État de L'art Des Matériaux Composites en Génie-Civil: Application À Une Passerelle Piétonne

MASTER EN SCIENCES
DE L’INGENIEUR INDUSTRIEL
TRAVAIL DE FIN D’ETUDES

août 2022
État de l’art des matériaux composites en

génie-civil : application à une passerelle
piétonne
Promoteur interne : BIENFAIT Éric

Présenté par : PRIMUCCI Théo
En vue de l’obtention du grade de Master en Sciences de l’ingénieur industriel

Orientation : Construction
Option : Génie civil et bâtiment
Rapport de TFE août 2022 PRIMUCCI Théo

Résumé
L’utilisation des matériaux composites dans le domaine du génie-civil s’est particulièrement
développée ces trentes dernières années. Aidés par une faible densité, des propriétés de
résistance à la corrosion et des caractéristiques de résistances mécaniques élévées, les
polymères renforcés de fibres se présentent comme une alternative sérieuse aux matériaux
conventionnels.
Une utilisation intéressante et en croissance est l’industrie des ponts. Bien qu’encore freiné
par l’absence de normes européennes, notre territoire compte déjà une trentaine de
réalisations de passerelles et de ponts composées exclusivement de ce matériau.
Ce travail a pour objectif de réaliser un État de l’art des polymères renforcés de fibres, des
guides de conception disponibles et de leur utilisation dans le domaine des ponts.
Dans un premier temps, les FRP et leurs propriétés sont présentés. Par la suite, la
méthodologie de conception des directives de calculs exitantes sont expliquées.
Dans un second temps, leurs principales applications dans le domaine de la construction
ainsi que les solutions structurales existant actuellement pour réaliser des ponts et des
passerelles sont décrites.
Finalement, tous ces éléments sont mis en application dans un cas concret consistant au
remplacement d’une passerelle cyclo-piétonne vétuste.
À travers des analyses et des mises en application de propriétés, de guides de conception et

de solutions structurales, ce travail se veut à la fois bibliographique et pratique.
2
Abstract
The use of composite materials in the field of civil engineering has developed particularly
over the last thirty years. With their low density, corrosion resistance and high mechanical
strength, fiber reinforced polymers are a serious alternative to conventional materials.
An interesting and growing use is in the bridge industry. Although still hindered by the lack
of European standards, our territory already has about thirty bridge constructions made
exclusively of this material.
The objective of this work is to carry out a state of the art of fiber reinforced polymers, the
available design guides, and their use in the field of bridges.
First, FRPs and their properties are presented. Then, the design methodology of the exiting
design guidelines is explained.
Secondly, their main applications in the field of construction as well as the structural
solutions that currently exist to build bridges and footbridges are described.
Finally, all these elements are applied to a concrete case consisting in the replacement of an
obsolete pedestrian bridge.
Through analysis and application of properties, design guides and structural solutions, this
work is both bibliographic and practical.
3
Table des matières
Résumé .......................................................................................................................................................... 2
Abstract ......................................................................................................................................................... 3
Table des matières ......................................................................................................................................... 4
Introduction ................................................................................................................................................... 9
Partie 1 : les polymères renforcés de fibres .................................................................................................. 11

1. Fibres ...................................................................................................................................................... 11
1.1. Types de fibres .............................................................................................................................. 11
1.1.1. Fibres de verre ......................................................................................................................... 12
1.1.2. Fibres de carbone ..................................................................................................................... 12
1.1.3. Autres types de fibres .............................................................................................................. 13
1.2. Propriétés des fibres ..................................................................................................................... 13
1.3. Analyse et comparaison des propriétés ........................................................................................ 14
1.4. Formes commerciales ................................................................................................................... 15
1.4.1. Stratifils .................................................................................................................................... 15
1.4.2. Tissus ........................................................................................................................................ 16
1.4.3. Mats ......................................................................................................................................... 16
2. Matrices .................................................................................................................................................. 16
2.1. Types de matrices ......................................................................................................................... 17
2.1.1. Matrice polyester ..................................................................................................................... 17
2.1.2. Matrice ester-vinylique ............................................................................................................ 18
2.1.3. Matrice époxy .......................................................................................................................... 18
2.1.4. Matrice phénolique .................................................................................................................. 18
2.2. Propriétés des matrices ................................................................................................................ 18
2.3. Analyse et comparaison des propriétés ........................................................................................ 19
3. Charges et additifs .................................................................................................................................. 20
3.1. Charges réductrices de coûts ........................................................................................................ 20
3.2. Charges liées au processus............................................................................................................ 20
3.3. Charges fonctionnelles .................................................................................................................. 20
4. Caractéristiques des FRP......................................................................................................................... 21
4.1. Masse volumique .......................................................................................................................... 22
4.1. Module d’élasticité ....................................................................................................................... 22
4.2. Résistance ..................................................................................................................................... 23
4.3. Coefficient de Poisson ................................................................................................................... 24
4.4. Comportement à la fatigue ........................................................................................................... 25
4.5. Valeurs indicatives ........................................................................................................................ 25
4.6. Comparaison aux matériaux traditionnels .................................................................................... 26
5. Procédés de production .......................................................................................................................... 27
5.1. Moulage au contact ...................................................................................................................... 27
5.2. Moulage par projection ................................................................................................................ 28
5.3. Moulage RTM ................................................................................................................................ 28
5.4. Injection sous vide ........................................................................................................................ 28
4
5.5. Enroulement filamentaire ............................................................................................................. 29
5.6. Pultrusion ...................................................................................................................................... 29
6. Applications en génie civil....................................................................................................................... 30
6.1. FRP structuraux et secondaires ..................................................................................................... 30
6.1.1. Profilés ..................................................................................................................................... 30
6.1.2. Structures mixtes ..................................................................................................................... 31
6.1.3. Structures tout FRP................................................................................................................. 31
6.1.4. Armatures................................................................................................................................. 32
6.1.5. Câbles et haubans .................................................................................................................... 32
6.2. FRP de renforcement .................................................................................................................... 33
Partie 2 : directives de calculs ....................................................................................................................... 34

1. Cadre actuel ............................................................................................................................................ 34
1.1. Guides de conception ................................................................................................................... 34
1.2. Normes européennes ................................................................................................................... 35
2. Méthodologie de calculs ......................................................................................................................... 36
2.1. Domaine d’application .................................................................................................................. 37
2.2. Bases de conception ..................................................................................................................... 37
2.2.1. Coefficient de sécurité sur le matériau .................................................................................... 38
2.2.2. Facteur de conversion .............................................................................................................. 39
2.2.3. Comparaison des valeurs ......................................................................................................... 40
2.2.4. Valeurs caractéristiques ........................................................................................................... 41
2.3. États limites ultimes ...................................................................................................................... 41
2.3.1. Niveaux de vérifications ........................................................................................................... 41
2.3.2. Vérifications des profilés .......................................................................................................... 43
2.3.3. Vérifications des plaques et coques ......................................................................................... 43
2.3.4. Vérifications des panneaux sandwichs ..................................................................................... 43
2.4. Comportement à la fatigue ........................................................................................................... 43
2.5. États limites de service.................................................................................................................. 45
2.5.1. Déformations ........................................................................................................................... 45
2.5.2. Comportement vibratoire ........................................................................................................ 45
2.6. Assemblages ................................................................................................................................. 46
2.6.1. Assemblages boulonnés et rivetés ........................................................................................... 46
2.6.2. Assemblages collés ................................................................................................................... 46
2.7. Conclusion ..................................................................................................................................... 46
Partie 3 : ponts et passerelles en FRP ........................................................................................................... 48

1. Chronologie ............................................................................................................................................ 48
2. Exemples de réalisations......................................................................................................................... 49
2.1. Structures mixtes .......................................................................................................................... 50
2.1.1. Pont de Friedberg ..................................................................................................................... 50
2.1.2. Passerelle A27 d’Utrecht .......................................................................................................... 50
2.2. Structures tout FRP ....................................................................................................................... 51
2.2.1. Passerelle d’Aberfeldy .............................................................................................................. 51
2.2.2. Pont de Czorsztyn ..................................................................................................................... 52
2.3. Réalisations en Belgique ............................................................................................................... 53
2.3.1. Passerelle de Solre-sur-Sambre................................................................................................ 53
2.3.2. Passerelle de l’Oude Vismijn .................................................................................................... 54
5
2.3.3. Pont des Canadiens .................................................................................................................. 54
3. Avantages et inconvénients .................................................................................................................... 55
3.1. Coût ............................................................................................................................................... 55
3.2. Poids.............................................................................................................................................. 56
3.3. Propriétés sur mesure ................................................................................................................... 57
3.4. Longévité....................................................................................................................................... 58
3.5. Rigidité et résistance ..................................................................................................................... 59
3.6. Jeunesse du matériau ................................................................................................................... 60
4. Solutions actuelles .................................................................................................................................. 60
4.1. Profilés structuraux ....................................................................................................................... 61
4.2. Tablier sandwich ........................................................................................................................... 62
Partie 4 : application à une passerelle piétonne ........................................................................................... 65

1. Cahier des charges .................................................................................................................................. 65
1.1.1. Dimensions ............................................................................................................................... 66
1.1.2. Charges ..................................................................................................................................... 66
1.1.3. Garde-corps .............................................................................................................................. 66
1.1.4. Critères admissibles ................................................................................................................. 66
2. Solution traditionnelle ............................................................................................................................ 67
2.1. Choix de la structure ..................................................................................................................... 67
2.2. Structure dimensionnée ............................................................................................................... 68
2.3. Garde-corps .................................................................................................................................. 68
2.4. Comportement vibratoire ............................................................................................................. 69
2.5. Conclusion ..................................................................................................................................... 69
3. Première solution FRP : profilés Strongwell ............................................................................................ 70
3.2. Tablier ........................................................................................................................................... 70
3.3. Poutres porteuses ......................................................................................................................... 71
3.3.1. Critère ELS ................................................................................................................................ 72
3.3.2. Critères ELU .............................................................................................................................. 72
3.3.1. Instabilités ................................................................................................................................ 73
3.4. Conclusion ..................................................................................................................................... 73
4. Seconde solution FRP : profilés Fiberline ................................................................................................ 75
4.2. Poutres porteuses ......................................................................................................................... 76
4.2.1. Critère ELS et ELU ..................................................................................................................... 77
4.2.2. Fatigue ...................................................................................................................................... 81
4.3. Garde-corps .................................................................................................................................. 82
4.4. Assemblages ................................................................................................................................. 83
4.4.1. Distances minimales ................................................................................................................. 85
4.4.2. Déchirement du profilé ............................................................................................................ 85
4.4.3. Pression diamétrale.................................................................................................................. 86
4.5. Conclusion ..................................................................................................................................... 88
5. Troisième solution FRP : tablier porteur ................................................................................................. 89
5.1. Choix du matériau FRP .................................................................................................................. 89
5.1.1. Fibres et orientations ............................................................................................................... 89
6
5.1.2. Coefficients de sécurité ............................................................................................................ 89
5.1.3. Propriétés du FRP ..................................................................................................................... 90
5.3. Critères ELS ................................................................................................................................... 91
5.3.1. Déformations ........................................................................................................................... 91
5.4. Critères ELU ................................................................................................................................... 92
5.4.1. Vérifications en section ............................................................................................................ 92
5.4.2. Vérifications au niveau du pli ................................................................................................... 93
5.4.3. Vérifications au niveau du stratifié .......................................................................................... 94
5.5. Fatigue .......................................................................................................................................... 94
5.6. Garde-corps .................................................................................................................................. 94
5.7. Conclusion ..................................................................................................................................... 95
6. Conclusion............................................................................................................................................... 96
Conclusion générale ..................................................................................................................................... 97
Bibliographie ................................................................................................................................................ 99
Table des illustrations .................................................................................................................................102
Annexes ......................................................................................................................................................105
1. Annexe 1 : démonstrations des calculs d’homogénéisation des composites ........................................ 105
2. Annexe 2 : liste des réalisations de ponts et passerelles FRP................................................................ 106

3. Annexe 3 : étude passerelle mixte acier-béton ..................................................................................... 107
3.1. Tablier ......................................................................................................................................... 107
3.2. Poutres-maitresses ..................................................................................................................... 107
3.3. Section mixte .............................................................................................................................. 109
3.3.1. Largeur efficace ...................................................................................................................... 110
3.3.2. Position axe neutre ................................................................................................................ 111
3.3.3. Résistance à la flexion ............................................................................................................ 111
3.4. Connecteurs ................................................................................................................................ 113
3.4.1. Résistance au cisaillement du goujon .................................................................................... 113
3.4.2. Effort rasant à l’interface ....................................................................................................... 114
3.4.3. Nombre de goujons ................................................................................................................ 115
3.5. Garde-corps ................................................................................................................................ 115
3.5.1. Main courante ........................................................................................................................ 115
3.5.2. Supports verticaux ................................................................................................................. 115
3.5.3. Supports ................................................................................................................................. 116
4. Annexe 4 : catalogue des profilés Strongwell ....................................................................................... 117
5. Annexe 5 : extrait du guide Strongwell ................................................................................................. 118
6. Annexe 6 : catalogue des profilés Fiberline .......................................................................................... 119
6.1. Profilés en I ................................................................................................................................. 119
6.2. Profilés en U ................................................................................................................................ 120
6.3. Tubes carrés ................................................................................................................................ 121
6.4. Mains-courantes ......................................................................................................................... 122
7. Annexe 7 : extrait du guide Fiberline .................................................................................................... 123
7
8. Annexe 8 : CUR96 ................................................................................................................................. 124
9. Annexe 9 : JRC ....................................................................................................................................... 125
8
Introduction
Ce travail de fin d’études marque l’aboutissement de ma formation d’Ingénieur industriel en
construction. Il résume à lui seul une grande partie de ce qui m’a été transmis au cours de
ces cinq années d’études, autant théoriquement que méthodologiquement.
Après de longs mois de travail, je suis fier de vous présenter ce rapport.
Un matériau composite est un assemblage d’au moins deux composants dont les propriétés
se complètent. Ces matériaux ne sont pas une invention de l’homme, ils sont présents
naturellement sur terre. Ainsi, les os ou le bois en sont de bons exemples.
Néanmoins, depuis le début du XXème siècle, de nombreuses innovations ont permis l’essor
des matériaux composites de synthèse, tels que le béton armé, le bois aggloméré ou encore
les polymères renforcés de fibres abrégés FRP …
Durant longtemps, l’utilisation des FRP a été limité aux éléments secondaires non
structuraux, souvent réservés à des environnements agressifs. Ces dernières années, leurs
usages ont évolué.
Aujourd’hui, l’utilisation des FRP sous forme d’éléments structuraux ou de renforts
d’éléments structuraux est de plus en plus répandue. Aidés par leurs caractéristiques
avantageuses telles que leur faible densité, leur résistance à la corrosion et leur capacité à
prendre toutes formes, l’une des applications en pleine croissance sont les ponts et
passerelles réalisés en partie ou totalement en FRP.
Le principal frein est l’absence de normes de conception. Néanmoins, ces dernières années,
de nombreux progrès ont été faits sous l’impulsion des principaux fabricants afin de
populariser leur utilisation. En effet, plusieurs guides de fabricants et d’organismes sont à
présent disponibles. Un Eurocode spécifique aux FRP est également en cours de
développement.
La première partie de ce travail consistera à présenter les polymères renforcés de fibres ainsi
que leurs propriétés. Dans un second temps, leurs principales applications dans le domaine
de la construction ainsi que les solutions existantes actuellement pour réaliser des ponts et
des passerelles seront décrites.
La deuxième partie abordera les directives de calculs disponibles. Un état de l’art suivi d’une
présentation de leur méthodologie seront faits.
Enfin, ce travail se terminera par l’application de tous ces éléments dans un cas concret,
consistant au remplacement d’une passerelle piétonne vétuste.
Je terminerai cette brève introduction par vous souhaiter une bonne lecture.
Contexte
Le sujet que j’ai décidé de traiter est les matériaux composites en lien avec le génie-civil.
Je souhaitais un sujet innovant et orienté vers la pratique. Après plusieurs semaines de
recherches, j’ai découvert l’utilisation des matériaux composites au sein des ponts et
9
passerelles dans un document du CSTC (CSTC, 2020). Cet article présentait brièvement les
différents avantages de ce matériau et pointait du doigt l’absence de norme européenne.
En approfondissant mes recherches, il m’est apparu que ce matériau sous forme de
passerelles était en pleine expansion aux Pays-Bas et qu’il commençait à être utilisé en
Belgique, notamment en Flandre ou récemment à Solre-sur-Sambre, dans le Hainaut.
L’aspect novateur, les propriétés mécaniques, les avantages vantés par les fabricants ainsi
que l’apparition d’un futur Eurocode dédié sont autant de raisons qui m’ont poussé à traiter
ce sujet plus en profondeur.
Remerciements
Je souhaite remercier tous les membres de la HEH pour leurs enseignements et leurs
accompagnements ces cinq riches dernières années.
Je remercie spécifiquement mon promoteur de TFE, E. Bienfait, pour ses avis, ses relectures
et ses précieux conseils ces derniers mois.
Je tiens également à remercier les sociétés InfraCore et Fiberline pour leurs réponses à mes
questions.
Finalement, je remercie tout autant ma famille pour leurs aides et leurs relectures
attentives.
*Illustration de la page de garde : passerelle de Pontresina en Suisse, (Fiberline, 2022)
10
Partie 1 : les polymères renforcés de
fibres
Un matériau composite est un assemblage d’au moins deux composants dont les propriétés
se complètent. Ces matériaux ne sont pas une invention de l’homme, ils sont présents
naturellement sur terre à l’image du bois.
Néanmoins, depuis une centaine d’années, de nombreuses innovations ont permis l’essor
des matériaux composites de synthèse tels que le béton armé ou le bois aggloméré. Dans
tous les cas, ils sont toujours constitués d’une matrice et d’un renfort.
Il existe énormément de combinaisons possibles de matrices et de renforts. Ce travail se

focalisera sur celles adaptées au domaine de la construction, les polymères renforcés de
fibres.
Les polymères renforcés de fibres, abrégés PRF ou FRP en anglais, sont un mélange de fibres
et de résine. À l’origine, les FRP ont été développés pour des secteurs de pointe, notamment
le secteur aéronautique ou le domaine sportif. Plus récemment, au cours des années
soixante, ils ont trouvé leur place au sein du secteur de la construction grâce aux avantages
qu’ils possèdent. Résistance à la corrosion et aux agressions chimiques et climatiques, faible
densité et capacité à prendre toute forme sont autant d’éléments distinguant face aux
matériaux traditionnels.
Avant de pouvoir aborder l’étude de structures composites, il est nécessaire de poser les
bases de ce matériau. Ce premier chapitre vise à présenter les principales caractéristiques
des FRP, notamment leurs composants, leurs propriétés et leurs procédés de production.
1. Fibres
Les matériaux composites sont toujours constitués d’un assemblage d’une matrice et de
renforts. Dans le cas des FRP, il existe quatre principaux renforts, tous sous forme de fibres.
Les fibres occupent la majorité du volume d’un matériau composite et définissent
majoritairement ses propriétés mécaniques. La plupart des documents prénormatifs sont
applicables dès que le pourcentage volumique de fibres dépasse les 15%.
1.1. Types de fibres
Il existe une grande variété de fibres. Néanmoins, les FRP utilisent majoritairement les fibres
de verre, de carbone, d’aramide ou de basalte.
Pour de nombreuses applications, les fibres de verre sont privilégiées en raison de leur
rapport résistance/coût et leur polyvalence.
11
1.1.1. Fibres de verre
Les FRP composés de fibres de verre sont abrégés GFRP, pour Glass Fiber Reinforced
Polymer.
Il existe de nombreux types de verre. Les verres utilisés pour fabriquer des fibres sont le
verre E et les verres R et S.
Le verre E est le verre d’usage général. Il est majoritairement constitué de borosilicates
d’alumine avec très peu d’oxydes de métaux. Ce type de verre est privilégié pour la
production de fibres en raison de son coût modéré et de sa facilité de fibrage en
comparaison à d’autres types de verre.
Les verres R et S sont des verres à haute résistance mécanique. Ils sont caractérisés par une
importante teneur en silice et en alumine. Leurs propriétés mécaniques plus importantes
proviennent de l’absence de bore et de métaux alcalins qui servent habituellement à
diminuer les températures de fusion. À contrario, cette absence conduit à une plus grande
difficulté de fibrage.
Procédé de fabrication
Les matières premières sont d’abord fondues à
1600°C pour obtenir du verre liquide.
Dans un second temps, le liquide traverse des fours
composés d’une série de micro-percements, appelés
tétons. À la sortie des tétons, le verre est étiré
mécaniquement et simultanément refroidi, formant
des filaments de verre d’environ 20 μm de diamètre.
Généralement, ces filaments bruts sont directement

combinés sous forme de brins ou de mèches et
recouverts d’un produit de traitement. Ce produit
vise à assurer la cohésion des filaments, à les
protéger de l'abrasion et à optimiser la compatibilité
entre les fibres et la matrice. Il s’agit d’une étape
Figure 1 : Procédé de fabrication fibres de verre
essentielle dénommée ensimage. (Guillon, 1995)
1.1.2. Fibres de carbone

Les fibres de carbone sont des fibres à haute résistance et haute qualité ayant un diamètre
de l’ordre de 5 μm. Elles offrent des résistances mécaniques plus importantes que les fibres
de verre et d’aramide.
Néanmoins, elles ont une très faible ductilité, ce qui les rend fragiles et peu résistantes aux
chocs. Elles sont également plus onéreuses (Hamelin, 2010).
Dans le domaine de la construction, elles sont souvent associées à des matrices

thermodurcissables pour former des CFRP, abréviation de Carbon Fiber Reinforced Polymer.
Il existe plusieurs types de fibres de carbone, principalement les fibres à haute résistance,
12
abrégées HS et les fibres à haut module d’élasticité abrégées HM ou UHM. Entre ces deux
extrêmes existent les fibres IM, compromis entre le haut module et la haute résistance.
Procédé de fabrication
Les fibres de carbone sont principalement produites par oxydation et carbonisation d’un
précurseur organique riche en carbone. Il s’agit généralement du polyacrylonitrile, abrégé
PAN.
Comme pour les fibres de verre, un agent de couplage est ajouté à la surface lors de la
fabrication.
1.1.3. Autres types de fibres

Comme dit plus haut, d’autres types de fibres peuvent également être employés,
notamment les fibres d’aramide et de basalte.
Les fibres d’aramide sont communément appelées Kevlar. Ces fibres offrent le rapport
résistance à la traction/densité le plus important (Mallick, 2007). Elles possèdent également
des caractéristiques de résistance aux chocs et à la découpe intéressantes, ce qui explique
en partie leur utilisation militaire.
On distingue le Kevlar 49 du Kevlar 149, qui est la seconde génération et dont le module
d’élasticité a été amélioré.
Les fibres de basalte se différencient par une résistance en traction élevée et surtout, une
résistance au feu supérieure aux autres fibres. Bien qu’elles soient encore peu courantes,
l’utilisation de ces fibres se développe ces dernières années.
Enfin, comme le mentionne (Mallick, 2007), il est important de ne pas négliger les fibres
naturelles comme le lin ou le jute. Bien qu’offrant des caractéristiques mécaniques
inférieures, elles ont l’avantage d’être biodégradables et disponibles en grande quantité.
Elles se distinguent également par leur très faible densité permettant d’obtenir un rapport
module/densité très intéressant, parfois supérieur aux fibres de verre E.
1.2. Propriétés des fibres
Aucun document prénormatif ne donne de valeur caractéristique unique. Cela s’explique par
l’hétérogénéité des fibres disponibles sur le marché.
Néanmoins, la littérature scientifique fournit des valeurs indicatives concordantes (CROW,
2019), (Mallick, 2007), (Guillon, 1995) déterminées à l’aide d’essais conformes aux normes
européennes, l’ASTM D3379.
Le tableau 1 ci-après regroupe les principales caractéristiques des fibres présentées plus
haut, valables dans le sens des fibres.
13
Verre Verre Carbone Carbone Carbone Aramide Acier
Propriétés Lin
E R HS IM HM HM S355
3
Densité [g/cm ] 2,57 2,52 1,79 1,78 1,84 1,45 7,85 1,4
Coef. Poisson 0,24 0,2 0,3 0,32 0,35 0,35 0,3
Résistance à la 2750 3450 3600 5670 4200 3100 355 1000
(limite
traction [MPa] caract.)
Allongement à la 3,8 4 1,5 1,8 1 2,8 12 3,3
rupture [%]
Résistance à la 1750 2000 2140 2100 1850 355
compression
[MPa]
Module 73100 86000 238000 276000 436000 120000 210000 70000
d’élasticité [MPa]
Coef. dilatation 5 3 -0,4 -0,6 -0,9 -2 11
thermique
[10-6°C-1]
Tableau 1 : principales propriétés des fibres (CROW, 2019) (Mallick, 2007) (Guillon, 1995)
Figure 2 : diagramme contraintes-déformations (Mallick, 2007)
1.3. Analyse et comparaison des propriétés
Les fibres de verre présentent l’allongement à la rupture le plus important, notamment par
rapport à celles de carbone. Cet allongement à la rupture reste néanmoins trois fois inférieur
à celui de l’acier S355.
Les valeurs de résistance en traction dans le sens des fibres sont plus de dix fois supérieures
à l’acier pour toutes les fibres à l’exception du lin, atteignant 5600 MPa pour le carbone IM.
14
Toutes les fibres de carbone présentent des modules d’élasticité importants, supérieurs à
l’acier. Ce sont également les fibres les plus légères.
Les autres fibres se distinguent également de l’acier grâce à leur faible densité. Les fibres
d’aramide sont celles avec la plus petite valeur, environ 1400 kg/m3. Les plus lourdes sont les
fibres de basalte tandis que les fibres de verre sont dans la fourchette haute, leur densité
étant similaire au béton armé.
Les fibres de carbone et d’aramide présentent un coefficient de dilatation thermique négatif.

Les combiner à une matrice possédant un coefficient de dilatation thermique positif permet
d’obtenir un matériau ayant un α total s’approchant de 0.
Comme dit plus haut, les fibres de verre sont majoritairement utilisées en raison de leurs
propriétés mécaniques homogènes et leur coût abordable. En effet, elles offrent une
résistance à la traction et un allongement à la rupture importants mais un module
d’élasticité relativement faible.
Enfin, les fibres naturelles ont des propriétés nettement en deçà des fibres industrielles, à
l’image du lin.
1.4. Formes commerciales
En sortie des tétons lors de leur fabrication, les fibres ont un diamètre de quelques dizaines
de micromètres. Elles ne sont généralement pas disponibles en l’état et sont combinées
ensemble sous forme de brins ou de fils torsadés.
Les propriétés des FRP dépendent de l’orientation des fibres par rapport aux efforts. De ce
fait, il existe de nombreuses possibilités d’assemblages réparties dans trois principales
catégories basées sur l’orientation des fibres : unidirectionnelle, biaxiale (0°/90°) et
aléatoire.
1.4.1. Stratifils
Les stratifils, aussi appelés roving ou nappes
unidirectionnelles sont des faisceaux de brins associés
de manière lâche.
En général, pour les procédés utilisant des stratifils
continus, ils sont bobinés directement en sortie de
filière. Dans ce cas, on parle d’un stratifil de type
direct.
Il existe également les stratifils bouclés, dont une Figure 3 : stratifils
partie des filaments forme des boucles autour des fils

principaux de manière à améliorer la résistance.
15
Les stratifils sont utilisés en continu pour les procédés de moulage par enroulement et de
pultrusion (Guillon, 1995). Ils peuvent également être coupés pour concevoir des mats ou
servir à des processus de moulage par projection.
1.4.2. Tissus
Les tissus sont confectionnés à partir de fils entrelacés
de manière structurée.
Dans le cas d’un tissu, les propriétés mécaniques
finales sont réduites car toutes les fibres ne sont plus
dans un seul plan.
Il existe différents types de tissus en fonction des

recouvrements et des mailles. Les principaux sont
Figure 4 : tissu de fibres
présentés dans la figure suivante :
Figure 5 : exemples de types de tissus
1.4.3. Mats
Les mats sont réalisés avec une multitude de fils
coupés d’environ 20 à 50 millimètres (Ciria , 2018). Ces
fils sont entrecroisés aléatoirement et liés ensemble,
soit chimiquement, soit mécaniquement.
Les mats présentent un comportement quasiment
isotrope mais des caractéristiques inférieures aux
tissus dû à la faible longueur des fibres.
Figure 6 : mat de fibres
Les tissus et les mats servent généralement de
renforts ponctuels dans le cas de procédés de pultrusion et de moulage par projection.
2. Matrices
Les matrices, couramment appelées résines ou polymères, ont pour principal objectif
d’assurer la cohésion des fibres et de fixer la disposition géométrique souhaitée.
16
Elles permettent également de répartir et de transférer les forces par l’intermédiaire de
l’interface fibre-résine.
Finalement, la matrice protège les fibres des agressions climatiques, chimiques et définit le
comportement au feu de l’élément global.
Les FRP sont formés de matrices thermoplastiques ou de matrices thermodurcissables. Elles

se différencient selon l’effet de la chaleur sur leurs propriétés mécaniques.
Les matrices thermodurcissables sont caractérisées par une structuration du réseau
irréversible, c’est-à-dire qu’elles possèdent la propriété de passer de façon irréversible d’un
état liquide à un état solide. À l’inverse, les matrices thermoplastiques peuvent être
refondues et remodelées à l’infini.
Les matrices thermodurcissables possèdent néanmoins une température de transition
vitreuse, abrégée Tg. Au-delà de cette température intrinsèque, les propriétés mécaniques
de la résine changent drastiquement.
2.1. Types de matrices
Les matrices couramment utilisées pour les FRP appartiennent aux familles des polyesters,
des esters-vinyliques, des époxydes ou des phénols. Toutes sont des résines
thermodurcissables. Ce type de matrices est préféré vu la facilité d’incorporation des fibres,
bien que plus fragiles et plus raides que les thermoplastiques.
Au sein des thermodurcissables, le choix du type de matrice dépendra de la compatibilité

avec le type de fibre, de sa finition de surface et des propriétés requises. Ces propriétés sont
valables aussi bien pour le processus de production que pour le produit fini, telles que
l’adhérence aux fibres, les propriétés mécaniques ainsi que la résistance aux agressions
chimiques et climatiques.
Ainsi par exemple, la plupart des documents analysés stipulent que la température en
service maximale doit être inférieure d’au moins 20°C à la température de transition
vitreuse.
2.1.1. Matrice polyester

Les matrices polyesters sont majoritairement utilisées pour leurs propriétés polyvalentes et
leur coût abordable. Les inconvénients majeurs de ce type de matrice sont un retrait assez
marqué, une relative faible résistance au feu et la plus faible adhérence des matrices
présentées ici.
Au sein des matrices polyesters, il existe les polyesters orthophtaliques ou saturés et les
polyesters isophtaliques ou insaturés, qui sont majoritairement utilisées.
Les matrices polyesters sont les matrices par excellence pour le procédé de pultrusion.
17
2.1.2. Matrice ester-vinylique
Par rapport aux polyesters, les esters-vinyliques offrent une meilleure résistance aux
environnements agressifs tout en améliorant la résistance aux chocs et à la fatigue.
Le processus d’imprégnation des fibres est cependant plus compliqué qu’avec des matrices
polyesters.
2.1.3. Matrice époxy

Ce type de résine est le plus performant et est réservé aux applications nécessitant
d’importantes résistances et longévités. Elles offrent des propriétés mécaniques et
thermiques supérieures aux polyesters et aux ester-vinyliques mais leur coût est plus élevé.
Elles sont plus compliquées à travailler en raison de leur viscosité élevée et de leurs
propriétés adhésives.
Les époxy sont principalement utilisées pour imprégner les fibres de carbone.
2.1.4. Matrice phénolique

