37 Freigabe von Zusatz- x|x|x|1 : Lenklinie Dolly separat
funktionen 4 x|x|1|x : Konfiguration Masserelais
x|1|x|x : Spg.selbsthaltung (0,1,2)
0 ... 9999 [dez]
1|x|x|x : Phase Summertest (0,1,2)
38 Reserviert
39 CAN-Empfangsnachrichten Ausgewählte Botschaften werden ausgewertet und auf Timeout über-
1 nach J1939 wacht:
0 ... 7777 [dez] 1|x|x|x = Auswertung "ETC2"
2|x|x|x = Auswertung "Door_ctrl"
4|x|x|x = Reserve
x|1|x|x = Auswertung "CCVS"
x|2|x|x = Reserve
x|4|x|x = Auswertung steering program
x|x|1|x = Auswertung "EEC1"
x|x|2|x = Auswertung "TimeDate"
x|x|4|x = Auswertung "Veh_Dist_"
x|x|x|1 = Auswertung "TCO1"
x|x|x|2 = Auswertung "EBC2/WSI"
x|x|x|4 = Auswertung "EBC1"
40 CAN-Empfangsnachrichten Ausgewählte Botschaften werden ausgewertet und auf Timeout über-
2 nach J1939 wacht:
0 ... 7777 [dez] 1|x|x|x = Reserve
x|1|x|x = Reserve
x|x|1|x = Reserve
x|x|x|1 = Reserve

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Parameterliste

meter
41 CAN-Sendenachrichten Ausgewählte Botschaften werden verschickt:
nach 1 J1939 1|x|x|x = Lampensignale der Lenkung
0 ... 7777 [dez] 2|x|x|x = DriverInformationProprietary
x|1|x|x = DM-Botschaften auf CAN1
x|2|x|x = DM- Botschaften auf CAN2
x|x|1|x = Fehler in Slave-SLCs als DTC-error melden
x|x|x|1 = ESC1-Botschaft
42 CAN-Sendenachrichten Ausgewählte Botschaften werden verschickt:
nach 2 J1939
1|x|x|x = Reserve
0 ... 7777 [dez] x|1|x|x = Reserve
x|x|1|x = Reserve
x|x|x|1 = Reserve
43 Kennung des SLC Sind mehrere SLCs über CAN verbunden, ist die Kennung der SLCs
im CAN-Verbund hier einzutragen.
0 ... 5 [dez]
44 Anzahl der Slave-SLCs im Hier ist die Anzahl der zu berücksichtigenden abhängigen SLCs
CAN-Verbund einzutragen. Eintrag ist nur beim Haupt-SLC sinnvoll
0 ... 5 [dez]
45 Kennung des SLC Hier ist die Kennung des SLCs der Modulachse einzutragen.
der Modulachse
0 ... 5 [dez]
46 CAN-Basis-Adresse SLC-Basisadresse für die SAE-J1939-Diagnose
für J1939
(0 => Default 56)
0...9999 [dec]
47 Knotennummer des Knotennummer des Drucksensors
Drucksensors
0...9999 [dec]
48 Anzahl zu regelnder Achsen Konfiguration des Lenkcomputers bzgl. der angeschlossenen Achsen.
0...2 [dez]
49 Achskonfiguration Konfiguration der Hinterachse 1:
Hinterachse 1 10: Selbstspurende Achse
mit Umlaufventil
0...9999 [dec]
11: Nicht selbstsp. Achse
mit Sperrventilen
13: Zentrierachse
14: Achse mit mechanischem
Verriegelungsbolzen
50 Achskonfiguration Konfiguration der Lenkachse 2:
Hinterachse 2 Siehe auch P_49
0...9999 [dec]
51 Verstellgeschwindigkeit Begrenzung der Achsgeschwindigkeit
Hinterachse 1 0 : keine Begrenzung
0 ... 99 [°/sec]

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Parameterliste

meter
52 Verstellgeschwindigkeit Begrenzung der Achsgeschwindigkeit
0 ... 99 [°/sec]
53 Achsgeschwindigkeit Begrenzung der Achsgeschwindigkeit
im Strassenbetrieb
0 ... 99 [°/sec]
54 Achsgeschwindigkeit Begrenzung der Achsgeschwindigkeit
im Strassenbetrieb
0 ... 99 [°/sec]
55 Achsgeschwindigkeit Automatische Berechnung der Achsgeschwindigkeit der Achsen:
Zeit von 0° zum Anschlag Zeit von 0° zum Anschlag
0 ... 99 [0,1sec] 0 = nicht aktiv
56 Achsgeschwindigkeit für Achsgeschwindigkeit bei:
Zusatzfunktionen Achse synchronisieren, Zentrierfunktion, …
1 ... 99 [°/sec ]
57 Generelle Achs- Begrenzung der Sollwertänderungs-geschwindigkeit
geschwindigkeit 0000 : keine Begrenzung
0 ... 99 [°/sec]
58 Leerlaufdrehzahl für 100% Die Achsgeschwindigkeit kann mit der Motordrehzahl angehoben
Achsgeschw. werden. Ab dieser Motordrehzahl wird die Achsgeschw. Linear
0 ... 9999 [u/min] angehoben.
Faktor = Maximaldrehzahl (P_59) / Leerlaufdrehzahl (P_58)
59 Maximale Drehzahl für Siehe P_58
Achsgeschw.
0 ... 9999 [u/min]
60 Fehlerreaktionen Konfiguration von Fehlerreaktionen:
0 ... 9999 [dez] 1|x|x|x : Reserve
x|1|x|x : Reserve
x|x|1|x : Reserve
x|x|x|1 : bei jedem Fehler Notaus auf der entspr. Achse.
61 Reaktionszeit für Verzögerungszeit bis zur Auswirkung eines Prio1-Fehlers
Prio-1 Fehler
0 ... 120 [s]
62 Reserviert
63 Reserviert
64 Konfiguration Winkelgeber Konfiguration der Winkelgeber:
0: WG mit 2 Bahnen, gegensinnig
0 ... 9999 [dez] 1: WG mit 2 Bahnen, gleichsinnig
99: Winkelgeber mit einer Bahn
65 Reserviert
66 Reserviert

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Parameterliste

meter
67 max. zul. Toleranz der Winkeldifferenz zwischen Bahn1 und
Winkelgeber Bahn2 in Prozent, die zur Ereignismeldung führt.
0...30 [%]
68 Reserviert
69 Reserviert
70 max. Abweichung der Abweichung der Summenspannung von Bahn1 und Bahn2, die zur
Summenspannung Ereignismeldung führt.
Nur bei gegensinnig verdr. Winkelgebern.
0...300 [mV]
71 Reserviert
72 Reserviert
73 Geschwindigkeits- Konfiguration der Geschwindigkeitserfassung:
erfassung
V1-Signal V2-Signal
0 ... 9999 [dez] xxx0: Ink1 xx0x: Ink2
xxx1: Pol1 xx1x: Pol2
xxx2: CAN-EBC2 xx2x: CAN-EBC2
xxx3: INK3 xx3x: INK4
xxx4: POL040010 xx4x: POL040010
xxx5: CAN-TCO1 xx5x: CAN-TCO1
xxx6: CAN-CCVS xx6x: CAN-CCVS
99xx: 1-kanalige Auswertung, V1-Signal
74 max. Abweichung der differieren die Geschwindigkeiten 1 und 2 um den prog. Betrag vonein-
Geschwindigkeitssignale ander ab, wird ein Fehler ausgelöst.
1 ... 200 [0,1km/h]
75 Toleranzzeit Geschwindig- Toleranzzeit bis zum Eintrag einer Ereignismeldung wegen
keitsabweichung Abweichungen der Geschwindigkeitssignale.
0 ... 300 [s]
76 Unterdrückte Unterdrückung der VA-Winkel bei Ausfall der Geschwindigkeits-
VA-Lenkwinkel bei messung, um das Fahrzeug stabil im Notbetrieb fahren zu können
Geschw.fehlern
Default = 10°
0 … 300 [0,1°]
77 WIZ1 für Faktor zur Anpassung der Weg-Impulszahl (WIZ) zur Messung
Geschwindigkeit 1 der 1-sten Geschwindigkeit
0 ... 9999 [100Imp/km]
78 WIZ2 für Faktor zur Anpassung der Weg-Impulszahl (WIZ) zur Messung
Geschwindigkeit 2 der 2-ten Geschwindigkeit
0 ... 9999 [100Imp/km]
79 Warngeschwindigkeit für Oberhalb dieser Geschwindigkeit ertönt ein Signalton zur Warnung des
Sonderlenkprogramme Fahrers
0 ... 199 [km/h]
80 Auswahl Druckversorgung Konfiguration der Druckversorgung:
0 … 9999 [dez] 00 : Hydr. Load-Sensing (HLS)
01 : Speicher-Lade-System (SLS)
10 : Elektrisches Load-Sensing (ELS)

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Parameterliste

meter
81 Einschaltdruck Speicher- Bei einer Speicher-Lade-Druckversorgung gibt dieser Wert den Druck
ladesystem an, ab dem die Speicher wieder gefüllt werden.
0 … 200 [bar]
82 Ausschaltdruck Speicher- Bei einer Speicher-Lade-Druckversorgung gibt dieser Wert den Druck
ladesystem an, bei dem die Speicher nicht mehr gefüllt werden.
0 … 200 [bar]
83 Reserviert
84 Reserviert
85 Reserviert
86 Reserviert
87 Drucksensortyp Auswahl des Drucksensortyps:
0 … 9999 [dez] [.x.y] mit y=Lenkdruck und x=Zentrierdruck
0 = 513 011, 0..350bar, kein Offset
1 = 516 001, 0..200bar, 500mV Offset
2 = 513 009, 0..250bar, 500mV Offset
3 = Hydac, 0..300bar, 4-20mA HYDAC (Stromschleife)
4 = 513 010 CANopen-Sensor (HDA 4700 CAN)
88 Min. Zentrierdruck Mindestdruck im Zentrierdruckspeicher
40 ... 195 [bar]
89 Reserviert
90 Max. Lenkdruck Maximaldruck im Lenksystem
0 ... 200 [bar]
91 Max. Ladezeit der Speicher Das Laden der Hydraulikspeicher nach dem Einschalten darf nicht
1 ... 120 [s] länger als diese Zeit dauern.
92 Reserviert
93 Min. Ladezeit Die Ladezeit des Zentrierspeichers darf nicht kürzer als diese Zeit sein.
Zentrierspeicher
1 ... 10 [s]
94 Toleranzzeit Zentrierdruck- Nach dieser Zeit muß sich der Zentrierdruckschalter am Zentrierzylinder
schalter in der korrekten Stellung befinden.
1 ... 20 [s]
95 Reserviert
96 Max. inverse Achs- Überwachung auf Inversbewegung:
bewegung Ab einer inversen Achsbewegung größer des prog. Wertes wird ein
Fehler ausgelöst.
0 ... 50 [%]
97 Toleranzzeit Regel- Regeldifferenzüberwachung:
differenzüberwachung Toleranzzeit der Fehlerauslösung bei Regeldiffernzüberschreitung.
0 ... 1000 [10ms]
98 Geschwindigkeits- Regeldifferenzüberwachung:
schwelle v1 Erste Geschwindigkeitsschwelle, P_102 beinhaltet die zugehörige, max
0 ... 100 [km/h] zulässige Regeldifferenz.
schwelle v2 Zweite Geschwindigkeitsschwelle, P_103 beinhaltet die zugehörige,
0 ... 100 [km/h] max zulässige Regeldifferenz. v2 > v1 programmieren !

GMBH
Parameterliste

meter
schwelle v3 Dritte Geschwindigkeitsschwelle, P_104 beinhaltet die zugehörige, max
zulässige Regeldifferenz. v3 > v2 programmieren !
0 ... 100 [km/h]
schwelle v4 Vierte Geschwindigkeitsschwelle, P_105 beinhaltet die zugehörige, max
zulässige Regeldifferenz. v4 > v3 programmieren !
0 ... 100 [km/h]
102 Regeldifferenz bei v1 Regeldifferenzüberwachung:
Übersteigt die Regeldifferenz den prog. Wert, wird nach Ablauf der
0 ... 200 [0,1°]
Toleranzzeit P_97 ein Fehler ausgelöst. Gültig ab Fahrzeug-
geschwindigkeit v1.
0 ... 200 [0,1°]
geschwindigkeit v2. P_103 < P_102 prog. !
0 ... 200 [0,1°]
geschwindigkeit v3. P_104 < P_103 prog !
0 ... 200 [0,1°] Übersteigt die Regeldifferenz den prog. Wert, wird nach Ablauf der
Toleranzzeit P_97 ein Fehler ausgelöst. Gültig bei Fahrzeuggeschwin-
digkeit v4 und höher.
P_105 < P_104 programmieren !
106 Regeldifferenzfaktor Regeldifferenzüberwachung:
0,150,200,300,400 [%] Übersteigt die Regeldifferenz die in P_102 - P_105 prog. Schwellen um
mehr als diesen Faktor kommt es zur sofortigen Fehlerauslösung.
107 Frei
108 Drift aus 0°-Position Bewegt sich die verriegelte Achse in der Verriegelungsposition um
diesen Winkel aus der abgespeicherten 0°-Position, wird ein Fehler
0 ... 100 [0,1°]
ausgelöst.
109 Max. Winkel für mech. Max. Winkel für Mikrobewegung um die Verriegelungsposition, um
Achsverriegelung einen mechanischen Verriegelungsbolzen ein- oder ausfahren zu
können.
0 … 50 [0,1°]
110 Frei
111 Ventilöffnung im Abgleich Anfängliche Ventilöffnung im Abgleichbetrieb.
0 ... 99 [%]
112 Auswahl der Achsen zum Bei Aktivierung des dig. Einganges „Achse gerade“ werden die
Zentrieren angegebenen Achsen zentriert:
1: Achse 1
0 ... 255 [bin]
2: Achse 2
3: Achse 1 und 2
4: Achse 3
113 Auswahl der Achsen zum Bei Aktivierung des Lenkprogrammes „Straßenfahrt“ werden die an-
Verriegeln gegebenen Achsen verriegelt:
1: Achse 1
0 ... 255 [bin]
2: Achse 2
3: Achse 1 und 2
4: Achse 3

GMBH
Parameterliste

meter
114 Warngeschwindigkeit für Oberhalb dieser Geschwindigkeit ertönt ein Signalton zur Warnung des
Sonderlenkprogramme Fahrers
0 ... 199 [km/h]
115 Max. Geschw. für Lenk- Maximale Geschwindigkeit für Lenkprogrammwechsel in km/h.
programmwechsel 0: default=5km/h
0 … 50 [km/h]
116 Lenkprogrammwechsel Konfiguration der Lenkprogramme
x|x|x|0 : kein Lenkprogrammwechsel
0 … 9999 [dez]
x|x|x|1 : Lenkprog.wechsel zulässig
x|x|0|x : Lenkprog.anwahl über Taster
x|x|1|x : Lenkprog.anw. über Schalter
117 Auswahl manueller 0 : Sollwert über dig. Eingänge
Sollwertgeber 1 : Sollwert über Winkelgeber
0 … 9999 [dez]
118 Erstes Lenkprogramm im Das Lenkprogramm beim Wechsel in den Baustellenbetrieb kann
Baustellenbetrieb konfiguriert werden:
0 … 9999 [dez] 0 = EHU
1 = Allrad
sonst = Strasse
119 Lenkgeschwindigkeit der Stehen die Hinterachsen nach dem Einschalten/Lenkprogrammwechsel
Vorderachse für Hinterachs- nicht korrekt, werden sie synchronisiert sobald sich die Vorderachse mit
synchronisation min. der angegebenen Geschwindigkeit bewegt.
0 ... 1999 [0,01°/s]
120 Lenkwinkelreduzierung, Reduziergeschwindigkeit:
untere Schwelle Ab dieser. FZG-Geschwindigkeit wird der Lenkwinkel bis zur
Verriegelungsgeschwindigkeit linear reduziert. (kleiner als
0...50 [km/h]
Verriegelungsgeschw. - 5km/h !)
121 Lenkwinkelreduzierung, Verriegelungsgeschwindigkeit:
obere Schwelle Bei Erreichen dieser Geschwindigkeit setzt der Verriegelungszyklus ein.
0...60 [km/h]
122 Reserviert
123 Reserviert
124 Reserviert
125 Reserviert
126 Reserviert
127 Reserviert
128 Konfiguration von digitalen Siehe Verdrahtungsplan
bis Eingängen 1
Jeder Parameter enthält zwei Eingänge
143
0 … 9999 [dez]
bis Eingängen 2
Jeder Parameter enthält zwei Eingänge
159
0 … 9999 [dez]
bis Ausgängen 1
Jeder Parameter enthält zwei Ausgänge
175
0 … 9999 [dez]

GMBH
Parameterliste

meter
bis Ausgängen 2 Jeder Parameter enthält zwei Ausgänge
191
0 … 9999 [dez]
192 Prop.-Ventilnennstrom/ Nennstrom des Prop.ventils an der Hinterachse 1, z.B. 2300mA
Nennspannung Hinterachse
Alternativ:
1 Verhältnis der Versorgungsspannung zur Nennspannung des Prop.-
0 ... 3000 [mA, %] Ventils, z.B. 12V-Ventile bei 24V-Versorg. = 50%
193 Prop.-Ventilnennstrom/ Nennstrom des Prop.ventils an der Hinterachse 2, z.B. 2300mA
Nennspannung Hinterachse
Alternativ:
2 Verhältnis der Versorgungsspannung zur Nennspannung des Prop.-
0 ... 3000 [mA, %] Ventils, z.B. 12V-Ventile bei 24V-Versorg. = 50%
194 Spulenwiderstand des Der Ventilstrom wird geregelt, Temperatureinflüsse der Ventilspule
Prop.ventils an der werden kompensiert.
Hinterachse 1
0 … 9999 [0,01Ohm]
195 Spulenwiderstand des Der Ventilstrom wird geregelt, Temperatureinflüsse der Ventilspule
Prop.ventils an der werden kompensiert.
Hinterachse 2
0 … 9999 [0,01Ohm]
196 Überdeckung Überdeckungssprung des Prop.-Wegeventil der Hinterachse 1
Hinterachse 1 bzgl. der Ventilnennspannung/Ventilnennstrom
0 ... 2000 [%, mA]
197 Überdeckung Überdeckungssprung des Prop.-Wegeventil der Hinterachse 2
Hinterachse 2 bzgl. der Ventilnennspannung/Ventilnennstrom
0 ... 2000 [%, mA]
198 Regelverstärkung Verstärkung des Lenkreglers der Lenkachse 1
Lenkachse 1
0 ... 9999 [%/°]
199 Regelverstärkung Verstärkung des Lenkreglers der Lenkachse 2
Lenkachse 2
0 ... 9999 [%/°]
200 Flächenfaktor Lenkzylinder Richtungsabhängige Unterschiede in der Lenkgeschwindigkeit kann
1 korrigiert werden:
0 … 2000 [0,1%] 0 = neutral
1000 = Faktor 1.0
201 Flächenfaktor Lenkzylinder Richtungsabhängige Unterschiede in der Lenkgeschwindigkeit kann
2 korrigiert werden:
0 … 2000 [0,1%] 0 = neutral
1000 = Faktor 1.0
202 Konfiguration von Konfiguration von Sonderfunktionen:
Sonderfunktionen
x|x|x|0 : keine Nachregelung
0 … 9999 [dez] x|x|x|1 : Verriegelte Achsen in 0° nachregeln
x|x|0|x : frei
x|0|x|x : frei
0|x|x|x : frei

GMBH
Parameterliste

meter
203 Konfiguration der Konfiguration der Achsregelung:
Achsregelung x|x|x|0 : reiner P-Regler
0 … 9999 [dez] x|x|x|1 : P-Regler mit Vorsteuerung
x|x|x|2 : reine Vorsteuerung
x|x|0|x : frei
x|0|x|x : frei
0|x|x|x : frei
204 Prop.ventil-Vorsteuerung Achsregelung mit zusätzlicher Vorsteuerung auf die Stellgröße. Der
Wert entspr. einer zus. Stellgrösse bei einer Achs-bewegung von 10°/s.
0 ... 1023 [dez]
205 Impulsdauer für Bei kleinen Regeldifferenzen wird die Achse im Impulsbetrieb
PWM-Feinsteuerung positioniert.
0 ... 500 [ms] 0 = aus
206 Reserviert
207 frei
208 Konfiguration Kabelbrüche x|x|x|3 : DA1 + DA2 nicht überwacht
an DA 8 bis 1 x|x|x|2 : DA2 nicht überwacht
0 ... 3333 [BCD] x|x|x|1 : DA1 nicht überwacht
x|x|x|0 : beide überwacht
x|x|x|y : DA1 und DA2
x|x|y|x : DA3 und DA4
x|y|x|x : DA5 und DA6
y|x|x|x : DA7 und DA8
209 Konfiguration Kabelbrüche x|x|x|3 : DA9 + DA10 nicht überwacht
an DA 16 bis 9 x|x|x|2 : DA10 nicht überwacht
0 ... 3333 [BCD] x|x|x|1 : DA9 nicht überwacht
x|x|x|0 : beide überwacht
x|x|x|y : DA9 und DA10
x|x|y|x : DA11 und DA12
x|y|x|x : DA13 und DA14
y|x|x|x : DA15 und DA16
210 Konfiguration Kabelbrüche x|x|x|0 : PWM1 + PWM 2 überwacht
an PWM 8 bis 1 x|x|y|x : PWM 3 + PWM4
0 ... 3333 [BCD] x|y|x|x : PWM 5 + PWM6
y|x|x|x : PWM 7 + PWM8
211 Reserviert
212 Konfiguration der PWM- Konfiguration der PWM-Strommessung:

Strommessung
x|x|x|0 : KS-Erkennung aktiv (Prop.strom)
0 … 9999 [dez] x|x|x|1 : KS-Erkennung aus
x|x|x|2 : KS-Erkennung aktiv + mindest-Prop.strom
x|x|0|x : frei
x|0|x|x : frei
0|x|x|x : frei
213 Frei

GMBH
Parameterliste

meter
214 Reaktion an Hinterachse 1 Zuordnung DAs zu Hinterachse 1:
auf Eingetragene Überwachungen führen zu Reaktionen an der entspr.
Kabelbrüche an
Achse
DA1 bis 8
x|x|x|1 : DA1 überwacht
0 ... 3333 [dez] x|x|x|2 : DA2 überwacht
x|x|x|3 : DA1 + DA2 überwacht
2|x|x|1 : DA1 + DA8 überwacht
215 Reaktion an Hinterachse 2 Zuordnung DAs zu Hinterachse 2:
auf
Eingetragene Überwachungen führen zu Reaktionen an der entspr.
Kabelbrüche an
Achse
DA 1 bis 8 x|x|x|1 : DA1 überwacht
0 ... 3333 [dez] x|x|x|2 : DA2 überwacht
x|x|x|3 : DA1 + DA2 überwacht
2|x|x|1 : DA1 + DA8 überwacht
216 Reserviert
217 Reserviert
218 Reserviert
219 Frei
220 Reserviert
221 Frei
222 Frei
223 Frei
224 Achszuordnung im Abgl. Zuordnung einer Fahrzeugachse zu internen Lenkachsen.
„Lenkachse 1“
0 ... 10 [dez]
„Lenkachse 2“
0 ... 10 [dez]
„Sollwertgeber“
0 ... 10 [dez]
227 Reserviert
228 Anzahl der Achsen des Die Anzahl aller Achsen am Fahrzeug wird hier eingetragen.
Fahrzeugs
0 ... 10 [dez]
229 Frei
230 DTC-Prio für ME-Prio Äquivalente DTC-Priorität zu ME-Priorität „Diagnosehinweis“
"Diagnosehinweis" (Defaultwert: DTC-Priorität „4“)
0 ... 10 [DEZ]
231 DTC-Prio für ME-Prio Äquivalente DTC-Priorität zu ME-Priorität „Warnung“
"Warnung" (Defaultwert: DTC-Priorität „3“)
0 ... 10 [DEZ]
232 DTC-Prio für ME-Prio Äquivalente DTC-Priorität zu ME-Priorität „Geradelenken“
"Geradelenken" (Defaultwert: DTC-Priorität „5“)
0 ... 10 [DEZ]

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Parameterliste

meter
233 DTC-Prio für ME-Prio Äquivalente DTC-Priorität zu ME-Priorität „Zentrieren“
"Zentrieren" (Defaultwert: DTC-Priorität „5“)
0 ... 10 [DEZ]
234 DTC-Prio für ME-Prio Äquivalente DTC-Priorität zu ME-Priorität „Notaus“
"Notaus" (Defaultwert: DTC-Priorität „2“)
0 ... 10 [DEZ]
235 Frei
236 Frei
237 Reserviert für EEA 092 xxx
238 Reserviert für EEA 092 xxx
239 Auswahl von Diagnose- Es können Diagnosedaten auf dem CAN-Bus ausgegeben werden. Je
botschaften auf dem CAN- Zyklus eine Nachricht, die je nach Auswahl 9 verschiedene Daten trägt.
Bus
0 ... 511 [bin]
240 Konfiguration inverse DEs 1
bis bis 25
245
246 Frei
bis
249
250 Eing.widerstand AEs Der Eingangswiderstand an den analogen Eingängen kann für jeden
0...3333 [BCD] Eingang von 1M-Ohm auf 7,5k-Ohm umgeschaltet werden.
0 = alle AEs mit 1M-Ohm
x|x|x|y : AE1 und AE2
x|x|y|x : AE3 und AE4
x|y|x|x : AE5 und AE6
y|x|x|x : AE7 und AE8
251 Eing.widerstand DEs Umschaltung interner Widerstände nach Masse (default) oder nach Ub.
0...3333 [BCD]
252 Frei
bis 255

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Parameterliste

meter
256 Reserviert
257 Reserviert
258 Reserviert
259 Reserviert
260 Reserviert
261 Reserviert für EHU
265 Frei
266 Frei
267 Frei
268 Korrekturfaktor für Ausgleich von Fehlern durch die Lenkkinematik bei der Diagonalfahrt
Diagonalfahrt Hinterachse 1 nur für die Hinterachse 1
0 ... 200 [%]
269 Korrekturfaktor für Ausgleich von Fehlern durch die Lenkkinematik bei der Diagonalfahrt
Diagonalfahrt Hinterachse 2 nur für die Hinterachse 2
0 ... 200 [%]
270 Korrekturfaktor Ausgleich von Fehlern durch die Lenkkinematik bei der Diagonalfahrt
Diagonalfahrt links nach links
0 ... 200 [%]
271 Korrekturfaktor Ausgleich von Fehlern durch die Lenkkinematik bei der Diagonalfahrt
Diagonalfahrt rechts nach rechts
0 ... 200 [%]
272 Frei
bis 287
288 Konfiguration der Auswahl der Abgleichdaten:
Abgleichdaten
x|x|x|0 : Standard-Abgleich (Links-Mitte-Rechts)
0 ... 1 [BCD] x|x|x|1 : Positionen aus Parametern beziehen
289 Abgleichwert Vorderachse Spannungswert am linken Anschlag.
„Links“ Wenn "0" muss der Wert regulär abgeglichen werden.
200 ... 2000 [mV]
290 Abgleichwert Vorderachse Spannungswert in der 0°-Position.
„Mitte“ Wenn "0" muss der Wert regulär abgeglichen werden.
2350 ... 2650 [mV]
291 Abgleichwert Vorderachse Spannungswert am rechten Anschlag.
„Rechts“ Wenn "0" muss der Wert regulär abgeglichen werden.
3000 ... 4800 [mV]
292 Abgleichwert Hinterachse 1 Spannungswert am linken Anschlag.
200 ... 2000 [mV]

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Parameterliste

meter
293 Abgleichwert Hinterachse 1 Spannungswert in der 0°-Position.
2350 ... 2650 [mV]
294 Abgleichwert Hinterachse 1 Spannungswert am rechten Anschlag.
3000 ... 4800 [mV]
295 Abgleichwert Hinterachse 2 Spannungswert am linken Anschlag.
200 ... 2000 [mV]
296 Abgleichwert Hinterachse 2 Spannungswert in der 0°-Position.
2350 ... 2650 [mV]
297 Abgleichwert Hinterachse 2 Spannungswert am rechten Anschlag.
3000 ... 4800 [mV]
298 Frei
bis 300
301 Nutzwinkel der Winkelgeber Dieser Wert stellt eine Zuordnung zw. Spannung und Winkel am
Winkelgeber her. Der hier eingetragene Winkel entspricht dem
0 … 900 [0,1°]
Nennwinkel des Winkelgebers.
302 Reserviert
303 Reserviert
304 Winkelkorrektur Korrekturfaktor der einen nichtlinearen Einfluß am linken Anschlag
Vorderachse, ausgleicht.
Links bei 100%
Standardwert = 1000.
0 … 9999 [0,1%]
305 Winkelkorrektur Korrekturfaktor der einen nichtlinearen Einfluß bei ¾ -Auslenkung nach
Vorderachse, links ausgleicht.
Links bei 75%
Standardwert = 750.
0 … 9999 [0,1%]
306 Winkelkorrektur Korrekturfaktor der einen nichtlinearen Einfluß bei ½ -Auslenkung nach
Links bei 50%
Standardwert = 500.
0 … 9999 [0,1%]
307 Winkelkorrektur Korrekturfaktor der einen nichtlinearen Einfluß bei ¼ -Auslenkung nach
Links bei 25%
Standardwert = 250.
0 … 9999 [0,1%]
Vorderachse, rechts ausgleicht.
Rechts bei 25% Standardwert = 250.
0 … 9999 [0,1%]
Rechts 50%
Standardwert = 500.
0 … 9999 [0,1%]

GMBH
Parameterliste

meter
Rechts 75%
Standardwert = 750.
0 … 9999 [0,1%]
311 Winkelkorrektur Korrekturfaktor der einen nichtlinearen Einfluß am rechten Anschlag
Vorderachse, ausgleicht.
Rechts 100% Standardwert = 1000.
0 … 9999 [0,1%]
Hinterachse 1, ausgleicht.
Links bei 100%
0 … 9999 [0,1%]
Hinterachse 1, links ausgleicht.
Links bei 75%
Standardwert = 750.
0 … 9999 [0,1%]
Links bei 50%
Standardwert = 500.
0 … 9999 [0,1%]
Links bei 25%
Standardwert = 250.
0 … 9999 [0,1%]
Hinterachse 1, rechts ausgleicht.
Rechts bei 25%
Standardwert = 250.
0 … 9999 [0,1%]
Rechts 50%
Standardwert = 500.
0 … 9999 [0,1%]
Rechts 75%
Standardwert = 750.
0 … 9999 [0,1%]
Rechts 100% Standardwert = 1000.
0 … 9999 [0,1%]
Links bei 100%
0 … 9999 [0,1%]

GMBH
Parameterliste

meter
Links bei 75%
Standardwert = 750.
0 … 9999 [0,1%]
Links bei 50% Standardwert = 500.
0 … 9999 [0,1%]
Links bei 25%
Standardwert = 250.
0 … 9999 [0,1%]
Rechts bei 25%
Standardwert = 250.
0 … 9999 [0,1%]
Rechts 50%
Standardwert = 500.
0 … 9999 [0,1%]
Rechts 75%
Standardwert = 750.
0 … 9999 [0,1%]
Rechts 100%
0 … 9999 [0,1%]
328
bis 383
384 Maximalwinkel im SGT Maximale Auslenkung einer Achse im Stellgliedtest (SGT)
0 … 9999 [0,01°] Default = 3,00°
385 Dauer der Ansteuerung im Dauer der Ansteuerung im SGT
SGT
Default = 1000ms
0 … 9999 [ms]
386 Prop.ventil-Aufsteuerung im Prop.ventil-Aufsteuerung im SGT
SGT
Default = 36%
0 … 9999 [%]
387 Anzahl SGT-Abbruch Anzahl der abgebrochenen SGTs bis Fehlermeldung
0 … 9999 [dez] Default = 10
388 Frei
389 Reserviert für Stellgliedtest bzgl. eines Zentriersystems
bis 399

GMBH
Parameterliste

meter
400 Konfiguration Konfiguration Failop - Zuordnung des Lenkkreises:
Failop-System 0 = Hauptlenkkreis
0 … 1 [dez] 1 = Hilfslenkkreis
401 Regeldifferenz für zwei- Zuschaltung des zweiten Kreises:
kreisigen Lenkbetrieb Sobald die Regeldifferenz größer als der programmierte Wert ist, wird
0 … 9999 [0,01°] der zweite Lenkkreis zugeschaltet, um die Lenkkraft zu erhöhen.
402 Regeldifferenz für ein- Abschaltung des zweiten Kreises:

kreisigen Lenkbetrieb Wenn die Regeldifferenz im zweikreisigen Lenkbetrieb unter die
0 … 9999 [0,01°] programmierte Schwelle fällt, wird ein Lenkkreis abgeschaltet.
403 Druck für zweikreisigen Zuschaltung des zweiten Kreises:

Lenkbetrieb Sobald der Lenkdruck im aktiven Kreis über die programmierte
0 … 250 [bar] Schwelle steigt, wird der andere Lenkkreis zugeschaltet, um die
Lenkkraft zu erhöhen.
404 Geschwindigkeit für Umschaltung des aktiven Kreises:
Kreisauswahl Bei kleineren Fahrgeschwindigkeiten ist im einkreisigen Betrieb der
0 … 80 [km/h] Hauptlenkkreis aktiv, bei höheren Geschwindigkeiten der Hilfslenkkreis.
405 Frei
406 Frei
407 Maximaldruck bei Umlauf Plausibilitätsüberwachung:
0 … 250 [bar] Wenn der Kreis hydraulisch in Umlauf geschaltet ist, darf der Lenkdruck
nicht größer als der Parameterwert sein. Bei höherem Druck wird eine
Fehlermeldung ausgelöst.
408 Maximaldruck bei Plausibilitätsüberwachung:
Neutralstellung des Wenn das Proportionalventil nicht angesteuert ist, darf der Lenkdruck
Proportionalventils nicht größer als der Parameterwert sein. Bei höherem Druck wird eine
0 … 250 [bar] Fehlermeldung ausgelöst.
409 Frei
410 Frei
411 Mindestdruck bei Wird das Proportionalventil gegen die vom anderen Kreis blockierte
Ansteuerung gegen Achse angesteuert, so muss sich ein Druck größer als der
blockierte Achse Parameterwert einstellen.
0 … 250 [bar] Dies wird beim Einschalttest der Lenkung geprüft.
Bei zu niedrigem Druck wird eine Fehlermeldung ausgelöst.
412 Maximale Abweichung der Die beiden Lenkkreise tauschen ihre ermittelte Regeldifferenz über
Regeldifferenzen CAN-Bus aus. Wenn sich die Differenz um mehr als diesen Parameter-
0 … 1000 [0,01°] wert unterscheidet, wird eine Fehlermeldung ausgelöst und der Hilfs-
lenkkreis schaltet sich in Standby.
413 Konfiguration des Stellgliedtest:
Selbsttests nach dem Nach dem Einschalten wird zuerst ein Selbsttest beider Kreise
Einschalten durchgeführt. Dieser kann mit diesem Parameter konfiguriert werden:
0 … 2 [dez] 0 = Selbsttest aktiv.
1 = Kein Selbsttest.
2 = Selbsttest im Einzelschritt zu Testzwecken.
Bei Einzelschritt werden die einzelnen Testschritte mit der
ENTER-Taste weitergeschaltet.

GMBH
Parameterliste

meter
414 Regeldifferenz für Stellgliedtest:
Stellgliedtest Wenn beide Lenkkreise einen hohen Lenkdruck aufweisen und die
Regeldifferenz größer als der Parameterwert ist, wird ein Selbsttest
0 … 1000 [0,01°]
gestartet, um zu ermitteln, welcher Kreis fehlerhaft ist.
Dabei werden die Proportionalventile der beiden Lenkkreise
nacheinander nicht mehr bestromt. Der Lenkdruck muß sich jeweils
abbauen, wenn der Ventilschieber korrekt in die Neutralstellung geht.
Fällt der Druck nicht ab, so ist der Ventilschieber blockiert. Der
fehlerhafte Lenkkreis wird daraufhin abgeschaltet.
415 Frei
416 Zusätzliche Einstellungen zur Achsregelung der Hinterachse 1.
bis 427
Die Parameter können automatisch erzeugt werden.
428 Zusätzliche Einstellungen zur Achsregelung der Hinterachse 2.
bis 439
Die Parameter können automatisch erzeugt werden.
440 Frei
bis 442
443 Reserviert
bis 447
448 Frei
449 Konfiguration Failop- Konfiguration der Istwertkennlinie
Winkelmessung 0=aus
0 … 1 [dez] 1=aktiv
450 Stützpunkte zur 20 paarweise Stützpunkte zur Korrektur nichtlinearer Einflüsse auf die
bis 489 Messwertkorrektur Achswinkelmessung z.B. durch das Lenktrapez.
0 … 9999 [0,01°]
490 Frei
bis 501
502 Parametersatz, Identifikationsdaten:
Erstelldatum, Tag+Monat Diese Daten sind rein informativ, sie besitzen keine Funktion.
0 … 9999 [dez] Hier „Tag“ und „Monat“ im Format „tt.mm.yyyy“
Die Daten werden im Einschaltmoment auf dem LCD-Display
dargestellt
503 Parametersatz, Identifikationsdaten:
Erstelldatum, Jahr Diese Daten sind rein informativ, sie besitzen keine Funktion.
0 … 9999 [dez] Hier „Jahr“ im Format „tt.mm.yyyy“
Die Daten werden im Einschaltmoment auf dem LCD-Display
dargestellt
504 Kunden-Ident-Nummer Identifikationsdaten:
obere 3 Stellen Diese Daten sind rein informativ, sie besitzen keine Funktion.
0 … 9999 [dez] Kunden Identnummer im Format „xxx yyy zzz“
mittlere 3 Stellen Diese Daten sind rein informativ, sie besitzen keine Funktion.
untere 3 Stellen Diese Daten sind rein informativ, sie besitzen keine Funktion.

GMBH
Parameterliste

meter
507 ME-Ident-Nummer Identifikationsdaten:
obere 3 Stellen Diese Daten sind rein informativ, sie besitzen keine Funktion.
0 … 9999 [dez] ME-Identnummer im Format „xxx yyy zzz“. Die Daten werden im
Einschaltmoment auf dem LCD-Display dargestellt
mittlere 3 Stellen Diese Daten sind rein informativ, sie besitzen keine Funktion.
untere 3 Stellen Diese Daten sind rein informativ, sie besitzen keine Funktion.
510 Frei
511 Reserviert

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Parameterliste
5 Hydraulische Funktionen
5.1 Druckregelung in HLS-Systemen

Die Positionierung der Achse erfolgt bei allen EHLA Sicherheits-Lenksystemen durch ein Proportional-
Wegeventil. Für die Druckregelung wird eine hydraulische Load-Sensing-Regelung (HLS) eingesetzt. Ziel dieser
Technik ist es, den Energieverbrauch des Systems und dadurch die Ölerwärmung zu minimieren. Der Vorteil
des Systems liegt in der geringen Anzahl der benötigten Komponenten.
Kernstück dieses System ist eine so genannte Druckwaage in der Anschlußplatte der Proportional-
Hydraulikeinheit. Diese läßt über einen Bypaßkanal sämtliches Öl, welches momentan nicht zum Verstellen des
Lenkzylinders benötigt wird zum Tank entweichen.
Die Druckwaage mißt stetig den zum Verstellen des Lenkzylinders notwendigen Druck. Der Bypaßkanal zum
Tank wird immer so weit verengt, daß sich im Ölzulauf genau dieser notwendige Druck einstellt.
Wird keine Lenkbewegung durchgeführt bedeutet dies, daß der gesamte Pumpenförderstrom drucklos zum
Tank geführt wird. Das System benötigt somit keine Energie, folglich wird dem Dieselmotor auch keine Energie
entzogen.
Hinweis: Bei kleinen Lenkbewegungen mit hoher Achslast im Stand wird ein hoher Systemdruck benötigt,
gleichzeitig jedoch wenig Öl zum Verstellen der Achse benötigt. Nahezu der gesamte Ölvolumenstrom wird mit
hohem Druckniveau über den Bypaßkanal zum Tank hin entspannt. Die in dem Drucköl enthaltene Energie wird
dabei in Wärme umgesetzt.
Bei hoher Motordrehzahl und langer Dauer solcher Manöver besteht die Gefahr der Ölüberhitzung. Treten
solche Betriebszusände häufig auf, so muß entweder der Tank ausreichend groß dimensioniert sein, oder mit
einer Temperaturüberwachung ausgerüstet sein.
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 2 V0101.doc 5 Hydraulische Funktionen

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Parameterliste
5.2 Hand-Not-Betätigung EHLA Standard

Für das System EHLA Standard finden überwiegend Steuerblöcke in Scheibenventiltechnik mit dem
Typenschlüssel PHY 601 Verwendung. Bei Fehlern im Lenksystem wird die Achse freigeschaltet. Die
Wendigkeit des Fahrzeugs ist dabei kaum beeinträchtigt. Soll das Fahrzeug rückwärts bewegt werden, so muß
die freigeschaltete Achse in der Mittelstellung gesperrt werden.
Um das Fahrzeug im Fehlerfall rückwärts bewegen zu können, muß die Nachlaufachse wie folgt gesperrt
werden:
Freilaufventil (24) mit Nothandbetätigung
(bei abgenommenem Magnet)
Endkappe
notbetätigt dargestellt
Richtung der
Handnotbetätigung
Gummikappe
Richtung der Handbetätigung

(mit stumpfem Werkzeug d = 2mm)
Abbildung 4 – Nothandbetätigung EHLA Standard (Differentialzylinder)
Freilaufventil (24) mit Nothandbetätigung

Endkappe (bei abgenommenem Magnet)
notbetätigt dargestellt
Richtung der
Handnotbetätigung Gummikappe
Richtung der Handbetätigung

(mit stumpfem Werkzeug d = 2mm)
Abbildung 5 – Nothandbetätigung EHLA Standard (Gleichgangzylinder)
Die Nachlaufachse muß durch Vorwärtsfahren in die Mittelstellung gebracht werden.

1. Entfernen der Endkappe des Freilaufventils und Abziehen der Spule.
2. Aufschrauben der Endkappe bis ein fester Widerstand spürbar ist. Durch die Endkappe wird das Ventil jetzt
betätigt und sperrt die Nachlaufachse. Das Fahrzeug kann nun mit vergrößertem Wendekreis auch
rückwärts bewegt werden.
Bei deaktivierter Lenkelektronik (Sicherung entfernt) und Freilaufventil in Stellung ”handnotbetätigt” kann
die Achse manuell am Proportionalventil bewegt werden. Dazu muß mit einem stumpfen Gegenstand (z.B.
Inbusschlüssel) auf die Mitte der Gummikappen gedrückt werden.
3. Um eine größere Wendigkeit bei Vorwärtsfahrt zu erreichen kann die Spule wieder auf das Ventil
geschraubt werden.

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Parameterliste
5.3 Hand-Not-Betätigung EHLA Plus

Für das System EHLA Plus finden überwiegend Steuerblöcke in Scheibenventiltechnik mit dem
Typenschlüssel „PHY 601 xxx“ Verwendung.
Bei Fehlern im Lenksystem wird die Achse mittels Sperrventilen in der aktuellen Position festgehalten. Um das
Fahrzeug weiterbewegen zu können kann die Achse wie folgt in die Geradeausstellung gebracht werden:
1. Öffnen der auf dem Lenkzylinder befindlichen Sperrventile. Diese sind mit einer Durchgangsbohrung
ausgestattet.
2. Bei deaktivierter Lenkelektronik (Sicherung entfernt) kann die Achse nun manuell am Proportionalventil
bewegt werden. Dazu muß mit einem stumpfen Gegenstand (z.B. Inbusschlüssel) auf die Mitte der
Gummikappen gedrückt werden bis die Geradeausstellung erreicht ist.
3. Nach erfolgter Positionierung können die Sperrventile wieder geschlossen werden.

