Exploitation des Gisements Groupe LAFP15

Plan du module :
1. Introduction au module
2. Introduction à l’étude des gisements (Reservoir Engineering)
3. Completion. Établissement de la liaison couche-trou
4. Équipements de puits éruptifs
5. Activation de puits : Pompage et Gas-Lift
6. Fracturation Hydraulique

Chapitre 3 : Completion. Établissement de la liaison couche-trou

Partie 1 : Introduction
La complétion consiste à préparer le puits à produire. Elle débute à l’issue de la phase de forage d’exploration.
Il s’agit de réaliser la liaison couche-trou en forant le réservoir et de traiter la couche, puis d’équiper et de
mettre le puits en production. La configuration de la complétion permet d’assurer la tenue des parois de trou
ainsi que la sélection du fluide ou du niveau à produire, tout en permettant un passage aisé du fluide. Elle doit
aussi assurer la sécurité du puits, en faciliter les mesures et l’entretien et permettre de réguler le débit de
production.

Objectifs d’une Completion. Les principaux buts de la completion d’un puits, considéré sous aspects
de la mise en place de l’équipement du puits et procédure de la mise en service, sont :
 Optimiser les performances de productivité ou d’injectivité pendant toute la durée d’exploitation du
puits.
 Optimiser la durée de vie active du puits et de ces équipements.
 Assurer la fiabilité la sécurité d’exploitation du gisement.
 Avoir la possibilité d’adapter les équipements du puits à fin d’envisager éventuellement des
modifications ultérieures.
 Minimiser l’investissement initial, les frais d’exploitation et le coût des éventuels reconditionnements.

Principaux Facteurs Influençant la conception d’une completion.

1. Paramètres liés à l’objectif du puits : On distingue principalement les puits d’explorations, les puits
d’appréciation et le puits de développement (ce dernier est lui-même divisé en puits injecteurs et puits
producteurs).

2. Paramètres liés à l’environnement : Le pays dans le lequel le puits est foré (Législations
environnementales), situation géographique (en mer ou sur terre, dans le désert ou en montagne),
conditions météorologiques, présence ou non de zones agricoles ou habitées à proximité.
Tous ceux-là sont des facteurs environnementaux qu’il faut prendre en compte lors de l’élaboration du
programme de completion.

3. Paramètres liés au forage : Il y a plusieurs paramètres à prendre en compte.

 Appareil de forage utilisé : ses caractéristiques, état des équipements et présence ou non
d’équipement complémentaires.
  Profil du puits : un puits vertical ou dévié n’est pas traité de la même façon. La présence d’une
déviation entraine quelques limitations, qui devront être palliées par des ajustements dans le
programme et un choix approprié des équipements.
 Cuvelage : le diamètre intérieur du dernier tubage posé (tubage de production) est très
important, car il doit être suffisant pour permettre le passage des équipements de completion.
 Fluide de forage : Les fluides de forage peuvent endommager la couche productrice, entrainant
une baisse de perméabilité autour du trou foré.
Un mauvais contrôle de la densité du fluide peut également poser le problème de tenu des
parois du trou, qui peut amener à la fracturation de la formation ou bien à un rétrécissement du
trou.
 Cimentation : La bonne tenue de la gaine de ciment est primordiale, surtout pour le tubage de
production. Il faut donc systématiquement contrôler la qualité de la cimentation avant
d’engager de nouvelles procédures.

4. Paramètres liés au gisement : Plusieurs paramètres sont à prendre en compte :

 Pression et Température du gisement
 Présence d’autres fluides (eau, gaz)
 Caractéristiques des fluides en place (densité, viscosité, caractère corrosif des fluides à
produire…)
 Caractéristiques de la roche réservoir (Nature et composition des roches, dureté, consolidation)
 Épaisseur de la couche productrice

