Samuel BOURGOIS

Etudiant DUT GEII

Année 2021 - 2022
Tuteur pédagogique : Adèle GODEFROY

RAPPORT DE STAGE

Conception et réalisation d’un nouveau système

d’acquisition de mesures de température

du 11 avril au 17 juin 2022

Borealis Chimie
Usine de Grandpuits
77720 Mormant
Maître de stage : Pascal Narme
Remerciement

Avant de commencer ce rapport, je tiens à effectuer quelques remerciements.

Je tiens tout d'abord à remercier Pascal Narme ainsi que l'ensemble des équipes de l'usine
Borealis Grandpuits qui m'ont accueilli, accompagné, et partagé leurs expériences
professionnelles.
Merci à eux d'avoir su répondre à mes questions et prendre le temps nécessaire de
m'apprendre ce qu'ils font. Merci à Monsieur Narme pour le temps qu'il a passé à me fournir
tout ce dont je pouvais avoir besoin pour me sentir à l'aise et me donner toutes les
informations nécessaires pour rédiger ce rapport.

Je tiens également à remercier l'intégralité de l'équipe pédagogie de l'IUT Lyon 1 et plus

particulièrement Mme Godefroy, qui a non seulement été ma responsable pédagogique
durant cette période, mais également mon professeur de communication qui nous a formés
pour trouver ce stage en nous donnant les meilleurs conseils.

-3-
Sommaire

REMERCIEMENT ............................................................................................................................................... 3
TABLE D'ILLUSTRATION .................................................................................................................................... 5
INTRODUCTION ................................................................................................................................................ 6
PRESENTATION DE L'ENTREPRISE ..................................................................................................................... 7

BOREALIS ............................................................................................................................................................... 7
USINE GRANDPUITS ................................................................................................................................................. 7

INTRODUCTION TECHNIQUE DU PROJET .......................................................................................................... 9

PRODUCTION DE L'USINE GRANDPUITS ........................................................................................................................ 9

LOCALISATION DU SYSTEME DE MESURE ....................................................................................................................... 9

DEVELOPPEMENT TECHNIQUE ....................................................................................................................... 11

STRUCTURE DU SYSTEME ......................................................................................................................................... 11

FONCTION DU DELTA V .......................................................................................................................................... 11
COMMUNICATION ................................................................................................................................................. 11
Fonctionnement du Modbus TCP ................................................................................................................. 12
Conversion RS485 → Câble Ethernet RJ45 ................................................................................................... 13
Conversion Câble Ethernet RJ45 → Fibre Optique ....................................................................................... 14
ACQUISITION DES MESURES ..................................................................................................................................... 15
Fonctionnement des thermocouples ........................................................................................................... 15
Acquisition de donnée avec une CPU ........................................................................................................... 16
Adressage et tags ........................................................................................................................................ 20
TESTS ET MISE EN SERVICE ....................................................................................................................................... 22
Tests ............................................................................................................................................................. 22
Mise en service ............................................................................................................................................ 23

CONCLUSION .................................................................................................................................................. 27

TECHNIQUE .......................................................................................................................................................... 27
PERSONNELLE ....................................................................................................................................................... 27

ANNEXES ........................................................................................................................................................ 28

-4-
Table d'illustration

FIGURE 1 : THOMAS GANGL - CEO BOREALIS .................................................................................................................... 7