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Parameterliste
6 Anhang
- Datenblätter
- Verdrahtungsplan
- Hydraulikplan
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 2 V0101.doc 6 Anhang

Inbetriebnahme
Diagnose und Ereignisspeicher
Parametrierung
für Hinterachsen
Typ: SLC 018 056, SLC 018 060, SLC 019 038, …
ELEKTRONIK 07946 / 9194 - 0
FAX 07946 / 9194 - 130
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Inbetriebnahme Seite 2 von 37
MOBIL
ELEKTRONIK Diagnose und Ereignisspeicher Version 01.01
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Parametrierung
Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis .............................................................................................. 2
Versionsindex..................................................................................................... 4
1 Allgemeines ..................................................................................................... 5
1.1 Sicherheitshinweise ...................................................................................................... 5
2 Werkzeuge für die Diagnose .......................................................................... 6

2.1 On-Board-Diagnose ...................................................................................................... 6
2.1.1 Menüstruktur der On-Board-Diagnose .............................................................................................. 7
2.2 PC-Service-Software WinPCS ...................................................................................... 8
2.2.1 Programmfenster der WinPCS............................................................................................................ 8
2.2.2 PC-Anforderungen und Anschlusskabel........................................................................................... 9
2.2.3 Installation ............................................................................................................................................ 9
2.2.4 Erster Programmstart und Einstellungen.......................................................................................... 9
2.3 CAN-Diagnoseterminal ............................................................................................... 10
2.3.1 Tastenbelegung des CAN-Diagnoseterminals ................................................................................ 10
2.3.2 Bedienung des CAN-Diagnoseterminals ......................................................................................... 11
3 Inbetriebnahme.............................................................................................. 12
3.1 Voraussetzungen ........................................................................................................ 12
3.2 Vorbereitung und Hinweise ........................................................................................ 13
3.2.1 Überprüfung der elektrischen Installation....................................................................................... 13
3.2.2 Justage der Sicherheits-Winkelgeber.............................................................................................. 13
3.2.3 Drehsinn der Ausgangsspannung ................................................................................................... 13
3.2.4 Kabelbruchbereich der Sicherheits-Winkelgeber........................................................................... 13
3.3 Inbetriebnahme mittels On-Board-Diagnose ............................................................ 14
3.3.1 Abgleichmodus aktivieren ................................................................................................................ 14
3.3.2 Übersicht der Abgleich-Menüstruktur ............................................................................................. 15
3.3.3 Abgleichmodus auswählen............................................................................................................... 16
3.3.4 Achse bzw. Position für den Abgleich wählen................................................................................ 16
3.3.5 Abgleich der Achspositionen ........................................................................................................... 17
3.3.6 Abgleichmodus verlassen................................................................................................................. 18
3.4 Inbetriebnahme mittels WinPCS ................................................................................ 19
3.5 Inbetriebnahme mittels CAN-Diagnoseterminal ....................................................... 19
3.6 Lenkbetrieb herstellen und Probefahrt...................................................................... 20
3.7 Kontrolle des Ereignisspeichers................................................................................ 20
4 Ereignisspeicher auslesen und löschen ..................................................... 21


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Parametrierung
4.1 Ereignisspeicher mit der On-Board-Diagnose bearbeiten....................................... 21

4.1.1 Anzeige von aktuellen Ereignissen bei Funktionsstörung............................................................ 21
4.1.2 Auslesen des Ereignisspeichers...................................................................................................... 21
4.1.3 Löschen des Ereignisspeichers ....................................................................................................... 22
4.2 Ereignisspeicher mit der WinPCS bearbeiten........................................................... 23
4.2.1 Auslesen des Ereignisspeichers...................................................................................................... 23
4.2.2 Löschen des Ereignisspeichers ....................................................................................................... 23
4.3 Ereignisspeicher mit dem CAN-Diagnoseterminal bearbeiten................................ 24
5 Betriebsdatenanzeige ................................................................................... 25
5.1 Betriebsdatenanzeige mittels On-Board-Diagnose .................................................. 25
5.1.1 Anzeige der Softwareversionen bei Systemstart............................................................................ 25
5.1.2 Anzeige im fehlerfreien Zustand (Normalbetrieb)........................................................................... 26
5.1.3 Anzeige der Betriebsdaten................................................................................................................ 27
5.1.4 Anzeige der Zustände an den Ein- und Ausgängen ....................................................................... 28
5.2 Betriebsdatenanzeige mittels WinPCS ...................................................................... 29
5.2.1 Anzeige der Zustände an den Ein- und Ausgängen ....................................................................... 29
5.2.2 Anzeige der Softwareversion............................................................................................................ 30
5.3 Betriebsdatenanzeige mit CAN-Diagnoseterminal ................................................... 31
6 System-Parametrierung................................................................................ 32
6.1 Parameter mittels On-Board-Diagnose bearbeiten .................................................. 32
6.1.1 Parameter nacheinander auslesen................................................................................................... 32
6.1.2 Parameter auslesen oder verändern................................................................................................ 33
6.2 Parameter mittels WinPCS bearbeiten ...................................................................... 34
6.3 Parameter mittels CAN-Diagnoseterminal bearbeiten ............................................. 35
7 Datenaufzeichnung ....................................................................................... 36
7.1 Datenaufzeichnung mittels WinPCS .......................................................................... 36

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Parametrierung
Versionsindex
Datei Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 3 V0101.doc
Version 01.00 24.01.08 Pl Aus Basis V01.03 übernommen, gekürzt
01.01 06.03.08 Pl Aus Basisdoku V02.00 übernommen und angepasst
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 3 V0101.doc 0 Versionsindex

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Parametrierung
1 Allgemeines
Die Systemdokumentation EHLA® (“Elektronisch-Hydraulische Lenk-Anlage”) besteht aus vier Teilen:
4. Fehlerliste
Der vorliegende Teil 3 beschreibt die Inbetriebnahme und Diagnose des Lenksystems.
Definierte Zeichen und Abkürzungen sind dem Teil 1 der Systemdokumentation zu entnehmen.
Sicherheitshinweis:
Bitte beachten Sie unbedingt die Sicherheitshinweise aus dem Teil 1 der Systemdokumentation.

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Parametrierung
2 Werkzeuge für die Diagnose

2.1 On-Board-Diagnose
Gegenüber den meisten am Markt verbreiteten Steuergeräten, werden die Sicherheits-Lenkrechner von
MOBIL–ELEKTRONIK mit einer integrierten On-Board-Diagnose ausgestattet. Dies sichert die grundlegende
Diagnosefähigkeit selbst in entlegenen Gebieten ohne technische Hilfsmittel, womit der Vielzahl
unterschiedlichster Anwendungen im Sonderfahrzeugbau Rechnung getragen wird.
R E A D Y
ESC
Die On-Board-Diagnose ist im Sicherheits-Lenkrechner als Standardschnittstelle grundsätzlich enthalten. Zur

Bedienung ist auf dem Gehäuse der Elektronik ein optionales Modul mit 4 Tasten und einem 2x16 Zeichen LC-
Display vorhanden. Die Schnittstelle selbst ist auch über ein Bedienterminal oder CAN-Diagnoseterminal
erreichbar (siehe folgende Kapitel).
Die Tasten haben folgende Grundfunktionen:
ESCAPE-Taste:
ESC
- Verlassen des aktuellen Menüs.
- Beenden ohne zu speichern.
- Eine Eingabestelle zurück.
MINUS-Taste:
- Einen Auswahlpunkt zurück.
- Wert um 1 verringern.
PLUS-Taste:
- Einen Auswahlpunkt weiter.
- Wert um 1 erhöhen.
ENTER-Taste:
- Angewähltes Menü aktivieren.
- Wert bestätigen.
- Wert speichern.
- Eine Eingabestelle weiter.
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 3 V0101.doc 2 Werkzeuge für die Diagnose

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Parametrierung
2.1.1 Menüstruktur der On-Board-Diagnose

Der fehlerfreie Zustand des Lenksystems wird durch die Anzeige “R E A D Y” dargestellt. Solange die
Hydraulikversorgung des Lenksystems nicht zur Verfügung steht (z.B. Motor läuft nicht), wird dieser Zustand
durch die Anzeige „standby“ dargestellt.
Aktive Fehler werden nacheinander mit einem entsprechenden Fehlercode angezeigt.
Die Menüpunkte der On-Board-Diagnose haben folgende Bedeutung:
1. „operating data“ → Anzeige der Betriebsdaten, z.B. Lenkwinkel, Fahrzeuggeschwindigkeit, …
2. „i/o data display“ → Anzeige der digitalen Ein- und Ausgänge, analoge Eingänge, …
3. „alarm memory“ → Anzeige der gespeicherten passiven Fehler
4. „parameters“ → Anzeige und Änderungen der Parameter
5. „alignment“ → Achsabgleich
6. „version display“ → Anzeige von Softwareversionen
7. „access code“ → Eingabe eines Zugangscodes um Zugriff zum Löschen des
Ereignisspeichers oder zur Durchführung des Achsabgleichs zu erlangen
R E A D Y
>
MENU ESC
ESC 3sec
M E NU + +
operating data Px: 12557,70 . . . . . . . . speed1: 0,0km/h
ESC
Py: 3449,54 -
. . . . . . . . -
speed2: 0,0km/h
+
ESC
ESC MENU
M E NU + +
i/o data display DI1. . . 8: . . . . . . . . LS-Curr: 0mA
ESC
0 1 1 0 0 1 0 1 -
. . . . . . . . -
+
ESC
left right
M E NU + +
alarm memory alarm number: 1 . . . . . . . . alarm number: 32
ESC
code 037 002 001 -
. . . . . . . . -
code 255 255 255
+
left right
parameters MENU parameter

see 7.3
number: 000
left right
adjustment see 3.6 (only available if inpu t login successfu l)
ESC
left right
M E NU + +
version display SLC019050 V3.00 . . . . . . . . F:KR40010 V:0111
ESC
09.12.05 S:3F17 -
. . . . . . . . -
D:14.06.04 20
+
MENU M E NU MENU
access code enter login code Enter login code access level:
ESC
0 ESC
Xyz ESC
manufacturer
- -
MENU M E NU
logout manufacturer manufacturer
manufacturer ESC
logout? ESC
logged out

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Parametrierung
2.2 PC-Service-Software WinPCS

Die MOBIL–ELEKTRONIK Windows PC-Service-Software (WinPCS) ist ein Windows PC gestütztes Werkzeug
für die Parametrierung, Diagnose, Wartung und Inbetriebnahme des Sicherheits-Lenksystems. Für die Arbeit
mit der WinPCS ist eine RS232-Verbindung vom PC zum Sicherheits-Lenkcomputer erforderlich.
WinPCS bietet folgende Funktionen:

• Auslesen und Löschen des Ereignisspeichers mit Klartext
• Parametrierung des Sicherheits-Lenkcomputers mit Klartext
• Menügeführte Inbetriebnahme und Achsabgleich
• Funktionstest aller Ein- und Ausgänge mit Anzeige der rückgelesenen Werte
• Datenaufzeichnung der internen Prozessdaten
• Oszilloskop-Funktion zur Anzeige von Signalverläufen
• Simulation der On-Board-Bedienelemente
Hilfefunktion:
Alle Funktionen werden über das Hilfe-Menü der Software dokumentiert, weshalb dieses Handbuch keine
Detailerklärungen zur WinPCS enthält.
Mehrere Lenkcomputer:
Systeme mit mehreren Lenkcomputern, die über CAN miteinander in Verbindung stehen, können im Fenster
„CANopen-Teilnehmer“ ausgewählt werden. Die Kommunikation wird dabei automatisch zu den angewählten
Lenkcomputern weitergeleitet, auch wenn der PC an einem anderen Lenkcomputer eingesteckt ist.
Softwareupdates der Steuergeräte:
Neben der WinPCS steht mit der WinEEA ein weiteres Tool zum Aufspielen neuer Softwarestände zur
Verfügung. Der Einsatz der WinEEA darf nur nach Rücksprache mit MOBIL–ELEKTRONIK erfolgen.
2.2.1 Programmfenster der WinPCS

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Parametrierung
2.2.2 PC-Anforderungen und Anschlusskabel

WinPCS läuft auf allen gängigen Windows® Betriebssystemen ab Windows 98®, wobei aufgrund der ständigen
Weiterentwicklungen im PC-Bereich keine Funktionsgarantie gegeben wird. Es wird Windows XP® empfohlen.
Der Anschluss erfolgt über eine RS232-Schnittstelle gemäß Verdrahtungsplan. Hierfür ist ein Anschlusskabel
mit gekreuzter Leitung entsprechend folgender Belegung erforderlich:
Falls der verwendete PC nicht über eine RS232-Schnittstelle verfügt, kann von MOBIL–ELEKTRONIK ein
USB/RS232-Wandler geliefert werden.
Wird die Starterbatterie des Fahrzeugs über ein netzgebundenes Ladegerät geladen, so ist die serielle
Schnittstelle oder der PC gegen Überspannung zu schützten. Ein Schnittstellenkabel mit galvanischer Trennung
kann von MOBIL–ELEKTRONIK bezogen werden.
2.2.3 Installation
Die Installation erfolgt selbstständig durch den Start des Installationsprogrammes „ME_Toolbox Vx.x.x.x.exe“.
Das Installationsprogramm legt folgende Ordner und Dateien auf dem PC an:
• C:\Programme\ Mobil Elektronik
als Ordner für alle aktuellen und zukünftigen Programme vom Mobil Elektronik
• C:\Programme\ Mobil Elektronik\WinPCS
für das Programm WinPCS
• C:\Programme\ Mobil Elektronik\WinEEA
für das Programm WinEEA
Auf dem Desktop werden Icons zum Starten der WinPCS und WinEEA angelegt.
2.2.4 Erster Programmstart und Einstellungen

Die WinPCS versucht automatisch mit den letzten Einstellungen eine Verbindung mit einem Lenkrechner
herzustellen. Wurden keine gültigen Projektdaten gefunden, werden allgemeine Bezeichnungen verwendet und
die WinPCS läuft nur mit Basisfunktionen.
Um den Daten aus dem Lenkrechner sinnvolle Texte (z.B. Fehlertexte) zuzuordnen, muss das zum Lenksystem
passende Projekt geladen werden. Dies erfolgt mit der Schaltfläche „Projektauswahl“.
Die Projektdaten werden als eigenständiges Datenpaket ausgeliefert, welches aus mehreren Dateien besteht.
Diese Daten können z.B. in einen neuen Projektordner unter „Eigene Dateien“ gespeichert und anschließend
mit der WinPCS ausgewählt werden.

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Parametrierung
2.3 CAN-Diagnoseterminal
Das CAN-Diagnoseterminal ist eine optionale Einheit zur Bedienung der beschriebenen On-Board-Diagnose
von Sicherheits-Lenkrechnern. Dabei wird die Anzeige der On-Board-Diagnose am CAN-Diagnoseterminal
angezeigt und die Tasteneingaben zur On-Board-Diagnose übertragen. Der Funktionsumfang entspricht somit
der On-Board-Diagnose. Die Bedienung muss damit nicht mehr am Steuergerät erfolgen, sondern kann über
das Kabel des CAN-Diagnoseterminals auch von z.B. unterhalb des Fahrzeugs vorgenommen werden.
Das CAN-Diagnoseterminal kann auch dann verwendet werden, wenn der Lenkrechner über keine materielle
On-Board-Diagnose verfügt. Die Schnittstelle ist standardmäßig verfügbar!
2.3.1 Tastenbelegung des CAN-Diagnoseterminals

Das CAN-Diagnoseterminal wird über einen CAN-Anschluss an den Sicherheits-Lenkcomputer angeschlossen.
R E A D Y
Die Tasten des Bediengeräts haben im Diagnosemodus folgende Grundfunktionen:

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2.3.2 Bedienung des CAN-Diagnoseterminals

Nachdem die Verbindung zwischen dem CAN-Diagnoseterminal und dem Lenkrechner hergestellt ist, erscheint
die Anzeige der On-Board-Diagnose auf dem CAN-Diagnoseterminal. Sollte die CAN-Verbindung gestört oder
der Lenkrechner ausgeschaltet sein, so wird „no connection“ angezeigt.
Die Tastenbetätigungen am CAN-Diagnoseterminal werden direkt zum Lenkrechner weitergeleitet und lösen
dort die entsprechende Funktion aus, z.B. das Auslesen des Fehlerspeichers. Zur Bedienung der On-Board-
Diagnose siehe Kapitel 2.1.
Sind mehrere Lenkcomputer im CAN-Verbund aktiv, kann das CAN-Diagnoseterminal auf einen anderen
Lenkcomputer umgestellt werden:
• Die Tasten PLUS und MINUS gleichzeitig betätigen.
Die On-Board-Diagnose wird kleiner dargestellt und entsprechende Hinweise werden angezeigt.
• Mit den Tasten PLUS oder MINUS kann nun der neue Ziel-Lenkcomputer (SLC1 bis SLC5) eingestellt
werden. Die jeweilige On-Board-Diagnose wird unmittelbar dargestellt.
• Mit der Taste ESC oder ENTER kann wieder in die reguläre Anzeige zurückgeschaltet und der
Lenkcomputer bedient werden.

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Parametrierung
3 Inbetriebnahme
Im Achsabgleich (Winkelgeberabgleich) wird die Zuordnung des jeweiligen Winkelgebers zu der
Geradeausstellung bzw. dem maximalen Links- und Rechtsanschlag der Achse im Lenkrechner abgespeichert.
Im normalen Lenkbetrieb greift der Lenkrechner auf die abgespeicherten Werte der Winkelgeber zurück, um die
Achswinkel zu ermitteln. Deshalb ist der Abgleich ein wichtiger Bestandteil der Inbetriebnahme.
Sicherheitshinweis:
Während des Winkelgeberabgleichs kommt es zu Bewegungen an den Achsen! Bei Einstellarbeiten im
Schwenkbereich der Achsen ist sicherzustellen, dass die Achse sich nicht bewegen kann. Dies kann z.B.
durch Abschalten der Hydraulikversorgung (Motor aus), durch Ablassen des Öldruckes von vorhandenen
Druckspeichern oder durch Blockierung der Achse erfolgen.
Vor dem Achsabgleich muss der korrekte Werksparametersatz im Lenkrechner geladen sein!
3.1 Voraussetzungen
Die Installation der hydraulischen und elektrischen Komponenten gemäß der Installationsanleitung muss
abgeschlossen und fehlerfrei sein. Die Inbetriebnahme muss durch eine elektrotechnisch geschulte Fachkraft
durchgeführt werden. Grundkenntnisse der Fahrzeugtechnik (CAN, usw.) sind erforderlich. Die Inbetriebnahme
muss in der vorgegebenen Reihenfolge der folgenden Kapitel durchgeführt werden. Änderung des Ablaufs kann
zu Fehlfunktionen führen.
Modifikationen des Systems und seiner Bestandteile oder Einbau des Lenksystems in einen anderen
Fahrzeugtyp, ohne Zustimmung von MOBIL–ELEKTRONIK, führen zum Erlöschen des CE-Zeichens und
jeglicher Gewährleistung. Die vom Werk abgegebenen Garantien werden in diesem Fall unwirksam.
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 3 V0101.doc 3 Inbetriebnahme

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Parametrierung
3.2 Vorbereitung und Hinweise

3.2.1 Überprüfung der elektrischen Installation
Bevor die Versorgungsspannung auf den Sicherheits-Lenkcomputer geschaltet wird, sind alle Anschlüsse
gemäß Verdrahtungsplan zu prüfen.
Es ist speziell darauf zu achten, dass die Versorgungsspannung ordnungsgemäß anliegt und alle anderen
Anschlüsse (außer Digitaleingänge) spannungsfrei sind. Alle hydraulischen Ventile müssen richtig zugeordnet
und vorhandene Drucksensoren richtig angeschlossen sein.
Hinweise:
• Eine externe Verbindung zwischen 0V-Last und 0V-Signal ist nicht zulässig!
• Steckverbinder niemals unter Spannung abziehen!
3.2.2 Justage der Sicherheits-Winkelgeber

Bei Sicherheits-Winkelgebern mit potentiometrischem Messprinzip ist darauf zu achten, dass die Sensoren A
aus 5V ref und die Sensoren B aus 5V ext versorgt werden. In der Geradeausstellung der Achse muss die
Spannung von Sensor A zwischen 2350mV und 2650mV betragen.
Sicherheits-Winkelgeber in Hall-Technik mit aktivem Signalausgang werden mit 24V versorgt. Die
Ausgangsspannung muss auch hier ca. 2500mV ±150mV in der Geradeausstellung der Achse betragen. Bei
Fremdprodukten sind nach Rücksprache mit MOBIL–ELEKTRONIK die jeweiligen Herstellerangaben zu
beachten.
3.2.3 Drehsinn der Ausgangsspannung

Spannungssinn an Sensor A:
Drehung der Achse im Uhrzeigersinn (Rechtsdrehung) ⇒ ansteigende Spannung an Sensor A
Spannungssinn an Sensor B:
Drehung der Achse im Uhrzeigersinn (Rechtsdrehung) ⇒ fallende Spannung an Sensor B
3.2.4 Kabelbruchbereich der Sicherheits-Winkelgeber

Zur Gewährleistung der Kabelbruchüberwachung darf bei maximalem Rechtseinschlag der Achse die
Spannung des Sensor A 4800mV nicht übersteigen, bei maximalem Linkseinschlag muss die Spannung über
200mV liegen.

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3.3 Inbetriebnahme mittels On-Board-Diagnose

3.3.1 Abgleichmodus aktivieren
Die On-Board-Diagnose wird mittels längerer Betätigung (ca. 3 Sekunden) der Taste ENTER aktiviert. Sobald
die Anzeige „operating data“ erscheint, kann mit der PLUS- oder MINUS-Taste der Menüpunkt 'access code'
angewählt werden.
Nach Eingabe eines korrekten Passwortes, stehen im Menü weitere Auswahloptionen zur Verfügung. Die
Abgleichfunktion „alignment“ kann nun mit den PLUS- oder MINUS-Tasten angewählt und mit ENTER aktiviert
werden.
Mit ESC kann der Abgleich jederzeit verlassen werden.
Das Passwort soll die Durchführung des Abgleichs auf geschultes Personal beschränken (geschultes Personal
kann das Passwort bei MOBIL–ELEKTRONIK anfragen).
Der Abgleichvorgang kann in verschiedenartigen Abläufen erfolgen:

1. Achsbezogener Abgleich:
Bei diesem Ablauf wird jede Achse einzeln nacheinander an den Positionen „Mitte“, „Links“ und
„Rechts“ abgeglichen. Dieses Vorgehen entspricht dem bisher verfügbaren Ablauf.
Vorteilhaft ist diese Art des Abgleichs, wenn ein Winkelgeber getauscht wurde und nur diese Achse neu
abgeglichen werden muss.
2. Positionsbezogener Abgleich:
Bei diesem Ablauf werden alle Achsen nacheinander an der gleichen Position abgeglichen. Es werden
z.B. alle Achsen nacheinander in der Geradeausposition bearbeitet und gespeichert, danach alle
Achsen auf dem linken Anschlag usw.
Vorteilhaft ist diese Art des Abgleichs, wenn alle Winkelgeber neu abgeglichen werden müssen
(Erstinbetriebnahme oder Austausch der Lenkelektronik).
3. Abgleich mit wählbarer Achse und Position:
Mit dieser Option kann der Abgleich der Achsen völlig frei bestimmt werden, eine bestimmte
Reihenfolge wird nicht vorgegeben.
Durch diesen Ablauf kann eine einzelne Position einer Achse separat abgeglichen werden. Die
Vollständigkeit des Abgleichs ist nicht sichergestellt.
4. Abgleichwerte auslesen:
Die Abgleichwerte können in diesem Menüpunkt bei der Bedienung des Abgleichs ausgelesen werden.
Hier können die Achsen auch manuell zu Testzwecken bewegt werden. Durch diesen separaten Punkt
sind keine versehentlichen Änderungen der gespeicherten Abgleichwerte mehr möglich.
Randbedingungen:
- Die Speicherung der Achsstellung erfolgt nun für jede Position und braucht nicht mehr bestätigt zu
werden. Bisher wurde die Speicherung für einen kompletten Winkelgeber in drei Positionen ausgelöst.
- Das Auslesen der gespeicherten Werte wurde als separater Zweig realisiert.
Hier kann die entsprechende Achse auch bewegt werden.

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Parametrierung
3.3.2 Übersicht der Abgleich-Menüstruktur
Achsabgleich
- Modus 1: Abgleich achsweise
- Modus 2: Abgleich positionsweise
- Modus 3: Abgleich mit frei wählbarer
Position und Achse
- Anzeige der Abgleichwerte
Modus 1: Abgleich achsweise

- Achse auswählen
- Mittenposition abgleichen
- Linke Position abgleichen
- Rechte Position abgleichen
Modus 2: Abgleich positionsweise

- Position auswählen
- Erste Achse abgleichen
- Nächste Achseabgleichen
- Letzte Achse abgleichen
Modus 3: Abgleich mit frei

wählbarer Position und Achse
- Achse auswählen
- Position auswählen
- Achse/Position abgleichen
Anzeige der Abgleichwerte

- Achse auswählen
- Mittenposition auslesen
- Linke Position auslesen
- Rechte Position auslesen

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3.3.3 Abgleichmodus auswählen

Die verschiedenen Abgleichmodi für die unterschiedlichen Reihenfolgen der Abgleichschritte, können mit der
PLUS oder MINUS-Taste ausgewählt werden:
M1: calibration
axle by axle
M1 - Achsbezogener Abgleich: Achse wählen – Mitte, links, rechts
M2: calibration
position by pos.
M2 - Positionsbezogener Abgleich: Position wählen – Achse 1, 2, 3, …
M3: calibration
by axle + pos.
M3 - Abgleich eines Punktes mit wählbarer Achse und Position
show all
saved values
Anzeige der Abgleichwerte und manuelle Bewegung der Achsen
3.3.4 Achse bzw. Position für den Abgleich wählen

Die Winkelgeber werden bei der Inbetriebnahme nacheinander abgeglichen. Es ist auch möglich, nur einzelne
Achsen oder einzelne Positionen abzugleichen, wenn z.B. ein Istwertgeber ausgetauscht wurde oder eine
Abgleichposition korrigiert werden soll.
Die Auswahl einer Achse bzw. Position erfolgt durch Betätigung der Tasten PLUS oder MINUS und
anschließender Bestätigung mit ENTER.
Auswahl einer Fahrzeugachse:
Select axle for

alignment: 1
Auswahl: Nummer der Fahrzeugachse mit einem Winkelgeber
Auswahl einer Winkelgeberposition:
Select pos.:
middle position
Auswahl: middle (Mitte), left (Links), right (Rechts)

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Parametrierung
3.3.5 Abgleich der Achspositionen

Der Abgleich des Winkelgebers einer Achse erfolgt in der Regel in 3 Schritten:
• Abgleich der Geradeausstellung
• Abgleich linker Anschlag
• Abgleich rechter Anschlag
Die Achse ist mit der PLUS- und MINUS-Taste lenkbar. Bei einem kurzen Tastendruck wird die Achse mit
geringer Geschwindigkeit verstellt. Wird die Taste gedrückt gehalten, steigt die Lenkgeschwindigkeit mit der
Dauer der Tastenbetätigung an.
In der ersten Zeile des Displays werden die Anweisungen zum Abgleich dargestellt, die zweite Zeile des
Displays zeigt die Ausgangsspannungen des Winkelgebers in Millivolt.
Mit Betätigung der ENTER-Taste wird die aktuelle Position der Achse direkt dauerhaft gespeichert. Wird die
Taste ESC betätigt, so wird der aktuelle Abgleichschritt abgebrochen.
Erst wenn alle 3 Positionen gespeichert sind, ist der Abgleich für den aktuellen Winkelgeber durchgeführt.
Während des Abgleichs der Geradeausstellung wird der Verriegelungsbolzen bzw. die Zentrierung nicht
angesteuert. Die Achsen müssen deshalb zuvor in ihrer Verrieglungs- bzw. Zentrierposition einrasten bzw.
zentriert sein um dann korrekt abgeglichen werden zu können.
Die Reihenfolge der Abgleichschritte im Modus 1 (M1) und Modus 2 (M2) ist vorgegeben und kann nicht
geändert werden. Eine wahlfreie Folge der Abgleichschritte kann jedoch im Modus 3 (M3) durchgeführt werden.
Wenn die Achse nicht gelenkt werden kann, sind folgende Punkte zu prüfen:
• Ist die Hydraulikversorgung aktiv?
• Ist der Systemdruck ausreichend?
• Ist die Achse mechanisch freigängig? Wurde die Achsverriegelung deaktiviert?
Drehsinn:
Bei Betätigung der MINUS-Taste muss sich die Achse nach links bewegen, mit der PLUS-Taste muss sich die
Achse nach rechts bewegen. Bei falscher Bewegungsrichtung ist die Verdrahtung des entsprechenden
Proportionalventils zu drehen bzw. der Anschluss der Hydraulik zu prüfen.
Abgleich der Geradeausposition:
Set axle 1 to 0
1:2547mV 2:2453mV
Sobald die gewählte Lenkachse exakt auf 0° positioniert ist, wird der Istwert mit ENTER gespeichert. Für die
Speicherung muss der Istwert zwischen 2350mV und 2650mV (47% und 53%) liegen.
Liegt der Istwert außerhalb dieser Toleranz, so erscheint eine Fehlermeldung. Die Fehlermeldung muss mit
ENTER quittiert werden. Das Display zeigt anschließend wieder die aktuelle Abgleichposition an. Nun kann die
Winkelgeberanlenkung justiert werden, um den erlaubten Spannungsbereich zu erreichen.
Mit ESC kann der Abgleich abgebrochen werden. Das Menü zeigt die Auswahl der letzten Achse oder Position.
Nach Quittierung mit ENTER, wird zum Abgleich der nächsten Position gewechselt.

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Parametrierung
Abgleich des linken Anschlages:
Set axle 1 left

1:819mV 2:4280mV
Die angewählte Achse wird mit der PLUS- oder der MINUS-Taste gelenkt. Während der Bewegung der Achse
kann der Drehsinn des Winkelgebers mit Hilfe der angezeigten Spannungen kontrolliert werden. Bei
Linksdrehung der Achse, muss die Spannung der ersten Bahn des Winkelgebers (linke Spannung) sinken, bei
Rechtsdrehung der Achse muss die Spannung steigen.
Sobald die gewählte Achse auf dem linken Anschlag positioniert ist, wird der Istwert mit ENTER gespeichert.
Zum Speichern muss die erste Spannung kleiner als 2100mV und größer als 200mV sein. Bei korrekten Werten
wird die aktuelle Position gespeichert.
Ist ein Wert außerhalb des Bereichs, so muss die Fehlermeldung mit ENTER quittiert werden. Das Display zeigt
anschließend wieder die aktuelle Abgleichposition an. Der Istwert kann nun korrigiert werden, indem die Achse
auf die korrekte Position gelenkt oder die Winkelgeberanlenkung korrigiert wird.
Nach Quittierung mit ENTER, wird zum Abgleich der nächsten Position gewechselt.
Abgleich des rechten Anschlages:
Set axle 1 right

1:4280mV 2:819mV
Der Abgleich des rechten Anschlags erfolgt in gleicher Weise, wie der Abgleich des linken Anschlags. Die erste
Spannung des Winkelgebers muss dabei im Bereich zwischen 2900mV und 4800mV liegen.
Sobald die gewählte Lenkachse auf dem rechten Anschlag positioniert ist, wird die Position mit ENTER
gespeichert.
Nach Quittierung mit ENTER wird zum Abgleich der nächsten Position gewechselt oder die Anzeige wechselt in
die Achsauswahl um den nächsten Winkelgeber abgleichen zu können.
3.3.6 Abgleichmodus verlassen

Sollen die Achsen, die während dem Abgleich bewegt wurden, wieder in eine fahrbare Position gebracht
werden, kann der Menüpunkt „show all saved values“ verwendet werden.
Während der Darstellung der gespeicherten Werte kann eine ausgelenkte Achse mit den PLUS- und MINUS-
Tasten wieder in die Geradeausstellung zurückbewegt werden. Die Achse braucht dabei nicht genau
zurückgelenkt werden, das Fahrzeug soll nach dem Abgleich lediglich in einem brauchbaren Ausgangszustand
stehen.
Nach Beendigung des Abgleichs kann der Abgleichmodus mit der ESC-Taste verlassen werden, die
Lenkelektronik startet das System automatisch neu.

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Parametrierung
3.4 Inbetriebnahme mittels WinPCS

Die Service Software WinPCS verfügt über eine Funktion „Onboard-Bedienung“, mit deren Hilfe man, wie auch
beim CAN-Diagnoseterminal, auf die On-Board-Diagnose des Lenkrechners zugreifen kann.
Die dargestellten Tasten sind per Mausklick zu betätigen, eine dauerhafte Betätigung mit der Maus lässt eine
Taste einrasten (Tastenfarbe wechselt). Damit können Tastenkombinationen realisiert werden. Ein weiterer
Klick löst eine eingerastete Taste wieder.
Zur Bedienung der On-Board-Diagnose siehe Kapitel 2.1.
Die Inbetriebnahme erfolgt somit wie in Kapitel 3.3 beschrieben.
3.5 Inbetriebnahme mittels CAN-Diagnoseterminal

Wie in Kapitel 2.3 beschrieben, lässt sich die On-Board-Diagnose von Lenkrechnern mit Hilfe des CAN–
Diagnoseterminals bedienen.
Der im Display des CAN-Diagnoseterminals angesprochene Lenkrechner sollte möglichst der zentrale
Lenkrechner „SLC 1“ sein. Dies ist die Voreinstellung nach dem Einstecken des CAN-Diagnoseterminals.
Die Inbetriebnahme erfolgt somit wie in Kapitel 3.3 beschrieben.

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Parametrierung
3.6 Lenkbetrieb herstellen und Probefahrt

Ist die Verdrahtung und Verrohrung geprüft und der Abgleich der Sicherheits-Winkelgeber erfolgreich
abgeschlossen, so kann der Lenkbetrieb hergestellt werden. Hierzu sind folgende Schritte notwendig:
1. Programmierung und Prüfung der Parameter. In der Regel wird der Sicherheits-Lenk-Computer mit dem
aktuell gültigen Parametersatz ausgeliefert. Es ist zu beachten, dass nur freigegebene Parametersätze
aufgespielt werden.
2. Zündung aus- und wiedereinschalten.
3. Löschen des Ereignisspeichers (siehe Kapitel 4)
4. Zündung einschalten – Der Lenkrechner ist störungsfrei (Anzeige „no error“ bzw. rotierende Segmente auf
der 7- Segment- Anzeige).
5. Lenken im Stand – Achse dazu manuell fangen, d.h. die Vorderachse so stellen, dass die Lenkgeometrie
eingehalten wird.
6. Kontrolle von (soweit zutreffend):
• Druckverlauf des Lenkdrucks bei Speicher-Lade-System (der Druck bewegt sich innerhalb der
programmiertem Ein- und Ausschaltdrücke).
• Druckaufbau bei HLS-/ELS-System mit Manometer prüfen.
• Lenkprogrammwechsel.
• Zusatzfunktionen wie „Achse zentrieren“ oder „Freigabe Lenksystem“.
• Vorhandene Meldeleuchten und Summer
Ist die elektro-hydraulisch gelenkte Achse im Stand lenkbar und der Lenkrechner ohne Störungsanzeige, ist
anschließend eine Probefahrt zwingend durchzuführen:
Kontrolle von:
1. Geschwindigkeitssignalen (die Differenz der Geschwindigkeitssignale darf 3km/h nicht überschreiten, dazu
die angezeigten Geschwindigkeiten vergleichen - siehe Kapitel 5):
• mittels PC Service Software (WinPCS)
• mittels CAN- Diagnoseterminal
2. Druckverlauf bei Speicher-Lade-Systemen
3. Geschwindigkeitsverriegelung (bei Überschreiten der parametrierten Verriegelungsgeschwindigkeit setzt
die Achsverriegelung ein, wobei bei verriegelter Achse der Istwert der gelenkten Achse kleiner 0,5° sein
muss.):
• mittels PC Service Software (WinPCS)
• mittels Diagnoseanzeige „Istwert“ der On-Board-Diagnose
• Bei Achsen mit mechanischer Verriegelung ist die Kontrolle der Verriegelungs- und
Entriegelungsschalter notwendig. Bei Unterschreiten der Verriegelungsgeschwindigkeit setzt die
Achsentriegelung ein.
4. Kompletten Funktionsumfang kontrollieren (Lenkprogramme, Lenkfreigabe, usw.).
5. Nach der Probefahrt den Temperaturanstieg des Hydrauliköls beurteilen (max. 80°).
3.7 Kontrolle des Ereignisspeichers

Nach der vorgeschriebenen Probefahrt ist der Ereignisspeicher nochmals zu kontrollieren. Eventuell
vorhandene Fehler bzw. Warnmeldungen sind in Rücksprache mit MOBIL–ELEKTRONIK zu bewerten.

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Parametrierung
4 Ereignisspeicher auslesen und löschen

In den folgenden Kapiteln sind die verschiedenen Möglichkeiten beschrieben, mit denen der Ereignisspeicher
ausgelesen und gelöscht werden kann.
Die Liste der einzelnen Fehler und deren Beschreibung sind in Teil 4 der Systemdokumentation enthalten.
4.1 Ereignisspeicher mit der On-Board-Diagnose bearbeiten

4.1.1 Anzeige von aktuellen Ereignissen bei Funktionsstörung
Der fehlerfreie Zustand des Lenksystems wird durch die Anzeige “R E A D Y” in der On-Board-Diagnose
dargestellt. Diese wechselt bei einer Funktionsstörung oder Meldung auf die Ereignisanzeige. Aktive Ereignisse
werden mit einem entsprechenden Ereigniscode angezeigt.
Um mehrere, fehlerhafte Zustände der Lenkanlage anzeigen zu können, werden alle aktiven Ereignisse
nacheinander mit ihrem Ereigniscode auf der Anzeige dargestellt. Alle ca. 2,5s wechselt diese zum nächsten
aktiven Ereignis. Nach Anzeige des letzten, aktiven Ereignisses, wird wieder mit dem ersten begonnen.
4.1.2 Auslesen des Ereignisspeichers

Aus dem Grundzustand wird zunächst das Diagnose-Menü des Lenkrechners aufgerufen. Hierfür die Taste
ENTER mindestens 1 Sekunde lang drücken. Anschließend kann mit der Taste PLUS oder MINUS der
Menupunkt „alarm memory“ gewählt und mit der ENTER-Taste aktiviert werden.
Die Anzeige wechselt zum ersten gespeicherten Ereignis. Mit der ESC-Taste kann das Ereignisspeicher-Menü
zu jeder Zeit verlassen werden.
Mit der PLUS- und MINUS-Taste sind die Ereignisse nacheinander darstellbar. Am Ende des Ereignisspeichers
(Ereignisnummer 32) erfolgt automatisch der Rücksprung zum Anfang (Ereignisnummer 1).
Mit der Taste ENTER sind weitere Daten zu dem aktuell angezeigten Ereignis abrufbar. Dabei werden
nacheinander der Ereigniscode, der Zeitpunkt des ersten Auftretens, der Zeitpunkt des letzten Auftretens, die
Häufigkeit des Auftretens und der DTC-Code dargestellt:
Ereigniscode: Ort – Art – Priorität

alarm index: 1
code: 180 006 00 → Fehlerzuordnung aus Sicht der Lenkelektronik
Zeitpunkt erstes Auftreten

time first entry
06.01. 06:51:14
Zeitpunkt letztes Auftreten
time last entry
08.01. 08:02:36
Häufigkeit
frequency:
4
J1939-Störungscode: SPN – FMI – FP
trouble code:
10425 – 09 - 03 → Fehlerzuordnung nach Achsnummern
Sobald ein Ereigniscode „255 – 255 - 255“ im Display erscheint, sind keine weiteren Ereignisse im Speicher
eingetragen. Das Ereignis davor ist das letzte eingetragene Ereignis. Bei komplett gelöschtem (leerem)
Ereignisspeicher sind nur Einträge mit 255 enthalten.
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 3 V0101.doc 4 Ereignisspeicher auslesen und löschen

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Parametrierung
4.1.3 Löschen des Ereignisspeichers

Das Löschen des Ereignisspeichers kann bei jedem Anzeigestand des Ereignisspeicher-Menüs ausgelöst
werden.
Die PLUS-Taste für mindestens 3 Sekunden gedrückt halten.

alarm index: 1
code: 180 006 00
Der Zugang ist nur berechtigten Personen erlaubt. Sollte diese
alarm memory Anzeige erscheinen, so wurde der Zugang noch nicht initialisiert.
access denied Hierzu das Menü „access code“ (siehe Kapitel 2.1.1) benutzen.
Das Menü kann an dieser Stelle noch ohne Löschen des Speichers
alarm memory verlassen werden. Hierzu die ESC-Taste betätigen. Die Anzeige
clear memory ? wechselt wieder zum Ereignisspeicher.
Mit der ENTER-Taste wird der Löschvorgang gestartet.
Beim Löschen wird der Fortschritt mit einem Balken in der zweiten
clearing ! Zeile angezeigt
--------
Nach dem Löschvorgang sind alle Einträge im Ereignisspeicher auf
255 gesetzt.
Die Anzeige wechselt automatisch wieder zum ersten
Ereigniseintrag.
Anschließend kann der Menüpunkt „alarm memory“ mit der ESC-Taste wieder verlassen werden.
Nach dem Löschen des Ereignisspeichers ist ein Neustart des Lenkrechners erforderlich (Zündung aus / ein).

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Parametrierung
4.2 Ereignisspeicher mit der WinPCS bearbeiten

Aus dem Hauptfenster der Software heraus, kann der Ereignisspeicher mit dem entsprechenden Button
aufgerufen werden.
4.2.1 Auslesen des Ereignisspeichers

Der Ereignisspeicher wird durch den Button „Lesen“ auf der Programmoberfläche aktualisiert.
Weitere Informationen zur Struktur von Ereignismeldungen sind im Teil 2 der Systemdokumentation verfügbar.
Der Button „Blättern“ schaltet die Anzeige zwischen den Fehlereinträgen 1 - 16 und 17 - 32 um, sofern mehr als
16 Einträge vorliegen.
4.2.2 Löschen des Ereignisspeichers

Mit dem Button „Löschen“ werden alle Fehler im Ereignisspeicher des Lenkrechners gelöscht und der
Ereignisspeicher anschließend erneut ausgelesen. Konnte der Ereignisspeicher nicht komplett gelöscht werden,
erscheint ein entsprechendes Hinweisfenster.
Das Löschen erfordert die vorherige Eingabe eines Passwortes.
Nach dem Löschen des Ereignisspeichers ist ein Neustart des Lenkrechners erforderlich (Zündung aus / ein).

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Parametrierung
4.3 Ereignisspeicher mit dem CAN-Diagnoseterminal bearbeiten

Diagnoseterminals bedienen. Deshalb entspricht die Bearbeitung des Ereignisspeichers der in Kapitel 4.1
beschriebenen.

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Parametrierung
5 Betriebsdatenanzeige
5.1 Betriebsdatenanzeige mittels On-Board-Diagnose
5.1.1 Anzeige der Softwareversionen bei Systemstart
Beim Einschalten des Systems wird in der On-Board-Anzeige zunächst die Softwareversion, dann die
Parameterversion angezeigt. Mit dieser Versionsanzeige können die Lenkrechnersoftware und die Parameter
auf ihr Änderungsdatum und ihren Versionsstand überprüft werden. Dies ist nur zur Überwachung von
Änderungen der Software notwendig und hat in der Regel für den Anwender keine Bedeutung.
Display: Beschreibung:
Softwareversion
SLC018056 V03.12
22.02.08 S:6C7D Anzeige nur während des Systemstarts.
Parameterversion
PAR018056 V01.07
23.01.08 S:87AC Anzeige nur während des Systemstarts.
Statusanzeige „Lenkung ist aktiv“

R E A D Y
> Nach der Versionsanzeige wechselt das Display in die Statusanzeige
des Lenksystems und zeigt seinen aktuellen Zustand.
Hinweis:
Die Versionsanzeige kann durch dauerhafte Betätigung der Taste PLUS wiederholt angestoßen werden.
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 3 V0101.doc 5 Betriebsdatenanzeige

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Parametrierung
Anzeige im fehlerfreien Zustand (Normalbetrieb)
Ohne Betätigungen der Tasten der On-Board-Bedienelemente werden auf der Anzeige verschiedene
Zustandsmeldungen angezeigt:
Zusätzlich zur Anzeige 'wird in der zweiten Textzeile ein '>' Zeichen von links nach rechts bewegt. Diese
bewegte Anzeige signalisiert, dass der Lenkcomputer aktiv ist und die Software abgearbeitet wird.
Display: Beschreibung:
Statusanzeige „Lenkung ist aktiv“
R E A D Y
> Nach der Versionsanzeige wechselt das Display in die Statusanzeige
des Lenksystems und zeigt seinen aktuellen Zustand.
Solange keine Taste gedrückt wird, bleibt die Statusanzeige während
des kompletten Betriebes des SLC aktiv.
Statusanzeige „Lenkung abgeschaltet“
Standby
> Die Lenkung ist fehlerfrei und hat die Achsen abgeschaltet um Energie
zu sparen:
- weil der Motor nicht läuft
- weil im Stillstand keine Lenkbewegungen vorgenommen wurden
Statusanzeige „Fehlermeldung“
alarm code
032-004-00 Die Lenkung hat einen Fehler erkannt und meldet einen Fehlercode:
Fehlerort: 032
Fehlerart: 004
Fehlerprio: 00
Die Bedeutung ist in der Fehlerliste nachzuschlagen

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Parametrierung
5.1.2 Anzeige der Betriebsdaten

Das Diagnose-Menü wird durch Betätigung der Taste ENTER für mindestens 1 Sekunde aktiviert. Der
Menüpunkt „operating data“ wird dargestellt und durch Betätigung der ENTER Taste aufgerufen.
Mit den Tasten PLUS und MINUS können folgende Anzeigen dargestellt werden:
Geometrischer Lenkpol.
PX: -630487.04
PY: 1360.00
Globale Führungsgröße und dessen Rampe (in der Regel von der
setp: 1.45 Vorderachse).
ramp: 0.20
Soll- und Istwertes der gelenkten Hinterachse(n) mit entsprechender
setp a4: 3.47 Bezeichnung.
act a4: 2.94
PWM-Ausgänge (Proportional-Ventile).
PWM1: 36% 0%
PWM2: 0% 15%
Die max. Regeldifferenz der gelenkten Achse(n).
max. deviation:
-0.29 axle:4
Aktuelles Lenkprogramm.
act. progr: 40
new progr: 0
Datum und Uhrzeit des Systems.
time: 14:02:49
date: 23.08.07
Aktuelle Lenkdrücke
pr1:162 pr2:165
lo: 145 hi:166
Fahrzeuggeschwindigkeit (gefiltert)
Vehicle Speed:
5.0km/h
Einzelne Geschwindigkeitssignale
Speed1: 5.1km/h
Speed2: 4.9km/h
Programm-Zykluszeiten
IntCyc: 20ms
TotCyc: 20ms
Mit ESC wird das Menü verlassen.

