ECOLE NATIONALE DES SCIENCES UNIVERSITE ABDELMALEK

APPLIQUEES - TANGER ESSAÂDI

PROJET DE FIN D’ETUDES

Présenté à l’école pour obtenir le diplôme National

Ingénieur d’état en Génie des Systèmes

Electroniques et Automatiques

INFORMATISATION DE LA MACHINE LOGPOINT

Réalisé par

MLLE. Imane ALAOUI ISMAILI

M. Othmane FROUKH

Encadré par

M. Abdelilah AZYAT - Encadrant ENSA de Tanger

M. Mhamed ANBRI – Encadrant TRONICO ATLAS

M. Chakib EL HATIM - Encadrant TRONICO ATLAS

M. Anouar LAMNAOUAR – Encadrant TRONICO ATLAS

ANNEE UNIVERSITAIRE 2015/2016

 AVANT PROPOS

Nom et prénom de l’élève ingénieur :

MLLE. Imane ALAOUI ISMAILI

M. Othmane FROUKH

Intitulé du travail :

Informatisation de la machine LOGPoint.

Etablissement d’accueil :

TRONICO ATLAS. Adresse : lot 16-lot2 Zone Franche d’exportation, Route de rabat 90100
Tanger-Maroc. Tél : +212 (0)5 39 39 38 10.

Site : tronico-alcen.com.

Etablissement d’origine :

Ecole Nationale des Sciences Appliquées–BP1818 Tanger Principal-Campus Ziaten, Tanger.

Encadrant professionnel :

M. Mhamed ANBRI.

M. Chakib ELHATIME.

M. Anouar LMNAOUAR.
Encadrant pédagogique :

M. Abdelilah AZYAT, Enseignant à l’ENSA Tanger.

Date de début et de fin de stage :

Date de début : 22/02/2016. Date de fin : 22/06/2016
Cadre de coopération :
Accord de coopération entre l’ENSA-Tanger et l’Entreprise TRONICO-ATLAS.
Soutien financier :

Stage Rémunéré.

2
 DEDICACES
Nous dédions le fruit de ce travail ….

A Dieu
Le Tout-Puissant, le Clément, le Glorieux, le Juste et le Gracieux.

A nos chers grands parents

Avec qui nous aurions aimé partager ce moment-là. Qu’ALLAH le Tout-

Puissant vous accorde sa clémence et sa miséricorde.

À nos chers parents

Pour tous les efforts et les sacrifices que vous avez consentis pour moi durant

ces longues années, pour vos conseils et vos bénédictions. Veuillez trouver

dans cet humble travail l’expression de mon grand amour et ma plus

grande reconnaissance.

A nos frères et nos sœurs

En témoignage de l'amour et de l'affection qui nous lient.

A nos chers amis

Merci pour votre soutien et encouragement.

Imane & Othmane

3
 REMERCIEMENTS

Nous adressons nos plus vifs remerciements à tous ceux qui ont contribué de près ou
de loin à la réalisation de notre projet de fin d’études.

Une pensée pour nos chers parents et amis, auxquels nous sommes toujours
reconnaissants de nous avoir continuellement donné de précieux conseils et appuis et que sans
eux, nous n’aurions pas atteint nos objectifs tant souhaités.

Tout particulièrement, M. Abdelilah AZYAT, notre encadrant pédagogique, pour sa

disponibilité, ses conseils, son suivi ainsi que le temps qu’il nous a accordé.

Nous aimerions également remercier nos encadrants au sein de la société

TRONICOATLAS :

M. Mhamed ANBARI, le responsable Lean Manufacturing et amélioration continue,

de nous avoir suivi, conseillé et aidé, ainsi que le temps qu'il nous a consacré.

M. Chakib EL HATIME, le responsable du service maintenance & HSE, pour ses

conseils et sa disponibilité

M. Anouar LMANAOUAR, le Chef de projet, pour son aide, sa disponibilité et sa

gentillesse.

Notre reconnaissance et notre estime sont également portés à tout le corps professoral
de l’ENSAT pour la formation qu’il nous accorde.

Merci à notre très chère Ecole qui nous a permis et nous permettra constamment
d’apprendre et de mettre en pratique nos acquis théoriques et de les appliquer sur le monde
professionnel.

4
 RESUME

Nous avons effectué notre stage de fin d’études au sein du service production de
l’entreprise TRONICO -ATLAS.

Notre projet s’inscrit dans une démarche de renouvellement de la machine d’aide à

l’insertion (LOGpoint), par le biais d’un nouveau système à base d’une FPGA. Cette dernière
sera utilisée comme support d’implémentation des algorithmes de commande qui nous
permettront de gérer les différents éléments de la machine.

Pour ce faire, nous avons entamé une étude détaillée de l’existant ainsi qu’une analyse
approfondie du fonctionnement de l’ancien système électronique de commande afin de
pouvoir élaborer le cahier des charges du projet.

Nous avons, par la suite, commencé la conception du nouveau système de commande

en utilisant le langage VHDL. Ce système permettra la commande de la projection des
signaux lumineux par un système optique, ainsi que la rotation des chariots des godets «
Logmatic » par un moteur à courant continu, chose qui permettra à l’opérateur d’insérer
facilement aux différents composants électroniques.

Enfin, nous avons réalisé une interface graphique qui permettra de gérer les
commandes et synchroniser entre les différentes parties de la machine.

5
 ABSTRACT

We conducted our internship graduation in the production department of the company

TronicoAtlas.

Our project is a part of a renewal process of the machine's aid insertion (LOGpoint),
through a new system based on an FPGA which will be used as an implementation support of
the control algorithms that allow us to manage the various elements of the machine.

To do this, we began a detailed study of existing and a performance analysis of the

former electronic control system in order to develop the specifications of the project. After
that, we have started designing the new control system using the VHDL language. This
system will control the projection of light signals by an optical system, and the rotation of the
carriages buckets "Logmatic" by a DC motor that will allow the operator to easily insert the
various electronic components.

At the end, we did a graphical interface that will handle orders and synchronize
between different parts of the machine.

6
 Table des matières
AVANT PROPOS..................................................................................................................................2
DEDICACES.........................................................................................................................................3
REMERCIEMENTS..............................................................................................................................4
RESUME...............................................................................................................................................5
ABSTRACT...........................................................................................................................................6
Table des matières..................................................................................................................................7
Table des figures....................................................................................................................................9
Table des tableaux................................................................................................................................10
Liste des abréviations...........................................................................................................................11
Introduction..........................................................................................................................................12
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil..........................................................................13
Introduction......................................................................................................................................14
I. Présentation groupe ALCEN...........................................................................................................14
II. Description de TRONICO ATLAS....................................................................................................15
1. TRONICO ATLAS........................................................................................................................15
2. Historique de l’entreprise.........................................................................................................16
3. Fiche technique........................................................................................................................16
4. Clients TRONICO ATLAS............................................................................................................16
5. Organigramme de l’entreprise.................................................................................................17
6. Activité et flux de production de TRONICO ATLAS...................................................................20
7. Procédé de fabrication.............................................................................................................21
Conclusion........................................................................................................................................22
Chapitre II : Analyse de l’existant....................................................................................................23
Introduction......................................................................................................................................24
I. Présentation du projet...................................................................................................................24
II. Analyse de l’existant.....................................................................................................................25
1. Objet de l’étude........................................................................................................................25
2. Etude descriptive des blocs fonctionnels du système...............................................................26
3. Présentation de l’état actuel du système de commande..........................................................29
4. Problématique..........................................................................................................................30
III. Cahier des charges.......................................................................................................................31
1. Objectif du projet.....................................................................................................................31
2. Analyse fonctionnelle...............................................................................................................31

7
 3. Etapes de planification.............................................................................................................35
Conclusion........................................................................................................................................37
Chapitre III : Méthodologie de la réalisation du projet..................................................................38
Introduction......................................................................................................................................39
I. Critères de choix............................................................................................................................39

1........................................... Etude des solutions possibles 39

2................................................... Solution adoptée 40

II. Environnement de développement..............................................................................................42

1............................................ Etude théorique de la FPGA 42

2............................................. Etude théorique de NIOS II 45

3............................................... Choix de la plateforme 47

4. Choix du langage de la programmation...................................................................................48

5.......................................... Logiciels et applications utilisés 49

Conclusion........................................................................................................................................51
Chapitre IV : Réalisation et mise en place du système....................................................................52
Introduction......................................................................................................................................53
I. Structure générale du système......................................................................................................53
1. Technique de commande et de contrôle du système optique.................................................53
2. Conception du système de contrôle et rotation des godets.....................................................59
3. Circuit d’acquisition..................................................................................................................62
II. Programmation.............................................................................................................................63
1. Programmation de la carte FPGA.............................................................................................63
2. Programmation du Microcontrôleur.........................................................................................68
III. Interface graphique.....................................................................................................................69
1. Outil Visual Studio....................................................................................................................69
2. Objectifs de l’interface..............................................................................................................69
3. Organigramme du fonctionnement de l’interface graphique...................................................69
Conclusion........................................................................................................................................70
VI. Etude économique du projet.......................................................................................................71

8
 1. Coût d’investissement..............................................................................................................71
2. Gain du projet...........................................................................................................................71
CONCLUSION GENERALE ET PERSPECTIVES............................................................................72
Bibliographie........................................................................................................................................73
Webographie........................................................................................................................................73