Le phénol est spécifiquement utilisé pour répondre à des exigences de résistances et de
réactions au feu plus strictes. En effet, cette résine conserve mieux ses propriétés
mécaniques à des températures importantes.
Néanmoins, son utilisation décroit ces dernières années à cause de leur toxicité pour
l’homme et de leur porosité importante.
2.2. Propriétés des matrices
Les matrices présentent des caractéristiques mécaniques nettement en deçà des fibres.
Néanmoins, elles influencent grandement la résistance au cisaillement du FRP dans son
ensemble.
Une nouvelle fois, la grande variété de résines et l’hétérogénéité de leurs propriétés ne

permettent pas de trouver de valeurs caractéristiques au sein des documents prénormatifs.
Néanmoins, les valeurs présentées dans le tableau ci-dessous sont tirées de la littérature
scientifique (CROW, 2019), (Mazumdar, 2002), (Guillon, 1995) et sont concordantes. Elles
sont déterminées à l’aide d’essais conformes aux normes européennes, à savoir l’essai de
traction (ASTM D3039) et l’essai pour la température de transition vitreuse (ASTM D7028).
Propriétés Polyester Vinylester Époxy
3
Densité [g/cm ] 1,2 1,1 1,25
Coef. Poisson 0,38 0,26 0,39
Tg [°C] 60 à 110 80 à 150 80 à 150
Résistance à la traction/compression [MPa] 55 75 75
Module d’élasticité [MPa] 3550 3350 3100
Allongement à la rupture [%] 1,8 2,2 2,5
18
Coefficient de dilatation thermique [10-6°C-1] 50 à 120 50 à 75 45 à 65
Tableau 2 : principales propriétés des résines (CROW, 2019)
2.3. Analyse et comparaison des propriétés
Les caractéristiques des matrices sont grandement en deçà de celles des fibres.
Le tableau montre que la résine époxy et la résine vinylester offrent des propriétés
mécaniques similaires et les plus élevées, suivies par les polyesters.
Il permet également de constater que la température de transition vitreuse de la résine
polyester est plus faible que les deux autres matrices.
Enfin, l’ensemble des matrices a des densités très faibles et quasiment homogènes,
inférieures aux densités des fibres.
Résistance à l’humidité
Un paramètre à prendre en considération pour des structures exposées à l’environnement
extérieur est leur résistance à l’humidité.
La structure moléculaire des polyesters et des vinylesters est composée de groupes esters,
absents des résines époxy. Comme le souligne (Ciria , 2018), ces groupements sont sensibles
à l’eau et peuvent conduire à des pertes permanentes à long terme des propriétés
mécaniques.
Autres propriétés intrinsèques

Il existe également deux caractéristiques
propres à l’état solide des matrices.
Premièrement, les propriétés mécaniques

dépendent de la température.
Plus la température sera élevée, plus la matrice
présentera un comportement ductile.
Cela explique principalement la nécessité de
rester en deçà de 20°C de la température de
transition vitreuse.
Deuxièmement, les propriétés mécaniques

dépendent de l'état de chargement. En effet,
plus le chargement sera brutal, plus la rigidité
sera importante.
Figure 7 : Influence de la vitesse de chargement et
Les variations des lois de comportement par ces de la température sur les lois de comportement en
traction (GUILLON, 1995)
deux facteurs sont illustrées sur les graphiques
ci-contre, tirés de (Guillon, 1995).
19
3. Charges et additifs
Il est courant d’adjoindre des additifs à la matrice. Ces additifs, aussi appelés charges,
peuvent avoir plusieurs objectifs :
• Réduire les coûts

• Améliorer les propriétés des matériaux FRP finis
• Améliorer et augmenter la vitesse et la qualité de la production
En général, l’ajout de charge est limité à 20% (Ciria , 2018) en poids de résine afin de limiter
l’impact sur la résistance et la longévité des FRP.
3.1. Charges réductrices de coûts
La seule fonction de ces additifs est de se substituer partiellement à la résine, étant moins
coûteux que cette dernière.
Néanmoins, cela diminue également légèrement la résistance chimique tout en augmentant

le poids. Pour ces raisons, ces charges sont ajoutées en faible quantité de sorte à minimiser
l’impact sur les propriétés.
3.2. Charges liées au processus
Suivant le processus de production employé, les charges liées au processus de production

permettent d’éviter ou de diminuer les conséquences du procédé de fabrication sur les
propriétés et la qualité du produit fini.
Typiquement, dans le cas d’un processus de pultrusion, il est possible de retrouver jusqu’à
10 charges liées au processus (Ciria , 2018), telles que :
• Des additifs profils bas destinés à limiter le retrait et les contraintes lors du
durcissement
• Des agents de démoulage
• Des durcisseurs
Ces additifs profils bas sont souvent composés de poudre de carbonate de calcium.
3.3. Charges fonctionnelles
Ces additifs sont liés à l’utilisation prévue des produits finis et sont destinés à améliorer les
propriétés.
20
Typiquement, il s’agit de l’ajout de pigments de couleur, d’agents UV ou encore de
retardateurs de flamme.
4. Caractéristiques des FRP

Les FRP sont un matériau caractérisé par un comportement anisotropique et hétérogène,
dont la composition et les propriétés peuvent fluctuer de manière importante suivant les
directions. Ils sont un matériau à l’image du bois et opposé à l’acier, qui est isotrope.
Dès lors, il est impossible de définir des propriétés précises et uniformes pour l’ensemble
des FRP.
Ainsi, de nombreux facteurs influencent la résistance du matériau final, majoritairement liés

à la composante fibreuse. Selon (Ciria , 2018), il existe quatre principaux facteurs :
• Le type de fibre, dont découle une résistance et une rigidité

• La qualité et la force de liaison de l’interface fibre/matrice
• La fraction volumique de fibres
• L’orientation des fibres
Jusqu’à présent, les caractéristiques mécaniques des fibres et des résines ont été présentées
individuellement. Cette partie vise à étudier le comportement du matériau composite dans
son ensemble sur base d’échantillons élémentaires, les FRP unidirectionnels, abrégés UD.
Les FRP UD sont constitués de fibres toutes alignées parallèlement au sein de la résine. Les
propriétés le long de l’axe des fibres d’un FRP UD peuvent être considérées similaires et ils
permettent d’utiliser des formules simplifiées afin de déterminer les principaux paramètres.
Ces formules sont basées sur la loi des mélanges. Cette loi nécessite de connaitre les
proportions volumiques de fibres. En général, le rapport en volume de fibres se situe aux
environs de 60%. Avec :
1! Vf : Volume de fibres
!"#$%&'( *'+,-&.,/ = ∗ 100
1" Vm : Volume de matrice
Vc : Volume du composite
Les démonstrations des formules présentées ci-après sont disponibles dans les annexes.
à Annexe 1 : démonstrations des calculs d’homogénéisation des composites
Lorsque les fibres sont orientées aléatoirement, l’analyse des propriétés n’est plus
systématique et devient beaucoup plus complexe.
Enfin, il est important de comprendre que cette propriété anisotropique dictée par les fibres
est utilisée favorablement par les industriels de produits FRP. Cette particularité permet de
créer des éléments parfaitement adaptés aux efforts à reprendre en jouant sur l’orientation
des fibres.
21
4.1. Masse volumique
La masse volumique d’un composite 5c constitué de fibres de masse volumique 5f et d’une

matrice de masse volumique 5m vaudra :
5" = 5! 1! + 5# 1#
5" = 5! 1! + 5# (1 − 1! )
La masse volumique moyenne des FRP est de l’ordre de 1800 kg/m3.
4.1. Module d’élasticité
Le module d’élasticité est lié au type de fibres et à la fraction volumique de ces fibres. À
l’aide de la loi des mélanges et connaissant les valeurs pour la matrice Em et pour les fibres
Ef, le module d’élasticité du FRP longitudinalement aux fibres vaut :
:",% = :! 1! + :# (1 − 1! )
Le module d’élasticité transversal aux fibres vaut :

1 1! (1 − 1! )
= +
:",&% :! :#
Comme le souligne très bien (Mori, 2008), le module d’élasticité d’un FRP est
significativement influencé par l’orientation des fibres. Cela est mis en évidence dans le
graphique ci-dessous.
Figure 8 : variation du module d’élasticité en fonction de l'orientation des fibres

(Mori, 2008)
22
4.2. Résistance
Une éprouvette UD est soumise à un essai de traction dont l’effort est parallèle à la direction
des fibres.
Figure 9 : essai de traction dans le sens des fibres sur FRP UD
Dans ce cas de sollicitation, la rupture est provoquée par celle des fibres et la résistance à la
rupture en traction est directement liée à la fraction volumique de fibres au sein du FRP.
En effet, la déformation à la rupture des fibres étant inférieure à celle des matrices, lorsque
;f est atteint, seule la matrice pourrait reprendre les efforts.
Néanmoins, la résistance des matrices à la traction étant moindre que les fibres, la rupture
globale se produit dès la rupture des fibres.
Avec :
La loi des mélanges permet d’écrire que la résistance
La compatibilité des déformations
à la rupture du composite vaut : impose !! = !" = !#
<" = <! 1! + <# =1 − 1! > #! = $! ∗ !!
#" = $" ∗ !" = $" ∗ !!
Les courbes contrainte-déformation suivantes montrent que le comportement est élastique

et linéaire jusqu’à la rupture. Les FRP sont des matériaux qualifiés de fragiles.
Figure 10 : diagramme contrainte-déformation (FRP UD, VF=60%, résine époxy - effort appliqué parallèlement aux fibres)
(Ciria , 2018)
Néanmoins, ce comportement linéaire n’est valable qu’avec l’hypothèse d’une interface

fibres/matrice parfaite.
En réalité, la relation contrainte-déformation n’est plus parfaitement linéaire et le
23
comportement fragile est limité par l’interface.
En effet, les composites étant des matériaux hétérogènes, ils possèdent des surfaces de
contact entre la résine et les renforts. Cette interface joue un rôle important dès que le
matériau est soumis à des sollicitations mécaniques. Elle permet d’éviter une propagation
des fissures dans les fibres en les déviant vers l’interface.
De cette manière, les renforts ne sont pas endommagés et au lieu d’une rupture brutale, on
assiste à une décohésion progressive des fibres et de la matrice.
Néanmoins, par mesure de sécurité, ce caractère ductile n’est pas pris en compte.
Figure 11 : décohésion progressive de l'interface
4.3. Coefficient de Poisson
À l’aide de la loi des mélanges et connaissant les valeurs pour la matrice ?m et pour les fibres
?f, le coefficient de Poisson du FRP vaut :
?" = ?! 1! + ?# =1 − 1! >
Le coefficient de Poisson est également influencé par l’orientation des fibres comme cela est
mis en évidence dans le graphique ci-dessous. Il varie significativement, allant de 0,65 à 0,02
pour des efforts perpendiculaires aux fibres.
Figure 12 : variation du coefficient de Poisson en fonction de l'orientation des fibres

(Mori, 2008)
24
4.4. Comportement à la fatigue
De nombreux articles issus de la littérature scientifique tels que (Hamelin, 2010), (Mallick,
2007) et (Bergeret & Krawczak, 2006) démontrent que les comportements en fatigue
statique et dynamique sont principalement gouvernés par la qualité de la liaison
fibres/matrice.
La fatigue statique est communément appelée fluage.
De manière générale, l’ensemble des articles analysés caractérisent les FRP comme ayant un
très bon comportement à la fatigue, notamment en comparaison avec d’autres matériaux
traditionnels. Dans le cas de l’acier, la limite de fatigue est d’environ 105 à 106 cycles. Dans le
cas des FRP, il est parfois possible de ne pas atteindre de limite d’endurance. Dans ces cas, la
résistance à la fatigue est considérée de l’ordre de 106 à 107 cycles (Potyrała, 2011).
Figure 13 : comparaison de la tenue à la fatigue (Hamelin, 2010)
Pour caractériser le comportement à la fatigue, un diagramme σ-N est généralement utilisé.

Il s’agit d’un diagramme logarithmique de l’amplitude de la contrainte en fonction du
nombre de cycles nécessaires pour provoquer la rupture. Le nombre de cycles jusqu'à la
rupture augmente continuellement à mesure que le niveau de contrainte diminue.
En dessous d’une certaine contrainte, il est possible de ne plus observer de rupture par
fatigue.
4.5. Valeurs indicatives
Afin d’illustrer numériquement les propriétés présentées dans les paragraphes précédents,
le tableau ci-dessous regroupe des valeurs indicatives pour les GFRP, les CFRP et les FRP
composés d’aramide. Toutes les valeurs sont données pour des échantillons UD.
Une nouvelle fois, les valeurs présentées sont indicatives et fluctuent en fonction de
nombreux paramètres. Les résistances en traction n’apparaissent pas car dans le cadre
d’essais sur des échantillons UD, les résultats sont similaires à la résistance des fibres seules.
25
Verre E - polyester (Vf = Carbone HS - Aramide -
Propriétés
65%) époxy époxy
3
Densité [g/cm ] 1,6 à 2 1,5 à 1,8 1,4 à 1,6
Coef. Poisson 0,27 0,3 0,34
Module d’élasticité longitudinal 47300 181000 75900
[MPa]
Module d’élasticité transversal 16800 10300 5400
[MPa]
Allongement à la rupture [%] 2 1,3 2
Tableau 3 : propriétés des principaux FRP - essais sur des plis UD (Mori, 2008) (CROW, 2019)
Ce tableau permet de constater que les CFRP, soit des fibres de carbone combinées à
l’époxy, présentent la plus grande rigidité.
Les GFRP, soit des fibres de verre alliées au polyester, offrent la plus grande rigidité
transversalement aux fibres. Cela rend les GFRP plus polyvalents aux sollicitations dans
différentes directions.
4.6. Comparaison aux matériaux traditionnels
Afin de permettre de comparer les propriétés mécaniques des FRP par rapport aux
matériaux usuellement utilisés dans le domaine de la construction, le tableau ci-dessous
fournit les caractéristiques de l’acier, du bois, du béton et celles des profilés FRP pultrudés
du fabricant Fiberline.
Propriétés GFRP Bois Aluminium Acier S235 Béton
pultrudé C24 C30/37
Densité [g/cm3] 1,8 0,34 2,7 7,8 2,4
Module d’élasticité [GPa] 24 11 70 210 27
Résistance en traction 240 14 220 235 (limite -
longitudinale [MPa] caract.)
Résistance en traction 50 0,4 220 235 (limite -

transversale [MPa] caract.)
Résistance en compression 240 21 220 235 (limite 30 (limite

longitudinale [MPa] caract.) caract.)
Coefficient de dilatation 10 35 23 11 10
thermique [10-6/ C°]
fy/ρ 133 41 81 30 -
E/ρ 13 32 25 27 11
Tableau 4 : comparaison des propriétés (Fiberline, 2022)
Ce tableau met en évidence les nombreux avantages en faveur des FRP déjà cités plus haut.
Pour des résistances similaires, les FRP présentent des densités quatre fois moins
importantes. Par rapport aux autres matériaux, le rapport résistance/densité est également
sans conteste en faveur des FRP.
26
Néanmoins, bien que les FRP présentent des résistances à la traction similaires à l’acier, le
module d’élasticité est beaucoup plus faible. Le rapport module d’élasticité/densité est deux
fois inférieur à l’acier, ce qui se traduit par un comportement plus souple.
Finalement, notons les différences de résistances entre les échantillons unidirectionnels et

les produits réellement commercialisés, tant au niveau du module d’élasticité que des
résistances aux efforts.
Limitations
Finalement, il est important de préciser que les FRP ne sont pas des matériaux idéaux. Il
existe deux principales limitations actuelles, s’ajoutant au manque de rigidité déjà cité.
Premièrement, l’épaisseur des FRP doit être limitée afin d’assurer une homogénéité des
propriétés. Les éléments pleins ne dépassent généralement pas 10 centimètres d’épaisseur.
De plus, le processus de durcissement de la résine étant exothermique, une épaisseur trop
importante nuirait à la bonne dissipation de la chaleur (Potyrała, 2011).
Deuxièmement, le taux volumique de fibres doit également être limité afin d’assurer la
qualité de l’interface fibre-matrice. Actuellement, il est possible d’atteindre des taux de
fibres volumiques jusqu’à 70% dans le cas du procédé de pultrusion.
5. Procédés de production
Cette section présente les principales techniques de fabrication utilisées pour produire des
éléments en FRP à destination du génie-civil.
Un composite est fabriqué par empilement de différentes couches minces, appelées plis, qui
sont combinées à de la résine. Pour produire des éléments FRP, il existe de nombreuses
techniques de production. Le choix de la technique de production conditionne les propriétés
et la qualité des produits finis.
À noter qu’à l’exception du procédé de pultrusion, aucun procédé ne dispose de normes

spécifiques.
5.1. Moulage au contact
Le moulage au contact, aussi appelé moulage à la

main est le processus ancestral de mise en forme
des FRP. Encore aujourd’hui, il est utilisé pour
fabriquer des produits de forme spécifique et
unique. C’est typiquement le cas des prototypes.
Figure 14 : moulage au contact (Wikipédia, 2022)
27
Ce procédé, entièrement manuel, lent et coûteux, consiste à déposer dans un moule les
renforts et à les imprégner manuellement de résine. Les renforts sont couramment sous
formes de mats et de tissus.
5.2. Moulage par projection
Ce procédé est semblable au moulage à la main.

Néanmoins, la résine et les fibres ne sont plus
placées à la main mais sont projetées par un
pistolet, ce qui permet un gain de temps
conséquent.
Le moulage par projection utilise des stratifils

coupés mélangés à la résine, moins chers que les Figure 15 : moulage par projection simultanée
(Wikipédia, 2022)
tissus et les mats. L’ensemble est mis sous pression
par de l’air comprimé et projeté dans un moule.
5.3. Moulage RTM
Le moulage par transfert de résine, abrégé RTM

en anglais, est un processus industriel faisant
intervenir un moule et un contre-moule.
Le procédé consiste à placer des renforts sous
formes de mats ou de tissus dans un moule.
L’ensemble est ensuite pressé par un contre-
moule et la résine est injectée sous pression,
chassant l’air. Figure 16 : moulage RTM (Ouest Composites, 2022)
Cette méthode est particulièrement adaptée aux pièces complexes à produire en série et
permet d’obtenir des finitions de surface de grande qualité.
5.4. Injection sous vide
Le procédé d’injection sous vide est

similaire au moulage RTM. La différence
réside dans le mode d’injection de la
résine.
Dans le cas de l’injection sous vide, les
renforts sont mis sous vide dans le
Figure 17 : injection sous vide (Ouest Composites, 2022)
28
moule et la résine est aspirée par dépression.
L’injection sous vide permet une grande qualité et une homogénéité d’imprégnation des
renforts par la résine. La plupart des tabliers sandwichs utilisés pour les ponts sont réalisés à
l’aide de ce procédé.
5.5. Enroulement filamentaire
L’enroulement filamentaire est un processus

industriel adapté à la fabrication de pièces
tubulaires longues.
Ce procédé utilise des stratifils préimprégnés de
résine et enroulés autour d’un moule en rotation.
Les applications en génie-civil sont typiquement

les tuyaux ou les réservoirs de stockage soumis à
des pressions internes importantes. Figure 18 : enroulement filamentaire (UTC, 2022)
5.6. Pultrusion
Le procédé de fabrication en série le plus couramment utilisé pour des éléments structuraux
longitudinaux est la pultrusion.
Il s’agit d’un procédé continu, permettant de réaliser des profilés longitudinaux de sections
variées mais devant rester constantes. Le procédé se déroule par tirage continu de fibres au
sein de fours, tirage qui est appliqué mécaniquement sur le produit fini en aval de la chaine
de fabrication.
Figure 19 : procédé de pultrusion (Destouches, 2010)
De manière synthétique, la production commence par une imprégnation des renforts dans
un bain de résine. Les différentes couches de renforts sont ensuite guidées précisément
jusqu’à l’entrée de la filière.
29
Au sein des moules chauffés, les résines sont activées et le durcissement débute. Ces moules
doivent résister à l’abrasion causée par le défilement continu de fibres, tout en assurant
avec précision le placement de ces dernières au sein de la géométrie de la section de
l’élément.
En sortie de moule, un profilé continu défile et est coupé aux longueurs souhaitées.
La pultrusion utilise principalement des renforts sous forme de stratifils continus et des
mats, liés à des résines polyesters.
Ce procédé permet d’atteindre d’importants taux d’incorporation de fibres allant jusqu’à

70% en volume (Mallick, 2007). Contrairement aux procédés de moulage par contact ou par
projection, la pultrusion permet d’aligner parfaitement les fibres grâce à une pré-tension
appliquée lors de la fabrication. Cela confère aux profilés fabriqués par pultrusion des
caractéristiques mécaniques optimales.
De plus, il s’agit du seul procédé normé, les éléments produits par pultrusion devant
répondre à la norme EN13706.
6. Applications en génie civil

Le domaine d’application des FRP est important. Ce n’est pas dans le secteur de la
construction et du génie-civil que leur usage est le plus répandu. Ainsi, dans le domaine
aéronautique ou sportif, les solutions composites sont omniprésentes.
Ce chapitre vise à présenter de façon synthétique et non exhaustive les applications

possibles des FRP dans le domaine de la construction. Celles-ci sont réparties suivant deux
principales catégories : les structures ou éléments structuraux, les éléments secondaires et
les FRP de renforcement.
6.1. FRP structuraux et secondaires
Au sein des structures, les éléments FRP peuvent être structuraux ou secondaires. Dans ces
cas, ils sont combinés à d’autres matériaux pour former des structures mixtes.
Il existe également des structures composées exclusivement de matériau FRP.
6.1.1. Profilés
Avec l’essor du procédé de pultrusion, une des premières applications a été de réaliser des
profilés FRP similaires aux sections disponibles en acier. Néanmoins, les copies conformes
des profilés en I ne sont pas ce qui met en valeur les propriétés des FRP, qui contrairement à
l’acier sont anisotropes et plus souples.
30
6.1.2. Structures mixtes
Les structures mixtes sont des structures qui allient plusieurs matériaux. Au sein de ces
structures, les éléments FRP ont généralement des rôles secondaires. Ainsi, on rencontre
généralement un mélange d’acier et de FRP au sein des ponts et passerelles. Les poutres
porteuses sont en acier tandis que les tabliers sont en FRP.
Les tabliers pour passerelle ou pont, appelés deck, sont des éléments généralement réalisés
par pultrusion. Ces tabliers sont couramment utilisés dans des environnements agressifs tels
que l’offshore ou au sein d’industries chimiques pour leur longévité.
Ils sont également employés lors de rénovations d’ouvrages anciens, permettant de
remplacer les tabliers sans surcharger la structure d’origine.
De nos jours, les sections des produits pultrudés sont diverses et sont adaptées pour
plusieurs utilisations. Ci-dessous, un aperçu des produits commercialisés par le fabriquant
Fiberline.
Figure 20 : exemples de produits en FRP (Fiberline, 2022)
6.1.3. Structures tout FRP

L’amélioration des techniques de pultrusion et les
innovations des différents fabricants ont permis de
concevoir des structures entièrement réalisées en
matériau composite.
Ainsi, il existe actuellement des portes d’écluses, des

pieux ou encore des passerelles et des ponts qui sont
exclusivement composés de ce matériau.
Pour cette dernière utilisation, nous y reviendrons
Figure 21 : portes d'écluse en FRP (FiberCore,
spécifiquement dans le chapitre qui y est consacré (voir 2022)
p.60).
31
6.1.4. Armatures
Une des principales causes de la détérioration des
structures en béton armé est la corrosion des
armatures. Les FRP ayant une importante résistance à
ce phénomène, des armatures en composite sous forme
de barres, de treillis et de cadres ont été
commercialisées. Figure 22 : armature composite (Sireg
Geotech, 2022)
Comme le fabriquant Sireg Geotech le mentionne, ces
armatures peuvent être utilisées dans des environnements extrêmement agressifs,
notamment les environnements marins.
De plus, étant non métalliques, ces armatures FRP ne sont pas sensibles aux courants et sont
amagnétiques. Cette propriété les rend utilisables dans des environnements spéciaux, tels
que les IRM ou les dalles d’aiguillages.
Les armatures composites, poussées par des sociétés importantes telles que Soletanche
Bachy, auront un cadre réglementaire dans la future version de l’Eurocode 2, notamment
pour l’utilisation dans le cas des travaux de fondations spéciales (Soletanche Bachy, 2022).
6.1.5. Câbles et haubans

Contrairement aux équivalents acier, les câbles et haubans en FRP présentent un faible poids
propre, une excellente tenue à la corrosion et dans le cas de la précontrainte, une
minimisation des pertes par relaxation.
Dans le cas de câbles, les fibres sont sollicitées exclusivement en traction longitudinale. C’est
justement pour ce type de sollicitations que la résistance en traction des fibres est la plus
conséquente.
De plus, comme le souligne (Head, Use of fibre reinforced plastics in bridge structures,
1988), l’important rapport résistance/poids des FRP est un avantage pour des structures
ayant de longues portées. En effet, au-delà d’environ 5000 mètres, les câbles en acier ne
peuvent plus supporter leur propre poids. Avec les FRP, cette limite théorique passe à 10
000 mètres.
Cependant, l’anisotropie du matériau conduit à des difficultés de conception des ancrages

au reste de la structure. En effet, si les structures sont composées exclusivement de FRP, la
liaison entre le hauban et le reste de la structure doit être capable de supporter les mêmes
charges que les câbles.
Les haubans en FRP ne sont que peu utilisés actuellement. Ils ne se justifient que pour des
portées importantes.
Les câbles réalisés en FRP sont constitués de fibres de carbone ou d’aramide combinées à
une résine époxy.
32
6.2. FRP de renforcement
Le secteur des FRP de renforcement représente actuellement le domaine d’utilisation

principal des FRP au sein du génie-civil. Par FRP de renforcement sont entendus des
éléments, principalement en CFRP, destinés à renforcer des structures existantes.
Cette technique, relativement simple et rapide à mettre en œuvre, peut s’accompagner
d’une amélioration significative des résistances.
Les renforts en composites sont couramment utilisés pour réparer et renforcer des
structures en béton armé au sein de bâtiments ou d’ouvrages de génie-civil. La technique est
applicable à un grand nombre d’éléments, tels que des poutres, des poteaux ou des
planchers.
L’utilisation croissante de cette solution s’explique par le fait qu’il est courant de changer les
conditions d’affectation d’un bâtiment, changement qui peut s’accompagner d’une
modification des charges sollicitant les éléments structuraux.
La NIT248 (CTSC, 2013) cite différentes propriétés pouvant être améliorées :
• Augmentation de la résistance à la flexion des poutres et dalles

• Diminution de la flèche et augmentation de la rigidité des poutres et dalles
• Augmentation de la résistance au cisaillement
• Augmentation de la résistance à la compression axiale des colonnes par drapage de
tissus de carbone
• Augmentation de la résistance à la torsion
• Amélioration du comportement à la fissuration en favorisant l’apparition de plus de
fissures, mais plus petites
La technique de renforcement consiste à venir ajouter un renfort externe sur la structure

existante. Une colle structurale assure l’adhérence et le transfert des efforts entre
l’armature et l’élément. Ce renfort prend la forme d’une bande ou d’un tissu, généralement
composé de CFRP.
Figure 23 : exemples d’applications pour FRP de renforcement (Sika, 2022)
33
Partie 2 : directives de calculs
L’utilisation du matériau FRP pour des applications structurelles reste récente. Cette
jeunesse se traduit par une absence de normes de conception officielles et reconnues.
Néanmoins, de nombreux fabricants et organismes, désireux de démocratiser l’utilisation de
ce nouveau matériau, ont publié des guides de conception et des ouvrages faisant
actuellement référence.
Cette deuxième partie vise à réaliser un état de l’art des directives et guides de calculs
existants ainsi qu’à présenter brièvement leur méthodologie de calculs.
1. Cadre actuel
1.1. Guides de conception
Actuellement, il n’existe aucune norme de conception pour les matériaux composites

reconnue officiellement en Europe ou à l’International. Il s’agit là d’un frein majeur à
l’utilisation massive de ce matériau, empêchant les FRP d’être considérés comme une
alternative sérieuse aux matériaux conventionnels.
Pour répondre à cette demande et favoriser leur utilisation, plusieurs pays, organismes et
fabricants ont développé leur propre guide de conception. Parmi la multitude de documents
existants actuellement, les principaux sont cités ci-dessous :
• EUROCOMP Design Code and Handbook — 1996, Royaume-Uni

• CD 368 : Design of fiber reinforced polymer bridges and highway structures — 2005
(révision en 2020 : BD90/05), Royaume-Uni
• CROW-CUR96 — 2003 (révision en 2019), Pays-Bas
• CIRIA C779F : Fiber reinforced polymer bridges — 2018, Royaume-Uni
• CNR-DT 205/2007 — 2007, Italie
• ACMA : Standard Specification for FRP Composite Utility Poles — 2016, États-Unis
• Guide constructeur Fiberline — 2003, Danemark
• Guide constructeur Strongwell — 2020, États-Unis
Néanmoins, certains ouvrages se distinguent et font référence, notamment l’ouvrage

EUROCOMP et la directive CUR96.
EUROCOMP Design Code and Handbook

Le guide EUROCOMP est paru en 1996. Il s’agit du premier ouvrage à s’intéresser à la
conception de structures en composite. Déjà à l’époque, l’ambition du groupe fondateur
était de collaborer et de proposer un guide applicable dans l’Europe entière pouvant
34
éventuellement servir de base à un futur Eurocode.
Ce guide, toujours considéré aujourd’hui comme une référence, a posé les bases des
principales directives postérieures. Par exemple, le guide du constructeur Fiberline s’appuie
en majeure partie sur cet ouvrage.
CROW-CUR96
La recommandation CROW-CUR96 est un document provenant des Pays-Bas, paru pour la
première fois en 2003. Il a connu deux révisions : une première en 2017 et une seconde en
2019 afin de répondre au format des Eurocodes.
Ce document, extrêmement abouti et complet, est considéré par beaucoup comme la
référence actuelle.
1.2. Normes européennes
À l’heure de la rédaction de ces lignes, il n’existe actuellement pas de normes de conception

reconnues officiellement en Europe ou à l’International relatives aux matériaux composites.
Actuellement, la seule norme européenne faisant référence aux FRP est la norme EN13706 :
« Composites en plastiques renforcés – Spécifications pour les profilés pultrudés ».
Cette norme, déjà citée plus haut, s’applique aux profilés pultrudés à usage structurel et
spécifie des exigences minimales pour la qualité, les tolérances, la résistance, la rigidité et la
surface des profilés pultrudés.
Elle définit deux classes de qualité, la qualité E17 et la qualité E23, devant entre-autres
répondre à des exigences minimales reprises dans le tableau ci-dessous.
Figure 24 : exigences de la norme EN13706
35
Eurocode FRP
Les Eurocodes EN sont développés sous la direction et la coordination du Comité Technique
250, abrégé TC250. Après la publication des Eurocodes actuels en 2007, la recherche a
commencé concernant les prochains Eurocodes structurels.
Ainsi, depuis plusieurs années, un Eurocode spécifique sur les matériaux FRP est en
préparation.
Le TC250 prévoit que les nouveaux documents prénormatifs seront d’abord publiés sous
forme de rapport du JRC.
Le Joint Research Center, abrégé JRC, est le service scientifique de l’UE ayant pour objectifs
de réaliser des recherches et de fournir des conseils. Une de ses missions est de fournir des
rapports scientifiques visant à « soutenir la mise en œuvre, l'harmonisation et le
développement ultérieur des Eurocodes » (European Commission, 2022).
C’est dans ce cadre qu’en 2016, le TC250 rend disponible le rapport JRC EUR27666 :
« Prospect for new guidance in the design of FRP ». Il s’agit d’un document prénormatif
servant de base au futur Eurocode sur les matériaux composites.
Comme il est clairement mentionné au début de ce document, il est basé sur plusieurs lignes
directrices mentionnées plus haut, notamment la CUR96 dont il fait explicitement référence.
La date de publication des futurs Eurocodes est prévue pour 2026, incluant le
renouvellement de ceux disponibles actuellement, l’Eurocode sur le verre, l’Eurocode sur les
membranes tendues et l’Eurocode sur les FRP.
2. Méthodologie de calculs
Cette partie vise à présenter succinctement la méthodologie de vérification de calculs
proposée par le rapport du JRC.
Après avoir parcouru plusieurs ouvrages, notamment le CUR96, le rapport JRC, l’EUROCOMB
et les guides des fabricants Fiberline et Strongwell, il apparait qu’ils sont similaires sur de
nombreux points.
Dès lors, il ne serait pas pertinent de les présenter individuellement tant les différences sont
tenues. Néanmoins, certains points ci-dessous seront ponctuellement complétés et
comparés à la CUR96 ou à d’autres rapports.
Ce travail présente spécifiquement le rapport du JRC pour plusieurs raisons.