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Parametrierung
5.1.3 Anzeige der Zustände an den Ein- und Ausgängen

Die On-Board-Diagnose wird durch Betätigung der Taste ENTER für mindestens 1 Sekunde aktiviert. Mit den
Tasten PLUS und MINUS ist der Menüpunkt „i/o data display“ einstellbar und wird durch Betätigung der ENTER
Taste aufgerufen.
Mit den Tasten PLUS und MINUS können u.a. folgende Anzeigen dargestellt werden:
Anzeige der digitalen Eingangssignale.

DI 1...8
0 0 0 1 0 1 1 0
Anzeige der analogen Eingangssignale.
AI 1: 2504mV
AI 2: 2481mV
Anzeige der digitalen Ausgangssignale.
DO 1...8
1 1 0 1 0 0 0 0
Anzeige der Strommessung
ls-curre 1 13mA
ls-curre 2 52mA
Anzeige der Impulseingänge
INC1: 0
INC2: 0
Diese Liste ist nicht vollständig, da je nach verwendeter Elektronik, mehr oder weniger solcher Anzeigen
möglich sind.
Mit ESC wird das Menü verlassen.

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Parametrierung
5.2 Betriebsdatenanzeige mittels WinPCS

Aus dem Hauptfenster der Software heraus, können verschiedene Betriebsdaten mit dem entsprechenden
Button aufgerufen werden.
5.2.1 Anzeige der Zustände an den Ein- und Ausgängen

Zur Anzeige der Ein- und Ausgänge ist der Button „EA-Daten“ mit dem Mauszeiger zu betätigen.
Hinweise:
Abhängig vom eingestellten Steuergerätetyp wird eine Auswahl von Fenstern mit den aktuellen Signalen an den
Eingängen und Ausgängen dargestellt.
Zur besseren Übersichtlichkeit können mit dem Button „Texte laden“ den Signalen individuelle Namen
zugeordnet werden, z.B. „WG Bahn1“ oder „HSA aktiv“.

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Parametrierung
5.2.2 Anzeige der Softwareversion

Zum Auslesen der Softwareversion den Button „RAM-Daten lesen“ mit dem Mauszeiger betätigen. Im folgenden
Dialog muss das Register „HEX-Datenblock“ angewählt werden. Falls erforderlich, muss über den Button
„Bereich“ die Startadresse F800 und die Länge 255 eingetragen werden. Die Softwarebezeichnung, -version
und -signatur wird wie nachfolgend dargestellt, angezeigt.

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Parametrierung
5.3 Betriebsdatenanzeige mit CAN-Diagnoseterminal

Diagnoseterminals bedienen. Deshalb entspricht die Betriebsdatenanzeige der in Kapitel 5.1 beschriebenen.

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Parametrierung
6 System-Parametrierung
Die Anpassung des Lenksystems an das jeweilige Fahrzeug erfolgt über eine Parametrierung des Lenk-
rechners. Die Bearbeitung der Parameter erfolgt vorzugsweise mit einem PC unter Verwendung der WinPCS.
Alternativ können einzelne Änderungen auch über die On-Board-Diagnose, über das CAN-Diagnoseterminal
oder über das fahrzeugseitige Bedienterminal vorgenommen werden.
Die Systemparameter bestehen aus einem Kundenparameterbereich, sowie einem Werksparameterbereich.
• Die Kundenparameter erlauben eine Anpassung der Geometrie sowie die Aktivierung von
Sonderfunktionen durch den Fahrzeughersteller zur einfachen Adaption des Systems auf verschiedene
Fahrzeugvarianten.
• Die Werksparameter enthalten grundlegende Funktionsmerkmale sowie Sicherheitseinstellungen und sind
durch eine Signatur geschützt. Die Werksparameter können für Testzwecke modifiziert werden, wobei die
Funktion auf 5 Minuten beschränkt ist. Nach Ablauf dieser Zeit schaltet das System fehlersicher ab. Eine
Änderung der Werksparameter muss durch eine entsprechende Signatur freigegeben werden.
Die systemspezifische Parameterbeschreibung ist im Teil 2 der Systemdokumentation enthalten. Generell
dürfen die Parameter des Systems nur nach Rücksprache mit MOBIL–ELEKTRONIK modifiziert werden.
6.1 Parameter mittels On-Board-Diagnose bearbeiten

Die On-Board-Diagnose wird durch Betätigung der Taste ENTER für mindestens 1 Sekunde aktiviert. Mit den
Tasten PLUS und MINUS ist der Menüpunkt „parameter“ einstellbar und wird durch Betätigung der ENTER
Taste aufgerufen.
Die Parameterprogrammierung wird verlassen, indem der Cursor mit der ESC-Taste nach links verschoben
wird, bis die erste Stelle der Parameternummer erreicht ist. Ein weiterer ESC-Tastendruck wechselt zurück zur
Auswahl.
6.1.1 Parameter nacheinander auslesen
Parameter
Number: 000
Anzeige der Parameternummer
Parameter no: 000

Value: 000
Anzeige des Parameterinhaltes
Mit der ENTER-Taste können die Parameterwerte nacheinander ausgelesen werden. Die Parameterwerte
werden hierbei nicht verändert. Bei mehrfacher Betätigung der ENTER-Taste wechselt die Anzeige zwischen
„Parameternummer“ und „Parameterinhalt“ hin und her, dabei erhöht sich die Parameternummer automatisch
um 1.
Durch Betätigung der ESC-Taste wird der Parametriermodus verlassen. Beim Verlassen des
Programmiermodus wird automatisch ein Neustart des Lenkrechners ausgelöst, um alle Parameterwerte neu zu
prüfen und zu übernehmen.
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 3 V0101.doc 6 System-Parametrierung

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Parametrierung
6.1.2 Parameter auslesen oder verändern

Um einzelne Parameter auszulesen oder zu verändern kann die Parameternummer direkt eingegeben werden.
Parameter
Number: 000
Eingabe der Parameternummer
Die ESC-Taste schiebt den Cursor eine Stelle nach links. Die Stelle, an der der Cursor steht, blinkt. Wird die
ESC-Taste an der ersten Stelle gedrückt, so wird der Parametermodus verlassen.
Die ENTER-Taste schiebt den Cursor eine Stelle nach rechts. Wird die ENTER-Taste an einer Stelle ohne
Zahlenwert oder an der dritten Stelle gedrückt, so wird die Parameternummer übernommen und die Anzeige
wechselt zum Parameterwert.
Mit der MINUS-Taste wird der Wert der blinkenden Stelle um 1 verringert. Auf die „0“ folgt die „9“. Wird die
MINUS-Taste zu Beginn der Eingabe gedrückt (Cursor steht hinter der Parameternummer), so springt der
Cursor auf die erste Eingabestelle ohne die Parameternummer zu löschen.
Mit der PLUS-Taste wird der Wert der blinkenden Stelle um 1 erhöht. Auf die „9“ folgt die „0“. Wird die PLUS-
Taste zu Beginn der Eingabe gedrückt (Cursor steht hinter der Parameternummer), so springt der Cursor auf
die erste Eingabestelle und löscht die Parameternummer.
Nach der Eingabe der Parameter-Nummer zeigt das Display den aktuellen Parameterwert. Der Cursor steht an
der Stelle rechts des Parameterwerts.
Parameter no: 007

Value: 0001
Eingabe des Parameterwertes
Die ESC-Taste schiebt den Cursor eine Stelle nach links. Die Stelle, an der der Cursor steht, blinkt. Wird die
ESC-Taste an der ersten Stelle gedrückt, so wird zur Anzeige der Parameternummer gewechselt. Der Wert wird
hierbei nicht gespeichert.
Die ENTER-Taste schiebt den Cursor eine Stelle nach rechts. Wird die ENTER-Taste an einer Stelle ohne
Zahlenwert oder an der vierten Stelle gedrückt, so wird der Parameterwert übernommen und die Anzeige
wechselt zur nächsten Parameternummer. Bei der Speicherung des ersten geänderten Parameters wird ein
Passwort abgefragt. Die Speicherung erfolgt nur bei korrekter Eingabe des Passwortes.
Mit der MINUS-Taste wird der Wert der blinkenden Stelle um 1 verringert. Auf die „0“ folgt die „9“. Wird die
MINUS-Taste zu Beginn der Eingabe gedrückt (Cursor steht hinter dem Parameterwert), so springt der Cursor
auf die erste Eingabestelle ohne den Parameterwert zu löschen.
Mit der PLUS-Taste wird der Wert der blinkenden Stelle um 1 erhöht. Auf die „9“ folgt die „0“. Wird die PLUS-
Taste zu Beginn der Eingabe gedrückt (Cursor steht hinter dem Parameterwert), so springt der Cursor auf die
erste Eingabestelle und löscht den Parameterwert. Dies ist vor allem bei einstelligen Eingaben vorteilhaft.
Parameter no: 007

Value: -
Vor der Speicherung wird der eingegebene Wert geprüft. Liegt der Wert nicht im gültigen Wertebereich, so
erscheint der Wertebereich in der Anzeige. Mit einer beliebigen Taste wird zur erneuten Eingabe gewechselt.
Min: 0
Max: 1
Durch ESC wird das Parametriermenü verlassen. Wurden Parameter verändert, startet den Lenkrechner
automatisch neu.

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Parametrierung
6.2 Parameter mittels WinPCS bearbeiten

Die Systemparametrierung wird durch den Button „Parameter bearbeiten“ auf der Programmoberfläche
angewählt. Zusätzlich können die Parametertexte kundenspezifisch angepasst werden (Button „Parameter-
Texte bearbeiten“)
Hinweise:
Bestehende Parametersätze werden mit dem Button „Laden“ in WinPCS geladen und im Anzeigefenster
dargestellt. Sofern Modifikationen an Parametern vorgenommen werden sollen, muss der Button „Editieren / F6“
betätigt werden. Anschließend können die entsprechenden Parameterwerte geändert werden.
Der komplette Parametersatz wird durch Betätigung des Buttons „Download“ zum Lenkrechner übertragen

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Parametrierung
6.3 Parameter mittels CAN-Diagnoseterminal bearbeiten

Diagnoseterminals bedienen. Deshalb entspricht die Betriebsdatenanzeige der in Kapitel 6.1 beschriebenen.

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Parametrierung
7 Datenaufzeichnung
7.1 Datenaufzeichnung mittels WinPCS
Die Datenaufzeichnung wird durch den Button „RAM-Daten lesen“ auf der Programmoberfläche angewählt.
Hinweise:
Über Konfigurationsdateien können Variablen durch Angabe der Adresse und des Typs erstellt und
kontinuierlich aus dem Lenkrechner ausgelesen werden.
Um eine visuelle Aufbereitung der Daten zu ermöglichen, kann durch den Button „Oszilloskop“ ein weiteres
Fenster geöffnet werden, in dem die gelesenen Daten grafisch dargestellt werden.
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 3 V0101.doc 7 Datenaufzeichnung

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Parametrierung
Das Oszilloskop bietet die Möglichkeit bis zu vier Variablen gleichzeitig anzuzeigen, wobei die Quelle jedes
Kanals online neu gewählt werden kann. Verschiede Skalierungen bezüglich der Größen- und Zeitachse stehen
zur Verfügung. Ebenso sind diverse Möglichkeiten zur Ermittlung der Werte an bestimmten Messpunkten und
mathematische Berechnungen, z.B. Mittelwerte, vorhanden.
Die aufgezeichneten Werte können wahlweise in programmspezifische Dateien gespeichert und aus diesen
gelesen werden, oder als Microsoft Excel™-Dateien
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 3 V0101.doc 7 Datenaufzeichnung

Fehlerliste
mit ME-Fehlercodes
Typ: SLC 018 056, SLC 018 060, SLC 019 038, …
D-74243 Langenbeutingen
+49 (0) 7946 / 9194 - 0
FAX +49 (0) 7946 / 9194 - 130
Systemdokumentation Seite 2 von 43
SLC 018 056, SLC 018 060, SLC 019 038, … Version 01.05
Fehlerliste – ME-Fehlercodes
Inhaltsverzeichnis
Versionsindex..................................................................................................... 3
1 Allgemeine Informationen .............................................................................. 4

1.1 Abkürzungsverzeichnis ................................................................................................ 4
2 Fehlerliste ........................................................................................................ 5
2.1 Systemfehler (L-Fehler) ................................................................................................ 6
2.2 Systemfehler (L-Fehler Failop)................................................................................... 36
2.3 Steuergerätefehler (U-Fehler)..................................................................................... 39
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 4 Std V0105.doc

Versionsindex
Datei Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 4 Std V0102.doc
Version 01.00 24.01.08 Pl Aus Basis MK2 V01.04 übernommen.
01.01 06.03.08 Pl Aus Basis MK2 V01.05 übernommen.
01.02 13.03.08 Pl Diverse Korrekturen
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 4 Std V0105.doc

1 Allgemeine Informationen
AE Analoger Eingang
LED Leuchtdiode
SLS Sicherheits-Lenkkraftsimulator
0V-GND Lastmasse
Bestimmungsgemäße Verwendung des Systems:

• Es dürfen keine Modifikationen des Systems vorgenommen werden.
• Das System darf nur in von MOBIL ELEKTRONIK freigegebene Fahrzeugtypen eingebaut werden.
Modifikationen des Systems und seiner Bestandteile oder Einbau des Systems in einen anderen Fahrzeugtyp ohne Zustimmung von MOBIL
ELEKTRONIK führen zum Erlöschen des CE-Zeichens und jeglicher Gewährleistung. Die vom Werk abgegebenen Garantien werden in
diesem Fall unwirksam.
Handhabung des Systems:

• Installations-, Inbetriebnahme und Wartungsarbeiten müssen von Fachpersonal durchgeführt werden.
• Bei Arbeiten am Fahrzeug (Lackieren, Schweißen, etc.) ist auf ausreichenden Schutz der elektronischen
Komponenten zu achten. Insbesondere beim Schweißen muss die Sicherheits-Elektronik aus dem
Fahrzeug entfernt werden.
Unsachgemäßer Umgang mit dem System oder seinen Bestandteilen führt zum Erlöschen jeglicher Gewährleistung seitens MOBIL
ELEKTRONIK.
oder eventuellen Fehlern in diesem Dokument verantwortlich gemacht werden.
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 4 Std V0105.doc 1 Allgemeine Informationen

2 Fehlerliste
• Elektrische Fehler wie Kurzschluss, Kabelbruch oder Unterspannung
• Fehler aus Vergleichen redundanter physikalischer Messgrößen
Die in diesem Dokument aufgeführten Fehlercodes sind auf dem Display des Lenksteuergerätes abzulesen.
Mit der Diagnosesoftware „WinPCS“ können die Fehlercodes ebenfalls ausgelesen und die Bedeutung der
Fehlercodes als Textmeldungen angezeigt werden.
Fehlermeldungen des Lenksystems werden in „L-Fehler“ und „U-Fehler“ unterschieden.
Display der Lenkelektronik:

„L-Fehler“ sind Fehler der Lenkung und ihrer Komponenten, z.B. der
Ventile, der elektrischen Signale, der CAN-Botschaften, …
alarm code
Diese Fehler werden in der Anzeige der Lenkelektronik und im
004-006-00 Fehlerspeicher 3-stellig dargestellt.
Diese Fehler sind im Abschnitt „Systemfehler (L-Fehler Standard)“ zu
finden.
„U-Fehler“ sind Fehler der Lenkelektronik, können jedoch auch durch

Unterspannung, Kurzschlüsse von außen oder ähnliches verursacht
error U 107 werden.
emergency stop Diese Fehler werden in der Anzeige der Lenkelektronik als einzelne Zahl
dargestellt und im Fehlerspeicher unter dem Fehlerort „239“ oder „240“
gespeichert.
Diese Fehler sind im Abschnitt „Steuergerätefehler (U-Fehler)“ zu finden.
Hinweise:
1. Einige Fehlercodes sind Achsen zugeordnet. Die angegebenen Achsen gelten aus Sicht der Lenk-
elektronik und stimmen meist nicht mit der Fahrzeugachsnummer überein.
Das Systemschema zeigt die Zuordnung zu den Fahrzeugachsen.
2. Sind mehrere Lenkcomputer in einem Fahrzeug verbaut, kann jeder Lenkcomputer eigenständig Fehler
melden. Diese Fehler besitzen in den verschiedenen Lenkcomputern eventuell den gleichen Zahlencode,
zeigen jedoch auf unterschiedliche Fahrzeugachsen.
Das Systemschema zeigt die Zuordnung zwischen den Lenkcomputern und den Fahrzeugachsen.
3. Ob bei der Fehlersuche die richtige Komponente gefunden ist, kann durch eine gezielte Fehlersimulation
geprüft werden. Durch das Abstecken einer Komponente muss der zugehörige Fehlercode am entsprech-
enden Lenkcomputer gemeldet werden.
Beispiele:
• „L040-002-01“ (Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn1, Kabelbruch), an einem 4-Achser mit einem
Lenkcomputer:
Dieser Fehler zeigt auf einen Kabelbruch an dem Winkelgeber der ersten gelenkten Hinterachse.
Bei diesem Fahrzeugtyp kann dies die Fahrzeugachse 3 sein, siehe Systemschema.
• „L095-023-01“ (Hinterachse 1, Verriegelungszustand unplausibel), an einem 5-Achser mit zwei
Lenkcomputern, der zweite Lenkcomputer meldet den Fehler:
Dieser Fehler zeigt auf ein hydraulisches Problem der Achsventile an der ersten gelenkten Hinterachse
des zweiten Lenkcomputers. Bei diesem Fahrzeugtyp ist dies die Fahrzeugachse 5, siehe Systemschema.
Handbuch EHLA-Multi-TD Teil 4 Std V0105.doc 2 Fehlerliste

2.1 Systemfehler (L-Fehler)

Fehler, deren Ursache in der Peripherie zu suchen ist, z.B. Fehler in der Verdrahtung, Ausfall von Sensoren oder
hydraulische Probleme werden als L-Fehler bezeichnet.
• Fehlerort : z.B.: Winkelgeber Bahn1 der Hinterachse 1, Drucksensor, ...
• Fehlerart: z.B.: Kabelbruch, Maximalwert überschritten, ...
Die Priorität bestimmt die Reaktion des Lenksytems auf einen Fehler:
Die jeweils zugrundeliegende Sicherheitsstrategie hierzu ist in Teil 2 der Systemdokumentation erläutert.
Aufbau der Fehlertabelle:

Ereigniscode Beschreibung
aaa - bbb – pp Text zum Fehlerort aaa Text zur Fehlerart bbb
aaa - ccc – pp Text zum Fehlerort aaa Text zur Fehlerart ccc
Erläuterungen, Hinweise
Fehlerart bbb Ausführungen zur Fehlerart bbb
Fehlerart ccc Ausführungen zur Fehlerart ccc
005 - 002 - 00 Digital-Ausgang 1 (DA1) Kabelbruch
005 - 003 - 00 Digital-Ausgang 1 (DA1) Kurzschluss
005 - 005 - 03 Digital-Ausgang 1 (DA1) Parameterprogrammierung
005 - 012 - 00 Digital-Ausgang 1 (DA1) > max. Wert
006 - 019 - 02 Digital-Ausgang 2 (DA2) Abweichung

008 - 019 - 02 Digital-Ausgang 4 (DA4) Abweichung

Kabelbruch Am entsprechenden Ausgang wurde Kabelbruch detektiert. Verdrahtung
überprüfen!
Hilfen zur Fehlersuche:
• Durch Widerstandsmessung an den entsprechenden Klemmen des
Steckverbinders bei ausgestecktem Stecker können die einzelnen
Ventilspulen überprüft werden:
Schaltventile haben typisch ca. 15 bis 30 Ohm Spulenwiderstand.
• Sollten mehrere Ausgänge Kabelbruch melden, so liegt eine
unterbrochene, gemeinsame Rückleitung nahe.
• Kann durch die Widerstandsmessung kein Problem erkannt werden,
so ist eventuell der Querschnitt der gemeinsamen Rückleitung zu
gering.
Kurzschluss Am entsprechenden Ausgang wurde ein Kurzschluss detektiert.
Verdrahtung prüfen!
• Durch Widerstands- und Spannungsmessung an den
entsprechenden Klemmen bei ausgesteckter Steuerung die Art des
Kurzschlusses feststellen. Es sind Kurzschlüsse nach Masse oder
nach +24V möglich.
• An den Ausgangsklemmen darf keine Spannung größer als 3V
anliegen!
Parameterprog Rechnerinterner Konfigurationsfehler
> max. Wert Rechnerinterner Konfigurationsfehler
Abweichung Kabelbruch an parallel geschalteten Schaltventilen.
020 - 002 - 02 PWM1 Kabelbruch

020 - 003 - 03 PWM1 Kurzschluss
020 - 005 - 00 PWM1 Parameterprogrammierung
überprüfen!
• Durch Widerstandsmessung an den entsprechenden Klemmen bei
ausgestecktem Stecker können die einzelnen Ventilspulen überprüft
werden: Proportionalventile (9V-Spulen) haben typisch ca. 2,0 bis
3,5 Ohm Spulenwiderstand
gering.

Kurzschluss Kurzschluss am entsprechenden Ausgang. Verdrahtung prüfen !
gering.
Plausibilität Fehler bei der Initialisierung der PWM-Ausgänge. Parameter
überprüfen.
Parameter prog Interner Konfigurationsfehler
Abweichung Der PWM Strom konnte aufgrund der Spannungsversorgung oder des
Spulenwiderstands nicht ausgegeben werden.
030 - 002 - 00 Spannungsversorgung Kabelbruch
030 - 006 - 00 Spannungsversorgung Timeout
030 - 009 - 00 Spannungsversorgung Pegel
030 - 010 - 00 Spannungsversorgung 5V Referenz
030 - 011 - 00 Spannungsversorgung 5V Extern
030 - 031 - 00 Spannungsversorgung Geschwindigkeit > 0
Kabelbruch Die Versorgung der Lenkcomputer aus der Klemme 15 (Zündung) ist
nicht gegeben. Das Eingangssignal kann nicht gelesen werden. Das
Signal „Sicherung_Zündung“ muss im Normalbetrieb permanent aktiv
sein. Sicherung kontrollieren.
Timeout Die Selbsthaltung kann nicht abgeschaltet werden, das Relais bleibt
dauerhaft aktiv.
Pegel Die Versorgungsspannung liegt im Unterspannungsbereich und das
Fahrzeug bewegt sich schneller als 25 km/h.
5V Referenz Die Referenzspannung ist außerhalb des zulässigen Bereichs!
Verdrahtung im Bereich der angeschlossenen Winkelgeber und der
Drucksensoren prüfen! Eventuell liegt ein Kurzschluss vor.
• Die 5V-Referenz versorgt die Winkelgeber und die Drucksensoren.
Messen Sie bei eingesteckter Steuerung an der Klemme „+5Vref“
die Spannung, sie muss 5V betragen. Bei Abweichungen sollten die
angeschlossenen Winkelgeber und Sensoren nacheinander
kurzzeitig abgeklemmt werden um die fehlerhafte Verbindung zu
finden. Auch die Schirmung der angeschlossenen Sensoren sollte
kontrolliert werden.

5V Extern Die externe Referenzspannung ist außerhalb des zulässigen Bereichs!
Messen Sie bei eingesteckter Steuerung an der Klemme „+5Vext“
die Spannung, sie muss 5V betragen. Bei Abweichungen sollten die
angeschlossenen Winkelgeber und Sensoren nacheinander
kurzzeitig abgeklemmt werden um die fehlerhafte Verbindung zu
finden. Auch die Schirmung der angeschlossenen Sensoren sollte
kontrolliert werden.
Geschwindigkeit > 0 Spannungsversorgung wurde eingeschaltet bei Geschwindigkeit größer
als 10 km/h. Die Spannungsversorgung ist eventuell nicht sichergestellt,
Verkabelung prüfen!
• Eventuell liegt ein Wackelkontakt in der Spannungsversorgung vor.
Wurde das Fahrzeug angeschleppt?
031 - 005 - 01 Parameter Parameterprogrammierung
031 - 019 - 00 Parameter Abweichung
Parameterprog Fehlerhafte Werte im Parameterbereich, statt des programmierten
Wertes wurde der Standardwert verwendet. Abhilfe: Den Parameter
korrigieren, der auf der Anzeige abgebildet ist.
Abweichung Die Parameter stimmen nicht mit der freigegeben Konfiguration überein.
Die Freigabenummer ist in P_39 einzutragen.
Das Lenksystem kann nach dem Einschalten für 5 Minuten betrieben
werden (L031-019-00), danach wird das Lenksystem abgeschaltet
(L031-019-01).
Abhilfe:
• Freigegebenen Parametersatz mit WinPCS laden.
032 - 002 - 01 Drucksensor Kabelbruch
032 - 004 - 00 Drucksensor Plausibilität
Kabelbruch Der Drucksensor gibt kein Signal. Verdrahtung prüfen! Messen Sie bei
angeschlossener Steuerung die Spannung des Drucksensors oder
lesen Sie die Spannung mit der WinPCS aus. Die Spannung muss
zwischen 0,5V und 4,5V liegen.
Plausibilität Der Drucksensor dieses Lenkreises zeigt ungültige Werte und kann
nicht ausgewertet werden, der Sensor ist ausgefallen.
Es sind eventuell analoge Sensoren und CAN-Sensoren verbaut.
Dieser Fehler tritt nur in Failop-Systemen auf.
Abhilfe:
. Sensorsignale am Steuergerät auslesen
033 - 002 - 00 Druckversorgung Kabelbruch
033 - 004 - 00 Druckversorgung Plausibilität
033 - 005 - 03 Druckversorgung Parameterprogrammierung
033 - 006 - 02 Druckversorgung Timeout
033 - 009 - 00 Druckversorgung Pegel
033 - 026 - 02 Druckversorgung Druckaufbau

033 - 045 - 00 Druckversorgung Wartung
033 - 047 – 00 Druckversorgung Ausfall
Kabelbruch Der Volumenstromschalter dieses Lenkkreises spricht an, obwohl der
Motor aus ist.
• Kontrollieren Sie die Signale des Volumenstromschalters und der
Motordrehzahl.
• Bei Ausführung der Schalter als Masseschalter könnte ein
Kabelbruch vorliegen.
Ausfall Der Volumenstromschalter dieses Lenkkreises spricht nicht an, obwohl
der Motor läuft.
• Kontrollieren Sie die Signale des Volumenstromschalters und der
Motordrehzahl.
• Bei Ausführung der Schalter als Masseschalter könnte ein
Kurzschluss nach Masse vorliegen.
Plausibilität Der Druck wurde schneller als in P_92 (und P_93) aufgebaut.
• Kontrollieren Sie die Druckspeicher.
Parameterprog Die Parametrierung der Druckversorgung in P_80 ist falsch.
Timeout Der Druck konnte im Betrieb der Anlage innerhalb der Zeit in P_91 nicht
aufgebaut werden.
• Kontrollieren Sie Druckversorgung, Pumpe, Drucksensor.
Pegel Kabelbruch oder Ölmangel im Lenköltank.
• Kontrollieren Sie den Ölstand. Der Eingang liegt im Normalbetrieb
auf +Ubat..
Druckaufbau Der Druck konnte nach dem Start der Anlage innerhalb der Zeit in P_91
nicht aufgebaut werden.
Wartung Der Druckfilter ist verstopft, die elektrische Überwachung schlug fehl.
• Kontrollieren Sie den Zustand des Ölfilters. Der Eingang liegt im
Normalbetrieb auf +Ubat.
034 - 031 - 01 Ladekontrolle Geschwindigkeit > 0
Geschwindigkeit > 0 Fahrzeug fährt (>20km/h) und die Ladekontrolle ist nicht aktiv (Motor ist
aus).
• Kontrollieren Sie die Verdrahtung.
035 - 012 - 00 Druckspeicher > max. Wert

035 - 013 - 03 Druckspeicher < min. Wert
035 - 026 - 02 Druckspeicher Druckaufbau
> max. Wert Druck im Lenkspeicher oberhalb der parametrierten Schwelle in P_90
< min. Wert Druck im Lenkspeicher unterhalb der parametrierten Schwelle in P_89
Druckaufbau Druckaufbau im Lenkspeicher dauert länger als parametrierte Schwelle
in P_91.
036 - 002 - 00 Redundante Spannungsversorgung Kabelbruch
036 - 004 - 00 Redundante Spannungsversorgung Plausibilität
Kabelbruch Die Versorgung der Lenkcomputer aus der Klemme 91 (Generator) ist
nicht gegeben obwohl der Motor läuft. Das Eingangssignal kann nicht
gelesen werden. Das Signal „Sicherung_Generator“ muss im
Normalbetrieb aktiv sein, wenn der Motor läuft. Die Sicherung
kontrollieren.
Plausibilität Die Versorgung der Lenkcomputer aus der Klemme 91 (Generator) ist
nicht plausibel. Das Signal „Sicherung_Generator“ ist aktiv obwohl der
Motor aus ist. Es wird ein Kurzschluss angenommen.
• Das Signal „Sicherung_Zündung“ muss im Normalbetrieb zuerst aktiv
werden. Erst nach 1 Sekunde kann auch der Motor gestartet und
das Signal „Sicherung-Generator“ aktiv werden.
• Siehe auch L030-004-00
037 - 002 - 00 Spannungsversorgung Selbsthaltung Kabelbruch
037 - 004 - 00 Spannungsversorgung Selbsthaltung Plausibilität
Kabelbruch Das Signal „Dauerplus“ von der Batterie kann nicht eingelesen werden.
Das Relais für die Selbsthaltung und/oder die entsprechende Sicherung
ist ausgefallen.
Plausibilität Die Selbsthaltung der Versorgungsspannung nach dem Ausschalten der
Zündung hat nicht funktioniert, die Versorgung konnte nicht für 1s
gehalten werden.
• Das Relais für die Selbsthaltung hat keine Funktion
038 - 004 - 00 Radpumpe Plausibilität
Plausibilität Das Radpumpensignal bleibt bei bewegtem Fahrzeug aus.
039 - 004 - 00 Baustellenschalter Plausibilität
Plausibilität In einem Master-Slave-System kommen die Lenkrechner zu
unterschiedlichen Zuständen des Baustellenschalters.
040 - 002 - 01 Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn 1 Kabelbruch
040 - 003 - 02 Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn 1 Kurzschluss
040 - 005 - 03 Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn 1 Parameterprogrammierung
040 - 007 - 02 Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn 1 Ausfall

040 - 017 - 02 Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn 1 Summe Bahn 1/2
040 - 018 - 02 Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn 1 Differenz Bahn 1/2
Kabelbruch Die Schleiferspannung ist im Kabelbruchbereich.
Verkabelung an diesem Winkelgeber prüfen.
Hilfe zur Fehlersuche:
• Der Winkelgeber ist eventuell nicht versorgt oder ist zu weit aus-
gelenkt. Es ist auch ein Kabelbruch auf seiner Versorgungsspan-
nung möglich. Messen Sie mit Hilfe der PC-Service-Software die
Spannung am entsprechenden Analogeingang.
• Spannung > 4,8 V:
- Winkelgeber zu weit ausgelenkt?
- Kabelbruch auf der Masseleitung des Winkelgebers?
- Kurzschluss des Schleifers gegen „5Vext“, „+5Vref“ oder 24 V.
• Spannung < 0,2 V:
- Kabelbruch zwischen Schleifer und Winkelgeber.
- Kabelbruch auf der Versorgung
- Kurzschluss des Schleifers gegen GND oder gegen Fahrzeug-
masse
• Poti-Winkelgeber (530 xxx):
Zum genaueren Lokalisieren messen Sie bei ausgesteckter
Steuerung folgende Widerstände:
Zwischen „5vref“ und „0V-Signal“. Da jeweils min. 2 Bahnen ange-
schlossen sind, müssen ca. 1000 Ohm (750 – 1250 Ohm) zu
messen sein. Bei Abweichungen liegt ein Kabelbruch / Kurzschluss
des Ausganges „5V-Ref.” oder von „0V-Signal“ vor
• Hall-Winkelgeber (533 xxx):
Zwischen „0V-Signal“ und einem Ausgang sind ca. 6k Ohm zu
messen. Zwischen den Winkelsignalen sind 12k Ohm zu messen.
Kurzschluss Die beiden Bahnen des Winkelgebers beeinflussen sich gegenseitig.

Parameterprog Parameter P_64 falsch programmiert
Ausfall Der Winkelgeber ist komplett ausgefallen

Summe Bahn 1/2 Die Summe der Schleiferspannungen ist unplausibel. Eventuell hat die
zweite Winkelgeberbahn verdrehte Versorgungsspannungsanschlüsse.
Die Summe beider Signale muss etwa 5V ergeben.
• Bei Fahrzeugen im Einsatz:
- Ist der Winkelgeber beschädigt?
- Kontrollieren sie den Verlauf der Winkelgeberspannungen.
- Kontrollieren sie den Anschluss der Schirmung des Winkelgebers.
• Bei der Erstinbetriebnahme:
Lassen Sie sich die Spannungen des Winkelgebers im Abgleich oder
mit der WinPCS anzeigen. Beim Lenken der Achse vom linken zum
rechten Anschlag muss die Spannung der Bahn 1 des ent-
sprechenden Winkelgebers steigen, die Spannung der Bahn 2 muss
entsprechend fallen.
• Poti-Winkelgeber (530 xxx): Zur Korrektur des Spannungsverlaufes
an einer oder beider Bahnen tauschen Sie die Kabel an den PINs
der Versorgung der entsprechenden Bahn, vertauschen Sie nicht die
beiden Schleiferanschlüsse.
• Hall-Winkelgeber (533 xxx): Diese Winkelgeber besitzen nur eine
gemeinsame Versorgung, die Signale sind immer gegenläufig.
Tauschen Sie bei Bedarf die beiden Winkelsignale
Differenz Bahn 1/2 Die ermittelten Winkel zwischen Bahn 1/2 weichen um mehr als der in
Parameter P_65 prog. Wert ab.
• Wurde der Winkelgeber oder die Steuerung ausgetauscht, so muss
ein neuer Abgleich der Winkelgeber erfolgen.
- Das Kabel des Winkelgebers auf Bruch der Litze durch
Unterschreitung des Mindest-Biegeradius des Kabels.
- Den Steckverbinder des Winkelgebers auf Spuren von Feuchtig-
keit, sichere Kontaktverriegelung, Zugentlastung und normgerechte
Crimp-Verbindungen.
- Den Steckverbinder des Lenkrechners
- den Anschluss der Schirmung des entsprechenden Winkelgebers.
Der Winkelgeber muss eventuell noch abgeglichen werden


masse
•
Kurzschluss Die beiden Bahnen des Winkelgebers beeinflussen sich gegenseitig.
042 - 005 - 03 Winkelgeber Hinterachse 2 Bahn 1 Parameterprogrammierung
Kabelbruch s. L040-002-01
Kurzschluss s. L040-003-02 und L040-003-03
Parameterprog s. L040-005-03
Ausfall s. L040-007-02 und L040-007-03
Summe Bahn 1/2 s. L040-017-02 und L040-017-03
Differenz Bahn 1/2 s. L040-018-02 und L040-018-03

Kabelbruch s. L041-002-01 und L041-002-02 und L041-002-03
Kurzschluss s. L041-003-03
5V extern s. L041-011-01
044 - 002 - 01 Winkelgeber Vorderachse 1 Bahn 1 Kabelbruch
044 - 003 - 02 Winkelgeber Vorderachse 1 Bahn 1 Kurzschluss
044 - 005 - 03 Winkelgeber Vorderachse 1 Bahn 1 Parameterprogrammierung
044 - 007 - 02 Winkelgeber Vorderachse 1 Bahn 1 Ausfall
044 - 007 - 03 Winkelgeber Vorderachse 1 Bahn 1 Ausfall
044 - 017 - 02 Winkelgeber Vorderachse 1 Bahn 1 Summe Bahn 1/2
044 - 017 - 03 Winkelgeber Vorderachse 1 Bahn 1 Summe Bahn 1/2
044 - 018 - 02 Winkelgeber Vorderachse 1 Bahn 1 Differenz Bahn 1/2
044 - 018 - 03 Winkelgeber Vorderachse 1 Bahn 1 Differenz Bahn 1/2
Kabelbruch s. L040-002-01
Kurzschluss s. L040-003-02 und L040-003-03
Parameterprog s. L040-005-03
Ausfall s. L040-007-02 und L040-007-03
Summe Bahn 1/2 s. L040-017-02 und L040-017-03
Differenz Bahn 1/2 s. L040-018-02 und L040-018-03
045 - 002 - 01 Winkelgeber Vorderachse 1 Bahn 2 Kabelbruch
Kabelbruch s. L041-002-01 und L041-002-02 und L041-002-03
Kurzschluss s. L041-003-03
5V extern s. L041-011-01
052 - 005 - 03 Geschwindigkeit 1 Parameterprogrammierung
052 - 006 - 00 Geschwindigkeit 1 Timeout
052 - 016 - 00 Geschwindigkeit 1 Drift
052 - 018 - 00 Geschwindigkeit 1 Differenz
052 - 018 - 01 Geschwindigkeit 1 Differenz
052 - 047 - 00 Geschwindigkeit 1 Ausfall
052 - 047 - 01 Geschwindigkeit 1 Ausfall
Parameterprog Parameter für Geschwindigkeitsauswahl ist falsch programmiert.
• Kontrollieren Sie die Parameter P_73, P_77 und P_78
Timeout Das Geschwindigkeitssignal vom CAN kann nicht empfangen werden.
• Kontrollieren Sie die Geräte, die Geschwindigkeitswerte zur
Verfügung stellen (ABS-Steuergerät, Tacho)

Drift Signal fehlerhaft, zwei weitere Signale verfügbar.
Differenz Differenz zwischen Geschwindigkeit 1 und 2 ist größer als vorgegeben
(P_74). Eines der Geschwindigkeitssignale kann ausgefallen sein.
• Kontrollieren Sie die Geschwindigkeiten bei einer Probefahrt. Wurde
der Tachograph neu kalibriert (abgerollt)? Wurde die Bereifung
(Reifendurchmesser) geändert? Passen Sie die WIZ2 (P_78) an.
• Bei Näherungsinitiatoren: Ist der Abstand zwischen Initiator und
metallischem Auslöser korrekt?
Ausfall Alle Geschwindigkeitssignale ausgefallen. Keine weitere
Geschwindigkeitsmessung möglich.
055 - 004 - 00 Lenkwinkelüberwachung Hinterachse 1 Plausibilität
055 - 005 - 00 Lenkwinkelüberwachung Hinterachse 1 Parameterprogrammierung
055 - 006 - 03 Lenkwinkelüberwachung Hinterachse 1 Timeout
055 - 019 - 00 Lenkwinkelüberwachung Hinterachse 1 Abweichung
055 - 030 - 00 Lenkwinkelüberwachung Hinterachse 1 Inversbewegung
055 - 041 - 00 Lenkwinkelüberwachung Hinterachse 1 Faktor
055 - 047 - 00 Lenkwinkelüberwachung Hinterachse 1 Ausfall
056 - 004 - 00 Lenkwinkelüberwachung Hinterachse 2 Plausibilität
056 - 005 - 00 Lenkwinkelüberwachung Hinterachse 2 Parameterprogrammierung
056 - 006 - 03 Lenkwinkelüberwachung Hinterachse 2 Timeout

056 - 047 - 00 Lenkwinkelüberwachung Hinterachse 2 Ausfall
Plausibilität Lenktoleranzüberwachung passt nicht zum Achstyp. Parametrierung
fehlerhaft.
Parameterprog Einer der Parameter der Lenktoleranzüberwachung ist unzulässig
programmiert.
Timeout Achse konnte im Fehlerfall nicht innerhalb einer Minute in die
Geradeausstellung gebracht und zentriert werden.
Abweichung Die Regeldifferenz der Achse wurde für länger als in P_97 überschritten.
Die Achse konnte nicht ausreichend positioniert werden. Die zulässige
Regeldifferenz hängt auch von der Fahrzeuggeschwindigkeit ab.
• Treten eventuell zu große Lenkkräfte auf?
• Ist die Ölversorgung ausreichend?
• Ist die Achse blockiert?
Inversbewegung Achse bewegt sich entgegengesetzt zur erwarteten Richtung.
• Inbetriebnahme: Ist der Drehsinn des Winkelgebers und das
Prop.ventil richtig herum angeschlossen?
• Fahrzeuge im Einsatz: Klemmt der Prop-Ventil-Schieber?
Ist die Winkelgeberanlenkung spielfrei?
Faktor Die Regeldifferenz der Achse wurde um mehr als einen Faktor (P_106)
überschritten. Die Achse wurde sofort abgeschaltet. Die zulässige
Ausfall Lenktoleranzüberwachung passt nicht zur Achsreaktion. Parametrierung
fehlerhaft.
059 - 004 - 00 Modulachse Plausibilität
Plausibilität Ölversorgung für die Modulachse steht bei bewegtem Fahrzeug nicht
zur Verfügung.
060 - 004 - 03 Abgleich Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn 1 Plausibilität
060 - 019 - 03 Abgleich Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn 1 Abweichung
060 - 031 - 00 Abgleich Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn 1 Geschwindigkeit > 0
060 - 042 - 00 Abgleich Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn 1 0° - Abgleich

060 - 043 - 00 Abgleich Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn 1 Links-Abgleich
060 - 044 - 00 Abgleich Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn 1 Rechts-Abgleich
Plausibilität Abgleichwerte des Winkelgebers sind unvollständig oder falsch
gespeichert.
Achse erneut abgleichen
Abweichung Die Signatur über die Abgleichdaten sind bei AK5/SIL3-Steuergeräten in

den beiden Teilrechnern unterschiedlich.
Geschwindigkeit > 0 Im Abgleichbetrieb wurde eine Fahrzeuggeschwindigkeit größer als

10km/h festgestellt.
Wurde die Geschwindigkeit richtig gemessen?
0° - Abgleich Der gespeicherte 0°-Abgleichwert liegt außerhalb der zulässigen

Toleranz von 2350mV bis 2650mV.
Die 0° Position des Winkelgebers muss erneut abgeglichen werden
Links-Abgleich Der gespeicherte Abgleichwert des linken Anschlages liegt außerhalb

der zulässigen Toleranz.
Der Winkelgeber muss erneut abgeglichen werden. Die Spannung am
linken Anschlag muss kleiner als 2000mV sein. Eventuell muss die
Winkelgeberanlenkung angepasst werden
Rechts-Abgleich Der gespeicherte Abgleichwert des linken Anschlages liegt außerhalb

linken Anschlag muss größer als 3000mV sein. Eventuell muss die


gespeichert.
0° - Abgleich Der gespeicherte 0°-Abgleichwert liegt außerhalb der zulässigen

Links-Abgleich Der gespeicherte Abgleichwert des linken Anschlages liegt außerhalb

Rechts-Abgleich Der gespeicherte Abgleichwert des linken Anschlages liegt außerhalb

062 - 004 - 03 Abgleich Winkelgeber Hinterachse 2 Bahn 1 Plausibilität

Plausibilität s. L060-004-03
Geschwindigkeit > 0 s. L060-031-00
0° - Abgleich s. L060-042-00 und L060-042-03
Links-Abgleich s. L060-043-00 und L060-043-03
Rechts-Abgleich s. L060-044-00 und L060-044-03

0° - Abgleich s. L061-042-00 und L061-042-03
064 - 004 - 03 Abgleich Winkelgeber Vorderachse1 Bahn 1 Plausibilität
064 - 042 - 00 Abgleich Winkelgeber Vorderachse1 Bahn 1 0° - Abgleich
064 - 043 - 00 Abgleich Winkelgeber Vorderachse1 Bahn 1 Links-Abgleich
064 - 044 - 00 Abgleich Winkelgeber Vorderachse1 Bahn 1 Rechts-Abgleich
Geschwindigkeit > 0 s. L060-031-03
0° - Abgleich s. L060-042-03
Links-Abgleich s. L060-043-03
Rechts-Abgleich s. L060-044-03
0° - Abgleich s. L061-042-00 und L061-042-03
074 - 021 - 03 Software Verriegelungszyklus
074 - 046 - 00 Software Überlastung
074 - 050 - 00 Software Signatur E²Prom
Verriegelungszyklus Nur zu Inbetriebnahmezwecken durch MOBIL ELEKTRONIK.
Überlastung Nur zu Inbetriebnahmezwecken durch MOBIL ELEKTRONIK.
Signatur E²Prom Nur zu Inbetriebnahmezwecken durch MOBIL ELEKTRONIK.
075 - 012 - 00 CAN-Verbindung zu groß
zu groß Die CAN-Botschaften kann nicht bearbeitet werden. Es wurden zu viele
Botschaften konfiguriert.
• Konfiguration der CAN-Botschaften kontrollieren.
076 - 004 - 00 Bedienstand Plausibilität
076 - 006 - 00 Bedienstand Timeout

Plausibilität Die Abläufe in der CAN-Kommunikation mit dem Bedienstand sind nicht
korrekt. Es werden keine Bediensignale mehr entgegen genommen.
Timeout Die CAN-Verbindung dieses Steuergerätes zum Bedienstand ist
abgerissen.
• Verdrahtung und Sicherungen prüfen.
077 - 004 - 03 Achskonfiguration Plausibilität
077 - 005 - 03 Achskonfiguration Parameterprogrammierung
Plausibilität Min. ein Parameter zwischen P_49 und P_50 falsch programmiert.
Parameter prog Min. ein Parameter zwischen P_224 und P_228 falsch programmiert.
078 - 005 - 00 Lenkunterdrückung Parameterprogrammierung
Parameterprog Parameter P_25 falsch programmiert.
• Konfiguration der Lenkunterdrückung kontrollieren.
079 - 005 - 00 Lenkwinkelreduzierung Parameterprogrammierung
Parameterprog Parameter P_120 oder P_121 falsch programmiert.
• Konfiguration der Lenkwinkelreduzierung kontrollieren.
080 - 005 - 00 Globale Sollwertrampe Parameterprogrammierung
Parameterprog Min. einer der Parameter P_443 bis P_445 falsch programmiert.
• Konfiguration der Sollwertrampe kontrollieren.
081 - 009 - 00 Sicherungsüberwachung Pegel
Pegel Der digitale Eingang ist nicht aktiv.
• Redundante Sicherung (3 Ampere) der Fehlerlampe oder
Verdrahtung prüfen.
083 - 004 - 00 Lenkprogrammtasten Plausibilität
083 - 005 - 00 Lenkprogrammtasten Parameterprogrammierung
Plausibilität Die Bedienelemente zur Lenkprogrammwahl sind nicht korrekt betätigt.
Es werden keine Betätigungen mehr entgegengenommen.
• Klemmt eine Taste oder liegt ein Kurzschluss an den Eingängen
vor?
Parameterprog Parameter P_112 und P_128 sind falsch programmiert.
• Werte prüfen

084 - 004 - 00 Lenklinienreduzierung Plausibilität
084 - 005 - 00 Lenklinienreduzierung Parameterprogrammierung
084 - 021 - 00 Lenklinienreduzierung Verriegelungszyklus
Plausibilität Parameter P_14 oder P_15 falsch programmiert. Ende der
Lenklinienreduzierung kleiner als Beginn.
• Werte prüfen
Verriegelungszyklus Die Achse konnte nach Beenden der Lenklinienreduzierung nicht
verriegelt werden. Das Lenkprogramm „Enge Kurve“ soll automatisch
beendet werden, die Achse konnte jedoch nicht verriegelt werden.
085 - 005 - 00 Haltestellenautomatik Parameterprogrammierung
• Werte prüfen
086 - 004 - 00 Geschwindigkeitsbegrenzung Plausibilität
086 - 045 - 02 Geschwindigkeitsbegrenzung Wartung
Plausibilität Die Fahrzeuggeschwindigkeit soll begrenzt sein, die gemessene
Geschwindigkeit überstieg jedoch 30km/h.
• Fahrzeugverhalten und Verdrahtung prüfen
Wartung Falsche Konfiguration
087 - 004 - 00 CAN-Master Plausibilität
087 - 006 - 00 CAN-Master Timeout
087 - 018 - 00 CAN-Master Differenz
Plausibilität SLC als Master parametriert aber keine Slaves parametriert.
Parametersatz korrigieren.
Timeout Die CAN-Verbindung dieses Steuergerätes zur Hauptsteuerung (SLC-
Master) ist abgerissen.
Differenz Die Positionen der Winkelgeber an den Vorderachsen beider Lenkkreise
weichen zu stark voneinander ab.
• Gemessene Winkel prüfen.
• Vorderachsen erneut abgleichen.
088 - 006 - 00 CAN-Slave 1 Timeout
088 - 018 - 00 CAN-Slave 1 Differenz
088 - 047 - 00 CAN-Slave 1 Ausfall
089 - 005 - 00 CAN Slave 2 Parameterprogrammierung
089 - 006 - 00 CAN-Slave 2 Timeout

089 - 018 - 00 CAN-Slave 2 Differenz
089 - 047 - 00 CAN-Slave 2 Ausfall
Parameterprog Dritter Slave in einem Fail-Safe-System parametriert. Dies ist nicht
zulässig.
Timeout Die CAN-Verbindung dieses Steuergerätes zur weiteren Steuerung
(SLC-Slave) ist abgerissen.
Differenz Die Positionen der Winkelgeber an den Vorderachsen der Lenkkreise
Ausfall Die weitere Steuerung (SLC-Slave) ist ausgefallen,
sie hat einen Fehler.
• Funktionen des anderen Rechners prüfen. Die Lenkung kann
eventuell nur noch eingeschränkt betrieben werden.
090 - 004 - 03 Achssperrung/ -verriegelung Hinterachse 1 Plausibilität
090 - 016 - 00 Achssperrung/ -verriegelung Hinterachse 1 Drift
090 - 021 - 00 Achssperrung/ -verriegelung Hinterachse 1 Verriegelungszyklus
090 - 022 - 00 Achssperrung/ -verriegelung Hinterachse 1 Entriegelungszyklus
090 - 023 - 00 Achssperrung/ -verriegelung Hinterachse 1 Verriegelung unplausibel
090 - 024 - 00 Achssperrung/ -verriegelung Hinterachse 1 Entriegelung unplausibel
091 - 004 - 03 Achssperrung/ -verriegelung Hinterachse 2 Plausibilität
091 - 021 - 00 Achssperrung/ -verriegelung Hinterachse 2 Verriegelungszyklus
091 - 022 - 00 Achssperrung/ -verriegelung Hinterachse 2 Entriegelungszyklus
Plausibilität Undefinierter Zustand der Achssperrung/ -verriegelung
• Software tauschen.