Annexes................................................................................................................................................74
Annexes A : Circuit interne du driver de conversion........................................................................75
Annexes B : OF de test carte REGULATION.......................................................................................77
Annexe C : Interface graphique........................................................................................................77
Annexe D : Photos de réalisation......................................................................................................78
Photo 1.........................................................................................................................................78
Photo 2.........................................................................................................................................79
Photo 3.........................................................................................................................................79
Photo 4.........................................................................................................................................80
Photo 5.........................................................................................................................................80

Table des figures

Figure 1: Domaine d'activité du groupe ALCEN..................................................................................15
Figure 2: Siège de TRONICO ATLAS.................................................................................................15
Figure 3: Evolution historique..............................................................................................................16
Figure 4: Clients de TRONICO ATLAS..............................................................................................17
Figure 5: Organigramme de TRONICO ATLAS..................................................................................17
Figure 6: Domaine d’activité de TRONICO ATLAS...........................................................................20
Figure 7: Répartition de chiffres d’affaires de TRONICO-ATLAS......................................................21
Figure 8: Processus de fabrication des cartes électroniques..................................................................22
Figure 9: Opération d'assemblage...................................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure 10: La machine LOGPoint........................................................................................................26
Figure 11: Magasin de chargement.......................................................................................................26
Figure 12: La tête optique.....................................................................................................................27
Figure 13: Lecteur disquette.................................................................................................................27
Figure 14: Ecran d'affichage.................................................................................................................28
Figure 15: clavier operateur..................................................................................................................28
Figure 16: clavier de programmation....................................................................................................29
Figure 17: blocs des cartes de système.................................................................................................29
Figure 18: ancien système de commande.............................................................................................30
Figure 19: diagramme de Bête à cornes..........................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure 20: Diagramme pieuvre.............................................................................................................32
Figure 21: Diagramme SADT du niveau A-0.................................................Erreur ! Signet non défini.

9
Figure 22: Diagramme SADT niveau-A0.............................................................................................34
Figure 23 : Diagramme cas d'utilisation de la machine LOGpoint.................Erreur ! Signet non défini.
Figure 24: Diagramme GANTT Prévisionnel du projet........................................................................36
Figure 25: Diagramme GANTT Réel du projet....................................................................................36
Figure 26: Solution proposée................................................................................................................40
Figure 27: Architecture interne d'un FPGA..........................................................................................43
Figure 28: Les étapes de conception sur FPGA....................................................................................45

1
Figure 29: Configuration NIOS II........................................................................................................46
Figure 30: Vue physique de la Carte FPGA DE1.................................................................................47
Figure 31: Interface Quartus.................................................................................................................48
Figure 32: Interface Eclipse..................................................................................................................51
Figure 33: Description de la tête optique..............................................................................................53
Figure 34: Position « galvos » et Les angles de la déviation................................................................54
Figure 35: Schématique d’un moteur « galvo »....................................................................................54
Figure 36: Commande globale des moteurs « galvos »........................................................................55
Figure 37: Signal PWM........................................................................................................................56
Figure 38: Principe d'un signal PWM...................................................................................................57
Figure 39: Circuit de conversion d'un signal PWM..............................................................................57
Figure 40: circuit d'amplification.........................................................................................................59
Figure 41: Système de commande Logmatic........................................................................................60
Figure 42: Capteur Optosensor EE-SX298...........................................................................................60
Figure 43: capteur de distance..............................................................................................................61
Figure 44: Dispositif expérimental du banc d’essai « Moteur MCC »..................................................61
Figure 45: circuit de commande du MCC.............................................................................................62
Figure 46: Carte d'acquisition...............................................................................................................63
Figure 47: SOPC Builder......................................................................................................................64
Figure 48: Schéma de principe du système de commande....................................................................65
Figure 49: Architecture au niveau RTL du bloc fonctionnel des moteurs « galvos »...........................66
Figure 50: Organigramme du circuit d'aqcuisition................................................................................68
Figure 51: Organigramme de l’interface graphique..............................................................................70

Table des tableaux

Tableau 1: Fiche signalétique de l'entreprise........................................................................................16
Tableau 2: Tableau QQOQCP..............................................................................................................24
Tableau 3: Fonctions principales et critiques........................................................................................32
Tableau 4:les Différents solutions numériques.....................................................................................40
Tableau 5: Liste des entrées/sorties du module «galvos »....................................................................67
Tableau 6: les composants et le coût total du projet.............................................................................71
Tableau 7: Coût global d'investissement..............................................................................................71

1
 Liste des abréviations

ASIC : Application-Specific Integrated Circuit

CAO : Conception Assistée par Ordinateur.

CMS : Composant Monté en Surface

FPGA : Field Programmable Gate Arrays

MCC : Moteur à Courant Continu.

PWM : Pulse-Width Modulation

PCB : Printed Circuit Board.

RTL : Register Transfer Level.

Trad : Traditionnelle (traversant)

VHDL : Vhsic Hardware Description Language

VHSIC : Very High Speed Integrated Circuits.

SOPC : System on a Programmable Chip.

1
 Introduction

Dans un marché où la concurrence est exacerbée, satisfaire les exigences des clients
est un facteur primordial de succès pour chaque entreprise. C’est ainsi que l’entreprise
TRONICO ATLAS a procédé au renouvellement de ses anciennes machines par des nouvelles
technologies encore plus compétitives dans le marché.

Dans cette optique, la société nous a accordé ce projet de fin d’études intitulé
« informatisation de la machine LOGPoint » qui aide à l’insertion des composants TRAD
dans les circuits imprimés à base d’une FPGA. Cette dernière a pour but d’augmenter la
fiabilité de la machine.

Le projet est séquencé en quatre chapitres. Le premier chapitre nous donnera une idée
générale sur la société TRONICO-ATLAS. Le deuxième chapitre, comportera une étude
détaillée du système LOGpoint concerné par notre projet. Le troisième chapitre, quant à lui,
concernera l’élaboration des concepts, le choix des outils et les matériels nécessaires à la
réalisation du système, ainsi que l’environnement de développement. Et finalement, le dernier
chapitre abordera les critères et les spécificités techniques liées au système ainsi que les étapes
que nous avons suivies pour la réalisation de ce projet ainsi que la partie programmation de la
carte et l’interface graphique.

1
Chapitre I

Présentation de
l’organisme d’accueil

1
Introduction

Dans ce chapitre, nous décrirons tout d’abord l’environnement où le projet s’est

déroulé en commençant par une présentation générale du groupe ALCEN, puis, nous
présenterons les secteurs d’activités de l’entreprise TRONICO-ATLAS.

I. Présentation groupe ALCEN

Le groupe ALCEN, créé en 1973, concentre son développement industriel dans les
domaines de la défense, la sécurité, l’aéronautique, l’énergie et les machines médicales. Il a
pour ambition d'y établir une politique constante d’innovation, appliquée en priorité à ses
propres produits et ses propres services [1].

Pour ce faire :

- Il développe en interne une base technologique particulièrement étendue.

- Il collabore étroitement avec des centres de recherche.
- Il transfère systématiquement d'un domaine vers les autres avancées technologiques et
retours d'expérience.
- Il développe ses technologies dans des laboratoires spécialisés organisés autour d'un
nombre limité d'experts de haut niveau.

ALCEN construit ainsi un modèle technologique intégré original bénéficiant d'une

productivité d’exception. Il a aussi mis en place un mode de gouvernance et développé un
savoir- faire approuvé de gestion de ses filiales favorisant une réelle synergie interne. ALCEN
privilégie la filialisation de ses activités en unités centrées sur une technologie. Elle compte
33 filiales opérationnelles entre autres : ACSA, LHERITIER, SEIV Energie, SIRA Aquitaine,
TRONICO et TRONICO ATLAS. Et compte 1700 employés pour un CA de 230M€.

1
 Figure 1: Domaine d'activité du groupe ALCEN

II. Description de TRONICO ATLAS

1. TRONICO ATLAS

TRONICO ATLAS est une entreprise industrielle, créée en 2004 à Tanger free zone
au Maroc, spécialisée dans le câblage des cartes et sous-ensembles électroniques et ayant une
maîtrise des flux logistiques liés à la production en petite série. TRONICO ATLAS est une
filiale groupe ALCEN :

Figure 2: Siège de TRONICO ATLAS

1
 2. Historique de l’entreprise

Avec 13 années d’activité, TRONICO ATLAS a connu des changements aussi

biendans sa gestion, ses pratiques que dans sa capacité de production. La figure (3) en dessous
reprend quelques-unes des dates importantes.

Figure 3: Evolution historique

3. Fiche technique

Le tableau ci-dessous, représente la fiche signalétique de l’entreprise TRONICO

ATLAS :

Tableau 1: Fiche signalétique de l'entreprise

Nom TRONICO ATLAS
Groupe ALCEN
Situation Ilot 16- Lot 2-Zone Franche
Création 2004
Capitale 75,6M€
Superficie 5000m² au Maroc
Activité Sous-traitant électronique pour petites et
très petites séries
Effectifs 320 salariés et cadres
Forme juridique Société à Responsabilité Limitée
Directeur Mr.H.Zine EL ABIDINE
Téléphone 00 212 (0)39 39 38 10
Site internet www.tronico-alcen.com

4. Clients TRONICO ATLAS

Ci-après les différents clients de TRONICO ATLAS :

1
 Figure 4: Clients de TRONICO ATLAS

5. Organigramme de l’entreprise

Comme l’indique la figure (5), TRONICO ATLAS fonctionne en s’appuyant sur des
responsables répartis en quatre directions : administrative & financière, approvisionnement
&logistique, Le responsable Qualité Sécurité et Environnement est directement rattaché au
Directeur Général qui, donne la vision de l’entreprise et veille à l’atteinte des objectifs.