Tout d’abord, il regroupe, reprend et synthétise les informations issues des principaux
ouvrages. Ainsi par exemple, des annexes présentes dans le rapport du JRC proviennent
directement de la CUR96.
De plus, ce rapport a pour but de servir de base au futur Eurocode. Il en reprend dès lors la
forme et la méthodologie.
36
Les informations décrites dans la suite de ce travail sont synthétisées. Pour appliquer les
recommandations issues du rapport du JRC ou d’autres documents, il est nécessaire de se
référer directement à ces directives.
2.1. Domaine d’application
La plupart des documents traitent des FRP contenant au minimum 15% de fibres en volume.
Ils sont applicables aux fibres de verre (E et R), aux fibres de carbone (HS, HT, IM et HM) ainsi
qu’aux fibres d’aramide. Les résines prises en compte sont les résines polyesters, vinylesters
et époxy.
Les possibilités de combinaisons sont importantes et permettent de couvrir un large spectre
d’applications.
Il est à noter que les deux guides fabricants n’abordent, évidement, que les produits qu’ils
proposent.
2.2. Bases de conception
Comme pour les matériaux conventionnels, la conception des FRP est basée sur les états
limites, conformément aux EN1990 et EN1991.
Le rapport JRC cite plusieurs points d’attention spécifiques aux FRP, comme :
• Les rayons UV
à le JRC recommande l’utilisation d’additifs ou d’une protection de surface.
• L’influence de la température
à la température de transition vitreuse de la résine doit être supérieure à 60°C et
toujours supérieure de 20°C à la température maximum en service.
• L’humidité, l’eau et les produits chimiques
à bien que considérés durables, les effets de l’humidité sur les FRP sont pris en
compte par un facteur minorateur. Les produits chimiques ne sont cependant pris en
compte par aucun facteur.
• Le comportement en situation d’incendie
à généralement, l’ajout d’additifs permet de répondre aux exigences incendies.
• La résistance aux chocs
La plupart de ces caractéristiques propres aux FRP sont prises en compte par des facteurs de
sécurité.
37
La méthodologie appliquée est similaire à celle des autres matériaux et se base sur les
coefficients partiels. Elle consiste à minorer les valeurs caractéristiques du matériau à l’aide
d’une série de coefficients, permettant d’aboutir à une valeur dite « de calcul ».
La formule générale est la suivante :
@(
@' = A"
B)
Dans le cas du matériau FRP, la valeur caractéristique est minorée par deux coefficients : un
facteur de conversion ηc et un coefficient de sécurité sur le matériau BM.
2.2.1. Coefficient de sécurité sur le matériau

Le coefficient partiel BM est destiné à prendre en compte les incertitudes sur la valeur
caractéristique.
Aux ELS, ce facteur est négligé et vaut 1.
Aux ELU, ce coefficient est toujours supérieur à l’unité et vaut : B) = B)* ∗ B)+
Coefficient d’incertitude sur l’essai

BM1 est un coefficient partiel lié aux incertitudes sur l’obtention des valeurs des propriétés
mécaniques [1 ; 1,35]. Il vaut :
• 1 si le processus de production est certifié par un membre de l’EOTA1

• 1,15 si les propriétés du matériau sont issues d’essais
• 1,35 si les propriétés du matériau sont issues de la littérature
Coefficient d’incertitude sur les propriétés

BM2 est un coefficient partiel lié aux incertitudes sur les propriétés mécaniques, il dépend du
mode de production.
Il est lié au coefficient <, prenant en compte le niveau d’incertitude dans la détermination
des propriétés.
En général, les FRP utilisés sont systématiquement post-durcis et <, ≤ 0,1. Dans ce cas, le
tableau ci-dessous s’applique.
1
L’organisation européenne pour l’évaluation technique, abrégé EOTA en anglais est un organisme chargé
d’évaluer les produits de construction à destination du marché européen et de délivrer le marquage CE.
38
2.2.2. Facteur de conversion
Le facteur de conversion ηc est destiné à prendre en compte les particularités des conditions
réelles d’utilisation du matériau FRP, telles que l’humidité ou la température.
Aux ELU, ce coefficient est toujours inférieur à l’unité et vaut le produit d’une série de
facteurs. Le cas général est le suivant : A" = A"- ∗ A"# ∗ A". ∗ A"! .
En fonction de chaque situation (ELU et ELS), le nombre de facteurs partiels à appliquer

varie. Les combinaisons sont données dans le tableau ci-dessous.
Facteur de température
ηct est un facteur tenant compte des effets de la température [0,9 ; 1]. Il vaut :
• 0,9 à l’ELU et à l’ELS si la température maximale de service est comprise entre Tg – 40

°C et Tg – 20°C
• 1 à l’ELS si la température maximale de service est inférieure à Tg – 40°C
Le terme Tg représente la température de transition vitreuse de la résine, température à

partir de laquelle les propriétés de la résine changent de façon importante.
Facteur d’humidité
ηcm est un facteur tenant compte des effets de l’humidité [0,8 ; 1].
Ce facteur est donné en fonction de la classe d’exposition à l’humidité et de la cure de la

résine. Pour un élément situé à l’extérieur, ce facteur vaut en général 0,9.
Facteur de fluage
ηcv est un facteur tenant compte du fluage [0,23 ; 1].
Une différence des FRP avec les matériaux usuels est de dissocier les charges à long terme et
à court terme, dans le but de leur adjoindre des facteurs de conversion de fluage différents.
Ce facteur de fluage est donné en fonction de la durée du chargement et du procédé de

fabrication. Pour toutes les nuances possibles, il est nécessaire de se référer directement au
document.
Néanmoins, pour un élément d’une durée de service de 100 ans, constitué de fibres de verre
39
E et de polyester avec au moins 55% de fibres dans la direction principale et 15% dans la
direction transversale, une valeur de 0,7 est conseillée.
Facteur de fatigue
ηcf est un facteur tenant compte de la fatigue [0,9 ; 1].
Aux ELS, il vaut 0,9.
Aux ELU, il est négligé et vaut 1. Des vérifications de la fatigue doivent être faites telles
qu’expliquées plus bas.
2.2.3. Comparaison des valeurs

Après avoir défini l’ensemble des coefficients de sécurité applicables aux FRP cités dans le
JRC, il est important de les illustrer à l’aide de valeurs concrètes.
De plus, comme écrit plus haut, les différents guides existants sont similaires et se
distinguent principalement par certaines nuances dans les valeurs des coefficients de
sécurité.
Le tableau ci-dessous reprend les valeurs indiquées aux ELU par le JRC, la CUR96,
l’EUROCOMP et les guides constructeurs Fiberline et Strongwell dans le cas d’une passerelle
située à l’extérieur, en Belgique et composée d’éléments pultrudés en GFRP.
Coefficient de sécurité sur le Facteur de Coef.
Document
matériau !M conversion ηc global
JRC 1,15 * 1,35 0,9 * 0,9 * 0,7 * 1 0,37
CUR96 1,15 * 1,2 0,9 * 0,9 * 0,7 * 1 0,41

Guide Fiberline = 1,15 * 1,1 * 1 * 2,5 (court terme) Pris en compte dans 0,78
EUROCOMP !M
2,5 (dépend des efforts Pas d’indication 0,4
Guide Strongwell
considérés)
Tableau 5 : comparaison des valeurs des facteurs de sécurité
Le tableau permet de constater qu’en règle générale, les propriétés du matériau FRP sont
minorées d’environ 60%. La sécurité prise est considérable en comparaison à l’acier (valeurs
minorées de 13%) ou au béton (minoration de 43%).
Cette minoration importante permet de rester loin des résistances ultimes du matériau,
dont le comportement fragile est plus imprévisible que l’acier, qui bénéficie de la sécurité
offerte par le palier de plasticité.
Il apparait également que le facteur de sécurité du fabricant Fiberline est deux fois moins
important que les autres. Cela s’explique par le fait que le processus de pultrusion est
maitrisé, connu, normé et qu’un grand nombre d’essais ont été et sont effectués.
Enfin, le tableau montre que les différences sont quasi nulles entre la CUR96 et le JRC bien
que ce dernier soit légèrement plus sécuritaire pour le coefficient d’incertitude sur les
propriétés.
40
2.2.4. Valeurs caractéristiques
Les valeurs caractéristiques à utiliser pour les résistances doivent être tirées d’essais de
laboratoire conformément à l’EN1990.
Si les éléments utilisés sont produits par un processus de pultrusion, les propriétés du
matériau doivent être conformes à la norme EN13706.
Le JRC propose un document annexe, directement tiré du CUR96, fournissant des valeurs
indicatives applicables à la conception préliminaire. On y retrouve notamment des valeurs
de résistance pour les fibres, les résines ou encore les stratifiés.
Pour leur part, les fabricants proposent des valeurs applicables exclusivement à leurs
produits. Pour illustration, le tableau ci-dessous donne les valeurs caractéristiques fournies
par Fiberline et Strongwell.
Valeurs [MPa] Fiberline Strongwell
Résistance en traction 0° 240 206
Résistance en traction 90° 50 48
Résistance en compression 0° 240 206
Résistance compression 90° 70 103
Résistance au cisaillement 25 31
Module d’élasticité 0° 23 000 17 236
Module d’élasticité 90° 8 500 5 515
Module de cisaillement 3 000 2 930
Tableau 6 : comparaison des caractéristiques mécaniques de Fiberline et Strongwell (Strongwell , 2022) (Fiberline, 2022)
Les valeurs entre les deux fabricants sont similaires, souvent légèrement plus importantes
pour Fiberline. De plus, comme cela a été écrit plus haut, le coefficient de sécurité de
Strongwell est également plus défavorable, ce qui conduit à des valeurs de calculs deux fois
plus importantes pour Fiberline.
2.3. États limites ultimes
Le rapport JRC aborde spécifiquement et de manière détaillée trois formes de FRP : les
profilés, les plaques et les panneaux sandwich.
L’ensemble de ce qui est décrit dans le JRC semble être tiré de la CUR96.
2.3.1. Niveaux de vérifications

Les vérifications de résistance et de stabilité peuvent être faites à trois niveaux : au niveau
du pli, du stratifié ou de la section transversale.
41
Vérification au niveau du pli
Cette vérification est utile lorsque les contraintes sont
multiaxiales ou qu’il y a une combinaison de différents
matériaux fibreux.
La vérification au niveau du pli consiste à considérer la

ruine de l’élément complet dès que la première
lamelle du stratifié rompt.
Cela conduit à une étude sécuritaire car la rupture des
premières lamelles n’entraine qu’une réduction
mineure de la résistance de l’ensemble de l’élément.
Le graphique ci-dessous montre un diagramme
contraintes-déformations mettant en évidence le Figure 25 : Diagramme déformation synthétique
point de première fissuration et la rupture. d'un FRP - première fissuration et rupture
(CUR96)
La vérification se fait grâce au critère de Tsai-Hill. En
effet, le critère de Von Mise ne s’applique pas aux FRP :
+ + +
<*,/' <+,/' H*+,/' <*,/' ∗ <+,/'
E G +E G +E G − + ≤1
F*,,' F+,,' H*+,,' F*,,'
Avec :
• I0,12 , I3,12 , J03,12 : contraintes sollicitantes de calculs, les contraintes normales

longitudinales et transversales ainsi que les contraintes en cisaillement.
• K0,42 , K3,42 , J03,42 : contraintes admissibles du matériau, les contraintes normales
longitudinales et transversales ainsi que les contraintes en cisaillement.
Ces résistances des plis UD sont déterminées à partir d’essais ou sont tirées des
documents indicatifs présentés dans le chapitre précédent.
Vérification au niveau du stratifié

La vérification au niveau du stratifié consiste à limiter les déformations, pour le stratifié dans
son ensemble.
A" ∗ 1,2% A" ∗ 1,2% A" ∗ 1,6%
;5,/' ≤ ; ;6,/' ≤ ; ;56,/' ≤
B) B) B)
Vérification au niveau de la section

En général, comme pour l’acier, la vérification en section est privilégiée dans la pratique
pour les éléments longitudinaux comme des profilés.
Cette vérification est réalisée à partir des efforts sollicitants et des résistances de calcul.
Au niveau de la section complète, le critère combiné d’effort normal, de moments, d’efforts
de cisaillement et de torsion vaut :
42
P/' Q6,/' Q7,/' 16,/' 17,/' H/'
+ + + + + ≤1
P,' Q6,,' Q7,,' 16,,' 17,,' H,'
La vérification peut également se faire sur base des contraintes :
<8,/' H9,/'
E G ≤ 1 ; E G≤1
F8,,' H9,,'
2.3.2. Vérifications des profilés

Les vérifications pour les profilés sont classiques et consistent en des vérifications au niveau
de la section. Elles englobent les résistances axiales, en flexion, en cisaillement, en torsion ou
des combinaisons de ces efforts.
Les vérifications concernent également les instabilités, en abordant par exemple le
flambement ou le déversement.
Il est à noter qu’au niveau des vérifications ELU, la recommandation CUR96 est bien plus
complète et fait intervenir des facteurs encore non présents dans le JRC.
À titre d’exemple, les facteurs minorateurs k tenant compte de la concentration des efforts
autour des percements sont absents du JRC.
2.3.3. Vérifications des plaques et coques

Les vérifications pour les plaques peuvent être faites soit au niveau du pli, soit au niveau du
stratifié. Des vérifications complémentaires de stabilité face au flambement et au
déversement sont également conseillées par le JRC mais aucune méthode précise n’est
donnée.
2.3.4. Vérifications des panneaux sandwichs

Le JRC indique plusieurs modes de ruines propres
aux panneaux sandwichs tels que la rupture par
cisaillement, l’écrasement en flexion du noyau, la
rupture de la face inférieure en flexion, …
Tous ces modes de ruines sont illustrés à l’aide Figure 26 : illustration de la ruine par écrasement (JRC)
de schémas et des formules permettent de
quantifier les critères.
Il est à noter que la contribution du cœur à la résistance en flexion et aux efforts normaux
est négligée s’il est constitué d’un matériau tendre tel que la mousse.
2.4. Comportement à la fatigue
Le comportement à la fatigue est critique lorsqu’une structure soumise à chargement

cyclique atteint la ruine à une charge cyclique inférieure à la charge de rupture statique.
43
Selon (Ciria , 2018), les FRP sont susceptibles d’atteindre la ruine par quatre mécanismes
résultant de la fatigue : la fissuration de la matrice, le délaminage, la rupture des fibres ou le
décollement interfacial.
Le délaminage est un mode de rupture caractéristique des stratifiés composites soumis à un
cisaillement longitudinal dans un plan perpendiculaire à l’épaisseur. Des fissures se forment
et se propagent entre les différents plis du stratifié. Il en résulte un décollement des
différentes couches et une disparition de la cohésion de l’ensemble qui finit par conduire à la
ruine de l’élément (Daghia, Gendre, & Violeau, 2011).
Le comportement à la fatigue n’est pris en compte en détails qu’au sein de la CUR96 et de ce

fait, également dans le rapport JRC, dont l’ensemble est tiré de la CUR96. Les autres
documents n’y font pas référence.
L’évaluation de la résistance à la fatigue pour

les FRP est classique et consiste à vérifier Avec :
que le nombre de cycles de chargement ne • ni : nombre de cycles de chargement
dépasse pas le nombre de cycles supportés sous la charge cyclique
par la structure : • Ni : nombre maximum de cycles de
chargement conduisant à la ruine par
)
(8 fatigue sous la charge cyclique,
R=S ≤1 déterminé à l’aide de courbes de
P8
8 résistance
Le nombre maximum de cycles de chargement est obtenu grâce à des courbes σ - N. Ces
courbes sont données en fonction des compositions de fibres et de résine, de la fraction
volumique de fibres et des efforts sollicitants.
Figure 27 : diagramme σ-N pour Vf = 55% en traction (CUR96)
44
2.5. États limites de service
Au sein du JRC, les états limites de service sont traités de manière succincte et concernent
les déformations, le comportement vibratoire et les potentiels dommages accidentels
susceptibles d’être nuisibles.
La CUR96 aborde les états limites de service plus en profondeur. Ainsi, le document donne
par exemple des formules de la RDM permettant de calculer les flèches ainsi que les
fréquences propres.
2.5.1. Déformations
Le JRC ne fournit aucun critère quantifié de déformation acceptable. Il ne fournit également
aucune formule spécifique et renvoie vers celles usuellement utilisées en RDM.
Dès lors, il en découle que les valeurs admissibles sont à tirer de l’EN1990 et de l’EN1991 en
fonction de l’élément à étudier.
À noter que dans le cas des FRP, la déformation due au cisaillement ne peut être négligée.
À titre d’exemple, la formule pour déterminer la flèche d’un élément isostatique sur deux
appuis d’extrémités vaut :
5 Y+ : 1 Y+ +
T= ∗ + ∗
384 :5 Z5 8 [; \
2.5.2. Comportement vibratoire

En raison de leur faible poids propre, de leur résistance élevée et de leur rigidité
relativement faible, les structures en FRP peuvent être sensibles aux vibrations.
Le rapport JRC se montre une nouvelle fois extrêmement succinct sur ce critère et indique
simplement que le comportement vibratoire doit être étudié pour garantir le confort des
piétons.
Le rapport JRC 53442 « Design of Lightweight Footbridges for Human Induced Vibrations »
publié en 2009 définit les plages critiques des fréquences propres.
Dans le cas des passerelles piétonnes, les plages critiques de fréquences propres à éviter
pour garantir le confort des piétons sont :
• Vibrations verticales et longitudinales : 1,25 Hz ≤ fi ≤ 2,3 Hz

• Vibrations latérales : 0,5 Hz ≤ fi ≤ 1,2 Hz
Le coefficient d’amortissement conseillé par le JRC est compris entre 1% et 1,5%. La CUR96
se distingue, conseillant un coefficient variant de 0,5 à 1%.
45
2.6. Assemblages
Le JRC aborde trois méthodes de connexion utilisables pour les éléments structuraux :
assemblages boulonnés, rivetés et/ou collés.
Comme cela sera démontré plus tard, les assemblages sont la bête noire des structures FRP.
2.6.1. Assemblages boulonnés et rivetés

Le JRC présente plusieurs modes de défaillance possibles d’un assemblage boulonné. Par
exemple, le rapport cite la déchirure transversale d’un élément soumis à la traction ou
encore la rupture par cisaillement d’un percement, aussi appelée pression diamétrale. Ces
modes de ruptures sont illustrés et quantifiés avec des formules.
Comme l’explique la CUR96, les assemblages boulonnés optimaux pour des sollicitations à 0°
par rapport aux fibres sont réalisés sur des stratifiés 0°/45° avec 40% de fibres dans la
direction 45°.
Le JRC donne ensuite plusieurs règles fondamentales de réalisations des assemblages

boulonnés, comme :
• Le trou doit être percé et non poinçonné

• Des rondelles doivent être insérées entre l’élément et le boulon
• Le boulon ne doit pas être trop serré, ce terme n’est cependant pas quantifié
Également pour ces vérifications, la CUR96 reste plus complète et fait apparaitre des
coefficients de concentration des contraintes k absents du JRC.
Il est à noter qu’un assemblage riveté est assimilé à un assemblage boulonné.
2.6.2. Assemblages collés

Le rapport JRC stipule d’emblée que les connexions collées ne peuvent être utilisées pour
des composants structuraux primaires. Pour cette raison, cette solution ne sera pas détaillée
d’avantage.
2.7. Conclusion
Le rapport du JRC apparait comme un document synthétisant la directive CUR96.

En effet, sur plusieurs points, le JRC est moins complet que son homologue et certains
éléments n’y sont pas abordés.
Néanmoins, il apparait clairement qu’il se rapproche du format des Eurocodes, sans en avoir
encore l’exhaustivité. Il est également bon de rappeler que le rapport du JRC reste un
document prénormatif, se voulant moins abouti que la CUR96.
46
La CUR96 reste la directive la plus complète, abordant de manière détaillée chaque
vérification et fournissant des valeurs caractéristiques indicatives. De plus, de nombreuses
notes enrichissent le document en expliquant clairement les choix opérés.
Après la lecture de ces documents, il apparait clairement que certains points ne sont pas
adaptés spécifiquement aux FRP, à l’image des vérifications ELU propres aux profilés qui
restent relativement classiques ou des connexions qui sont majoritairement tirées des
assemblages métalliques.
De plus, il existe certains critères comme les critères ELS qui ne sont pas quantifiés
précisément.
Finalement, il est à noter que les guides fabricants restent moins complets et sont
naturellement destinés exclusivement aux produits pultrudés fabriqués par leurs soins.
Contrairement au JRC ou à la CUR96, ils fournissent des valeurs caractéristiques et des
coefficients de sécurité uniques.
Ils négligent cependant divers points, notamment la résistance à la fatigue ou le
comportement vibratoire.
Néanmoins, ils sont clairs et faciles à prendre en main, à l’image de celui de Fiberline.
Ce dernier utilise les théories classiques de la résistance des matériaux et propose des
vérifications en section et en stabilité pour tous les cas de sollicitations. Chacun des cas est
illustré d’exemples numériques.
47
Partie 3 : ponts et passerelles en FRP
Comme cela a brièvement été vu dans le chapitre sur les applications en génie-civil des FRP,
des structures ou des éléments structurels de ponts et de passerelles existent. Ces dernières
années, plusieurs solutions innovantes ont conforté l’utilisation des FRP dans ce domaine.
Actuellement, en Belgique, on dénombre une quarantaine de réalisations de ce type ayant
recours à ce matériau.
Ce chapitre vise à réaliser un état de l’art des solutions existantes pour réaliser des ponts en
FRP et à présenter la chronologie de l’apparition de ce matériau dans le secteur des ponts.
1. Chronologie
Les matériaux FRP sont issus du domaine spatial et maritime, dans lesquels leur utilisation
est courante et importante depuis longtemps.
À la fin des années soixante, d’importants programmes de recherches ont été menés sur les
FRP adaptés au génie civil. D’abord centrés sur l’utilisation des FRP comme éléments non
structuraux, puis pour le renfort de structures existantes à l’aide des CFRP, ce n’est qu’au
cours des années septante que le développement d’éléments structuraux porteurs dans le
domaine des ponts a rencontré un élan d’intérêt.
Poussée par des programmes de financement massifs aux États-Unis, la première apparition
des matériaux composites dans les ponts a été la passerelle de Charlottesville, aux États-
Unis, en 1978 (Potyrała, 2011). L’utilisation de ce nouveau matériau a été incitée par le
besoin de remplacer des ponts obsolètes avec rapidité et facilité d’installation.
Peu après, selon (Trung, 2010), au début des années 1980, le premier pont routier en GFRP a
vu le jour en Chine. Il s’agit du pont de Miyun, construit en 1982 qui a une portée de 20
mètres.
Les années nonante ont vu la croissance des réalisations en FRP s’accélérer, notamment
grâce à l’essor du procédé de pultrusion et la sortie de l’ouvrage EUROCOMP Design Code
and Handbook. Ces années ont été marquées par plusieurs réalisations emblématiques,
telles que l’ambitieuse passerelle d’Aberfeldy au Royaume-Uni ou la passerelle de Kolding au
Danemark, aussi appelée The Fiberline Bridge.
Ces réalisations, construites entièrement en FRP, utilisent principalement des profilés
structuraux obtenus par pultrusion. Ces éléments pultrudés, généralement de sections
similaires aux profilés acier, ont été une véritable vitrine des avantages des FRP.
La fin des années nonante et ces vingt dernières années ont été marquées par l’apparition
des premiers tabliers porteurs. Ces structures en FRP moulées permettent de gagner en
résistance et d’optimiser d’avantage les propriétés des FRP par rapport aux profilés
48
pultrudés. Ils apportent également un surplus de résistance nécessaire pour réaliser des
ponts routiers.
Ainsi, le premier pont routier d’Amérique du Nord a été installé en 1996 à Russel Kansas.
D’une portée de 8 mètres, il est composé d’un tablier porteur sandwich muni de deux peaux
en GFRP.
Au Royaume-Uni, le pont d’Oxfordshire a été le premier pont routier pour voie publique.
Réalisé en 2002 par Fiberline, il est composé de profilés pultrudés en GFRP et CFRP.
En Belgique, la première passerelle piétonne a été posée en 2010, à Gand. Il s’agit de la
passerelle l’Oude Vismijn construite par FiberCore sur le principe du tablier porteur.
Ces vingt dernières années, le nombre de passerelles FRP réalisées en Europe a fortement
augmenté grâce à deux principales sociétés : Fiberline et FiberCore Europe. Ces deux sociétés
ont participé à populariser les passerelles FRP dans leur pays mais également en les
exportant à l’étranger.
Fiberline est une société danoise fondée en 1979 active dans plusieurs domaines FRP, dont
celui de la construction.
FiberCore Europe est une société néerlandaise exclusivement axée sur le FRP en génie-civil.
La société a développé la technologie InfraCore qui sera présentée plus bas et qui équipe
toutes leurs réalisations. Les Pays-Bas, également à l’origine de la CUR96, est un pays
précurseur dans le domaine où les réalisations sont nombreuses.
Actuellement, la croissance des FRP continue. Dans notre pays, le SPW Mobilité et
Infrastructure s’intéresse au matériau et après une première réalisation à Solre-sur-Sambre,
un nouveau pont est en cours de construction à Marchienne-au-Pont.
Les FRP, qui ne pourront qu’être boostés par la sortie de l’Eurocode dédié, ont encore de
beaux jours devant eux.
2. Exemples de réalisations
Ci-dessous, vous trouverez un aperçu des réalisations de ponts mixtes FRP et de ponts tout
FRP, dont certaines ont été citées dans le paragraphe précédent.
De plus, dans les annexes de ce travail est présente une liste non exhaustive tirée de
(Potyrała, 2011) reprenant la plupart des réalisations de ponts et passerelles utilisant les FRP
à travers le monde.
à Annexe 2 : liste des réalisations de ponts et passerelles FRP
49
2.1. Structures mixtes
2.1.1. Pont de Friedberg

Le pont de Friedberg en Allemagne a été construit en 2003. Il s’agit d’un pont routier
traversant deux voies rapides sur une portée de 27 mètres.
Ce pont est composé de deux poutres en acier surmontées d’un platelage innovant en FRP
conçu par Fiberline, appelé FBD600.
Le tablier a été assemblé in situ aux poutres métalliques. Cela a permis de préfabriquer le
pont et d’assurer une mise en place rapide, limitant ainsi l’impact sur le trafic. Le tablier en
composite permet un gain de poids conséquent facilitant la manutention de l’ouvrage.
Figure 28 : pont de Friedberg (Fiberline, 2022)
2.1.2. Passerelle A27 d’Utrecht

La passerelle cycliste et piétonne située près d’Utrecht est destinée à franchir l’autoroute
A27. Il s’agit d’une structure mixte acier – FRP d’une longueur totale de 140 mètres.
La structure porteuse est constituée d’un treillis en profilés acier et le tablier est composé
d’un deck FRP produit par FiberCore.
Le deck a été préfabriqué dans les ateliers de FiberCore en sept sections. Ils sont constitués
d’un noyau en mousse PU et de peaux en GFRP suivant la technologie InfraCore présentée
50
plus bas, permettant de garantir l’intégrité du tablier si le noyau en mousse subit une
défaillance.
Figure 29 : passerelle A27 et pose des tabliers en FRP (IABSE Conference, 2015)
2.2. Structures tout FRP
2.2.1. Passerelle d’Aberfeldy

La passerelle d’Aberfeldy a été construite en 1992 en Écosse sous l’impulsion des étudiants
de l’Université de Dundee. Elle est considérée comme la première grande passerelle
entièrement réalisée en FRP et reste encore aujourd’hui l’une des plus longues du monde
construite avec ce matériau.
La passerelle piétonne de 113 mètres est composée d’une structure haubané soutenue par
deux pylônes. Tous les éléments, du tablier aux pylônes, sont réalisés avec le matériau FRP.
Le seul recours aux matériaux conventionnels est le béton des fondations et l’acier des
assemblages des haubans (Head & Burgoyne, Aberfeldy Bridge – an advanced textile
reinforced footbridge, 1993).
Le tablier est composé de profilés pultrudés et de panneaux en GFRP soutenus par 40
haubans en fibres d’aramide.
51
Le faible poids des matériaux composites a permis d’assurer le montage d’une façon
originale. En effet, la passerelle a été assemblée entièrement à la main par les étudiants de
l’Université durant leurs vacances d’été, avec des moyens de levage extrêmement limités.
Figure 30 : passerelle du golf d'Aberfeldy (Structurae, 2022)
2.2.2. Pont de Czorsztyn

Autour de la piste cyclable du lac de Czorsztyn, huit passerelles ont été réalisées et installées
par la société FiberCore en 2019. Tous les ouvrages ont été dimensionnés pour supporter
5kN/m2 et un véhicule de service.
Celui présenté ci-dessous mesure 27 mètres de longueur et 3,4 mètres de largeur.
Figure 31 : pont de Czorsztyn (FiberCore, 2022)
52
2.3. Réalisations en Belgique
En Belgique aussi, les ponts et passerelles en FRP font leur apparition. Bien que plus
tardivement par rapport à d’autres pays, notre territoire compte actuellement une
quarantaine de ponts et passerelles réalisées en FRP.
La majorité de ces réalisations a été fabriquée par la société FiberCore et distribuée par
l’intermédiaire de leur revendeur officiel en Belgique, GCK Maritime & Infra constructions.
2.3.1. Passerelle de Solre-sur-Sambre

Dans le but de remplacer une structure de 1940, le SPW Mobilité et Infrastructures a opté
pour une solution composite composée de deux travées de 14 mètres.
La structure préfabriquée par InfraCore pèse moins de 6 tonnes et a permis de conserver les
anciennes culées. L’installation s’est déroulée fin 2020 par l’entrepreneur Galère pour un
montant total de 662 000€ TVAC (Construire la Wallonie, 2022).
Figure 32 : passerelle cyclo-piétonne de Solre-sur-Sambre (Construire la Wallonie, 2022)
53
2.3.2. Passerelle de l’Oude Vismijn
Cette passerelle de 17,5 mètres a été placée en 2010 dans le centre-ville de Gand. Elle a été
l’une des premières structures FRP de Belgique et la première installée par la société
FiberCore sur notre territoire.
La structure cyclo-piétonne a été étudiée pour supporter une charge de 5kN/m2.
Figure 33 : passerelle cyclo-piétonne de l'Oude Vismijn (InfraCore, 2021)
2.3.3. Pont des Canadiens