Drift Abweichung aus der Verriegelungsposition oder Verriegelung nicht
möglich, Istwinkel ist größer 0°. Die zulässige Abweichung ist in P_94
vorgegeben.
• Die verriegelte Achse hat sich aus der 0°-Position herausbewegt
oder sie bewegt sich zum Verriegeln nicht genügend in die 0°-
Position.
• Bei Erstinbetriebnahme:
Machen Sie einen Abgleich der Achse.
Kontrollieren Sie die Winkelgeberanlenkung auf Spielfreiheit. Beob-
achten Sie bei einer Probefahrt den Istwinkel der Achse. Sie sollte
sich nicht mehr als 0,5° bewegen. Sind Achsverspannungen
möglich, besonders bei Kurvenfahrt? Verändert sich der Winkel beim
Einfedern?
Verriegelungszyklus Nur bei Achsen mit mech. Verriegelung:
Die Achse konnte mit Ablauf des Verriegelungszyklus nicht verriegelt
werden.
• Zylinderschalter der mechanischen Verriegelung prüfen!
Entriegelungszyklus Nur bei Achsen mit mech. Verriegelung:
Die Achse konnte mit Ablauf des Entriegelungszyklus nicht entriegelt
werden.
• Zylinderschalter und Druckluft prüfen!
Verriegelung unplausibel Nur bei Achsen mit mech. Verriegelung:
Die Zylinderschalter der verriegelten Achse sind nicht in der richtigen
Stellung.
• Zylinderschalter prüfen!
Entriegelung unplausibel Nur bei Achsen mit mech. Verriegelung:
Die Zylinderschalter der entriegelten Achse sind nicht in der richtigen
Stellung.
• Zylinderschalter/Druckluft prüfen!
095 - 019 - 00 Stellgliedtest Hinterachse 1 Abweichung
095 - 021 - 02 Stellgliedtest Hinterachse 1 Verriegelungszyklus fehlgeschlagen
095 - 023 - 00 Stellgliedtest Hinterachse 1 Verriegelungszustand unplausibel
095 - 023 - 01 Stellgliedtest Hinterachse 1 Verriegelungszustand unplausibel
095 - 026 - 02 Stellgliedtest Hinterachse 1 Druckaufbau
095 - 027 - 02 Stellgliedtest Hinterachse 1 Druckabbau
095 - 031 - 00 Stellgliedtest Hinterachse 1 Geschwindigkeit > 0
095 - 231 - 02 Stellgliedtest Hinterachse 1 Bypass
095 - 232 - 03 Stellgliedtest Hinterachse 1 Neutral
095 - 234 - 03 Stellgliedtest Hinterachse 1 Links
095 - 235 - 03 Stellgliedtest Hinterachse 1 Rechts
095 - 236 - 02 Stellgliedtest Hinterachse 1 Verriegelung Position

096 - 019 - 00 Stellgliedtest Hinterachse 2 Abweichung
096 - 021 - 02 Stellgliedtest Hinterachse 2 Verriegelungszyklus fehlgeschlagen
096 - 023 - 00 Stellgliedtest Hinterachse 2 Verriegelung unplausibel
096 - 023 - 01 Stellgliedtest Hinterachse 2 Verriegelung unplausibel
096 - 026 - 02 Stellgliedtest Hinterachse 2 Druckaufbau
096 - 027 - 02 Stellgliedtest Hinterachse 2 Druckabbau
096 - 231 - 02 Stellgliedtest Hinterachse 2 Bypass
096 - 232 - 03 Stellgliedtest Hinterachse 2 Neutral
096 - 234 - 03 Stellgliedtest Hinterachse 2 Links
096 - 235 - 03 Stellgliedtest Hinterachse 2 Rechts
096 - 236 - 02 Stellgliedtest Hinterachse 2 Verriegelung Position
Abweichung Die Achse steht nicht gerade.
Verriegelungszyklus Der Test auf Zentrieraktion ist fehlgeschlagen, der Zentrierdruck ist
fehlgeschlagen dabei zusammengebrochen (< 50bar).
• Möglicherweise liegt eine Leckage im Zentrierkreis oder ein defekter
Druckspeicher vor.
Verriegelungszustand Der Test der Achsverriegelung/Notabschaltung ist fehlgeschlagen.
unplausibel Die Achse kann trotz stromloser Ventile bewegt werden.
Zentrierachse: Der Speicher ist wiederholt leer (> 12 x) beim Einschalten

des Lenksystems.

• Sperrachse, Nachlaufachse:
Fail-Safe-Zustand kann nicht hergestellt werden. Die Achse bewegt
sich während des Stellgliedtests trotz abgeschaltetem
Sperrventil/Bypassventil. Möglicherweise Sperrventil/Bypassventil
defekt.
• Zentrierachse:
Möglicherweise liegt ein Ölverlust im Zentrierkreis vor.
Druckaufbau Der Test auf vorbereitenden Druckaufbau des Zentrierteils zur Prüfung
der Dichtigkeit ist fehlgeschlagen.
• Möglicherweise funktioniert das Ladeventil nicht oder das Signal
„Motor läuft“ (Ladekontrolle oder Motordrehzahl) ist falsch.
Druckabbau Der Test auf vorbereiteten Druckabbau ist fehlgeschlagen.
• Möglicherweise lassen sich das Entlastungsventil und/oder
Zentrierventil nicht öffnen.

Geschwindigkeit > 0 Die ermittelte Fahrzeuggeschwindigkeit war während des
Stellgliedtests größer als 0 km/h. Der Stellgliedtest wurde
abgebrochen.
• Vor Beendigung des Stellgliedtests losgefahren.
• Bei stehendem Fahrzeug: Prüfen sie die Geschwindigkeitssignale.
Bypass Der Test auf Funktion des Bypassventils in Neutralstellung ist
fehlgeschlagen.
• Beobachten Sie den Lenkdruck, der Druck darf im ausgeschalteten
Zustand bei manueller Betätigung des Proportionalventils nicht
steigen, bzw. Achse darf sich nicht bewegen.
Neutral Der Test auf Funktion der Neutralstellung des Proportionalventils ist
fehlgeschlagen.
• Alle Ventile außer dem Bypassventil sind ausgeschaltet,
möglicherweise liegt eine Leckage der Neutralstellung des
Proportionalventils vor, oder der Proportionalventilschieber klemmt in
ausgelenkter Stellung.
Links Der Test auf arbeitsfähigen Lenkkreis in Richtung links ist
fehlgeschlagen.
• Der Achsregelkreis ist linksseitig hydraulisch ohne Funktion, prüfen
Sie die Hydraulik, bzw. das Proportionalventil
Rechts Der Test auf arbeitsfähigen Lenkkreis in Richtung rechts ist
fehlgeschlagen.
• Der Achsregelkreis ist rechtsseitig hydraulisch ohne Funktion, prüfen
Sie die Hydraulik, bzw. das Proportionalventil
Verriegelung Position Die Achse ist beim Test der Verriegelungsposition um mehr als in P_110
angegeben ausgewichen.
• Möglicherweise befindet sich Luft im Zentrierkreis.
099 - 002 - 00 Masseschalter Kabelbruch
099 - 003 - 00 Masseschalter Kurzschluss
099 - 004 - 00 Masseschalter Plausibilität
099 - 045 - 00 Masseschalter Wartung
Kabelbruch Kein Strom messbar nachdem Masseschalter eingeschaltet wurde.
Möglicherweise kein Ventil angeschlossen.
Kurzschluss Strom messbar obwohl Masseschalter abgeschaltet ist (AK4).
Plausibilität Die Rücklesung der ausgegebenen Ausgänge stimmt nicht mit der
Ausgabe überein. Ein Ausgänge schalten nicht oder Ausgänge sind
aktiv die nicht aktiv sein sollen.
Wartung Strom messbar obwohl Masseschalter abgeschaltet ist (AK5).
100 - 005 - 03 Digital-Eingang DE1 Parameterprogrammierung
100 - 012 - 00 Digital-Eingang DE1 > max. Wert
100 - 012 - 03 Digital-Eingang DE1 > max. Wert

Parameterprog Rechnerinterner Konfigurationsfehler.
• Fehler im Parametersatz beheben.
> max. Wert Rechnerinterner Konfigurationsfehler.
120 - 003 - 03 Analog-Eingang AE1 Kurzschluss
Kurzschluss Kurzschluss zwischen den analogen Eingängen.
• Verdrahtung der angegebenen Eingänge prüfen!
130 - 002 - 00 Proportionalventil ‘A’ Hinterachse 1 Kabelbruch
130 - 003 - 00 Proportionalventil ‘A’ Hinterachse 1 Kurzschluss
130 - 007 - 00 Proportionalventil ‘A’ Hinterachse 1 Ausfall
130 - 019 - 00 Proportionalventil ‘A’ Hinterachse 1 Abweichung
131 - 002 - 00 Proportionalventil ‘B’ Hinterachse 1 Kabelbruch
131 - 003 - 00 Proportionalventil ‘B’ Hinterachse 1 Kurzschluss

131 - 007 - 00 Proportionalventil ‘B’ Hinterachse 1 Ausfall
131 - 019 - 00 Proportionalventil ‘B’ Hinterachse 1 Abweichung
132 - 019 - 00 Proportionalventil ‘A’ Hinterachse 2 Abweichung
133 - 019 - 00 Proportionalventil ‘B’ Hinterachse 2 Abweichung
überprüfen!
gering.
Kurzschluss Kurzschluss am entsprechenden Ausgang. Verdrahtung prüfen!
gering.
Ausfall Fehler bei der Initialisierung der PWM-Ausgänge. Parameter prüfen.
140 - 005 - 03 Digitaler Eingang CAN-DE1 über CAN Parameterprogrammierung

156 - 006 - 00 CAN-Bedienterminal Timeout
Timeout Die CAN-Verbindung zum Bedienterminal ist abgerissen.
160 - 005 - 03 Digitaler Ausgang CAN-DA1 über CAN Parameterprogrammierung

180 - 002 - 00 J1939-Botschaft „TCO1“ Kabelbruch
180 - 004 - 00 J1939-Botschaft „TCO1“ Plausibilität
180 - 006 - 00 J1939-Botschaft „TCO1“ Timeout
Kabelbruch Signal innerhalb der Botschaft fehlerhaft
Plausibilität Signal innerhalb der Botschaft nicht verfügbar
Timeout Botschaft nicht verfügbar
181 - 002 - 00 J1939-Botschaft „EBC2“ Kabelbruch
181 - 004 - 00 J1939-Botschaft „EBC2“ Plausibilität
181 - 006 - 00 J1939-Botschaft „EBC2“ Timeout
182 - 002 - 00 J1939-Botschaft „CCVS“ Kabelbruch
182 - 004 - 00 J1939-Botschaft „CCVS“ Plausibilität
182 - 006 - 00 J1939-Botschaft „CCVS“ Timeout
182 - 012 - 00 J1939-Botschaft „CCVS“ > max. Wert
> max. Wert „Parkbremse“ aktiv bei
Geschwindigkeit > 30km/h
183 - 002 - 00 J1939-Botschaft „EEC1“ Kabelbruch
183 - 004 - 00 J1939-Botschaft „EEC1“ Plausibilität
183 - 006 - 00 J1939 Botschaft „EEC1“ Timeout
184 - 002 - 00 J1939-Botschaft „ETC2“ Kabelbruch
184 - 004 - 00 J1939-Botschaft „ETC2“ Plausibilität
184 - 006 - 00 J1939 Botschaft „ETC2“ Timeout
184 - 012 - 00 J1939-Botschaft „ETC2“ > max. Wert
Erläuteungen, Hinweise

> max. Wert „Rückwärtsgang aktiv“ bei Geschwindigkeit > 30 km/h
185 - 002 - 00 J1939-Botschaft „Time_Date“ Kabelbruch
185 - 006 - 00 J1939-Botschaft „Time_Date“ Timeout
186 - 006 - 00 J1939-Botschaft „Veh_Dist_high_Res“ Timeout
187 - 002 - 00 J1939-Botschaft „Door_Ctrl“ Kabelbruch
187 - 004 - 00 J1939-Botschaft „Door_Ctrl“ Plausibilität
187 - 006 - 00 J1939-Botschaft „Door_Ctrl“ Timeout
187 - 012 - 00 J1939-Botschaft „Door_Ctrl“ > max. Wert
> max. Wert „Tür offen“ bei Geschwindigkeit > 30km/h
189 - 002 - 00 CAN-Botschaft “Bedien” Kabelbruch
189 - 004 - 00 CAN-Botschaft “Bedien” Plausibilität
189 - 006 - 00 CAN-Botschaft “Bedien” Timeout
189 - 012 - 00 CAN-Botschaft “Bedien” > max. Wert
> max. Wert „Abgestützt“ / „Parkbremse“ aktiv bei
Geschwindigkeit > 30km/h
190 - 002 - 01 Zentrierdruck Kabelbruch
190 - 006 - 01 Zentrierdruck Timeout
190 - 012 - 00 Zentrierdruck > max. Wert
190 - 013 - 00 Zentrierdruck < min. Wert
190 - 013 - 02 Zentrierdruck < min. Wert
190 - 026 - 00 Zentrierdruck Druckaufbau
190 - 026 - 02 Zentrierdruck Druckaufbau
Kabelbruch Die Messspannung am Drucksensor ist im Kabelbruchbereich(GND),
oder kleiner als die Offsetspannung.
• Kontrollieren Sie die Verdrahtung, prüfen Sie den Drucksensor.

Timeout Druck konnte während des Druckregelbetriebs in vorgegebener Zeit
nach P_91, nicht aufgebaut werden. Das Speicherladen wird
unterbrochen.
• Kontrollieren Sie den Druckverlauf beim Druckaufbau.
• Möglicherweise liegt ein Ölverlust im Zentrierkreis vor.
> max. Wert Der Zentrierdruck ist größer als der in P_90 vorgegebene max.
Lenkdruck
• Kontrollieren Sie P_20., möglicherweise ist er größer als P_90.
• Kontrollieren Sie die Einstellung des DBV-Ventils, möglicherweise ist
der max. Druck größer als in P_90 gesetzt.
< min. Wert Der Zentrierdruck ist kleiner als in P_88 vorgegeben
Druckaufbau Druck konnte in vorgegebener Zeit nicht aufgebaut werden, oder
Zentrierdruck wird zu langsam aufgebaut, es erfolgt eine Umschaltung
auf gesteuerten Druckaufbau
191 - 013 - 00 Luftdruck < min. Wert
< min. Wert Luftdruckversorgung bei bewegtem Fahrzeug nicht verfügbar.
192 - 002 - 00 CAN-Botschaft “Push Buttons” Kabelbruch
192 - 004 - 00 CAN-Botschaft “Push Buttons” Plausibilität
192 - 006 - 00 CAN-Botschaft “Push Buttons” Timeout
193 - 002 - 00 CAN-Botschaft “Oil Level” Kabelbruch
193 - 004 - 00 CAN-Botschaft “Oil Level” Plausibilität
193 - 006 - 00 CAN-Botschaft “Oil Level” Timeout
194 - 006 - 00 CAN Botschaft „SLC-Speed“ Timeout
Timeout Die Botschaft für interne Signale nicht verfügbar
(Geschwindigkeitssignal aus Impulseingang)
195 - 005 - 03 Achsregler Parameterprogrammierung

Parameterprog Die Parametrierung der Achsregelung ist nicht korrekt.
(P_189, P_199, P_418 - P_422, P_430 - P_434)

2.2 Systemfehler (L-Fehler Failop)

Diese Fehler können nur bei Failop-Systemen mit zweikreisigem Aufbau auftreten.
200 - 004 - 00 Hauptlenkkreis Plausibilität
200 - 006 - 00 Hauptlenkkreis Timeout
200 - 047 - 00 Hauptlenkkreis Failure
Plausibilität Das Lebenszeichen der empfangenen CAN Nachricht ändert sich nicht
mehr. Die Daten sind nicht gültig.
Timeout Die CAN-Verbindung zwischen den beiden Lenkkreisen ist
unterbrochen.
Failure Der andere Lenkkreis ist ausgefallen. Das Fehlerfreisignal des anderen
Lenkkreises ist nicht mehr aktiv.
201 - 004 - 00 Hilfslenkkreis Plausibilität
201 - 006 - 00 Hilfslenkkreis Timeout
201 - 047 - 00 Hilfslenkkreis Failure
unterbrochen.
Failure Der andere Lenkkreis ist ausgefallen. Das Fehlerfreisignal des anderen
210 - 005 - 00 Umlaufventil Parameterprogrammierung
Hauptlenkkreis
210 - 012 - 00 Umlaufventil > max. Wert
Hauptlenkkreis
Parameterprog. Parameter bzgl. der Ventilausgänge sind ungültig.
Parameter kontrollieren, gültigen Parametersatz laden
> max. Wert Der Druck im inaktiven Hauptlenkkreis ist trotz Abschaltung (durch das
Umlaufventil des Hauptkreis) zu hoch.
Der Lenkdruck muss auf unter ca. 20bar fallen (siehe P_407).
211 - 005 - 00 Umlaufventil Parameterprogrammierung
Hilfslenkkreis
211 - 012 - 00 Umlaufventil > max. Wert
Hilfslenkkreis
> max. Wert Der Druck im inaktiven Hilfslenkkreis ist trotz Abschaltung (durch das
Umlaufventil des Hilfsreis) zu hoch.
212 - 206 - 03 Prop.ventil Klemmt offen
Hauptlenkkreis

Klemmt offen Das Proportionalventil des Hauptlenkkreis klemmt in offener Stellung
oder ist aufgrund eines Kurzschlusses immer angesteuert.
213 - 209 - 03 Prop.ventil Hilfslenkkreis Proportionalventil Hilfskreis immer offen
213 - 212 - 00 Prop.ventil Hilfslenkkreis Achse ist blockiert
Proportionalventil Der Lenkdruck baut sich nicht ab, obwohl das Proportionalventil nicht
Hilfskreis immer offen mehr angesteuert wird. Der Ventilschieber klemmt in offener Position.
Achse ist blockiert Die Achse scheint trotz Ansteuerung blockiert zu sein.
Beide Drucksensoren des Haupt- und Hilfskreises zeigen hohe Drücke.
214 - 004 - 00 Vergleich der Plausibilität
Regeldifferenzen
Plausibilität Die beiden Lenkkreise vergleichen ihre ermittelten Regeldifferenzen
über CAN-Bus.
Der Fehler wird bei zu großen Abweichungen zwischen beiden
Lenkkreisen aktiv.
215 - 200 - 00 Selbsttest Hauptlenkkreis CAN-Bus
215 - 201 - 00 Selbsttest Hauptlenkkreis Status der Lenkkreise
215 - 202 - 00 Selbsttest Hauptlenkkreis Volumenstromschalter
215 - 203 - 00 Selbsttest Hauptlenkkreis Drucksensor
215 - 204 - 00 Selbsttest Hauptlenkkreis Umlaufventil Hauptkreis
215 - 205 - 00 Selbsttest Hauptlenkkreis Proportionalventil Hauptkreis
215 - 206 - 00 Selbsttest Hauptlenkkreis Proportionalventil Hauptkreis immer offen
215 - 207 - 00 Selbsttest Hauptlenkkreis Umlaufventil Hilfskreis
215 - 208 - 00 Selbsttest Hauptlenkkreis Proportionalventil Hilfskreis
215 - 209 - 00 Selbsttest Hauptlenkkreis Proportionalventil Hilfskreis immer offen
215 - 211 - 00 Selbsttest Hauptlenkkreis Abbruch durch anderen Lenkkreis
CAN-Bus Der Selbsttest konnte nicht durchgeführt werden, weil keine CAN-
Verbindung zum anderen Kreis aufgebaut werden konnte.
Status der Lenkkreise Der Selbsttest konnte nicht durchgeführt werden, weil der andere
Lenkkreis nicht in den Selbsttestmodus gewechselt hat.
Volumenstromschalter Der Volumenstromschalter ist bereits vor dem Starten des Dieselmotors
aktiv oder nach dem Starten des Dieselmotors nicht aktiv.
Drucksensor Der Drucksensor des zugehörigen Lenkkreises liefert keine gültigen
Werte.
Umlaufventil Hauptkreis Das Umlaufventil des Hauptkreises ist nicht funktionsfähig. Der Haupt-
kreis kann entweder nicht gesperrt oder nicht abgeschaltet werden.
Proportionalventil Bei Ansteuerung des Proportionalventils baut sich kein Lenkdruck auf.
Hauptkreis Das Proportionalventil kann nicht aufgesteuert werden.
Proportionalventil Der Lenkdruck baut sich nicht ab, wenn das Proportionalventil nicht
Hauptkreis immer offen mehr angesteuert ist. Der Ventilschieber ist immer offen.
Umlaufventil Hilfskreis Das Umlaufventil des Hilfskreises ist nicht funktionsfähig. Der Hilfskreis
kann entweder nicht gesperrt oder nicht abgeschaltet werden.
Hilfskreis Das Proportionalventil kann nicht aufgesteuert werden.
Hilfskreis immer offen mehr angesteuert ist. Der Ventilschieber ist immer offen.

Abbruch durch anderen Der Selbsttest wurde vom anderen Lenkkreis abgebrochen.
Lenkkreis
216 - 200 - 00 Selbsttest Hilfslenkkreis CAN-Bus
216 - 201 - 00 Selbsttest Hilfslenkkreis Status der Lenkkreise
216 - 202 - 00 Selbsttest Hilfslenkkreis Volumenstromschalter
216 - 203 - 00 Selbsttest Hilfslenkkreis Drucksensor
216 - 204 - 00 Selbsttest Hilfslenkkreis Umlaufventil Hauptkreis
216 - 205 - 00 Selbsttest Hilfslenkkreis Proportionalventil Hauptkreis
216 - 206 - 00 Selbsttest Hilfslenkkreis Proportionalventil Hauptkreis immer offen
216 - 207 - 00 Selbsttest Hilfslenkkreis Umlaufventil Hilfskreis
216 - 208 - 00 Selbsttest Hilfslenkkreis Proportionalventil Hilfskreis
216 - 209 - 00 Selbsttest Hilfslenkkreis Proportionalventil Hilfskreis immer offen
216 - 211 - 00 Selbsttest Hilfslenkkreis Abbruch durch anderen Lenkkreis
CAN-Bus Der Selbsttest konnte nicht durchgeführt werden, weil keine CAN-
Status der Lenkkreise Der Selbsttest konnte nicht durchgeführt werden, weil der andere
Volumenstromschalter Der Volumenstromschalter ist bereits vor dem Starten des Dieselmotors
Drucksensor Der Drucksensor des zugehörigen Lenkkreises liefert keine gültigen
Werte.
Umlaufventil Hauptkreis Das Umlaufventil des Hauptkreises ist nicht funktionsfähig. Der Haupt-
Hauptkreis Das Proportionalventil kann nicht aufgesteuert werden.
Hauptkreis immer offen mehr angesteuert ist. Der Ventilschieber ist immer offen.
Umlaufventil Hilfskreis Das Umlaufventil des Hilfskreises ist nicht funktionsfähig. Der Hilfskreis
Hilfskreis Das Proportionalventil kann nicht aufgesteuert werden.
Hilfskreis immer offen mehr angesteuert ist. Der Ventilschieber ist immer offen.
Abbruch durch anderen Der Selbsttest wurde vom anderen Lenkkreis abgebrochen.
Lenkkreis

2.3 Steuergerätefehler (U-Fehler)

Fehler, welche auf eine Funktionsstörung des Steuergerätes selbst hinweisen, werden als U-Fehler bezeichnet.
Hierzu gehören u.U. auch Fehler in der Versorgungsspannung oder Fehler die durch eine Einspeisung von
Störsignalen verursacht werden.
U-Fehler werden systemseitig behandelt wie L-Fehler mit Priorität 3, d.h. es erfolgt eine sicherheitsgerichtete
Abschaltung.

aaa - bbb - pp Lenkelektronik Fehlerart bbb
aaa - ccc - pp Lenkelektronik Fehlerart ccc
Fehlerart bbb Beschreibung
Fehlerart ccc Beschreibung
239 - 001 - 03 Lenkelektronik Interner Fehler
Interner Fehler Steuergerät austauschen
239 - 005 - 03 Lenkelektronik Parameter inkonsistent
inkonsistent Parameter sind inkonsistent.
• Parameter mit der WinPCS-Software neu programmieren
• Steuergerät tauschen
239 - 006 - 03 Lenkelektronik Funktionssoftware inkonsistent
inkonsistent Funktionssoftware ist inkonsistent.
• Funktionssoftware neu flashen
239 - 010 - 03 Lenkelektronik 5V-Vcc zu groß/zu klein

zu groß/zu klein Interne Spannung „Vcc“ zu groß/zu klein
• Externe Versorgungsspannung +24V stabil? Prüfen!
239 - 019 - 03 Lenkelektronik Sicherheitsschalter Einschalttest
Einschalttest Test des internen Sicherheitsschalters ist fehlgeschlagen.
• Digitale Ausgänge auf Kurzschluss nach +Ub prüfen
239 - 021 - 03 Lenkelektronik digitaler Ausgang DA1 Einschalttest

Einschalttest Test der digitalen Ausgänge ist fehlgeschlagen.
239 - 099 - 03 Lenkelektronik Versorgungsspannung
Versorgungsspannung Keine Versorgungsspannung für die Sicherheitsausgänge vorhanden.
• Spannung messen
239 - 105 - 03 Lenkelektronik 5Vextern zu groß/zu klein
zu groß/zu klein Spannung an 5Vextern zu groß/zu klein
• Ausgang auf Kurzschluss nach Ub/Gnd prüfen
239 - 106 - 03 Lenkelektronik Versorgungsspannung zu hoch
239 - 107 - 03 Lenkelektronik Versorgungsspannung zu niedrig
zu hoch Versorgungsspannung zu hoch (>31V).
• Spannung messen
zu niedrig Versorgungsspannung zu niedrig (<14V).
• Spannung messen
239 - 108 - 03 Lenkelektronik Temperatur zu hoch
zu hoch Interne Temperatur zu hoch (> 85°C).
• Temperatur prüfen

239 - 114 - 03 Lenkelektronik +5Vref außerhalb Toleranz
239 - 115 - 03 Lenkelektronik +5Vext außerhalb Toleranz
außerhalb Toleranz Referenzspannung außerhalb der Toleranz.
• Spannung messen und Sensoren auf Kurzschlüsse prüfen
239 - 116 - 03 Lenkelektronik Sicherheitsschalter Überwachung
Überwachung Test des internen Sicherheitsschalters ist fehlgeschlagen
239 - 121 - 03 Lenkelektronik digitaler Ausgang DA1 Überwachung
Überwachung Test der digitalen Ausgänge ist fehlgeschlagen.
239 - 161 - 03 Lenkelektronik digitaler Eingang DE1 Überwachung

Überwachung Fehler an digitalem Eingang.
• Spannung messen
239 - 201 - 03 Lenkelektronik analoger Eingang AE1 Überwachung
Überwachung Fehler an analogem Eingang
• Spannung messen
239 - 221 - 03 Lenkelektronik analoger Ausgang AA1 Überwachung
Überwachung Fehler an analogem Ausgang
• Spannung messen

Fehlerliste
Diagnostic Trouble Codes
Typ: SLC 018 056, SLC 018 060, SLC 019 038, …
D-74243 Langenbeutingen
+49 (0) 7946 / 9194 - 0
FAX +49 (0) 7946 / 9194 - 130
Systemdokumentation page 2 of 26
SLC 018 05x Version 01.04
Inhaltsverzeichnis
Versionsindex..................................................................................................... 3
1 Allgemeine Informationen .............................................................................. 4

1.1 Abkürzungsverzeichnis ................................................................................................ 4
2 Grundlagen und Beispiele.............................................................................. 5
3 Fehlerliste ........................................................................................................ 7
Handbuch EHLA-Multi TD Teil 4.1 DTC V0104.doc

Versionsindex
Datei Handbuch EHLA-Multi TD Teil 4.1 DTC V0104.doc
Version 01.03 28.01.08 Pl Dokument auf Basis V01.02EN erstellt.
Failop-Fehler eingetragen, in 3 Teile gespalten
01.04 13.03.08 Pl Verschiedene Korrekturen

1 Allgemeine Informationen
AE Analoger Eingang
LED Leuchtdiode
SLS Sicherheits-Lenkkraftsimulator
0V-GND Lastmasse
Bestimmungsgemäße Verwendung des Systems:

• Es dürfen keine Modifikationen des Systems vorgenommen werden.
• Das System darf nur in von MOBIL ELEKTRONIK freigegebene Fahrzeugtypen eingebaut werden.
Modifikationen des Systems und seiner Bestandteile oder Einbau des Systems in einen anderen Fahrzeugtyp ohne Zustimmung von MOBIL
ELEKTRONIK führen zum Erlöschen des CE-Zeichens und jeglicher Gewährleistung. Die vom Werk abgegebenen Garantien werden in
diesem Fall unwirksam.
Handhabung des Systems:

• Installations-, Inbetriebnahme und Wartungsarbeiten müssen von Fachpersonal durchgeführt werden.
• Bei Arbeiten am Fahrzeug (Lackieren, Schweißen, etc.) ist auf ausreichenden Schutz der elektronischen
Komponenten zu achten. Insbesondere beim Schweißen muss die Sicherheits-Elektronik aus dem
Fahrzeug entfernt werden.
Unsachgemäßer Umgang mit dem System oder seinen Bestandteilen führt zum Erlöschen jeglicher Gewährleistung seitens MOBIL
ELEKTRONIK.
oder eventuellen Fehlern in diesem Dokument verantwortlich gemacht werden.
Handbuch EHLA-Multi TD Teil 4.1 DTC V0104.doc 1 Allgemeine Informationen

2 Grundlagen und Beispiele

• Elektrische Fehler wie Kurzschluss, Kabelbruch oder Unterspannung
• Fehler aus Vergleichen redundanter physikalischer Messgrößen
• Fehlerort (SPN): z.B.: Winkelgeber Bahn1 der Hinterachse 1, Drucksensor, ...
• Fehlerart (FMI): z.B.: Kabelbruch, Maximalwert überschritten, ...
Die Priorität (FP) bestimmt die Reaktion des Lenksytems auf einen Fehler:
Die in diesem Dokument aufgeführten Fehlercodes stehen als Informationen auf dem CAN-Bus zur Verfügung.
Sie sind entsprechend SAE J1939 als DM1/DM4-Fehler mit entsprechenden Hilfsmitteln darstellbar (Fahrzeug-
diagnosedisplay oder DiagnoseSoftware für PC). Dabei sind die Fehlercodes aller Lenkcomputer gleichzeitig
verfügbar.
Die Fehlercodes sind auch aus dem Fehlerspeicher des jeweiligen Lenksteuergerätes abzulesen.
Display der Lenkelektronik beim Auslesen des Fehlerspeichers:

Fehlercode: Ort – Art – Prio
alarm index: 1 Fehlerzuordnung aus Sicht der Lenkelektronik.
180-006-00 Fehlerliste in Dokument „Handbuch EHLA Std Teil 4“
Zeitpunkt erstes Auftreten
time first entry
06.01. 06:51:14
Zeitpunkt letztes Auftreten
time last entry
08.01. 08:02:36
Häufigkeit
frequency:
4
J1939-Fehlercode: SPN – FMI – FP
trouble code: Fehlerzuordnung nach Achsnummern.
10425–009-03 Fehlerliste in diesem Dokument „Handbuch EHLA DTC Teil 4“
Hinweise:
1. Einige Fehlercodes sind Achsen zugeordnet. Die angegebenen Achsen stimmen mit den Fahrzeugachs-
nummern überein. Das Systemschema zeigt die Nummerierung der Fahrzeugachsen.
2. Sind mehrere Lenkcomputer in einem Fahrzeug verbaut, kann jeder Lenkcomputer eigenständig Fehler
melden. Durch die eindeutige Angabe der Fahrzeugachsen können die Komponenten einfach lokalisiert
werden. Das Systemschema zeigt die Anordnung der Komponenten.
Handbuch EHLA-Multi TD Teil 4.1 DTC V0104.doc 2 Grundlagen und Beispiele

3. Ob bei der Fehlersuche die richtige Komponente gefunden ist, kann durch eine gezielte Fehlersimulation
geprüft werden. Durch das Abstecken einer Komponente muss der zugehörige Fehlercode am entsprech-
enden Lenkcomputer gemeldet werden.
Beispiele:
• „24303-05-05“ (Winkelgeber, Fzg.-Achse3, Signal1, Kabelbruch) an einem 4-Achser mit einem
Lenkcomputer:
Dieser Fehler zeigt auf einen Kabelbruch an dem Winkelgeber der Fahrzeugachse 3. Der zugehörige ME-
Fehlercode ist „L040-002-01“ (Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn1, Kabelbruch).
• „26500-012-05“ (Stellgliedtest Fzg.-Achse5, unplausibel), an einem 5-Achser mit zwei Lenkcomputern, der
zweite Lenkcomputer meldet den Fehler:
Dieser Fehler zeigt auf ein hydraulisches Problem der Achsventile an der Fahrzeugachse 5. Welcher der
SLCs den Fehler meldet ist zunächst unerheblich.
Der zugehörige ME-Fehlercode ist „L095-023-01“ am SLC2 (Winkelgeber Hinterachse 1 Bahn1, Kabel-
bruch).
Handbuch EHLA-Multi TD Teil 4.1 DTC V0104.doc 2 Grundlagen und Beispiele

3 Fehlerliste
aaa - bbb – pp Text zum Fehlerort aaa Text zur Fehlerart bbb
aaa - ccc – pp Text zum Fehlerort aaa Text zur Fehlerart ccc
Fehlerart bbb Ausführungen zur Fehlerart bbb
Fehlerart ccc Ausführungen zur Fehlerart ccc
10000 - 02 - 02 Achskonfiguration Parameterprogrammierung
Plausibilität Wenigstens ein Parameter zw. P_224 und P_228 ist falsch
programmiert.
Parameterprogr Wenigstens ein Parameter zw. P_49 und P_50 ist falsch programmiert.
10001 - 02 - 03 Software Falsche E²Prom Signatur
Falsche E²Prom Signatur Nur zu Inbetriebnahmezwecken durch MOBIL ELEKTRONIK.
10004 - 02 - 05 Parameter Parameterprogr.
Parameterprogr Fehlerhafte Werte im Parameterbereich, statt des programmierten
Wertes wurde der Standardwert verwendet.
Abhilfe: Den Parameter korrigieren, der auf der Anzeige abgebildet ist.
Abweichung Die Parameter stimmen nicht mit der freigegeben Konfiguration überein.
Die Freigabenummer ist in P_39 einzutragen.
Das Lenksystem kann nach dem Einschalten für 5 Minuten betrieben
werden (L031-019-00), danach wird das Lenksystem abgeschaltet
(L031-019-01).
Abhilfe:
• Freigegebenen Parametersatz mit WinPCS laden.
10029 - 31 - 05 Ladekontrolle Geschwindigkeit > 0
Geschwindigkeit > 0 Fahrzeug fährt (>20km/h) und die Ladekontrolle ist nicht aktiv (Motor ist
aus).
• Kontrollieren Sie die Verdrahtung.
10030 - 12 - 03 Radpumpe Plausibilität
Plausibilität Das Radpumpensignal bleibt bei bewegtem Fahrzeug aus.
10031 - 12 - 02 Druckversorgung Parameterprogr.
10032 - 18 - 03 Druckversorgung Pegel
Handbuch EHLA-Multi TD Teil 4.1 DTC V0104.doc 3 Fehlerliste

10033 - 31 - 03 Druckversorgung Wartung
Parameterprogr Die Parametrierung der Druckversorgung in P_80 ist falsch.
Pegel Kabelbruch oder Ölmangel im Lenköltank.
• Kontrollieren Sie den Ölstand. Der Eingang liegt im Normalbetrieb
auf +Ubat..
Wartung Der Druckfilter ist verstopft, die elektrische Überwachung schlug fehl.
• Kontrollieren Sie den Zustand des Ölfilters. Der Eingang liegt im
Normalbetrieb auf +Ubat.
10034 - 12 - 03 Modulachse Plausibilität
Plausibilität Die Druckversorgung der Modulachse ist nicht verfügbar, obwohl das
Fahrzeug fährt.
10060 - 02 - 02 Software, Achsansteuerung ungültig
ungültig Nur zu Inbetriebnahmezwecken durch MOBIL ELEKTRONIK.
10097 - 12 - 03 Spannungsversorgung 5V Referenz
10098 - 12 - 03 Spannungsversorgung 5V Extern
5V Referenz Die Referenzspannung ist außerhalb des zulässigen Bereichs!
• Die 5V-Referenz versorgt Poti-Winkelgeber und die Drucksensoren.
Messen Sie bei eingesteckter Steuerung die Spannung, sie muss 5V
betragen. Bei Abweichungen sollten die angeschlossenen
Winkelgeber und Sensoren nacheinander kurzzeitig abgeklemmt
werden um die fehlerhafte Verbindung zu finden. Auch die
Schirmung der angeschlossenen Sensoren sollte kontrolliert werden.
5V Extern Die externe Referenzspannung ist außerhalb des zulässigen Bereichs!
Messen Sie bei eingesteckter Steuerung die Spannung, sie muss 5V
betragen. Bei Abweichungen sollten die angeschlossenen
Winkelgeber und Sensoren nacheinander kurzzeitig abgeklemmt
werden um die fehlerhafte Verbindung zu finden. Auch die
Schirmung der angeschlossenen Sensoren sollte kontrolliert werden.
Verfügung stellen (ABS-Steuergerät, Tacho, …)

Drift Das Signal weicht ab, zwei weitere Signale sind verfügbar.
10116 - 11 - 03 Geschwindigkeit Ausfall
10116 - 11 - 05 Geschwindigkeit Ausfall
10117 - 31 - 03 Geschwindigkeit Differenz
10117 - 31 - 05 Geschwindigkeit Differenz
10118 - 02 - 02 Geschwindigkeit Parameterprogr.
Parameterprogr Parameter für Geschwindigkeitsauswahl ist falsch programmiert.
• Prüfen Sie die Parameter P_73, P_77 und P_78
Differenz Differenz zwischen Geschwindigkeit 1 und 2 ist größer als vorgegeben
(P_74). Eines der Geschwindigkeitssignale kann ausgefallen sein.
• Kontrollieren Sie die Geschwindigkeiten bei einer Probefahrt.
Wurde der Tachograph neu kalibriert (abgerollt) ?
Wurde die Bereifung (Reifendurchmesser) geändert?
Passen Sie die WIZ2 (P_78) an.
• Bei Näherungsinitiatoren: Ist der Abstand zwischen Initiator und
metallischem Auslöser korrekt?
Ausfall Alle Geschwindigkeitssignale ausgefallen.
Keine weitere Geschwindigkeitsmessung möglich.
10139 - 02 - 03 Lenkwinkelüberwachung Parameterprogr.
10139 - 12 - 03 Lenkwinkelüberwachung Plausibilität
10139 - 14 - 03 Lenkwinkelüberwachung Ausfall
Plausibilität Lenktoleranzüberwachung passt nicht zum Achstyp. Parametrierung
fehlerhaft.
Parameterprogr Einer der Parameter der Lenktoleranzüberwachung ist unzulässig
programmiert.