Figure 5: Organigramme de TRONICO ATLAS

1
  Direction Administration/finances :

Elle assure dans sa fonction de soutien le service de la paie, des assurances et

coordonne le budget du personnel, alors que dans sa fonction de contrôle, elle assure le suivi
et la conformité des actes administratifs élaborés au sein des départements.

 Direction qualité :

Elle a pour mission de construire un projet qualité à moyen terme et obtenir des
résultats durables.

 Direction approvisionnement et logistique :

Chargée de l’approvisionnement ainsi que des outils qui permettent d'accélérer et de

faciliter l’achat de biens et de services. De plus, elle conçoit et pilote la chaîne logistique
globale selon les objectifs définis par la direction générale avec une vue transversale de
l'entreprise et une recherche systématique de l’optimisation des moyens, dans un contexte
international.

 Direction production :

Elle planifie, organise, dirige et contrôle les différentes activités de production des
ateliers en vue d'atteindre les objectifs de productivité fixés.

Sous la direction de production nous retrouvons :

 Ateliers TRAD :

Cet atelier est chargé de la production des cartes à bases de composants traversant, et
c’est le lieu de déroulement du projet.

Il est constitué de plusieurs lignes à savoir :

 Ligne Vinci.
 Ligne Vauban.
 Ligne Eiffel.
 Ligne technique.

1
  Atelier CMS :

Cet atelier est chargé de la production des cartes à bases de composants montés en
surface.

 Service MPI :

Chargé de concevoir et de fournir les outils utiles à la production afin d'améliorer la

productivité globale de l'entreprise, d'améliorer les conditions de travail et de fournir les outils
d'analyse nécessaires aux différentes études qui peuvent être menées.

 Service ordonnancement :

Chargé d’organiser le temps, le fonctionnement des ateliers pour utiliser au mieux les
ressources humaines et matérielles disponibles, dans le but de produire les quantités désirées
dans le temps imparti [3].

 Service LEAN MANUFACTURING :

Elle chasse les gaspillages ce qui conduit naturellement à la fluidification de la

production et donc à une meilleure flexibilité. Elle lie donc la performance (productivité et
qualité) à la souplesse d´une entreprise, afin de fournir au client ce qu´il veut, quand il veut,
en utilisant un minimum de ressources (matières premières, équipement, main-d´œuvre,
espace).

 Service maintenance :

Chargé des actions de dépannage et de réparation, de réglage, de révision, de contrôle

et de vérification des équipements et matériels.

2
 6. Activité et flux de production de TRONICO ATLAS

TRONICO Atlas s’impose à différents secteurs d’activités tels que :

Figure 6: Domaine d’activité de TRONICO ATLAS

 Secteur Aéronautique :

Les calculateurs embarqués pour avions de ligne, les boîtiers d’alimentation

d'ensembles électroniques embarqués pour avions de ligne, les cartes de commande de vol
pour avions militaires, les cartes de gestion de carburateurs pour avions de ligne et les boîtiers
de système anticollision pour avions de ligne et d'affaires [2].

 Secteur Ferroviaire :

Les cartes et boîtiers pour appareils de voie et d’aiguillage, des antennes et tiroirs
embarqués pour métros automatiques, des baies de commande et cartes sécuritaires pour
TGV.

 Secteur Militaire :

Ordinateurs durcis pour véhicules terrestres militaire, cartes et sous-ensembles pour

simulateurs militaires de tir de combat (antichars), cartes de distribution électrique pour
hélicoptères militaires.

 Secteur Pétrole :

2
 Electronique embarquée pour des applications haute température, cartes électroniques
pour sondes de forage, intégration mécanique de sous-ensembles électroniques pour sondes de
forage.

 Secteur industriel :

Testeurs automatiques pour application civiles, armoires câblées pour robots

industriels, boîtiers électroniques pour équipement et supervision, cartes pour unités de
contrôle et d’affichage.

 Secteur Médical :

Cartes électroniques pour systèmes de radiologie, cartes de commande pour appareils

de mesure la figure suivante présente quelques chiffres d’affaires secteurs d’activités :

Figure 7: Répartition de chiffres d’affaires de TRONICO-ATLAS

7. Procédé de fabrication

La réalisation des produits fabriqués par TRONICO ATLAS passe par des différentes
opérations, chaque produit a son procédé de fabrication. Le procédé de fabrication général se
constitue de :

2
 Figure 8: Processus de fabrication des cartes électroniques

Conclusion

L’objectif de ce chapitre était d’une part de présenter la Société TRONICO et plus

particulièrement le site TRONICO ATLAS situé à la zone franche de Tanger et d’autre part
de décortiquer les différentes étapes du processus de production des cartes électroniques en
présentant chaque service et atelier qui intervient dans ce sens. Dans ce chapitre nous avons
donné une idée générale sur notre projet.

2
Chapitre II

Analyse de l’existant

2
Introduction

Dans ce chapitre et afin de mieux cerner le besoin, nous avons procédé par une
définition générale du cahier des charges en se basant sur une analyse fonctionnelle
externe. Une deuxième partie a été consacrée à l’analyse de l’existant. L’objectif est de
présenter une formulation claire des objectifs que nous allons déduire au fur et à mesure du
développement de notre analyse.

I. Présentation du projet :

Toute démarche d’analyse implique une phase préalable de questionnement menant

une bonne compréhension du problème et à la découverte des causes racines. La méthode de
questionnement QQOQCP avec sa simplicité et son caractère logique, nous a permis de
collecter les données nécessaires et suffisantes pour dresser l’état des lieux et nous rendre
compte du problème. Le tableau 3 donne un bref aperçu sur notre projet de fin d’études :

Tableau 2: Tableau QQOQCP

QQOQCP
Quoi
Implémentation d’un système embarquée pour
De quoi s’agit-il ?
Automatiser la machine LOGPoint
Qui
Qui est concerné par ce
Service de maintenance
projet ?
A qui l’amélioration
Service dossier
rendra-t-elle service ?
Où
Dans quel service ? Service de maintenance
Sur quels équipements ? La machine LOGPoint
Comment
En chargeant les programmes des cartes sur un
Comment évoluer la fichier CSV.
fonctionnalité du
En utilisant une interface graphique pour faire la
Système ?
gestion de notre machine .
Pourquoi
Minimiser le temps de chargement des
Pourquoi un tel projet ? programmes de chaque carte PCB.
Minimiser les risques d’erreurs.

2
II. Analyse de l’existant :

1. Objet de l’étude :

La société TRONICO-ATLAS reçoit chaque semaine plusieurs demandes de ses

anciens clients pour l’assemblage des cartes électroniques de type traditionnel (composantes
TRAD). Cette opération s’effectue à base d’un système d’aide à l’insertion composé de trois
systèmes LOGpoint au sein de TRONICO Maroc et trois à TRONICO France. Elles
permettent d’assembler les cartes pour augmenter la productivité en assurant une bonne
qualité avec un coût minimum et un temps réduit. Le système LOGpoint est guidé par des
symboles lumineux projetés sur la carte indiquant l'emplacement du composant sur le circuit
imprimé (PCB) ; de même pour sa polarisation quand il est nécessaire. Ce système facilite
l’insertion par l’opérateur. Ainsi, il permet d’assembler jusqu’à 24 cartes par jour (chargées
d’environ deux cents composants). La figure 9 illustre l’intérêt d’utilisation de ce système :

Circuit imprimé Les composants

électroniques

Carte assemblée

Figure 9: Opération d'assemblage

2
 2. Etude descriptive des blocs fonctionnels du système :

Le fonctionnement de la machine LOGpoint est assuré par un ensemble d’éléments

matériels. La figure 10 présente les différents éléments constitutifs.

Figure 10: La machine LOGPoint

Le rôle de chaque élément du système LOGpoint est expliqué ci-dessous :

La table de chargement Magasin : Le magasin est chargé par un ensemble des

différents composants électroniques dans un 120 godet. Il permet à l'opérateur de trouver
facilement une position de travail ergonomique.

Figure 11: Magasin de chargement

2
 Système optique : Dans le but de projeter les symboles lumineux qui permettent
d’indiquer l’emplacement du composant sur le circuit imprimé.

Figure 12: La tête optique

Lecteur disquette : C’est un lecteur double face double densité (DD) qui sert à lire
des données dans les disquettes dans le cas de fonctionnement et à enregistrer des données sur
des disquettes 5"¼ dans le cas de programmation de la machine.

Figure 13: Lecteur disquette.

Ecran d’affichage : Permet à l’opérateur de visualiser les différents avertissements et

des messages en indiquant le nom de la carte assemblée, le numéro de godet dans le magasin,
la référence, la désignation, la quantité et la valeur pour chaque composant à insérer.

2
 Figure 14: Ecran d'affichage

Les Claviers opérateur & programmation :

Claviers opérateur : Permet à l’opérateur d’envoyer les différentes commandes

d’assemblage.

Figure 15: clavier operateur

Clavier de programmation : Le clavier de programmation est utilisé pour créer et

modifier les programmes des cartes assemblées par les programmateurs et non pas par les
opérateurs.

2
 Figure 16: clavier de programmation

3. Présentation de l’état actuel du système de commande :

La Figure 17 présente la structure interne de l’ancien système de contrôle LOGpoint

ainsi que l’emplacement du lecteur disquette 5"¼.