Le pont des Canadiens est une passerelle fabriquée par FiberCore à Bruges. Elle se compose
de trois travées hyperstatiques visant à remplacer un ancien pont en bois. L’ouvrage a une
longueur totale de 42 mètres et une largeur de 4 mètres. Il s’agit du plus long pont cyclo-
piéton en FRP réalisé d’un seul tenant (La Chronique, 2019).
La structure a été étudiée pour une charge répartie de 5kN/m2 et un véhicule de service de
60 kN.
Figure 34 : pont des Canadiens (CSTC, 2022)
54
Lors de sa fabrication, le pont des Canadiens a été équipé de capteurs pour fournir des
informations sur les contraintes et les déformations lors d’essais de chargement réalisés
dans le cadre du projet Tetra C-Bridge.
3. Avantages et inconvénients
Les matériaux composites sont souvent présentés comme idéaux, tant pour leurs propriétés
mécaniques que leur faible poids ou encore leurs résistances chimiques et climatiques
élevées.
Ce paragraphe vise à présenter de manière non exhaustive certains des avantages et des
inconvénients des FRP dans le cadre de leur utilisation sous forme de ponts rencontrés lors
de la rédaction de ce travail.
3.1. Coût
Un premier frein souvent évoqué à l’utilisation massive des FRP est le prix à l’achat. Les FRP
restent plus coûteux que les matériaux connus et éprouvés.
Cependant, ce coût initial important doit être mis en relation avec la durée de vie
théoriquement plus longue des FRP ainsi qu’avec l’entretien réduit. Cela est permis en
calculant le coût total de possession, abrégé TCO.
Le TCO représente le coût sur l’ensemble de la durée de vie de l’ouvrage, incluant les coûts
d’acquisition, d’entretien et de maintenance, de déconstruction et de recyclage.
Le document (Ciria , 2018) propose une estimation pertinente du TCO et une comparaison
entre l’acier et les FRP pour une passerelle piétonne de 15 mètres de portée.
Bien que ces valeurs soient totalement indicatives, le tableau ci-dessous permet d’observer
que le coût initial d’une passerelle en FRP est effectivement plus élevé. Néanmoins, grâce à
des coûts de maintenance et d’entretien moins importants, le TCO de la passerelle en FRP
est moindre que celui de la variante en acier.
55
Figure 35 : comparaison du TCO d’une passerelle en FRP et en acier (Ciria , 2018)
3.2. Poids
Depuis le début de ce travail, l’avantage majeur avancé en faveur des FRP est leur faible
masse volumique. En effet, cette masse volumique, quatre fois moins importante que l’acier,
permet un certain nombre d’avantages qui y sont directement liés.
Le génie-civil est souvent caractérisé par des délais importants de construction et

d’installation. Pour permettre de réduire les contraintes sur site et les délais, une solution
est d’utiliser la préfabrication.
Justement, le faible poids des structures réalisées en FRP permet de les concevoir et de les
fabriquer en atelier, partiellement ou totalement. Elles peuvent ensuite être expédiées
facilement sur le chantier.
In situ, la manutention et l’installation sont améliorées par rapport à des éléments similaires
en matériaux conventionnels. En effet, leur masse permet d’utiliser des moyens de levage
légers communs, réduisant dans un même temps la quantité de travail sur le site, les coûts
de main d’œuvre, de transport et d’installation ainsi que les risques d’accidents associés.
56
Le faible poids des structures et leur capacité à être préfabriquées permettent en outre de
les acheminer vers des zones particulièrement difficiles d'accès, où les moyens de
manutention sont limités.
Par exemple, il est possible d’acheminer des éléments vers des grottes, des zones touchées
par des catastrophes naturelles ou des zones montagneuses nécessitant l’hélitreuillage.
De plus, il est également envisageable de déplacer et d’entretenir les structures en atelier

avant de les remettre en service.
C’est par exemple le cas de la passerelle de Pontresina en Suisse, qui est démontée,
hélitreuillée et ramenée en atelier chaque printemps afin d’être inspectée et protégée des
potentielles crues lors de la fonte des neiges. Elle permet également de servir de laboratoire
au fabricant Fiberline car elle est constituée de deux travées de 12,5 mètres dont l’une est
constituée d’assemblages collés tandis que la seconde utilise des assemblages boulonnés.
Figure 36 : passerelle de Pontresina (Fiberline, 2022)
Chaque année lors de son démontage, elle est ramenée dans les ateliers du fabricant et les
différences entre les deux méthodes d'assemblages sont mesurées.
Finalement, le faible poids propre des structures FRP permet de construire sur des sols de
fondation ayant de faibles caractéristiques géotechniques. Ainsi, dans certains cas, les
passerelles piétonnes peuvent être simplement posées sur des massifs en béton
préfabriqués (CGK Group).
De plus, la masse réduite permet également de conserver les culées existantes lors de
chantiers de remplacements ou de rénovations.
3.3. Propriétés sur mesure
Les matériaux de construction conventionnels, tels que le béton ou l’acier, sont caractérisés
intrinsèquement par un caractère isotrope. Or, il n’existe pas systématiquement une
nécessité de propriétés similaires dans toutes les directions.
57
À l’inverse, le comportement anisotropique des FRP offre la possibilité d'adapter les
propriétés du matériau uniquement dans les directions requises par les efforts sollicitants.
Cependant, le caractère anisotropique induit également des inconvénients, notamment la

capacité de concevoir des assemblages simples et efficaces.
De plus, les FRP sont hautement personnalisables. Il s’agit d’éléments moulés qui peuvent
prendre toutes les formes imaginables. Leur couleur et leurs propriétés peuvent également
être adaptées grâce à l’incorporation de pigments et d’additifs lors de leur fabrication.
3.4. Longévité
L’autre avantage majeur des FRP couramment mis en avant est leur longévité.
Contrairement à la corrosion des aciers ou au pourrissement du bois, les FRP sont très peu
sensibles aux agressions extérieures climatiques et chimiques. Cela permet aux structures
composites d'avoir une longue durée de vie sans coût de maintenance supplémentaire.
Bien que cette longévité à long terme soit encore discutable et théorique, des études sont
menées depuis plusieurs années par différents acteurs.
Ainsi, la passerelle cyclo-piétonne de Kolding

située au Danemark, aussi appelée The
Fiberline Bridge, a été construite en 1997. Elle
mesure 40 mètres et est constituée de profilés
pultrudés produits par Fiberline.
Depuis son installation, cet ouvrage est suivi
par le fabriquant afin d’enrichir ses
connaissances sur la longévité et le
vieillissement des structure FRP.
Actuellement, le pont n’a nécessité aucune
intervention, à l’exception d’un entretien
cosmétique visant à enlever des graffitis.
De plus, en 2012, un rapport détaillé a été
publié par le consultant en ingénierie Ramboll
qui concluait « nous ne pouvons trouver Figure 37 : The Fiberline bridge (Fiberline, 2022)
aucune forme d'écart significatif dans les
propriétés du matériau […], les propriétés du matériau sont inchangées après 15 ans de
service du pont ».
La longévité des FRP est également influencée par plusieurs facteurs : fibres et matrice
utilisées, traitement de surface, procédé de fabrication, exposition aux rayons UV, …
Tous ces éléments jouent principalement sur la porosité du composite. Plus cette porosité
est importante, plus la diffusion d’humidité augmente, plus le matériau perd en longévité.
58
Les matrices polyesters et vinylesters sont particulièrement sensibles à cette humidité.
Néanmoins, il existe de nombreux traitements de surface et des additifs permettant de
protéger les éléments contre les rayons UV et la diffusion d’humidité au sein du stratifié.
Enfin, les FRP ne sont pas un matériau conducteur d’électricité et sont amagnétiques. Cela
les rend compatibles avec des configurations délicates comme les passerelles mises en place
au-dessus de voies ferrées électrifiées.
3.5. Rigidité et résistance
Comme cela a été mis en évidence dans le chapitre « Comparaison aux matériaux
traditionnels », les FRP présentent un rapport résistance/densité important mais un faible
rapport rigidité/densité par rapport aux matériaux conventionnels.
Comme ce sera démontré plus tard, le manque de rigidité est un inconvénient des FRP dans
le cadre d’une utilisation structurelle.
Cela conduit à une prédominance du critère ELS, qui devient exclusivement dimensionnant
et amène à des taux de travail très faibles, de l’ordre de 30%.
De plus, le manque de rigidité réduit les portées possibles, les capacités de chargement et
ainsi dans le même temps, les possibilités d’utilisations du matériau.
Dans un second temps, les matériaux FRP présentent des difficultés pour concevoir des
assemblages efficaces. La conception des connexions dans les systèmes structuraux FRP
n'est pas encore bien développée. Actuellement, les principes de conception des
assemblages sont directement tirés des constructions métalliques plutôt que développés
spécifiquement pour les modes de défaillance du matériau.
Cela conduit à des marges de sécurité élevées, rendant les connexions compliquées, peu
rentables et pouvant entraîner des défaillances prématurées (Potyrała, 2011).
Toujours en comparaison aux aciers, les FRP présentent également un manque de ductilité.
Les matériaux ductiles permettent une redistribution favorable des efforts internes, une
dissipation d'énergie lors d’impacts ou d'actions sismiques, ainsi qu'un palier de plasticité
sécurisant avertissant de la rupture grâce à de grandes déformations plastiques.
Ainsi, le manque de ductilité des FRP peut être une source de préoccupation pour certains
concepteurs. Cependant, afin de tenir compte du caractère fragile, les différents guides de
conception actuels conduisent à rester loin des valeurs à la rupture du matériau.
Le comportement à la fatigue est cependant en faveur des FRP. Comme déjà cité, la limite de
cycles de l’acier traditionnel à la fatigue est d’environ 105 tandis que les FRP atteignent
aisément les 106 voir 107 cycles. Le comportement à la fatigue des FRP n’est pas aussi
critique que dans la conception de structures en acier.
De plus, comme l’expliquent (Hendrix & Jadoul, 2019), la majorité des réalisations actuelles
en FRP est surdimensionnée afin de combler le manque de rigidité. De ce fait, d’un point de
59
vue de la résistance pure, les charges cycliques sont trop faibles pour induire des problèmes
de fatigue. Pour ces raisons, dans le cas de passerelles piétonnes, le comportement à la
fatigue n’est pas préjudiciable et peut être négligé.
Néanmoins, certains paramètres restent à affiner car contrairement aux aciers, les
composites FRP soumis à des charges cycliques peuvent présenter un ramollissement
progressif ou une perte de rigidité due à des dommages microscopiques apparaissant bien
avant toutes fissures visibles.
En conclusion, il est très clair que le matériau FRP fait face à un problème de rigidité et non
de résistance.
3.6. Jeunesse du matériau
L’un des principaux inconvénients des FRP est qu’il s’agit d’un matériau relativement neuf
dans le domaine du génie-civil.
Cette jeunesse s’accompagne d’absence de normes de conception et d’incertitudes sur le
long terme. Ces incertitudes s’expliquent par l’absence d’expériences et de données,
notamment sur le vieillissement du matériau.
En effet, le recul actuel sur les FRP utilisés en génie-civil n’est que d’une trentaine d’années
et les promesses de longévité ne restent que théoriques.
Il convient également de garder à l'esprit que les composites qui sont utilisés depuis une
soixantaine d’années dans le domaine aérospatial ne sont pas parfaitement similaires à ceux
utilisés dans le génie-civil. L’expérience acquise dans ce domaine ne peut donc pas être
simplement transposée aux utilisations qui nous intéressent.
4. Solutions actuelles
Actuellement, il existe différentes solutions structurelles pouvant être utilisées afin de
réaliser des ponts composés exclusivement de FRP. Ces solutions sont présentées ci-dessous.
À travers le monde, il existe différents fabricants de produits FRP destinés aux ponts et
passerelles. En Europe, les principaux fabricants sont Fiberline et FiberCore Europe. Dans le
reste du monde, on peut également citer les Américains Strongwell et Creative Composites
Group entre autres.
60
4.1. Profilés structuraux
Les profilés utilisés pour la réalisation de ponts et de

passerelles sont essentiellement produits par
pultrusion en GFRP. Ces profilés offrent différentes
géométries et possibilités.
Généralement, les profilés FRP structuraux ont des
sections similaires aux profilés en acier mais certains
fabricants innovent à l’image de Fiberline et de ses
profilés de main-courante.
Il est à noter que l’utilisation de sections
directement empruntées aux profilés acier n’offre Figure 39 : gamme EXTREN Strongwell
(Strongwell , 2022)
que très peu de valeur ajoutée en faveur des profilés
pultrudés, notamment à cause des propriétés anisotropes du matériau.
Figure 38 : passerelle composée de profilés GFRP préassemblés et posées par télescopique (Fiberline,
2022)
Pour les portées faibles, les structures sont constituées de plusieurs poutres en I juxtaposées
pour former le tablier du pont.
Lorsque les portées augmentent, les structures composées de profilés sont généralement
triangulées afin de gagner en rigidité. Un grand nombre de réalisations de passerelles ont
été réalisées avec cette solution, à l’image de la passerelle de Pontresina déjà citée plus
haut.
Néanmoins, la plus grande difficulté avec l’utilisation de profilés GFRP est de réaliser des
assemblages cohérents et résistants.
61
4.2. Tablier sandwich
Les tabliers porteurs de ponts en FRP sont composés de plusieurs couches. Communément
appelés tabliers sandwich, ce sont des éléments structuraux composés de deux semelles en
FRP et d’une couche intermédiaire composée de vide ou d’un matériau de faible densité,
appelé noyau.
Le plus souvent, ces tabliers sont réalisés par pultrusion ou par injection sous vide. Il existe
différentes sections transversales. À titre d’illustration, certaines disponibles sur le marché
sont présentées ci-dessous.
Figure 40 : exemples de tablier en sections pultrudées (Karwowski & Zobel, 2005)
Contrairement aux profilés, les tabliers porteurs n’ont pas besoin d’assemblage. Ils offrent
également une rigidité torsionnelle supérieure.
De plus, cette solution augmente la rigidité en éloignant les couches extrêmes. Le vide
intérieur est souvent comblé avec de la mousse destinée à reprendre le cisaillement.
La société FiberCore, très active en Europe, n’utilise que cette solution de tablier porteur. Ils
ont développé la technologie InfraCore, solution brevetée utilisant un profil particulier qui
est présentée ci-dessous.
Figure 41 : passerelle avec tablier porteur (FiberCore, 2022)
62
Technologie InfraCore — FiberCore
Tous les ponts et passerelles proposés par la société FiberCore utilisent la technologie
InfraCore. Cette technologie consiste à produire des panneaux FRP de manière industrielle
présentant des résistances mécaniques, des résistances aux chocs et un coût compatible
avec les usages des ponts et passerelles.
Cette solution a été développée afin de résoudre deux problèmes inhérents aux structures
stratifiées en FRP que sont le délaminage et le décollement du noyau en mousse des peaux.
Dans le cas des panneaux sandwich composés d’un noyau en mousse enfermé entre deux
peaux, un mode de rupture courant à la suite d’un impact est le décollement de la peau
supérieure, tel qu’illustré dans la figure ci-dessous.
1 2
3 4
Figure 42 : décollement du cœur (InfraCore, 2021)
La solution apportée par FiberCore consiste à ajouter des connexions structurelles entre les
peaux supérieures et inférieures, à l’image de l’âme des profilés en I reliant les semelles
entre elles. Bien que déjà courante, cette connexion se différencie dans la manière de la
réaliser.
La technologie InfraCore utilise une

multitude d’éléments en Z qui se
chevauchent. De cette manière, les
ruptures classiques des éléments
constitués de caissons côte-à-côte sont
évitées.
En général, les fibres de verre sont utilisées
et elles sont orientées principalement à
45° dans le but d’assurer une certaine
homogénéité des propriétés mécaniques.
Des renforts longitudinaux sont ajoutés
dans les peaux et des transversaux dans la
semelle. Le cœur est généralement rempli Figure 43 : technologie InfraCore (InfraCore, 2021)
de mousse.
63
Comme l’expliquent (Hendrix & Jadoul, 2019), le
procédé de fabrication dure environ 4 semaines. Des
blocs en mousse sont découpés à la hauteur et la largeur
requises. Ils servent ensuite de « coffrage perdu » aux
tissus de fibres de verre qui y sont collés. En service, ils
empêchent également le flambement des âmes.
Ces blocs sont ensuite placés côte à côte dans un moule,
donnant la forme et la courbure à la structure. Les tissus
longitudinaux sont déroulés sur l’ensemble des éléments
et la résine est injectée par la technique de l’injection
sous vide.
Figure 44 : coupe transversale, succession de

couches en Z et couches extrêmes continues
(InfraCore, 2021)
64
Partie 4 : application à une passerelle
piétonne
Cette dernière partie est la mise en application de l’ensemble de ce qui a été présenté
jusqu’ici. Elle a pour objectif de concevoir et dimensionner une passerelle sur base des
normes et des solutions présentées ci-dessus.
Le cas étudié est le remplacement d’une passerelle existante suivant trois variantes
composées exclusivement de FRP :
• Solution 1 : profilés et structure analogue à l’existant

• Solution 2 : profilés et structure treillis
• Solution 3 : tablier porteur
Ces différentes variantes seront ensuite brièvement comparées entre-elles et à une solution
de référence composée d’une structure mixte acier-béton.
1. Cahier des charges

Le cas traité consiste en un remplacement d’une passerelle piétonne existante et vétuste.
Cette passerelle se situe dans la commune d’Ham-sur-Heure et sert à franchir un cours
d’eau. Elle se situe à l’extrémité d’une ruelle difficile d’accès.
La date d’installation est inconnue mais il est fort probable qu’elle date d’après-guerre.
Figure 45 : passerelle actuelle
65
Actuellement, la passerelle est composée de deux profilés I en acier servant de support à
une voute en briques. Elle repose sur deux culées en pierre.
La portée à franchir est de 12 mètres et la largeur vaut 1 mètre.
1.1.1. Dimensions
La portée de la nouvelle passerelle est similaire, soit 12 mètres. Le seul changement est
opéré au niveau de la largeur, augmentant à 1,5 mètres afin de gagner en confort et faciliter
le passage des vélos.
1.1.2. Charges
Cette passerelle est destinée exclusivement à des piétons. Comme défini dans la norme
EN1991-2 relative aux ponts, le chargement de foule à 5kN/m2 est utilisé sur l’entièreté du
pont.
Dans ce cas, il n’y a pas lieu de tenir compte d’un chargement d’un véhicule de service car
des dispositions à caractère permanent sont prévues afin d’empêcher leur passage. En effet,
la largeur réduite et l’installation de potelets aux extrémités permettront d’éviter le passage
d’engins motorisés.
1.1.3. Garde-corps
Afin de garantir la sécurité des usagers, des garde-corps conformes à la norme NBN3509
sont prévus. Cette norme réglemente leur hauteur à 1,2 mètres.
Les charges appliquées sont définies par l’EN1991-2 et valent 1kN/m. Elles agissent
horizontalement ou verticalement en tête de garde-corps.
1.1.4. Critères admissibles

Le critère de flèche tolérable est l/250, cela correspond à une déformation admissible de 48
millimètres.
De plus, la circulation des piétons étant une action dynamique, pour satisfaire à leur confort,
il faudra vérifier que les fréquences propres de la passerelle ne soient pas situées dans les
plages critiques, à savoir entre 1,25 Hz et 2,3 Hz.
66
2. Solution traditionnelle
2.1. Choix de la structure
La première structure étudiée sera la solution de référence composée de matériaux

conventionnels. Afin de se rapprocher au maximum de la passerelle actuelle, le choix s’est
porté sur une structure mixte composée de deux profilés métalliques servant de support à
un tablier en béton.
La passerelle se situe au-dessus d’une rivière, il est de ce fait compliqué de réaliser un

coffrage pour couler le tablier. Pour cela, le tablier est composé de prédalles servant de
coffrage perdu. Afin de réaliser un revêtement de sol esthétique et sécurisant, la surface est
réalisée en béton désactivé. Ce traitement du béton offre de bonnes propriétés anti-
dérapantes tout en étant simple à mettre en œuvre.
L’utilisation de prédalles et la réduction de la hauteur de béton utile à la suite du traitement

désactivant de la couche supérieure font choisir une épaisseur de dalle de 20 centimètres.
Figure 46 : coupe de la structure de la passerelle (solution mixte)
Matériaux
• Béton : C30/37
• Acier pour armature : BE500S
• Acier pour profilés : S235
Charges appliquées
La passerelle est soumise à :
• Poids propre de la dalle : 0,2*25 = 5 kN/m2

• Poids propre profilés
• Poids propre garde-corps : 0,5 kN/m
• Charges d’exploitation (piétons) : 5kN/m2
67
Afin d’éviter de surcharger ce travail, les calculs et la méthodologie appliqués sont à
retrouver dans les annexes de ce travail.
à Annexe 3 : étude passerelle mixte acier-béton
2.2. Structure dimensionnée
Finalement, la structure calculée est représentée ci-dessous. Elle est constituée de deux
profilés HEB200 et d’un tablier armé de 20 cm d’épaisseur. Le détail du ferraillage est
également à retrouver dans les annexes. à Annexe 3 : ferraillage
Figure 47 : structure mixte acier-béton
2.3. Garde-corps
Les garde-corps sont en acier et sont fixés mécaniquement au tablier en béton par
l’intermédiaire de tiges filetées.
Il existe un grand nombre de possibilités de formes et ils peuvent être préfabriqués en
atelier.
Pour ce rapport, le choix se porte sur un garde-corps simple,

composé de tubes en acier rond CHS48x2,6 servant de main-
courante. Les montants verticaux sont des tubes carrés SHS50x4
espacés tous les 1,2 mètres. Afin de combler les vides entre les
tubes, il est possible de placer un fin treillis de mailles en acier.
Les vérifications de ces éléments sont présentes en annexes.
à Annexe 3 : garde-corps
La forme que pourrait prendre les garde-corps est illustrée ci-

contre.
Figure 48 : exemple de garde-corps
68
2.4. Comportement vibratoire
La fréquence propre de la structure est calculée à l’aide du

logiciel SCIA. Les résultats montrent que la première
fréquence propre vaut 3,47 Hz.
Cette valeur étant au-delà de la zone critique, la passerelle

présente un comportement vibratoire conforme au
confort des piétons. Figure 49 : fréquences propres SCIA
2.5. Conclusion
Cette première solution traditionnelle a une masse totale d’environ 12 tonnes.

Cette passerelle nécessitera également une étude approfondie des culées actuelles. Il sera
nécessaire de déterminer si leur capacité portante reste suffisante pour supporter la
nouvelle passerelle. Un renforcement ou une démolition-reconstruction ne sont pas à
exclure.
Le chantier nécessitera l’accès de plusieurs véhicules de chantier. Il sera notamment

nécessaire de prévoir l’accès d’une pelle mécanique afin de placer les profilés et les
prédalles ainsi que de camions bétonneurs et d’une grue pompe afin de couler le tablier.
De plus, le temps de réalisation sera important et la circulation sur la passerelle sera
impossible durant au minimum 28 jours.
Néanmoins, les matériaux utilisés sont connus et éprouvés et elle ne nécessitera que de très
peu d’entretien durant les 20 ou 30 prochaines années.
69
3. Première solution FRP : profilés Strongwell
Cette première variante composée exclusivement de FRP va tendre à se rapprocher de la
solution structurale précédente en utilisant des profilés FRP en I pultrudés.
Il existe deux principaux fabricants de profilés pultrudés en I : le danois Fiberline et

l’américain Strongwell. Ces deux sociétés disposent d’un important catalogue et éditent leur
propre guide de calculs. Les profilés utilisés ci-dessous seront issus des catalogues de ces
deux fabricants, présents dans les annexes de ce rapport.
à Annexe 4 : catalogue Strongwell et Annexe 6 : catalogue Fiberline
Il est à noter que Strongwell est une société américaine qui utilise le système impérial.
Afin de se rapprocher le plus possible de la solution mixte acier-béton, la structure est

constituée de profilés en I surmontés d’un tablier spécifique en FRP. La forme sera similaire à
la représentation ci-dessous.
Figure 50 : illustration de la structure de la passerelle composée de profilés (Fiberline, 2022)
3.2. Tablier
Les fabricants de produits FRP proposent des

tabliers avec un profil spécifique.
Pour la passerelle, celui retenu est le Duty Plank

du fabriquant Fiberline illustré ci-contre.
Ce tablier est composé d’une série de petits
profilés I surmontés d’un stratifié continu traité
en surface pour être anti-dérapant. Figure 51 : Duty plank (Fiberline, 2022)
70
Le fabriquant propose plusieurs formats de cet Duty Plank et fournit des tables afin de
choisir celui qui est adapté au cas de chargement et à la portée du projet.
Dans ce cas, la portée vaut 1,5 mètres entre les poutres porteuses et les charges aux ELS
valent 5 kN/m2. Grâce à la table suivante, le choix se porte sur le modèle HD Plank.
Cet élément présente un poids plume surfacique de 16kg/m2.
Le tableau permet également de constater que le critère ELS est dimensionnant et que le
taux de travail vaut théoriquement 13%. Cela confirme ce qui a été écrit plus haut, le
matériau FRP est confronté à un manque de rigidité.
Figure 52 : abaques HD Plank (Fiberline, 2022)
3.3. Poutres porteuses
Au sein des catalogues des deux fabricants, les profilés ayant la plus grande inertie sont les
I360 chez Fiberline et des sections similaires à des I609, les 24" x 3/8" x 7-1/2" x 3/4" chez
Strongwell.
En outre, le module d’élasticité des deux fabricants est différent, valant 28 GPa pour
Fiberline et 17,2 GPa pour Strongwell.
Charges appliquées
• Poids propre du tablier : 0,2 kN/m2

• Poids propre garde-corps : 0,2 kN/m
71
3.3.1. Critère ELS
De manière similaire à ce qui aurait été fait avec des profilés en acier, la première
vérification consiste à calculer la flèche de la structure, composée de deux des plus hauts
profilés des fabricants. Pour rappel, la flèche admissible est de l/250, soit 48 millimètres.
La charge linéique à l’ELS vaut : Y/<= = 0,75 ∗ (0,2 + 5) + 0,2 = 4,1 kN/m
Strongwell
La guide Strongwell conseille d’utiliser la formule classique pour déterminer la flèche.
Néanmoins, les déformations induites par l’effort tranchant ne sont pas négligées avec les
FRP.
Y+ : Y+ + Avec :
T = ^> ∗ + ^? ∗ = 81 --
:5 Z5 [; \ • KB = 0,01302 = 5/384
• Ex = 2,5*106 psi
La flèche effective vaut 81 millimètres, ce qui est
• Ix = 1903,4 in4
supérieur à la flèche admissible. Afin de satisfaire au
• KV = 0,35
critère ELS, la charge linéique doit être réduite à 2,4
• Aw = 19,9 in2
kN/m. Cela est possible en ajoutant deux profilés • G = 0,425*106 psi
I609 supplémentaires.
Fiberline
La démarche avec deux profilés I360 de Fiberline est similaire. La formule conseillée dans
leur guide est identique.
Y+ : Y+ + Avec :
T = ^> ∗ + ^? ∗ = 163 --
:5 Z5 [; \ • KB = 0,01302 = 5/384
Une nouvelle fois, le critère n’est pas vérifié. Afin de • Ex = 28 GPa
• Ix = 248*106 mm4
satisfaire au critère ELS, la charge linéique doit être
• KV = 0,125
réduite à 1,2 kN/m. Cela est impossible car
• Aw = 6,16 *103 mm2
reviendrait à créer un tablier composé de profilés • G = 3000 MPa
côte à côte.
Malgré les performances mécaniques supérieures des produits Fiberline, les sections
proposées ne sont pas assez importantes que pour être utilisables avec cette portée.
La suite des vérifications se fera avec les profilés Strongwell, à savoir quatre I609 espacées
de 0,4 mètre.
3.3.2. Critères ELU

La démarche expliquée dans le guide Strongwell consiste à vérifier que la contrainte ultime à
l’ELU est inférieure à la contrainte admissible du matériau, en flexion et à l’effort tranchant.
Flexion
La contrainte admissible à la flexion se calcule à partir de la contrainte ultime :
72
%,A/
!@ = %,' ≤ 30000 Y_& = 39528 Y_& = 30000 Y_& Avec :
"#
B C
$#
• Ex = 2,5*106 psi
!@ • Bf = 7,5 pouce
!D = = 12000 Y_& = 82,7 Qa# • Tf = 0,75 pouce
2,5
La contrainte ultime est minorée du terme 2,5. Il s’agit
du coefficient de sécurité unique en flexion défini par Strongwell, qui, à l’opposé des autres
documents, ne prend en compte aucun facteur d’influence.
La contrainte ultime aux ELU peut être calculée et comparée à cette valeur.
La charge linéique à l’ELU vaut :
Y/<E = 1,35 ∗ (0,4 ∗ 0,2) + 1,5 ∗ (0,4 ∗ 5) = 3,1 bP-
Y+ +
Q/c = = 55,8 bP-
8
)F'
Finalement, la contrainte ultime vaut FD = =(
= 21,5 Qa# ≤ 82,7 d^, soit un taux de
travail de 26%.
Effort tranchant
La contrainte admissible à l’effort tranchant est unique et donnée par Strongwell. Elle vaut :
!. = 1500 Y_& = 10,3 Qa#
La contrainte ultime aux ELU peut être calculée et comparée à cette valeur.
Y+
1/c = = 18,6 bP
2
?F'
Finalement, la contrainte ultime vaut F. = GH
= 3,4 Qa# ≤ 10,3 d^
3.3.1. Instabilités
Le guide Strongwell stipule qu’il est inutile de vérifier le déversement si les profilés sont
soutenus latéralement. Dans ce cas, des entretoises espacées régulièrement sont prévues
afin de soutenir la partie supérieure du profilé et servir d’appuis anti-déversement.
De plus, le guide explique que si la semelle comprimée est soutenue latéralement par un
système de plancher, elle peut être considérée comme supportée latéralement.
3.4. Conclusion
Cette première approche permet de constater que le matériau FRP souffre d’un cruel
manque de rigidité. En effet, pour réussir à concevoir une structure de forme similaire à la
variante en matériaux traditionnels, il est nécessaire d’utiliser quatre des plus imposants
73
profilés disponibles sur le marché.
Le critère ELS est extrêmement dimensionnant et le taux de travail est bas, de l’ordre de
25%. Les résistances ultimes du matériau restent lointaines.
Ensuite, ce cahier des charges démontre que le catalogue du fabricant Fiberline ne permet
pas de réaliser la passerelle sous cette forme, les sections proposées étant trop réduites.
Cette solution, bien qu’étant réalisable, n’est pas idéale sous cette forme structurelle. En
effet, les profilés nécessaires font plus de 60 centimètres de hauteur et sont au nombre de
quatre. Cela conduit à une apparence massive, non sécurisante et inesthétique.
En conclusion, pour cette première variante, le matériau montre ses premières limites,
souffrant particulièrement d’un manque de rigidité et non de résistance.
Pour ces raisons, les vérifications s’arrêtent ici.
74
4. Seconde solution FRP : profilés Fiberline
La passerelle précédente composée de profilés Strongwell est techniquement réalisable.
Néanmoins, les profilés nécessaires présentent des hauteurs conséquentes en raison du
manque du rigidité du matériau FRP.
Pour cette seconde variante, la solution étudiée est composée de deux poutres porteuses en
structure treillis dans le but de gagner en rigidité.
De plus, les profilés utilisés seront tirés du catalogue de Fiberline, qui sont adaptés au
marché européen et présentent des sections plus petites.
La structure sera composée de deux poutres porteuses en structure treillis. Elles serviront à
la fois d’élément porteur et de garde-corps. Afin de respecter la hauteur réglementaire des
garde-corps, les mailles seront des carrés de 1,2 par 1,2 mètres.
Les poutres porteuses treillis seront composées de tubes carrés. La partie horizontale
supérieure utilisera un profilé ayant une section spécifique de main courante disponible au
sein du catalogue de Fiberline.
Afin de faciliter les assemblages, les profilés inférieurs seront composés de deux poutres en
U enserrant les tubes carrés composant les mailles.
Les assemblages seront réalisés par boulonnage.
Enfin, des entretoises sont prévues afin de rigidifier et d’assurer la liaison entre les deux
poutres porteuses. Ces entretoises serviront également d’appuis anti-déversement pour les
profilés en U.
Le tablier qui équipera la passerelle est une nouvelle fois le Heavy Duty Plank du fabriquant
Fiberline. Il reposera sur les profilés en U intérieurs. La portée entre les supports d’appuis ne
changeant pas, le choix via les tables est identique.
75
Ci-après, vous trouverez la représentation de la structure telle qu’expliquée et
conceptualisée ci-dessus.
Figure 53 : représentation de la structure (structure treillis) (Fiberline, 2022)
4.2. Poutres porteuses
Une nouvelle fois, la structure est modélisée à

l’aide du logiciel SCIA afin de pouvoir obtenir les
déformations, les contraintes et les efforts.
Ce logiciel permet d’utiliser des propriétés de
matériaux personnalisés. Ci-contre, les propriétés
utilisées tirées du guide de Fiberline.
Charges appliquées
• Poids propre du tablier : 0,2 kN/m2

Figure 54 : propriétés du matériau personnalisé
76
Sections des profilés possibles
Les sections des profilés pouvant être utilisées
sont issues du catalogue de Fiberline :
• Profilés U : hauteur variant de 70 à 360

millimètres
• Tubes carrés et rectangulaires : côtés
variant de 50 à 240 millimètres
• Main courante : 3 différentes sections
illustrées ci-contre
Les catalogues des profilés ainsi que leurs Figure 55 : sections de main-courante (Fiberline, 2022)
caractéristiques sont présents dans les
annexes de ce rapport.
à Annexe 6 : catalogues Fiberline
Il est à noter que malgré la similarité des profilés en U, leur section n’est pas identique à
celle des UPE ou UPN en acier.
Les sections de main courante étant particulières, elles ont dû être dessinées dans l’outil de
création de sections personnalisées du logiciel SCIA. Pour vérifier la cohérence de la
modélisation, les inerties calculées par le logiciel et celles issues du catalogue du fabricant
ont été comparées.
4.2.1. Critère ELS et ELU

Le guide Fiberline ne fait référence à aucune flèche admissible. De ce fait, la flèche
admissible est conforme au cahier des charges et vaut l/250, soit 48 millimètres.
La vérification en section aux ELU conseillée par Fiberline consiste à limiter les contraintes au
sein des éléments. Le guide fournit les valeurs de calculs ci-dessous. Ces valeurs sont déjà
minorées par le coefficient de sécurité conseillé par le fabriquant.
Figure 56 : valeurs des résistances de calculs (Fiberline, 2022)
77
Première itération
La première itération est composée de profilés en U120, de tubes carrés de 60 millimètres
de côté et du modèle de main courante de 60 millimètres.
Le logiciel SCIA fournit les valeurs des contraintes et des déformations maximales présentées
ci-dessous :
Figure 57 : contraintes ELU et déformations ELS (structure treillis)
78
Il apparait directement qu’avec une déformation maximale de 58 millimètres au centre de la
passerelle soit l/206, le critère de flèche n’est pas respecté.
Les résultats permettent également de constater que les contraintes de traction dans les
profilés en U valent 45 MPa et que celles de compression dans la main courante atteignent
les 105 MPa.
Cela montre qu’une augmentation de la section des U serait inutile, ce qui est confirmé
grâce à SCIA en changeant les poutres inférieures pour des U150.
Seconde itération
Pour cette seconde itération, la section de la main courante est augmentée dans le but
d’équilibrer les contraintes de traction et de compression et de vérifier le critère ELS.
Le second modèle de main courante est utilisé, offrant une largeur de 80 millimètres et une
inertie qui passe de 38 à 87 cm4.
Les résultats issus du logiciel SCIA avec cette main courante sont présents ci-dessous :
79
Figure 58 : contraintes ELU et déformations ELS (structure treillis)
Les résultats montrent que l’augmentation de l’inertie de la main courante conduit à une
diminution conséquente de la flèche au centre de la passerelle, passant de 58 à 40
millimètres.
Dans cette configuration, la flèche effective est inférieure à la flèche admissible. Le critère
ELS est vérifié, la déformation valant l/300.
De plus, les contraintes de compression ont diminué d’environ 40% au sein de la main
courante, offrant une meilleure répartition des contraintes de traction et de compression au
sein de la structure.
80
Concernant le critère ELU, il est également vérifié. En effet, les contraintes effectives sont en
deçà des contraintes admissibles, tant en flexion qu’en cisaillement. Le taux de travail du
matériau est de l’ordre de 35%.
Figure 59 : contraintes de cisaillement ELU (structure treillis)
Une nouvelle fois, les résultats obtenus démontrent que le faible module d’élasticité du
matériau FRP est préjudiciable.
Cependant, il est à noter que le taux de travail de cette variante treillis est supérieur de 10%
à la précédente solution. Ce type de structure permet effectivement de gagner en rigidité.
4.2.2. Fatigue
Au sein du guide de Fiberline, il n’est fait nulle part mention de vérifications du
comportement à la fatigue. Néanmoins, pour aller plus loin, la vérification suivante est
conforme à la théorie décrite dans la CUR96.
La vérification à la fatigue consiste à s’assurer que le nombre de cycles de chargement ne

dépasse pas le nombre de cycles supportés par la structure.
Cette résistance à la fatigue est déterminée à l’aide de courbes de résistances σ – N.
Les éléments les plus sollicités en traction sont les diagonales de la structure treillis. La
contrainte maximum y atteint 41 MPa.
En utilisant les courbes issues de la CUR96 correspondantes au matériau de Fiberline (Vf =
55, polyester et fibres de verre), cette valeur de contrainte correspond à un nombre de
cycles possibles dépassant les 107.
81
À titre d’illustration, cela représente environ 50 passages par jour tous les jours durant 50
ans avec une amplitude de contraintes valant la charge ELS totale.
Cela met en évidence ce qui a déjà été signalé plus haut. En général, dans le cas de
passerelles exclusivement piétonnes, le comportement à la fatigue peut être négligé car les
structures sont surdimensionnées pour répondre au critère ELS.