Ausfall Lenktoleranzüberwachung passt nicht zur Achsreaktion. Parametrierung
fehlerhaft.
10200 - 02 - 02 Winkelgeberabgleich Abweichung
10201 - 31 - 03 Winkelgeberabgleich Geschwindigkeit > 0
Abweichung Signatur über Abgleichdaten sind bei AK5-Steuergeräten in den beiden
Teilrechnern unterschiedlich.
Geschwindigkeit > 0 Im Abgleichbetrieb wurde eine Fahrzeuggeschwindigkeit größer als
10km/h festgestellt.
• Wurde die Geschwindigkeit richtig gemessen?
10220 - 05 - 03 Spannungsversorgung Kabelbruch
10220 - 09 - 03 Spannungsversorgung Timeout
Kabelbruch Die Versorgung der Lenkcomputer aus der Klemme 15 (Zündung) ist
nicht gegeben. Das Eingangssignal kann nicht gelesen werden. Das
Signal „Sicherung_Zündung“ muss im Normalbetrieb permanent aktiv
sein.
Sicherung kontrollieren.
Timeout Die Selbsthaltung kann nicht abgeschaltet werden, das Relais bleibt
dauerhaft aktiv.
10221 - 05 - 03 Redundante Spannungsversorgung Kabelbruch
10221 - 12 - 03 Redundante Spannungsversorgung Plausibilität
Kabelbruch Die Versorgung der Lenkcomputer aus der Klemme 91 (Generator) ist
nicht gegeben obwohl der Motor läuft. Das Eingangssignal kann nicht
gelesen werden. Das Signal „Sicherung_Generator“ muss im
Normalbetrieb aktiv sein, wenn der Motor läuft. Die Sicherung
kontrollieren.
Plausibilität Die Versorgung der Lenkcomputer aus der Klemme 91 (Generator) ist
nicht plausibel. Das Signal „Sicherung_Generator“ ist aktiv obwohl der
Motor aus ist. Es wird ein Kurzschluss angenommen.
• Das Signal „Sicherung_Zündung“ muss im Normalbetrieb zuerst
aktiv werden. Erst nach 1 Sekunde kann auch der Motor gestartet
und das Signal „Sicherung-Generator“ aktiv werden.
• Siehe auch L030-004-00
10222 - 16 - 03 Spannungsversorgung Elektronik Pegel
10222 - 31 - 03 Spannungsversorgung Elektronik Geschwindigkeit > 0
Pegel Die Versorgungsspannung liegt im Unterspannungsbereich und das
Fahrzeug bewegt sich schneller als 25 km/h.
Geschwindigkeit > 0 Spannungsversorgung wurde eingeschaltet bei Geschwindigkeit größer
als 10 km/h. Die Spannungsversorgung ist eventuell nicht sichergestellt,
Verkabelung prüfen!
• Eventuell liegt ein Wackelkontakt in der Spannungsversorgung vor.
Wurde das Fahrzeug angeschleppt?
10223 - 05 - 03 Spannungsversorgung - Selbsthaltung Kabelbruch

10223 - 12 - 03 Spannungsversorgung - Selbsthaltung Plausibilität
Kabelbruch Das Signal „Dauerplus“ von der Batterie ist nicht verfügbar.
Selbsthaltungsrelais oder Sicherung ist defekt.
Plausibilität Die Selbsthaltung der Versorgung nach dem Abschalten der Zündung
hat nicht funktioniert.
• Selbsthaltungsrelais prüfen
10250 - 11 - 05 Geschwindigkeitsbegrenzung Wartung
10250 - 12 - 03 Geschwindigkeitsbegrenzung Plausibilität
Plausibilität Die Fahrzeuggeschwindigkeit soll begrenzt sein, die gemessene
Geschwindigkeit überstieg jedoch 30km/h.
• Fahrzeugverhalten und Verdrahtung prüfen
Wartung Parameter P_160 oder P_183 sind falsch programmiert.
Es ist kein Ausgang für die Geschwindigkeitsbegrenzung definiert..
• Parameter prüfen.
10251 - 09 - 03 Bedienstand Timeout
10251 - 12 - 03 Bedienstand Plausibilität
Plausibilität Die Abläufe in der CAN-Kommunikation mit dem Bedienstand sind nicht
korrekt. Es werden keine Bediensignale mehr entgegen genommen.
Timeout Die CAN-Verbindung dieses Steuergerätes zum Bedienstand ist
abgerissen.
Verdrahtung und Sicherungen prüfen.
10252 - 02 - 03 Lenkprogrammtasten Parameterprogr.
10252 - 12 - 03 Lenkprogrammtasten Plausibilität
Plausibilität Die Bedienelemente zur Lenkprogrammwahl sind nicht korrekt betätigt.
Es werden keine Betätigungen mehr entgegengenommen.
• Klemmt eine Taste oder liegt ein Kurzschluss an den Eingängen
vor?
Parameterprogr Parameter P_112 und P_128 sind falsch programmiert.
• Werte prüfen
10254 - 02 - 03 Lenklinienreduzierung Parameterprogr.
10254 - 12 - 03 Lenklinienreduzierung Plausibilität
10254 - 16 - 03 Lenklinienreduzierung Verriegelungszyklus
Plausibilität Parameter P_14 oder P_15 falsch programmiert. Ende der
Lenklinienreduzierung kleiner als Beginn.

Parameterprogr Parameter P_14 oder P_15 falsch programmiert.
• Werte prüfen
Verriegelungszyklus Die Achse konnte nach Beenden der Lenklinienreduzierung nicht
verriegelt werden. Das Lenkprogramm „Enge Kurve“ soll automatisch
beendet werden, die Achse konnte jedoch nicht verriegelt werden.
10255 - 02 - 03 Globale Sollwertrampe Parameterprogr.
Parameterprogr Min. einer der Parameter P_443 bis P_445 falsch programmiert.
• Konfiguration der Sollwertrampe kontrollieren.
10256 - 02 - 03 LEnkwinkelreduzierung Parameterprogr.
• Konfiguration der Lenkwinkelreduzierung kontrollieren.
10257 - 02 - 03 Lenkwinkelunterdrückung Parameterprogr.
Parameterprogr Parameter P_25 falsch programmiert.
• Konfiguration der Lenkunterdrückung kontrollieren.
Plausibilität Nur zu Inbetriebnahmezwecken durch MOBIL ELEKTRONIK.
10259 - 16 - 03 Software Überlastung
Overload Nur zu Inbetriebnahmezwecken durch MOBIL ELEKTRONIK.
10260 - 04 - 03 Masseschalter Wartung
10260 - 05 - 03 Masseschalter Kabelbruch
10260 - 06 - 03 Masseschalter Kurzschluss
10260 - 12 - 03 Masseschalter Plausibilität
Kabelbruch Kein Strom messbar nachdem Masseschalter eingeschaltet wurde.
Möglicherweise kein Ventil angeschlossen.
Kurzschluss Strom messbar obwohl Masseschalter abgeschaltet ist (AK4).
Plausibilität Die Rücklesung der ausgegebenen Ausgänge stimmt nicht mit der
Ausgabe überein. Ein Ausgänge schalten nicht oder Ausgänge sind
aktiv die nicht aktiv sein sollen.
Wartung Strom messbar obwohl Masseschalter abgeschaltet ist (AK5).
10261 - 31 - 02 Achsregelung Parameterprogr.
Parameterprogr Die Parametrierung der Achsregelung ist nicht korrekt.
(P_189, P_199, P_418 - P_422, P_430 - P_434)
10262 - 18- 03 Luftdruck < zu gering

< zu gering Das Signal steht trotz fahrendem Fahrzeug nicht zur Verfügung.
10400 - 16 - 03 CAN Verbindung > zu gross
> zu gross Die CAN-Botschaften kann nicht bearbeitet werden. Es wurden zu viele
Botschaften konfiguriert.
• Konfiguration der CAN-Botschaften kontrollieren.
10401 - 09 - 03 CAN-Terminal Timeout
Timeout Die CAN-Verbindung zum Bedienterminal ist abgebrochen.
Sicherungen und Verdrahtung prüfen.
10404 - 09 - 03 CAN Master Timeout
10404 - 12 - 03 CAN Master Plausibilität
10404 - 31 - 03 CAN Master Differenz
Plausibilität Parameter P_43 oder P_44 falsch programmiert.
Es sind keine Slaves definiert.
Parametrierung prüfen
Timeout Die CAN-Verbindung dieses Steuergerätes zur Hauptsteuerung (SLC-
Master) ist abgerissen.
Differenz Die Positionen der Winkelgeber an den Vorderachsen beider Lenkkreise
10405 - 09 - 03 CAN Slave 1 Timeout
10405 - 14 - 03 CAN Slave 1 Ausfall
10405 - 31 - 03 CAN Slave 1 Differenz
10406 - 09 - 03 CAN Slave 2 Timeout
10406 - 12 - 03 CAN Slave 2 Parameterprogr.
10406 - 14 - 03 CAN Slave 2 Ausfall
10406 - 31 - 03 CAN Slave 2 Differenz
Parameterprogr. Dritter Slave in einem Fail-Safe-System parametriert. Dies ist nicht
zulässig.
Timeout Die CAN-Verbindung dieses Steuergerätes zur weiteren Steuerung
(SLC-Slave) ist abgerissen.

Differenz Die Positionen der Winkelgeber an den Vorderachsen der Lenkkreise
Ausfall Die weitere Steuerung (SLC-Slave) ist ausgefallen,
sie hat einen Fehler.
• Funktionen des anderen Rechners prüfen. Die Lenkung kann
eventuell nur noch eingeschränkt betrieben werden.
10420 - 09 - 03 J1939 Botschaft „Door_Ctrl“ Timeout
10421 - 09 - 03 J1939 Botschaft „Time_Date“ Timeout
10422 - 09 - 03 J1939 Botschaft „Veh_Dist_high_Res“ Timeout
10423 - 09 - 03 J1939 Botschaft „ETC2“ Timeout
10425 - 09 - 03 J1939 Botschaft „TCO1“ Timeout
10426 - 09 - 03 J1939 Botschaft „EEC1“ Timeout
10427 - 09 - 03 J1939 Botschaft „EBC2“ Timeout
10428 - 09 - 03 J1939 Botschaft „CCVS“ Timeout
10429 - 09 - 03 CAN Botschaft “Bedien” Timeout
10430 - 09 - 03 CAN Botschaft “Push Buttons” Timeout
10431 - 09 - 03 CAN Botschaft “Oil Pegel” Timeout
10440 - 05 - 03 J1939 Botschaft „TCO1“ Kabelbruch
10440 - 12 - 03 J1939 Botschaft „TCO1“ Plausibilität
Kabelbruch Signal “Tachograph Vehicle Speed” in der Botschaft fehlerhaft
Plausibilität Signal “Tachograph Vehicle Speed” in der Botschaft nicht verfügbar
10441 - 05 - 03 J1939 Botschaft „CCVS“ Kabelbruch
10441 - 12 - 03 J1939 Botschaft „CCVS“ Plausibilität
Kabelbruch Signal “Wheel_BasedVehicleSpeed” in der Botschaft fehlerhaft
Plausibilität Signal “Wheel_BasedVehicleSpeed” in der Botschaft nicht verfügbar
10447 - 05 - 03 J1939 Botschaft „EEC1“ Kabelbruch
10447 - 12 - 03 J1939 Botschaft „EEC1“ Plausibilität
Kabelbruch Signal “Engine Speed” in der Botschaft fehlerhaft
Plausibilität Signal “Engine Speed” in der Botschaft nicht verfügbar
10448 - 05 - 03 J1939 Botschaft „EBC2“ Kabelbruch
10448 - 12 - 03 J1939 Botschaft „EBC2“ Plausibilität
Kabelbruch Signal “Front Achse Speed” in der Botschaft fehlerhaft
Plausibilität Signal “Front Achse Speed” in der Botschaft nicht verfügbar

10449 - 05 - 03 J1939 Botschaft „Time_Date“ Kabelbruch
Kabelbruch Signal “TimeDate” in der Botschaft nicht verfügbar
10450 - 05 - 03 J1939 Botschaft „Door_Ctrl“ Kabelbruch
10450 - 12 - 03 J1939 Botschaft „Door_Ctrl“ Plausibilität
10450 - 16 - 03 J1939 Botschaft „Door_Ctrl“ > zu gross
Kabelbruch Signal “Position Of Doors” in der Botschaft fehlerhaft
Plausibilität Signal “Position Of Doors” in der Botschaft nicht verfügbar
> zu gross „doors open“ bei Geschw. > 30km/h
10451 - 05 - 03 CAN Botschaft “Bedien” Kabelbruch
10451 - 12 - 03 CAN Botschaft “Bedien” Plausibilität
Kabelbruch Signal in der Botschaft fehlerhaft
Plausibilität Signal in der Botschaft nicht verfügbar
10452 - 05 - 03 CAN Botschaft “Push Buttons” Kabelbruch
10452 - 12 - 03 CAN Botschaft “Push Buttons” Plausibilität
10453 - 05 - 03 CAN Botschaft “Oil Pegel” Kabelbruch
10453 - 12 - 03 CAN Botschaft “Oil Pegel” Plausibilität
10454 - 05 - 03 J1939 Botschaft „ETC2“ Kabelbruch
10454 - 12 - 03 J1939 Botschaft „ETC2“ Plausibilität
10454 - 16 - 03 J1939 Botschaft „ETC2“ > zu gross
Kabelbruch Signal “CurrentGear” in der Botschaft fehlerhaft
Plausibilität Signal “CurrentGear” in der Botschaft nicht verfügbar
> zu gross „reverse gear active“ bei Geschw. > 30 km/h
10456 - 16 - 03 J1939 Botschaft „CCVS“ > zu gross
> zu gross „parking brake active“ bei Geschw. > 30 km/h
10457 - 16 - 03 CAN Botschaft „Bedien “ > zu gross 1
10458 - 16 - 03 CAN Botschaft „Bedien “ > zu gross 2
> zu gross 1 „Parkbremse aktiv“ bei Geschw. > 30km/h
> zu gross 2 „Abstützung aktiv“ bei Geschw. > 30km/h
10600 - 31 - 03 Haltestellenautomatik Parameterprogr.

Werte prüfen
10603 - 12 - 03 Baustellenschalter Plausibilität
Plausibilität In einem Master-Slave-System kommen die einzelnen Lenkrechner zu
unterschiedlichen Zuständen des Baustellenschalters.
10701 - 02 - 02 Digitaler Ausgang CAN-DA1 via CAN Parameterprogr.
Parameterprogr Interner Steuergeräte Konfigurationsfehler
• Fehler im Parametersatz beheben
10731 - 02 - 02 Digitaler Eingang CAN-DE1 via CAN Parameterprogr.

10800 - 16 - 03 Digitaler Ausgang > zu gross
10801 - 02 - 02 Digitaler Ausgang 1 (DA1) Parameterprogr.
10801 - 05 - 02 Digitaler Ausgang 1 (DA1) Kabelbruch
10801 - 06 - 02 Digitaler Ausgang 1 (DA1) Kurzschluss
10802 - 02 - 05 Digitaler Ausgang 2 (DA2) Abweichung
10804 - 02 - 05 Digitaler Ausgang 4 (DA4) Abweichung


überprüfen!
• Durch Widerstandsmessung an den entsprechenden Klemmen des
Steckverbinders bei ausgestecktem Stecker können die einzelnen
Ventilspulen überprüft werden:
Schaltventile haben typisch ca. 15 bis 30 Ohm Spulenwiderstand.
gering.
Kurzschluss Am entsprechenden Ausgang wurde ein Kurzschluss detektiert.
Verdrahtung prüfen!
• Durch Widerstands- und Spannungsmessung an den
entsprechenden Klemmen bei ausgesteckter Steuerung die Art des
Kurzschlusses feststellen. Es sind Kurzschlüsse nach Masse oder
nach +24V möglich.
• An den Ausgangsklemmen darf keine Spannung größer als 3V
anliegen!
Parameterprogr Rechnerinterner Konfigurationsfehler
> zu gross Rechnerinterner Konfigurationsfehler
Abweichung Kabelbruch an parallel geschalteten Schaltventilen.
10841 - 02 - 02 PWM1 Parameterprogr.

überprüfen!
gering.
gering.
Plausibilität Fehler bei der Initialisierung der PWM-Ausgänge. Parameter
überprüfen.
Parameterprogr Interner Konfigurationsfehler
10880 - 16 - 02 Digital inputs > zu gross
10880 - 16 - 03 Digital inputs > zu gross
10881 - 02 - 02 Digitaler Eingang DE1 Parameterprogr.

> zu gross Interner Steuergeräte Konfigurationsfehler
10961 - 06 - 02 Analoger Eingang AE1 Kurzschluss
Kurzschluss Kurzschluss zwischen den analogen Eingängen.
• Verdrahtung der angegebenen Eingänge prüfen!
16005 - 31 - 02 Lenkelektronik, Parameter inkonsistent
inkonsistent Parameter sind inkonsistent.
16006 - 31 - 02 Lenkelektronik Funktionssoftware inkonsistent

inkonsistent Funktionssoftware sind inkonsistent.
16010 - 31 - 02 Lenkelektronik 5V-Vcc zu groß/zu klein
zu groß/zu klein Interne Spannung „Vcc“ zu groß/zu klein
• Externe Versorgungsspannung +24V stabil? Prüfen!
Interner Fehler Steuergerät tauschen
16019 - 31 - 02 Lenkelektronik Sicherheitsschalter Einschalttest
Einschalttest Test des internen Sicherheitsschalters ist fehlgeschlagen.
16021 - 31 - 02 Lenkelektronik of Digitaler Ausgang DA1 Einschalttest

Einschalttest Test der digitalen Ausgänge ist fehlgeschlagen.
16099 - 31 - 02 Lenkelektronik Versorgungsspannung
Versorgungsspannung Keine Versorgungsspannung für die Sicherheitsausgänge vorhanden.
• Spannung messen
16105 - 31 - 02 Lenkelektronik 5Vextern zu groß/zu klein
zu groß/zu klein Spannung an 5Vextern zu groß/zu klein
• Ausgang auf Kurzschluss nach Ub/Gnd prüfen
16107 - 31 - 02 Lenkelektronik Versorgungsspannung zu hoch
16107 - 31 - 02 Lenkelektronik Versorgungsspannung zu niedrig
zu hoch Versorgungsspannung zu hoch (>31V).
• Spannung messen
zu niedrig Versorgungsspannung zu niedrig (<14V).
• Spannung messen

16108 - 31 - 02 Lenkelektronik Temperatur zu hoch
zu hoch Interne Temperatur zu hoch (> 85°C).
• Temperatur prüfen
16114 - 31 - 02 Lenkelektronik +5Vref außerhalb Toleranz
16115 - 31 - 02 Lenkelektronik +5Vext außerhalb Toleranz
außerhalb Toleranz Referenzspannung außerhalb der Toleranz.
• Spannung messen und Sensoren auf Kurzschlüsse prüfen
16116 - 31 - 02 Lenkelektronik Sicherheitsschalter Überwachung
Überwachung Test des internen Sicherheitsschalters ist fehlgeschlagen

Überwachung Test der digitalen Ausgänge ist fehlgeschlagen.
Überwachung Fehler an digitalem Eingang.
• Spannung messen
Überwachung Fehler an analogem Eingang
• Spannung messen

Überwachung Fehler an analogem Ausgang
• Spannung messen

SLC 018 05x V01.04
Diagnostic Troble Codes
20100 - 31 - 02 Lenkwinkelüberwachung, Achse 1 Inverse Achsbewegung

20101 - 09 - 02 Lenkwinkelüberwachung, Achse 1 Timeout
20101 - 31 - 02 Lenkwinkelüberwachung, Achse 1 Abweichung
20102 - 31 - 02 Lenkwinkelüberwachung, Achse 1 Faktor
Inverse Achsbewegung Achse bewegt sich entgegengesetzt zur erwarteten Richtung.
20140 - 31 - 02 Achssperrung/Verriegelung, Achse 1 Drift
20141 - 12 - 03 Achssperrung/Verriegelung, Achse 1 Entriegelung unplausibel
20141 - 16 - 03 Achssperrung/Verriegelung, Achse 1 Entriegelungszyklus
20142 - 02 - 02 Achssperrung/Verriegelung, Achse 1 Plausibilität
20142 - 12 - 03 Achssperrung/Verriegelung, Achse 1 Verriegelung unplausibel
20142 - 16 - 03 Achssperrung/Verriegelung, Achse 1 Verriegelungszyklus

SLC 018 05x V01.04

vorgegeben.
Position.
Einfedern?
werden.
werden.
Stellung.
Stellung.
20161 - 02 - 05 Failop-Hauptkreis, Fzg.-Achse 1 Plausibilität
20161 - 09 - 05 Failop-Hauptkreis, Fzg.-Achse 1 Timeout
20161 - 14 - 03 Failop-Hauptkreis, Fzg.-Achse 1 Ausfall
20162 - 02 - 05 Failop-Hilfskreis, Fzg.-Achse 1 Plausibilität
20162 - 09 - 05 Failop-Hilfskreis, Fzg.-Achse 1 Timeout
20162 - 14 - 03 Failop-Hilfskreis, Fzg.-Achse 1 Ausfall
20163 - 31 - 03 Failop-Vergleich, Fzg.-Achse 1 Vergleich der Regeldifferenz
unterbrochen.
Ausfall Der andere Lenkkreis ist ausgefallen. Das Fehlerfreisignal des anderen
Vergleich der Die beiden Lenkkreise vergleichen ihre ermittelten Regeldifferenzen
Regeldifferenz über CAN-Bus.
Lenkkreisen aktiv.

SLC 018 05x V01.04
20165 - 05 - 05 Zentrierdruck Achse 1 Kabelbruch

20166 - 09 - 05 Zentrierdruck Achse 1 Timeout
20166 - 16 - 03 Zentrierdruck Achse 1 > zu gross
20166 - 18 - 03 Zentrierdruck Achse 1 < zu gering
20167 - 09 - 03 Zentrierdruck Achse 1 Druckaufbau
Kabelbruch Die Signalspannung am Drucksensor ist im Kabelbruchbereich(GND),
unterbrochen.
> zu gross Der Zentrierdruck ist größer als der in P_90 vorgegebene max.
Lenkdruck
< zu gering Der Zentrierdruck ist kleiner als in P_88 vorgegeben

SLC 018 05x V01.04
vorgegeben.
Position.
Einfedern?

SLC 018 05x V01.04

werden.
werden.
Stellung.
Stellung.
unterbrochen.
Lenkkreisen aktiv.

SLC 018 05x V01.04

unterbrochen.
Lenkdruck

SLC 018 05x V01.04

vorgegeben.
Position.
Einfedern?
werden.
werden.

SLC 018 05x V01.04

Stellung.
Stellung.
unterbrochen.
Lenkkreisen aktiv.
unterbrochen.

SLC 018 05x V01.04
Lenkdruck

SLC 018 05x V01.04

vorgegeben.
Position.
Einfedern?
werden.
werden.
Stellung.
Stellung.

SLC 018 05x V01.04

unterbrochen.
Lenkkreisen aktiv.
unterbrochen.
Lenkdruck

SLC 018 05x V01.04


SLC 018 05x V01.04

vorgegeben.
Position.
Einfedern?
werden.
werden.
Stellung.
Stellung.
unterbrochen.
Lenkkreisen aktiv.

SLC 018 05x V01.04

unterbrochen.
Lenkdruck

SLC 018 05x V01.04
vorgegeben.
Position.
Einfedern?

SLC 018 05x V01.04

werden.
werden.
Stellung.
Stellung.
unterbrochen.
Lenkkreisen aktiv.

SLC 018 05x V01.04

unterbrochen.
Lenkdruck

SLC 018 05x V01.04

vorgegeben.
Position.
Einfedern?
werden.
werden.

SLC 018 05x V01.04

Stellung.
Stellung.
unterbrochen.
Lenkkreisen aktiv.
unterbrochen.

SLC 018 05x V01.04
Lenkdruck

SLC 018 05x V01.04

vorgegeben.
Position.
Einfedern?
werden.
werden.
Stellung.
Stellung.

SLC 018 05x V01.04

unterbrochen.
Lenkkreisen aktiv.
unterbrochen.
Lenkdruck
• Kontrollieren Sie P_20, möglicherweise ist er größer als P_90.

SLC 018 05x V01.04


SLC 018 05x V01.04

vorgegeben.
Position.
Einfedern?
werden.
werden.
Stellung.
Stellung.
unterbrochen.
Lenkkreisen aktiv.

SLC 018 05x V01.04

unterbrochen.
Lenkdruck
• Kontrollieren Sie P_20, möglicherweise ist er größer als P_90.
22103 - 09 - 05 Druckversorgung Achse 1 Timeout
aufgebaut werden.
22104 - 05 - 05 Lenkdrucksensor Achse 1 Kabelbruch
angeschlossener Steuerung die Spannung des Druck¬sensors oder
22106 - 09 - 05 Druckversorgung Achse 1 Druckaufbau
22106 - 12 - 03 Druckversorgung Achse 1 Plausibilität

SLC 018 05x V01.04
22106 - 09 - 05 Lenkdruckspeicher Achse 1 Druckaufbau
22106 - 16 - 03 Lenkdruckspeicher Achse 1 > zu gross
22106 - 18 - 02 Lenkdruckspeicher Achse 1 < zu gering
> zu gross Druck im Lenkspeicher oberhalb der parametrierten Schwelle in P_90
< zu gering Druck im Lenkspeicher unterhalb der parametrierten Schwelle in P_89
in P_91.
22107 - 02 - 03 Proportionalventil ‘A’, Achse 1 Abweichung
22107 - 05 - 02 Proportionalventil ‘A’, Achse 1 Kabelbruch
22107 - 06 - 02 Proportionalventil ‘A’, Achse 1 Kurzschluss
22107 - 14 - 02 Proportionalventil ‘A’, Achse 1 Ausfall
22108 - 02 - 03 Proportionalventil ‘B’, Achse 1 Abweichung
22108 - 05 - 02 Proportionalventil ‘B’, Achse 1 Kabelbruch
22108 - 06 - 02 Proportionalventil ‘B’, Achse 1 Kurzschluss
22108 - 14 - 02 Proportionalventil ‘B’, Achse 1 Ausfall
überprüfen!
gering.

SLC 018 05x V01.04

gering.
Ausfall Fehler bei der Initialisierung der PWM-Ausgänge. Parameter
überprüfen.
Spulenwiderstands nicht ausgegeben werden
22130 - 02 - 05 Failop-Hauptkreis, Uml.ventil, Achse1 zu gross
22130 - 16 - 03 Failop-Hauptkreis, Uml.ventil, Achse1 Parameterprogrammierung
22131 - 12 - 03 Failop-Hauptkreis, Prop.ventil, Achse1 Klemmt offen
zu gross Der Druck im inaktiven Hauptlenkkreis ist trotz Abschaltung (durch das
Umlaufventil des Hauptlenkkreis) zu hoch.
Klemmt offen Der Lenkdruck baut sich nicht ab, obwohl das Proportionalventil
testweise nicht mehr angesteuert wird. Der Ventilschieber klemmt in
offener Position.
22160 - 02 - 05 Failop-Hilfskreis, Uml.ventil, Achse1 zu gross
22160 - 16 - 03 Failop-Hilfskreis, Uml.ventil, Achse1 Parameterprogrammierung
22161 - 02 - 03 Failop-Hilfskreis, Prop.ventil, Achse1 Achse ist blockiert
22161 - 12 - 03 Failop-Hilfskreis, Prop.ventil, Achse1 Klemmt offen
zu gross Der Druck im inaktiven Hilfslenkkreis ist trotz Abschaltung (durch das
Umlaufventil des Hilfslenkkreis) zu hoch.
offener Position.
aufgebaut werden.

SLC 018 05x V01.04
in P_91.

SLC 018 05x V01.04

überprüfen!
gering.
gering.
überprüfen.
22230 - 02 - 05 Failop-Hauptkreis, Uml.ventil, Achse 2 zu gross
22230 - 16 - 03 Failop-Hauptkreis, Uml.ventil, Achse 2 Parameterprogrammierung
22231 - 12 - 03 Failop-Hauptkreis, Prop.ventil, Achse 2 Klemmt offen
offener Position.
22260 - 02 - 05 Failop-Hilfskreis, Uml.ventil, Achse 2 zu gross
22260 - 16 - 03 Failop-Hilfskreis, Uml.ventil, Achse 2 Parameterprogrammierung
22261 - 02 - 03 Failop-Hilfskreis, Prop.ventil, Achse 2 Achse ist blockiert
22261 - 12 - 03 Failop-Hilfskreis, Prop.ventil, Achse 2 Klemmt offen

SLC 018 05x V01.04
offener Position.
aufgebaut werden.
in P_91.

SLC 018 05x V01.04

überprüfen!
gering.
gering.
überprüfen.
offener Position.

SLC 018 05x V01.04

offener Position.
aufgebaut werden.
in P_91.

SLC 018 05x V01.04

überprüfen!
gering.
gering.
überprüfen.
offener Position.

SLC 018 05x V01.04
offener Position.
aufgebaut werden.
in P_91.

SLC 018 05x V01.04

überprüfen!
gering.
gering.
überprüfen.
offener Position.

SLC 018 05x V01.04

offener Position.
aufgebaut werden.
in P_91.

SLC 018 05x V01.04

überprüfen!
gering.
gering.
überprüfen.
offener Position.

SLC 018 05x V01.04

offener Position.
aufgebaut werden.
in P_91.

SLC 018 05x V01.04

überprüfen!
gering.
gering.
überprüfen.

SLC 018 05x V01.04
offener Position.
offener Position.
aufgebaut werden.
in P_91.

SLC 018 05x V01.04

überprüfen!
gering.
gering.
überprüfen.

SLC 018 05x V01.04

offener Position.
offener Position.
aufgebaut werden.

SLC 018 05x V01.04

in P_91.
überprüfen!
gering.
gering.
überprüfen.

SLC 018 05x V01.04
offener Position.
offener Position.

SLC 018 05x Verion V01.04
24100 - 31 - 02 Winkelgeber Achse 1 Differenz Signal 1/2
24101 - 31 - 02 Winkelgeber Achse 1 Summenspannung Signal 1/2
24102 - 14 - 02 Winkelgeber Achse 1 Ausfall
24103 - 05 - 05 Winkelgeber Achse 1, Signal 1 Kabelbruch
24105 - 02 - 02 Winkelgeber Achse 1 Parameterprogr.
masse
Parameterprogr Parameter P_64 falsch programmiert

Summenspannung Die Summe der Schleiferspannungen ist unplausibel. Eventuell hat die
Signal 1/2 zweite Winkelgeberbahn verdrehte Versorgungsspannungsanschlüsse.
Differenz Signal 1/2 Die ermittelten Winkel zwischen Bahn 1/2 weichen um mehr als der in
Crimp-Verbindungen.
24110 - 02 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1 Plausibilität

24111 - 02 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, Signal 1, Mitte Plausibilität
24111 - 12 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, Signal 1 0°-Stellung
24112 - 02 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, Signal 1, Links Plausibilität
24112 - 12 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, Signal 1 Linke Stellung
24113 - 02 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, Signal 1, Rechts Plausibilität
24113 - 12 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, Signal 1 Rechte Stellung

gespeichert.
0°-Stellung Der gespeicherte 0°-Abgleichwert liegt außerhalb der zulässigen

Linke Stellung Der gespeicherte Abgleichwert des linken Anschlages liegt außerhalb
Rechte Stellung Der gespeicherte Abgleichwert des linken Anschlages liegt außerhalb
24130 - 31 - 02 Winkelgeber Achse 1, Rechts/oben Differenz Signal 1/2

24131 - 31 - 02 Winkelgeber Achse 1, Rechts/oben Summenspannung Signal 1/2
24132 - 14 - 02 Winkelgeber Achse 1, Rechts/oben Ausfall
24133 - 05 - 05 Winkelgeber Achse 1, Rechts/oben, Kabelbruch
Signal 1
Signal 2
24135 - 02 - 02 Winkelgeber Achse 1, Rechts/oben Parameterprogr.

masse

Crimp-Verbindungen.
24140 - 02 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, rechts/oben Plausibilität

24141 - 02 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, rechts/oben, Plausibilität
Signal 1, Mitte
24141 - 12 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, rechts/oben, 0°-Stellung
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
24142 - 12 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, rechts/oben, Linke Stellung
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
24143 - 12 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, rechts/oben, Rechte Stellung
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.

24160 - 31 - 02 Winkelgeber Achse 1, Links/unten Differenz Signal 1/2

24161 - 31 - 02 Winkelgeber Achse 1, Links/unten Summenspannung Signal 1/2
24162 - 14 - 02 Winkelgeber Achse 1, Links/unten Ausfall
24163 - 05 - 05 Winkelgeber Achse 1, Links /unten, Kabelbruch
Signal 1
24164 - 05 - 05 Winkelgeber Achse 1, Links /unten, Kabelbruch
Signal 2
24165 - 02 - 02 Winkelgeber Achse 1, Links/unten Parameterprogr.

masse

Crimp-Verbindungen.
24170 - 02 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, Links/unten, Plausibilität

Signal 1, Mitte
24171 - 12 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, Links/unten, 0°-Stellung
Signal 1
Signal 1
24172 - 02 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1,, Links/unten, Plausibilität
Signal 1, Links
24172 - 12 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, Links/unten, Linke Stellung
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
24173 - 12 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 1, Links/unten, Rechte Stellung
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.


24203 - 05 - 05 Winkelgeber Achse 2 Signal 1 Kabelbruch

masse

Crimp-Verbindungen.

gespeichert.



Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.


24263 - 05 - 05 Winkelgeber Achse 2, Links/unten, Kabelbruch
Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.



masse

Crimp-Verbindungen.

gespeichert.



24333 - 05 - 05 Winkelgeber Achse 3 rechts/oben, Kabelbruch
Signal 1
24334 - 05 - 05 Winkelgeber Achse 3 rechts/oben, Kabelbruch
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.
24340 - 02 - 02 Abgleichwert Winkelgeber Achse 3, rechts/oben Plausibilität

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.


Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.



masse

Crimp-Verbindungen.

gespeichert.



Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.


Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.



masse

Crimp-Verbindungen.

gespeichert.



24533 - 05 - 05 Winkelgeber Achse 5, rechts/oben, Kabelbruch
Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.


Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.



masse

Crimp-Verbindungen.

gespeichert.



Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.


Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.



masse

Crimp-Verbindungen.

gespeichert.



Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.


Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.



masse

Crimp-Verbindungen.

gespeichert.



Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.


Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.



masse

Crimp-Verbindungen.

24911 - 12 - 03 Abgleichwert Winkelgeber Achse 9 Signal 1 0°-Stellung
gespeichert.



Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2
Signal 2

gespeichert.


Signal 1
Signal 2

masse

Crimp-Verbindungen.

Signal 1, Mitte
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Links
Signal 1
Signal 1
Signal 1, Rechts
Signal 1
Signal 1
Signal 2, Mitte
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Links
Signal 2
Signal 2
Signal 2, Rechts
Signal 2

Signal 2
gespeichert.

26100 - 12 - 05 Stellgliedtest, Achse 1 Verriegelung unplausibel – Sperrachse/NLA
26110 - 31 - 02 Zent-Stellgliedtest, Achse 1 Geschwindigkeit > 0

26112 - 31 - 03 Zent-Stellgliedtest, Achse 1 Abweichung
26113 - 31 - 03 Zent-Stellgliedtest, Achse 1 Verriegelung unplausibel - Zentriersystem
26114 - 31 - 05 Zent-Stellgliedtest, Achse 1 Druckaufbau
26115 - 31 - 05 Zent-Stellgliedtest, Achse 1 Druckabbau
26116 - 31 - 05 Zent-Stellgliedtest, Achse 1 Verriegelungszyklus fehlgeschlagen
26117 - 31 - 05 Zent-Stellgliedtest, Achse 1 Bypass
26118 - 31 - 02 Zent-Stellgliedtest, Achse 1 Neutral
26119 - 31 - 02 Zent-Stellgliedtest, Achse 1 Rechts
26120 - 31 - 02 Zent-Stellgliedtest, Achse 1 Links
26121 - 31 - 05 Zent-Stellgliedtest, Achse 1 Verriegelungsposition
26160 - 31 - 05 Failop- Hauptkreis-SGT, Achse 1 CAN-Verbindung

26161 - 12 - 05 Failop- Hauptkreis-SGT, Achse 1 Kreise nicht synchron, Abbruch
26161 - 31 - 05 Failop- Hauptkreis-SGT, Achse 1 Kreise nicht synchron
26162 - 12 - 05 Failop- Hauptkreis-SGT, Achse 1 Volumenstromschalter unplausibel

26163 - 31 - 05 Failop- Hauptkreis-SGT, Achse 1 Drucksensor ungültig
26164 - 31 - 05 Failop- Hauptkreis-SGT, Achse 1 Umlaufventil im Hauptkreis
26165 - 12 - 05 Failop- Hauptkreis-SGT, Achse 1 Prop.ventil im Hauptkreis unplausibel
26165 - 31 - 05 Failop- Hauptkreis-SGT, Achse 1 Prop.ventil im Hauptkreis
26166 - 31 - 05 Failop- Hauptkreis-SGT, Achse 1 Umlaufventil im Hilfskreis
26167 - 12 - 05 Failop- Hauptkreis-SGT, Achse 1 Prop.ventil im Hilfskreis unplausibel
26167 - 31 - 05 Failop- Hauptkreis-SGT, Achse 1 Prop.ventil im Hilfskreis
26180 - 31 - 05 Failop- Hilfskreis-SGT, Achse 1 CAN-Verbindung

26181 - 12 - 05 Failop- Hilfskreis-SGT, Achse 1 Kreise nicht synchron, Abbruch
26181 - 31 - 05 Failop- Hilfskreis-SGT, Achse 1 Kreise nicht synchron
26182 - 12 - 05 Failop- Hilfskreis-SGT, Achse 1 Volumenstromschalter unplausibel
26183 - 31 - 05 Failop- Hilfskreis-SGT, Achse 1 Drucksensor ungültig
26184 - 31 - 05 Failop- Hilfskreis-SGT, Achse 1 Umlaufventil im Hauptkreis
26185 - 12 - 05 Failop- Hilfskreis-SGT, Achse 1 Prop.ventil im Hauptkreis unplausibel
26185 - 31 - 05 Failop- Hilfskreis-SGT, Achse 1 Prop.ventil im Hauptkreis
26186 - 31 - 05 Failop- Hilfskreis-SGT, Achse 1 Umlaufventil im Hilfskreis
26187 - 12 - 05 Failop- Hilfskreis-SGT, Achse 1 Prop.ventil im Hilfskreis unplausibel
26187 - 31 - 05 Failop- Hilfskreis-SGT, Achse 1 Prop.ventil im Hilfskreis






























Verriegelung unplausibel Sperrachse, Nachlaufachse:
– Sperrachse/NLA Der Fail-Safe-Zustand kann nicht hergestellt werden. Die Achse bewegt
sich während des Stellgliedtests trotz abgeschaltetem Sperrventil/
Bypassventil.
Möglicherweise ist das Sperrventil/Bypassventil defekt.
• Sperrventil/Bypassventil prüfen
• Hand-Not-Betätigung aktiv?
Zentriersystem
Abweichung Zentrierachse:
Die Achse steht nicht gerade.

Verriegelungszyklus Zentrierachse:
fehlgeschlagen Der Test auf Zentrieraktion ist fehlgeschlagen, der Zentrierdruck ist
dabei zusammengebrochen (< 50bar).
• Möglicherweise liegt eine Leckage im Zentrierkreis oder ein
defekter Druckspeicher vor.
Verriegelung unplausibel Zentrierachse:
- Zentriersystem Der Test der Achsverriegelung/Notabschaltung ist fehlgeschlagen.
Der Speicher ist wiederholt leer (> 12 x) beim Einschalten des
Lenksystems.
Druckaufbau Zentrierachse:
Der Test auf vorbereitenden Druckaufbau des Zentrierteils zur Prüfung
der Dichtigkeit ist fehlgeschlagen.
• Möglicherweise funktioniert das Ladeventil nicht oder das
Signal „Motor läuft“ (Ladekontrolle oder Motordrehzahl) ist
falsch.
Druckabbau Zentrierachse:
Der Test auf vorbereiteten Druckabbau ist fehlgeschlagen.
• Möglicherweise lassen sich das Entlastungsventil und/oder
Zentrierventil nicht öffnen.
Geschwindigkeit > 0 Die ermittelte Fahrzeuggeschwindigkeit war während des
Stellgliedtests größer als 0 km/h. Der Stellgliedtest wurde
abgebrochen.
• Vor Beendigung des Stellgliedtests losgefahren.
• Bei stehendem Fahrzeug: Prüfen sie die
Geschwindigkeitssignale.
Bypass Zentrierachse:
Der Test auf Funktion des Bypassventils in Neutralstellung ist
fehlgeschlagen.
• Beobachten Sie den Lenkdruck, der Druck darf im
ausgeschalteten Zustand bei manueller Betätigung des
Proportionalventils nicht steigen, bzw. Achse darf sich nicht
bewegen.
Neutral Zentrierachse:
Der Test auf Funktion der Neutralstellung des Proportionalventils ist
fehlgeschlagen.
• Alle Ventile außer dem Bypassventil sind ausgeschaltet,
möglicherweise liegt eine Leckage der Neutralstellung des
Proportionalventils vor, oder der Proportionalventilschieber
klemmt in ausgelenkter Stellung.

Links Zentrierachse:
Der Test auf arbeitsfähigen Lenkkreis in Richtung links ist fehlgeschla-
gen.
• Der Achsregelkreis ist linksseitig hydraulisch ohne Funktion,
prüfen Sie die Hydraulik, bzw. das Proportionalventil
Rechts Zentrierachse:
Der Test auf arbeitsfähigen Lenkkreis in Richtung rechts ist fehlgeschla-
gen.
• Der Achsregelkreis ist rechtsseitig hydraulisch ohne Funktion,
prüfen Sie die Hydraulik, bzw. das Proportionalventil
Verriegelungsposition Zentrierachse:
Die Achse ist beim Test der Verriegelungsposition um mehr als in P_110
angegeben ausgewichen.
• Möglicherweise befindet sich Luft im Zentrierkreis.
Failop-System
CAN-Verbindung Failop-Achse:
Der Selbsttest konnte nicht durchgeführt werden, weil keine CAN-
Kreise nicht synchron, Failop-Achse:
Abbruch Der Selbsttest konnte nicht durchgeführt werden, weil der andere
Lenkkreis den Test abgebrochen hat.
Kreise nicht synchron Failop-Achse:
Der Selbsttest konnte nicht durchgeführt werden, weil der andere
Volumenstromschalter Failop-Achse:
unplausibel Der Volumenstromschalter ist bereits vor dem Starten des Dieselmotors
Drucksensor ungültig Failop-Achse:
Der Drucksensor des zugehörigen Lenkkreises liefert keine gültigen
Werte.
Umlaufventil Failop-Achse:
im Hauptkreis Das Umlaufventil des Hauptkreises ist nicht funktionsfähig. Der Haupt-
Prop.ventil Failop-Achse:
im Hauptkreis Bei Ansteuerung des Proportionalventils baut sich kein Lenkdruck auf.
Das Proportionalventil kann nicht aufgesteuert werden.
im Hauptkreis Der Lenkdruck baut sich nicht ab, wenn das Proportionalventil nicht
unplausibel mehr angesteuert ist. Der Ventilschieber klemmt offen.
Umlaufventil Failop-Achse:
im Hilfskreis Das Umlaufventil des Hilfskreises ist nicht funktionsfähig. Der Hilfskreis
im Hilfskreis Bei Ansteuerung des Proportionalventils baut sich kein Lenkdruck auf.
Das Proportionalventil kann nicht aufgesteuert werden.
im Hilfskreis Der Lenkdruck baut sich nicht ab, wenn das Proportionalventil nicht
unplausibel mehr angesteuert ist. Der Ventilschieber klemmt offen.
Abbruch durch anderen Failop-Achse:
Lenkkreis Der Selbsttest wurde vom anderen Lenkkreis abgebrochen.


Service Training
Funktionsbeschreibung des Fail OP

Lenksystems für AC100/4
1 ACHSE 3.............................................................................. 2
2 ACHSE 4.............................................................................. 2
2.1 Normalbetrieb.................................................................................2
Kleiner 40 km/h:...............................................................................2
Größer 40 km/h................................................................................3
2.2 Fehlerbetrieb ..................................................................................4

Kleiner 40 km/h ................................................................................4
Größer 40 km/h................................................................................4
3 ERKENNUNG DER PUMPENFUNKTION ÜBER

DURCHFLUSSANZEIGER UNTERSCHIEDLICHER
ANSPRECHMENGEN ......................................................... 4
3.1 Hinterachslenkung.........................................................................4
Ausfall der Notlenkpumpe................................................................5
Ausfall der 25 ccm-Zahnradpumpe .................................................5
3.2 Vorderachslenkung Lenkkreis1 ...................................................5

Ausfall der Notlenkpumpe................................................................5
Ausfall der 20 ccm-Zahnradpumpe (Lenkkreis1):............................5
4 LECKAGE............................................................................ 5
5 FEHLERANZEIGE ............................................................... 6
© Terex-Demag 2007, Training, Original von Thilo Jene 1

Service Training
1 Achse 3
) Die Achse 3 lenkt erst bei Geschwindigkeiten unter 5 km/h aktiv

mit. Voraussetzung ist, dass Sie die Funktion „enge Kurve“
angewählt oder Baustellenbetrieb zugeschaltet haben.
Die Funktion „enge Kurve“ kann nur bei Geschwindigkeiten

unter 20 km/h angewählt werden und wird wieder deaktiviert,
sobald die Geschwindigkeit 20 km/h übersteigt.
Bei Baustellenbetrieb gilt vmax = 20 km/h.
) Anwahl Baustellenbetrieb (verriegelbarer Schalter) nur bei

gezogener Handbremse und Getriebe neutral.
Folgende Betriebsarten können angewählt werden:
• von-der-Wand-wegfahren
• Hundegang
• manuelles Lenken
• enge Kurve (Mobil Elektronik: Allrad)
2 Achse 4
2.1 Normalbetrieb
Kleiner 40 km/h:
Der Hauptkreis-Sicherheitslenkcomputer (Lenk-Slave) steuert
die Proportionalventile des Haupt-Blocks
Der Haupt-Block regelt die Position der Achse 4 durch

Ansteuern der Bodenseiten.
Der Sollwert wird durch den an Achse 1 erfassten Winkel

berechnet. Der Winkelgeber des Slave-Rechners ist im
Achsschenkelbolzen verbaut.
Beide Freilaufventile der Steuerblöcke werden vom Hilfskreis-

Sicherheitslenkcomputer (Lenk-Masterrechner) angesteuert.
Das stromlos gesperrte Freilaufventil im Einfachblock wird nicht

bestromt.