Partie 2 : Inflow Performance

Ou IP en abrégé. Le but premier est de déterminer les variations de la production par rapport à l’évolution de
pression entre le réservoir et l’interface entre la roche réservoir et le puits (parois du puits). Il est très important
de faire l’étude de l’IP pour différentes géométries et différents modes de completion. Les résultats obtenus
sont très importants dans le choix du type de completion et des opérations à venir (Activation de puits,
stimulation).
Tout d’abord il est nécessaire de rappeler que pour créer un écoulement d’un fluide (en milieu poreux dans ce
cas) il est nécessaire d’avoir une variation de pression. De telle sorte que le fluide s’écoule des zones où la
pression est élevée vers les zones où la pression est moins élevée. On retrouve cela dans l’équation de Darcy
(voir chapitre 2, page 6, perméabilité).
L’évolution de la pression au sein du réservoir dans le cas de la présence d’un puits producteur est illustrée
dans la figure suivante :
Un puits producteur va attirer vers lui les hydrocarbures qui se trouvent à une certaine distance. Cette portion
de réservoir qui est drainée par le puits en question est dite Zone de Drainage (Drainage Area). Dans le cas
d’un puits vertical avec un réservoir horizontal cette zone est de forme cylindrique (en considérant les limites
du réservoir comme infinies), concentrique au puits. Ce qui implique un écoulement radial des hydrocarbures
vers le puits.
L’équation caractérisant l’IP pour un réservoir d’huile à 100% est donnée de la sorte :
0.00708𝑘 ℎ(𝑝 − 𝑝 )
𝑞 =
𝜇 𝐵 ln(0.472𝑟 ⁄𝑟 )
Avec 𝑘 la perméabilité du réservoir à l’huile, h la hauteur utile du réservoir, 𝑝 la pression du réservoir, 𝑝
la pression aux parois du puits, 𝜇 la viscosité de l’huile, 𝐵 le facteur volumique de l’huile, 𝑟 le rayon de
drainage et 𝑟 le rayon du puits.

Le tracé de la courbe de l’IP est dit IPR (Inflow Performance Relationship). Un exemple est illustré sur la
figure ci-dessous (Toujours dans le cas d’un réservoir d’huile à 100%)
La dérivée de l’équation nous donne une valeur unique, dite indice de productivité (Productivity Index) notée
PI ou J.

L’indice de productivité dépend à la fois des paramètres liés au fluide, à la roche réservoir et à la géométrie
du puits. Ce qui en fait un excellent paramètre pour caractériser la production d’un puits.
L’intersection avec l’axe des abscisses correspond au débit du puits dans le cas où la pression au front de la
formation serait réduite à la pression atmosphérique. (AOF : Absolute Open Flow)
Pour un puits contenant du gaz (% d’huile n’est pas égal à 100%), l’IPR n’est pas une ligne droite mais
présente une allure parabolique quand la pression passe en dessous du point de bulle.

Plusieurs paramètres peuvent venir s’ajouter à ceux cités plus haut et venir influencer la productivité d’un
puits. Il peut aussi bien s’agir de facteurs liés à un endommagement quelconque (Colmatage des perforations,
réduction de la perméabilité due au fluide de forage…) que de facteurs liés à une hausse de productivité (Dus
principalement à des opérations de stimulation : Acidification et Fracturation Hydraulique).
Pour caractériser cela, on utilise un facteur sans dimension appelé Skin, noté S.
Skin : Facteur non dimensionnel calculé dans le but de déterminer l’efficacité de production d’un puits en
comparant les conditions actuelles de ce dernier à des conditions idéales.
Le skin est un paramètre crucial dans le processus de design d’une completion, car c’est un facteur qu’on peut
contrôler partiellement, au contraire des paramètres liés au réservoir. Tout ce qui affecte la région entre les
parois du puits et le réservoir influence la valeur du skin. Ceci inclue la géométrie du puits, son inclinaison,
les perforations, présence de fluides étrangers…etc.
L’équation caractérisant l’IP devient dans ce cas :
0.00708𝑘 ℎ(𝑝 − 𝑝 )
𝑞 =
𝜇 𝐵 [ln(0.472𝑟 ⁄𝑟 ) + 𝑆]
Où S est un nombre quelconque. Si S > 0 cela signifie qu’il y a un endommagement, et si S < 0 c’est un signe
qu’il y a eu stimulation de la production, et donc que le puits produit plus qu’il ne devrait.

S<0

S>0

Partie 3 : Techniques de Completion

Les modes de completion les plus fréquents incluent :
 La completion avec tubage ou liner
 La completion en trou ouvert
 La completion avec slotted liner
Il est très important de comprendre les différentes caractéristiques des différents modes de completion ainsi
que leur condition d’application et leurs limitations.