Une nouvelle fois, le guide Fiberline ne fait pas mention de vérifications du comportement
vibratoire de la structure.
Néanmoins, le document CUR96 conseille de prendre en considération ce comportement

lors de la conception de structures FRP, en raison de leur résistance élevée et de leur rigidité
relativement faible.
Cependant, dans le cas d’une structure treillis, l’estimation des fréquences propres est
ardue. Les essais effectués n’ont pas conduit à des résultats tangibles.
Ce point pourrait faire l’objet d’une étude spécifique complémentaire.
4.3. Garde-corps
Les poutres porteuses font également office de garde-corps. Il s’agit d’éléments structuraux
qui supportent sans peine la charge linéique verticale. Il est cependant également nécessaire
de s’assurer qu’ils supportent la charge linéique horizontale de 1 kN/m.
82
Pour cela, une charge linéique horizontale est placée en tête de garde-corps sur le modèle
SCIA. Les résultats montrent que les contraintes effectives ne dépassent pas la valeur de
contrainte admissible.
Figure 60 : contraintes sur les garde-corps
4.4. Assemblages
Introduction
Les connexions de cette structure seront
réalisées à l’aide d’assemblages boulonnés
sur des plats métalliques, qui présentent
l’avantage d’être contrôlables et
démontables. Les plats métalliques assurent
une bonne répartition des forces et se
substituent à l’utilisation de rondelles.
Les assemblages seront situés au niveau de

la main courante et des profilés en U tels
que représentés sur la figure ci-contre.
En partie inférieure, les tubes carrés seront
enserrés entre les deux profilés en U. Le
boulon traversera l’ensemble.
Figure 61 : représentation des assemblages boulonnés
83
En partie supérieure, la main courante sera superposée aux tubes carrés et les boulons
liaisonneront également l’ensemble.
La démarche de vérification des connexions boulonnées telle que présentée dans le guide
Fiberline va être illustrée par l’assemblage qui reprend le plus gros effort. Il s’agit de
l’assemblage d’un tube carré diagonal avec les doubles profilés en U, mis en évidence sur la
représentation ci-après.
La diagonale est soumise à un effort normal en traction atteignant 45 kN.
OM
ZO
Figure 63 : efforts normaux dans les diagonales du treillis
Figure 62 : représentation de l'assemblage étudié
Le tube carré est soumis à un effort axial dans le sens de la pultrusion tandis que les doubles
U sont soumis à un effort axial à 45° par rapport au sens de pultrusion.
84
Vérifications
Les vérifications consistent à calculer l’effort résistant ultime de l’assemblage et à s’assurer
qu’il est supérieur à l’effort sollicitant.
Il y a trois vérifications à effectuer : distances minimales, déchirement du profilé et pression

diamétrale. Pour chacune de ces vérifications, la résistance retenue pour l’assemblage est la
valeur minimale entre celle obtenue pour le tube carré et celle pour le double U.
4.4.1. Distances minimales

La première vérification concerne les distances minimales par rapport aux bords et entre les
boulons.
Pour cela, le guide Fiberline fournit des valeurs à respecter à partir du diamètre du boulon.
Cette première approche est constituée de deux rangées composées chacune d’un boulon.
Figure 64 : critères de distances minimales (Fiberline, 2022)
Profilé carré
Afin de vérifier le critère de distance par rapport aux bords, des boulons M14 sont retenus.
4c = 60 => c#8I = 15-- d^
Profilé U
La hauteur étant plus importante que le profilé carré, le critère est également vérifié.
4.4.2. Déchirement du profilé

Cette seconde vérification consiste à s’assurer que la section effective du profilé reste
suffisante. La section effective est la section brute dont les percements sont déduits.
85
Profilé carré
Les profilés carrés forment les diagonales de la structure treillis, ils sont soumis à un effort
de traction parallèle au sens de pultrusion.
Le guide Fiberline fournit la formule suivante :
P#J5 = ([ − 2 ∗ c ∗ %) ∗ F-,% = 232 bP
Avec :
• A : aire brute de la section du profilé : 1110 mm2

• d : diamètre des boulons : 14mm
• t : épaisseur du profilé : 5 mm
• ft,0° : résistance à la traction dans le sens de
pultrusion : 240 MPa
Profilé U
Les profilés en U sont soumis à un effort de
traction à 45° par rapport au sens de la
pultrusion.
Le guide Fiberline fournit la formule

suivante :
P#J5 = 2 ∗ f=[√2 − c ∗ %> ∗ FK h = 83 bP
Dans ce cas, cette résistance peut être multipliée par deux car il y a deux profilés.
Avec :
• A : aire brute de la section du profilé : 1270 mm2

• d : diamètre des boulons : 14mm
• t : épaisseur du profilé : 5 mm
• fτ : résistance au cisaillement : 25 MPa
La résistance au déchirement des profilés en U et du tube carré est supérieure à l’effort à

reprendre. Ce deuxième critère est également vérifié.
4.4.3. Pression diamétrale

Cette dernière vérification consiste à s’assurer que les contraintes de cisaillement
n’endommagent pas le profilé. Les défaillances peuvent prendre la forme de déchirures du
profilé devant le boulon ou de fissurations excessives conduisant à la ruine de l’élément.
86
Pour chacune des orientations, le guide Fiberline fournit une formule unique donnant la
capacité portante d’un boulon.
En réalité, la formule présentée ci-dessous est issue d’une série de conditions détaillées dans
le guide qui doivent être vérifiées. La valeur unique conseillée représente la valeur minimale
obtenue afin de vérifier les différentes conditions.
Finalement, il est à noter que la résistance au cisaillement du boulon en lui-même doit

également être vérifiée mais qu’elle est dans tous les cas supérieure à la résistance du
stratifié.
Profilé carré
La capacité portante d’un boulon pour un effort parallèle au sens de pultrusion vaut :
c ∗ % ∗ 150
a>,L = = 8,1 bP
1,3
Dans ce cas, les 4 percements (deux de chaque côté du tube) peuvent reprendre 32,4 kN.
Profilé U
La capacité portante d’un boulon pour un effort à 45° au sens de pultrusion vaut :
c ∗ % ∗ 70
a>,L = = 3,8 bP
1,3
Au total, les 4 percements (deux sur chaque profilé en U) peuvent reprendre 15,2 kN.
Ces deux derniers critères sont dimensionnants. La configuration initialement prévue n’est
pas suffisante puisque l’effort sollicitant est supérieur à la résistance des percements des
profilés en U et également des tubes carrés.
Pour tenter de vérifier le critère de pression diamétrale, il est nécessaire d’augmenter le
nombre de percements et/ou l’épaisseur des profilés.
Le critère d’espacement minimal et les dimensions des tubes carrés 60x5 empêchent
d’augmenter le nombre de boulons par rangée.
La seule solution est d’augmenter la largeur des profilés diagonaux et leur épaisseur.
Cela permet d’une part, de placer un second boulon par rangée et d’autre part, d’augmenter
la valeur de la résistance au cisaillement directement liée à l’épaisseur.
Dès lors, les profilés carrés sont substitués par des profilés rectangulaires 100x60x8
millimètres qui permettent de placer trois rangées de deux boulons M12.
Cette augmentation du nombre de boulons permet d’atteindre une résistance au
cisaillement à 45° de 62,4 kN.
Il aurait également été envisageable d’opter pour une liaison mixte collée-boulonnée afin de
gagner en résistance au cisaillement. C’est ce qui est fait dans certains cas pour des
passerelles produites par Fiberline.
Néanmoins, leur guide ne fournit pas de valeurs chiffrées de gain de résistance obtenu en
ajoutant un collage des éléments.
87
De plus, les autres guides conseillent de ne pas utiliser de liaisons collées pour les éléments
structuraux.
4.5. Conclusion
Au terme de cette seconde solution structurelle composée exclusivement de FRP, il apparait

également qu’il ne s’agit pas d’une configuration idéale pour ce matériau.
Bien que la structure treillis permette effectivement de combler légèrement le manque de
rigidité du matériau et d’utiliser des profilés de sections réduites par rapport à la première
variante, cette solution a recours à un nombre important d’assemblages.
Or, comme cela a été démontré juste ci-dessus, les assemblages boulonnés sont un point
sensible avec les FRP. Ils sont actuellement traités de façon analogue à ce qui se fait pour les
structures en acier mais avec des valeurs extrêmement minorées afin de tenir compte de
l’anisotropie du matériau.
Néanmoins, bien que complexe, cette seconde variante est réalisable et présente un
avantage considérable : son poids. Effectivement, tout compris, cette structure pèse environ
700 kg.
Ce très faible poids permet un grand nombre d’avantages qui en découle, déjà cités plus
haut. Entre-autres, il est possible de conserver les culées existantes, de préfabriquer
l’ensemble de la structure et de l’installer rapidement à l’aide d’une pelle mécanique légère.
De plus, si elle devait être installée, cette passerelle ne nécessiterait théoriquement aucun
entretien durant plusieurs dizaines d’années.
Deux profilés en U120

Tubes carrés 60x60x5
Tubes rect. 100x60x8
Main-courante 60mm
Figure 65 : représentation finale de la passerelle avec poutres en structure treillis
88
5. Troisième solution FRP : tablier porteur
Les deux précédents exemples ne mettent pas en valeur les FRP. L’inspiration structurelle est
directement tirée des structures en acier, matériau qui possède des propriétés plus adaptées
à ce type de solution.
En effet, comme cela a été mis en évidence, dans le cas du matériau FRP, les assemblages
sont compliqués et le manque de rigidité conduit à des sections de poutres conséquentes.
Cette dernière variante va s’intéresser à une solution composée d’un tablier porteur inspiré
de la technologie InfraCore.
Comme cela a été présenté plus haut, un tablier porteur est un tablier moulé en une pièce
qui ne nécessite aucun assemblage mécanique structurel. Il s’agit d’un panneau sandwich
composé de deux semelles en FRP et d’un noyau en mousse PU.
5.1. Choix du matériau FRP
5.1.1. Fibres et orientations

Contrairement aux deux précédentes solutions qui utilisent des profilés commerciaux, cette
dernière variante laisse libre choix du type de fibres, de son pourcentage volumique et de
ses orientations au sein du stratifié.
Le choix se porte sur une solution courante, constituée de fibres de verre E alliées à une
résine polyester pour un pourcentage volumique de 50%.
Les fibres seront principalement orientées à 55% dans le sens longitudinal (orientation 0°)
afin de reprendre les principaux efforts. Afin d’assurer une certaine homogénéité des
propriétés mécaniques, les fibres seront orientées pour 15% à +45°, 15% à -45° et 15% à 90°.
Ces valeurs d’orientations sont directement inspirées de la technologie InfraCore.
5.1.2. Coefficients de sécurité

Les coefficients de sécurité qui seront appliqués sont issus du JRC, qui est légèrement plus
sécuritaire que la CUR96.
• BM1 : 1,35 à propriétés issues de la littérature (ELS : 1)

• BM2 : 1,35 à post-durci et <, ≤ 0,1 (ELS : 1)
• ηct : 0,9 à Tg < Ts - 20°C : la température maximale en service considérée est de 60°C
et la température de transition vitreuse de la résine est de 80°C
• ηcm : 0,9 à structure située à l’extérieur
• ηcv : 0,7 à élément d’une durée de service de 100 ans constitué de fibres de verre E
et de polyester, avec au moins 55% de fibres dans la direction principale et 15% dans
la direction transversale
• ηcf : 1 à vérifications complémentaires nécessaires (ELS : 0,9)
89
Soit un coefficient de sécurité global à l’ELU valant 3,21 et 1,96 à l’ELS.
5.1.3. Propriétés du FRP

Les valeurs des propriétés ci-dessous sont tirées de la CUR96 (§3.6.2, tableau 3-16 et 3-17)
reprise comme annexe dans le JRC. Elles correspondent à un GFRP ayant un pourcentage
volumique de fibres de verre E de 55% combinées à de la résine polyester.
Comme le souligne la CUR96, considérer ces valeurs revient déjà à réaliser une simplification
sur les propriétés réelles des FRP. En effet, les différents plis constituant le matériau ne sont
pas considérés et son comportement est résumé à des caractéristiques globales.
Propriétés Valeur caract. Valeur ELU Valeur ELS
Ex [kN/mm2] 25,8
Ey [kN/mm2] 15,9
Gxy [kN/mm2] 5,6
"xy 0,32
fxt,Rk = fxc,Rk [N/mm2] 310 96,57 158,16
fyt,Rk = fyc,Rk [N/mm2] 191 59,5 97,45
#xy,Rk [N/mm2] 90 28,04 45,92
Tableau 7 : propriétés du matériau FRP utilisé pour la passerelle à tablier porteur
Comme les deux précédentes structures, le tablier mesure 12 mètres de longueur et 1,5
mètres de largeur. La passerelle est bi-appuyée aux extrémités.
Afin de représenter au mieux la technologique InfraCore, la structure est modélisée sur le

logiciel SCIA. Elle est composée de caissons juxtaposés côte à côte tels que représentés sur la
figure ci-dessous.
Figure 66 : représentation de la structure (tablier porteur)
La largeur de caisson imposée est de 30 centimètres pour permettre d’avoir cinq caissons
juxtaposés. La hauteur et l’épaisseur des plis seront les inconnues à faire varier afin de
satisfaire aux critères ELS et ELU.
90
Dans le cadre d’une première itération, la hauteur
des caissons est fixée à 20 centimètres et
l’épaisseur de pli à 5 millimètres. Conformément
à la technologie InfraCore, les différents plis en Z
sont superposés au niveau des semelles et
surmontés d’un pli continu donnant la finition de
surface. Au total, l’épaisseur des semelles FRP aux
extrémités du tablier ont une épaisseur de 25
millimètres.
Afin de modéliser cette structure dans SCIA, il est Figure 67 : technologie InfraCore (InfraCore, 2021)
une nouvelle fois nécessaire d’utiliser les options
de matériau personnalisé et de création de sections.
5.3. Critères ELS
5.3.1. Déformations
Après modélisation de la structure, les résultats issus du logiciel montrent que l’inertie du
tablier n’est pas suffisante pour satisfaire au critère de flèche admissible.
Cependant, il s’agit d’un élément moulé et l’avantage majeur du tablier porteur vis-à-vis des
solutions structurelles précédentes est que les dimensions peuvent être librement
optimisées. Un rapport entre la flèche effective et la flèche admissible permet de trouver
l’inertie nécessaire pour vérifier le critère de déformations.
Cela conduit à augmenter la hauteur des caissons, passant de 20 à 30 centimètres. Dès lors,
le critère de flèche est vérifié comme en attestent les résultats ci-dessous.
Figure 68 : déformations ELS (tablier porteur)
91
Pour calculer la première fréquence propre de la structure, la formule suivante peut être
appliquée. Elle est tirée de la CUR96 et est valable pour le calcul de la première fréquence
propre d’une structure linéaire soumise à une charge linéique constante :
^I ∑8 :8 Z8 l Avec :
F% = j = 2,85 no
2 i .m: • Kn = 9,87 pour un élément
bi-appuyée
Finalement, la première fréquence propre valant • ∑8 :8 Z8 = 53109300 N.m2
2,85 Hz, elle est située au-delà de la zone critique. • g = 9,81 m/s2
La passerelle respecte le confort des piétons. • q = 7675 N/m
5.4. Critères ELU
Comme cela a été présenté dans le chapitre niveaux de vérifications, les FRP nécessitent des
vérifications aux ELU suivant trois niveaux : au niveau du pli, du stratifié et de la section.
5.4.1. Vérifications en section

Ce premier niveau de vérification est classique et consiste à limiter les contraintes aux
valeurs des résistances de calculs définies plus haut.
Figure 69 : contraintes ELU (tablier porteur)
Les résultats tirés de SCIA montrent que les contraintes maximales aux ELU atteignent les
20,3 MPa, tant en traction qu’en compression.
Logiquement, les contraintes de traction maximums sont situées en partie inférieure du
tablier tandis que celles de compression le sont en partie supérieure.
92
La résistance de calcul ultime définie plus haut vaut 96 MPa, aussi bien en traction qu’en
compression. Les valeurs effectives sont en deçà des valeurs admissibles, le taux de travail
vaut 21%.
Figure 70 : contraintes de cisaillement ELU (tablier porteur)
Les contraintes de cisaillement atteignent les 8,3 MPa et sont situées dans les âmes au
niveau des appuis. De la même manière, elles sont inférieures aux valeurs admissibles.
Dès lors, la vérification au niveau de la section est considérée comme validée.
5.4.2. Vérifications au niveau du pli

La vérification au niveau du pli fait intervenir le critère de Tsai-Hill :
+ + +
<*,/' <+,/' H*+,/' <*,/' ∗ <+,/'
E G +E G +E G − + ≤1
F*,,' F+,,' H*+,,' F*,,'
Avec :
<*,/' , <+,/' , H*+,/' : contraintes sollicitantes de calculs, c’est-à-dire les contraintes normales
longitudinales et transversales ainsi que les contraintes en cisaillement
F*,,' , F+,,' , H*+,,' : contraintes admissibles du matériau, c’est-à-dire les contraintes normales
longitudinales et transversales ainsi que les contraintes en cisaillement. Ces valeurs sont
tirées du tableau ci-dessus.
Les contraintes effectives sont minimes vis-à-vis des résistances ultimes de calcul, aussi bien
pour les sollicitations longitudinales que transversales. De plus, la passerelle portant
uniquement dans le sens de la longueur, les contraintes axiales perpendiculaires à la portée
sont nulles.
Pour ces raisons, le critère de Tsai-Hill peut être considéré comme vérifié.
93
5.4.3. Vérifications au niveau du stratifié
Cette dernière vérification consiste à limiter les déformations à 1,2%.
Le comportement linéaire des FRP permet de prouver que ces valeurs de déformations ne
sont atteintes que pour les contraintes ultimes. Or, une nouvelle fois, pour répondre au
critère ELS, la structure est surdimensionnée.
De ce fait, ce dernier critère est également vérifié.
5.5. Fatigue
La vérification à la fatigue est similaire à celle de la passerelle composée d’une structure

treillis. Le graphique σ - N repris dans la CUR96 adapté à notre composition de FRP montre
que le niveau de contraintes correspond à un nombre de cycles supérieur à 107.
Une nouvelle fois, le comportement à la fatigue n’est pas préjudiciable et permet d’affirmer
qu’il peut être négligé dans le cas de passerelles devant répondre à un critère de
déformations.
5.6. Garde-corps
Le système de garde-corps prévu est

similaire à la structure mixte.
Des tiges filetées sont placées avant le

moulage afin d’assurer la liaison entre le
tablier et les garde-corps.
Les garde-corps retenus sont composés de

profilés pultrudés.
Les tubes carrés de 60x60 et le modèle de
Figure 71 : garde-corps montés sur le pont à Solre-sur-Sambre
main courante de 60 millimètres de (CGK Group)
Fiberline ont déjà été vérifiés plus haut
sous les charges verticales et horizontales de 1 kN/m. Les poteaux sont espacés de 1,2
mètres.
Cette solution peut donc être réutilisée pour cette passerelle, telle qu’illustrée sur la figure
ci-dessus.
94
5.7. Conclusion
Le poids de la passerelle est d’environ 2100 kg. Dès lors, tous les autres avantages
précédemment cités liés au faible poids restent valables vis-à-vis de la structure en
matériaux conventionnels.
De plus, cette dernière variante structurelle composée exclusivement de FRP permet enfin
de mettre en avant le matériau.
Bien qu’il s’agisse d’une simplification de la technologie InfraCore et que des essais
complémentaires doivent être réalisés, cette modélisation montre une forme structurelle
plus adaptée aux propriétés des FRP.
Effectivement, cette solution offre plusieurs avantages tels que l’absence d’assemblage
structurel ou les capacités induites par le moulage.
Le moulage permet d’optimiser la structure en plaçant la matière aux endroits nécessaires.
Dans notre cas, elle est placée en majorité au niveau des semelles. De plus, il offre libre
court à l’imagination concernant la forme, la courbure, la couleur ou encore la texture. Les
possibilités sont infinies et l’esthétisme est plus soigné que les variantes précédentes, à
l’aspect plus imposant.
Néanmoins, la masse est plus importante que la solution composée de poutres treillis.
Finalement, il est à noter que le taux de travail reste très bas et que, même dans cette
configuration, le matériau souffre d’un réel manque de rigidité.
95
6. Conclusion
Au terme de ces quatre modélisations, plusieurs conclusions sont à tirer, confirmant les
avantages et les inconvénients cités tout au long de ce travail.
Tout d’abord, la première variante FRP peut être exclue. Composée de profilés en I
pultrudés, cette solution n’a que peu d’intérêt. Elle ne met pas en valeur les propriétés du
matériau et est inesthétique.
Dans un second temps, le tableau ci-dessous permet de comparer les masses des deux
variantes FRP avec la solution traditionnelle.
Solution mixte acier-béton Solution FRP treillis Solution FRP tablier porteur
12 000 kg 700 kg 2 100 kg
Sans surprise, te tableau montre que la structure treillis est 17 fois plus légère que la
solution mixte. Néanmoins, elle est composée de nombreux assemblages d’une grande
complexité.
Bien qu’un peu plus lourde, la solution avec le tablier porteur reste particulièrement légère
et est le meilleur compromis entre esthétisme, efficacité et poids.
Le faible poids des solutions FRP permet une multitude d’avantages déjà énumérés, dont
notamment la possibilité de préfabriquer la structure et de l’installer avec des moyens légers
de manutention.
De plus, dans ce cas de remplacement de passerelle, les deux variantes FRP permettent de
conserver les culées actuelles sans aucune autre intervention qu’un contrôle, un resurfaçage
et la pose d’une interface PEHD entre l’ouvrage et la culée.
Enfin, il est à noter que dans toutes les modélisations réalisées, le critère de flèche est
systématiquement dimensionnant. Il est extrêmement préjudiciable et conduit à de faibles
taux de travail, de l’ordre de 25%.
Finalement, il est à retenir que les matériaux FRP utilisés pour réaliser des passerelles font
face à un manque de rigidité et non de résistance. Bien que les assemblages demeurent
compliqués, leur principal atout est leur très faible densité et leur théorique longévité.
96
Conclusion générale
Au terme de ce travail, plusieurs conclusions peuvent être tirées en lien avec les différents
chapitres présentés.
Les matériaux composites utilisés pour fabriquer des éléments structuraux ou secondaires
dans le domaine du génie civil sont généralement constitués de fibres de verre alliées à une
matrice polyester, abrégés GFRP. Ils présentent des propriétés intéressantes en termes de
résistances mécaniques, de longévité et de densité, bien que le matériau soit caractérisé
intrinsèquement par un comportement anisotropique.
Actuellement, il existe différentes directives mais pas de normes de calculs européennes. Les
principaux guides de conceptions disponibles sont la CUR96 et le rapport JRC, qui est le
document prénormatif de l’UE.
La recommandation néerlandaise CUR96 est le document le plus abouti. Il est cité comme
référence à plusieurs endroits du JRC. Néanmoins, bien que ces documents soient complets,
plusieurs chapitres restent sommaires et inspirés des méthodologies appliquées dans la
conception des structures métalliques. Ainsi, par exemple, la conception des connexions
n'est pas adaptée aux propriétés du matériau FRP.
Finalement, il est à noter qu’un Eurocode spécifique aux FRP est prévu pour 2026, dont le
document JRC pose les fondements.
Parmi les applications actuelles des FRP au sein du génie civil, l’industrie des passerelles et
des ponts réalisés avec ce matériau connait une croissance importante depuis la fin des
années nonante. Malgré un coût initial élevé, le faible poids et la théorique longévité du
matériau donnent un important potentiel vis-à-vis des matériaux traditionnellement utilisés
dans cette industrie.
Il existe plusieurs solutions structurelles pour concevoir et fabriquer des ponts
exclusivement en FRP. Il s’agit notamment de profilés pultrudés et de tabliers porteurs
moulés sous vide. Dans notre pays et chez nos voisins, ces deux principales solutions sont
respectivement représentées par les fabricants Fiberline et FiberCore.
La modélisation des trois variantes suivant les solutions structurelles et les guides de
conceptions présentés a mis en lumière plusieurs éléments.
L’utilisation de profilés est caractérisée par des difficultés d’assemblages mais un poids très
faible. Il est possible de gagner en rigidité en optant pour une structure triangulée.
La passerelle composée d’un tablier porteur résout le problème des assemblages structurels
mais présente un poids plus important.
Dans les deux cas, ces conceptions mettent en évidence un faible module d’élasticité qui
conduit à une prédominance du critère ELS et à des taux de travail bas.
Néanmoins, en comparaison à la solution mixte acier-béton, toutes les solutions FRP offrent
une longévité supérieure et des poids plumes dont découle une série d’avantages.
97
En conclusion, il est bon de retenir qu’actuellement le matériau FRP souffre de sa relative
jeunesse, notamment de l’absence de normes et de recul suffisant sur la longévité.
C’est un matériau particulièrement adapté aux passerelles légères ayant de petites
portées, faisant néanmoins face à un manque de rigidité et non de résistance.
Il ne fait aucun doute que le matériau FRP, aidé par ses propriétés de longévité et de
densité ainsi que par la future sortie d’un Eurocode qui lui sera dédié, continuera sa
croissance dans les années à venir.
98
Bibliographie
Bergeret, A., & Krawczak, P. (2006). Liaison renfort/matrice - Comportement des composites.
Techniques de l'Ingénieur .
Betonix. (2022, mars). Opgehaald van www.betonix.be
CGK Group. (sd). Ponts en PRV une durée de vie de plus de 100 ans. 2021: CGK Group.
Ciria . (2018). Ciria C779 : Fibre-reinforced polymer bridges – guidance for designers.
Composites UK.
Construire la Wallonie. (2022). Des ponts en PRV, une solution circulaire et durable.
Opgehaald van Construire la Wallonie:
https://www.construirelawallonie.be/article/des-ponts-en-prv-une-solution-
circulaire-et-durable/
CROW. (2019). CROW-CUR Recommendation 96:2019 - Fibre-reinforced polymers in buildings

and civil engineering structures. CROW.
CSTC. (2020). L’essor des composites dans le secteur de la construction. CSTC.
CSTC. (2022). Plan étape par étape pour la conception, la réglementation et la construction
de ponts en matériau composite en Flandre - C-BRIDGE. Opgehaald van CSTC:
https://www.cstc.be/recherche-innovation/showroom-des-projets/plan-etape-par-
etape-pour-la-conception-la-reglementation-et-la-construction-de-ponts-en-
materiau-composite-en-flandre-c-bridge/
CTSC. (2013). NIT 248 : Renforcement des structures en béton au moyen d’armatures collées.
Daghia, F., Gendre, L., & Violeau, D. (2011). Les dégradations des matériaux composites : les
phénomènes physiques. Université Paris-Saclay.
Destouches, L. (2010). Pultrusion. Techniques de l'Ingénieur.
European Commission. (2022). Eurocodes: Building the future. Opgehaald van European
Commission: https://eurocodes.jrc.ec.europa.eu/
FiberCore. (2022). Pologne | Czorsztyn. Opgehaald van FiberCore Europe:

https://www.fibercore-europe.com/en/project/polen-czorsztyn-2/
FiberCore. (2022, 04). Produits. Opgehaald van FiberCore: https://www.fibercore-

europe.com/producten/sluisdeuren/
Fiberline. (2022, 02). Opgehaald van Fiberline: https://fiberline.com/
Fiberline. (2022). Easy handling and low height. Opgehaald van Fiberline:
https://fiberline.com/cases/bridges/fast-installation-in-mountainous-area
99
Fiberline. (2022, 06). Fiberglass profiles are the future of bridge construction. Opgehaald van
https://fiberline.com/cases/bridges/fibreglass-profiles-are-the-future-of-bridge-
construction
Fiberline. (2022). German State Highway Agency installs GRP bridge. Opgehaald van
Fiberline: https://fiberline.com/cases/bridges/german-state-highway-agency-installs-
grp-bridge
Fiberline. (2022, 03). Produits. Opgehaald van Fiberline: https://fiberline.com/products
Fiberline. (2022). The Fiberline bridge in Kolding. Opgehaald van Fiberline:

https://fiberline.com/cases/bridges/the-fiberline-bridge-in-kolding
Guillon, D. (1995). Fibres de verre de renforcement. Techniques de l'Ingénieur.
Hamelin, P. (2010). Polymères renforcés de fibres (FRP) - Identification et champs

d'application. Techniques de l'Ingénieur.
Head, P. (1988). Use of fibre reinforced plastics in bridge structures. IABSE congress report.
Head, P., & Burgoyne, C. (1993). Aberfeldy Bridge – an advanced textile reinforced
footbridge. Frankfurt.
Hendrix, A., & Jadoul, L. (2019). Analyse des méthodes de calcul nécessaires au
dimensionnement de passerelles composites. UCLouvain.
IABSE Conference. (2015). Bridge over the motorway A27, steel truss with a FRP deck.
Geneva.
Infosteel. (2022, mai). Opgehaald van Infosteel: https://www.infosteel.be/fr/
InfraCore. (2021). The InfraCore® Inside technology: what it is, how and where to use it .
Opgehaald van Youtube:
https://www.youtube.com/watch?v=zebq8g0i0vI&list=WL&index=5
Karwowski, W., & Zobel, H. (2005). Kompozyty polimerowe w mostownictwie – pomosty

wielowarstwowe. Międzynarodowa Konferencja Mosty.
La Chronique. (2019). Pont en composite: double première mondiale à Bruges. Opgehaald

van La Chronique: https://www.lachronique.be/article/pont-en-composite-double-
premiere-mondiale-a-bruges.18600
Mallick, P. (2007). Fiber-Reinforced Composites Materials, Manufacturing, and Design. CRC

Press.
Mazumdar, S. K. (2002). Composites Manufacturing Materials, Product, and Process

Engineering. CRC Press.
Metalech. (2022, mai). Pratique de la CM. Opgehaald van Metaltech:

https://metaletech.com/category/pratique-de-la-cm/
100
Mori, G. A. (2008). Estudio de la aplicabilidad de materiales compuestos al diseno de
estructuras de contencion de tierras y su interaccion con el terreno.
Ouest Composites. (2022). Injection RTM Light / Infusion : Quelles sont les différences ?
Opgehaald van Ouest Composites: https://www.ouest-
composites.com/2021/04/09/injection-rtm-light-infusion-quelles-sont-les-
differences/
Potyrała, P. B. (2011). Use of Fibre Reinforced Polymer Composites in Bridge Construction.