Figure 17: blocs des cartes de système

La figure ci-dessous représente les différentes cartes dans la machine :

3
 Figure 18: ancien système de commande

Le rôle de chaque carte de commande du système LOGpoint est expliqué ci-dessous :

- Carte P3 : C’est la carte microprocesseur qui contient un microprocesseur de

type Z80. Elle permet d’exécuter le programme envoyé par le disque drive. Elle
contient aussi les mémoires RAM pour stoker le programme, port d'entrée
(clavier programmation), port de sortie (afficheur, écran).
- Carte KAM : Cette carte est composée de deux parties. La partie interface qui
permet de gérer les entrées/ sorties (magasin, LEDS, SKP clavier opérateur) et la
partie puissance qui permet d’alimenter le système.
- Carte UPB : La carte UPB permet de contrôler les lampes, les tensions et les
interfaces de commande des deux moteurs galvanomètres GLVA.X et
GALVA.Y.
- Uneregulated power supply : la carte d’alimentation pour tous les systèmes.

4. Problématique

La machine LOGPoint est très ancienne, qui utilise comme programme des disquettes
5"¼ ainsi qu’un ancien système de commande, alors voici quelques problèmes :
- Problème de disponibilité des disquettes en cas d’assemblement des nouvelles
cartes.
- Les différentes disquettes existantes dans la société présentent une
certaine fragilité et une durée de vie limitée.
- L’équipement ne possède pas des fonctionnalités évoluées pour répondre aux
besoins.
- Perte de temps pour localiser les défauts et les pannes.
3
III. Cahier des charges :

1. Objectif du projet

Ce projet s’inscrit dans le cadre d’amélioration des anciennes machines de production

en implémentant des nouveaux systèmes. L’objectif de notre projet est de remplacer l’ancien
système de commande de la machine LOGpoint par un nouveau système commandé à base de
la carte FPGA, utilisé comme support pour implémenter des algorithmes pour gérer la
machine.

2. Analyse fonctionnelle :

Il s’agit d’une étape primordiale, son but est d’optimiser la conception ou la ré-
conception en s’appuyant sur les fonctions que doit réaliser le produit ou le système.

2.1. Expression du besoin :

Bête à cornes :
La bête à cornes est un outil de représentation de ces questions fondamentales :
 Dans quel but ? (Pour quoi faire ?)
 Pour quoi ce but ?
 Pour quoi ? Besoin.
 Pourquoi ? Cause (validation du besoin).
A qui rend-il service?
Sur quoi agit-il?
Opérateur, service
maintenance et La machine Logpoint

Automatisation de la
machine Logpoint

Dans quel but le système existe-il?

Renouveler la technologie du commande de la machine
Améliorerla disponibilitédu système
Améliorer la fiabilité du système

3
Figure 19: diagramme de Bête à cornes

3
 Diagramme de pieuvre :

L'outil "diagramme pieuvre" est utilisé pour analyser les besoins et identifier les
fonctions de service du système. En analysant le système, on peut en déduire le diagramme
des interactions qui met en évidence les relations entre les différents éléments de
l'environnement du système. Ces différentes relations sont appelées les fonctions de services
qui conduisent à la satisfaction du besoin.

Alimentation
FPGA

FC4

FC3

Automatisation
De la machine LOGPoint Interface de
supervision
FC2 FP1

FC1
Transmetteur des
composants Opérateur

Figure 20: Diagramme pieuvre

Tableau 3: Fonctions principales et critiques

Fonction Formulation Nature

FP1 Agir à partir des infos issues de l’interface et lancer la Fonction

machine principale

FP2 Envoyer les cordonnées des composants à l FPGA Fonction

principale

FC1 Exploiter les données de supervision Fonction critique

FC2 Assurer les composants électroniques a l’operateur Fonction critique

FC3 Commander le système optique et contrôler le chariot des Fonction critique

godets Figure 21: Diagramme pieuvre

FC4 Assurer l’Alimentation à la machine Fonction critique

3
 2.2. Analyse SADT

La méthode SADT :

Le diagramme SADT est une méthode utilisée pour mettre en évidence les blocs
fonctionnels d'un système, ainsi que les relations extérieures et intérieures à celui-ci, part du
niveau le plus général pour aller vers des niveaux de détails inférieurs. On dit que l'analyse est
descendante.

Application de la méthode SADT

Après avoir analysé et identifié les fonctions du système d’insertion, nous avons utilisé
un diagramme SADT pour les deux niveaux. A-0 illustrés sur la figure (22) qui permet de
réaliser la fonction principale d’insertion des composants électroniques dans les circuits
imprimés. Tandis que le niveau A0 illustré dans la figure (23) met en évidence les relations
entre les différents éléments du système.

Information de
Energie Programme

Composants
Information pour
Électroniques
opérateur
Insertion des composants sur les cartes
Circuit Imprimées
imprimé
Carte
assemblée

FPGA Opérateu Système Logmati c Moteur Les Moteurs

Opérateur <<galvos >>

MCC

Figure 22: Diagramme SADT du niveau A-0

3
 Figure 23: Diagramme SADT niveau-A0

Diagramme de cas d’utilisation :

Le diagramme de cas d'utilisation est un diagramme UML utilisés pour donner une vision
globale du comportement fonctionnel d'un système. Il est utile pour des présentations auprès
de la direction ou des acteurs d'un projet, mais pour le développement, le cas d'utilisation est
plus approprié. Dans la figure (23) met en évidence les acteurs et les cas d’utilisation du
système

3
 Insérer les composants
électroniques dans la carte

Programme d’insertion

Opérateur
Commander les moteurs
Points d’extension :
Moteur galva
MCC
Microcontrôleur

Programmer la carte

Commander le MCC
Commander le M.galva
Programmeur

Réparer la machine

FPGA

Maintenicien
Figure 24: Diagramme cas d'utilisation de la machine LOGpoint

3. Etapes de planification :

Pour aboutir aux objectifs de notre projet, la décomposition de travail en étapes est
nécessaire. Nous distinguons ci-dessous les étapes principales du projet :

- La planification et la définition des tâches à réaliser dans chaque étape sont

indispensables pour réussir un projet.
- Affecter une durée à chaque tâche et respecter les charges prédéterminées à la
livraison du travail final.

3
 3.1. Planning prévisionnel :

Un planning prévisionnel a été établi suite à la définition des objectifs et les différents
livrables à fournir au cours du projet. Des réunions ont été organisées régulièrement pour le
suivi du projet. La figure ci-dessous présente le planning prévisionnel.

Figure 25: Diagramme GANTT Prévisionnel du projet

3.2. Planning réel :

Afin de présenter le déroulement du projet, le planning réel a été établi. A cet effet, la
figure ci-après représente le planning réel.

Figure 26: Diagramme GANTT Réel du projet

3
Conclusion

Afin d’identifier les éléments principaux de la machine et leurs contributions sur

l’assemblage, nous avons commencé en premier lieu à faire une description détaillée des
blocs fonctionnels du système LOGpoint, puis nous avons présenté le système électronique
existant dans la machine qui pilote ces éléments. Dans les chapitres suivants, nous allons
entamer le cœur de notre projet qui contient les étapes de conception d’un nouveau système à
base d’une FPGA.

3
Chapitre III

Méthodologie de la
réalisation du projet

4
Introduction

Afin de mieux connaître l’environnement du travail pour bien mener nos objectifs,
nous allons présenter dans ce chapitre la méthodologie suivie afin de réaliser ce projet et une
notion de base sur les outils en expliquant leurs fonctionnements

I. Critères de choix

1. Etude des solutions possibles

Après avoir identifié les éléments principaux de la machine et leurs contributions sur
l’assemblage, il est temps de réaliser une étude détaillée qui nous permettra de déterminer le
module du circuit nécessaire utilisé pour gérer toute la commande et le logiciel qui va nous
servir à commander la machine via le PC. Pour la conception de la carte de commande il
existe deux types de solutions :

 Solution programmable du type « processeur » :

Le traitement séquentiel relativement lent et la programmation dépendante des

composants (DPS, Microprocesseur et Microcontrôleur …).

Les circuits du type DSP/Microprocesseur : Le temps de conception est très court, le

rapport performance / coût faible et une grande souplesse d’utilisation.

 Solution programmable du type « logique » :

Le traitement parallèle est en temps réel et la programmation en langage de description
matérielle VHDL (la Méthodologie de conception CAO) indépendante des composantes
(ASICs, FPGA…).
Les circuits de types spécialisé ASICs : très performants mais avec un cycle de
conception long et une architecture figée.
Les circuits de type FPGA : des performances proches des ASIC, un coût unitaire
intermédiaire, un cycle de conception moyen et une architecture modifiable.
 L’interface utilisée pour le pilotage de la machine à distance :
Interface graphique programmé en c# sous l’outil Visual Studio.
Sur le tableau 4 on compare les différentes solutions numériques.

4
 Tableau 4:les Différents solutions numériques
Performance Consommation Souplesse Intégration Taille Cout du
composant
ASIC Très élevé Faible Fonctions figées Système sur Faible Très élevé
puce
FPGA Elevées Moyenne Reconfigurable Système sur Moyenne Moyen
puce
DSP/µP Elevées Très élevées Programmable Composantes Elevées Faible
supplémentaires

2. Solution adoptée

Pour la réalisation du projet, nous nous sommes intéressés à la solution matérielle, à

l’architecture des circuits logiques programmables de types FPGA, langage c# et à
l’application IC Measure. Selon les raisons cités ci-dessous.