Service Training
Das stromlos offene Freilaufventil im Doppelblock wird nicht

bestromt.
Das Proportionalventil Achse 4 des Hilfsblocks (Doppelblock)

wird angesteuert, trägt jedoch durch das offene Freilaufventil
nicht zum Druckaufbau bei.
Über Drucksensoren an Hilfs-Lenkkreis und Haupt-Lenkkreis

werden die Lenkkräfte überwacht.
Überschreitet der Lenkdruck 100 bar, so wird der Hilfs-

Lenkkreis, der die Stangenseiten druckbeaufschlagt, zusätzlich
zugeschaltet.
Größer 40 km/h
Der Hilfskreis-Sicherheitslenkcomputer (Lenk-Master)
übernimmt durch Ansteuern der Freilaufventile die Lenkfunktion
und regelt die Position der Achse 4 über die Proportionalventile
des Hilfs-Blocks (Doppelblock).
Der Hilfs-Block regelt die Position der Achse 4 durch Ansteuern

der Stangenseiten.
Der Sollwert wird durch den an Achse 1 erfassten Winkel

berechnet. Der Winkelgeber des Master-Rechners ist auf der
Achsbrücke verbaut.
Das stromlos gesperrte Freilaufventil im Einfachblock wird

bestromt.
Das stromlos offene Freilaufventil im Doppelblock wird

bestromt.
Das Proportionalventil des Hauptblocks wird angesteuert, trägt

jedoch durch das offene Freilaufventil nicht zum Druckaufbau
bei.
Über Drucksensoren an Hilfs-Lenkkreis und Haupt-Lenkkreis

werden die Lenkkräfte überwacht.
Ab einer Geschwindigkeit von 30 km/h werden die Lenkwinkel

an Achse 4 reduziert.
Ab einer Geschwindigkeit von 50 km/h wird Achse 4 in
Geradeausstellung geregelt.
Beide Sicherheitslenkcomputer überwachen permanent

unabhängig voneinander die Plausibilität ihrer eigenen
Winkelgebersignale, Drucksensoren und Ventile.
Bei Ausfall oder Unplausibilität seiner Winkelgebersignale stellt

der Sicherheitslenkcomputer seine Aktoren dem jeweils anderen

Service Training
Sicherheitslenkcomputer zur Verfügung und erhält über CAN die

Stellgröße (Fernsteuermodus).
2.2 Fehlerbetrieb
Kleiner 40 km/h
Ein Fehler im Haupt-Lenkkreis führt dazu, dass der Lenk-Master
durch Ansteuern beider Freilaufventile die Lenkfunktion
übernimmt. Eine Fehlermeldung wird generiert.
Größer 40 km/h
Ein Fehler im Hilfs-Lenkkreis führt dazu, dass der Lenk-Master
beide Freilaufventile stromlos schaltet. Die Lenkfunktion
übernimmt der Haupt-Lenkkreis (Lenk-Slave). Eine
Fehlermeldung wird generiert.
3 Erkennung der Pumpenfunktion über

Durchflussanzeiger unterschiedlicher
Ansprechmengen
3.1 Hinterachslenkung
Die Notlenkpumpe fördert bei 10 km/h 4 l/min.
Die Fördermenge wird pumpenseitig auf 16 l/min begrenzt. Dies

wird bei ca. 40 km/h erreicht.
Die Menge wird mittels 3-Wege-Stromregelventil auf 9 l/min

begrenzt.
Weil die Fördermenge durch den Durchflussanzeiger S4216B

(Schaltschwelle 0,9 l/min) überwacht wird, kann der
nachgeschaltete Stromteiler (25%-75%) in der Nennmenge 8
l/min ausgelegt werden. Dadurch werden geringe
Abweichungen im Teilungsverhältnis erreicht.
Hinter dem 25%-Anteil wird über Sperrventile 40% der Menge

der 25 ccm-Zahnradpumpe zuaddiert.
Diese gemeinsame Menge wird über den Durchflussanzeiger

S4206 überwacht.

Service Training
Ausfall der Notlenkpumpe

• S4216A und S4216B sprechen an.
Ausfall der 25 ccm-Zahnradpumpe

• S4206 und S4207 sprechen an.
3.2 Vorderachslenkung Lenkkreis1

75% der auf 9 l/min begrenzten Menge der Notlenkpumpe (3
bis 6 l/min) fördern über S4216A und ein Sperrventil in den
Lenkkreis1.
Die Ölmenge wird mittels 3-Wege Stromregler auf 20 l/min

geregelt.
Diese Menge des Lenkkreis1 durchströmt den

Durchflussanzeiger S4211 (Schaltschwelle 8-9 l/min) und fließt
anschließend zur Servocom.
Ausfall der Notlenkpumpe

• S4216A und S4216B sprechen an.
• S4211 spricht nicht an, da mind. 10 l/min von der 20 ccm-
Zahnradpumpe weiterhin fließen.
• Der Lenkkreis 1 ist ausreichend mit Öl versorgt
Ausfall der 20 ccm-Zahnradpumpe (Lenkkreis1):

• S4216B spricht nicht an (Notlenkpumpe).
• S4211 spricht an, weil die anteilige Menge der
Notlenkpumpe (3-6 l/min) nicht die Schaltschwelle von
S4211 (8-9 l/min) erreicht.
• Der Lenkkreis 1 ist durch die Notlenkpumpe ausreichend mit
Öl versorgt
4 Leckage
Bei Leckage durch Leitungsbruch hinter den
Durchflussanzeigern wird der Ölverlust über den
Tankniveauschalter erkannt.
) Es verbleibt mit 1 Minute ausreichend Zeit das Fahrzeug

abzubremsen, bevor die Zahnradpumpe des betroffenen
Lenkkreises kein Öl mehr ansaugen kann.

Service Training
5 Fehleranzeige
Durchflussanzeiger Lenkkreis1 (S4211), Lenkkreis2 (S4212),
Notlenkpumpe VA (S4216A) nur Anzeige auf Display.
Durchflussanzeiger Hilfs-Lenkkreis (S4207), Haupt-Lenkkreis

(S4206), Notlenkpumpe Haupt-Lenkkreis (S4216B) erzeugen
auch Fehlereintrag in Sicherheitslenkcomputer.

Service Training Wegfahrsperre
Bedienung
Um den Motor zu starten stecken Sie zuerst den med
Elektronik-Schlüssel, ziehen den Schlüssel wieder ab und
starten innerhalb der festgelegten Zeit (Standardmäßig 30
Sekunden). Nach Ablauf dieser Zeit müssen Sie den Vorgang
wiederholen.
Wenn Sie den Zündschlüssel auf AUS drehen, wird die
Wegfahrsperre innerhalb der festgelegten Zeit aktiviert
(Standardmäßig 30 Sekunden).
Bedienungsanleitung
• Die blinkende LED zeigt an, dass das System MED 310.2C aktiv ist.
• Wenn Sie den med Elektronik-Schlüssel einstecken, zeigt die LED mit Dauerlicht, dass
der Code angenommen wurde.
• Wenn Sie den med Elektronik-Schlüssel abziehen und den Zündschlüssel innerhalb
der festgelegten Zeit auf EIN drehen, erlischt die LED und Sie können den Motor
starten.
• Wenn Sie den Motor ausschalten und innerhalb der festgelegten Zeit den
Zündschlüssel nicht wieder auf EIN drehen, beginnt die LED langsam zu blinken und
zeigt an, dass die Wegfahrsperre aktiviert wurde.
• Um den Motor erneut zu starten, muss der gesamte Vorgang wiederholt werden.
) Mit eingestecktem Elektronik-Schlüssel startet der Motor nicht.
Wir empfehlen, den Elektronik-Schlüssel am Zündschlüssel zu befestigen.
Sperren verlorener oder gestohlener Schlüssel

Mit den folgenden Schritten können Sie verloren gegangene Schlüssel für eine
abgeschaltete Wegfahrsperre sperren oder freigeben.
1. Drehen Sie den Zündschlüssel insgesamt 14mal zwischen den Positionen EIN und
AUS. Enden Sie auf der Position AUS.
2. Stecken und ziehen Sie hintereinander alle Elektronik-Schlüssel, die freigegeben
werden sollen.
3. Drehen Sie zur Bestätigung den Zündschlüssel noch einmal auf EIN und AUS.
) Die LED leuchtet auf und blinkt kurz, wenn ein gesperrter Schlüssel eingesteckt
wird.
Zweitschlüssel, die Sie vom med Vertriebsservice erhalten, sind bereits
freigegeben.
Übersetzt aus dem Original von [med] AUTOMOTIVE SOLUTIONS 1

Service Training Wegfahrsperre
Wegfahrsperre Zeit festlegen

Sie können die Aktivierungszeit für die Wegfahrsperre aus 4 unterschiedlichen Werten
zwischen 30 Sekunden und 5 Minuten auswählen. Der Standardwert beträgt 30
Sekunden.
Kodieren
Stecken und ziehen Sie den med Elektronik-Schlüssel einmal, während der
Zündschlüssel aus AUS steht. (Standby)
Beginnen Sie den folgenden Vorgang innerhalb von 30 Sekunden.
1. Drehen Sie den Zündschlüssel nacheinander insgesamt 20mal EIN und AUS. Enden
Sie auf der Position AUS.
2. Nachdem die LED die Signale bestätigt hat, stecken und ziehen Sie einen der med
Elektronik-Schlüssel zur Festlegung einer Aktivierungszeit so oft, wie in der
folgenden Tabelle beschrieben:
Anzahl Wiederholungen 1 2 3 4
Aktivierungszeit 30 Sekunden 90 Sekunden 3 Minuten 5 Minuten
3. Drehen Sie zur Bestätigung den Zündschlüssel noch einmal auf EIN und AUS.
Ersatzschlüssel
Ersatzschlüssel können Sie vom med Vertriebsservice anfordern.
Wartung
Die MED 310.2C Elektronik ist wartungsfrei.
Typ Zulassung und technische Eigenschaften MED 310.2C

Standard CEI 79.17 (Italien) eingehalten
EU 95/56/CE e1 I-00 0430
EU 95/54/CE Ja
• Versorgungsspannung (Nennwert) 24 V Gleichstrom
• Stromverbrauch < 20 mA
• Anzahl innerer Relais 2
• Max. Kapazität der Relais-Kontakte 30 A 10 sec.
• Dauerkapazität der Relais-Kontakte 10 A
• Ausgangskapazität 700 mA
• Temperaturbereich -40°C bis +85°C
• Sicherheit IP 40 (IEC 529 1989 - DIN 40050 - EN 60529
Schlüssel-Codierung
Temperaturbereich -40°C bis +85°C
Sicherheit IP 40 (IEC 529 1989 - DIN 40050 - EN 60529
Sperrung verlorenen oder gestohlener Schlüssel ja
Übersetzt aus dem Original von [med] AUTOMOTIVE SOLUTIONS 2

VDO-BMP
Pin Schalt Anzeige STOP / Störung Status /

Fehlercode Baugruppe Fehler/Funktion Info Bemerkung Deutsch Englisch Farbe
Belegung art MOKI Warning UW Fehler
A0623 ABS_WABCO
ABS-
Bremsen ABS Fahrzeug D2 (-) X1:15 N F Rot
Abschaltung
Ein_02 WL
P5311 RET
Bremsen Retarderhebel Aktiv C31 (-) X1:29 N S Gelb
Ein_32 AD2
A0621
Bremsen Handbremse Geschlossen B1 Druck < 5 bar N S Rot
A_Ein_06
P5311
Bremsen Bremsomat Aktiv C5 (+) N S Gelb
S_Ein_45
Bremsen Tempomat Betätig J1939-Bus N S Gelb
Bremsen
OPTION
Handbremse OW Offen N S Gelb
Verfahren von
OW
Motorklappenbre
Bremsen Aktiv N S Gelb
mse
Motorklappenbre
Bremsen Gewählt N S Weiß
mse
Bremsen P5311
Scheibenbremsen Bremsbeläge
SERIE ab 10026 D32 (-) N S Gelb
Links defekt
(Prototyp 10003) S_Ein_25
Bremsen P5311
Scheibenbremsen Bremsbeläge
SERIE ab 10026 C2 (-) N S Gelb
Rechts defekt
(Prototyp 10003) S_Ein_34
Seite 1 von 33

VDO-BMP
Fehler mit
1 Bremsen ABS Fahrzeug einer hohen J1939-Bus N F ABS Fahrzeug HP ABS vehicle HP Rot
Priorität
Fehler mit
einer
2 Bremsen ABS Fahrzeug J1939-Bus N F ABS Fahrzeug LP ABS vehicle LP Rot
schwachen
Priorität
A0622
D13
Bremsen
A_Ein_01
OPTION Handbremse Wenn Verfahren
4 Unplausibilität J F Magenta
Verfahren von UW/OW von OW aktiviert
A0621
OW
B17
(+)
Ein_22
A0623
ABS ABS
5 Bremsen Fehler D11 (-) N F ABS caster axle Rot
Nachlaufachse Nachlaufachse
Ein_11
A0621 ADM2-FR
6 Kabelbruch ADM Service ADM Service
Bremsen Fußbremse E11 (-) X21:15 N F Magenta
Kurzschluss Brake Brake
Aus_24 Service_Brake
Bremsen
Ventil Y4181-B
OPTION Handbremskreisa Handbremsabsich handbrake
7 Unplausibilität hat nicht N F Rot
Verfahren von bsicherung erung coverage
geschaltet
OW
8 Bremsen Tempomat Kein Signal J1939-Bus N F Tempomat cruise control Magenta
A0623
Bremskreis 1 Druck < 5,5 Druckgeber
9 Bremsen D4 (-) J F Bremskreis 1 brake pressure 1 Rot
Digital bar B4111
S_Ein_04
A0623
Bremskreis 1 Kurzschluss Druckgeber
10 Bremsen D13 J F B4111 G - KS B4111 G – SC Magenta
Analog nach Masse B4111
A_Ein_01
A0623
Druck < 5,5 Druckgeber
11 Bremsen Bremskreis 2 D5 (-) J F Bremskreis 2 brake pressure 2 Rot
bar B4112
S_Ein_05
A0623
Bremskreis 2 Kurzschluss Druckgeber
12 Bremsen D14 J F B4111 G - KS B4111 G – SC Magenta
Analog nach Masse B4112
A_Ein_02
Seite 2 von 33

VDO-BMP
Fehler mit
13 Bremsen Retarder einer hohen J1939-Bus N F Retarder HP retarder HP Rot
Priorität
Fehler mit
einer
14 Bremsen Retarder J1939-Bus N F Retarder LP retarder LP Rot
schwachen
Priorität
15 Bremsen Retarder Kein Signal J1939-Bus N F Retarder CAN retarder CAN Magenta
P5311
E21
Lenkstockhebel
Tempomat S_Ein_63 (-)
Retarder S4120 Tempomat/Retarde cruise/retarder
16 Bremsen Retarderstufen Unplausibilität N F Magenta
Pin 2 und 3 r PL PL
Unplausible P5311 (-)
gleichzeitig aktiv
E30
S_Ein_64
ADM2-FR
A0621
Kabelbruch X18.4 tempomat
17 Bremsen Tempomat MINUS E17 (-) N F Tempomat MINUS Magenta
Kurzschluss SET/DECEL MINUS
Aus_18
A0621 ADM2-FR
Kabelbruch
18 Bremsen Tempomat PLUS E15 (-) X18.5 N F Tempomat PLUS tempomat PLUS Magenta
Kurzschluss
Aus_20 RES/ACCEL
A0621 ADM2-FR
Tempomat EIN- Kabelbruch Tempomat tempomat
19 Bremsen E13 (-) X18.6 N F Magenta
AUS Kurzschluss EIN/AUS ON/OFF
Aus_22 ON/OFF
A0622D
Feststellbremse Kurzschluss
22 Bremsen D13 B4115 J F B4115 G - KS B4115 G - SC Magenta
Analog nach Masse
A_Ein_01
A0622D
Feststellbremse
23 Bremsen Kabelbruch D13 B4115 J F B4115 G KB B4115 G CB Magenta
Analog
A_Ein_01
A0622D
D13
A_Ein_01
B4115
24 Bremsen Feststellbremse Unplausibilität J F B4115 PL B4115 PL Magenta
J1939-Bus
EDC_Park
ing_brake
_switch
Bremsen
A0621
OPTION Handbremse OW
25 Kurzschluss B17 (+) S4114B J F S4114B KS S4114B SC Magenta
Verfahren von Kreis
S_Ein_22
OW
Seite 3 von 33

VDO-BMP
Bremsen
A0623
OPTION Handbremse UW
26 Kurzschluss D12 (+) S4114C J F S4114C KS S4114C SC Magenta
Verfahren von Kreis
S_Ein_12
OW
A0623
27 Bremsen ABS Fahrzeug Kurzschluss D2 (-) J F ABS Fahrzeug KS ABS vehicle SC Magenta
S_Ein_02
P5311
D13 (+)
S_Ein_12
P5311
D25 (+)
S_Ein_13
28 Bremsen Tempomat Unplausibilität S4120 N F S4120 PL S4120 PL Magenta
P5311
D16 (+)
S_Ein_11
P5311
D5 (+)
S_Ein_14
A0623
Bremskreis 1 Druckgeber
30 Bremsen Kurzschluss D4 (-) J F B4111 WK + KS B4111 WK + SC Magenta
Digital B4111
S_Ein_04
A0623
31 Bremsen Kurzschluss D5 (-) J F B4112 WK + KS B4112 WK + SC Magenta
Digital B4112
S_Ein_05
P5311
32 Bremsen Tempomat MINUS Kurzschluss D25 (+) S4120 N F S4120 10 KS S4120 10 SC Magenta
S_Ein_13
P5311
33 Bremsen Tempomat PLUS Kurzschluss D13 (+) S4120 N F S4120 9 KS S4120 9 SC Magenta
S_Ein_12
P5311
Tempomat
34 Bremsen Kurzschluss D16 (+) S4120 N F S4120 11 KS S4120 11 SC Magenta
EIN_AUS
S_Ein_11
P5311
35 Bremsen Tempomat AUS Kurzschluss D5 (+) S4120 N F S4120 12 KS S4120 12 SC Magenta
S_Ein_14
Seite 4 von 33

VDO-BMP
P5311
Retarder
36 Bremsen Kurzschluss D31 (+) RET AD3 N F RET AD3 KS RET AD3 SC Magenta
Bremslicht
S_Ein_26
P5311
37 Bremsen Retarder Leuchte Kurzschluss C31 (+) RET AD2 N F RET AD2 KS RET AD2 SC Magenta
S_Ein_32
P5311
38 Bremsen Bremsomat Kurzschluss C5 (+) N F Bremsomat KS Bremsomat SC Magenta
S_Ein_45
P5311
39 Bremsen Motorbremse Kurzschluss E21 (-) S4120 N F S4120 2 KS S4120 2 SC Magenta
S_Ein_63
A0623
D4
S_Ein_04
Druckgeber
40 Bremsen Bremskreis 1 Unplausibilität J F B4111 PL B4111 PL Magenta
B4111
A0623
D13
A_Ein_01
A0623
D5
S_Ein_05
Druckgeber
41 Bremsen Bremskreis 2 Unplausibilität J F B4112 PL B4112 PL Magenta
B4112
A0623
D14
A_Ein_02
A0623
42 Bremsen Kabelbruch D13 J F B4111 G KB B4111 G CB Magenta
Analog B4111
A_Ein_01
A0623
43 Bremsen Kabelbruch D14 J F B4112 G KB B4112 G CB Magenta
Analog B4112
A_Ein_02
A0622
Druckgeber
44 Bremsen Fussbremsdruck Kabelbruch D14 J F B4122 G KB B4122 G CB Magenta
B4122
A_Ein_02
A0622
Druckgeber
45 Bremsen Fussbremsdruck Kurzschluss D14 J F B4122 G - KS B4122 G- SC Magenta
B4122
A_Ein_02
Seite 5 von 33

VDO-BMP
P5311
D24
S_Ein_29 (-)
Geländegang S2215
Antriebsstrang Verteilergetriebe N S Gelb
aktiv S2216
P5311 (-)
D34
S_Ein_30
P5311
D24
S_Ein_29 (-)
S2215
Antriebsstrang Verteilergetriebe Neutral N S Gelb
S2216
P5311 (-)
D34
S_Ein_30
P5311
D24
Vorschlag S_Ein_29 (-)
S2215 Gelb
Abtriebsstrang Verteilergetriebe Geländegang N S
S2216 Blinkt
einlegen P5311 (-)
D34 Blinkend
S_Ein_30
Antriebsstrang Rangierbetrieb Aktiv J1939-Bus N S Gelb
A0621
Schalter
Antriebsstrang Schnellstop B15 (-) S Rot
betätig
Ein_23
P5311
Antriebsstrang Luftfilter verschmutzt C22 (-) S1330 N S Gelb
Ein_44
A0621
Schalter
Antriebsstrang Rangierbetrieb A1 (+,-) S2217 N S Weiß
betätig
S_Ein_21
Federung
Geschwindigkeitsb gesperrt, UHL
Antriebsstrang Aktiv N S Gelb
egrenzung aktiv oder J1939-
Bus
Fehler mit
51 Antriebsstrang Getriebe einer hohen J1939-Bus J F Getriebe HP transmission HP Rot
Priorität
Fehler mit
einer
52 Antriebsstrang Getriebe J1939-Bus J F Getriebe LP transmission LP Rot
schwachen
Priorität
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VDO-BMP
transmission
53 Antriebsstrang Getriebe Kein Signal J1939-Bus J F Getriebe CAN Magenta
CAN
P5311
D24
S_Ein_29 (-)
S2215 Verteilergetriebe distributor gear
57 Antriebsstrang Verteilergetriebe Fehler J F Rot
S2216 HP HP
P5311 (-)
D34
S_Ein_30
P5311
E22 (+,-)
S_Ein_65
58 Antriebsstrang Verteilergetriebe Unplausibilität S2216A J F S2216A PL S2216A PL Magenta
P5311
E23 (+,-)
S_Ein_67
engine
59 Antriebsstrang Motor Überdrehzahl J F Überdrehzahl Rot
overspeed
Öldruck zu
60 Antriebsstrang Motor J1939-Bus J F Öldruck zu niedrig low oil pressure Rot
niedrig
61 Antriebsstrang Motor Kein Signal J1939-Bus J F Öldruck KB oil pressure CB Magenta
Ölstand zu Öldstand zu
62 Antriebsstrang Motor J1939-Bus J F low oil level Rot
niedrig niedrig
63 Antriebsstrang Motor Kein Signal J1939-Bus J F Ölstand KB oil level CB Magenta
Kühlmittel-
Kühlmitteltemperat coolant
64 Antriebsstrang Motor Temperatur zu J1939-Bus J F Rot
ur temperature
hoch
Kühlwasser- A0623
65 Antriebsstrang Motor Stand zu D9 (+) S1316 J F Kühlmittelstand low coolant level Rot
niedrig Ein_09
Seite 7 von 33

VDO-BMP
Fehler mit
66 Antriebsstrang Motor einer hohen J1939-Bus J F Störung Motor HP error engine HP Rot
Priorität
Fehler mit
einer
67 Antriebsstrang Motor J1939-Bus J F Störung Motor LP error engine LP Rot
schwachen
Priorität
Störung Motor
68 Antriebsstrang Motor Kein Signal J1939-Bus J F error engine CAN Magenta
CAN
A0621
S1217L
69 Antriebsstrang Motor start Kabelbruch A21 (+;-) N F S1217L 5B KB S1217L 5B CB Magenta
(ABK Links)
S_Ein_13
A0622
S1217R
70 Antriebsstrang Motor start Kabelbruch A21 (+;-) N F S1217R 5B KB S1217R 5B CB Magenta
(ABK Rechts)
S_Ein_13
Batterie / P5311 Drehzahl aber

Spannung zu
71 Antriebsstrang Lichtmaschine lädt D4 (+) Signal „Motor J F Batterie Ladung batterie loading Rot
niedrig
nicht S_Ein_23 läuft“ ist aus
Kein Drehzahl
P5311
aber Signal engine still
72 Antriebsstrang Motor lauft Unplausibilität D4 (+) J F Motor läuft noch Magenta
„Motor läuft“ ist runnung
S_Ein_23
ein
Geschwindigkeitsb v-Begrenzung
73 Antriebsstrang Kein Signal J1939-Bus N F speed limit CAN Magenta
egrenzung CAN
A0623 ADM2-FR
74 Antriebsstrang Summer ADM Störung Motor D8 X21:5 J F ADM StopEngine ADM StopEngine Rot
S_Ein_08 Stop_Eng
P5311
Motorstart vom start of supers.
77 Antriebsstrang Kabelbruch D10 (+,-) OW Kabine N F Start von OW KB Magenta
OW CB
S_Ein_06
Kabelbruch A0623 ADM2-FR

ADM StopEngine ADM StopEngine
78 Antriebsstrang Summer ADM nach D8 (-) X21:5 N F Magenta
KB CB
Selbsttest Ein_08 Stop_Eng
P5311
Schalter
79 Antriebsstrang Kabelbruch E23 (+,-) S2216A N F S2216A 6 KB S2216A 6 CB Magenta
Straßengang
S_Ein_67
Seite 8 von 33

VDO-BMP
P5311
Schalter
80 Antriebsstrang Kabelbruch E22 (+,-) S2216A N F S2216A 3 KB S2216A 3 CB Magenta
Geländegang
S_Ein_65
Antriebsstrang
A0621
OPTION Handbremskreisa Kabelbruch
82 E8 (+) Y4181B N F Y4181B Y4181B Magenta
Verfahren von bsicherung Kurzschluss
Aus_25
OW
A0621 ADM2-FR
Geschwindigkeit Kabelbruch
83 Antriebsstrang E5 (-) X18:12 N F v-Begrenzung speed limit Magenta
Begrenzung Kurzschluss
Aus_28 LIM_1
A0621
Verteiler Getriebe Kabelbruch
85 Antriebsstrang E2 (+) Y2215 N F Y2215 Y2215 Magenta
Strassengang Kurzschluss
Aus_31
A0622
Verteiler Getriebe Kabelbruch
86 Antriebsstrang E4 (+) Y2216 N F Y2216 Y2216 Magenta
Gelaendengang Kurzschluss
Aus_29
A0621 ADM2-FR
Kabelbruch work engine
87 Antriebsstrang Drehzahlerhöhung E7 (-) X18:10 N F Drehzahlerhöhung Magenta
Kurzschluss speed
Aus_26 Remote_PTO
A0622 EMOD
Freigabe Kabelbruch Frei.
89 Antriebsstrang E8 (+) X1:4 N F release inc. gear Magenta
Rückschaltung Kurzschluss Rückschaltung
Aus_25 ED21
A0621
Kabelbruch
91 Antriebsstrang Rückwertsgang B18 (+) J F Rückfahrsirene reversing buzzer Magenta
Kurzschluss
Aus_10
A0621
92 Antriebsstrang Rangierbetrieb Kabelbruch A1 (+,-) S2217 J F S2217 KB S2217 CB Magenta
S_Ein_21
A0622 EMOD
Rangierbetrieb shunt operation
93 Antriebsstrang Rangierbetrieb Kabelbruch E7 (-) X1:13 J F Magenta
EMOD EMOD
Aus_26 EDM25
A0623 ADM2-FR
ADM
94 Antriebsstrang Motor Störung Motor D6 (-) X21:6 J F ADM CheckEngine Rot
CheckEngine
Ein_06 Check_Eng
Kabelbruch A0623 ADM2-FR

ADM CheckEngine ADM
95 Antriebsstrang Motor nach D6 (-) X21:6 J F Magenta
KB CheckEngine CB
Selbsttest Ein_06 Check_Eng
Seite 9 von 33

VDO-BMP
Antriebsstrang
A0621
OPTION Umschaltung Umschaltung changeover
96 Kabelbruch A5 (+) J F Magenta
Verfahren von Gaspedal auf OW Gaspedal KB accelerator CB
S_Ein_19
OW
A0623 ADM2-FR
ADM StopEngine ADM StopEngine
98 Antriebsstrang Summer ADM Kurzschluss D8 (-) X21:5 N F Magenta
KS SC
S_Ein_08 Stop_Eng
A0623
99 Antriebsstrang Kühlmittelstand Kurzschluss D9 (+) S1316 N F S1316 KS S1316 SC Magenta
S_Ein_09
P5311
100 Antriebsstrang Motor läuft Kabelbruch D4 (+,-) G0113 N F G0113 L KB G0113 L CB Magenta
Ein_23
P5311
101 Antriebsstrang Luftfilter Kurzschluss C22 (-) S1330 N F S1330 KS S1330 SC Magenta
S_Ein_44
P5311
Verteilergetriebe
102 Antriebsstrang Kurzschluss D24 (-) S2215 N F S2215 KS S2215 SC Magenta
Strassengang
Ein_29
Kurzschluss
A0623
bei Zündung Extern ignition extern
103 Antriebsstrang Zündung Extern B13 (+) N F Magenta
eingeschaltete KS SC
Aus_04
m Züstand
A0623
ADM2-FR ADM CheckEngine ADM
104 Antriebsstrang Motor Kurzschluss D6 (-) N F Magenta
Check_Eng KS CheckEngine SC
Ein_06
Kurzschluss
A0621
Motor STOP bei Motor Stop Motor Stop
106 Antriebsstrang B12 (+) N F Magenta
Freigabe eingeschaltete Freigabe KS enabling SC
Aus_13
m Zustand
Kurzschluss
A0621
bei Motor Start ext.
107 Antriebsstrang Motor Start Extern E18 (+) N F Motor Start ext. KS Magenta
eingeschaltete SC
Aus_17
m Zustand
P5311
Abstützung / Federung
Federung C8 (-,+) S4401 N S Gelb
Federung gesperrt
S_Ein_46
A0621
Abstützung /
Achsen Angehalten B11 B4428 N S Gelb
Federung
A_Ein_03
Seite 10 von 33

VDO-BMP
Abstützung /
Federung Außer Niveau N S Gelb
Federung
P5311
Abstützung / Schalter
Federung C8 (-,+) S4401 N S Weiß
Federung betätig
S_Ein_46
P5311
E20
(+,-)
S_Ein_61
Abstützung / Schalter Niveau S4411
111 Unplausibilität N F S4411 PL S4411 PL Magenta
Federung gesamt (+,-) (Kabine)
P5311
E29
S_Ein_62
P5311
C4
S_Ein_54 (+,-)
Federung vorne (Kabine)
P5311 (+,-)
C34
S_Ein_55
P5311
C23
S_Ein_58 (+,-)
Federung Hinten Links (Kabine)
P5311 (+,-)
E19
S_Ein_59
P5311
C16
S_Ein_56 (+,-)
Federung Hinten Rechts (Kabine)
P5311 (+,-)
C15
S_Ein_57
A0621
A13
S_Ein_17 (+,-)
Abstützung / Schalter S4427L
115 Unplausibilität N F S4427L PL S4427L PL Magenta
Federung Achsen Links (ABK Links)
A0621 (+,-)
A11
S_Ein_18
A0622
A13
S_Ein_17 (-,+)
Abstützung / Schalter S4427R
116 Unplausibilität N F S4427R PL S4427R PL Magenta
Federung Achse Rechts (ABK Rechts)
A0622 (-,+)
A11
S_Ein_18
Seite 11 von 33

VDO-BMP
A0621
D1
Schalter S_Ein_01 (+,-)
Abstützung / S4320L
117 Vorne Links Unplausibilität N F S4320L PL S4320L PL Magenta
Federung (ABK Links)
vertikal A0621 (+,-)
D2
S_Ein_02
A0621
D3
118 Vorne Rechts Unplausibilität N F S4319L PL S4319L PL Magenta
D4
S_Ein_04
A0621
D5
119 Hinten Links Unplausibilität N F S4422L PL S4422L PL Magenta
D6
S_Ein_06
A0621
D7
120 Hinten Rechts Unplausibilität N F S4321L PL S4321L PL Magenta
D8
S_Ein_08
A0622
D1
Abstützung / S4320R
121 Vorne Links Unplausibilität N F S4320R PL S4320R PL Magenta
Federung (ABK Rechts)
D2
S_Ein_02
A0622
D3
122 Vorne Rechts Unplausibilität N F S4319R PL S4319R PL Magenta
D4
S_Ein_04
A0622
D5
123 Hinten Links Unplausibilität N F S4422R PL S4422R PL Magenta
D6
S_Ein_06
Seite 12 von 33

VDO-BMP
A0622
D7
124 Hinten Rechts Unplausibilität N F S4321R PL S4321R PL Magenta
D8
S_Ein_08
A0621
D9
125 Vorne Links Unplausibilität N F S4316L PL S4316L PL Magenta
horizontal A0621 (+,-)
D10
S_Ein_10
A0621
D11
126 Hinten Links Unplausibilität N F S4418L PL S4418L PL Magenta
horizontal A0621 (+,-)
D12
S_Ein_12
A0622
D9
127 Vorne Rechts Unplausibilität N F S4315R PL S4315R PL Magenta
Horizontal A0622 (+,-)
D10
S_Ein_10
A0622
D11
128 Hinten Rechts Unplausibilität N F S4317R PL S4317R PL Magenta
Horizontal A0622 (+,-)
D12
S_Ein_12
A0621
A19
S_Ein_14 (+,-)
Federung Vertikal gesamt (ABK Links)
A0621 (+,-)
A17
S_Ein_15
A0622
A19
S_Ein_14 (+,-)
Federung Vertikal gesamt (ABK Rechts)
A0622 (+,-)
A17
S_Ein_15
Seite 13 von 33

VDO-BMP
Abstützung / Schalter Vorne Unplausibilität S4320L + S4320R S4320L +

131 2 ABK N F Magenta
Federung Links Vertikal 2 Seiten PL S4320R PL
Abstützung / Schalter Vorne Unplausibilität S4319L + S4319R S4319L +

Federung Rechts Vertikal 2 Seiten PL S4319R PL
Abstützung / Schalter Hinten Unplausibilität S4322L + S4322R S4322L +

Federung Links Vertikal 2 Seiten PL S4322R PL
Abstützung / Schalter Hinten Unplausibilität S4321L + S4321R S4321L +

Federung Rechts Vertikal 2 Seiten PL S4321R PL
Abstützung / Unplausibilität S4300L + S4300R S4300L +

135 Schalter Gesamt 2 ABK N F Magenta
Federung 2 Seiten PL S4300R PL
Abstützung / Schalter Achsen Unplausibilität S4427L + S4427R S4427L +

Federung heben / senken 2 Seiten PL S4427R PL
A0621
A15
S_Ein_16 (+,-)
Abstützung / Schalter Abst S4322L
Federung Auto/Zundung aus (ABK Links)
P5311 (+,-)
D28
S_Ein_04
A0622
A15
S_Ein_16 (+,-)
Abstützung / Schalter Abst S4322R
Federung Auto/Zundung aus (ABK Rechts)
P5311 (+,-)
D20
S_Ein_05
Abstützung /
Federung
Stützdruck zu low support
142 OPTION Stützdruck Zu gering J F Rot
gering pressure
Stützdruckerfas
sung
Schalter A0621
144 Vorne Links Kabelbruch D1 (+,-) N F S4320L 2B KB S4320L 2B CB Magenta
Vertikal einfahren S_Ein_01
Seite 14 von 33

VDO-BMP
Schalter A0621
145 Vorne Links Kabelbruch D2 (+,-) N F S4320L 5B KB S4320L 5B CB Magenta
Vertikal ausfahren S_Ein_02
Schalter A0621
146 Vorne Rechts Kabelbruch D3 (+,-) N F S4319L 2B KB S4319L 2B CB Magenta
Schalter A0621
147 Vorne Rechts Kabelbruch D4 (+,-) N F S4319L 5B KB S4319L 5B CB Magenta
Schalter A0621
148 Hinten Links Kabelbruch D5 (+,-) N F S4422L 2B KB S4422L 2B CB Magenta
Schalter A0621
149 Hinten Links Kabelbruch D6 (+,-) N F S4422L 5B KB S4422L 5B CB Magenta
Schalter A0621
150 Hinten Rechts Kabelbruch D7 (+,-) N F S4321L 2B KB S4321L 2B CB Magenta
Schalter A0621
151 Hinten Rechts Kabelbruch D8 (+,-) N F S4321L 5B KB S4321L 5B CB Magenta
Schalter
A0621
Abstützung / Vorne Links S4316L
152 Kabelbruch D9 (+,-) N F S4316L 2B KB S4316L 2B CB Magenta
Federung Horizontal (ABK Links)
S_Ein_09
einfahren
Schalter
A0621
Abstützung / Vorne Links S4316L
S_Ein_10
ausfahren
Schalter
A0621
Abstützung / Hinten Links S4418L
S_Ein_11
einfahren
Schalter
A0621
Abstützung / Hinten Links S4418L
S_Ein_12
ausfahren
Schalter A0621
156 Vertikal gesamt Kabelbruch A19 (+,-) N F S4300L 2B KB S4300L 2B CB Magenta
einfahren S_Ein_14
Seite 15 von 33

VDO-BMP
Schalter A0621
157 Vertikal gesamt Kabelbruch A17 (+,-) N F S4300L 5B KB S4300L 5B CB Magenta
ausfahren S_Ein_15
A0621
158 Kabelbruch A15 (+,-) N F S4322L 2B KB S4322L 2B CB Magenta
Federung Automatik (ABK Links)
S_Ein_16
Schalter A0621
159 Achsen heben Kabelbruch A13 (+,-) N F S4427L 2B KB S4427L 2B CB Magenta
Links S_Ein_17
Schalter A0621
160 Achsen senken Kabelbruch A11 (+,-) N F S4427L 5B KB S4427L 5B CB Magenta
Links S_Ein_18
Schalter A0622
161 Vorne Links Kabelbruch D1 (+,-) N F S4320R 2B KB S4320R 2B CB Magenta
Schalter A0622
162 Vorne Links Kabelbruch D2 (+,-) N F S4320R 5B KB S4320R 5B CB Magenta
Schalter A0622
163 Vorne Rechts Kabelbruch D3 (+,-) N F S4319R 2B KB S4319R 2B CB Magenta
Schalter A0622
164 Vorne Rechts Kabelbruch D4 (+,-) N F S4319R 5B KB S4319R 5B CB Magenta
Schalter A0622
165 Hinten Links Kabelbruch D5 (+,-) N F S4422R 2B KB S4422R 2B CB Magenta
Schalter A0622
166 Hinten Links Kabelbruch D6 (+,-) N F S4422R 5B KB S4422R 5B CB Magenta
Schalter A0622
167 Hinten Rechts Kabelbruch D7 (+,-) N F S4321R 2B KB S4321R 2B CB Magenta
Schalter A0622
168 Hinten Rechts Kabelbruch D8 (+,-) N F S4321R 5B KB S4321R 5B CB Magenta
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VDO-BMP
Schalter
A0622
Abstützung / Vorne Rechts S4315R
169 Kabelbruch D9 (+,-) N F S4315R 2B KB S4315R 2B CB Magenta
Federung Horizontal (ABK Rechts)
S_Ein_09
einfahren
Schalter
A0622
Abstützung / Vorne Rechts S4315R
S_Ein_10
ausfahren
Schalter
A0622
Abstützung / Hinten Rechts S4317R
S_Ein_11
einfahren
Schalter
A0622
Abstützung / Hinten Rechts S4317R
S_Ein_12
ausfahren
Schalter A0622
173 Vertikal gesamt Kabelbruch A19 (+,-) N F S4300R 2B KB S4300R 2B CB Magenta
einfahren S_Ein_14
Schalter A0622
174 Vertikal gesamt Kabelbruch A17 (+,-) N F S4300R 5B KB S4300R 5B CB Magenta
ausfahren S_Ein_15
A0622
175 Kabelbruch A15 (+,-) N F S4322R 2B KB S4322R 2B CB Magenta
Federung Automatik (ABK Rechts)
S_Ein_16
Schalter A0622
176 Achsen heben Kabelbruch A13 (-,+) N F S4427R 2B KB S4427R 2B CB Magenta
Rechts S_Ein_17
Schalter A0622
177 Achsen senken Kabelbruch A11 (-,+) N F S4427R 5B KB S4427R 5B CB Magenta
Rechts S_Ein_18
P5311
Abstützung / Schalter S4401
178 Kabelbruch C8 (-,+) N F S4401 KB S4401 CB Magenta
Federung Federung sperren (Kabine)
S_Ein_46
P5311
179 Kabelbruch E20 (+,-) N F S4411 6 KB S4411 6 CB Magenta
Federung gesamt heben (Kabine)
S_Ein_61
P5311
180 Kabelbruch E29 (+,-) N F S4411 3 KB S4411 3 CB Magenta
Federung gesamt senken (Kabine)
S_Ein_62
Seite 17 von 33

VDO-BMP
P5311
181 Kabelbruch C4 (+,-) N F S4413 6 KB S4413 6 CB Magenta
Federung Vorne heben (Kabine)
S_Ein_54
P5311
182 Kabelbruch C34 (+,-) N F S4413 3 KB S4413 3 CB Magenta
Federung Vorne senken (Kabine)
S_Ein_55
Schalter Niveau P5311

Abstützung / S4415
183 Hinten Links Kabelbruch C23 (+,-) N F S4415 6 KB S4415 6 CB Magenta
Federung (Kabine)
heben S_Ein_58

Abstützung / S4415
184 Hinten Links Kabelbruch E19 (+,-) N F S4415 3 KB S4415 3 CB Magenta
Federung (Kabine)
senken S_Ein_59

Abstützung / S4414
185 Hinten Rechts Kabelbruch C16 (+,-) N F S4414 6 KB S4414 6 CB Magenta
Federung (Kabine)
heben S_Ein_56

Abstützung / S4414
186 Hinten Rechts Kabelbruch C15 (+,-) N F S4414 3 KB S4414 3 CB Magenta
Federung (Kabine)
senken S_Ein_57
P5311
Abstützung / Schalter Niveau Kabine
187 Kabelbruch E28 (+,-) N F S4424 KB S4424 CB Magenta
Federung Automatik S4424
S_Ein_60
Umschaltung A0621
Abstützung / Kabelbruch
188 Federung / A4 (+) Y2513 N F Y2513 Y2513 Magenta
Federung Kurzschluss
Abstützung Aus_08
A0622
Abstützung / Abstuetzung Kabelbruch
189 A22 (+) Y2514 N F Y2514 Y2514 Magenta
Federung ausfahren Kurzschluss
Aus_01
A0622
Abstützung / Abstuetzung Kabelbruch
190 A20 (+) Y2515 N F Y2515 Y2515 Magenta
Federung einfahren Kurzschluss
Aus_02
A0622
191 Abstützung VR H A18 (+) Y4315 N F Y4315 Y4315 Magenta
Aus_03
A0621
192 Abstützung VL H A18 (+) Y4316 N F Y4316 Y4316 Magenta
Aus_03
Seite 18 von 33

VDO-BMP
A0622
193 Abstützung HR H A14 (+) Y4317 N F Y4317 Y4317 Magenta
Aus_05
A0621
194 Abstützung HL H A14 (+) Y4318 N F Y4318 Y4318 Magenta
Aus_05
A0622
195 Abstützung VR V A16 (+) Y4319 N F Y4319 Y4319 Magenta
Aus_04
A0621
196 Abstützung VL V A16 (+) Y4320 N F Y4320 Y4320 Magenta
Aus_04
A0622
197 Abstützung HR V A12 (+) Y4321 N F Y4321 Y4321 Magenta
Aus_06
A0621
198 Abstützung HL V A12 (+) Y4322 N F Y4322 Y4322 Magenta
Aus_06
A0622
Abstützung / Federung Niveau Kabelbruch
199 A4 (+) Y4411 N F Y4411 Y4411 Magenta
Federung komplett Kurzschluss
Aus_08
A0622
Abstützung / Umschaltung 4-3 Kabelbruch
200 E3 (-) Y4425 N F Y4425 Y4425 Magenta
Federung Punktsystem Kurzschluss
Aus_30
A0622
Abstützung / Achsen Kabelbruch
201 E18 (+) Y4427 N F Y4427 Y4427 Magenta
Federung hochziehen Kurzschluss
Aus_17
A0622
202 Achsen halten E16 (+) Y4428 N F Y4428 Y4428 Magenta
Aus_19
A0622
203 Niveau vorne A6 (+) Y4430 N F Y4430 Y4430 Magenta
Aus_07
A0622
204 Niveau HR B6 (+) Y4432 N F Y4432 Y4432 Magenta
Aus_14
Seite 19 von 33

VDO-BMP
A0621
205 Niveau HL B6 (+) Y4433 N F Y4433 Y4433 Magenta
Aus_14
A0622
206 Federung gesperrt E17 (-) Y4448 N F Y4448 Y4448 Magenta
Aus_18
A0622
207 Federung gesperrt E (-) Y4449 N F Y4449 Y4449 Magenta
Aus_24
A0622
Aus_22
A0622
Aus_20
A0622
A5
S_Ein_19 (+)
Abstützung / B4420 Niveausensor VR level sensor FR
211 Sensor Niveau VR Unplausibilität N F Magenta
Federung B4412 PL PL
A0622 (+)
A3
S_Ein_20
A0622
A1
S_Ein_21 (+)
Abstützung / B4422 Niveausensor HL level sensor BL
212 Sensor Niveau HL Unplausibilität N F Magenta
A0622 (+)
B17
S_Ein_22
A0622
B15
S_Ein_23 (+)
Abstützung / B4423 Niveausensor HR level sensor BR
213 Sensor Niveau HR Unplausibilität N F Magenta
A0622 (+)
B13A3
S_Ein_24
A0622
Abstützung / Sensor Niveau VR
231 Kurzschluss A5 (+) B4420 N F B4420 KS B4420 SC Magenta
Federung unten
S_Ein_19
A0622
Abstützung / Sensor Niveau VR
Federung oben
S_Ein_20
Seite 20 von 33

VDO-BMP
A0622
Abstützung / Sensor Niveau HR
Federung unten
S_Ein_21
A0622
Abstützung / Sensor Niveau HR
234 Kurzschluss B17 (+) B4414 N F B4414 KS B4414 SC Magenta
Federung oben
S_Ein_22
A0622
Abstützung / Sensor Niveau HL
Federung unten
S_Ein_23
A0622
Abstützung / Sensor Niveau HL
Federung oben
S_Ein_24
A0621 Device A0621 device