State of the Art in Hybrid and All-Composite Structures. Universitat Politecnica de
Catalunya.
Sika. (2022, 04). Sika CarboDur. Opgehaald van Sika:

https://bel.sika.com/fr/produits/renforcement-structurel/armature-en-carbone/sika-
carbodur.html
Sireg Geotech. (2022, 04). Armatures en fibre de verre. Opgehaald van Sireg Geotech:
https://sireggeotech.it/it/geotecnica/soft-eye/
Soletanche Bachy. (2022, 06). Les matériaux composites en fondations spéciales . Opgehaald
van https://www.soletanche-bachy.com/fr/actualites/les-materiaux--composites-en-
fondations-speciales%E2%80%93wiki
Strongwell . (2022, 06). Pultruded Fiberglass | Fiber Reinforced Polymer | FRP. Opgehaald
van https://www.strongwell.com/
Structurae . (2022). Passage supérieur de Friedberg. Opgehaald van Structurae:

https://structurae.net/fr/ouvrages/passage-superieur-de-friedberg
Structurae. (2022). Passerelle d'Aberfeldy. Opgehaald van Structurae:

https://structurae.net/fr/ouvrages/passerelle-d-aberfeldy
Technologue Pro. (2022). Chap. 4 : Comportement des matériaux composites. Opgehaald van
Technologue Pro: https://www.technologuepro.com/cours-proprietes-des-
materiaux/chapitre-4-caracterisation-des-materiaux-composites.pdf
Trung, V. A. (2010). Multi renforcement du bois lamellé collé - étude théorique et

expérimentale. Ecole des Ponts ParisTech.
UTC. (2022, 04). Enroulement filamentaire. Opgehaald van UTC:

http://www.utc.fr/M6_fr/PLOTS/NBFA1.html
Wikipédia. (2022, 02). Moulage au contact. Opgehaald van Wikipédia:

https://fr.wikipedia.org/wiki/Moulage_au_contact
Wikipédia. (2022, 02). Moulage par projection simultanée. Opgehaald van Wikipédia:
https://fr.wikipedia.org/wiki/Moulage_par_projection_simultan%C3%A9e
101
Table des illustrations
Figure 1 : Procédé de fabrication fibres de verre (Guillon, 1995) ........................................... 12
Figure 2 : diagramme contraintes-déformations (Mallick, 2007) ........................................... 14
Figure 3 : stratifils ................................................................................................................... 15
Figure 4 : tissu de fibres .......................................................................................................... 16
Figure 5 : exemples de types de tissus .................................................................................... 16
Figure 6 : mat de fibres ........................................................................................................... 16
Figure 7 : Influence de la vitesse de chargement et de la température sur les lois de
comportement en traction (GUILLON, 1995).......................................................................... 19
Figure 8 : variation du module d’élasticité en fonction de l'orientation des fibres (Mori, 2008)
................................................................................................................................................ 22
Figure 9 : essai de traction dans le sens des fibres sur FRP UD .............................................. 23
Figure 10 : diagramme contrainte-déformation (FRP UD, VF=60%, résine époxy - effort
appliqué parallèlement aux fibres) (Ciria , 2018) .................................................................... 23
Figure 11 : décohésion progressive de l'interface .................................................................. 24
Figure 12 : variation du coefficient de Poisson en fonction de l'orientation des fibres (Mori,
2008) ....................................................................................................................................... 24
Figure 13 : comparaison de la tenue à la fatigue (Hamelin, 2010) ......................................... 25
Figure 14 : moulage au contact (Wikipédia, 2022) ................................................................. 27
Figure 15 : moulage par projection simultanée (Wikipédia, 2022)......................................... 28
Figure 16 : moulage RTM (Ouest Composites, 2022).............................................................. 28
Figure 17 : injection sous vide (Ouest Composites, 2022) ...................................................... 28
Figure 18 : enroulement filamentaire (UTC, 2022) ................................................................. 29
Figure 19 : procédé de pultrusion (Destouches, 2010) ........................................................... 29
Figure 20 : exemples de produits en FRP (Fiberline, 2022)..................................................... 31
Figure 21 : portes d'écluse en FRP (FiberCore, 2022) ............................................................. 31
Figure 22 : armature composite (Sireg Geotech, 2022) .......................................................... 32
Figure 23 : exemples d’applications pour FRP de renforcement (Sika, 2022) ........................ 33
Figure 24 : exigences de la norme EN13706 ........................................................................... 35
Figure 25 : Diagramme déformation synthétique d'un FRP - première fissuration et rupture
(CUR96) ................................................................................................................................... 42
Figure 26 : illustration de la ruine par écrasement (JRC) ........................................................ 43
Figure 27 : diagramme σ-N pour Vf = 55% en traction (CUR96) .............................................. 44
Figure 28 : pont de Friedberg (Fiberline, 2022) ...................................................................... 50
Figure 29 : passerelle A27 et pose des tabliers en FRP (IABSE Conference, 2015) ................. 51
Figure 30 : passerelle du golf d'Aberfeldy (Structurae, 2022) ................................................ 52
Figure 31 : pont de Czorsztyn (FiberCore, 2022)..................................................................... 52
Figure 32 : passerelle cyclo-piétonne de Solre-sur-Sambre (Construire la Wallonie, 2022) ... 53
Figure 33 : passerelle cyclo-piétonne de l'Oude Vismijn (InfraCore, 2021) ............................ 54
102
Figure 34 : pont des Canadiens (CSTC, 2022).......................................................................... 54
Figure 35 : comparaison du TCO d’une passerelle en FRP et en acier (Ciria , 2018) ............... 56
Figure 36 : passerelle de Pontresina (Fiberline, 2022) ............................................................ 57
Figure 37 : The Fiberline bridge (Fiberline, 2022) ................................................................... 58
Figure 38 : passerelle composée de profilés GFRP préassemblés et posées par télescopique
(Fiberline, 2022) ...................................................................................................................... 61
Figure 39 : gamme EXTREN Strongwell (Strongwell , 2022)................................................... 61
Figure 40 : exemples de tablier en sections pultrudées (Karwowski & Zobel, 2005) ............. 62
Figure 41 : passerelle avec tablier porteur (FiberCore, 2022) ................................................ 62
Figure 42 : décollement du cœur (InfraCore, 2021) ............................................................... 63
Figure 43 : technologie InfraCore (InfraCore, 2021) ............................................................... 63
Figure 44 : coupe transversale, succession de couches en Z et couches extrêmes continues
(InfraCore, 2021) ..................................................................................................................... 64
Figure 45 : passerelle actuelle................................................................................................. 65
Figure 46 : coupe de la structure de la passerelle (solution mixte) ........................................ 67
Figure 47 : structure mixte acier-béton .................................................................................. 68
Figure 48 : exemple de garde-corps........................................................................................ 68
Figure 49 : fréquences propres SCIA ....................................................................................... 69
Figure 50 : illustration de la structure de la passerelle composée de profilés (Fiberline, 2022)
................................................................................................................................................ 70
Figure 51 : Duty plank (Fiberline, 2022) .................................................................................. 70
Figure 52 : abaques HD Plank (Fiberline, 2022) ...................................................................... 71
Figure 53 : représentation de la structure (structure treillis) (Fiberline, 2022) ...................... 76
Figure 54 : propriétés du matériau personnalisé .................................................................... 76
Figure 55 : sections de main-courante (Fiberline, 2022) ........................................................ 77
Figure 56 : valeurs des résistances de calculs (Fiberline, 2022) .............................................. 77
Figure 57 : contraintes ELU et déformations ELS (structure treillis) ....................................... 78
Figure 58 : contraintes ELU et déformations ELS (structure treillis) ....................................... 80
Figure 59 : contraintes de cisaillement ELU (structure treillis) ............................................... 81
Figure 60 : contraintes sur les garde-corps ............................................................................. 83
Figure 61 : représentation des assemblages boulonnés ......................................................... 83
Figure 62 : représentation de l'assemblage étudié................................................................. 84
Figure 63 : efforts normaux dans les diagonales du treillis..................................................... 84
Figure 64 : critères de distances minimales (Fiberline, 2022)................................................. 85
Figure 65 : représentation finale de la passerelle avec poutres en structure treillis .............. 88
Figure 66 : représentation de la structure (tablier porteur) ................................................... 90
Figure 67 : technologie InfraCore (InfraCore, 2021) ............................................................... 91
Figure 68 : déformations ELS (tablier porteur) ....................................................................... 91
Figure 69 : contraintes ELU (tablier porteur) .......................................................................... 92
Figure 70 : contraintes de cisaillement ELU (tablier porteur) ................................................. 93
Figure 71 : garde-corps montés sur le pont à Solre-sur-Sambre (CGK Group) ....................... 94
103
Figure 72 : principe de ferraillage bords libres ..................................................................... 107
Figure 73 : contrôle unité ELU SCIA ...................................................................................... 109
Figure 74 : principe du mixte (Infosteel, 2022) ..................................................................... 110
Figure 75 : largeur participante de la dalle pour une poutre mixte (Metalech, 2022) ......... 110
Figure 76 : moment sollicitant ELU ....................................................................................... 112
Figure 77 : diagramme de flexion à l’ELU des travées .......................................................... 112
Figure 78 : goujons usuellement utilisés (Infosteel, 2022) ................................................... 113
Tableau 1 : principales propriétés des fibres (CROW, 2019) (Mallick, 2007) (Guillon, 1995) . 14
Tableau 2 : principales propriétés des résines (CROW, 2019) ................................................ 19
Tableau 3 : propriétés des principaux FRP - essais sur des plis UD (Mori, 2008) (CROW, 2019)
................................................................................................................................................ 26
Tableau 4 : comparaison des propriétés (Fiberline, 2022) ..................................................... 26
Tableau 5 : comparaison des valeurs des facteurs de sécurité ............................................... 40
Tableau 6 : comparaison des caractéristiques mécaniques de Fiberline et Strongwell
(Strongwell , 2022) (Fiberline, 2022) ...................................................................................... 41
Tableau 7 : propriétés du matériau FRP utilisé pour la passerelle à tablier porteur .............. 90
104
Annexes
1. Annexe 1 : démonstrations des calculs

d’homogénéisation des composites
Démonstrations directement tirées de (Technologue Pro, 2022), p. 75 à p. 78.
105
Chap. 4 Comportement des Composites
homogène en considérant ses propriétés moyennes vis-à-vis des charges externes

appliquées. Le composite unidirectionnelle est supposé se comporte comme un matériau
dont les propriétés mécaniques varient d’une direction à une autre mais semblable le long
de ce matériau. Des expressions simplifiés et pratiques de ces composites peuvent être
obtenus en adoptant une approche très simple du comportement mécanique d’un élément
de volume de ce matériau. Nous décrivons ces expressions dans ce qui suit.
2.1. Fraction volumique

Considérons un volume du matériau composite, composé d’un volume du fibre et
d’un volume de la matrice. On définit :
 La fraction volumique des fibres

 La fraction volumique de la matrice
Sachant que :


2.2. Fraction massique

Considérons la masse du matériau composite, composé d’une masse la fibre et une
masse de la matrice. Les fractions massiques des fibres et de la matrice sont :


2.3. Relation entre fraction volumique et massique
Or 𝜌𝑓 𝑣𝑓 𝜌𝑚 𝑣𝑚 𝜌𝑐 𝑣𝑐
𝑣𝑓 𝑣𝑚
𝜌𝑓 𝜌𝑚 𝜌𝑐
𝑣𝑐 𝑣𝑐
Propriétés des matériaux 75

Chap. 4 Comportement des Composites
De plus :
Ce qui donne :
Finalement :
Sachant que :
Et Donc : et
2.4. Evaluation des constantes élastiques d’un composite unidirectionnelle

2.4.1. Module d’Young longitudinal : forces parallèles à la direction de la charge
Par essai de traction, le composite s’allonge d’une quantité ∆L, donc on définit une
déformation . L’identité de la déformation dans la fibre et dans la matrice impose
De plus, on a :
Donc, la force : et
Avec : et représentent les aires des sections droites de la fibre et de la matrice.
Sachant que :
Soit S l’aire de la section droite du composite, donc :
Et par conséquent l’équation (A) nous donne :
(b)
Ainsi, ou encore
Propriétés des matériaux 76

2. Annexe 2 : liste des réalisations de ponts et
passerelles FRP
Liste tirée de (Potyrała, 2011), p. 62 à p. 90.
106
Use of Fibre Reinforced Polymer Composites in Bridge Construction. State of the Art in Hybrid and All-Composite Structures.
Country/ USE of FRP

Lp Name of the Bridge Location Year Basic information and references
State composites
Length: 20,7 m. Width: 9,8 m. Manufactured by Chongqing Glass Fiber
1 Miyun Bridge Beijing China 1982 all
Product Factory.
Length: 60,0 m. Width: 4,0 m. Manufactured by Chongquing Glass Fiber
2 Chenjiawan Bridge Chongquing China 1988 all
Product Factory.
3 Luzhou Bridge Luzhou China 1988 all Manufactured by Chongquing Glass Fiber Product Factory.
Length: 112,8 m. Width 2,1 m. Manufactured by GEC Plastics / Linear
Composites.
en.structurae.de/structures/data/index.cfm?id=s0002215
www.ngcc.org.uk/DesktopModules/ViewDocument.aspx?DocumentID=1
4 Aberfeldy Golf Course Bridge Aberfeldy UK 1990 all
003
www.bath.ac.uk/ace/uploads/StudentProjects/Bridgeconference2009/Pape
rs/SKINNER.pdf
www-civ.eng.cam.ac.uk/cjb/papers/cp25.pdf
Length: 11,9 m. Width 3,0 m. Manufactured by Maunsell Structural
5 Shank Castle Footbridge Cumbria UK 1993 all
Plastics.
Length: 8,2 m. Width 4,3 m. Manufactured by GEC Reinforced Plastics.
6 Bonds Mill Lift Bridge Stroud Glouestershire UK 1994 all www.ngcc.org.uk/DesktopModules/ViewDocument.aspx?DocumentID=1
005
7 Fidgett Footbridge Chalgrove UK 1995 all www-civ.eng.cam.ac.uk/isegroup/fidgett.htm
Length: 20,1 m. Width: 2,1 m. Manufactured by Tokyo Rope Mfg. Ltd.
8 PWRI Demonsration Bridge Tsukuba Japan 1996 all
and Mitsubishi Chemical
USA,
9 Clear Creek Bridge Bath 1996 all Length: 18,3 m. Width 1,8 m. Manufactured by Strongwell Inc.
Kentucky
62
Country/ USE of FRP

State composites
Length: 39,9 m. Width: 3,0 m. Manufactured by Fiberline Composites.

Literature:
Braestrup, Mikael W. Cable-stayed GFRP (Glass Fibre Reinforced
Plastic) footbridge across railway line, presented at IABSE Conference,
Malmö 1999 - Cable-stayed bridges. Past, present and future
10 Fiberline Bridge Kolding Denmark 1997 all Braestrup, Mikael W. Footbridge Constructed from Glass-Fibre-
Reinforced Profiles, Denmark, in "Structural Engineering International",
November 1999, n. 4 v. 9
004
en.structurae.de/structures/data/index.cfm?ID=s0004910
Length: 25,0 m. Width 3,0 m. Manufactured by Fiberline Composites.

11 Pontresina Bridge Pontresina Switzerland 1997 all www.fiberline.com/structures/profiles-and-decks-bridges/profiles-
footbridges-and-cycle-bridges/case-stories-footbridge/pontresina-bridge-
switzerla
Length: 9,1 m. Width: 5,5 m. Manufactured by Martin Marietta
12 INEEL Bridge Idaho Falls USA, Idaho 1997 all
Composites.
USA, Length: 16,5 m. Width: 9,1 m. Manufactured by Unadilla Laminated
13 Medway Bridge Medway 1997 all
Maine Products.
USA,
14 West Seboeis Bridge West Seboeis 1997 all Length: 13,4 m. Width: 4,9 m. Manufactured by Strongwell Inc.
Maine
15 Smith Creek Bridge Hamilton/Butler USA, Ohio 1997 all
Composites.
16 Las Rusias Military Highway USA, Texas 1997 all Length: 13,7 m. Width 1,2 m. Manufactured by Hughes Bros., Inc.
Length: 13,7 m. Width 0,9 m. Manufactured by Creative Pultrusion, Inc.
Gifford Pinchot USA, And E.T. Techtonics.
17 Falls Creek Trail Bridge 1997 all
National Forest Washington www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/falls_
creek.php
63
Country/ USE of FRP

State composites
18 Seebrücke Bitterfeld Germany 2000 all en.structurae.de/structures/data/index.cfm?id=s0001336
Noordland Inner The
19 Noordland Pedestrian Bridge 2000 all Length: 26,8 m. Width 1,5 m. Manufactured by Fiberline Composites.
Harbor Netherlands
USA,
20 East Dixfield Bridge East Dixfield 2000 all Length: 13,7 m. Width: 9,1 m. Manufactured by University of Maine.
Maine
21 Five Mile Road Bridge #0171 Hamilton USA, Ohio 2000 all Length: 13,4 m. Width: 8,5 m. Manufactured by Hardcore Composites.
Length: 38,1 m. Width 3,0 m. Manufactured by Fiberline Composites.
www.fiberline.com/structures/profiles-and-decks-bridges/profiles-
footbridges-and-cycle-bridges/case-stories-footbridge/international-award-
22 Lleida Footbridge Lleida Spain 2001 all
innovat
Sobrino, J. A., Pulido, M.D.G.: Towards Advanced Composite Material
Footbridges, Structural Engineering International IABSE 12(2) 2002: 84-
86.
USA,
23 Sealife Park Dolphin Bridge Oahu 2001 all Length: 11,0 m. Width 0,9 m. Manufactured by Strongwell Inc.
Hawaii

www.fiberline.com/structures/profiles-and-decks-bridges/profiles-road-
Shrivenham,
24 West Mill Bridge over River Cole UK 2002 all bridges/case-stories-road-bridges/west-mill-brid/west-mill-bridge-england
Oxfordshire
472
Length: 60,0 m. Width 3,0 m. Manufactured by Marine Composites.

25 Fredrikstad Bridge Fredrikstad Norway 2003 all
www.fireco.no/references/Gangbru Vesterelven.pdf
The
26 Den Dungen Bridge Den Dungen 2003 all Length: 10,0 m. Width: 3,7 m.
Netherlands
USA,
27 Emory Brook Bridge Fairfield 2003 all Length: 21,9 m. Width: 10,7 m. Manufactured by Gordon Composites.
Maine
Wood Road Bridge over Cohocton USA, New
28 Campbell 2003 all Length: 63,1 m. Width: 5,5 m.
River York
64
Country/ USE of FRP

State composites
29 Lake Jackson Bridge Lake Jackson USA, Texas 2003 all Length: 27,4 m. Width 1,8 m.
Zobel H., Karwowski W., Mossakowski P., Wróbel M.: Kladka
Fiberline Footbridge in the area of
30 Lodz Poland 2004 all komunikacyjna z kompozytów polimerowych w oczyszczalni scieków.
GOŚ
Badania i doswiadczenia eksploatacyjne. Gospodarka Wodna 7/2005, 285
– 291
Pedestrian bridge near the platform Length: 41,4 m. Width: 3,0 m. Manufactured by ApATeCh.
31 Moscow Russia 2004 all
“Chertanovo” www.apatech.ru/chertanovo_eng.html
Pedestrian bridge over the platform Length: 47,0 m. Width: 5,0 m. Manufactured by ApATeCh.
“Kosino” www.apatech.ru/kosino_eng.html
Pedestrian bridge in recreation Length: 16,0 m. Width: 3,0 m. Manufactured by Fiberline Composites.
zone of Dubna-city www.apatech.ru/dubna_eng.html
Pedestrian bridge in recreation Length: 20,0 m. Width: 2,3 m. Manufactured by ApATeCh.
zone of "Likhoborka" (1) www.apatech.ru/lihoborka_eng.html
zone of "Likhoborka" (2) www.apatech.ru/lihoborka-first_eng.html
zone of "Likhoborka" (3) www.apatech.ru/lih-second_eng.html
zone of "Likhoborka" (4) www.apatech.ru/lihoborka-most3_eng.html
zone of "Likhoborka" (5) www.apatech.ru/lihoborka-most4_eng.html
Pedestrian bridge over the platform Length: 48,0 m. Width: 2,6 m. Manufactured by ApATeCh.
“Testovskaya” www.apatech.ru/testovskaya1_eng.html
Pedestrian bridge Moscow – Length: 31,0 m. Width: 3,5 m. Manufactured by ApATeCh.
Kuskovo www.apatech.ru/kuskovo_eng.html
ApATeCh mobile pedestrian Length: 49,8 m. Width: 2,5 m. Manufactured by ApATeCh.
bridge www.apatech.ru/mobile_briges_eng.html
Pedestrian bridge on the Highway Length: 28,6 m. Width: 2,3 m. Manufactured by ApATeCh.
“Starokashirskoe” www.apatech.ru/starokashirka_eng.html
65
Country/ USE of FRP

State composites
St Austell Bridge over Penzance- Length: 26,0 m. Manufactured by Pipex Structural Composites
43 St Austell UK 2007 all
Paddington railway www.tech.plym.ac.uk/sme/composites/bridges.htm#staustell
www.fiberline.com/structures/profiles-and-decks-bridges/profiles-
44 Nørre Aaby Footbridge Nørre Aaby Denmark 2008 all footbridges-and-cycle-bridges/case-stories-footbridge/crumbling-concrete-
bridge-r
Length: 22,6 m. Width: 2,8 m. Manufactured by ApATeCh.
45 ApATeCh arched footbridge Moscow Russia 2008 all www.apatech.ru/yauza_arc_eng.html
www.apatech.ru/news_eng.html?id=22
Pedestrian bridge near the 586 km Length: 42,0 m. Width: 3,2 m. Manufactured by ApATeCh.
46 Russia 2008 all
of the South-East railway www.apatech.ru/ryajsk_eng.html
47 Bridge in Sochi Moscow Russia 2008 all
http://www.apatech.ru/flyover_eng.html
Cueva de Oñati-Arrikrutz www.fiberline.com/structures/case-stories-other-structures/grp-walkway-
48 Oñati-Arrikrutz Spain 2008 all
Walkway spanish-cave/grp-walkway-spanish-cave
Length: 8,0 m. Width: 1,6 m. Manufactured by Pipex Structural
Composites
49 Whatstandwell Footbridge Derbyshire UK 2009 all
www.pipexstructuralcomposites.co.uk/news/news.php?id=40&archived=tr
ue
Length: 24,0 m. Manufactured by AM Structures Ltd.
www.gurit.com/bradkirk-bridge-2010.aspx
50 Bradkirk Footbridge Bradkirk UK 2009 all
www.compositesworld.com/news/composite-footbridge-installed-in-six-
hours
Length: 90,0 m.
51 River Leri Footbridge Ynyslas UK 2009 all
en.structurae.info/structures/data/index.cfm?id=s0048208
Pedestrian bridge at the 30th km of Length: 21,0 m. Width: 3,0 m. Manufactured by ApATeCh.
52 Russia 2010 all
Mozhayskoye Highway www.apatech.ru/odincovo_eng.html
66
Country/ USE of FRP

State composites
Length: 44,0 m.
www.netcomposites.com/newspic.asp?6634
53 Manzanares Footbridge Madrid Spain 2011 all www.mundoplast.com/noticia/jec-innovation-award-para-acciona-
huntsman/61235
www.tech.plym.ac.uk/sme/composites/bridges.htm#madrid
Length 9,3 m. Manufactured by Advanced Infrastructure Technologies.

USA,
54 Neal Bridge Pittsfield 2008 arch shells www2.umaine.edu/aewc/content/view/185/71/
Maine
www.youtube.com/watch?v=8e36gUTytjA
USA, Length 8,5 m. Manufactured by Advanced Infrastructure Technologies.

55 McGee Bridge Anson 2009 arch shells
Maine www2.umaine.edu/aewc/content/view/185/71/

56 Bradley Bridge Bradley 2010 arch shells

57 Belfast Bridge Belfast 2010 arch shells

58 Hermon Snowmobile Bridge Hermon 2010 arch shells

59 Aubum Bridge Aubum 2010 arch shells
60 Autovía del Cantábrico Bridge Spain 2004 beam shell http://digital.csic.es/bitstream/10261/6313/1/IIJIC_Diego.pdf

61 Ginzi Highway Bridge Ginzi Bulgaria 1982 beams Length: 11,9 m. Width: 6,1 m.
The
62 Rijkerswoerd Footbridge Arnhem 1985 beams Width: 3,7 m.
Netherlands
Chongquing Communication Length: 50,0 m. Width: 4,6 m. Manufactured by Chongquing Glass Fiber
63 Chongquing China 1986 beams
Institute Bridge Product Factory.
67
Country/ USE of FRP

State composites
Devil's Pool / Fairmount Park USA,
64 Philadelphia 1991 beams Length: 6,1 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics
Bridge (1) Pensylvania
65 Philadelphia 1991 beams Length: 9,8 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics
Length: 15,2 m. Width 1,5 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
66 Philadelphia 1992 beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/devil
s_pool.php
Temescal USA,
67 Will Rogers State Park 1994 beams Length: 6,1 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Canyon Pacific California
USA,
68 San Luis Obispo Footbridge (1) San Luis Obispo 1994 beams Length: 7,6 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
USA,
California
USA,
California
USA,
California
USA,
California
USA,
California
USA,
74 Sierra Madre Footbridge Sierra Madre 1994 beams Length: 12,2 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
Malibu Creek State Park USA,
75 Malibu 1994 beams Length: 12,2 m. Width 1,5 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Footbridge (1) California
Malibu Creek State Park USA,
USA,
77 Tahoe National Forest Bridge Grass Valley 1994 beams Length: 6,1 m. Width 1,5 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
68
Country/ USE of FRP

State composites
Deukmejain Wilderness Park USA,
78 Glendale 1994 beams Length: 4,6 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Will Rogers State Park USA,
Footbridge California
USA,
83 Boulder County Bridge Boulder 1994 beams Length: 10,7 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Colorado
USA,
84 Philadelphia Zoo Footbridge Philadelphia Pennsylvani 1994 beams Length: 30,5 m. Width 3,0 m. Manufactured by Creative Pultrusion, Inc.
a
Olympic USA,
85 Staircase Rapids (1) (Hoodsport) 1994 beams Length: 12,2 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics
National Park Washington
Olympic USA,
Olympic USA,
Point Bonita Lighthouse USA,
88 San Francisco 1995 beams Length: 10,7 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Point Bonita Lighthouse USA,
89 San Francisco 1995 beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/point
_bonita_lighthouse.php
USA,
90 Pardee Dam Bridge Valley Springs 1995 beams Length: 7,6 m. Width 1,5 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
USA,
91 Haleakala National Park (1) Hana 1995 beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/halea
Hawaii
kala_national_park_20_40.php
69
Country/ USE of FRP

State composites
USA,
92 Haleakala National Park (2) Hana 1995 beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/halea
Hawaii
kala_national_park_80.php
Antioch Composite Pedestrian USA,
93 Antioch 1995 beams Length: 13,7 m. Width 3,0 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Bridge Illinios
USA,
Catholic University Access
94 Washington Washington 1995 beams Length: 10,7 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Bridge
D.C.
USA,
95 Medicine Bow National Forest Medicine Bow 1995 beams Length: 6,1 m. Width 1,5 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Wyoming
San Dieguito River Park USA,
96 San Diego 1996 beams Length: 21,3 m. Width 2,4 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Footbridge California
USA,
97 City of Glendora Bridge (1) Glendora 1996 beams Length: 5,5 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
USA,
California
USA,
99 Dingman Falls Bridge (1) Bushkill Pennsylvani 1996 beams Length: 21,3 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
a
USA, Length: 24,4 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
100 Dingman Falls Bridge (2) Bushkill Pennsylvani 1996 beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/ding
a man_falls.php
The
101 Koegelwieck Bridge Harlingen 1997 beams Length: 14,9 m. Width 2,1 m. Manufactured by Poly Products.
Netherlands
USA,
102 Grant Cty Park Bridge (1) San Jose 1997 beams Length: 6,1 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
USA,
California
USA,
California
USA,
California
70
Country/ USE of FRP

State composites
USA,
California
USA, New
107 Homestead Bridge Los Alamos 1997 beams Length: 16,5 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics
Mexico
USA, North
108 Powell Park Bridge Raleigh 1997 beams Length: 4,6 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics
Carolina
Length: 9,1 m. Width 0,9 m. Manufactured by E.T. Techtonics
Mountain Hood National Forest USA,
109 Sandy 1997 beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/mt_h
Bridge (1) Oregon
ood_national_forest.php
Mountain Hood National Forest USA,
110 Sandy 1997 beams Length: 9,1 m. Width 0,9 m. Manufactured by E.T. Techtonics
Bridge (2) Oregon
USA, Length: 5,5 m. Width: 6,7 m. Manufactured by Strongwell Inc.
111 Tom's Creek Bridge Blacksburg 1997 beams
Virginia www.virginiadot.org/vtrc/main/online_reports/pdf/04-cr5.pdf
USA,
112 Santa Monica National Park Calabasas 1998 beams Length: 12,2 m. Width 1,5 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
Wallowa USA,
113 Peavine Creek Bridge 1998 beams Length: 6,7 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Whitman Oregon
Redwoods National Park USA,
114 Orick 1999 beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/redw
oods_national_park.php
Redwoods National Park USA,
115 Orick 1999 beams Length: 24,4 m. Width 1,5 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
USA,
116 Muir Beach Bridge (1) Muir Beach 1999 beams Length: 15,2 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
USA,
117 Muir Beach Bridge (2) Muir Beach 1999 beams Length: 21,3 m. Width 1,5 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
Audubon Canyon Ranch Nature USA,
118 Marshall 1999 beams Length: 29,3 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Preserve California
USA,
California
71
Country/ USE of FRP