La figure 26 présente les différents éléments constitutifs du nouveau système

Figure 27: Solution proposée

Pour automatiser la machine Logpoint, on devra d’abord implémenter le Nios II dans

la FPGA, réaliser deux circuits de pilotage un pour les moteurs galvos et l’autre pour le
moteur à
4
courant continu et réaliser une interface de commande à base de langage c# pour piloter la tête
optique, les godets et le pédale.

En effet le choix de ce dernier est basé sur six critères :

 Performances :
Les FPGA offrent une puissance de calcul supérieure pour contrôler les entrées et les
sorties (E/S) au niveau matériel, et ils répondent mieux aux besoins de notre système.
Nios II Le principal avantage de ce processeur est son cœur logiciel lui permettant
d’être configurable. Ses paramètres sont ajustables. Son jeu l’instruction peut répondre à des
besoins d’applications spécifiques. La modification de la solution profite de cette modularité.
 Temps :
L’utilisation de la technologie FPGA représente une solution souple offrant des
capacités de prototypage rapide. A l’aide de cette technologie, nous pouvons tester un concept
et le vérifier sur le matériel sans avoir passer par le long processus de fabrication d'un ASIC.
Il propose également des différents types d'E/S programmables par des outils logiciels de haut
niveau disponible sur le marché permettant de réduire le temps d'apprentissage avec les
couches d'abstraction comme le moniteur VGA.
 Fiabilité :
Les FPGA n'utilisent pas de système d'exploitation. Ils minimisent les problèmes de
fiabilité car ils assurent une exécution véritablement en parallèle avec des matériels
déterministes dédiés à chaque tâche dans la procédure d’insertion.
 Coût :
Les coûts d'ingénierie non récurrents (NRE) des FPGA sont moins supérieurs à ceux
des solutions matérielles basées sur des ASIC. Il est à mentionner que l’utilisation des
circuits programmables n'impliquent ni coût de fabrication, ni long délai d'assemblage.
 Maintenance à long terme :

Les interfaces basées sur ASIC peuvent poser des problèmes de maintenance et de
compatibilité. Alors que les circuits FPGA sont capables de s'adapter aux modifications
éventuellement nécessaires. Au fur et à mesure qu'un produit ou qu'un système évolue, nous
pouvons y intégrer des améliorations fonctionnelles sans perdre de temps à reconcevoir le
matériel ou à modifier l'implantation du circuit.

4
 Langage C# :
C# est un langage orienté objet de type sécurisé et élégant, fortement typé, dérivé
de C et C++, ressemblant au langage Java et permet aux développeurs de générer diverses
applications sécurisées et fiables qui s'exécutent sur le .NET Framework.

II. Environnement de développement

1. Etude théorique de la FPGA

1.1. Définition de la FPGA

L’acronyme FPGA (Field Programmable Gate Arrays) désigne un circuit intégré

composé d’un réseau de cellules programmables. Chaque cellule est capable de réaliser une
fonction choisie parmi plusieurs possibles. Les interconnexions sont également
programmables.

1.2. Architecture interne de FPGA

Les FPGA sont des composants VLSI. Ils sont programmables par l’utilisateur
essentiellement en trois parties :

 Une matrice de bloc logique configurable CLB (configurable Logic Bloc).

 Des blocs d’entrée/ sortie configurables.
 Un réseau d’interconnexion programmable.

Ils sont utilisés selon deux stratégies : soit pour la conception des accélérateurs
matériels travaillants sur une tâche précise en parallèle avec un autre système, soit pour la
conception d’un système complet à base d’au moins un processeur (System on Chips).

La figure ci-après montre la structure interne d'un FPGA de type matrice symétrique.
Il s’agit de l’architecture que l’on retrouve dans les FPGA actuels.

4
 Figure 28: Architecture interne d'un FPGA

1.3. Méthodologie de conception sur FPGA

Le flot de conception classique d’une architecture de type reconfigurable est composé

en quatre étapes que nous présenterons brièvement comme suivant :

 Specification et syntheses :

Cette étape produit une description de l’architecture du circuit à implanter sous la

forme d’un graphe de primitives logiques (portes ET, OU, NON, registres et bascules). A
partir d’une spécification de cette architecture on peut distinguer deux types de synthèse.

 La synthèse logique à partir d’une spécification structurelle, qui décrit explicitement

l’architecture comme un ensemble d’opérations combinatoires connectées au travers
des registres.
 La synthèse architecturale, dans laquelle l’utilisateur décrit le comportement de
l’architecture à un plus haut niveau d’abstraction, et où l’outil de synthèse génère une
ou plusieurs architectures satisfaisant les spécifications fournies par l’utilisateur.

 Allocation des resources :

L’objectif de cette étape est d’associer à chaque primitive logique obtenue après
synthèse un bloc logique du circuit programmable. Il s’agit donc de regrouper les cellules
logiques élémentaires de manière optimale, la qualité de l’allocation choisie ayant un impact à
la fois sur les ressources nécessaires à l’implémentation du circuit et sur ses performances.
Dans
4
la plupart des situations, l’allocation consiste à trouver le meilleur compromis entre les
critères de vitesse et de surface, en fonction des contraintes fournies par l’utilisateur, en
utilisant des techniques de réplication et/ou fusion des primitives logiques.

 Placement et routage :

A partir de fichiers de synthèse, l’outil de conception procède au placement et routage.

Un algorithme de routage est sensé de faire l’aiguillage des données qu’il reçoit vers leurs
destinations par action sur les nœuds de routage ce qui et équivalent à définir les chemins qui
relient l’ensemble des CLB contenus dans la fonction désirée. Plusieurs de traitement sont
nécessaires pour obtenir un fichier de configuration :

Partitionnement : les équations logiques sont partitionnées sur en un autre ensemble

équivalent d’équations. Chaque équation de ce nouvel ensemble peut être implémentée
dans un seul bloc logique du composante cible FPGA.
Placement : des blocs logiques sont sélectionnés dans la matrice et affectés au calcul
des nœuds réseau booléen.
Routage : les ressources d’interconnexion sont affectées à la communication de l’état
des nœuds du réseau vers les différents blocs logiques.

 Génération du fichier de configuration :

Une fois la description complète de l’implémentation obtenue, un fichier de

configuration, contenant l’ensemble des informations relatives à l’implémentation, est
produit. Celui-ci peut alors être utilisé pour configurer le circuit programmable, soit à l’aide
d’une mémoire non-volatile associée au circuit, soit directement à partir d’une interface
externe (processeur, bus, liaison parallèle, etc.)

La figure suivante résume l’ensemble de ces étapes :

4
 Figure 29: Les étapes de conception sur FPGA
2. Etude théorique de NIOS II

2.1. Définition de Nios II

C’est la deuxième génération de micro-processeur d’Altera. Il est passé de 16bits à 32

bits. Ce système contient des mémoires (RAM, Flash), des DSP et des ports d’E/S utilisés
pour contrôler les périphériques sur la carte du FPGA. Il est basé sur l’architecture matérielle
RISC11, ce qui signifie que son jeu d’instructions est réduit. Il est opposé au microprocesseur
CISC12, où son jeu d’instruction est complexe.

2.2. L’environnement de programmation

Deux étapes sont nécessaires à la programmation du NIOS. La première partie

concerne la conception du système avec le processeur embarqué NIOS II :

 Construction de la plateforme matérielle

 Choix des périphériques matériels et des interconnexions.
 Intégration de ces périphériques

Cela se fait grâce au logiciel Quartus. Cet ensemble d’outils est développé par Altera.
Il fournit plusieurs environnements de conception dont l’outil de conception matérielle :
SOPC Builder. La deuxième étape concerne le jeu d’instruction programmé au niveau logiciel
du NIOS en langage C. Altera a prévu un environnement de développement appelé Eclipse
qui permet cette programmation, ainsi que la compilation et la simulation du programme.

4
 Le Nios II EDS contient pas seulement des outils de développement, mais aussi des
logiciels, des pilotes de périphériques, nue couche d'abstraction matérielle métallique (HAL)
bibliothèque, un logiciel de pile de réseau de qualité commerciale et la version d'évaluation
d'un système d'exploitation en temps réel.

Le Nios II EDS comprend :

 Nios II logiciel Build Tools

 Nios II Outils Logiciel Build pour Eclipse
 Logiciel embarqué
 Pilotes de périphériques pour Altera ® IP et HAL API

Figure 30: Configuration NIOS II (ALTERA)

4
 3. Choix de la plateforme

Nous avons utilisé la plateforme de prototypage rapide ED1 de Altera à base de circuit
FPGA de type Cyclone-II. En effet cette dernière gère toutes les Entrées/Sorties dont la
machine à besoin pour être autonome. De plus, cette carte est dédiée au développement et elle
nous a permis de vérifier assez facilement les comportements attendus lors de la
programmation (boutons poussoirs, en allumant des leds ou des afficheurs 7 segments,
connecteur RS232, sortie VGA). Le composant que nous programmons principalement est un
Cyclone II (EP2C20F484C7N). La figure suivante représente la carte FPGA DE1.

Figure 31: Vue physique de la Carte FPGA DE1

4
  Architecture logiciel

Concernant le développement et la compilation des codes HDL, nous utilisons

l’environnement de développement intégré pour l’exploitation des composants Altera QUARTUS II
13.0.

Figure 32: Interface Quartus

4. Choix du langage de la programmation

 Langage de description matérielle VHDL

VHDL (Vhsic hardware Description Langage) est un langage de

description du matériel utilisé en électronique numérique. En tant que standard, il est l’un des
trois grands langages de description de matériel utilisés majoritairement dans l’industrie. De
plus, il peut servir non seulement à simuler un système mais aussi à le synthétiser, c’est-à-dire
être transformé par des logiciels adaptés (synthétiseurs) en une série de portes logiques prêtes
à être gravées sur du silicium.