FIGURE 2 : SCHEMA GENERAL DE FABRICATION .................................................................................................................. 7
FIGURE 3 : PHOTOGRAPHIE DE L'USINE GRANDPUITS........................................................................................................... 8
FIGURE 4 : SCHEMA DE PRINCIPE DE PRODUCTION D'AMMONIAC ........................................................................................... 9
FIGURE 5 : SUPERVISION DE LA LIGNE DE GAZ 1 .................................................................................................................. 9
FIGURE 6 : SCHEMA DE COMMUNICATION DU SYSTEME ..................................................................................................... 12
FIGURE 7 : CONVERTISSEUR LANTRONIX XPRESS DR ......................................................................................................... 13
FIGURE 8 : CONVERTISSEUR BLACK BOX 724-746-5500 .................................................................................................. 14
FIGURE 9 : SCHEMA DU THERMOCOUPLE ........................................................................................................................ 15
FIGURE 10 : COURBE DE CORRESPONDANCE POUR UN THERMOCOUPLE K ............................................................................. 16
FIGURE 11 : CPU : CONTROLEUR 8522 EMERSON ........................................................................................................... 16
FIGURE 12 : CONFIGURATION DE LA CPU ET DES CARTES ASSOCIEES .................................................................................... 17
FIGURE 13 : RACK, CONNECTEUR ET CARTE D'ACQUISITION................................................................................................. 18
FIGURE 14 : PHOTO DU BANC DE TEST DES CARTES AVEC LA CPU......................................................................................... 18
FIGURE 15 : BANC DE TEST 8105-TI-TC ET 8103-AI-TX .................................................................................................. 19
FIGURE 16 : CAPTURE D'ECRAN IO CONFIGURATOR .......................................................................................................... 19
FIGURE 17 : CAPTURE D'ECRAN WORKBENCH DES TAGS ET ADRESSES ................................................................................... 21
FIGURE 18 : ADRESSES ASSOCIEES A LA MESURE ............................................................................................................... 21
FIGURE 19 : BANC DE TEST COMPLET DU PROJET .............................................................................................................. 22
FIGURE 20 : ARMOIRE DE LA SULZER DEMONTEE .............................................................................................................. 23
FIGURE 21 : : ARMOIRE DE LA SULZER INSTALLEE AVEC LE NOUVEAU MATERIEL ...................................................................... 23
FIGURE 22 : PHOTO DU BJ 49 A ................................................................................................................................... 24
FIGURE 23 : SCHEMA D'ACQUISITION DES MESURES PAR THERMOCOUPLES ............................................................................ 24
FIGURE 24 : CONVERTISSEUR LANTRONIX ET BLACK BOX INSTALLES ET BRANCHES ................................................................... 25
FIGURE 25 : COURBE DE TEMPERATURE DE LA VOIE 1 ........................................................................................................ 25
FIGURE 26 : ECRAN DE SUPERVISION DE LA CHAUDIERE SULZER ........................................................................................... 26

-5- Table d'illustration

Introduction

Titulaire d'un bac scientifique, je suis actuellement en deuxième année de DUT Génie
Électrique et Informatique Industrielle (GEII) et c'est dans ce cadre que je réalise ce stage de
dix semaines chez Borealis Grandpuits.
Durant ce stage, j’ai eu pour but de concevoir et réaliser un nouveau système d’acquisition de
mesures de température. Ce sujet méritait d'être étudié, car le système d'acquisition était
déjà en place mais ne fonctionnait plus. De plus, le matériel installé était obsolète et c'est
pourquoi je me suis penché sur le problème pour en concevoir et en réaliser un nouveau.

À la suite du retard de livraison du matériel nécessaire, j'ai décidé d'aider les personnes avec
qui je travaillais dans d'autres projets que celui qui m'était destiné. C'est comme cela que j'ai
découvert le langage de programmation VBA sur Excel sur lequel j'ai pu réaliser des fichiers
automatisés pour le pôle de maintenance. Cela leur permet d'acquérir des données d'un
logiciel de base de données, d'avoir des notifications par mail en cas de problème et des
statistiques en temps réel. Le but étant de leur faire gagner du temps et leur permettre une
visibilité plus globale sur leurs besoins.

Après vous avoir présenté le groupe Borealis et l'usine dans laquelle j'ai œuvré, je vous
exposerai les étapes de mon projet ainsi que les différents aléas que nous avons rencontrés.

-6- Introduction
Présentation de l'entreprise

Borealis
Borealis est une firme autrichienne dont le siège social est
situé à Vienne en Autriche. Cette entreprise, leader dans les
fertilisants en France, a été créée en 1994 par la fusion de
NESTE et STATOIL. En 1998, l'entreprise OMV rejoint le
groupe Borealis. Ces trois entreprises exercent dans des
domaines pétrochimiques et produisent principalement des
polyoléfines ainsi que de l'engrais. À ce jour, 15 % des parts
du groupe Borealis sont détenus par Petroleum Investment
Company d'Abou Dhabi, tandis que les 75 % autres
Figure 1 : Thomas Gangl - CEO Borealis
appartiennent à OMV. Source : www.borealisgroup.com

Aujourd'hui, Borealis compte 40 usines ainsi qu'une clientèle dans plus de 120 pays. En 2019,
Borealis emploie 6 900 employés et dégage un chiffre d'affaires de 8,1 milliards d'euros.

