TYPES DE FRAISES

I. Introduction

Choisir la bonne fraise avant de démarrer votre fraiseuse numérique peut être une tâche assez
complexe. De nombreuses variables entrent en jeu, telles que la longueur de la fraise, la géométrie, le
type de profil, le matériau, tandis que plusieurs compromis doivent être envisagés : performances,
coût, état de surface, durée de vie de l'outil,...

Qu'est-ce qu'une fraise en fait, est-ce que c'est comme un foret ? C'est une question habituelle qui se
pose puisque les terminologies sont souvent confondues, mais la réponse est non. Un foret est conçu
pour plonger directement dans le matériau et créer des trous uniquement, tandis qu'une fraise peut
couper latéralement dans le matériau et créer des fentes ou des profils. En outre, la plupart des
fraises sont conçues pour être à "coupe au centre", ce qui signifie qu'elles peuvent également plonger
dans le matériau et ce qui les rend beaucoup plus polyvalentes que les forets.

Cet article vise à expliquer les bases de la science des fraises, tout en répondant à la simple
question que vous vous posez sûrement : quelle fraise dois-je utiliser sur ma machine CNC ?

Trois facteurs principaux vont influencer votre choix :

1. Quel type de formes et de profils voulez-vous découper (contour 2D, formes complexes 3D,
trous, rainures...) ?

2. Quel matériau voulez-vous fraiser ?

3. Quels sont vos objectifs en terme de performance et de finition, tout en gardant un coût
acceptable pour votre budget et en restant des les limites de capacité de votre machine ?

Les réponses à ces questions vous aideront à déterminer la géométrie de l'outil à utiliser, en fonction
de votre type de projet, du matériau à découper et de la finition de surface souhaitée. Intéressons-
nous d'abord à la théorie et répondons ensuite à ces questions à l'aide d'exemples réels.

II. Géométrie et concepts de base

Les principales caractéristiques utilisées pour décrire une fraise sont illustrées ci-dessous (en anglais)

En plus de ces caractéristiques géométriques, les fraises sont caractérisées par leur type, le
nombre de dents, le matériau (et le revêtement). Ainsi, dans un catalogue classique, le fraisage en
bout ci-dessus serait décrit comme :

• Type : tête plate (flat end)

 • Nombre de dents : 4
• Matériau : carbure (solid carbide)
• Diamètre de queue : 6mm
• Diamètre de coupe : 6mm
• Longueur totale : 50mm
• Longueur de coupe: 22mm
• Angle d'hélice : 45°

Chacune de ces caractéristiques a une influence directe sur le comportement de la fraise lors d'une
opération d'usinage et sur les possibilités de coupe en termes de performances et de formes.

Longueur totale

Imaginez que vous vouliez fraiser une poche très profonde à l'intérieur d'une pièce très haute. Vous
aurez besoin d'un long outil pour pouvoir usiner le fond sans que le mandrin de votre fraiseuse n'entre
en collision avec le matériau. En d'autres termes, la longueur de votre fraise sera déterminée par
la profondeur à laquelle elle doit pénétrer dans le matériau. Le concept associé à cette
observation est appelé “stickout”. Il est défini par la distance entre l'extrémité du porte-outil et la
pointe de la fraise.

Gardez également à l'esprit que la profondeur de coupe ne doit jamais dépasser la longueur des
dents de votre fraise. Si la profondeur de coupe dépasse la longueur des dents, les copeaux ne
s'évacueront pas correctement, la chaleur s'accumulera et vous risquerez d'endommager votre outil.

À ce stade, il peut sembler judicieux d'acheter des moulins finaux aussi longs que possible pour avoir
la flexibilité de les utiliser dans plus de situations, n'est-ce pas ? En fait, ce n'est pas le cas, parce
que plus le "stickout" est grand, moins l'outil est rigide. S'il dépasse trop et que vous l'utilisez de
manière trop exigeante, les forces de coupe le feront fléchir, c'est ce que l'on appelle la “déflection
d'outil.”

La déflection d'un outil peut être très problématique puisqu'elle induit :

1. du broutage, qui est une vibration causée par le mouvement relatif entre la pièce et l'outil de
coupe ;

2. un mauvais état de surface avec des ondulations, principalement induites par le broutage ;

3. des tolérances imprécises sur la pièce usinée ;

4. une durée de vie d'outil réduite, résultant d'une fatigue à la fexion.

En bref, les fraises plus courtes sont moins chères et plus rigides. Gardez donc les extra-
longues pour les opérations où elles sont vraiment nécessaires.

Diamètre de coupe et de queue

Le diamètre de votre outil aura une incidence directe sur les profils que vous pourrez couper.
Supposons que vous vouliez fabriquer une boîte et l'assembler à l'aide de joints à 90°.
 Comme votre outil est un cylindre d'un certain rayon, il ne sera pas possible de le faire en tant
que tel. En effet, l'outil laissera un profil circulaire dans chaque coin intérieur, avec un rayon égal
à la moitié de son diamètre. Plus le diamètre de votre fraise est grand, plus le rayon de ce profil
circulaire est important. Afin de surmonter ce problème, les opérateurs CNC utilisent ce que l'on
appelle des “dogbones”. Les "dogbones" décrivent la forme d'un coin qui se prolonge en dehors de la
zone de coupe pour créer un coin parfait à 90º.