La completion avec perforation. C’est la technique la plus communément utilisée au monde.

1. Completion avec tubage : Après forage de la couche productrice, un tubage de production est
descendu et cimenté sur tout le long de la section forée. Ensuite le tubage est perforé à des
profondeurs préétablies. Les perforations doivent passer à travers le tubage et la gaine de ciment, et
pénétrer d’une certaine profondeur dans la formation. Et ce, afin de laisser passer les hydrocarbures.
Cette méthode présente l’avantage d’être la plus sure et de permettre une sélection précise de la
couche à produire. Et ainsi éviter toute interférences (Eau ou gaz)
2. Completion avec Liner : Dans ce cas, on fore jusqu’au sommet (top) du réservoir, on descend
un tubage intermédiaire. On fore la partie réservoir, ensuite on descend un Liner avec un ancrage sur
le tubage au-dessus. Avec une section de chevauchement (Overlap) qui doit dépasser les 50 m en
général.
L’avantage de cette 2ème méthode, c’est que puisque la formation au-dessus du réservoir a été
préalablement scellée avec un tubage. On peut forer la partie réservoir avec une boue et une pression
de fond adaptée à la formation productrice, et ce dans le but de diminuer l’endommagement. En plus
du fait que la cimentation du Liner demande un volume moindre de ciment, et donc un cout réduit.
La plupart des puits très profonds sont complétés de cette façon. Un Tie-Back peut être joint au Liner
comme extension jusqu’à la surface.
La Completion en Trou Ouvert. La completion en trou ouvert (Open Hole Completion) signifie
que tout l’intervalle de la couche productrice qui a été foré est exposé pendant la production. La procédure est
comme suit :
 Après avoir cimenté jusqu’au sommet du réservoir, un tubage intermédiaire est descendu et le puits
cimenté. Ensuite, la phase réservoir est entamée avec un diamètre de forage plus petit.
La completion en Open Hole est recommandée dans les réservoirs à huile très lourde. Si un Gas-Cap
surplombe la couche d’huile, le tubage intermédiaire doit être descendu et cimenté au travers du Gas-
Cap.

Du fait que l’exposition du réservoir est très importante, ce type de completion donne de forts indices de
productivités. Cette méthode possède néanmoins plusieurs limitations :
 Impossibilité de contrôle du phénomène de Water Coning, et donc venues d’eau fréquentes.
 Elle n’est pas possible si la roche réservoir est mal consolidée, ou bien si elle présente plusieurs
intersections d’argile, qui peuvent gonfler au contact de l’eau et finir par boucher le puits.
 Limitations liées aux opérations de stimulations, plus particulièrement à la fracturation hydraulique.
A partir des années 1980, la completion en Open Hole fut de plus en plus remplacée par la completion avec
‘’Slotted Liner’’ associée à un ECP (External Casing Packer), et ce, surtout pour les puits horizontaux.

La Completion avec Slotted Liner. La procédure pour mettre en place un Slotted Liner est
pratiquement la même qu’avec un Liner ordinaire. Le puits est foré jusqu’au sommet (top) du réservoir, on
descend un tubage intermédiaire. On fore la partie réservoir, ensuite on descend un Liner avec un ancrage sur
le tubage au-dessus. La différence est que le Liner est préalablement perforé en surface. Le Liner est accroché
au tubage précédent par un Liner Hanger, et peut souvent être consolidé par un ECP (External Casing packer)
cimenté.
Le grand avantage de cette méthode, c’est qu’il n’y a aucun endommagement de la formation productrice par
le ciment. En plus, du fait que le réservoir représente seul la dernière phase de forage, il est possible de le forer
avec une boue de forage adaptée pour limiter l’endommagement.
Cette méthode offre également un bon contrôle de la production de sable (Sand Control). Les grains fins, qui
peuvent être amenés en surface par les hydrocarbures, sont bloqués par des grains de plus gros diamètre, qui
eux, ne passent pas à travers les perforations. Ces gros grains sont dits Sand Bridge ou Sand Gravel pack.