Usine Grandpuits
L'usine Grandpuits, anciennement appelée Société des Engrais d'Île-de-France (SEIF), voit le
jour en 1968. Quelques années plus tard, l'usine rejoint la filiale engrais Total nommée Grande
Paroisse N (=azote) (GPN) parmi laquelle on retrouve l'usine de Grand Quevilly. En 2013, Total
souhaite recentrer ses activités sur le pétrole. Et c'est donc en 2013 que Total vend la filiale
GPN à l'entreprise autrichienne.
L'usine Grandpuits produit des engrais. Pour cela, elle produit de l'ammoniac, de l'acide
nitrique ainsi que de l'ammonitrate qui est l'engrais lui-même.
À ce jour, Grandpuits produits 439 000
tonnes d'ammoniac par an et une partie est
envoyée sur les autres sites du groupe. 325
000 tonnes d'engrais sont ainsi vendues
principalement aux agriculteurs de la région.
Le site accueille aujourd'hui 220 personnes,
mais fait appel à de nombreux sous-traitants
comme Actemium ou Rohrer pour la
Figure 2 : Schéma général de fabrication réalisation de certains travaux comme la
Source : document donné par Borealis

-7- Présentation de l'entreprise

maintenance des équipements et la maintenance préventive. Sur ce site, on croise beaucoup
de corps de métiers différents : des chimistes, du personnel HSE, du personnel de
maintenance ainsi que des spécialistes en électricité et instrumentation. Ce genre d'usine a
besoin d'énormément de personnels différents pour fonctionner correctement. C'est
justement ce que j'ai vu lors de mon stage, car par manque de personnel, l'usine a dû cesser
sa production pendant un temps.
Depuis l'accident de l'usine Seveso en Italie, le gouvernement européen instaure une directive
appelée "directive SEVESO". On compte 3 niveaux de dangerosité notée de 1 à 3. Le site est
classé SEVESO 3 depuis le 1er janvier 2015. De ce fait, de nombreuses mesures de sécurité ont
été prises au sein de l’usine.

Figure 3 : Photographie de l'usine Grandpuits

Source : www.borealisgroup.com

-8- Présentation de l'entreprise

Introduction technique du projet

Production de l'usine Grandpuits

Aujourd'hui, l'usine de Grandpuits produit
de l'engrais. Pour cela, différentes espèces
chimiques sont produites pour arriver à
faire l'engrais qui est, en réalité, de
l'ammonitrate (NH4NO3). L'usine produit
donc de l'ammoniac et de l'acide nitrique
principalement. Durant mon stage, je suis
intervenu dans la zone de production
d’ammoniac. Figure 4 : Schéma de principe de production d'ammoniac
En figure 4, vous voyez les différentes Source : Pascal Narme
étapes nécessaires à la fabrication
d'ammoniac qui ne se résume pas uniquement à mélanger du gaz, de l'air et de l'eau.

Localisation du système de mesure

L'acquisition de température que j'ai réalisée se trouve en dehors du processus de production
d'ammoniac. Cette cuve a pour objectif de chauffer l'eau en température en utilisant le gaz de
la production d'ammoniac. L'eau arrive dans les tuyaux et est montée en température grâce
à la chaleur que dégage
le gaz. Cette cuve est
présente uniquement
pour réutiliser le gaz, et
permettre à la chaudière
de monter l’eau en
température sans utiliser
de gaz supplémentaire.

Figure 5 : Supervision de la ligne de gaz 1

Source : Capture d'écran du PC de supervision

-9- Introduction technique du projet

En figure 5, on peut observer un écran de supervision du système. La chaudière Sulzer, qui est
la cuve dans laquelle les mesures sont effectuées, est la cuve située la plus à gauche de l'image
dans l'encadré rouge.

Il existe également une seconde chaudière, où les prises de mesures sont fonctionnelles mais
le matériel est obsolète. C'est pourquoi lors de la réalisation de mon projet, j’ai également
réalisé en parallèle la programmation pour la chaudière Fives. Les deux systèmes
fonctionneront exactement de la même façon. La seule différence est que la chaudière Fives
requiert beaucoup plus de mesure que la Sulzer. Les mesures de la chaudière Fives ne sont
pas uniquement des mesures de température. On trouvera également des mesures de
pression par exemple. C'est pourquoi il est intéressant de se pencher sur ce cas.
Cette seconde chaudière est beaucoup plus importante. Cependant comme celle-ci est
fonctionnelle, son remplacement est moins impératif. Pour la Fives, je me suis tenu à la
programmation du contrôleur, car à la suite de la conjoncture actuelle en Chine, le matériel
n'a pas pu arriver à temps pour que je puisse l'installer et le mettre en service.