D'autre part, l'augmentation du diamètre de votre outil offre deux avantages principaux.

Tout d'abord, il rend votre outil plus rigide, ce qui vous permettra d'effectuer des coupes plus
profondes tout en minimisant la déviation de l'outil. Beaucoup plus rigide d'ailleurs, puisqu'une
augmentation du diamètre d'un facteur 2x augmentera sa rigidité d'un facteur 16x.

Ensuite, il améliore votre taux d'enlèvement de matière, puisque la fraise peut enlever plus de
matière par unité de temps lorsqu'elle se déplace à l'intérieur du matériau, ce qui vous permet
d'optimiser certaines opérations et de faire le même travail plus rapidement.

Nombre de dents

Les dents sont les côtés saillants en spirale qui permettent la formation et l'évacuation des
copeaux. Elles sont la partie de l'anatomie de la fraise qui crée ces arêtes tranchantes.

Le nombre de dents sur votre fraise est un paramètre crucial qui dépend principalement du matériau
que vous voulez couper et des capacités de votre machine. En effet, le nombre de dents sur votre
fraise impactera :

1. la vitesse d'avvance de votre machine,

2. l'état de surface de votre pièce usinée, et

3. la capacité de l'outil à évacuer les copeaux.

La vitesse d'avance est en effet directement liée au nombre de dents de votre fraise : si vous ajoutez
des dents, vous devrez augmenter la vitesse d'avance, ou diminuer la vitesse de rotation de votre
broche, pour maintenir une épaisseur de copeaux constante. Ainsi, en fonction des capacités de
vitesse de votre fraiseuse numérique et de votre broche, vous devrez peut-être choisir une fraise avec
moins ou plus de dents.

Si vous n'êtes pas familier avec ces concepts, nous vous recommandons de consulter notre article
sur les vitesses d'avance.

De plus, le fait d'avoir plus de dents sur un outil crée des coupes plus douces (ayant donc un
meilleur état de surface), mais laisse également moins d'espace pour l'évacuation des
copeaux. Cela peut être négligé si vous coupez des matériaux souples, mais pas du tout si vous
coupez de l'aluminium par exemple. La raison en est que l'aluminium produit de très gros copeaux par
rapport à d'autres matériaux. Ainsi, lorsque la fraise est en train d'usiner un trou ou une fente, ses
dents constituent un chemin crucial pour que les copeaux puissent s'échapper. Cela explique pourquoi
il est recommandé d'utiliser des fraises à 2 ou 3 dents dans l'aluminium, car elles offre un meilleur
dégagement pour les copeaux qu'une fraise à 4 dents par exemple, où les copeaux se bloqueront
progressivement, chevauchant les arêtes coupantes de votre outil et le pouvant à terme le casser.
En résumé, moins de dents pour une meilleure évacuation des copeaux, et plus de dents pour
obtenir une meilleure finition.

Angle d'helice

Les fraises génériques ont généralement un angle d'hélice d'environ 30°. L'augmentation de l'angle
d'hélice permet de réduire les forces de coupe et la quantité de chaleur et de vibrations générées
pendant le processus de fraisage. Par conséquent, les fraises à angle d'hélice plus élevé ont
tendance à produire une meilleure finition sur la pièce à usiner.

IMalheureusement, il y a un compromis à faire. La fraise sera plus faible et ne pourra pas supporter de
grandes profondeurs de coupe avec des vitesses d'avance élevées. Les fraises à angle d'hélice
inférieur sont donc plus résistantes, mais elles donnent un fini de surface moins lisse.

III. Formes et types

Il existe autant de types de fraises que d'opérations de coupe possibles : profilage, contournage,
rainurage, contre-alésage, perçage,... Voici un bref aperçu des principales.

Les fraises à bout carré sont les plus courantes et peuvent être utilisées pour de nombreuses
applications de fraisage, notamment le rainurage, le profilage et l.

Les fraises à rayon d'angle ont des coins légèrement arrondis qui aident à répartir les forces de
coupe de manière uniforme pour éviter d'endommager la fraise et prolonger sa durée de vie. Elles
peuvent créer des rainures à fond plat avec des coins intérieurs légèrement arrondis.

Les fraises de dégrossissage/d'ébauche sont utilisés pour enlever rapidement de grandes

quantités de matériaux lors d'opérations plus exigeantes. Leur forme spéciale réduit fortement
vibrations mais laisse une finition plus rugueuse.

Les fraises à queue conique sont des outils à coupe centrale qui peuvent être utilisés en plongeant
dans la matière, et sont conçues pour usiner des fentes en angle. Elles sont généralement utilisées
dans l'usinage de moules.

Les fraises hémisphériques ont des extrémités arrondies et sont utilisées pour fraiser des formes
3D ou des rainures arrondies.