Le langage standard IEEE Vhdl a été développé par le Groupe d’analyse et de

Standardisation VASG ‘ ‘VHDL Analysis and Standardisation Group’’. Le standard définitif
a été adopté vers le milieu de l’année 1987 .la dernière version IEEE 1076 date de 2002
standard, qui est support par les nombreux outils de simulation et synthèse.

5
  Langage C#

est un langage de programmation orienté objet, commercialisé par Microsoft depuis

20021 et destiné à développer sur la plateforme Microsoft .NET.

Il est dérivé du C++ et très proche du Java dont il reprend la syntaxe générale ainsi que
les concepts, y ajoutant des notions telles que la surcharge des opérateurs, les indexeurs et les
délégués. Il est utilisé notamment pour développer des applications web sur la
plateforme ASP.NET.

Microsoft C# est langage de programmation qui a été conçu pour permettre la création
d'une large gamme d'applications d'entreprise s'exécutant sur le .NET Framework. Évolution
du Microsoft C et du Microsoft C++, C# est simple, moderne, à sécurité de type et orienté
objet. Le code C# est compilé en tant que code managé, c'est-à-dire qu'il bénéficie des
services du Common Language Runtime (CLR). Ces services incluent l'interopérabilité entre
les langages, un garbage collection, une sécurité améliorée et une meilleure prise en charge du
versioning.

5. Logiciels et applications utilisés

 QUARTUS II 13.0

Concernant le développement et la compilation des codes HDL, nous utilisons

l’environnement de développement intégré pour l’exploitation des composants Altera

 VISUAL STUDIO

Microsoft Visual Studio est une suite de logiciels de développement

pour Windows conçue par Microsoft. La dernière version s'appelle Visual Studio 2015.

Visual Studio est un ensemble complet d'outils de développement permettant de

générer des applications web ASP.NET, des services web XML, des applications
bureautiques et des applications mobiles. Visual Basic, Visual C++, Visual C#
utilisent tous le même environnement de développement intégré (IDE), qui leur permet de
partager des outils et facilite la création de solutions faisant appel à plusieurs langages. Par
ailleurs, ces langages permettent de mieux tirer parti des fonctionnalités du Framework .NET,
qui fournit un accès à des technologies clés simplifiant le développement d'applications web

5
ASP et de services web XML grâce à Visual Web Développer.

5
  IC Measure

IC mesure est une application de haute performance polyvalent pour la mesure des
longueurs, des surfaces et des angles. Son interface utilisateur simple permet également la
capture d'image et des fonctions d'amélioration d'image. L'outil d'étalonnage de mesure IC
permet de définir l'échelle d'image (pm - km); le logiciel est rapidement calibré à l'aide d'un
micromètre oculaire (microscope) ou un objet de taille connue (par exemple, une règle).

Les outils de mesure sont conçus pour des applications macroscopiques ainsi que
microscopiques. L'intégration complète de la capture d'image et l'amélioration de l'image rend
la mesure manuelle des longueurs, des angles, des cercles et des polygones particulièrement
efficace. La fonction de zoom continu permet de mesurer au pixel près. IC mesure offre
également une variété d'outils d'annotation, qui permettent à l'utilisateur d'ajouter des textes,
des graphiques et des flèches des annotations. Le filtre optique de distorsion corrige
efficacement les distorsions barillet, et le vignettage. Traitement et d'optimisation d'image
routines sophistiquées, comme la comparaison de l'histogramme, permettent la mise en valeur
optimale des détails de l'image pertinente.

IC Mesure enregistre les images simples et des séquences d'images en BMP, TIFF,
JPEG et PNG, et les données de flux vidéo en fichiers AVI. Toutes les données d'annotation
peuvent être exportées vers des fichiers CSV. Réglages de l'appareil, tels que le temps
d'exposition, l'image taux de rafraîchissement, la concentration, la réduction du bruit, le
contraste, la luminosité et la saturation peuvent être réglés en utilisant IC Mesure et
sauvegardés pour une utilisation future.

 Eclipse

Permet de gérer l’édition, la compilation l’exécution et le débogage d’une application

NIOS-II écrite en langage C. Une vue de la fenêtre principale est donnée sous la figure 31

5
 Figure 33: Interface Eclipse
A chaque projet est associé une « system library » qui contient les pilotes de
périphériques associés à une configuration matérielle spécifique. Dans notre cas, nous
disposons de la librairie testtp7_syslib qui a été généré à partir de SOPC-Builder.

Conclusion

Lors de ce troisième chapitre nous avons pu expliquer notre conception de la solution.

Dans une étape ultérieure, nous prendrons la décision. Le prochain chapitre traitera la
réalisation de notre carte de commande ainsi que l’élaboration de l’interface de supervision.

5
Chapitre IV

Réalisation et mise en
place du système

5
Introduction

Dans ce chapitre nous allons voir les différentes parties de notre système en expliquant
le principe de fonctionnement de chaque partie. Premièrement nous allons spécifier les
circuits de pilotage de système optique et nous allons passer aux circuits de pilotage du
moteur à courant continu qui entraine les godets.

I. Structure générale du système :

1. Technique de commande et de contrôle du système optique :

1.1. Description du système

Le système optique existe dans la machine permet à projeter un signal lumineux

orienté par deux moteurs galvanomètres [4]. Ceux-ci portent un miroir sur ses rotors, ses
différents signaux sont générés par une lampe halogène qui fournit une lumière intense et
inoffensive. Tout ce système est porté par un support de manière que le point lumineux reste
concentrer sur la carte à assembler.la figure ci-dessus représente le schéma de principe du
système optique :

Figure 34: Description de la tête optique

Le principe c’est que le faisceau se réfléchit deux fois avant d’arriver à l’espace rendu,
les miroirs de balayage en X et Y commandé par les deux moteurs galvanomètres qui sont
montés en orthogonal. L’orientation de ce faisceau peut être déterminée par combinaison de
l’angle de déviation de deux miroirs (figure 34).

5
 La vitesse de balayage est particulièrement nécessaire pour scanner XY car elle doit
effectuer un déplacement rapide avec une bonne qualité e dessin des symboles des différents
composants.

Figure 35: Position « galvos » et Les angles de la déviation

Les moteurs sur lesquels sont montés des miroirs pour agrandir la déviation du faisceau de
la lumière sont très rapides et ils ont un faible moment d’inertie. Ce qui leur confère des bonnes
caractéristiques pour effectuer un balayage angulaire très rapide pour dessiner tous les points de
chaque composant. La figure ci –dessous représente la schématisation du moteur « galvo ».

Figure 36: Schématique d’un moteur « galvo »

5
 1.2. Module de commande et de contrôle proposé :

Le système de commande est composé de deux parties principales, une partie de

commande et la partie puissance. Dans la partie de commande nous avons utilisé une FPGA
pour commander les moteurs galvanomètres et un microcontrôleur Atmega pour transmettre
les commandes venantes du clavier et le pédale.

Figure 37: Commande globale des moteurs « galvos »

1.1.1. Technique de Commande des galvanomètres :

L'utilisation du signal PWM pour commander un petit moteur a l'avantage que les
pertes de puissance dans le transistor de commutation est faible parce que le transistor est soit
totalement "ON" ou entièrement "OFF". Il en résulte que le transistor de commutation a une

5
dissipation de puissance très réduite donnant un type linéaire de contrôle qui conduit à une
meilleure stabilité de la vitesse.

Le principe est de générer un signal logique (valant 0 ou 1), à fréquence fixe mais dont
le rapport cyclique est contrôlé numériquement.

Figure 38: Signal PWM

Le cycle de service ou des largeurs d'impulsions individuelles représentent les valeurs

moyennes de tension de commande des galvanomètres après le passage dans le circuit de
conversation PWM/tension qui seront détaillés dans le paragraphe suivante. Ces valeurs ont
une plage définie à partir du rapport cyclique. La gamme de ce rapport est de 0 à 100%. Il
correspond à une tension comprise entre 0 à 3.3v c’est-à-dire qu’elle permet de tourner le
moteur entre les angles 0 à 180 °.

Le signal PWM à des rapports cycliques générés sur le FPGA. Plus précisément, le
code recherche le front montant consécutif et le front descendant comme le montre la figure
(38) ;

Et sur la base du temps écoulé entre les bords, on détermine la largeur d'impulsion et la
période d’impulsion en fonction de l’angle de déviation souhaité.

5
 Figure 39: Principe d'un signal PWM

1.1.2. Les Circuits de conversation PWM/tension :

- Première solution :

Pour contrôler chaque moteur nous allons réaliser deux circuits permettant de convertir
le signal PWM en une tension analogique continue lié à l’angle de rotation du moteur. La
valeur de la tension est proportionnelle au rapport cyclique du signal PWM. Si le Signal PWM
présente un rapport de 99% la tension continue produit est de 9.9v.

La figure ci-dessous présente le schéma de circuit proposé :

Figure 40: Circuit de conversion d'un signal PWM

6
 Il est composé des blocs suivants :
 Bloc A est un filtre RC passe-bas dans l’entrée de circuit pour filtrer les hautes
fréquences de signal PWM.