- 10 - Introduction technique du projet

Développement technique

Structure du système
Les mesures acquises correspondent à un échange de donnée entre les thermocouples et le
système numérique de contrôle-commande (SNCC). Le SNCC utilisé par Borealis est le Delta V
de la marque Emerson. Nous allons voir juste après quel est son rôle. Ces mesures
s'afficheront ensuite sur les écrans de supervision visibles par différentes personnes et
notamment dans la salle de commande, permettant de visualiser les différentes productions
et leurs avancements.

Fonction du Delta V
Le Delta V d’Emerson est le SNCC utilisé par Borealis depuis 2006. Il joue un rôle majeur dans
la production.
Le Delta V est un contrôleur qui permet de gérer toutes les entrées-sorties de la production.
Il est lié à un nombre incalculable d'automates de différents types. Par exemple, en fonction
des données qu'il acquiert, c'est le Delta V qui est en charge d'ouvrir et de fermer les
différentes vannes. C'est lui qui est en charge de la régulation et de la production d'ammoniac,
d'acide nitrique et d'ammonitrate.

Le Delta V permet non seulement la gestion des entrées-sorties mais également de simuler
des situations et de mettre en place des alarmes. Il permet un contrôle avancé de toute la
production de l'usine. Vous pourrez trouver une illustration du Delta V en annexe 1 page 28.

Communication
Une grosse partie du projet consiste en la réalisation de la communication entre le SNCC et le
contrôleur où sont réalisées les mesures. Pour cela, il est nécessaire dans un premier temps
de savoir quel type de communication est à utiliser en entrée du Delta V et en sortie de la
"Central Processing Unit" (CPU). La CPU est le contrôleur chargé de l'acquisition des mesures
dont je détaillerai le fonctionnement dans une prochaine partie.
Dans notre situation, la CPU envoie ses données en communication Modbus TCP et les
mesures doivent arriver en RS485 dans le Delta V. À la vue de la taille de l’usine, il faut savoir
que les informations transitent par fibre optique sur le site.

- 11 - Développement technique
C’est donc une partie importante de la conception du projet pour que les informations passent
d’un bout à l’autre sans perdre une partie du contenu.

Figure 6 : Schéma de communication du système

Source : réalisé par moi-même

Fonctionnement du Modbus TCP

Pour commencer, il est bon de connaître le principe et le fonctionnement du Modbus TCP.
Fondamentalement, le modbus TCP/IP est un protocole de communication qui permet à deux
ou plusieurs équipements de communiquer entre eux via un réseau Ethernet.
Le Modbus TCP a pour principe d’utiliser la communication Modbus encapsulée dans une
trame Ethernet.
Le Modbus est un moyen de communication entre un appareil qui exerce une requête, cet
appareil est appelé "Maître" envers un automate appelé "Esclave".
Le modbus fonctionne avec des codes de fonctions. Le plus généralement, les fonctions
utilisées sont les fonctions 3 ou 4, qui sont des fonctions de lecture, et la fonction 6, qui sert à
écrire dans le registre pointé.
Le maître envoie : l'adresse IP de l'esclave auquel il s'adresse, un numéro de fonction puis les
données de la requête. L'esclave lui retourne également son adresse IP, le numéro de fonction
puis les données de la réponse. En cas d'erreur, l'esclave retourne un numéro de fonction
d'exception ainsi qu'un code d'exception correspondant au type d'erreur.

- 12 - Développement technique
Je vais maintenant vous détailler ce que l'on appelle une trame Ethernet et de quoi elle se
compose. Une trame Ethernet est l'ensemble des informations qui transitent d'un appareil à
l'autre.
On retrouve dans la trame plusieurs informations. On y trouve les adresses MAC (adresse
physique) de destination et de la source, le type de message ainsi que le message.
Vous pourrez trouver en annexe 2 page 29 le détail et la composition d'une trame pour une
architecture TCP/IP comme la nôtre.

Pour finir, le Modbus RTU fonctionne avec le même principe de base que le Modbus TCP, la
différence est que le message n'est pas encapsulé dans une trame Ethernet mais est
communiqué via une liaison série. De plus, les adresses transmises ne sont pas des adresses
IP mais des adresses en hexadécimal des esclaves en question. Vous pouvez trouver en annexe
3 page 29 le contenu de la trame modbus circulant du maître vers l'esclave.