241 Hardware MUX1 Device Device state MCAN-Bus J F Rot
Error error

Error error

Error error

250 Hardware ZR32 Device Device state J F Rot
Error error
P5311 Device P5311 device

251 Hardware MOKI Device Device state ICAN-Bus J F Rot
Error error
ETC Device
252 Hardware Device state J1939-Bus J F ETC Device Error ETC device error Rot
(Getriebe)
EDC Device
253 Hardware Device state J1939-Bus J F EDC Device Error EDC device error Rot
(Motor)
254 Hardware Retarder Device Device state J1939-Bus J F RET Device Error RET device error Rot
Seite 21 von 33

VDO-BMP
255 Hardware EBS Device Device state J1939-Bus J F EBS Device Error EBS device error Rot
256 Hardware TCO Device Device state ICAN-Bus J F TCO Device Error TCO device error Rot
MUX3 Ausgang
eingeschaltet
P5311 WakeUp P5311 WakeUp
257 Hardware DMUX WakeUp Unplausibilität aber MOKI N F Rot
Error error
Eingang ist nicht
an
P5311
Kurzschluss P5311 WakeUp 02 P5311 WakeUp
258 Hardware DMUX Eingang D29 (+) N F Magenta
nach Plus SC 02 KS
S_Ein_02
P5311
Fahrwerk Längsperre Aktiv C32 (-) S2242 N S Gelb
S_Ein_42
P5311
Zuschaltung
Fahrwerk Aktiv D35 (-) S2213A N S Gelb
Achse 2
S_Ein_31
S2221
P5311
S2222
Fahrwerk Quersperre Aktiv C33 (-) N S Gelb
S2223
S_Ein_43
S2224
P5311
261 Fahrwerk Längsperre Kurzschluss C32 (-) S2242 N F S2242 KS S2242 SC Magenta
S_Ein_42
P5311
Zuschaltung
262 Fahrwerk Kurzschluss D35 (-) S2213A N F S2213A KS S2213A SC Magenta
Achse 2
S_Ein_31
S2221
P5311
S2222 transverse lock
263 Fahrwerk Quersperre Kurzschluss C33 (-) N F Quersperre KS Magenta
S2223 SC
S_Ein_43
S2224
Spezifi-
Freigabe
Lenkung Aktiv J1939-Bus sche S Gelb
Lenkprogramm
Anzeige
Seite 22 von 33

VDO-BMP
Spezifi-
Freigabe
Lenkung Gewählt J1939-Bus sche S Weiß
Lenkprogramm
Anzeige
Spezifi-
Allrad
Lenkprogramm
Anzeige
Spezifi-
Allrad
Lenkprogramm
Anzeige
Spezifi-
Diagonal
Lenkprogramm
Anzeige
Spezifi-
Diagonal
Lenkprogramm
Anzeige
Spezifi-
Von-der-Wand
Lenkprogramm
Anzeige
Spezifi-
Von-der-Wand
Lenkprogramm
Anzeige
Spezifi-
Manuel
Lenkprogramm
Anzeige
Spezifi-
Manuel
Lenkprogramm
Anzeige
Spezifi-
EngeKurve
Lenkprogramm
Anzeige
Seite 23 von 33

VDO-BMP
Spezifi-
EngeKurve
Lenkprogramm
Anzeige
Lenkung SLC Selbsttest J1939-Bus N S Gelb
P5311
Kein
271 Lenkung Lenkkreis 1 C21 (-) S4211 J F Durchfluss LK 1 steering circuit 1 Rot
Durchfluss
S_Ein_39
Kabelbruch P5311
steering circuit 1
272 Lenkung Lenkkreis 1 nach C21 (-) S4211 J F Durchfluss LK1 KB Magenta
CB
Selbsttest S_Ein_39
P5311
Kein
273 Lenkung Lenkkreis 2 C21 (-) S4212 J F Durchfluss LK2 steering circuit 2 Rot
Durchfluss
S_Ein_40
Kabelbruch P5311
steering circuit 2
274 Lenkung Lenkkreis 2 nach C21 (-) S4212 J F Durchfluss LK2 KB Magenta
CB
Selbsttest S_Ein_40
P5311
Kein
275 Lenkung Lenkkreis 3 C35 (-) S4216A J F Durchfluss NLP VA steering circuit 3 Rot
Durchfluss
S_Ein_41
Kabelbruch P5311
Durchfluss NLP VA steering circuit 3
276 Lenkung Lenkkreis 3 nach C35 (-) S4216A J F Magenta
KB CB
Selbsttest S_Ein_41
P5311
Schalter
277 Lenkung Kabelbruch C25 (+,-) S4290 N F S4290 KB S4290 CB Magenta
Freigabe
S_Ein_47
P5311
Schalter
Allrad
S_Ein_50
P5311
Schalter
Diagonal
S_Ein_51
P5311
Schalter
Von-der-Wand
S_Ein_52
Seite 24 von 33

VDO-BMP
Schalter P5311
281 Lenkung Manuell nach Kabelbruch C7 (+,-) S4291 N F S4291 3 KB S4291 3 CB Magenta
Links S_Ein_49
Schalter P5311
282 Lenkung Manuell nach Kabelbruch C14 (+,-) S4291 N F S4291 6 KB S4291 6 CB Magenta
Rechts S_Ein_48
P5311
C7
S_Ein_49 (+,-)
283 Lenkung Schalter Manuell Unplausibilität S4291 N F S4291 PL S4291 PL Magenta
P5311 (+,-)
C14
S_Ein_48
284 Lenkung SLC Fehler J F SLC Fehler SLC error Rot
Fehler mit
285 Lenkung SLC einer hohen J1939-Bus J F SLC Fehler HP SLC error HP Rot
Priorität
Fehler mit
einer
286 Lenkung SLC J1939-Bus J F SLC Fehler LP SLC error LP Rot
schwachen
Priorität
287 Lenkung SLC Warnung J1939-Bus J F SLC Warnung SLC warning Magenta
288 Lenkung SLC Device state J F SLC Device Error SLC device error Rot
289 Lenkung SLC Fail Op J F SLC FailOp Fehler SLC FailOp error Rot
Lenkung
P5311
OPTION Umschaltung
290 Kurzschluss C20 (+) B4230a J F B4230a KS B4230a SC Magenta
Verfahren von Lenkung auf OW
Ein_37
OW
Seite 25 von 33

VDO-BMP
Lenkung
P5311
OPTION Umschaltung
291 Kurzschluss C30 (+) B4230b J F B4230b KS B4230b SC Magenta
Verfahren von Lenkung auf OW
Ein_36
OW
Lenkung
A0621
OPTION Umschaltung Kabelbruch
292 E12 (+) Y4230a J F Y4230a Y4230a Magenta
Verfahren von Lenkung auf OW Kurzschluss
Aus_23
OW
Lenkung
A0622
OPTION Umschaltung Kabelbruch
293 E12 (+) Y4230b J F Y4230b Y4230b Magenta
Verfahren von Lenkung auf OW Kurzschluss
Aus_23
OW
Kein steering main

294 Lenkung Hauptkreis HAL J1939-Bus J F Durchfluss HaLK Rot
Durchfluss SLC
Durchfluss HaLK steering main

295 Lenkung Hauptkreis HAL Kabelbruch J1939-Bus J F Magenta
KB SLC CB
Kein steering help

296 Lenkung Hilfkreis HAL J1939-Bus J F Durchfluss HiLK Rot
Durchfluss SLC
Durchfluss HiLK steering help

297 Lenkung Hilfkreis HAL Kabelbruch J1939-Bus J F Magenta
KB SLC CB
Notlenkpumpe Kein Durchfluss NLP emerg. pump

298 Lenkung J1939-Bus J F Rot
HAL Durchfluss HAL RAS
Notlenkpumpe Durchfluss NLP emerg. pump

299 Lenkung Kabelbruch J1939-Bus J F Magenta
HAL HAL KB RAS CB
Lenkung
A0621
OPTION Umschaltung auf Verfahren OW drive super.
300 Zustand A5 J F Magenta
Verfahren von OW nicht aktiv deaktiv Deactiv
Ein_19
OW
Lenkung
Ventil in P5311
OPTION Y4230a schaltet Y4230a not
301 Durchlass C20 (+) B4230A J F Y4230a nicht aktiv Magenta
Verfahren von nicht ein active
Stellung S_Ein_37
OW
Lenkung
Ventil in P5311
OPTION Y4230a schaltet Y4230a nicht Y4230a not
302 Durchlass C20 (+) B4230A J F Magenta
Verfahren von nicht aus deaktiv deactive
Stellung S_Ein_37
OW
Seite 26 von 33

VDO-BMP
Lenkung
Ventil in P5311
OPTION Y4230b schaltet Y4230b not
303 Durchlass C30 (+) B4230B J F Y4230b nicht aktiv Magenta
Verfahren von nicht ein active
Stellung S_Ein_36
OW
Lenkung
Ventil in P5311
OPTION Y4230b schaltet Y4230b nicht Y4230b not
304 Durchlass C30 (+) B4230B J F Magenta
Verfahren von nicht aus deaktiv deactive
Stellung S_Ein_36
OW
P5311
305 Lenkung Lenkkreis 1 Kurzschluss C21 (-) S4211 J F S4211 KS S4211 SC Magenta
Ein_39
P5311
306 Lenkung Lenkkreis 2 Kurzschluss C12 (-) S4212 J F S4212 KS S4212 SC Magenta
Ein_40
P5311
307 Lenkung Lenkkreis 3 Kurzschluss C35 (-) S4216A J F S4216A KS S4216A SC Magenta
Ein_41
Lenkung
A0621
OPTION Umschaltung Kurzschluss Umschaltung changeover
308 E14 (+) J F Rot
Verfahren von Gaspedal auf OW Kabelbruch Gaspedal accelerator
Aus_21
OW
Divers Anhänger Vorhanden N S Gelb
Divers
OPTION
Verfahren aus OW Aktiv N S Gelb
Verfahren von
OW
A0623
Hydraulik Öl Filter
Divers Verschmutz D1 (-) S3311, S3312 N S Gelb
(Rücklauffilter)
S_Ein_01
A0622
Hydraulik Öl
Divers Warnung B11 B8213 N S Gelb
Temperatur
A_Ein_03
A0621
Zentralschmieranl
Divers B13 (-) A0913 N S Gelb
age
S_Ein_24
P5311
Divers Notablaß Aktiv C24 (+;-) S2430 N S Gelb
S_Ein_53
Seite 27 von 33

VDO-BMP
P5311
Schalter
Divers Notablaß C24 (+;-) S2430 N S Weiß
betätig
S_Ein_53
Spannung am Spannung > 31 Während

311 Divers N F Spannung zu hoch High Voltage Rot
ZR32 Volts 1sec
Spannung am Spannung < 22 Während Spannung zu

312 Divers N F Low Voltage Rot
ZR32 Volts 1sec niedrig
Divers
A0621
OPTION Kurzschluss
313 Verfahren von OW E4 (+) J F Verfahren von OW changeover drive Rot
Verfahren von Kabelbruch
Aus_29
OW
A0621
Kurzschluss
314 Divers Summer E16 (+) H603 N F Summer buzzer Magenta
Kabelbruch
Aus_19
P5311
Schalter Zündung S4322L
315 Divers Kabelbruch D28 (+,-) N F S4322L 5B KB S4322L 5B CB Magenta
aus Abstützung (ABK Links)
S_Ein_04
P5311
Schalter Zündung S4322R
316 Divers Kabelbruch D20 (+,-) N F S4322R 5B KB S4322R 5B CB Magenta
aus Abstützung (ABK Rechts)
S_Ein_05
P531
Kabelbruch
321 Divers Schalter Notablaß C24 (-) S2430 N F S4230 KB S4230 CB Magenta
S_Ein_53
P5311
Zündschlussel
323 Divers Kurzschluss D30 (+) S1271 N F S1271 58 KS S1271 58 SC Magenta
Position 58
S_Ein_24
P5311
Ladeausgleichlam Ladeausgleich OW charge offset SS
324 Divers Unplausibilität D6 (-) Eingang inaktiv N F Magenta
pe OW KB CB
S_Ein_09
P5311
Ladeausgleichlam Relais aktiv aber Ladeausgleich UW charge offset
325 Divers Unplausibilität D12 (-) N F Magenta
pe UW Eingang inaktiv KB chassis CB
S_Ein_10
P5311
Ladeausgleichlam Ladeausgleich OW charge offset SS
326 Divers Kurzschluss D6 (-) N F Magenta
pe OW KS SC
S_Ein_09
Seite 28 von 33

VDO-BMP
P5311
Ladeausgleichlam Ladeausgleich UW charge offset
327 Divers Kurzschluss D12 (-) N F Magenta
pe UW KS chassis SC
S_Ein_10
A0622
Hydraulik Öl Hyd.-Öltemperatur hyd oil
328 Divers Überhitzung B11 B8213 J F Rot
Temperatur rt temperature
A_Ein_03
Kabelbruch A0622
Hydraulik Öl
329 Divers (Logik wenn B11 B8213 J F B8213 KB B8213 CB Magenta
Temperatur
außer Bereich) A_Ein_03
P5311
D12
S_Ein_10 (-) Relais inaktiv
Ladeausgleichlam Ladeausgleich UW charge offset
330 Divers Unplausibilität aber Eingang N F Magenta
pe UW PL chassis PL
P5311 (+) aktiv
C10
Aus_16
A0621
Magnetkupplung Kabelbruch
331 Divers B14 (+) Y5137 N F Y5137 Y5137 Magenta
Klima Kompressor Kurzschluss
Aus_12
A5310
Kabelbruch Sammelstörleucht
332 Divers Störung UW B11 (-) J F fault chassis Magenta
Kurzschluss e
Aus_01
P5311D
D32
S_Ein_25 (+)
333 Divers Zündschloss Unplausibilität S1271 J F S1271 PL S1271 PL Magenta
P5311D (+)
D30
S_Ein24
A0622
Hydraulik Öl
338 Divers Kabelbruch B11 B8213 N F B8213 KS B8213 SC Magenta
Temperatur
A_Ein_03
A0623
S3312
339 Divers Hydraulik Oil Filter Kurzschluss D1 (-) J F Rücklauffilter KS return oil filter SC Magenta
S3313
S_Ein_01
A0621
Klima
340 Divers Kurzschluss D10 (+) S5133 N F S5133 KS S5133 SC Magenta
Druckschalter
S_Ein_10
Seite 29 von 33

VDO-BMP
P5311
Schalter
Beleuchtung Fernlicht D29 (+) S6115 N S Blau
betätig
S_Ein_02
P5311
Blinker Schalter
Beleuchtung D29 (+) S6115 N S Grün
Fahrzeug betätig
S_Ein_02
Schalter
betätig P5311
Blinker
Beleuchtung UND D29 (+) N S Grün
Anhanger
Anhänger S_Ein_02
vorhanden
Lichtschalter
P5311
UND
Beleuchtung Nebelschluß D3 (+,-) N S Gelb
Nebelleuchten
S_Ein_18
schalter
Beleuchtung Abstützbereich Aktiv N S Gelb
Schalter P5311
343 Beleuchtung Nebelschlussleuc Kabelbruch D3 (+,-) S6220 N F S6220 KB S6220 CB Magenta
hte S_Ein_18
P5311
Schalter
344 Beleuchtung Kabelbruch D33 (+,-) S6240 N F S6240 KB S6240 CB Magenta
Abstutzbereich
S_Ein_19
P5311
Schalter
345 Beleuchtung Kabelbruch D11 (+,-) S6310 N F S6310 KB S6310 CB Magenta
Warnblinklicht
S_Ein_03
A0623 Retarder
Kabelbruch
346 Beleuchtung Retarder ED9 B20 (+) ED9 N F RET ED9 RET ED9 Magenta
Kurzschluss
Aus_03 X1:19
A0623
A4
Aus_08 (+)
Lampe Blinker Lampe Links / Blinker Anhänger
347 Beleuchtung Unplausibilität N F blinker trailer PL Magenta
Anhänger Rechts PL
A0623 (+)
A64
Aus_07
P5311
Schalter D15 (+)
349 Beleuchtung Blinker Unplausibilität S_Ein_21 S6115 N F S6115 L / R PL S6115 L / R PL Magenta
unplausible (+)
P5311
Seite 30 von 33

VDO-BMP
D23
S_Ein_22
Lampe A0621
Kabelbruch H6221 Nebelschlussleuch
350 Beleuchtung Nebelschlussleuc A22 (+) N F rear fog lamp Magenta
Kurzschluss H6222 te
hte Aus_01
Lampe Blinker A0623

Kabelbruch
351 Beleuchtung Links vorne E1 (+) H6312 N F Blinker li. vorne blinker left front Magenta
Kurzschluss
Fahrzeug Aus_09
Lampe Blinker A0623

Kabelbruch
352 Beleuchtung Links seitlich E3 (+) H6314 N F Blinker li. Seite blinker left side Magenta
Kurzschluss
Fahrzeug Aus_10
Lampe Blinker A0623

Kabelbruch
353 Beleuchtung Links hinten E5 (+) H6316 N F Blinker li. hinten blinker left back Magenta
Kurzschluss
Fahrzeug Aus_11
Lampe Blinker A0623

Kabelbruch
354 Beleuchtung Rechts vorne E11 (+) H6311 N F Blinker re. Vorne blinker right front Magenta
Kurzschluss
Fahrzeug Aus_13
Lampe Blinker A0623

Kabelbruch
355 Beleuchtung Rechts seitlich E13 (+) H6313 N F Blinker re. Seite blinker right side Magenta
Kurzschluss
Fahrzeug Aus_14
Lampe Blinker A0623

Kabelbruch
356 Beleuchtung Rechts hinten E15 (+) H6315 N F Blinker re. hinten blinker right back Magenta
Kurzschluss
Fahrzeug Aus_15
A0621
Lampe Bremslicht Kabelbruch
357 Beleuchtung E6 (+) H6225 N F Bremslicht links brake light left Magenta
Links Fahrzeug Kurzschluss
Aus_27
A0622
Lampe Bremslicht Kabelbruch
358 Beleuchtung E6 (+) H6224 N F Bremslicht rechts brake light right Magenta
Rechts Fahrzeug Kurzschluss
Aus_27
Lampe A0622
Kabelbruch
359 Beleuchtung Abblendlicht Links B16 (+) E6116 N F Abblendlicht links l.b. headlight left Magenta
Kurzschluss
Fahrzeug Aus_11
Lampe A0621
Kabelbruch l.b. headlight
360 Beleuchtung Abblendlicht B16 (+) E6115 N F Abblendlicht rechts Magenta
Kurzschluss right
Rechts Fahrzeug Aus_11
A0622
Kabelbruch lighting
361 Beleuchtung Lampe Abstützung E2 (+) Relais K205 N F Bel. Abstützung Magenta
Kurzschluss stabilizers
Aus_31
Seite 31 von 33

VDO-BMP
A0621
Lampe Standlicht Kabelbruch
362 Beleuchtung B4 (+) N F Standlicht links parking light left Magenta
Links Fahrzeug Kurzschluss
Aus_15
A0622
Lampe Standlicht Kabelbruch
363 Beleuchtung B4 (+) N F Standlicht rechts parking light right Magenta
Rechts Fahrzeug Kurzschluss
Aus_15
A0622
Lampe Fernlicht Kabelbruch E6116
364 Beleuchtung B2 (+) N F Fernlicht links h.b. headlight left Magenta
Links Fahrzeug Kurzschluss E6119
Aus_16
A0621
Lampe Fernlicht Kabelbruch E6115 h.b. headlight
365 Beleuchtung B2 (+) N F Fernlicht rechts Magenta
Rechts Fahrzeug Kurzschluss E6118 right
Aus_16
P5311
Schalter
369 Beleuchtung Kabelbruch D26 (+,-) S6114 N F S6114 8 KB S6114 8 CB Magenta
Abblendlicht
S_Ein_17
P5311
370 Beleuchtung Abblendlicht Kurzschluss D19 (+) S6114 N F S6114 1 KS S6114 1 SC Magenta
S_Ein_07
P5311
Hebel Blinker
371 Beleuchtung Kurzschluss D15 (+) S6115 N F S6115 L KS S6115 L SC Magenta
Links
S_Ein_21
P5311
Hebel Blinker
372 Beleuchtung Kurzschluss D23 (+) S6115 N F S6115 R KS S6115 R SC Magenta
Rechts
S_Ein_22
P5311
Schalter Kurzschluss
376 Beleuchtung D2 (+,-) S6114 N F S6114 1 + KS S6114 1 + SC Magenta
Abblendlicht nach Plus
S_Ein_01
P5311
Schalter
377 Beleuchtung Kabelbruch D2 (+,-) S6114 N F S6114 1 1 KB S6114 1 CB Magenta
Abblendlicht
S_Ein_01
P5311
378 Beleuchtung D19 (+) S6114 N F S6114 5 + KS S6114 5 + SC Magenta
Abblendlicht nach Plus
S_Ein_07
P5311
379 Beleuchtung D19 (+) S6114 N F S6114 5 - KS S6114 5 - SC Magenta
Abblendlicht nach Masse
S_Ein_07
Seite 32 von 33

VDO-BMP
P5311
380 Beleuchtung D19 (+) S6114 N F S6114 5 KB S6114 5 CB Magenta
Abblendlicht nach Masse
S_Ein_07
A0621 Spezifi-
Kraftstoff Haupttank Reserve D14 sche S Gelb
A_Ein_02 Anzeige
A0621
Logik (ausser
381 Kraftstoff Haupttank D14 N F B0420 KB B0420 CB Magenta
Bereich)
A_Ein_02
Seite 33 von 33

BMP-Liste Abkürzungen 19.02.2008
Abkürzung Bezeichnung deutsch Abkürzung Bezeichnung englisch

deutsch englisch
ABK Abstützbedienkasten ABK Outrigger control box
ABS Anti-Blockier-System ABS Anti skid system
AD2 Ausgang Digital AD2 Output digital
ADM Adaptionsmodul ADM Adaption module
ADM2-FR Adaptionsmodul ADM2-FR Adaption module vehicle control
Fahrzeugregelung
CAN Netzwerk CAN Controller Area Network
CCVS Tempomat Fahrzeug CCVS Cruise Control Vehicle speed
Geschwindigkeit
DM1 Diagnosemeldung DM1 Diagnosis Message
DMUX Bildschirm im Armaturenbrett DMUX Thin film transistor (TFT) Display
EBS Elektronisches Bremssystem EBS Electronic brake system
ED Eingang digital ED Input digital
EDC Elektronischer Fahrregler EDC Electronic drive controller
EEC2_Road_S Elektronische Motorregelung EEC2_Road_S Electronic engine controller
EMOD Elektronikmodul EMOD Electronic module
ETC Elektronische Getrieberegelung ETC Electronic transmission controller
KB Kabelbruch CB cable break

KS Kurzschluss SC short circuit
HAL Hinterachslenkung RAS Rear axle steering
HaLK Hauptlenkkreis main SLC main steering circuit
HiLK Hilfslenkkreis help SLC auxiliary steering circuit
HL hinten links RL rear lest
HL H hinten links horizontal RL H rear left horizontal
HL V hinten links vertikal RL V rear left vertical
HP Hohe Priorität HP High priority
HR hinten rechts RR rear right
HR H hinten rechts horizontal RR H rear right horizontal
HR V hinten rechts vertikal RR V rear right vertical
ICAN I-Netzwerk ICAN I-Controller Area Network
ID Adresse ID Identity
LIM Begrenzer LIM Limiter
LP niedrige Priorität LP Low priority
MCAN Multiplex CAN MCAN Multiplex CAN
MOKI "Armaturenbrett" MOKI Dash board
MUX Multiplex MUX Multiplex
niO nicht in Ordnung NOK not OK
NLP Notlenkpumpe SLC Emergency pump
OW Oberwagen SS Superstructure
PDM Prozessdatenmodul PDM Process data module
PL Plausibilität PL Plausibility
PTO Nebenabtrieb PTO Power take off
RET Retarder RET Retarder
RET AD3 Retarder Ausgang digital RET AD3 Retarder output digital
SLC_IO Sicherheitslenkcomputer SLC_IO Steering computer input/output
Eingang/Ausgang
TCO Tachograph TCO Tacho
UHL unabhängige Hinterachslenkung UHL independent rear wheel steering
UW Unterwagen Carrier
VG Verteilergetriebe DG Distributer gear box
VL vorn links FL Front left
VL H vorn links horizontal FL H Front left horizontal
VL V vorn links vertikal FL V Front left vertical
VR vorn rechts FR Front right
Seite 1 von 2

BMP-Liste Abkürzungen 19.02.2008
Abkürzung Bezeichnung deutsch Abkürzung Bezeichnung englisch

deutsch englisch
VR H vorn rechts horizontal FR H Front right horizontal
VR V vorn rechts vertikal FR V Front right vertical
WK Warnkontakt WC Warning contact
WL Warnleuchte WL Warning light
ZR Zentralrechner ZR Central computer
Seite 2 von 2

Service Training Funktionsbeschreibung
Masken am MOKI
1 Display
Gang
G Modus
M Uhrzeit
U
Abb. 1: MOKI Display
Gang
P Parkstellung
N Getriebe in Neutralstellung
R L Rückwärtsgang “Langsam“ (Low) eingeschaltet
R H Rückwärtsgang “Schnell“ (High) eingeschaltet
F x Fahrbetrieb, im Getriebe ist der x.Gang eingelegt
(x: von 1 bis 12)
Modus
A Getriebe im Automatikmodus
M Getriebe im Manuellmodus
MA Getriebe im Rangiermodus mit Rückkehrfunktion nach
Automatik
MM Getriebe im Rangiermodus mit Rückkehrfunktion nach
Manuell
DM Rangieren vorwärts
RM Rangieren rückwärts
Fehleranzeige im Feld Modus
FP Fahrpedal ist während Initialisierung des Getriebes
betätigt worden. Dadurch kein Eichen des Getriebes
möglich (Æ Fuß von Pedal nehmen)
AL Systemdruck ist unterhalb der erlaubten Druckschwelle.
Getriebe kann evtl. nicht schalten und /oder die
Kupplung nicht betätigen (Air Less)
1 von 14

Masken am MOKI
CL Kupplung ist zu stark belastet (Clutch Load)

CH Eichen des Getriebes ist aktiv (Check)
CW Kupplung verschlissen (Clutch Wear)
HT Getriebe/Elektronik ist im kritischen Temperaturbereich
(High temperature)
NS Es erfolgt/erfolgte eine automatische Neutralschaltung
(Neutralschaltung)
TC Zeitverzug beim Eichen der Getriebesensoren
(Transmission Check)
CC Zeitverzug beim Eichen der Kupplungssensoren (Clutch
Check)
ES Die Funktionalität des EasyStart‘s ist nicht
gewährleistet (kein EasyStart möglich)
EX Gangeinlegen wird durch ein externes Signal verhindert
(Externe Anfahrsperre aktiv)
BP Zum Gangeinlegen Bremspedal betätigen
LH Notfahrprogramm aktiv (Limp Home)
SG Steuergeräte (Steuergeräte reset)
Uhrzeit
oben: Tag. Monat. Jahr
unten: Stunde:Minute
2 Masken
Maske 1
Abb. 2: Maske1
Bedienung der Lenkradtastatur:

• Taste 1: zu Maske 1_1 wechseln
2 von 14

Masken am MOKI
• Taste M: zu Maske 1_1 wechseln

• Taste R: zu Maske 1_1 wechseln
Maske 1_1 (Hauptmaske)
Abb. 3: Maske1_1

• Taste 3: zu Maske 1_1_3 wechseln
• Taste 5: nächsten Zustand anzeigen, wenn mehr als 10
aktiv sind
• Taste 6: nächsten Fehler anzeigen, wenn mehr als 5
Fehler aktiv sind
• Taste M: zu Maske 1 wechseln
Beispiel: mehr als 5 aktive Fehler
Abb. 4: mehr als 5 Fehler
3 von 14

Masken am MOKI
Maske 1_1_3
Fehleranzeige mit
Text
Bildlauf zeigt die
Position des ange-
zeigten Fehlers in
der Gesamtliste der
aktiven Fehler
Abb. 5: Maske1_1_3 mit Beschreibung

• Taste 3: Quittierung des Summers bei stehendem Kran
(Feststellbremse geschlossen und Getriebe Neutral)
• Taste 4: in der Liste nach oben scrollen
• Taste 6: in der Liste nach unten scrollen
Maske 1_2
Abb. 6: Maske1_2

• Taste 1: zu Maske 1_1 wechseln, wenn Kamera 1
vorhanden ist
vorhanden ist
vorhanden ist
4 von 14

Masken am MOKI
Maske 1_2_1
) Diese Maske wird automatisch angezeigt, wenn

• die Option „Kamera 1 Auto“ eingeschaltet
UND
• ein Rückwärtsgang eingeschaltet wird.
Sobald der Rückwärtsgang ausgeschaltet wird, wird die

Maske 1_1 angezeigt.
Maske 1_2_2

UND
• ein Rückwärtsgang eingeschaltet wird
UND
• die Option „Kamera 1 Auto“ ausgeschaltet ist.

Maske 1_2_3

UND
• ein Rückwärtsgang eingeschaltet
UND
5 von 14

Masken am MOKI
• die Option „Kamera 1 Auto“ ausgeschaltet

UND
• die Option „Kamera 2 Auto“ ausgeschaltet sind.

Maske 1_3 (DemagPin)
Abb. 7: Maske1_3

• Taste 2: aktives Feld nach rechts wechseln
• Taste 3: DemagPin bestätigen (wenn falsch, zu Maske
1_1 wechseln)
• Taste 4: Zahl um 1 erhöhen
• Taste 5: aktives Feld nach links wechseln
• Taste 6: Zahl um 1 verringern
) Die folgenden Masken sind nur für Terex® Demag Personal.

Das aktive Feld wird in blauer Schrift auf weißem
Hintergrund angezeigt.
6 von 14

Masken am MOKI
Maske 1_4
Abb. 8: Maske1_4

• Taste R: zu Maske 1 wechseln
Maske 1_4_1 (Niveau)
vorn vorn
links rechts
hinten hinten
links rechts

) Diese Maske wird automatisch angezeigt, sobald

• die Option „Niveau Auto“ eingeschaltet ist
UND
7 von 14

Masken am MOKI
• der Fahrer die Federung ins Niveau fahren will (Kran ist
nicht im Niveau, Getriebe neutral und Handbremse
geschlossen).
Nach 3 Sekunden ohne Eingabe wird die Maske 1_1

automatisch wieder angezeigt.
Maske 1_4_2 (Motor)

Druck am
Öldruck Rußpartikel-
filter
Ölstand
Kühlmittel-
temperatur
Dreh-
moment

Maske 1_4_3 (Fussbremsdruck)
Abb. 11: Maske1_4_3

8 von 14

Masken am MOKI
Maske 1_4_4 (Bremsdruck Kreis 1 und 2)
Abb. 12: Maske1_4_4

Maske 1_5
Abb. 13: Maske1_5

• Taste R: zu Maske 1 wechseln
9 von 14

Masken am MOKI
Maske 1_5_1 (Allgemeine Information)
Abb. 14: Maske1_5_1
Beispiel
Wenn die Information Position der aktuellen

nicht verfügbar ist. Information von der Liste
Informationsliste :
• Total engine hours (hours)
• Trip fuel (Liter)
• Total fuel used (Liter)
• Fuel rate (Liter/hour)
• Hydraulic oil temperature (°C)
10 von 14

Masken am MOKI
Maske 1_5_2
Abb. 15: Maske1_5_2

• Taste 1: zu Maske 1_5_2_1 wechseln
• Taste 4: zu Maske 1_5_2_4 wechseln
Maske 1_5_2_1 (Option)
Abb. 16: Maske1_5_2_1

• Taste 2: Option ändern
• Taste 5: Option ändern
• Taste R: zu Maske 1_5_2 wechseln
Die gewählte Option wird in blauer Schrift auf weißem
Hintergrund angezeigt.
11 von 14

Masken am MOKI
Optionsliste:
• Niveau Auto: Maske 1_4_1 wird automatisch angezeigt (3
Sekunde), sobald der Fahrer die Federung ins Niveau
fahren will.
• Kamera 1 Auto: Video von Kamera 1 wird bei aktivem
Rückwärtsgang automatisch angezeigt.
• Sprachen: Englisch und Deutsch sind programmiert.
) Die Änderung der Optionen ist nur erlaubt, wenn der Kran
still steht (Feststellbremse geschlossen und Getriebe in
Neutralstellung).
N.V. wird angezeigt, wenn die Kamera nicht vorhanden ist.
Wenn mehrere Kameraoptionen eingeschaltet sind, wird das

Video von der niedrigsten Kameranummer angezeigt.
Maske 1_5_2_4 (Check)
Abb. 17: Maske1_5_2_4
Anzeige bei Durchfluss am Sensor

• 1 : Lenkkreis 1
• 2 : Lenkkreis 2
• 3 : Notlenkkreis
• HaLK : Hauptlenkkreis
• HiLK : Hilfslenkkreis
• NLP : Notlenkpumpe
12 von 14

Masken am MOKI

• Taste R: zu Maske 1_5_2 wechseln
Maske 1_5_4 (SW-Stand)
Abb. 18: Maske1_5_4

Maske 1_5_5 (Dimmer)
Abb. 19: Maske1_5_5

• Taste 1: Helligkeit Display reduzieren
• Taste 4: Helligkeit Display erhöhen
13 von 14

Masken am MOKI
Maske 2
Abb. 20: Maske2

• Taste 3: Option nicht übernehmen und zu Maske 1_1
wechseln
• Taste 6: Option übernehmen und zu Maske 1_1 wechseln
Maske 0 (I-CAN Ausfall)
Abb. 21: Maske 0
Diese Störung muss sofort behoben werden.

Diese Maske wird bei einen I-CAN Ausfall angezeigt. Die
Kommunikation zwischen MOKI und ZR32 ist unterbrochen,
deshalb werden Ganganzeige, Modus und Uhrzeit nicht
angezeigt.
Diese Maske wird auch während das ZR32-SW Download

angezeigt.
14 von 14

Service Training AC 100/4
Sicherung- und Verbolzungseinheit (SVE)

locking and pinning device (LPD)
Abb. 1: komplett – complete
Abb. 2: Kabeltrommel ausgebaut - Cable reel dismantled
Abb. 3: ausgefahren - extended
08-01-15-SVE-PLD 1
Jürgen Christmann

Sensorik der Sicherung- und Verbolzungseinheit (SVE)

Sensors of locking and pinning device (LPD)
Zustandsübersicht - Condition Table

Verbolzt und entsichert Verbolzt und gesichert Entbolzt und gesichert
Pinned and unlocked Pinned and locked Unpinned and locked
B9156 0 1 1
B9157 1 0 1
B9158 1 1 0
Kasten
B9160 B9161 B9162 B9193
boom section
1 X X
2 X X
3 X X X
4 X X
5 X X
07-10-29-HA-SVE-Zustände.doc 1
Jürgen Christmann

Technische Schulung Universal Class
Verbolzungs- und Sicherungspositionen
AC 120-1/AC 140 AC 160-1/2 AC 200-1 AC 250-1 AC 100/4

tele lenght tele lenght tele lenght tele lenght tele lenght
section position SVE section position
SVE section position
SVE
1 0 0,035m 1 0 0,0 1 0 0,060m 1 0 0,057m 1 0 0,035m
1 45 4,585m 1 45 4,549m 1 45 4,284m 1 45 4,84m 1 45 4,755m
1 90 8,635m 1 90 9,142m 1 90 8,531m 1 90 9,64m 1 90 8,575m
1 100 9,595m 1 100 10,132m 1 100 9,342m 1 100 11,04m 1 100 9,515m
2 0 0,215m 2 0 0,189m 2 0 0,262m 2 0 0,340m 2 0 0,207m
2 45 4,515m 2 45 4,746m 2 45 4,487m 2 45 5,120m 2 45 4,477m
2 90 8,815m 2 90 9,340m 2 90 8,737m 2 90 9,920m 2 90 8,747m
2 100 9,765m 2 100 10,338m 2 100 9,506m 2 100 11,28m 2 100 9,687m
3 0 0,395m 3 0 0,382m 3 0 0,461m 3 0 0,540m 3 0 0,379m
3 45 4,695m 3 45 4,942m 3 45 4,690m 3 45 5,320m 3 45 4,649m
3 90 8,995m 3 90 9,537m 3 90 8,938m 3 90 10,12m 3 90 8,919m
3 100 9,945m 3 100 10,536m 3 100 9,728m 3 100 11,44m 3 100 9,929m
4 0 0,575m 4 0 0,574m 4 0 0,664m 4 0 0,73m 4 0 0,551m
4 45 4,875m 4 45 5,146m 4 45 7,889m 4 45 5,52m 4 45 4,821m
4 90 9,175m 4 90 9,742m 4 90 9,139m 4 90 10,31m 4 90 9,091m
4 100 10,075m 4 100 10,747m 4 100 9,930m 4 100 11,66m 4 100 10,101m
5 0 0,755m 5 0 0,771m 5 0 0,851m 5 0 0,93m
5 45 5,055m 5 45 5,336m 5 45 5,091m 5 45 5,71m
5 90 9,355m 5 90 9,936m 5 90 9,344m 5 90 10,51m
5 100 10,055m 5 100 10,761m 5 100 10,093m 5 100 11,85m
6 0 1,041m 6 0 1,12m
6 45 5,281m 6 45 5,9m
6 90 9,532m 6 90 10,7m
6 100 10,093m 6 100 11,86m

Telescoping manual mode Main Boom
1 2
3 5
6 7
8 11
12
9 13
10 14
15

MSC16 Drehwerksblock
Beschreibung Drehwerk mit MSC16

Steuerblock von Bosch-Rexroth
AC100/4

Y8823
Y8825
Y8824
Y8805
Y8822
Zulaufschieber Zulaufschieber
DW links DW rechts
Slew left Slew right
Ablaufschieber A
Ablaufschieber B
Druckeinstellung Ablauf Druckeinstellung Ablauf
Druckeinstellung Zulauf

Funktionen der einzelnen Ventile:
Y8805: statische Drehwerksbremse

Y8806: dynamische Drehwerksbremse (über Fußpedal)
Y8822: Zulauf Rechtsdrehen
Y8823: Zulauf Linksdrehen
Y8824: Ablauf Rechtsdrehen / Bypass Linksdrehen
Y8825: Ablauf Linksdrehen / Bypass Rechtsdrehen

Steuervarianten
1. offener Kreis (Bypasssteuerung)
Im nicht angesteuerten Zustand sind die Abläufe Y8824 und Y8825 offen. Der Oberwagen kann frei
drehen, solange die statische Bremse nicht geschlossen ist.
Wird Joystick nun nach rechts ausgelenkt, so wird Y8822 ganz geöffnet und Y8825 parallel zur
Ansteuerung geschlossen.
Wird der Joystick nach links ausgelenkt, so wird Y8823 ganz geöffnet und Y8824 parallel zur
Ansteuerung geschlossen.
Neuheit:
Die Ansteuerung der Gegenbewegung wird jederzeit freigegeben, d.h. wird bei nach rechts
drehendem Oberwagen der Joystick nach links ausgelenkt, so kann das Drehwerk aktiv
abgebremst und zur Drehung in die entgegengesetzte Richtung gebracht werden.
2. eingespannter Kreis (Fahrverhalten wie geschlossener Kreis bisher)
Im nicht angesteuerten Zustand sind die Abläufe Y8824 und Y8825 geschlossen. Der Oberwagen kann
deshalb nicht frei drehen (nur über Lecköl des Drehwerksmotors!).
Wird der Joystick nach rechts ausgelenkt, so werden Y8822 und Y8824 parallel zur Ansteuerung
geöffnet. Y8825 wird zunächst leicht geöffnet (Bypassdüse im Anfahr-bereich) und wird erst bei
vollem Durchsteuern ganz geschlossen.
Wird der Joystick nach links ausgelenkt, so werden Y8823 und Y8825 parallel zur Ansteuerung
geöffnet. Y8824 wird zunächst leicht geöffnet (Bypassdüse im Anfahrbereich) und wird erst bei vollem
Durchsteuern ganz geschlossen.
Die Ansteuerung der Gegenbewegung wird erst freigegeben, wenn die jeweilige Drehbewegung
beendet ist.
Dynamische Drehwerksbremse über Fußpedal

Neuheit:
Das Fußpedal wirkt auf die Ablaufschieber Y8824 und Y8825 des Drehwerksblockes. Die
Abläufe werden sowohl im offenen wie auch im eingespannten Kreis proportional zur
Ansteuerung durch das Fußpedal geschlossen (hydraulische Bremse). Diese Variante bremst
wesentlich sanfter als die bisher eingesetzte dynamische Lamellenbremse.
Statische Drehwerksbremse über Schalter
Die statische Drehwerksbremse ist als Lamellenbremse ausgeführt (mechanische Bremse). Im

geöffneten Zustand wird die statische Bremse mit Steuerdruck beaufschlagt und dadurch offen
gehalten.Wird der Schalter für die statische Bremse aktiviert, so entlastet Y8805 die Bremse gegen
Tank. Die Lamellenbremse wird dann durch die interne Feder automatisch geschlossen.

Druckeinstellung am AC 100-4; Version 1.0
2361 Robert Fuhrmann

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Druckeinstellung AC 100-4
1. Die Druckeinstellung wird mit warmem Öl (>40°C) vorgenommen.
2. Übersicht Hydraulikträger
GGW Y9381/ Y9382 Block Nebenfunktionen
DBV
Vorsteuer-
druck
Abschaltventil - Hauptsteuerblock Steuerblock

block Y8000; Drehwerk
Y8014; Y8015
3. Übersicht Pumpen
Hauptpumpe
A11VLO145 38ccm
Pumpe
Drehwerk
16ccm Pumpe 5,5ccm Pumpe

Nebenverbraucher Steuerdruck

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1. Druckeinstellung Verstellpumpe, Förderbeginn
Druckabsicherung
350 bar
Ventil Y3151
Leistungsregelung
Qmin Schraube
Förderbeginn
Die Druckabschneidung der Verstellpumpe wird über die Funktion WW heben gegen
Anschlag auf 350 bar eingestellt. Dazu muss die LS Absicherung am Hauptblock zunächst
auf etwa 360 bar angehoben werden.
Der Stand – by Druck der Pumpe wird über die Qmin Schraube auf 5 bis 10 bar bei
Standgas eingestellt.
Der Förderbeginn der Pumpe wird so eingestellt, dass bei 220mA Steuerstrom am
Regelteil der Pumpe sich etwa 40 bar Pumpendruck aufbauen. Die Simulation der 220mA
kann über den Dlog erfolgen. In der PWM Parameter Maske „Y3151 Schenkwinkel P1“ wird
P_ Min auf 220 angehoben. Dann wird an der Stellschraube für den Förderbeginn 40 bar
eingestellt. Der Druckwert kann auch in der PWM Parameter Maske abgelesen werden.
Nach der Einstellung wird P_Min wieder auf 200mA reduziert.

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2. Einstellungen am Hauptblock
Ansicht von links Ansicht von rechts
LS Absicherung Primärabsicherung DBV Tele einfahren

320 bar 380 bar 300 bar
DBV Tele ausfahren
190 bar
DBV HW senken
130 bar
2.1. Primärabsicherung mit WW heben einstellen. Dazu Sekundärabsicherung (LS)

hochdrehen. Danach Primärabsicherung überprüfen und ggf. 380bar einstellen. (im
Dlog an P ablesen)
2.2. Sekundärabsicherung LS1 mit WW heben auf 320bar einstellen. (im Dlog an LS
ablesen)
2.3. Druckabschneidung HW senken auf 130bar einstellen (im Dlog an LS ablesen).
Dazu Bremsenleitung (Lamellenbremse) hydraulisch am SBV verschließen.
2.4. Druckabschneidung Tele ausfahren auf 190bar einstellen. Dazu SVE manuell im
1.Innenkasten sichern und verbolzen. (im Dlog an LS ablesen).
2.5. Druckabschneidung Tele einfahren auf 300bar einstellen. Dazu SVE manuell im
1.Innenkasten sichern und verbolzen. (im Dlog an LS1 ablesen).
Bevor die Drücke nach der Anzeige im Dlog eingestellt werden, muss die Genauigkeit der
Druckaufnehmer mit einem Manometer überprüft werden. Weiterhin müssen die
Hydraulikschläuche zu den Druckaufnehmern entlüftet werden.

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3. Einstellung Drehwerk
Messstelle DW links Messstelle DW rechts
Messstelle Messstelle
Steuerdruck Steuerdruck
DW links DW rechts
DBV allg.
Vorsteuerdruck
DW
Sekundärabsicherung
140 bar links DW
Sekundärabsicherung
140 bar rechts
DW Primärabsicherung
140 bar
Die Absicherung für das DW wird auf 140 bar eingestellt. Dazu wird gegen die geschlossene
Fußbremse DW rechts und links angesteuert und der Druck eingestellt. Die Überprüfung
rechts und links ist notwendig, da die Sekundärventile des Steuerblocks einstellbar sind und
gegebenenfalls nachgestellt werden können.