 Bloc B pour minimiser la charge du filtre passe-bas, c’est-à-dire se faire le plus discret
possible en sortie du filtre pour ne pas perturber son fonctionnement. Ce bloc permet
de brancher la sortie du filtre sur un amplificateur opérationnel dont l’entrée est à
haute impédance et à une sortie basse impédance capable de piloter facilement la
sortie.
 Bloc C est un second filtre passe-bas de R2 et C2 pour lisser un peu le signal de sortie
qui souffrait d’une ondulation un peu exagérée des fréquences basses du signal PWM.

 Bloc D est un étage de sortie capable de supporter un fort courant présenté par un
transistor de type TIP122. Ce transistor est monté en suiveur de tension et répercute
sur son émetteur la tension présente sur sa base, on ferme la boucle de contre-réaction
du second AOP non pas sur la sortie de l’AOP lui-même mais sur l’émetteur de Q1.
Pour les caractéristiques de ce transistor voir annexe B.

A noter que nous avons éliminé la tension de déchet base - émetteur de Q1 via le
branchement d’une résistance de 1 kOhms en sortie du montage (entre émetteur de Q1 et
masse) et on a ajusté les deux potentiomètres R13 et R12 pour trouver la valeur de la tension
proportionnelle de la valeur de rapport cyclique PWM en entrée du circuit.

Les valeurs choisies pour les deux filtres R1/C1 et R2/C2, paramétrage des amplis,
transistor ont été établies en fonction de la fréquence du signal PWM.

La linéarité de ce convertisseur PWM/ Tension est relativement bonne et permet de

contrôler les deux galvanomètres dans les déférents sens.

- Deuxième solution :

Le montage présenté ci-avant est capable de délivrer une forte intensité de courant, il
n’est d'ailleurs pas fait pour ça. Pour une tension de sortie variable capable d'attaquer une
charge de faible impédance, nous avons pensé à trouver une autre solution, nous avons utilisé
un driver de conversion utilisé dans l’ancien système (Annexe A). Ce driver nous a permis
aussi de résoudre le problème de bruit et les chutes de tension au niveau des circuits
d’amplifications (figure39).

6
 Les signaux générés par FFGA sont de faible amplitude, afin d’amplifier ces signaux
nous avons réalisé deux circuits d’amplifications un pour le galvo A et l’autre pour le galvo B,
le figure ci-dessous représente notre circuit d’amplification :

Figure 41: circuit d'amplification

Le montage d’amplification est composé d’un amplificateur de classe A et un

démultiplexeur pour switcher entre les deux files de commande des moteurs.

2. Conception du système de contrôle et rotation des godets :

2.1. Description du système :

Dans cette partie nous allons détailler la commande du moteur à courant continu qui
permettra de régler la position des godets dans LOGmatic afin d’assurer à l’opérateur les
composants et lui permettre de charger facilement les composants dans les godets.

Ce moteur a pour rôle de tourner les godets à travers un système de chariots et

d’étagères. La figure ci-dessous illustre bien le positionnement du moteur dans la machine et
les éléments qui le constituent.

6
 Figure 42: Système de commande Logmatic

2.2. Réseau des capteurs :

Le réseau des capteurs est l’ensemble des capteurs que nous avons utilisé, et qui va
nous permettre de commander facilement le moteur.

Capteur Optosensor EE-SX298 :

Le capteur a pour principal rôle le contrôle de la rotation du moteur MCC à partir de la

détection de la lumière. Ainsi, quand le disque fait une rotation complète, tout ceci pour régler
la position des godets.

Figure 43: Capteur Optosensor EE-SX298

Ce capteur est constitué d’une photo-diode et un transistor, le photo-diode transmet la

lumière sur la base du transistor en cas d'inactivité. Lorsque le trajet optique est interrompu, le
transistor devient passant.

Capteur de présence :

6
 La détection se fait par système réflex où un faisceau réfléchi est coupé par l'objet à détecter,
l’utilisation de ce capteur a pour but calculer le nombre de godets lors de la rotation du moteur.

Figure 44: capteur de distance

2.3. Module de commande et de contrôle proposé :

La figure (43) présente le dispositif expérimental à base de circuit FPGA mis en œuvre
pour le développement d’un banc d’essai dédié à la commande d’un circuit de pilotage qui
alimente les phases statoriques du moteur à courant continu. Les signaux de commande délivrés
par la carte FPGA sont de niveau logique 0-3.3V, tandis que la commande des transistors de
puissance nécessite des signaux de commande de niveau logique 0-15V. Pour ce faire, un circuit
d’amplification est ajouté afin d’assurer l’adaptation du niveau de tension des signaux de
commande.

Figure 45: Dispositif expérimental du banc d’essai « Moteur MCC »

6
 2.4. Circuit de pilotage du moteur à courant continu

Lorsqu’on veut faire tourner le système des chariots du magasin par un moteur à
courant continu dans les deux sens de rotation, on doit inverser la polarité de l'alimentation de
ses bornes, pour ce faire nous avons utilisé deux relais thermiques. Un autre relais afin de
commander le moteur en marche et en arrêt. La figure ci-dessous représente le schéma de
principe de notre circuit :

Figure 46: circuit de commande du MCC

3. Circuit d’acquisition :

La carte est réalisée à base du circuit ATMega, qui est capable d’acquérir l’ensemble des
informations viennent du pédale, clavier et des capteurs, et les renvoyées à l’interface graphique
via le port RS232.

6
 Figure 47: Carte d'acquisition

Afin de convertir les signaux venant du pc nous avons utilisé le MAX232, son principe
de fonctionnement est en fait extrêmement simple. Les données qu’échange le PC de
commande avec le microcontrôleur, sont à des niveaux électriques propres à la norme RS232.
L’interface consiste à ramener ces niveaux électriques à des niveaux compatibles TTL (0V et
+5V), puis à les reconvertir à nouveau en RS232, mais cette fois en les dupliquant. Les
signaux dupliqués seront alors dirigés vers un PC.

Les résistances R4/R5 sont des résistances de pull-up c’est-à-dire, ils permettent de
forcer l'état du circuit à la masse (niveau logique 0). Cela permet d'éviter les niveaux
indéterminés.

II. Programmation

1. Programmation de la carte FPGA

Après la résolution des complications liées à la partie matérielle, nous allons entamer
la phase d’implantation du code. L’objectif ultime étant de coder en C et en VHDL les
différentes architectures retenues pour garantir les performances de la commande du système.
Enfin, après avoir évalué leurs performances, nous intégrerons la solution sur la cible FPGA
avec l’environnement CAO.

6
 1.1. Implémentation du système embarqué NIOS II :

1.1.1. SOPC Builder

SOPC Builder (System on a Programmable Chip Builder) est un outil de

développement qui automatise la connexion des composants matériels. SOPC Builder vous
permet de définir et de générer un système-sur-une-puce-programmables (SOPC) en moins de
temps que d'utiliser des méthodes d'intégration traditionnelles, manuelles. SOPC Builder est
inclus dans le cadre du logiciel Quartus II.

La figure ci-dessous représente l’architecture globale du notre système dans laquelle

nous avons connecté un ensemble d’éléments dont chaque composant a son rôle.

Figure 48: SOPC Builder

Les colonnes indiques la connexion avec le bus Avalon, noms des IP(briques),
descriptions des briques , l’horloge de synchronisation, espace mémoire alloué , et le numéro
d’interruption.

6
 Les briques de fonctionnement de base sont :

 Une horloge de 50 MHz pour synchroniser le programme.

 C’est elle qui exécute les instructions
 CPU : C’est l’unité centrale, C’est elle qui exécute les instructions, nous avons
utilisé niosII/e (economy) est le cœur de processeur Nios II qui utilise le moins de ressources
logiques de FPGA et de la mémoire.
 La mémoire Onchipe (32 bits)
 Les Entrées/Sorties.
 JTAG_UART : C’est ce qui permet au logiciel de programmation Eclipse de
communiquer avec le processeur via le port JTAG. Il remplace les liaisons séries
communément utilisées.

1.1.2. Schéma de principe :

L’acquisition le traitement des données venant de l’interface graphique se fait par le

nios II, qui faire les envoyées vers à son tour vers un deuxième programme implémenté dans
FPGA écrite en VHDL.

Figure 49: Schéma de principe du système de commande

1.2. Description fonctionnelle du bloc de commande :

1.2.1. Conception du module « galvo »

a. Description fonctionnelle :

6
 Ce module permet la sortie des signaux de commande pour les deux «galvos» à partir
du codage des valeurs des coordonnées dont l’emplacement des composants a été identifié par
l’outil Test Expert. Ces valeurs génèrent un signal avec un rapport cyclique défini. La figure
suivante présente l’approche au niveau RTL de la commande pour les deux moteurs
galvanomètres :

Figure 50: Architecture au niveau RTL du bloc fonctionnel des moteurs « galvos »

Ce module est constitué de deux sous-blocs et des multiplexeurs en sortie pour

multiplexer la sortie des afficheurs BCD 7 segments.

b. Identification des E/S

 Entrées :

Nous avons comme entrées :

 Une horloge « clk » dont la fréquence est 50 MHZ qui génère un signal PWM de
fréquence 62kHz.

 On trouve également deux entrées cb1 et cb2 pour la sélection des afficheurs BCD
7 segments intégrés dans FPGA.

6
  Une entrée « reset » pour initialiser le système.

 Les sorties :

Dans notre système nous avons utilisé deux sorties « pwm_outx » et « pwm_outy »
pour balayer toute la surface par les deux moteurs sur les deux axes X et Y.

Afin d’augmenter la précision on a devisé la carte en quatre repères, pour se faire les
sorties enab et enabc sont utilisé à cet égard.