Conversion RS485 → Câble Ethernet RJ45

La requête venant du contrôleur du Delta V sort en RS485. La
première étape est de la convertir en modbus RTU. Cette étape est
réalisable avec un convertisseur. Ce convertisseur est le Lantronix
XPress DR.
Pour que ce convertisseur fonctionne, il est nécessaire de le
programmer sur le logiciel Device Installer. Le logiciel permet l'entière
configuration du convertisseur. C’est-à-dire qu’on lui attribue une
adresse IP puis on lui indique les éléments suivants :
- le type de communication : RS485 ou RS482
- les différents paramètres de la communication modbus : vitesse de
transmission ; nombre de bits par mot ; parité paire, impaire ou sans
parité ; et le nombre de bits de stop.
De plus, il faut fournir au convertisseur l'adresse de l'appareil auquel Figure 7 : Convertisseur Lantronix XPress DR
il doit transmettre le message qui lui arrive. Dans notre cas, je lui ai Source: Photo de Samuel Bourgois
fourni l'adresse de notre CPU qui acquiert les mesures : 192.168.1.50 .

Vous trouverez en annexe 4 page 30 le détail complet de la configuration de ce convertisseur

avec encadré en rouge, les éléments importants détaillés ci-dessus.

- 13 - Développement technique
Pour le branchement, le câble RJ45 arrive sur la face avant en bas à gauche du convertisseur,
et le RS485 (ou RS482) repart par le haut du convertisseur par les sorties mises en évidence
sur la figure 7 en haut à droite. Il est possible de sortir avec 2 fils ou 4 fils.

Conversion Câble Ethernet RJ45 → Fibre Optique

Une fois les données converties en Modbus
RTU, il est nécessaire de passer en fibre
optique. C'est par ce moyen que les données
sont transmises à travers l'usine. Pour ce faire,
la conversion est plus simple car il suffit de
mettre deux convertisseurs Black Box 724-746-
5500. Ces convertisseurs sont simples
Figure 8 : Convertisseur Black Box 724-746-5500 d'utilisation car il suffit d'effectuer le
Source : Photo prise par moi-même
branchement comme indiqué sur la figure 8 et
la conversion se fait automatiquement.
Cependant, il est quand même nécessaire lors du branchement, que le Tx (la transmission) de
l'un arrive bien sur le Rx (la réception) de l'autre.

Il y a donc ces convertisseurs d'une part et d'autre du système. Le premier se situe dans la
salle avec le reste des serveurs et des contrôleurs du Delta V. L'autre se trouve au même
endroit que les cartes d'acquisition. Grâce à ce dernier convertisseur, la transmission peut se
faire correctement vers la centrale d'acquisition de mesure en Modbus TCP.

Cette communication se fait en full duplex, c’est-à-dire que des données vont dans les deux
sens. Certains partent du Delta V et d'autres entrent dedans.

- 14 - Développement technique
Acquisition des mesures
Fonctionnement des thermocouples
L'acquisition des mesures se fait à partir de capteurs appelés
thermocouples. Il est bon de savoir dans un premier temps comment
cela fonctionne. Un thermocouple est constitué de deux fils de métal
différents et soudés à l'une de leur extrémité. Cette soudure appelée
"soudure chaude", et est placée à l'endroit où la mesure de
température sera effectuée. Les deux autres extrémités sont
soudées et reliées à un voltmètre. Cette partie est appelée "soudure
froide" ou "soudure de référence". Lors du changement de
température, la densité électronique de chaque fil métallique change Figure 9 : Schéma du thermocouple
Source : wikipedia.org
également et cela créé une tension. Il est important de connaître la
température des soudures de références pour exploiter ainsi la tension retournée. Cette
tension s'exprime généralement en millivolts (mV).

Il existe différents types de thermocouples. Ils sont différenciés par leur appellation :
thermocouple E, J, K, N, T, R, S, B, C, G et D. On les distingue aux différents métaux qui sont
utilisés pour la composition du thermocouple. Cela influe ensuite sur la plage de température
que le capteur peut mesurer. Par exemple, un thermocouple E mesure des températures
allant de 0 °C à 800 °C alors qu'un de type D, a une plage qui s'étend jusqu'à 2300 °C.
Évidemment, la précision en dépend. Il sera plus difficile d’être précis sur un thermocouple de
type D que E.
Dans notre situation, les thermocouples installés sont de type K. Ils sont composés de chromel
et d'alumel. Chaque thermocouple a un code couleur et c'est la couleur verte pour ceux de
type K. Ces thermocouples mesurent des températures allant de -270 °C à 1372 °C, ce qui n'est
pas forcément nécessaire, car l'eau est chauffée autour de 330 °C, donc on perd de la
précision. Cependant, comme cela se situe à l'intérieur de la cuve, nous avons utilisé le
système existant et nous n'avons pas changé les thermocouples pour un type plus adapté. Il
faut savoir également que les thermocouples sont installés directement sur les tuyaux où
passe l’eau.
Vous pourrez voir une photo de la chaudière Sulzer ainsi que des photos des tubes lors de son
installation en 2004 à l'annexe 5 page 31.