State composites
Tanner Creek/Weco Beach USA,
120 Bridgman 1999 beams Length: 10,1 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Bridge Michigan
City of Los Alamos Footbridge USA, New
121 Los Alamos 1999 beams Length: 15,2 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics
(1) Mexico
122 Los Alamos 1999 beams Length: 7,6 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
(2) Mexico
123 Los Alamos 1999 beams Length: 3,7 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
(3) Mexico
Girl Scout Council of Colonial USA,
124 Chesapeake 1999 beams Length: 15,2 m. Width 2,4 m. Manufactured by E.T. Techtonics
Coast Bridge Virginia
USA,
125 Blue Ridge Parkway Bridge (1) Floyd 1999 beams Length: 7,3 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics
Virginia
USA,
Virginia
Troutville Weigh Station Ramp USA,
127 Troutville 1999 beams Length: 1,6 m. Width: 6,1 m. Manufactured by Strongwell Inc.
I-81 (1) Virginia
USA,
128 Santa Monica Bridge Topanga 2000 beams Length: 18,3 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
Prairie Creek Redwoods State USA,
129 Orick 2000 beams Length: 14,0 m. Width 1,5 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Park Bridge California
USA,
130 Santa Monica Bridge (1) Calabasas 2000 beams Length: 9,1 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
USA,
131 Santa Monica Bridge (2) Calabasas 2000 beams Length: 22,9 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
USA,
132 Alameda County Bridge Castro Valley 2000 beams Length: 5,5 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
USA,
133 Humboldt State Park Bridge Weott 2000 beams Length: 12,2 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
USA,
134 Heil Ranch Bridge Boulder 2000 beams Length: 13,7 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Colorado
Montgomery County Department USA,
135 Silver Spring 2000 beams Length: 7,0 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
of Park & Planning (1) Maryland
72
Country/ USE of FRP

State composites
Montgomery Cty Dept.of Park & USA,
Planning (2) Maryland
USA,
141 Becca Lily Park Bridge Takoma Park 2000 beams Length: 9,1 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Maryland
Golden Gate National Recreation USA,
142 Sausalito 2001 beams Length: 7,6 m. Width 1,5 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Area (1) California
Golden Gate National Recreation USA,
143 Sausalito 2001 beams Length: 7,6 m. Width 1,5 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Area (2) California
USA,
144 Sachem Yacht Club Guilford 2001 beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/sache
Connecticut
m_yacht_club.php
Los Alamos National Laboratory USA, New
Bridge (1) Mexico
Los Alamos National Laboratory USA, New
Bridge (2) Mexico
USA, New
147 Barclay Avenue Bridge Staten Island 2001 beams Length: 9,8 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
York
Length: 9,1 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics
USA, North
148 Blue Ridge Parkway Bridge Spruce Pine 2001 beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/blue_
Carolina
ridge_parkway.php
Clemson Experimental Trail USA, South
149 Clemson 2001 beams Length: 9,1 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Bridge Carolina
73
Country/ USE of FRP

State composites
USA,
Virginia
USA,
Virginia
George Washington & Jefferson USA,
152 Edinburg 2001 beams Length: 10,7 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
National Forest Virginia
USA,
153 Route 601 Dicky Creek Bridge Sugar Grove 2001 beams Length: 11,6 m. Width: 9,1 m. Manufactured by Strongwell Inc.
Virginia
USA,
154 Topanga Canyon Bridge Topanga 2002 beams Length: 5,5 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
USA,
155 Petaluma Bridge Petaluma 2002 beams Length: 12,2 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
California
156 Clarksburg 2002 beams Length: 6,1 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
(4) Mexico
(5) Mexico
(6) Mexico
USA, New
163 Scenic Hudson Bridge Tuxedo 2002 beams Length: 10,7 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics
York
USA,
164 McDade Trail Bridge (1) Bushkill Pennsylvani 2002 beams Length: 7,6 m. Width 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
a
74
Country/ USE of FRP

State composites
165 McDade Trail Bridge (2) Bushkill Pennsylvani 2002 beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/mcda
a de_trail_40_delaware_water_gap.php
166 McDade Trail Bridge (3) Bushkill Pennsylvani 2002 beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/mcda
a de_trail_95_delaware_water_gap.php
USA, South
167 Francis Marion National Forest McClellanville 2002 beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/franc
Carolina
is_marion_national_forest.php
Length: 9,1 m. Width: 8,5 m. Manufactured by MFG Construction
168 FM 3284 bridge San Patricio Texas 2003 beams
Products, Inc.
Length: 13,7 m. Width: 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
USA,
169 Windy Creek Ft Wainwright beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/wind
Alaska
y_creek.php
USA,
170 Audubon Canyon Ranch Marshall beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/audu
California
bon_canyon_ranch.php
USA,
171 Hyatt Islandia Pedestrian Bridge San Diego beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/case_studies/hyatt_is
California
landia_pedestrian_bridge.php
USA,
172 Rodeo Beach Sausalito beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/rodeo
California
_beach.php
USA,
173 Coventry Park New Castle beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/cove
Delaware
ntry_park.php
USA,
174 Trivalley Nature Preserve New Castle beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/trival
Delaware
ley_nature_preserve.php
75
Country/ USE of FRP

State composites
USA,
175 Monkey Creek Tallahassee beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/monk
Florida
ey_creek.php
USA,
176 Tates Hell State Park Carabelle beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/tates
Florida
_hell_state_park.php
USA,
177 Juan Solomon Park Indianapolis beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/juan_
Indiana
solomon_park.php
USA,
178 Roland Park Country School Baltimore beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/rolan
Maryland
d_park_country_school.php
USA,
179 Woodstock Equestrian Park Dickerson beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/wood
Maryland
stock_equestrian_park.php
USA,
180 Woodstock Equestrian Park 40 Dickerson beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/wood
Maryland
stock_equestrian_park_40.php
www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/albio
USA,
181 Rails to Trails Albion beams n.php
Michigan
www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/case_studies/albion.p
hp
Tettegouche Length: 15,2 m. Width: 0,9 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
USA,
182 Manitou River State Park - beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/manit
Minnesota
Silver Bay ou_river.php
USA, New
183 Cascade Brook Franconia beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/casca
Hampshire
de_brook.php
76
Country/ USE of FRP

State composites
USA, New
184 Temporary Bridge - Coop City Bronx beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/co-
York
op_city_temporary_bridge.php
185 Middlebury Run Park Akron USA, Ohio beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/midd
lebury_run_park.php
186 Owens Corning Fiberglass Granville USA, Ohio beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/owen
s_corning_fiberglass.php
USA,
187 Tualatin Wildlife Refuge Sherwood beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/tualat
Oregon
in_wildlife_refuge.php
USA, Length 12,2 m. Width 1,2 m. Manufactured by E.T. Techtonics
188 Child’s Park Bushkill Pennsylvani beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/bush
a kill.php
USA, Length: 15,8 m. Width: 1,8 m. Manufactured by E.T. Techtonics.
Hopewell Dam - French Creek
189 Elverson Pennsylvani beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/hope
State Park
a well_dam_french_creek_state_park.php
190 Promised Land State Park Greentown Pennsylvani beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/prom
a ised_land_state_park.php
191 Royal Mills River Walk Warwick Rhode beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/royal
Island _mills_river_walk.php
192 Walker Ranch Park San Antonio USA, Texas beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/walk
er_ranch_park.php
Green Hill Park Pedestrian USA,
193 Roanoke beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/case_studies/green_h
Bridge Virginia
ill_park_pedestrian_bridge.php
77
Country/ USE of FRP

State composites
USA,
194 Lake Fairfax Fairfax beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/lake_
Virginia
fairfax.php
Bovi Meadows - Olympic USA,
195 Port Angeles beams www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/bovi_
meadows_olympic_national_park.php
USA,
196 Unknown Charlottesville 1978 deck Length: 4,9 m. Width 2,1 m.
Virginia
197 Guanyinquiao Bridge Chongquing China 1988 deck
Product Factory.
198 A19 Tees Viaduct Middlesborough UK 1988 deck Manufactured by Maunsell Structural Plastics.
199 Jiangyou Bridge Jiangyou China 1990 deck Manufactured by Chongquing Glass Fiber Product Factory.
200 Panzhihua Bridge Panzhihua China 1992 deck
Product Factory.
Length: 210,0 m. Manufactured by Maunsell Structural Plastics.
201 Bromley South Bridge Kent UK 1992 deck www.ngcc.org.uk/DesktopModules/ViewDocument.aspx?DocumentID=1
009
202 Chuanmian Bridge Chengdu China 1993 deck
Product Factory.
203 Xiangyang Bridge Chengdu China 1993 deck
Product Factory.
Length: 17,7 m. Width 3,0 m. Manufactured by Strongwell Inc.
204 Parson's Bridge Dyfed UK 1995 deck www.ngcc.org.uk/DesktopModules/ViewDocument.aspx?DocumentID=1
007
LaSalle Street Pedestrian USA,
205 Chicago 1995 deck Length: 67,1 m. Width 3,7 m. Manufactured by Strongwell Inc.
Walkway Illinios
Length: 29,4 m. Width 9,1 m. Manufactured by GEC Reinforced Plastics.

206 Second Severn Bridge Bristol UK 1996 deck www.ngcc.org.uk/DesktopModules/ViewDocument.aspx?DocumentID=1
008
78
Country/ USE of FRP

State composites
207 Rogiet Bridge Gwent UK 1996 deck Manufactured by Maunsell Structural Plastics.
USA, Length: 4,6 m. Width: 2,4 m. Manufactured by Martin Marietta
208 UCSD Road Test Panels San Diego 1996 deck
California Composites.
USA, Length: 7,3 m. Width: 8,2 m. Manufactured by Kansas Structural
209 No-Name Creek Bridge Russell 1996 deck
Kansas Composites, Inc.
Length: 45,1 m. Width 3,0 m. Manufactured by Maunsell Structural
210 Staffordshire Highbridge Staffordshire UK 1997 deck
Plastics.
Magazine Ditch Bridge (Del USA,
211 New Castle 1997 deck Length: 21,3 m. Width: 6,1 m. Manufactured by Hardware Composites.
Memorial Bridge) Delaware
USA,
212 Washington Schoolhouse Road Cecil 1997 deck Length: 6,1 m. Width: 7,6 m. Manufactured by Hardcore Composites.
Maryland
213 Shawnee Creek Bridge Xenia USA, Ohio 1997 deck Length: 7,3 m. Width: 3,7 m. Manufactured by Creative Pultrusions Inc.
USA, West
214 Wickwire Run Bridge Grafton / Taylor 1997 deck Length: 9,1 m. Width: 6,7 m. Manufactured by Creative Pultrusions Inc.
Virginia
Length: 6,1 m. Width: 4,9 m. Manufactured by Creative Pultrusions Inc.
USA, West Aluri S., Jinka C., GangaRao H. V. S. Dynamic Response of Three Fiber
215 Laurel Lick Bridge Lewis 1997 deck
Virginia Reinforced Polymer Composite Bridges, Journal of Bridge Engineering,
Vol. 10, No. 6, Nov/Dec 2005, pp. 722-730
Length: 30,0 m.
216 EXPO Bridge Lisbon Portugal 1998 deck
www.gurit.com/expo-bridge-1998.aspx
Length: 9,8 m. Width: 7,9 m. Manufactured by Hardware Composites.
Gillespie, J. W., Eckel, D.A., Edberg, W.M., Sabol, S.A., Mertz, D.R.,
Bridge 1-351 SR896 over Muddy USA, Chajes, M.J., Shenton III, H.W., Hu, C., Chaudhri, M., Faqiri, A., Soneji,
217 Newark 1998 deck
Run Delaware J., Bridge 1-351 Over Muddy Run: Design, Testing and Erection of an All-
Composite Bridge, Journal of the Transportation Research Record, TRB,
1696(2), 2000, 118-123
USA, New
218 Route 248 over Bennett's Creek West Union 1998 deck Length: 7,6 m. Width: 10,1 m. Manufactured by Hardcore Composites.
York
79
Country/ USE of FRP

State composites
USA,
219 Rowser Farm Bridge Bedford Pennsylvani 1998 deck Length: 4,9 m. Width: 3,7 m. Manufactured by Creative Pultrusions Inc.
a
USA,
220 Wilson's Bridge Chester Pennsylvani 1998 deck Length: 19,8 m. Width: 4,9 m. Manufactured by Hardcore Composites.
a
USA,
Laurel Run Road Bridge, Route
221 Somerset Pennsylvani 1998 deck Length: 6,7 m. Width: 7,9 m. Manufactured by Creative Pultrusions Inc.
4003
a
USA,
222 Greensbranch Pedestrian Bridge Smyrna 1999 deck Length: 9,8 m. Width 1,8 m. Manufactured by Hardcore Composites.
Delaware
USA,
223 Greensbranch - Vehicular Bridge Smyrna 1999 deck Length: 6,4 m. Width: 3,7 m. Manufactured by Hardware Composites.
Delaware
USA,
224 Mill Creek Bridge Wilmington 1999 deck Length: 11,9 m. Width: 5,2 m. Manufactured by Hardware Composites.
Delaware
Crawford County Bridge (1) (Rt USA, Length: 13,7 m. Width: 9,8 m. Manufactured by Kansas Structural
225 Pittsburgh 1999 deck
126) Kansas Composites, Inc.
Crawford County Bridge (2) (Rt USA, Length: 13,7 m. Width: 9,8 m. Manufactured by Kansas Structural
226 Pittsburgh 1999 deck
126) Kansas Composites, Inc.
Levisa Fork of the Big Sandy USA,
227 Johnson 1999 deck Length: 12,8 m. Width 1,2 m. Manufactured by Strongwell Inc.
River Footbridge Kentucky
USA, New
228 Route 367 over Bentley Creek Elmira 1999 deck Length: 42,7 m. Width: 7,6 m. Manufactured by Hardcore Composites.
York
229 SR 47 over Woodington Run Darke USA, Ohio 1999 deck
Composites.

Salem Ave Bridge (1) (State Rt
230 Dayton USA, Ohio 1999 deck National Cooperative Highway Research Program, Report 564: Field
49)
inspection of in-service FRP bridge decks, p. 106-111
Length: 51,2 m. Width: 15,2 m. Manufactured by Hardcore Composites.

Salem Ave Bridge (2) (State Rt
231 Dayton USA, Ohio 1999 deck National Cooperative Highway Research Program, Report 564: Field
49)
80
Country/ USE of FRP

State composites
Length: 17,7 m. Width: 15,2 m. Manufactured by Infrastructure
Salem Ave Bridge (3) (State Rt Composites International.
232 Dayton USA, Ohio 1999 deck
49) National Cooperative Highway Research Program, Report 564: Field
Length: 18,9 m. Width: 9,1 m. Manufactured by Composite Deck
Salem Ave Bridge (4) (State Rt Solutions.
233 Dayton USA, Ohio 1999 deck
49) National Cooperative Highway Research Program, Report 564: Field
Troutville Weigh Station Ramp USA,
234 Troutville 1999 deck Length: 6,1 m. Width: 6,1 m. Manufactured by Creative Pultrusions Inc.
I-81 (2) Virginia
Sedlitz &
235 Sedlitz & Senftenberg Bridge Germany 2000 deck Length: 20,1 m. Width: 2,4 m. Manufactured by Creative Pultrusions, Inc.
Senftenberg
USA,
236 Milbridge Municipal Pier Milbridge 2000 deck Length: 53,3 m. Width: 4,9 m. Manufactured by University of Maine.
Maine
USA,
237 Wheatley Road Cecil 2000 deck Length: 10,4 m. Width: 7,3 m. Manufactured by Hardcore Composites.
Maryland
USA, New
238 Route 223 over Cayuta Creek Van Etten 2000 deck Length: 39,3 m. Width: 8,8 m. Manufactured by Hardcore Composites.
York
USA, New Length: 48,8 m. Width: 7,9 m. Manufactured by Martin Marietta
239 SR 418 over Schroon River Warrensburg 2000 deck
York Composites.
USA, New
240 South Broad Street Bridge Wellsville 2000 deck Length: 36,6 m. Width: 8,8 m. Manufactured by Hardcore Composites.
York
241 Sintz Road Bridge Clark USA, Ohio 2000 deck Length: 33,5 m. Width: 15,2 m. Manufactured by Hardcore Composites.
Elliot Run (Highway 14 over
242 Knox USA, Ohio 2000 deck Length: 11,9 m. Width: 7,9 m. Manufactured by Hardcore Composites.
Elliot Run)
Westbrook Road Bridge over Length: 10,4 m. Width: 10,1 m. Manufactured by Hardcore Composites.
243 Montgomery USA, Ohio 2000 deck
Dry Run Creek www.rdoapp.psu.ac.th/html/sjst/journal/30-4/0125-3395-30-4-501-508.pdf
81
Country/ USE of FRP

State composites

244 Market Street Bridge Wheeling 2000 deck
Vol. 10, No. 6, Nov/Dec 2005, 722-730
245 Buehl-Balzhofen Bridge Germany 2001 deck Length: 11,9 m. Manufactured by Creative Pultrusions, Inc.
Length: 47,2 m. Width 3,7 m. Manufactured by Vosper Thorneycroft
246 A30 Halgavor Bridge Halgavor UK 2001 deck www.ngcc.org.uk/DesktopModules/ViewDocument.aspx?DocumentID=1
006
South Fayette Street over Town USA, Length: 15,2 m. Width: 7,0 m. Manufactured by Martin Marietta
247 Jacksonville 2001 deck
Brook Illinios Composites.
248 53rd Ave Bridge Bettendorf USA, Iowa 2001 deck
Composites.
249 Crow Creek Bridge Bettendorf USA, Iowa 2001 deck
Composites.
USA, Length: 18,9 m. Width: 7,0 m. Manufactured by University of Kenway
250 Skidmore Bridge Washington Union 2001 deck
Maine Corporation.
251 MD 24 over Deer Creek Harford 2001 deck
Maryland Composites.
USA,
252 Snouffer School Road Montgomery 2001 deck Length: 8,8 m. Width: 10,1 m. Manufactured by Hardcore Composites.
Maryland
USA, Length: 30,5 m. Width 3,0 m. Manufactured by Kansas Structural
253 Aurora Pedestrian Bridge Aurora 2001 deck
Nebraska Composites Inc.
Osceola Road over East Branch USA, New Length: 11,0 m. Width: 7,9 m. Manufactured by Martin Marietta
254 Lewis 2001 deck
Salmon River (CR 46) York Composites.
Triphammer Road over Conesus USA, New
255 Livingston 2001 deck Length: 12,5 m. Width: 10,1 m. Manufactured by Hardcore Composites.
Lake Outlet CR 52 York
Route 36 over Tributary to USA, New Length: 9,8 m. Width: 11,3 m. Manufactured by Kansas Structural
256 Troupsbury 2001 deck
Troups Creek York Composites, Inc.
82
Country/ USE of FRP

State composites
Service Route 1627 over Mill´s USA, North Length: 12,2 m. Width: 7,6 m. Manufactured by Martin Marietta
257 Union 2001 deck
Creek Carolina Composites.
258 Shaffer Road Bridge Ashtabula USA, Ohio 2001 deck Length: 53,3 m. Width: 5,2 m. Manufactured by Hardcore Composites.
Length: 118,0 m. Width: 10,7 m. Manufactured by Fiber Reinforced
259 Stelzer Road Bridge Columbus USA, Ohio 2001 deck
Systems Inc.
Length: 36,6 m. Width: 6,1 m. Manufactured by Fiber Reinforced Systems
260 Tyler Road over Bokes Creek Delaware USA, Ohio 2001 deck
Inc.
261 Five Mile Road Bridge #0087 Hamilton USA, Ohio 2001 deck Length: 14,3 m. Width: 9,1 m. Manufactured by Hardcore Composites.
262 Five Mile Road Bridge #0071 Hamilton USA, Ohio 2001 deck Length: 13,1 m. Width: 9,1 m. Manufactured by Hardcore Composites.
263 Spaulding Road Bridge Kettering USA, Ohio 2001 deck Length: 25,3 m. Width: 17,1 m. Manufactured by Hardcore Composites.
Lewis & Clark Bridge USA, Length: 37,8 m. Width: 6,4 m. Manufactured by Martin Marietta
264 Clatsop 2001 deck
(Warrenton - Astoria) Oregon Composites.
USA,
SR 4012 over Slippery Rock Length: 12,8 m. Width: 7,9 m. Manufactured by Martin Marietta
265 Boyers Pennsylvani 2001 deck
Creek Composites.
a
USA,
266 SR 1037 over Dubois Creek Susquehanna Pennsylvani 2001 deck Length: 6,7 m. Width: 10,1 m. Manufactured by Hardcore Composites.
a
RT S655 over Norfolk - Southern USA, South Length: 18,3 m. Width: 8,2 m. Manufactured by Martin Marietta
267 Spartanburg 2001 deck
RR Carolina Composites.
USA, West
268 Montrose Bridge Elkins 2001 deck Length: 11,9 m. Width: 8,5 m. Manufactured by Hardcore Composites.
Virginia
USA, West Length: 45,1 m. Width: 11,0 m. Manufactured by Kansas Structural
269 West Buckeye Bridge Morgantown 2001 deck
Virginia Composites, Inc.
USA, West Length: 36,6 m. Width: 8,5 m. Manufactured by Kansas Structural
270 Hanover Bridge Pendleton 2001 deck
Virginia Composites, Inc.
USA, West
271 Boy Scout Bridge Princeton 2001 deck Length: 9,4 m. Width: 7,9 m. Manufactured by Hardcore Composites.
Virginia
83
Country/ USE of FRP

State composites
Length 27,4 m. Width 4,3 m.
272 Katy Truss Bridge Marion 2001 deck
Vol. 10, No. 6, Nov/Dec 2005, 722-730
Length: 10,0 m. Width: 5,5 m. Manufactured by Univ. Southern
273 Towoomba Bridge Towoomba Australia 2002 deck
Queensland.
274 Klipphausen Bridge Klipphausen Germany 2002 deck bridges/case-stories-road-bridges/germany’s-firs/germany’s-first-road-
bridge
275 Benten Bridge Fukushima Japan 2002 deck Length: 60,0 m. Width: 3,0 m. Manufactured by NEFMAC.
USA,
276 O'Fallon Park Bridge Denver 2002 deck Length: 30,5 m. Width 6,7 m. Manufactured by Strongwell Inc.
Colorado
County Road 153 over White USA, New
277 Washington 2002 deck Length: 16,5 m. Width: 8,2 m. Manufactured by Hardcore Composites.
Creek York
Fairgrounds Road Bridge over Length: 69,5 m. Width: 9,8 m. Manufactured by Martin Marietta
278 Greene USA, Ohio 2002 deck
little Miami River Composites.
279 CR 76 over Cat's Creek Washington USA, Ohio 2002 deck
Composites.
Old Youngs Bay Bridge USA, Length: 53,6 m. Width: 6,4 m. Manufactured by Martin Marietta
280 Clatsop 2002 deck
(Warrenton - Astoria) Oregon Composites.
USA,
281 T 565 over Dunning Creek Bedford Pennsylvani 2002 deck
Composites.
a
USA, West
282 Katty Truss Bridge Bridgeport 2002 deck Length: 27,4 m. Width: 4,3 m. Manufactured by Creative Pultrusions Inc.
Virginia
Length: 45,0 m. Width: 2,5 m. Manufactured by Creative Pultrusions, Inc.

283 Schwerin-Neumühle Bridge Schwerin Germany 2003 deck
Length: 131,1 m. Width 3,0 m. Manufactured by Vosper Thorneycroft

284 Ribble Way Footbridge Lancashire UK 2003 deck
84
Country/ USE of FRP

State composites
285 Schuyler Heim Lift Bridge Long Beach 2003 deck
California Composites.
286 Kansas Detour Bridge (1) Kansas 2003 deck
287 Kansas Detour Bridge (2) Kansas 2003 deck
Length 18,9 m. Width 1,8 m. Manufactured by Strongwell Inc. And E. T.
USA, New Techtonics
288 Popolopen Creek Bridge Bear Mountain 2003 deck
York www.ettechtonics.com/pedestrian_and_trail_bridges/project_gallery/popol
open.php
289 Hales Branch Road Bridge Clinton USA, Ohio 2003 deck
Composites.
County Line Road over Tiffin Length: 57,0 m. Width: 8,5 m. Manufactured by Martin Marietta
290 Defiance USA, Ohio 2003 deck
River Composites.
Hotchkiss Road over Cuyahoga Length: 19,8 m. Width: 8,5 m. Manufactured by Martin Marietta
291 Geauga USA, Ohio 2003 deck
River Composites.
292 Hudson Road over Wolf Creek Summit USA, Ohio 2003 deck
Composites.
USA,
293 US 101 over Siuslaw River Florence 2003 deck Length: 46,9 m. Width: 8,5 m.
Oregon
USA,
294 Chief Joseph Dam Bridge Bridgeport 2003 deck Length: 90,8 m. Width: 9,8 m.
Washington
USA, West Length: 74,7 m. Width: 10,1 m. Manufactured by Martin Marietta
295 Howell's Mill Bridge Cabell 2003 deck
Virginia Composites.
Length: 12,2 m. Width: 4,6 m. Manufactured by Kansas Structural

USA, West Composites, Inc.
296 Goat Farm Bridge Jackson 2003 deck
Virginia infor.eng.psu.ac.th/kpi_fac/file_link/P937FPaper.pdf
www.rdoapp.psu.ac.th/html/sjst/journal/30-4/0125-3395-30-4-501-508.pdf
85
Country/ USE of FRP

State composites
USA, West Length: 9,8 m. Width: 7,3 m. Manufactured by Bedford Reinforced
297 La Chein Bridge Monroe 2003 deck
Virginia Plastics.
USA,
298 US 151 over SH 26 Fond de Lac 2003 deck Length: 32,6 m. Width: 13,1 m. Manufactured by Hughes Bros., Inc.
Wisconsin
USA,
299 US 151 over SH 26 Fond de Lac 2003 deck Length: 65,2 m. Width: 11,9 m. Manufactured by Diversified Composites.
Wisconsin
Pedestrian passage on the 23rd
300 kilometre of the Highway Moscow Russia 2005 deck
www.apatech.ru/lenroad_eng.html
“Leningradskoe”
Garstang Mount Pleasant M6 bridges/case-stories-road-bridges/new-grp-bridge/new-grp-bridge-across-
301 Lancashire UK 2006 deck
Bridge uk-mo
www.infrasite.net/news/news_article.php?ID_nieuwsberichten=4403
USA, Manufactured by ZellComp, Inc.
302 Tangier Island Bridge Tangier Island 2006 deck
Virginia http://www.zellcomp.com/highway_bridge_instal.html
Pedestrian bridge over the Length: 279,0 m (13 spans). Width: 3,0 m. Manufactured by ApATeCh.
303 Moscow Russia 2007 deck
platform “Depot” www.apatech.ru/depo_eng.html
zone “Tsaritsyno Ponds“ (1) www.apatech.ru/caricino_eng.html
zone “Tsaritsyno Ponds” (2) www.apatech.ru/caricino-second_eng.html
306 Bradford Bridge Bradford 2007 deck
Vermont http://www.zellcomp.com/highway_bridge_instal.html
86
Country/ USE of FRP
State composites
Knippers, J. and Gabler, M., New Design Concepts for Advanced

Composite Bridges - The Friedberg Bridge in Germany, IABSE Report,
Vol. 92, 2007, 332-333
Knippers, J. and Gabler, M., The FRP road bridge in Friedberg Germany
– new approaches to a holistic and aesthetic design, in Proc. 4th Inter.
Conf. on FRP Composites in Civil Engineering (CICE2008), Empa,
Duebendorf, 2008, Paper 7.D.6 p. 6. (CD-ROM). ISBN 978-3-905594-50-
Friedberg Bridge over B3
307 Friedberg Germany 2008 deck 8
Highway
Knippers, J., Pelke E, Gabler M, and Berger, D., Bridges with Glass Fibre
Reinforced Polymers (GFRP) decks - The new Road Bridge in Friedberg
(Hessen, Germany), Stahlbau, 787, 2009, 462-470
bridges/case-stories-road-bridges/german-highway/german-highways-
agency-comb
Footbridge over road no. 11 n.

308 Gadki Poland 2008 deck Manufactured by Fiberline Composites.
Gadki
Sobek W.; Trumpf H.; Stork L.; Weidler N.: The Hollaenderbruecke.
Economic and architecturally sophisticated design employing steel and
309 Holländerbrücke Reinbeck Germany 2009 deck
GFRP, In: Steel Construction 1 (2008), vol. 1, pp. 34–41
www.youtube.com/watch?v=CFqX9oFkB8I
310 Belle Glade Bridge Belle Glade 2009 deck
Florida http://www.zellcomp.com/highway_bridge_instal.html
Lafayette, USA, Manufactured by ZellComp, Inc.
311 Lafayette Bridge 2009 deck
Tippecanoe Indiana http://www.zellcomp.com/highway_bridge_instal.html
The Length: 12,0 m. Width: 5,0 m.
312 Lunetten Footbridge Utrecht 2010 deck
Netherlands www.netcomposites.com/newspic.asp?6075
Country/ USE of FRP

State composites
Manufactured by ZellComp, Inc.
USA,
313 Redstone Arsenal Bridge Redstone Arsenal 2010 deck http://www.compositesworld.com/articles/new-bridge-deck-bests-early-
Alabama
frp-systems
314 Lleida Footbridge (2) Lleida Spain 2011 deck www.tech.plym.ac.uk/sme/composites/bridges.htm#lleida2
Length: 25,0 m. Width: 2,0 m.
315 Fort Amherst Footbridge Fort Amherst UK 2011 deck
Composites.
deck, beam
Kings Stormwater Channel USA, Zhao L., Burgueño R., La Rovere H., Seible F., Karbhari V., Preliminary
316 Indio / Riverside 2000 shells, piers
Bridge California evaluation of the hybrid tube bridge system, Report No. TR-2000/4,
shells
California Department of Transportation under Contract No. 59AO032,
2000.
317 St. Johns Street Bridge St. James 2000 deck, tendons
Missouri Composites, Inc.
318 Jay Street Bridge St. James 2000 deck, tendons
319 St. Francis Street Bridge St. James 2000 deck, tendons
Bridge St Bridge over Rouge USA,
320 Southfield 2001 deck, tendons Length: 60,4 m. Width: 9,1 m. Manufactured by Mitsubishi Chemical.
River Michigan
321 Lunenschegasse Bridge Dusseldorf Germany 1980 tendons Length: 6,4 m. Width: 6,1 m. Manufactured by Bayer AG
322 Ulenbergstrasse Bridge Dusseldorf Germany 1986 tendons Length: 46,9 m. Width: 14,9 m. Manufactured by Bayer AG
323 Marienfelde Bridge Berlin Germany 1988 tendons Length: 50,3 m. Width: 4,6 m. Manufactured by Bayern AG.
324 Shinmiya Bridge Ishikawa Japan 1988 tendons Length: 6,1 m. Width: 7,0 m. Manufactured by Tokyo Rope
325 Nakatsugawa Bridge Chiba Japan 1989 tendons Length: 7,9 m. Width: 2,4 m. Manufactured by Tokyo Rope Mfg. Ltd.
326 Bachigawa Minami Bridge Fukuoka Japan 1989 tendons Length: 36,0 m. Width: 12,2 m. Manufactured by Mitsubishi Chemical.
327 Kitakyushu Bridge - Japan 1989 tendons Length: 35,9 m. Width: 12,2 m.
328 Notsch Bridge Notsch, Karnten Austria 1990 tendons Length: 43,9 m. Width: 11,9 m. Manufactured by Bayer AG
88
Country/ USE of FRP