Les types et la taille de ces variables sont enregistrés dans le tableau suivant :

Tableau 5: Liste des entrées/sorties du module «galvos »

Port Type Taille en bits Fonction

CLK Std_logic 1 Horloge de fréquence

est 50Mhz, utilisée
pour générer les
signaux PWM.

Reset Std_logic 1 Pour initialiser le

système

cb1, cb2 Std_logic 1 Sélectionner les

Afficheurs BCD

pwm_outx Std_logic 1 Sortie de rapport

cyclique variable
pour balayer sur l’axe
X via le moteur «
galvo X ».

pwm_outy Std_logic 1 Sortie de rapport

cyclique variable
pour balayer sur l’axe
Y, via le moteur «
galvo Y ».

Enab,enabc Std_logic 1 Selectionner les

repères

7
 1.2.2. Conception de module du moteur à courant continu :

Pour ce module il y a que deux sorties :

 « M/A » utilisé pour commander le moteur en marche et en arrêt, de type std_logic avec la
taille d’un bit.
 « Sens » pour changer le sens de rotation, de type std logic avec la taille d’un bit.

2. Programmation du Microcontrôleur :

Le programme est conçu afin que l’acquisition des données soit la plus simple
possible. En effet, l’utilisation de celui-ci ne nécessite aucun réglage, il est parfaitement
autonome. Il suffit d’alimenter le système pour assurer son fonctionnement.

Le diagramme suivant illustre le comportement du programme.

Figure 51: Organigramme du circuit d'acquisition

7
III. Interface graphique :

Dans cette partie, nous allons aborder le dernier aspect du stage qui est l’interface
graphique. Elle a été réalisée afin qu’elle soit conciliable avec notre système et qu’elle soit
utilisable sur chaque ordinateur de chaque machine.

1. Outil Visual Studio :

Dans Visual Studio, nous allons créer une interface utilisateur (face avant) en utilisant
un ensemble d’outils et d’objets. L’interface utilisateur correspond à ce qui apparaîtra sur
l’écran du PC an mode fonctionnement et qui permettra à l'utilisateur, soit de piloter le
programme (donner des entrées), soit au programme d'afficher des informations (sorties). Le
principal intérêt de Visual Studio est de permettre facilement de développer ces interfaces à
l’aide de bibliothèques préexistantes.

Le programme proprement dit est ajouté sur la face arrière. C'est un ensemble de codes
utilisant un langage de programmation qui permet de contrôler la machine.

2. Objectifs de l’interface :

Dans le but d’améliorer l’efficacité, les performances, et la communication

homme/machine, nous étions dans l'obligation de développer une application compatible avec
le système conçu.

L’interface permet à l’opérateur de charger le programme des circuits imprimés

enregistrés dans un fichier CSV au lieu des disquettes, et visualiser toutes les informations
nécessaires.

La grande importance de l’interface est déterminée au niveau de la programmation

c’est- à-dire l’enregistrement des programmes dans les fichiers CVS est très facile par rapport
à la disquette. Ce qui rendre un grand service au programmeur.

3. Organigramme du fonctionnement de l’interface graphique :

La figure ci-dessous illustre le fonctionnement de l’interface graphique (Annexe C),

qu’elle est décomposée en deux zones principales :

7
 La première zone est réservée pour le programmeur, elle permet de déplacer le
faisceau lumineux dans toutes les directions, et d’enregistrer les cordonnes affiché.

La deuxième zone sert à afficher la référence de la carte, les valeurs des composants et
le numéro du godet. Elle permet aussi à l’opérateur de charger le programme et de
commander la machine s’il y a un problème dans la pédale.

Figure 52: Organigramme de l’interface graphique.

Conclusion

A la fin de ce chapitre nous avons pu abréger le travail fait lors de la conception et la

réalisation du projet en donnant une présentation des différents modules utilisés et les
références sur lesquelles on s’est basé pour aboutir à un choix adéquat, ainsi en abordant la
partie programmation et communication homme/ machine. Et afin d’améliorer la
communication entre l’utilisateur et le système conçu, on a développé une interface graphique
de couplage entre le système et l’opérateur local de l’entreprise.

7
VI. Etude économique du projet

1. Coût d’investissement

Une étude technico-économique des moyens financiers de tous les matériels nécessaires a été
menée pour la mise en place de cette solution. Ceci dans le but de calculer le coût global de
notre projet. Le tableau suivant présente ainsi le coût global dédié à ce projet :

Tableau 6: les composants et le coût total du projet

Prix par unité
Composants Quantités Prix global (DH)
(DH)
Carte FPGA 1 2500 2500
PC 1 1500 1500
Microcontrôleur 1 60 60
Quartz 1 15 15
Résistance 20 0.5 10
Potentiomètre 3 10 30
Condensateur 10 1 10
diode 4 1 4
Transistor TIP31C 3 10 30
LM358 Op Amp 4 7 28
Connecteur 1 30 30
Connecteur J 15 1.5 22.5
Carte perforé 2 45 90
Alimentation 1 500 500
TOTAL 4829,5

Ce coût présente le coût investi sur ce projet à court terme. Ainsi, le coût global estimé à long
terme sur la mise en place d’une solution est :
Coût global = Nombre de machines *TOTAL
= 6* 4829.5 = 28977 DH
2. Gain du projet

Ce projet a permis au groupe TRONICO de réaliser un gain qui a leur épargné un nouvel
investissement de six nouveaux systèmes d’aide à l’insertion par un coût approximatif montré
dans le tableau suivant :
Tableau 7: Coût global d'investissement
Coût global
Quantité Prix par unité (DH) Prix global (DH)
d'investissement
Achat des
6 70000 420000
nouveaux systèmes
Formation des
X X 10000
opérateurs
TOTAL 430000
Le gain estimé dans la réalisation de ce projet est :
Gain = TOTAL - le coût global (investi dans la réalisation du projet)
= 430000-28977= 401023 DH

7
 CONCLUSION GENERALE

Notre formation académique des années précédentes a souvent été plus axée sur le côté
théorique. Ce stage de quatre mois au sein de la société TRONICO Atlas, à Tanger nous a
permis de découvrir un autre environnement où l’évaluation de performance, et la rigueur sont
toujours aussi demandées qu’à l’échelle industrielle mais sous la lumière de nouveaux
objectifs et contraintes.

L’objectif principal de ce projet est d’automatiser la machine Logpoint en

implémentant un système embarqué. Cette machine à une grande importance au niveau de la
production, donc en cas d’une panne ou un problème dans le système de commande, il en
résultera un arrêt de production et des difficultés de localiser les pannes. C’est pour cette
raison qu’on a effectué une analyse pour recenser les éléments critiques de la machine.

Nous avons, donc, pensé à intégrer une solution d’automatisation à base d’une carte
FPGA qui est le cœur de notre système, utilisé pour commander deux moteurs galvanomètres
qui ont le rôle d’orienter le faisceau lumineux pour indiquer à l’opérateur l’emplacement et la
polarisation des composants électroniques sur la carte (PCB), ainsi pour commander un
moteur à courant continu qui permettra de régler la position des godets dans le magasin pour
assurer à l’opérateur les composants. Afin de permettre à l’opérateur de commander
facilement la machine nous avons réalisé une interface graphique à base du langage C#, et
aussi pour afficher les informations nécessaires.

Néanmoins, le projet était plein de difficultés inattendues qu’on devait surpasser à tout
prix afin d’arriver aux objectifs. Parmi les difficultés consistait au fait que nous devions nous-
même concevoir une solution au problème posé. Il était donc nécessaire d’avoir un bon esprit
d’analyse et d’initiative afin de persuader les responsables de valider la solution.

En guise de perspective nous pouvons dans l’avenir améliorer l’efficacité et les

performances du système en réalisant une carte d’alimentation au lieu d’utiliser un générateur
de tension, Réalisation d’un circuit imprimé (PCB LAYOUT).

7
 Bibliographie

[1] : Modèles des rapports PFE archivé à TRONICO ATLAS.

[2] : Les Manuels d’installation et d’utilisation de la machine LOGpoint.
[3] : Manuel d’utilisation de la carte FPGA DE1.
[4] : Physique général 2 – Electricité et Magnétisme.

Webographie

 http://people.ece.cornell.edu/land/courses/ece4760/FinalProjects/f2013/hl577_jeh295_
msh276/hl577_msh276_jeh295/index.html.
 https://www.altera.com
 http ://fr.wikipedia.org/wiki/Analyse_fonctionnelle_descendante
 http://amitrtlu.free.fr/articles%20techniques/C_I_Rouen/C_I_Rouen.html
 http://www.sonelecmusique.com/electronique_realisations_con
_pwm_tension_001.html

7
 Annexes

Annexe A : Circuit interne du driver de conversion.

Annexe B : OF de test carte REGULATION.

Annexe C : Interface graphique.

Annexe D : Photos de réalisation.

7
Annexes A : Circuit interne du driver de conversion.
Circuit de conversion du signal pwm/tension d’un galvanomètre

7
Circuit d’alimentation de la lampe :

7
Annexes B : OF de test carte REGULATION.

Annexe C : Interface graphique.

8
Annexe D : Photos de réalisation.

Photo 1 :

8
 Photo 2 :

Cette photo présente le circuit d’amplification réel des signaux PWM.

Photo 3 :

Photo de la carte d’acquisition composée d’un microcontrôleur, max232 et transistor

TIP31C

8
Photo 4 :

La carte REGULATION avant insertion des composants TRAD.

Photo 5 :

Le driver de conversion du signal PWM et l’alimentation de la lampe.

8
8