Figure: Sand Bridge. 1, reservoir; 2, Sand Bridge; 3, perforations; 4, puits

La taille et la forme des perforations sont choisies en fonction de la taille moyenne des grains et de la
matrice pour créer ce Sand Bridge. Dans le cas où cela ne peut être achevé, on incorpore un Gravel Pack au
Liner ou bien on utilise d’autres moyens de contrôle de sable.
 Partie 4 : Contrôle des sables
Environ 60% de la production mondiale de pétrole vient de réservoirs carbonatés, mais 90% des réservoirs à
travers le monde sont gréseux. Un tiers (1/3) de ces derniers sont friables au point de produire du sable.
Une production de sable peut entrainer une érosion et une dégradation du matériel de fond et de surface. D’un
autre côté, une installation non nécessaire d’équipements de contrôle des sables peut s’avérer une mauvaise
idée. Car les équipements coutent très cher et peuvent nuire à la bonne productivité d’un puits.
Une étude des propriétés géomécaniques intrinsèques à la roche (résistance de la roche, présence de contraintes
in-situ, effet des perforations) réservoir est donc primordiale pour prédire une future production de sable.
Dans la partie précédente, on a énoncé une première méthode de contrôle des sables : le Gravel Pack.

Completion avec Gravel Pack. Cette méthode est souvent utilisée dans le cas de formations mal
consolidées avec une très forte production de sable.
La procédure la plus récente pour l’installation de Gravel Pack est la suivante :
Un WWS (Wire-Wrapped Screen, figure ci-dessous) est descendu dans le puits jusqu’à être en face de la zone
à produire. Le gravier est alors pompé dans l’annulaire entre le WWS et les parois du puits à l’aide d’un fluide
adapté (packing fluid). Le gravier va se déposer et former un filtre qui va prévenir les sables d’entrer dans le
puits. Le WWS vient en second lieu pour empêcher les particules fines d’entrer également.

Pour résoudre les problèmes liés aux différents cas, on peut opter pour un Gravel Pack à trou ouvert (Open
Hole Gravel Pack), où bien un Gravel pack à trou tubé (Cased Hole Gravel Pack).

 Open Hole Gravel Pack : Si les conditions géologiques permettent d’adopter une complétion en
Open Hole et qu’il y a production de sable. Cette méthode est recommandée. La procédure pour la
mise en place de ce type de complétion est la suivante :
Forer jusqu’au sommet du réservoir, descendre un tubage et le cimenter. Entamer la phase réservoir avec
un outil de plus petit diamètre, ensuite descendre un Underreaming Expansion Bit, élargir le trou jusqu’à
3 fois le diamètre initial.
Avec l’Open Hole Gravel Pack, le gravier déposé agit comme un filtre pour le sable venant de la formation,
laissant passer uniquement les fluides.
 Cased Hole Gravel Pack : Cette méthode implique les mêmes procédures que pour la complétion
avec tubage cimenté ensuite perforé. Il est à ajouter la nécessité d’une grande densité de perforations
avec un diamètre très large. Utilisé dans le cas de réservoirs mal consolidés mais à forte production de
sable.

En général, cette technique est associée à une fracturation hydraulique dans le but d’accroitre la
production. Cette technique est dite Frac Pack Completion.
Precision Millipore Composite Sand Control Screen. On utilise un tubage standard,
perforé. Auquel est rajouté (autour de la zone perforée du tubage, celle qui sera en contact avec le réservoir)
un filtre de contrôle de sable (Sand Control Filter).
Ce Sand Screen est un composé multicouche formé de plusieurs grilles superposées. La couche extérieure est
dite de diffusion (Diffusion Layer), est formée d’orifices assez larges, le but est de ralentir la vitesse des
effluents pour qu’ils soient mieux filtrés par la couche intérieure dite de filtration (Filtration Layer). La couche
de diffusion sert par ailleurs à bloquer les particules solides de grand diamètre (de l’ordre d’un millimètre).
Cette méthode de contrôle offre plusieurs avantages :
 La présence d’un Gravel pack est optionnelle
 Surface de filtration très grande par rapport au WWS
 Très bonne performance de filtration, et ce dû à une grande perméabilité du filtre.
 Partie 5 : La perforation
L’opération de perforation est nécessaire et obligatoire sur les puits cuvelés, elle a pour objectif d’établir la
communication entre le puits et la formation en réalisant des trous à travers le tubage, le ciment et la formation
pour permettre le passage du fluide entre la formation et la colonne ou le contraire.
Les premières techniques utilisaient des balles pour établir la connexion avec la formation. De nos jours, la
technique la plus commune est la perforation avec charges creuses (Perforating with shaped charges, or jet
perforators). Les composants des charges creuses sont illustrés sur la figure ci-dessous.