State composites
Length: 54,6 m. Width: 2,1 m. Manufactured by Tokyo Rope Mfg. Ltd.
329 Birdie Bridge Ibaraki Japan 1990 tendons
and Mitsubishi Chemical
330 Talbus Bridge Tochigi Japan 1990 tendons Length: 9,5 m. Width: 5,5 m. Manufactured by Shinko Wire Co.
Sumitomo Demonstration Bridge Oyama Works,
331 Japan 1990 tendons Length: 12,5 m. Width: 4,0 m. Manufactured by Teijin Ltd.
(1) Tochigi
Sumitomo Demonstration Bridge Oyama Works,
332 Japan 1990 tendons Length: 25,0 m. Width: 4,0 m. Manufactured by Teijin Ltd.
(2) Tochigi
333 Schiessbergstrasse Bridge Leverkusen Germany 1991 tendons Length: 53,0 m. Width: 9,8 m. Manufactured by Bayer AG
334 Oststrasse Bridge Ludwigshafen Germany 1991 tendons Length: 81,7 m. Width: 11,3 m. Manufactured by Tokyo Rope.
Bridge #15 Hakui Kenmin
335 Ishikawa Japan 1991 tendons Length: 10,7 m. Width: 4,3 m. Manufactured by Tokyo Rope Mfg. Ltd.
Bicycle Route
Manufactured by Shinko Wire Co.
336 Rainbow Bridge Tokyo Japan 1991 tendons
en.wikipedia.org/wiki/Rainbow_Bridge_(Tokyo)
Access Road to Rapid City USA, South Length: 9,1 m. Width: 5,2 m. Manufactured by South Dakota School of
337 Rapid City 1991 tendons
Cement Plant Dakota Mines.
338 Takahiko Pontoon Bridge Ibaraki Japan 1992 tendons Length: 73,2 m. Width: 3,0 m. Manufactured by Shinko Wire Co.
339 Amada Bridge Ishikawa Japan 1992 tendons Length: 7,3 m. Width: 3,4 m. Manufactured by Tokyo Rope Mfg. Ltd.
Hishinegawa Bridge / Hakui
340 Ishikawa Japan 1992 tendons Length: 14,0 m. Width: 12,2 m. Manufactured by Tokyo Rope.
Kenmin Bicycle Route
Beddenton Trail Bridge / Central Canada,
341 Calgary 1993 tendons Length: 42,0 m. Width: 15,2 m. Manufactured by Tokyo Rope Mfg., Ltd.
Street Alberta
342 Yamanaka Bridge Tochigi Japan 1993 tendons Length: 9,4 m. Width: 5,5 m. Manufactured by Shinko Wire Co. Ltd.
343 Slab Bridge Mie Japan 1995 tendons Length: 10,7 m. Width: 3,7 m. Manufactured by Tokyo Rope Mfg. Ltd.
344 Sone Viaduct Hyogo Japan 1995 tendons Manufactured by Teijin Ltd.
345 Mukai Bridge Ishikawa Japan 1995 tendons Length: 14,9 m. Width: 14,3 m. Manufactured by Tokyo Rope.
346 Seisho Bridge Bridge Kanagawa Japan 1996 tendons Length: 10,7 m. Width: 3,7 m. Manufactured by Tejin, Ltd.
Length: 123,7 m. Width: 6,1 m. Manufactured by BBR Ltd.
347 Storchenbruecke Winterthur Switzerland 1996 tendons
en.structurae.net/structures/data/index.cfm?id=s0006274
89
Country/ USE of FRP

State composites
Canada,
348 Taylor Bridge Headlingley 1997 tendons Length: 132,0 m. Width: 17,0 m. Manufactured by Tokyo Rope Mfg., Ltd.
Manitoba
USA, Length: 4,9 m. Width: 7,3 m. Manufactured by South Dakota School of
349 Milbridge Bridge Milbridge 1997 tendons
Maine Mines.
Length: 79,9 m. Width: 3,0 m.
350 Herning Stibro Herning Denmark 1999 tendons
en.structurae.de/structures/data/index.cfm?ID=s0004909
USA, Length: 10,7 m. Width: 11,0 m. Manufactured by Marshall Industries
351 Parker @I-225 Bridges Denver 2000 tendons
Colorado Composites.
352 Ikeishima Island Bridge Okinawa Japan 2001 tendons Length: 37,8 m. Width: 4,0 m.
Length: 64,0 m. Width: 7,9 m. Manufactured by Fiber Reinforced Systems
353 Route 141 over Willow Creek Guthrie USA, Iowa 2001 tendons
Inc.
Manufactured by Soficar.
354 Passerelle de Laroin Laroin France 2002 tendons
USA,
355 I-225 & SH83 Interchange Aurora 2002 tendons Length: 410,0 m. Width: 12,8 m. Manufactured by Hughes Bros., Inc.
Colorado
90
3. Annexe 3 : étude passerelle mixte acier-béton
3.1. Tablier
L’utilisation de prédalles nous contraint à une épaisseur de dalle d’au moins 20 cm.
Cette dalle est considérée comme portant dans une direction, entre les deux profilés.
Dans un premier temps, nous vérifions que l’état de déformation de la section étudiée
correspond aux limites du domaine 3-4. Sous les charges appliquées, nous avons un moment
ultime de 4kNm/m.
Q/'
p=
q ∗ c + ∗ F$c
Ainsi, nous arrivons à un μ de 0,0087. C’est une valeur faible et normale vu la hauteur de
béton en comparaison aux efforts appliqués.
Ferraillage
Pour répondre au minimum technologique, nous plaçons en partie supérieure et inférieure
des treillis soudés TS8/8/150/150. D’après les calculs suivants, le treillis est capable de
reprendre 15 kNm/m, soit largement suffisant dans notre cas.
*%%% ')
[_ = M
∗i∗ :
= 335 mm2/m
)
*+
[_ = %,&∗'∗! d’où Med = 15 kNm/m
,+
Enfin, nous plaçons également des étriers en U d’un

diamètre de 8mm tous les 150mm le long de l’ensemble
des bords libres.
Des armatures de couture sous forme de treillis soudés
TS8/8/150/150 sont également ajoutées entre chaque Figure 72 : principe de ferraillage bords libres
prédalle. Elles servent à éviter l’effet « piano » et à
s’assurer que l’ensemble des prédalles interagissent ensemble.
3.2. Poutres-maitresses
Comme nous l’avons présenté dans l’introduction, cette dalle reposera sur deux profilés
métalliques. Afin de déterminer la section des profilés HEB, nous allons considérer deux
phases : la phase d’exécution et la phase d’exploitation.
107
Lors de la phase d’exécution, la dalle vient d’être coulée sur les prédalles.
Dans cette configuration, la dalle ne participe pas à la résistance mais apporte une
surcharge. Chaque profilé métallique est donc soumis au poids propre de la dalle ainsi qu’à
une charge d’exploitation réduite de 1 kN/m2.
Cette charge d’exploitation réduite symbolise les ouvriers et les outils utilisés lors du coulage
de la dalle.
Nous commençons par vérifier les critères ELU.

Charge linéique sur le profilé : Y :mr = 0,75 ∗ =(1,35 ∗ 5) + (1,5 ∗ 1)> = 6,2 kN/m
O,+∗*+)
Q/' = P
= 111,6 kNm
O,+∗*+
1/' = +
= 37,2 kN
À partir des efforts maximaux trouvés ci-dessus, nous pouvons effectuer les vérifications
suivantes et choisir le profilé adapté :
Moment fléchissant
;-.,, ∗!,
Q,' = Q/0
Avec B)% = 1
WPl,y min = 474,9 cm3 à HEB 200
Effort tranchant
#,
G1,2 ∗
√4
1,' = Q/0
Avec B)% = 1
Av,z min = 2,74 cm2 à HEB 200 vérifiée
Déversement et voilement
Dans le cas de la structure mixte, la semelle comprimée du profilé est soutenue par la dalle
de béton armé, bloquant la possibilité de déversement.
Néanmoins, lors de la phase de construction, la dalle ne participe pas encore à la résistance
au déversement et la stabilité doit être vérifiée.
Grâce à SCIA, nous pouvons nous assurer que le voilement et le déversement sont vérifiés.
Ce n’est pas le cas pour les HEB200.
Pour vérifier le critère nous pouvons soi augmenter l’inertie du profilé, soit placer des appuis
anti-déversement. Nous optons pour cette solution en ajoutant 2 entretoises espacées de 3
mètres.
108
Figure 73 : contrôle unité ELU SCIA
Dans un second temps, nous vérifions également les contraintes et la flèche aux ELS sous le
poids propre du béton uniquement. En effet, ces efforts et déformations d’origine
perdureront tout du long de la vie de l’ouvrage et s’ajouteront à celles induites par la charge
d’exploitation.
Lors du coulage de la dalle, il faudra placer un étaiement suffisant de sorte à limiter la flèche
du profilé.
Finalement, notre passerelle sera constituée de deux profilés HEB200 et d’une dalle de 20
cm armée.
3.3. Section mixte
Les deux éléments ont été définis individuellement.

Néanmoins, le mixte consiste à connecter les poutres au tablier afin de les faire travailler
mutuellement. Cette connexion permet de créer un ensemble s’approchant d’un
comportement monolithique. De cette manière, chaque matériau travaille de manière
optimale : en traction pour l’acier et en compression pour le béton.
Cela conduit à une sensible augmentation de la résistance ultime en considérant la section
mixte.
109
La première étape est de définir les caractéristiques de la section mixte ainsi formée.
Figure 74 : principe du mixte (Infosteel, 2022)
3.3.1. Largeur efficace
Figure 75 : largeur participante de la dalle pour une poutre mixte (Metalech, 2022)
La largeur efficace vaut qF!! = ∑ qF,8

<F
Avec qF,8 = -&( s P ; q8 t où Le est la distance entre deux points de moment nul.
Dans notre configuration isostatique, Le vaut la portée, soit 9,75m.
Dès lors, nous avons :

9,75
qF,* = -&( u ; 0,5v = 0,5
8
9,75
qF,+ = -&( u ; 0,25v = 0,25
8
110
Finalement qF!! = qF* + qF+ = 0,75-
Nous constatons que dans notre cas, l’ensemble poutre dalle peut être étudié comme une
poutre en T faisant participer l’ensemble de la largeur de la dalle supérieure.
3.3.2. Position axe neutre
Pour trouver la position de l’axe neutre, nous cherchons la hauteur telle que la force de
compression Fc soit égale à la force de traction Ft.
La résistance en compression du béton vaut :
∗
30
!$ = qF!! ∗ ℎ" ∗ F"' = 750 ∗ 200 ∗ 0,85 ∗ = 2550 bP
1,5
La résistance en traction dans le profilé HEB200 vaut :
!% = [ ∗ F6 = 7810 ∗ 235 = 1835 bP
Comme la force de compression est supérieure à la force de traction, l’axe neutre plastique
se situe dans la dalle. Nous négligeons la résistance en traction du béton.
Ainsi, en exprimant Fc = Ft = 1835 kN, nous trouvons la hauteur de béton comprimée, soit z =
144 mm.
3.3.3. Résistance à la flexion

Le profilé est en traction et de classe 1.
Pour calculer la résistance à la flexion de la section mixte, nous calculons la résistance à la
flexion des différents éléments par rapport à l’axe neutre :
30 144
QRS,,',Dé-UI,"U#V = x750 ∗ 144 ∗ 0,85 ∗ y∗x y = 132,2 bP-
1,5 2
111
144
QRS,,',VXU!8Sé,-XJ" = (7810 ∗ 235) ∗ E(200 − 144) + G = 234,9 bP-
2
La section mixte possède une résistance en flexion ultime de 367 kNm.
Aux états limites ultimes, chaque travée est soumise au poids propre de la dalle, à la charge
d’exploitation des piétons ainsi qu’au poids des gardes corps.
Ainsi, le moment sollicitant ultime vaut 220 kNm.
Figure 77 : diagramme de flexion à l’ELU des travées
Figure 76 : moment sollicitant ELU
Le moment résistant ultime d’une HEB180 vaut 151 kNm :
QVS,,',M = F6 ∗ zVS,6 = 235 ∗ 642500 = 151 bP-
Nous voyons ici tout l’intérêt de travailler avec une section mixte. En effet, seul, le profilé
acier est insuffisant.
)-.,5+,6 YOZ
On constate également que le rapport )-.,5+,7
= *A* = 2,4
Dans cette situation, nous doublons la résistance ultime de la section en acier seule en
adoptant la solution mixte.
112
3.4. Connecteurs
La connexion entre la poutre et le tablier se fait par

l’intermédiaire de connecteurs. Il s’agit d’éléments destinés
à reprendre principalement l’effort rasant à l’interface
entre le béton et l’acier.
Les connecteurs peuvent être de différentes formes mais ils
prennent souvent la forme ci-contre. Les connecteurs ayant
cette forme sont dénommés goujons et sont soudés au
pistolet sur la face supérieure de la semelle du profilé.
Nous choisissons des goujons Thomas Welding ayant pour Figure 78 : goujons usuellement utilisés
caractéristiques : (Infosteel, 2022)
• Diamètre d : 19mm
• fu = 450 MPa (EN1994 : max 500)
• Hauteur h = 80mm (EN1994 : ≥ 3*d)
3.4.1. Résistance au cisaillement du goujon

Selon l’EN1994-1-1 §6.6.3.1, la résistance au cisaillement d’un goujon à tête est donnée par
la plus petite valeur des deux formules suivantes :
• Ruine de l’acier du goujon :

• Ruine du béton autour du goujon :
Avec :
• α : facteur correctif, égal à 1 pour h/d > 4

• Ecm : C30/37 = 32000MPa
• Fck : C30/37 = 30 MPa
• γV = 1,25
Soit Prd = min (81,65 ; 82,06) = 81,65 kN
113
3.4.2. Effort rasant à l’interface
Pour déterminer la valeur des efforts tangentiels à l’interface, il est nécessaire de calculer le
centre de gravité et l’inertie de la section homogénéisée ainsi que le moment statique de la
zone située sous l’interface, soit l’aire du profilé par rapport au centre de gravité de la
section homogénéisée :
ℎ o
ℎ" ∗ qF!! ∗ 2" + [J ∗ (ℎ" + 2J )
{[ = = 112 --
ℎ" ∗ qF!! + [J
+
qF!! ∗ o Y o+
Z\ = ZJ + [J (oJ − o) + + EqF!! ∗ G
12 2
Z\ = 24702 + 19440 = 44142 $-:
| = [J ∗ =oJ − {[ > = 1393 $-Y
La section est soumise à l’appui à une valeur d’effort tranchant valant Vz = 37,2 kN
À partir de ces valeurs, nous pouvons déduire l’effort rasant à l’interface en considérant une
longueur d’un mètre :
17 ∗ |
H= = 117,4 bP/-
Z6
114
3.4.3. Nombre de goujons
Finalement, grâce à l’effort de cisaillement, nous pouvons obtenir le nombre de goujons n :
H
(= = 1,44 l',~'(_/-
a,'
Néanmoins, les §6.6.5.5 et 6.6.5.7 de l’EN1994-1-1 définissent deux conditions devant être
respectées :
/ ≥ 5 ∗ c = 9,5 $-
235
/ ≤ 22 ∗ %! ∗ j = 25 $-
F{
Une règle de bonne pratique consiste à espacer les goujons au maximum de l’épaisseur utile
de la dalle, soit l’épaisseur dont les enrobages sont déduits.
Nous choisirons donc de placer 80 goujons par poutres espacés de 15 cm.
3.5. Garde-corps
Les gardes corps sont composés d’une main courante formées de tubes circulaires et de
supports en tubes carrés espacés de 1,2m.
3.5.1. Main courante

Afin d’avoir une bonne prise en main, nous optons pour une main courante en tube
circulaire creux CHS 48,3x2,6mm présentant un diamètre extérieur de 5 cm.
Nous vérifions que ce tube est suffisant pour reprendre la charge répartie de 1kN/m
conseillée par la norme :
QF' ≤ QVS,,' => OK vérifié
QVS,,' = F6 ∗ zVS,6 = 235 ∗ 5440 = 1,27 bP-
1,5 ∗ 1,2+
Q/' = = 0,27 bP-
8
3.5.2. Supports verticaux

Après plusieurs itérations et afin de faciliter l’assemblage, nous optons pour des poteaux
carrés de 50x4 mm nécessaires pour vérifier le critère ELU.
Nous vérifions qu’ils sont suffisants pour reprendre la poussée ponctuelle valant 1,8 kN à
l’ELU en tête de poteau :
QF' ≤ QVS,,' => OK vérifié
QVS,,' = F6 ∗ zVS,6 = 235 ∗ 12300 = 2,89 bP-
115
Q/' = 1,8 ∗ 1,2 = 2,16 bP-
3.5.3. Supports
Des platines soudées devront être prévues à l’extrémité des poteaux afin qu’ils soient fixés
au tablier en béton. Néanmoins, ce rapport ne concerne pas ce travail et nous nous
arrêterons ici.
116
4. Annexe 4 : catalogue des profilés Strongwell
117
5. Annexe 5 : extrait du guide Strongwell
Extrait tiré du guide Strongwell « section08 » p.8.1 à p.8.7.
118
Section 8
Flexural Members (Beams)
SECTION 8
FLEXURAL MEMBERS (BEAMS)
Look for this blue line in the left margin of the

Design Manual documents. This line shows
you where the latest update has been made.
Copyright © 2013 Strongwell Corporation Rev.1113

All Rights Reserved 8-1
Section 8
SYMBOLS FOR FLEXURAL MEMBERS (BEAMS)

Aw Cross-sectional area of web or webs (in2)
B Derived constant for use in Eq. B-5
C1 Lateral buckling coefficient from Table B-1
E Modulus of Elasticity about X-X or Y-Y axis (psi)
Fb Allowable flexural stress (psi)
Fb Allowable flexural stess-laterally unsupported beams (psi)
Fu Ultimate flexural stress-laterally supported beams (psi)
Fu Ultimate flexural stress-laterally unsupported beams (psi)
Fv Allowable shear stress (psi)
G Shear modulus (psi)
Ix Iy Moment of inertia about X-X or Y-Y axis (in4)
J Torsional constant (in4)
Kx Ky Effective length factor for buckling about X-X or Y-Y axis
Kb Coefficient for flexural deflection
Kv Coefficient for shear deflection
L Length of beam (center to center of supports) (ft)
Lu Unbraced length of beam (center to center of lateral braces) (ft)
M Bending moment from applied loads (lb-in)
N Derived constant for use in Eq. B-5
P Concentrated load on beam (lbs)
Sx Section Modulus about X-X axis (in3)
V Shear from applied load (lbs)
W Uniform beam load (lbs/ft)
Wt Weight of section (lbs)
b Outside dimension of square tube (in)
bf Width of flange (in)
d Full depth of section (in)
fb Flexural stress from applied loads (psi)
fv Shear stress from applied loads (psi)
l Length of beam (center to center of supports) (in)
lu Unbraced length of beam (center to center of lateral braces) (in)
t Thickness of section (in)
Wall thickness of tubes (in)
tf Thickness of flange (in)
w Uniform beam load (lb/in)
∆ Deflection (in)
Rev.1113 Copyright © 2013 Strongwell Corporation

8-2 All Rights Reserved
Section 8
INTRODUCTION
The load carrying capability of EXTREN® beams may be limited by considerations of strength,
stability or deflection. The strength capacity is characterized by an allowable working stress; the
stability of the beam is characterized by its resistance to twisting or buckling laterally; and the
deflection of the beam is usually limited by architectural or functional requirements.
STRENGTH
For beams sufficiently supported laterally to prevent lateral buckling, beam selection for a given
work load will depend upon the flexural stress fb, the shear stress fv, or the amount of deflection
resulting from the load.
The allowable flexural stress, Fb for W and I shapes, is usually governed by local buckling of the
outstanding flange. Equation B-3, developed from extensive product testing, provides values for
the ultimate flexural stress Fu, for open shapes. The ALLOWABLE LOAD tables are generated with
a factor of safety of 2.5. Loads controlled by bending stresses are indicated with asterisks (*).
At points of concentrated loads and at supports, it may be necessary to insert stiffeners between
the flanges of open structural shapes. If stiffeners are not provided, the compression flange of the
beam will buckle at a lower stress than that predicted by Equation B-3. The designer is referred
to Structural Plastics Design Manual — Reference 2 for further information relative to the flange
buckling and web crippling effects.
Loads on beams of relatively short span may be limited to the allowable shear stress, Fv. For
EXTREN® 500, 525 and 625 beams, Fv = 1500 psi. The ALLOWABLE LOAD tables designate
which loads are limited by shear stress. This represents a factor of safety of 3.0 against the
ultimate short beam shear stress as listed in Section 3 — PROPERTIES OF EXTREN®.
STABILITY
A beam which is not restrained laterally may deflect and/or twist out of the plane of the load
at considerably less load than the same member would carry with adequate lateral support.
The degree of lateral support for some beams may be obvious in many cases. In some cases,
however, it is difficult to accurately assess the restraint to lateral displacement of a beam provided
by adjacent members of bracing. Generally, if the compression flange of a beam is attached at
frequent points along its length to a floor or roof system, it may be considered to be laterally
supported (this section contains a more complete discussion of lateral bracing).
The ALLOWABLE LOAD tables list the uniformly distributed loads (in pounds per foot) at the
given unsupported lengths. Generally, the W shapes and rectangular shapes will carry the same
load whether laterally supported or unsupported. I shapes will carry reduced loads if laterally
unsupported. Equation B-6 can be used to determine the allowable flexural stress for laterally
unsupported open symmetrical shapes.
It is strongly recommended that only EXTREN® beams with geometrical symmetry in the plane
of the load be used in a laterally unsupported condition. Before nonsymmetrical shapes are
used, the designer should consult Steel Structures — Reference 1 or Structural Plastics Design
Manual — Reference 2.
DEFLECTION
The deflection of EXTREN® beams results from both flexural and shear stresses. In long beams,
deflections are primarily due to flexural stresses, but in short beams, the shear stresses may
account for a significant portion of the total deflection. For typical applications of EXTREN® products
as beams, Equations B-13 & B-14 will predict the deflections of EXTREN® beams to acceptable
values. For unusual applications in which beam deflections are a critical factor, the designer is
referred to Mechanics of Materials — Reference 7 or any contemporary mechanics book.
The load tables at the end of this section were based on the LIMITING stress for the particular
structural shape, span and deflection requirements. The designer is CAUTIONED that when
the equations are used in lieu of the tables, one should confirm the lateral support
characteristics of a beam.

Section 8
BEAM EQUATIONS FOR LOADS APPLIED

IN THE PLANE OF THE WEB
STRESSES FROM APPLIED LOADS
Flexural stress:
fb = M
Sx
(B-1)
Shear stress: fv = V
Aw (B-2)
ULTIMATE AND ALLOWABLE FLEXURAL STRESSES

Laterally Supported EXTREN® W & I Shapes
30,000 psi (EXTREN® 500/525)

Ultimate: Fu = .5E <
_ 30,000 psi (EXTREN® 625 > 4") (B-3)
(bf / tf)1.5 33,000 psi (EXTREN® 625 ≤ 4")
Fu
Allowable: Fb= (B-4)
2.5
Laterally Unsupported EXTREN® W & I Shapes
C1 d2B2
Ultimate: Fu = N2+ <
_F (B-5)
u
Sx 4
π
Where: N= E IyGJ
Kylu
π2 E Iy
And: B=
(Kylu)2
' '
Fu
Allowable: Fb = (B-6)
2.5
Ky and C1 are taken from Table B-1 and reflect the beam end conditions in the Y-Y
Axis and loading on the beam.
Laterally Supported or Laterally Unsupported EXTREN® Square and

Rectangular Tubing:
E

Ultimate: Fu = ≤ 30,000 psi (EXTREN® 500/525) (B-7)

16(b/t)0.85 33,000 psi (EXTREN® 625)
Allowable: Fb = F (B-8)
u
2.5

Section 8
BEAM EQUATIONS FOR LOADS APPLIED

IN THE PLANE OF THE WEB
Laterally Supported EXTREN® Channels
Ultimate: Fu = < E 30,000 psi (EXTREN® 500 & 525)

27(bf / tf).95 33,000 psi (EXTREN® 625) (B-9)
Allowable: Fb = F
u
2.5 (B-10)
It must be stressed that a non-symmetrical shape such as a channel should only be used when
the flanges are adequately laterally supported. Current industry experience has shown that
satisfactory performance from channels has been achieved when the compression flange was
laterally supported with connecting members at the following spacings:
— 24" maximum for 3" and 4" channels
— 36" maximum for 5" and 6" channels
— 48" maximum for 8" channels and larger
ALLOWABLE SHEAR STRESSES
EXTREN® structural shapes:

4500
Fv = = 1500 psi (B-11)
3.0
EXTREN® large rectangular shapes:
Fv = 4000 = 1333 psi (B-12)
DEFLECTIONS 3.0
EXTREN® structural shapes with uniform loads, w:
∆ = Kb
+ Kv 2 (B-13)
wl4 wl
EIx AwG
®
EXTREN structural shapes with concentrated loads, P:
∆ = Kb
+ Kv (B-14)
Pl3 Pl
EIx AwG
Kb is taken from Table B-2 and reflects the beam end conditions.
Kv = 0.35. This value actually varies slightly depending on load distribution, end constraints and
Poisson's Ratio, but the given value will be adequate for most cases with supports at both ends
of the beam.
Kv = 1.2 for cantilever beams.
For additional information, see Mechanics of Materials by Timoshenko & Gere.

Section 8
TABLE B-1
LATERAL BUCKLING COEFFICIENTS FOR BEAMS WITH VARIOUS
LOAD AND SUPPORT ARRANGEMENTS
Loading and Bending Moment End Restraint

end restraint * diagram about Y-axis Ky C1*
about X-axis
None 1.0 1.0
y w
None 1.0 1.13
Full 0.5 0.97
y w
None 1.0 1.30**

Full 0.5 0.86**
None 1.0 1.35

Full 0.5 1.07
None 1.0 1.70

Full 0.5 1.04
None 1.0 1.04
* All beams are restrained at each end against rotation about the X-axis and displacement in the Y and
Z directions. Loads applied at beam centroidal axis.
** Critical Stress based on center moment (wl2/24).
Table taken from Structural Plastics Design Manual - Reference 2.

Section 8
TABLE B-2
COEFFICIENTS Kb - FOR FLEXURAL DEFLECTION
END SUPPORT TYPE OF LOADING DEFLECTION AT: Kb
Midspan 0.013
Simple Support Midspan 0.021

@ Both Ends
2 2 Midspan 0.029
Quarter Pts. 0.021
Midspan 0.003
Fixed Support
@ Both Ends
Midspan 0.005
Free End 0.125
Cantilever
Free End 0.333

6. Annexe 6 : catalogue des profilés Fiberline
6.1. Profilés en I
119
6.2. Profilés en U
120
6.3. Tubes carrés
121
6.4. Mains-courantes
122
7. Annexe 7 : extrait du guide Fiberline
Extrait tiré du guide Fiberline p.1.4.6 à p.1.4.8.
123
Load-bearing capacity of bolts
- shear in the longitudinal direction (0°)
The approximate distribution of tension in the laminate around a bolt subjected to shear is described in
Figure 4.5.
The load-bearing capacity of a bolt subjected to shear will be sufficient if the stress which occurs does not
exceed the relevant strengths.
The shear for a bolt can be determined as

d · t · 150 MPa
PB,D = = d · t · 115,4 MPa
m
in which
m
= 1,3
d = nominal diameter of the bolt
t = thickness of the laminate
The values are based on

a = 3,5 · d
b = 1,0 · d
c = 2,0 · d
Theoretical derivatives for load-bearing capacity terms

Geometry:
Figure 4.5
a Distance from the centre line of the bolt to Direction of pultrusion (0°)
the edge in the direction of force
(longitudinal direction).
b Width of area in front of the bolt where

interlaminar forces occur.
c Distance from the centre line of the bolt to

the edge perpendicular to the direction of force.
d Diameter of bolt.
v Angle of inclined pressure:

tan(v) = [c/2+d/4]/[a-b/2]
Direction of pultrusion (0°)
t Thickness of laminate.
Static conditions:
P1 = ½ · PBolt · tan(v)
PBolt
P2 =
2 · cos(v)
P3 = ½ · PBolt
1.4.6 Fiberline Composites A/S - Design Manual - Chapter 1 - Revised 2002

Stress-related conditions:
The force diagrams for the various conditions are illustrated in the figures below. The line of fracture is also
illustrated.
Condition 1 : Tensile stress in the longitudinal direction

next to bolt
P3
(c-d
2
) ·t
Fibre in 0° overloaded
See Figure 4.6
Load-bearing
capacity PBolt 720 MPa · t · d

Figure 4.6
Condition 2 : Cleavage stress in area in front of bolt

P1
b·t
Fibre in 90° overloaded

See Figure 4.7
Load-bearing

Figure 4.7
Condition 3 : Tearing of laminate in front of bolt

PBolt
2 · ( a - -d2 ) · t
shear stress exceeded in the lines
of fracture shown
See Figure 4.8
Load-bearing

Figure 4.8
Fiberline Composites A/S - Design Manual - Chapter 1 - Revised 2002 1.4.7

Condition 4 : Inclined distribution in front of bolt
P2
d·t
The compression stress in the inclined
failure surface exceeds the compression
strength.
See Figure 4.9
Load-bearing
f · cos v
f c,v
fc,0° · cos v
f · sin v
fc,90° · sin v
Vertical projection:
fc,v · sin v = fc,90° · sin v + f · cos v
Horizontal projection:
fc,v · cos v = fc,0° · cos v + f · sin v
Figure 4.9
Strength fc,v in inclined forces
Condition 5 : Laminate compresses in front of bolt

PBolt
d·t
Contact compression between bolt and
laminate exceeds the compression strength,
so the bolt "eats" into the laminate.
See Figure 4.10
Load-bearing
Figure 4.10
1.4.8 Fiberline Composites A/S - Design Manual - Chapter 1 - Revised 2002

8. Annexe 8 : CUR96
124
9. Annexe 9 : JRC
125

État de L'art Des Matériaux Composites en Génie-Civil: Application À Une Passerelle Piétonne

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

État de L'art Des Matériaux Composites en Génie-Civil: Application À Une Passerelle Piétonne

Transféré par

Droits d'auteur :

MASTER EN SCIENCES

TRAVAIL DE FIN D’ETUDES

État de l’art des matériaux composites en

Promoteur interne : BIENFAIT Éric

En vue de l’obtention du grade de Master en Sciences de l’ingénieur industriel

Rapport de TFE août 2022 PRIMUCCI Théo

À travers des analyses et des mises en application de propriétés, de guides de conception et

Table des matières ......................................................................................................................................... 4

Partie 1 : les polymères renforcés de fibres .................................................................................................. 11

Partie 2 : directives de calculs ....................................................................................................................... 34

Partie 3 : ponts et passerelles en FRP ........................................................................................................... 48

Partie 4 : application à une passerelle piétonne ........................................................................................... 65

Conclusion générale ..................................................................................................................................... 97

Table des illustrations .................................................................................................................................102

2. Annexe 2 : liste des réalisations de ponts et passerelles FRP................................................................ 106

*Illustration de la page de garde : passerelle de Pontresina en Suisse, (Fiberline, 2022)

Il existe énormément de combinaisons possibles de matrices et de renforts. Ce travail se

1.1. Types de fibres

Généralement, ces filaments bruts sont directement

1.1.2. Fibres de carbone

Dans le domaine de la construction, elles sont souvent associées à des matrices

1.1.3. Autres types de fibres

1.2. Propriétés des fibres

Figure 2 : diagramme contraintes-déformations (Mallick, 2007)

1.3. Analyse et comparaison des propriétés

Les fibres de carbone et d’aramide présentent un coefficient de dilatation thermique négatif.

1.4. Formes commerciales

partie des filaments forme des boucles autour des fils

Il existe différents types de tissus en fonction des

Figure 5 : exemples de types de tissus

Les FRP sont formés de matrices thermoplastiques ou de matrices thermodurcissables. Elles

2.1. Types de matrices

Au sein des thermodurcissables, le choix du type de matrice dépendra de la compatibilité

2.1.1. Matrice polyester

2.1.3. Matrice époxy

2.1.4. Matrice phénolique

2.2. Propriétés des matrices

Une nouvelle fois, la grande variété de résines et l’hétérogénéité de leurs propriétés ne

2.3. Analyse et comparaison des propriétés

Autres propriétés intrinsèques

Premièrement, les propriétés mécaniques

Deuxièmement, les propriétés mécaniques

• Réduire les coûts

3.1. Charges réductrices de coûts

Néanmoins, cela diminue également légèrement la résistance chimique tout en augmentant

3.2. Charges liées au processus

Suivant le processus de production employé, les charges liées au processus de production

3.3. Charges fonctionnelles

4. Caractéristiques des FRP

Ainsi, de nombreux facteurs influencent la résistance du matériau final, majoritairement liés

• Le type de fibre, dont découle une résistance et une rigidité

La masse volumique d’un composite 5c constitué de fibres de masse volumique 5f et d’une

La masse volumique moyenne des FRP est de l’ordre de 1800 kg/m3.

4.1. Module d’élasticité

Le module d’élasticité transversal aux fibres vaut :

Figure 8 : variation du module d’élasticité en fonction de l'orientation des fibres

Figure 9 : essai de traction dans le sens des fibres sur FRP UD

<" = <! 1! + <# =1 − 1! > #! = $! ∗ !!

#" = $" ∗ !" = $" ∗ !!

Les courbes contrainte-déformation suivantes montrent que le comportement est élastique

Néanmoins, ce comportement linéaire n’est valable qu’avec l’hypothèse d’une interface

Figure 11 : décohésion progressive de l'interface

4.3. Coefficient de Poisson

Figure 12 : variation du coefficient de Poisson en fonction de l'orientation des fibres

Figure 13 : comparaison de la tenue à la fatigue (Hamelin, 2010)

Pour caractériser le comportement à la fatigue, un diagramme σ-N est généralement utilisé.