Les fraises à rainure en T peuvent facilement découper des rainures de clavettes et des rainures en
T précises pour créer des tables de travail ou d'autres applications similaires.
Les fraises droites ont une hélice de zéro degré. Elles fonctionnent bien pour les matériaux où l'effet
de soulèvement de dents en spirale (avec un angle) pourrait provoquer des résultats indésirables,
comme avec le bois, les plastiques et les composites

Lorsque votre fraiseuse numérique fait tourner la fraise dans le sens des aiguilles d'une montre, le
sens de l'hélice des dents détermine si les copeaux sont éjectés vers le haut ou vers le bas de la
pièce. Les fraises à coupe ascendante sont les plus conventionnelles, elles éjectent les
copeaux de la matière, ce qui est une caractéristique très importante pour la plupart des opérations
de fraisage sur de nombreux matériaux différents. Elle présente un inconvénient si vous voulez couper
des matériaux stratifiés, car elle laisse un fini de surface moins bon sur le dessus de la pièce.
Une fraise à coupe descendante a l'avantage de pousser les copeaux vers le bas, laissant une coupe
plus propre sur le dessus.

Combinez une coupe ascendante et descendante et vous obtenez une fraise à compression, où les
dents sont taillées dans un sens pour la moitié inférieure de la longueur de la fraise et dans l'autre
sens en haut. Cette caractéristique en fait un très bon candidat pour couper le contreplaqué, les
composites et les stratifiés. Essayez d'en utiliser une pour couper une plaque de contreplaqué en
un seul passage, et vous devriez obtenir des bords plus nets des deux côtés.

IV. Matériaux de composition

Cette section pourrait mériter un article entier, alors restons concis et parlons des deux principaux
matériaux utilisés lors la fabrication des outils de coupe : le HSS et le carbure.

Le "High-Speed Steel" (HSS) est le moins cher des deux, il offre une bonne résistance à l'usure et
peut être utilisé pour fraiser de nombreux matériaux, tels que le bois, les métaux,...

Les fraises en carbure sont plus chères que les fraises en HSS, mais elles offrent une meilleure
rigidité et peuvent être utilisées 2 à 3 fois plus rapidement que les fraises en HSS. Elles sont
également extrêmement résistantes à la chaleur, ce qui les rend parfaitement adaptées au fraisage de
matériaux plus durs.

Les fraises en carbure valent-elles leur prix supérieur alors ? Oui, sans aucun doute.

Comme elles peuvent fonctionner bien plus vite qu'avec le HSS, elles augmenteront considérablement
la productivité de votre machine. Elles sont également plus durables et ont une durée de vie d'outil
plus longue.

Un autre moyen facile d'augmenter les performances de vos broyeurs finaux est d'ajouter un bon
revêtement. Le plus courant, le TiAlN (nitrure d'aluminium et de titane), vous permettra de couper 25
% plus vite en moyenne sans dépenser trop d'argent.

Si vous ne vous souciez pas trop des performances, prenez dans tous les cas des fraises en carbure
pour les diamètres de 8 mm ou moins, mais envisagez l'utilisation de HSS pour les grosses fraises
afin de réaliser des économies, lorsque la rigidité de l'outil peut être compensée par son plus grand
diamètre. De plus, si vous commencez avec le fraisage CNC, n'oubliez pas que vous pouvez faire des
erreurs et casser quelques fraises avant d'obtenir le résultat souhaité, autant le faire avec des fraises
HSS également.

V. Pour résumer

Répondons à présent à nos questions d'introduction avec un exemple concret: je veux fraiser un
petit plat à nourriture.

1. Quelles formes allez-vous devoir fraiser pour obtenir cet objet ?

Cet objet nécessite de fraiser une poche et un contour.

2. Quel type de matériau ?

Je veux le réaliser en bois de chêne.

3. Quels sont vos objectifs en termes de performances et de finition, tout en restant dans les
capacités de votre fraiseuse numérique ?

Je veux faire un petit lot de 10 pièces, donc j'essaie d'optimiser le temps d'usinage
dans des limites raisonnables.

D'après ces observations, je sais qu'il me faut un type de fraise à tête plate pour obtenir une belle
surface plane à l'intérieur de la poche. Je vais opter pour un diamètre de 8mm, valeur assez grande
parce que je ne veux pas perdre trop de temps à enlever toute cette matière et parce que les coins
intérieurs sont déjà conçus pour être arrondis. Je vais utiliser une fraise carbure assez
courte également, par exemple de 30mm de long, car le chêne est un bois dur et j'aurai besoin de la
rigidité nécessaire pour maintenir une vitesse d'avance élevée. Comme la poche est assez peu
profonde et que les copeaux s'évacuent facilement, je choisirais une fraise à 3 dents avec un angle
d'hélice de 45° pour obtenir la meilleure finition possible et passer peu de temps à finir à la main.

Le premier exemple est assez simple, mais il illustre comment la compréhension de quelques
concepts clés peut guider vos décisions et vous aider à améliorer rapidement la qualité des pièces
que vous usinez. Cela vous aidera aussi beaucoup à prolonger la durée de vie de vos outils et à
optimiser le rendement de votre machine lorsque les performances sont importantes.