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4. Gegengewicht
Druckbegrenzungsventile Messstellen (Ansicht von oben)

DBV GGW
auffahren 230 bar
DBV GGW Messstelle GGW Messstelle GGW

abfahren 40 bar abfahren auffahren
Die Einstellung der Drücke für die Gegengewichtssteuerung erfolgt bei 1500 Umdrehungen
Dieselmotor. (Bemerkung: Die GGW Zylinder werden von der Hauptpumpe versorgt)
) GGW heben wird auf 230 bar eingestellt
) GGW senken wird auf 40 bar eingestellt
5. Nebenfunktion
DBV
Speicherladeventil Druckabsicherung
90 bar 16ccm Pumpe;
150 bar
Messstelle
Speicherladeventil
Messstelle
Druckabsicherung
16ccm Pumpe
Die Nebenfunktionen (Kabine kippen, Speicherladeventil, Oberwagenverriegelung und HAV

Beiziehzylinder ) werden von einer 16 ccm Pumpe versorgt.
) Die Absicherung der 16 ccm Pumpe wird auf 150 bar mit der Funktion Kabine heben eingestellt.
) Das Speicherladeventil wird bei Standgas auf 90 bar über das externe DBV eingestellt

Seite 6 von 6

Steuerungssysteme
CR0020 e1
226 ±1 15
Mobilsteuerung 43
LED
5,5 200,5 ±1
ClassicController
45°
26
2. CAN-Schnittstelle
für Gateway-Funktion
80 ±0,5
gemäß SAE J 1939
153
Programmierung
nach IEC 61131-3
Betriebsspannung
10...32 V DC
Technische Daten Steuerung als Black-Box-System

zur Realisierung eines zentralen oder dezentralen Systemaufbaus
Gehäuse geschlossenes, abgeschirmtes Metallgehäuse mit Flanschbefestigung

Maße (H x B x T) 153 x 226 x 43 mm
Montage Schraubbefestigung mit 4 Stk. M5xL nach DIN 7500 bzw. DIN 7984
Einbaulage waagerecht liegend oder senkrecht stehend auf Montagewand
Anschluß 1 Anschlußstecker 55-polig, verriegelt, verpolsicher, Typ AMP oder Framatome
Kontakte AMP-Junior-Timer, Crimp-Anschluß 0,5/2,5 mm²
Gewicht 1,2 kg
Gehäuse-/Lagertemperatur – 40...85 °C (lastabhängig) / – 40...85 °C
Schutzart IP 67 (bei gestecktem Stecker mit Einzeladerabdichtung, z.B. EC2084)
Ein-/Ausgangskanäle max. 40 (die zur Verfügung stehende Anzahl ist abhängig
gesamt von der Anschlussbelegung und der Konfiguration der Steuerung
Eingänge max. 40 (entspr. 0 Ausgänge)
mögliche Konfigurationen
Anzahl Signal Ausführung
8 digital für positive Gebersignale, diagnosefähig BL
oder analog 0...10/32 V DC, 0/4...20 mA oder ratiometrisch A
8 digital für positive Gebersignale BL
4 digital für positive Gebersignale, diagnosefähig BL
oder Frequenz max. 50 kHz IL
4 digital für positive/negative Gebersignale, diagnosefähig* B L/H
8 digital für positive/negative Gebersignale, diagnosefähig* B L/H
*) nur positive Gebersignale diagnosefähig 8 digital für positive Gebersignale, diagnosefähig BL
Ausgänge max. 24 (entspr. 16 Eingänge)

8 digital plusschaltend (High-Side), diagnosefähig BH
oder PWM PWM-Frequenz 20...250 Hz PWM
oder stromgeregelt 0,1...4 A PWM I
Abkürzungen
8 digital plusschaltend (High-Side), diagnosefähig BH
A = analog
BH = binär High-Side 4 digital plusschaltend (High-Side), diagnosefähig BH
BL = binär Low-Side oder PWM PWM-Frequenz 20...250 Hz PWM
FRQ/CYL = Frequenzeingänge
IH = Impuls High-Side 4 digital plus-/minusschaltend (High-/Low-Side), B H/L
IL = Impuls Low-Side
PWM = Pulsweitenmodulation diagnosefähig
PWM I = stromgeregelter Ausgang (auch als H-Brücke nutzbar) H-Bridge
%IWx = IEC-Adresse für analogen Eingang
%IX0.xx = IEC-Adresse für binären Eingang
%QX0.xx = IEC-Adresse für binären Ausgang
ifm electronic gmbh • Teichstraße 4 • 45 127 Essen Technische Änderungen behalten wir uns ohne Ankündigung vor! CR0020 / Seite 1 16.10.2006

Steuerungssysteme
CR0020 Technische Daten
Betriebsspannung UB 10...32 V DC
Überspannung 36 V für t ≤ 10 s
Unterspannungserkennung bei UB ≤ 10 V
Unterspannungsabschaltung bei UB ≤ 8 V
Stromaufnahme ≤ 160 mA (ohne externe Last bei 24 V DC)
CAN Schnittstelle 1 CAN Interface 2.0 B, ISO 11898
Baudrate 50 kBit/s...1 MBit/s (Default 125 kBit/s)
Kommunikationsprofil CANopen, CiA DS 301 Version 4, CiA DS 401 Version 1.4
Node-ID (CANopen) hex 7F (= dez 127)
CAN Schnittstelle 2 CAN Interface 2.0 A/B, ISO 11898
Kommunikationsprofil SAE J 1939 oder freies Protokoll
Serielle Schnittstelle RS-232 C
Baudrate 9,6 / 19,2 / 28,8 / 38,4 / 57,6 kBit/s (Default 9,6 kBit/s)
Topologie point-to-point (max. 2 Teilnehmer); Master-Slave-Verbindung
Protokoll Vordefiniertes ifm-Protokoll (INTELHEX)
Prozessor CMOS-Microcontroller 16 Bit C167CS
Taktfrequenz 20/40 MHz
Geräteüberwachung Unterspannungsüberwachung
Watchdogfunktion
Checksummenprüfung für Programm und System
Übertemperaturüberwachung
Prozeßüberwachungskonzept Zweiter Abschaltweg für jeweils 12 Ausgänge
über Überwachungsrelais, nach EN 954
Programmspeicher 768 kByte Flash vom Anwender nutzbar (+ 832 kByte für erweiterte Funktionen)
Datenspeicher 128 kByte SRAM, 128 kByte Flash
Datenspeicher (spannungsausfallsicher) 1024 Byte (Retain-Daten), 16 kByte (allg. Daten)
Status-Anzeige Dreifarben-LED (R/G/B)
Betriebszustände (Status-LED)
LED-Farbe Zustand Beschreibung
– Aus keine Betriebsspannung
Gelb 1 x Ein Initialisierung oder Reset Checks
Grün 5 Hz kein Betriebssystem geladen
Grün 2,0 Hz Run
Ein Stop
Rot 2,0 Hz Run mit Fehler
Ein Fatal Error oder Stop mit Fehler
Prüfnormen und Bestimmungen
Klimatest Feuchte Wärme nach EN 60068-2-30, Test Db

(≤ 95% rel. Luftfeuchtigkeit, nicht kondensierend)
Salznebelsprühtest nach EN 60068-2-52, Test Kb, Schärfegrad 3
Schutzartprüfung nach EN 60529
Mechanische Festigkeit Schwingen nach EN 60068-2-6, Test Fc
Schocken nach EN 60068-2-27, Test Ea
Schocken im Betrieb nach EN 60068-2-29, Test Eb
Störfestigkeit gegen nach ISO 7637-2, Impulse 2, 3a, 3b, Schärfegrad 4, Funktionszustand A
leitungsgebundene Störungen nach ISO 7637-2, Impuls 5, Schärfegrad 1, Funktionszustand A
nach ISO 7637-2, Impuls 1, Schärfegrad 4, Funktionszustand C
Störfestigkeit gegen Fremdfeld nach Richtlinie 95/54/EG mit 100 V/m (e1-Typgenehmigung)
und EN 61000-6-2 :2001 (CE)
Störabstrahlung nach Richtlinie 95/54/EG (e1-Typgenehmigung)
und EN 61000-6-3 :2001 (CE)
Prüfungen für die Bahnzulassung nach BN 411 002 (DIN EN 50155 Pkt. 10.2)

Steuerungssysteme
CR0020 Kennwerte der Eingänge
Digital-/Analog-Eingänge (B L, A) ■ Spannungseingänge
%IW03...10 Eingangsspannung 0...10/32 V
%IX0.00...07 Auflösung 12 Bit
konfigurierbar als... Genauigkeit ±1,0% FS
Eingangswiderstand 50/30 kΩ
Eingangsfrequenz 50 Hz
■ Stromeingänge
Eingangsstrom 0/4...20 mA
Auflösung 12 Bit
Genauigkeit ±1,0% FS
Eingangswiderstand 400 Ω
■ Digitaleingänge für positive Gebersignale, diagnosefähig *)
Einschaltpegel 0,7 UB
Ausschaltpegel 0,4 UB
Eingangswiderstand 30 kΩ
Digital-Eingänge (B L) ■ Digitaleingänge für positive Gebersignale
%IX0.08...11 Einschaltpegel 0,43...0,73 UB
%IX1.00...03 Ausschaltpegel 0,29 UB
konfigurierbar als... Eingangswiderstand 3,21 kΩ
Digital-Eingänge (B L, I L) ■ Digitaleingänge für positive Gebersignale, diagnosefähig *)
%IX0.12...15 Einschaltpegel 0,7 UB
konfigurierbar als... Ausschaltpegel 0,4 UB
Eingangswiderstand 2,86 kΩ
■ Frequenzeingänge für positive Gebersignale
diagnosefähig; Auswertung mit Komperatorschaltung
Einschaltpegel 0,43...0,73 UB
Eingangsfrequenz max. 50 kHz
Digital-Eingänge (B L/H, I L) ■ Digitaleingänge für positive/negative Gebersignale, positiv diagnosefähig *)
Digital-Eingänge (B L/H) ■ Digitaleingänge für positive/negative Gebersignale, positiv diagnosefähig *)
Digital-Eingänge (B L) ■ Digitaleingänge für positive Gebersignale, diagnosefähig *)
Test-Eingang Für die Dauer des Testbetriebes (z.B. zur Programmierung), muß der Anschluß mit
VBB S (10...32 V DC) verbunden werden.
Für den „RUN“-Betrieb bleibt der Test-Eingang unbeschaltet.
*) NAMUR-Eingänge ■ Diagnosefähige Digitaleingänge können in Verbindung mit einer externen
Widerstandsbeschaltung als NAMUR-Eingänge verwendet werden.
Anschlussspannung 5...25 V; z.B. ifm NAMUR-Sensoren NT5001...NN5002

Steuerungssysteme
CR0020 Kennwerte der Ausgänge
Ausgänge (B H, PWM, PWM I ) ■ Halbleiterausgänge, diagnosefähig

%QX0.00...07 plusschaltend (High-Side), kurzschluss- und überlastfest
konfigurierbar als... Schaltspannung 10...32 V DC
Schaltstrom max. 4 A
Ausgangsfrequenz max. 100 Hz (lastabhängig)
■ PWM-Ausgänge, Diagnose über Stromrücklesung
PWM-Frequenz max. 250 Hz
Tastverhältnis 1...99 %
Auflösung abhängig von der PWM-Frequenz
Laststrom max. 4 A
■ Stromgeregelte Ausgänge, Diagnose über Stromrücklesung
Laststrom 0,1...4 A
Lastwiderstand min. 3 Ω (bei UB = 12 V DC)
min. 6 Ω (bei UB = 24 V DC)
Einstellauflösung 1 mA
Nutzauflösung 5 mA
Genauigkeit ± 2% FS
Ausgänge (B H) ■ Halbleiterausgänge, diagnosefähig
Ausgänge (B H, PWM) ■ Halbleiterausgänge, diagnosefähig
%QX1.00, 03, 04, 07 plusschaltend (High-Side), kurzschluss- und überlastfest
■ PWM-Ausgänge
Laststrom max. 4 A
Ausgänge (B L/H) ■ Halbleiterausgänge, diagnosefähig
%QX1.01, 02, 05, 06 plus-/minusschaltend (High-/Low-Side), kurzschluss- und überlastfest
Überlastfestigkeit max. 5 Minuten (bei 100%)
(gültig für alle Ausgänge)
Interne Relaisausgänge Schließerkontakte in Reihe zu 2 x 12 Halbleiterausgängen (= 2 Gruppen).
für die potentialgetrennte Zwangssteuerung durch Hardware und zusätzliche Steuerung durch
Abschaltung der Ausgänge Anwenderprogramm.
Die Relais sollten prinzipiell lastfrei geschaltet werden!
Summenstrom max. 12 A je Gruppe
Schaltstrom 0,1...15 A
Überlaststrom 20 A
Schaltzahl (lastfrei) ≥ 10 6
Schalt-Zeitkonstante ≤ 3 ms
Ausgang Error ■ Halbleiterausgang, plusschaltend (High-Side)
Schaltspannung 10...32 V DC
Schaltstrom max. 100 mA
Überlaststrom 0,5 A
Schaltfunktion OFF (0 V) bei Fehler
Abkürzungen
A = analog
BH = binär High-Side
BL = binär Low-Side
IH = Impuls High-Side
PWM = Pulsweitenmodulation
PWM I = stromgeregelter Ausgang

Steuerungssysteme
ANSCHLUSSBELEGUNG / wiring / branchement

Pin Potential Bezeichnung / description Bemerkung / note
23 VBB S (10...32 V DC) Versorgung Sensoren und Modul / supply sensors and module
05 VBB O (10...32 V DC) Versorgung Ausgänge / supply outputs relaisgeschaltet / relay switched (1)
34 VBB R (10...32 V DC) Versorgung über Relais / supply via relay relaisgeschaltet / relay switched (2)
01 GND S Masse Sensoren und Modul / ground sensors and module
15 GND O Masse Ausgänge / ground outputs
12 GND A Masse Analogeingänge / ground analogue outputs
CAN, RS-232, ERROR, TEST
14 CAN 1 H CAN-Interface 1 (High)
32 CAN 1 L CAN-Interface 1 (Low)
26 CAN 2 H CAN-Interface 2 (High) SAE J 1939
25 CAN 2 L CAN-Interface 2 (Low) SAE J 1939
33 GND Masse / ground (RS-232/CAN)
06 RxD RS-232 Interface (Programmierung / programming) Pin 03, PC D-Sub (9 pin)
07 TxD RS-232 Interface (Programmierung / programming) Pin 02, PC D-Sub (9 pin)
13 ERROR Fehlerausgang B H / error output B H
24 TEST TEST-Eingang / test input
EIN-/AUSGÄNGE / inputs/outputs / entrées/sorties
Pin EINGÄNGE Konfiguration AUSGÄNGE Konfiguration diagnosefähig* relaisgeschaltet
pin INPUTS configuration OUTPUTS configuration diagnostic capability* relay switched
INPUT / OUTPUT
08 %IX0.00 / %IW03 BL A – – • / –
27 %IX0.01 / %IW04 BL A – – • / –
09 %IX0.02 / %IW05 BL A – – • / –
28 %IX0.03 / %IW06 BL A – – • / –
10 %IX0.04 / %IW07 BL A – – • / –
29 %IX0.05 / %IW08 BL A – – • / –
11 %IX0.06 / %IW09 BL A – – • / –
30 %IX0.07 / %IW10 BL A – – • / –
44 %IX0.08 BL %QX0.00 BH PWM PWM I – / • VBB O (1)
20 %IX0.12 BL IL (FRQ 0) – – • / –
02 %IX0.13 BL IL (FRQ 1) – – • / –
21 %IX0.14 BL IL (FRQ 2) – – • / –
38 %IX0.15 BL IL (FRQ 3) – – • / –
36 %IX1.00 BL %QX0.04 BH PWM PWM I – / • VBB R (2)
19 %IX1.04 B L/H IL (CYL 0) – – • / –
55 %IX1.05 B L/H IL (CYL 1) – – • / –
18 %IX1.06 B L/H IL (CYL 2) – – • / –
37 %IX1.07 B L/H IL (CYL 3) – – • / –
39 %IX1.08 B L/H %QX0.08 BH • / • VBB O (1)
03 %IX1.09 B L/H %QX0.09 BH • / • VBB O (1)
40 %IX1.10 B L/H %QX0.10 BH • / • VBB O (1)
22 %IX1.11 B L/H %QX0.11 BH • / • VBB O (1)
41 %IX1.12 B L/H %QX0.12 BH • / • VBB O (1)
42 %IX1.13 B L/H %QX0.13 BH • / • VBB O (1)
43 %IX1.14 B L/H %QX0.14 BH • / • VBB O (1)
04 %IX1.15 B L/H %QX0.15 BH • / • VBB O (1)
48 %IX2.00 BL %QX1.00 BH PWM • / • VBB R (2)
49 %IX2.01 BL %QX1.01 B H/L H-Bridge • / • VBB R (2)
Doppelbelegung der Ein-/Ausgänge beachten. *) nur positive Gebersignale diagnosefähig

Steuerungssysteme
CR0200 e1
15 247 ±1 15
Mobilsteuerung 43 20 206,5 ±1
LED
ExtendedController
45°
26
2 Steuerungseinheiten
mit insgesamt
80 ±0,5
80 Ein-/Ausgängen
153
Programmierung
nach IEC 61131-3
Betriebsspannung
10...32 V DC
Technische Daten Steuerung als Black-Box-System

zur Realisierung eines zentralen oder dezentralen Systemaufbaus
Gehäuse geschlossenes, abgeschirmtes Metallgehäuse mit Flanschbefestigung

Maße (H x B x T) 153 x 247 x 43 mm
Montage Schraubbefestigung mit 4 Stk. M5xL nach DIN 7500 bzw. DIN 7984
Anschluß 2 Anschlußstecker 55-polig, verriegelt, verpolsicher, Typ AMP oder Framatome
Kontakte AMP-Junior-Timer, Crimp-Anschluß 0,5/2,5 mm²
Gewicht 1,6 kg
Gehäuse-/Lagertemperatur – 40...85 °C (lastabhängig) / – 40...85 °C
Ein-/Ausgangskanäle max. 2 x 40 (die zur Verfügung stehende Anzahl ist abhängig
gesamt von der Anschlussbelegung und der Konfiguration der Steuerung
Eingänge max. 2 x 40 (entspr. 0 Ausgänge)
2x8 digital für positive Gebersignale, diagnosefähig BL
oder analog 0...10/32 V DC, 0/4...20 mA oder ratiometrisch A
2x8 digital für positive Gebersignale BL
2x4 digital für positive Gebersignale, diagnosefähig BL
2x4 digital für positive/negative Gebersignale, diagnosefähig* B L/H
2x8 digital für positive/negative Gebersignale, diagnosefähig* B L/H
*) nur positive Gebersignale diagnosefähig 2x8 digital für positive Gebersignale, diagnosefähig BL
Ausgänge max. 2 x 24 (entspr. 2 x 16 Eingänge)

2x8 digital plusschaltend (High-Side), diagnosefähig BH
oder PWM PWM-Frequenz 20...250 Hz PWM
oder stromgeregelt 0,1...4 A PWM I
Abkürzungen
2x8 digital plusschaltend (High-Side), diagnosefähig BH
A = analog
BH = binär High-Side 2x4 digital plusschaltend (High-Side), diagnosefähig BH
FRQ/CYL = Frequenzeingänge oder PWM PWM-Frequenz 20...250 Hz PWM
IH = Impuls High-Side 2x4 digital plus-/minusschaltend (High-/Low-Side), B H/L
PWM = Pulsweitenmodulation diagnosefähig
PWM I = stromgeregelter Ausgang (auch als H-Brücke nutzbar) H-Bridge

Steuerungssysteme
CR0200 Technische Daten (je Steuerungseinheit)
Unterspannungserkennung bei UB ≤ 10 V
Unterspannungsabschaltung bei UB ≤ 8 V
Stromaufnahme ≤ 160 mA (ohne externe Last bei 24 V DC)
CAN Schnittstelle 1 CAN Interface 2.0 B, ISO 11898
Kommunikationsprofil CANopen, CiA DS 301 Version 4, CiA DS 401 Version 1.4
Node-ID (CANopen) hex 7F (= dez 127)
CAN Schnittstelle 2 CAN Interface 2.0 A/B, ISO 11898
Kommunikationsprofil SAE J 1939 oder freies Protokoll
Serielle Schnittstelle RS-232 C
Baudrate 9,6 / 19,2 / 28,8 / 38,4 / 57,6 kBit/s (Default 9,6 kBit/s)
Topologie point-to-point (max. 2 Teilnehmer); Master-Slave-Verbindung
Protokoll Vordefiniertes ifm-Protokoll (INTELHEX)
Prozessor CMOS-Microcontroller 16 Bit C167CS
Taktfrequenz 20/40 MHz
Geräteüberwachung Unterspannungsüberwachung
Watchdogfunktion
Checksummenprüfung für Programm und System
Übertemperaturüberwachung
Prozeßüberwachungskonzept Zweiter Abschaltweg für jeweils 12 Ausgänge
über Überwachungsrelais, nach EN 954
Programmspeicher 768 kByte Flash vom Anwender nutzbar (+ 832 kByte für erweiterte Funktionen)
Datenspeicher 128 kByte SRAM, 128 kByte Flash
Datenspeicher (spannungsausfallsicher) 1024 Byte (Retain-Daten), 16 kByte (allg. Daten)
Status-Anzeige Dreifarben-LED (R/G/B)
Betriebszustände (Status-LED)
LED-Farbe Zustand Beschreibung
– Aus keine Betriebsspannung
Gelb 1 x Ein Initialisierung oder Reset Checks
Grün 5 Hz kein Betriebssystem geladen
Grün 2,0 Hz Run
Ein Stop
Rot 2,0 Hz Run mit Fehler
Ein Fatal Error oder Stop mit Fehler
Klimatest Feuchte Wärme nach EN 60068-2-30, Test Db

(≤ 95% rel. Luftfeuchtigkeit, nicht kondensierend)
Salznebelsprühtest nach EN 60068-2-52, Test Kb, Schärfegrad 3
Schutzartprüfung nach EN 60529
Mechanische Festigkeit Schwingen nach EN 60068-2-6, Test Fc
Schocken nach EN 60068-2-27, Test Ea
Schocken im Betrieb nach EN 60068-2-29, Test Eb
Störfestigkeit gegen nach ISO 7637-2, Impulse 2, 3a, 3b, Schärfegrad 4, Funktionszustand A
leitungsgebundene Störungen nach ISO 7637-2, Impuls 5, Schärfegrad 1, Funktionszustand A
nach ISO 7637-2, Impuls 1, Schärfegrad 4, Funktionszustand C
Störfestigkeit gegen Fremdfeld nach Richtlinie 95/54/EG mit 100 V/m (e1-Typgenehmigung)
und EN 61000-6-2 :2001 (CE)
Störabstrahlung nach Richtlinie 95/54/EG (e1-Typgenehmigung)
und EN 61000-6-4 :2001 (CE)
Prüfungen für die Bahnzulassung nach BN 411 002 (DIN EN 50155 Pkt. 10.2)

Steuerungssysteme
CR0200 Kennwerte der Eingänge (je Steuerungseinheit)
Digital-/Analog-Eingänge (B L, A) ■ Spannungseingänge
%IW03...10 Eingangsspannung 0...10/32 V
%IX0.00...07 Auflösung 12 Bit
konfigurierbar als... Genauigkeit ±1,0% FS
Eingangswiderstand 50/30 kΩ
■ Stromeingänge
Eingangsstrom 0/4...20 mA
Auflösung 12 Bit
Genauigkeit ±1,0% FS
■ Digitaleingänge für positive Gebersignale, diagnosefähig *)
Einschaltpegel 0,7 UB
Digital-Eingänge (B L) ■ Digitaleingänge für positive Gebersignale
%IX1.00...03 Ausschaltpegel 0,29 UB
konfigurierbar als... Eingangswiderstand 3,21 kΩ
Digital-Eingänge (B L, I L) ■ Digitaleingänge für positive Gebersignale, diagnosefähig *)
Digital-Eingänge (B L/H, I L) ■ Digitaleingänge für positive/negative Gebersignale, positiv diagnosefähig *)
Digital-Eingänge (B L/H) ■ Digitaleingänge für positive/negative Gebersignale, positiv diagnosefähig *)
Digital-Eingänge (B L) ■ Digitaleingänge für positive Gebersignale, diagnosefähig *)
Test-Eingang Für die Dauer des Testbetriebes (z.B. zur Programmierung), muß der Anschluß mit
VBB S (10...32 V DC) verbunden werden.
Für den „RUN“-Betrieb bleibt der Test-Eingang unbeschaltet.
*) NAMUR-Eingänge ■ Diagnosefähige Digitaleingänge können in Verbindung mit einer externen
Widerstandsbeschaltung als NAMUR-Eingänge verwendet werden.
Anschlussspannung 5...25 V; z.B. ifm NAMUR-Sensoren NT5001...NN5002

Steuerungssysteme
CR0200 Kennwerte der Ausgänge (je Steuerungseinheit)
Ausgänge (B H, PWM, PWM I ) ■ Halbleiterausgänge, diagnosefähig

■ PWM-Ausgänge, Diagnose über Stromrücklesung
Laststrom max. 4 A
■ Stromgeregelte Ausgänge, Diagnose über Stromrücklesung
Laststrom 0,1...4 A
Lastwiderstand min. 3 Ω (bei UB = 12 V DC)
min. 6 Ω (bei UB = 24 V DC)
Einstellauflösung 1 mA
Nutzauflösung 5 mA
Genauigkeit ± 2% FS
Ausgänge (B H) ■ Halbleiterausgänge, diagnosefähig
Ausgänge (B H, PWM) ■ Halbleiterausgänge, diagnosefähig
%QX1.00, 03, 04, 07 plusschaltend (High-Side), kurzschluss- und überlastfest
■ PWM-Ausgänge
Laststrom max. 4 A
Ausgänge (B L/H) ■ Halbleiterausgänge, diagnosefähig
%QX1.01, 02, 05, 06 plus-/minusschaltend (High-/Low-Side), kurzschluss- und überlastfest
Überlastfestigkeit max. 5 Minuten (bei 100%)
(gültig für alle Ausgänge)
Interne Relaisausgänge Schließerkontakte in Reihe zu 2 x 12 Halbleiterausgängen (= 2 Gruppen).
für die potentialgetrennte Zwangssteuerung durch Hardware und zusätzliche Steuerung durch
Abschaltung der Ausgänge Anwenderprogramm.
Die Relais sollten prinzipiell lastfrei geschaltet werden!
Summenstrom max. 12 A je Gruppe
Schaltstrom 0,1...15 A
Überlaststrom 20 A
Schaltzahl (lastfrei) ≥ 10 6
Schalt-Zeitkonstante ≤ 3 ms
Ausgang Error ■ Halbleiterausgang, plusschaltend (High-Side)
Schaltspannung 10...32 V DC
Schaltstrom max. 100 mA
Überlaststrom 0,5 A
Schaltfunktion OFF (0 V) bei Fehler
Abkürzungen
A = analog
BH = binär High-Side
FRQ/CYL = Frequenzeingänge
IH = Impuls High-Side
PWM = Pulsweitenmodulation
PWM I = stromgeregelter Ausgang

Steuerungssysteme
ANSCHLUSSBELEGUNG / wiring / branchement CPU 1

INPUT / OUTPUT
08 %IX0.00 / %IW03 BL A – – • / –
27 %IX0.01 / %IW04 BL A – – • / –
09 %IX0.02 / %IW05 BL A – – • / –
28 %IX0.03 / %IW06 BL A – – • / –
10 %IX0.04 / %IW07 BL A – – • / –
29 %IX0.05 / %IW08 BL A – – • / –
11 %IX0.06 / %IW09 BL A – – • / –
30 %IX0.07 / %IW10 BL A – – • / –
20 %IX0.12 BL IL (FRQ 0) – – • / –
02 %IX0.13 BL IL (FRQ 1) – – • / –
21 %IX0.14 BL IL (FRQ 2) – – • / –
38 %IX0.15 BL IL (FRQ 3) – – • / –
19 %IX1.04 B L/H IL (CYL 0) – – • / –
55 %IX1.05 B L/H IL (CYL 1) – – • / –
18 %IX1.06 B L/H IL (CYL 2) – – • / –
37 %IX1.07 B L/H IL (CYL 3) – – • / –
39 %IX1.08 B L/H %QX0.08 BH • / • VBB O (1)
03 %IX1.09 B L/H %QX0.09 BH • / • VBB O (1)
40 %IX1.10 B L/H %QX0.10 BH • / • VBB O (1)
22 %IX1.11 B L/H %QX0.11 BH • / • VBB O (1)
41 %IX1.12 B L/H %QX0.12 BH • / • VBB O (1)
42 %IX1.13 B L/H %QX0.13 BH • / • VBB O (1)
43 %IX1.14 B L/H %QX0.14 BH • / • VBB O (1)
04 %IX1.15 B L/H %QX0.15 BH • / • VBB O (1)

Steuerungssysteme
ANSCHLUSSBELEGUNG / wiring / branchement CPU 2

INPUT / OUTPUT
08 %IX32.00 / %IW35 BL A – – • / –
27 %IX32.01 / %IW36 BL A – – • / –
09 %IX32.02 / %IW37 BL A – – • / –
28 %IX32.03 / %IW38 BL A – – • / –
10 %IX32.04 / %IW39 BL A – – • / –
29 %IX32.05 / %IW40 BL A – – • / –
11 %IX32.06 / %IW41 BL A – – • / –
30 %IX32.07 / %IW42 BL A – – • / –
20 %IX32.12 BL IL (FRQ 0) – – • / –
02 %IX32.13 BL IL (FRQ 1) – – • / –
21 %IX32.14 BL IL (FRQ 2) – – • / –
38 %IX32.15 BL IL (FRQ 3) – – • / –
19 %IX33.04 B L/H IL (CYL 0) – – • / –
55 %IX33.05 B L/H IL (CYL 1) – – • / –
18 %IX33.06 B L/H IL (CYL 2) – – • / –
37 %IX33.07 B L/H IL (CYL 3) – – • / –
39 %IX33.08 B L/H %QX32.08 BH • / • VBB O (1)
03 %IX33.09 B L/H %QX32.09 BH • / • VBB O (1)
40 %IX33.10 B L/H %QX32.10 BH • / • VBB O (1)
22 %IX33.11 B L/H %QX32.11 BH • / • VBB O (1)
41 %IX33.12 B L/H %QX32.12 BH • / • VBB O (1)
42 %IX33.13 B L/H %QX32.13 BH • / • VBB O (1)
43 %IX33.14 B L/H %QX32.14 BH • / • VBB O (1)
04 %IX33.15 B L/H %QX32.15 BH • / • VBB O (1)

Steuerungssysteme
CR2513 132 ±1 15
e1
43 5,5 106,5 ±1
LED
SmartModule
45°
26
E/A-Modul
digital und analog
80 ±0,5
für System R 360
153
CANopen
Schnittstelle
Betriebsspannung
10...32 V DC
Technische Daten 8 Eingänge (4 digital/4 analog)

4 Ausgänge (digital/analog)
Gehäuse geschlossenes, abgeschirmtes Metallgehäuse

mit Flanschbefestigung
Maße (L x B x H) 132 x 43 x 153 mm
Montage Schraubbefestigung mit 4 Stk. M5 x L nach DIN 7500 bzw. DIN 7984
Anschluß 1 Anschlußstecker 55-polig, verriegelt, verpolsicher
Typ AMP oder Framatome
Kontakte AMP-Junior-Timer, Crimp-Anschluß 0,5/2,5 mm2
Eingänge 8
konfigurierbar 4 digital; für positive Sensorsignale (Low-Side)
4 analog; wahlweise absolut (0...10 V / 0...20 mA)
oder ratiometrisch für potentiometrische Geber
Ausgänge 4
konfigurierbar digital, plus-schaltend (High-Side)
analog (PWM-Frequenz 20...250 Hz)
inkl. RC-Tiefpassfilter-Ausgänge für Danfoss-Ventile (Typ PVEH/S/M)
Schaltstrom je Ausgang max. 4 A
Summenstrom aller Ausgänge max. 16 A
Stromaufnahme ≤ 100 mA (ohne externe Last)
Betriebstemperatur -40...+85°C
Lagertemperatur -40...+90°C
Schnittstelle CAN Interface 2.0 B, ISO 11898

Baudrate 10 kBit/s...1 MBit/s (Defaulteinstellung 125 kBit/s)
Kommunikationsprofil CANopen, CiA DS 301 Version 3.0, CiA DS 401 Version 1.4
Node-ID (Default) hex 20 (= 32)
Status-Anzeige Zweifarben-LED (Rot/Grün)

\DATEN\100\DB-FORM—PZD/03/12/96
Betriebszustände (Status-LED) LED-Farbe Blinkfrequenz Beschreibung

Gleichzeitige Ansteuerung der grünen und roten Grün konstant aus keine Betriebsspannung
LED ergibt als Farbe orange. konstant ein CANopen: PREOPERATIONAL/PREPARED
2,0 Hz CANopen: OPERATIONAL
Rot konstant ein Kommunikation gestört

Steuerungssysteme
CR2513 Kenndaten der Ein-/Ausgänge
Ausgänge ■ Halbleiterausgänge, plus-schaltend (high-side), kurzschluss- und überlastfest

(Channel 1...4) Schaltspannung 10...32 V DC
konfigurierbar als ... Schaltstrom max. 4 A
Summenstrom max. 16 A
■ PWM-Ausgänge
PWM-Frequenz 20...250 Hz
Tastverhältnis 1...1000 ‰
Auflösung 1‰
Laststrom max. 4 A (bezogen auf den PWM-Wert 1000 ‰.)
Bei kleineren PWM-Werten reduziert sich dieser Stromwert.
■ Zusätzliche Ausgangspins (RC) mit Tiefpassfilter zur direkten Ansteuerung von
Danfoss-Ventilen (Typ PVEH/S/M).
Konfigurierbar als Danfoss-Ausgang.
Wertebereich -1000 ‰...0...+1000 ‰
Ventile „AUS“ 0 = ca. 0,5 UB
Min-Wert -1000 ‰ = ca. 0,2 UB
Max-Wert +1000‰ = ca. 0,8 UB
Digital-Eingänge Einschaltpegel 0,4...0,7 UB
(Channel 5...8) Ausschaltpegel 0,2...0,24 UB
Analog-Eingänge ■ Spannungseingänge
(Channel 9...12) Eingangsspannung 0...10 V
konfigurierbar als ... Auflösung 10 bit
■ Stromeingänge
Eingangsstrom 0...20 (25) mA
Auflösung 10 bit
■ Ratiometrische Eingänge für potentiometrische Geber (z.B. Joystick)
Funktion ((UIN – ½UB) ÷ ½UB) x 1000 ‰
Wertebereich -1000 ‰...0...+1000 ‰
Hinweis siehe auch Anschlussbelegung (Folgeseite)
Feuchtetest nach IEC 68-2-30 ≤ 90 % rel. Luftfeuchte, nicht kondensierend

Mechanische Festigkeit Schwingen nach IEC 68-2-6
Schocken nach IEC 68-2-27
Dauerschocken nach IEC 68-2-29
Störfestigkeit gegen nach DIN 40839/Teil 1, Impulse 1, 2, 3a, 3b (entspricht ISO 7637)
leitungsgebundene Störungen Schärfegrad 4, Funktionszustand C, A
nach DIN 40839/Teil 1, Impulse 5 (entspricht ISO 7637)
Schärfegrad 1, Funktionszustand C
nach DIN 40839/Teil 3, Impulse 1, 2, 3a, 3b (entspricht ISO 7637)
Schärfegrad 4, Funktionszustand A
Störfestigkeit gegen Fremdfeld nach Richtlinie 95/54/EG nach EN 50082-2
Störabstrahlung nach Richtlinie 95/54/EG nach EN 50081-1
\DATEN\100\DB-FORM—PZD/03/12/96

Steuerungssysteme
CR2513 Anschlussbelegung mit Konfigurationsbeispielen
Supply
Supply GND Output +DC
Supply +DC
VBB S 23
GNDS 01
VBB O 05
Inputs Outputs
08 +VBBS +VBBO 20
40 Channel 5 BL BH Channel 1 38
12 GND RC 42
GND 02
27 +VBBS Digital
41 Channel 6 BL z.B. Wegeventil
22 GND
+VBBO 21
11 +VBBS BH Channel 2 39
52 Channel 7 BL RC 43
35 GND GND 03
30 +VBBS PWM
z.B. Proportionalventil
53 Channel 8 BL
17 GND
+VBBO 36
BH Channel 3 54
RC 44
09 +VBBS GND 18
46 Channel 9 A
04 GND
28 +VBBS
47 Channel 10 A +VBBO 37
+
25 GND BH Channel 4 55
RC 45
GND 19 –
10 +VBBS
48 Channel 11 A Danfoss
34 GND Typ PVEH/S/M
(RC-Tiefpassfilter)
29 +VBBS Die Spannungsversorgung

des Ventils erfolgt aus
49 Channel 12 A Sicherheitsgründen über
16 GND einen Binär-Ausgang.
51 CAN_H
50 CAN_L
CAN 15 CAN_GND
Interface 14 CAN_H
32 CAN_L
33 CAN_GND
Erläuterung der Abkürzungen:

A = analog CANL = CAN-Schnittstelle
BH = binär high-side RC = RC-Tiefpassfilter Ausgang für Danfoss-Ventile
BL = binär low-side VBBO = Versorgungsspannung Ausgänge
CANH = CAN-Schnittstelle VBBS = Versorgungsspannung Sensorik/Modul

Steuerungssysteme
CR1050 81
e1
189 63 7
Prozess- und Dialoggerät
PDM 360
5,7" Monochrom-Display
6 frei programmierbare
165
hinterleuchtete
Funktionstasten
Drehgeber F1
esc F2 F3 F4 F5 F6
mit Druckfunktion
10...32 V DC
Technische Daten Programmierbares Grafikdisplay zur Steuerung, Parametrierung

und Bedienung von mobilen Maschinen und Anlagen
Anzeige
Display FSTN, monochrom, transflektiv, grafikfähig,
320 x 240 Pixel, 115,17 x 86,37 mm (5,7")
Hintergrundbeleuchtung LED, 50 cd/qm (100.000 h Lebensdauer)
Helligkeit 4096-stufig per Software einstellbar
Zeichensätze frei ladbar
Zeichenhöhe frei skalierbar
Mechanische Daten
Montagevarianten • Einbaumontage
Abstützung von vorne durch am Deckel umlaufenden Kragen,
Befestigung durch Clips für Konsoleneinbau
oder Haltewinkel für Schaltafeleinbau
• Aufbaumontage
durch RAM®-Mount-System
(Montagezubehör nicht im Lieferumfang enthalten)
Abmessungen (B x H x T) 189 x 165 x 81 mm
Ausschnitt für Einbaumontage (B x H) 183 ± 0,5 x 154 ± 0,5 mm
Gehäusematerial Zink-Druckguss, lackiert
Frontfolie Polyester mit geprägten Tasten
Tasten 6 Stößeltasten mit taktiler Rückmeldung,
hinterleuchtet (64-stufig einstellbar), frei programmierbar (Softkey-Funktion)
Drehgeber mit mechanischer Drehdetektion, Rastung und
zentralem, mechanischen Drucktaster
Lebensdauer (Umdrehungen) > 100000
Schutzart IP 67
Betriebstemperatur -20...+70° C
Lagertemperatur -30...+80° C
Gewicht 2,0 kg
Elektrische Daten
Betriebsspannung 10...32 V DC
Stromaufnahme 250 mA (bei 24 V DC)
Kurzschluss-/Verpolungsschutz elektronisch
Prozessor Motorola PowerPC MPC823E, 50 Mhz
Programm-/Datenspeicher 8 Mbyte (Flash)
Datenspeicher 16 Mbyte SDRAM

Steuerungssysteme
CR1050 Technische Daten
Schnittstellen
CAN 2 Schnittstellen gem. ISO 11898 Vers. 2.0 B
freies Kommunikationsprotokoll und CANopen Master/Slave
Baudrate: 20 kBit/s...1MBit/s (Default 125 kBit/s)
Anschluß über 19-pol. M23 Rundsteckverbinder
(2. Schnittstelle kann zusätzlich als SAE J 1939 Gateway programmiert werden)
1. RS 232 Datenrate bis 115,2 kBaud
Anschluß über 9-pol. D-Sub-Stecker hinter Seitendeckel
Signale: RxD, TxD, GND
2. RS 232 Datenrate bis 19.200 Baud
Anschluß über 19-pol. M23 Rundsteckverbinder
Signale: RxD, TxD, GND
Ethernet Datenrate bis 10 Mbit/s
Anschluß über 8-pol. RJ 45 Stecker (IEEE 802.3, 10BASE-T) hinter Seitendeckel
und über 19-pol. M23 Rundsteckverbinder
USB (optional) USB V 1.1, Datenrate bis 12 Mbit/s
Anschluß über Standard-USB-Steckverbinder Typ A (Master) hinter Seitendeckel
PCMCIA PCMCIA-ATA-Schnittstelle (Standard-Header)
Master-Schnittstelle, Version 2.1
Software/Programmierung
Betriebssytem Embedded Linux 2.4
Programmierssystem CoDeSys Version 2.3
Grafische Funktionen durch integrierte Target-Visualisierung
Sonstige Ausstattung
Signalausgang integrierter Buzzer
Temperaturüberwachung Fühler zur Messung der Gehäuseinnentemperatur
Uhr Realtime-Clock (Li-Batterie gepuffert, 10 Jahre Lebensdauer)
Zulassungen/Prüfungen
CE-Zeichen EN 61000-6-2: 2001, EN 61010-1: 2001, EN 61000-6-4: 2001
e1-Zeichen RL 95/54/EG (Störaussendung und Störfestigkeit)
Störfestigkeit ISO 7637-2
Sonstige Prüfungen EN 60068 für Klima und Mechanik
Anschlussbelegung
M23 Rundsteckverbinder
Zentralstecker auf Geräterückseite
M23 Rundsteckverbinder
Pin Potential
1 GND (Power)
2 GND (Power)
3 VBB + (Supply)
12 1 4 CAN 1 Low
11 2
18 5 CAN 1 High
17 13 6 n.c.
10 19 3
16 14 7 2. RS 232, RxD
9 15 8 2. RS 232, TxD
4
9 VBB + (Supply switched)
8
5 10 GND (Power)
7 6 11 GND (Power)
12 n.c.
13 CAN 2 Low
Ansicht auf Stiftseite 14 CAN 2 High
Typ Harting Han® R23 15 Ethernet RxD –
19-polig (16+3) 16 Ethernet RxD +
17 Ethernet TxD –
18 Ethernet TxD +
19 Shield

Steuerungssysteme
CR1050 Service-Schnittstellen hinter Seitendeckel
Anschlussbelegung
1. RS 232
RS 232
für Nullmodem-Kabel
1 Pin Potential
6
2
7 2 RxD
3
8
4 3 TxD
9 5 GND
5
Ethernet
IEEE 802.3, 10BASE-T Ethernet
Pin Potential
1 8 1 TxD + Paar 1
2 TxD – ”
3 RxD + Paar 2
6 RxD – ”
USB (optional)
Typ A, Master USB
Pin Potential
1 Vcc (+ 5 V DC)
1 2 3 4
2 Data –
3 Data +
4 GND
Spannungsversorgung
(3,5 mm Hohlstecker Power
für Service, Programmierung Pin Potential
oder Diagnose) 1
1 GND
2 2 10...40 V DC


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demag ac100/4 All Terrain Crane 100 t Lifting Capacity

Strongest 4-axle crane in all working configurations

Stärkste Tragfähigkeiten aller 4-achsigen Krane, in allen Betriebszuständen

Copyright 2009 TEREX ®

CONTENTS · INHALT · CONTENU · INDICE · CONTENIDO

Page · Seite · Page · Pagina · Página:

Dimensions · Abmessungen · Encombrement · Dimensioni · Dimensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

HA Main boom · Hauptausleger · Flèche principale · Braccio base · Pluma principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Copyright 2009 TEREX ®

SPECIFICATIONS · TECHNISCHE DATEN · CARACTÉRISTIQUES ·

115 m/min 67 kN 18 mm 265 m 11 16,7 118-0-18 5 – 170 1,00 m

12 13,4 120-1-18 5 – 350 1,80 m

315 s 15 33,1 150-3-18 5 – 550 1,80 m

18 52,2 180-5-18 5 – 650 2,00 m

19 58,4 180-5-18 5 – 650 2,00 m

85 km/h 85 km/h 85 km/h 85 km/h 11 70,7 180-5-18 5 + S1 – 650 2,00 m

12 76,7 100-7-18 5 + S1 – 750 2,00 m

4* Off-wall · Wand-weg · Hors mur · Marcia laterale · Desempotrado

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COUNTERWEIGHT · GEGENGEWICHT · CONTREPOIDS · CONTRAPPESO · CONTRAPESO

CONFIGURATIONS · KONFIGURATIONEN · CONFIGURATIONS · CONFIGURAZIONI · CONFIGURACIONES

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21,3 t (21,4 t) 8,10 m x 7,20 m 360° ISO

10,1 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO

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5,4 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO

16,2 m 20,4 m 24,7 m 29,0 m 33,3 m 37,5 m 41,8 m 46,1 m 50,0 m

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10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

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10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

Copyright 2009 TEREX ®

10,1 m 19,0 m 10,1 m 19,0 m

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21,3 t (21,4 t) 8,10 m x 7,20 m 360° ISO

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5,4 t 8,10 m x 7,20 m 360° ISO

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Ratings are in compliance with ISO 4305.

Tragfähigkeiten entsprechen ISO 4305.

Le tableau de charges est conforme à la norme ISO 4305.

Le portate sono conformi alla norma ISO 4305.

Las capacidades de carga están sujetas a las normas ISO 4305.

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NOTES TO LIFTING CAPACITY · ANMERKUNGEN ZU DEN TRAGFÄHIGKEITEN ·

Für die in der Tabelle aufgeführten Teleskopierlasten gelten folgende Bedingungen:

I carichi indicati in tabella si riferiscono alle seguenti condizioni:

Counterweight · Gegengewicht · Contrepoids · Contrappeso · Contrapeso

Radius · Ausladung · Portée · Sbraccio · Radio

Main boom · Hauptausleger · Flèche principale · Braccio base · Pluma principal

Swing-away jib · Klappspitze · Fléchette pliante · Punta rettratile · Plumín de articulación

Runner · Montagespitze · Potence · Runner · Runner

Mechanism · Antrieb · Mécanisme · Funzioni · Mecanismos