L’énergie explosive libérée par la détonation est focalisée dans une seule direction. Le liner au moment de la
détonation va passer à l’état liquide et être expulsé sous forme d’un jet à très haute vitesse (environ 1000 m/s)
et génère une pression de l’ordre de 5 millions de psi. (Figure ci-dessous)
Cette pression est suffisante pour perforer le tubage, le ciment et pour pénétrer dans la formation. Il est à noter
que l’opération génère des débris qui doivent être enlevés pour que la perforation soit efficace.
L’explosif le plus couramment utilisé est le RDX (Formule C3H6N6O6), ce dernier entame sa réaction à
température 217 °C. Dans le cas d’un puits à haute température, on utilise des dérivés de ce composant comme
le HMX (formule C4H8N8O8).
Il existe plusieurs types de canons perforateurs :
 Canons transportés par câble (Wireline Conveyed Guns)
 Canons tranportés par tubing (Tubing Conveyed perforating or TCP)

Performance des charges.

 Pénétration : Pour obtenir un bon résultat suite à la perforation, il faut que la profondeur de
pénétration dépasse la zone endommagée lors du forage, cimentation…etc.
 Diamètre du trou : Les recommandations pour les diamètres des perforations :
 Entre 6 et 12 mm dans le cas de présence d’un tubage/liner cimenté
 Entre 15 et 25 mm pour les completion avec Gravel Pack
 Perforation en Overbalance : Si le puits doit être perforé en Overbalance, un contrôle strict du fluide
utilisé sera alors nécessaire pour s’assurer qu’il est compatible avec le type de formation et les fluides
du réservoir. Les fluides doivent aussi être propres pour éviter tout endommagement supplémentaire.
 Perforation en Underbalance : Pour optimiser le nettoyage des perforations, une situation
d’Underbalance peut être utilisée. Un Drop-off est mis en place. Les TCP sont recommandés dans ce
cas.
Problèmes :
 Le problème d’escorte militaire qui n’est pas toujours disponible pour transporter les canons explosifs,
ce qui entraine des NPTs (Non Productive Time)
 Les débris occasionnés par la perforation créent un skin positif aux abords du puits, il est donc
nécessaire dans certains cas d’inclure une opération de stimulation après perforation (Frac Pack
completions)

Partie 6 : Les dépôts

Les problèmes liés aux dépôts de substances chimiques (organiques ou minérales) représentent un défi pour
l’ingénieur completion. Car ils conditionnent la performance du puits sur le long terme. Une mauvaise
appréciation de ce problème peut entrainer un bouchage des perforations, une usure du matériel tubulaire au
niveau du puits, mais également parfois un bouchage pure et simple de la colonne de production.
La prédiction du type de dépôts qu’on peut obtenir et leur impact est obtenu par analyse d’échantillons de
fluides produits.

Les dépôts minéraux. Ces dépôts, dits Mineral Scales ou simplement Scales, sont des solides
inorganiques précipités à partir des eaux de formation. Peuvent induire un blocage des perforations, screens,
et également une corrosion du matériel tubulaire.
Les dépôts les plus fréquents sont :
 Carbonates : Carbonates de Calcium ou carbonates de fer.
 Sulfates : Sulfates de Barium, de Strontium, ou de Calcium
 Sels : Surtout des chlorures de sodium
Les 2 premiers types de dépôts sont traités grâce à des inhibiteurs chimiques, principalement phosphatés.
Les dépôts de sels se produisent quand l’eau des gisements est saturée en chlorures de sodium (Halite). L’eau
des gisements peut devenir saturée pour plusieurs raisons. Le changement des conditions de pression ou de
température affecte la solubilité de l’eau (Baisse de température ou de pression).
Le traitement des dépôts de sels se fait en général par l’injection d’eau dans le puits (via coiled tubing ou alors
un tubing parasite permanent).

Les dépôts organiques. Sont principalement les paraffines, les asphaltènes et les hydrates de gaz
naturel.
 Les paraffines

 Les asphaltènes.
 Les hydrates de gaz naturel