- 15 - Développement technique
 Le thermocouple retourne une tension appelée la
réponse, et mesure une température appelée le
mesurande. Pour trouver la température en fonction de
la tension retournée, il suffit de se référer au coefficient
directeur donné aussi appelé coefficient de Seebeck.
Sur cette courbe, on peut voir qu'il suffit de se reporter à
la tension obtenue pour avoir la température
correspondante. Ceci est fait automatiquement par la
programmation lors de l'acquisition des données.

Figure 10 : Courbe de correspondance pour un thermocouple K

Source : https://www.techno-science.net

Acquisition de donnée avec une CPU

Les thermocouples sont installés sur un rack et commandés
par une "Central Processing Unit" (CPU). Celle-ci reçoit l'ordre
venant du Delta V d'acquérir les températures. Ensuite, la CPU
redistribue l'ordre à ses thermocouples d'aller lire les données
et les retourner au Delta V.

Pour programmer la CPU, nous avons besoin d'un logiciel

adapté. Pour cela, nous avons commandé le logiciel vendu
avec le matériel par Emerson. Il s'agit du logiciel Workbench Figure 11 : CPU : Contrôleur 8522 Emerson
PAC 8000. Ce logiciel était nouveau pour l'entreprise et il n'a Source : Photo prise par moi-même
pas été évident de le prendre en main.
Il permet de configurer le type de contrôleur, de lui associer
une adresse IP pour communiquer avec lui, une "Node", qui correspond à l'adresse de
l'esclave, ainsi que de lui indiquer les différentes cartes qui vont lui être associées (cf figure
12), de paramétrer celles-ci (donner une échelle, un type, des alarmes…) et de paramétrer des
tags à chacune de leurs mesures. Ces tags seront explicités dans une prochaine partie (cf
page 20).

- 16 - Développement technique
Figure 12 : Configuration de la CPU et des cartes associées
Source : PC de programmation

Pour que le Delta V communique avec le CPU il faut qu’il se trouve sous le même sous-réseau.
Pour faire simple, il faut que les trois premiers nombres de leur adresse IP ainsi que le masque
soient identiques. Ex : adresse IP du Delta V = 192.168.1.100 Masque = 255.255.0.0
adresse IP de la CPU = 192.168.1.50 Masque = 255.255.0.0

Dans ce cas, les deux appareils sont dans le même sous-réseau avec des masques identiques
donc ils peuvent communiquer ensemble.

Dans la réalité, la communication ne se fait pas directement de l’un à l’autre car ils n’ont pas
le même moyen de communication. De la CPU sort du Modbus TCP et arrive dans le Delta V
en RS485. Il y aura donc des intermédiaires que nous avons vu dans la partie sur la
communication à la page 13.

Pour la chaudière Sulzer, il faut prendre la mesure de 36 points. Sachant qu’une carte
d’acquisition de température permet de mesurer quatre points, il nous faut donc neuf cartes.
Pour avoir un peu de marge, dans le cas où il faudrait ajouter des mesures, nous en avons
ajouté une dixième. Ces cartes sont donc fixées sur un rack spécial. Pour chaque type de
cartes, il existe un connecteur spécifique. Pour installer la carte, il faut donc fixer le connecteur
sur le rack puis visser la carte sur le support.

- 17 - Développement technique
 Sur cette photo, on peut observer en bas le rack qui
peut accueillir huit cartes, en haut à gauche, un
connecteur pour une carte d’acquisition 8105-TI-TC,
puis en haut à droite, la carte d’acquisition.

Le projet Sulzer concerne uniquement des mesures de

température, donc les 10 cartes sont des 8105-TI-TC.

Figure 13 : Rack, connecteur et carte d'acquisition

Source : Photo prise par moi-même

Pour le projet de la chaudière Fives, celui-ci est beaucoup plus important car il faut réaliser
117 mesures et ces mesures ne sont pas toutes des températures. La mesure des
températures est une acquisition de millivolts et les autres mesures sont des mesures
analogiques en milliampère (mA) aussi appelé en "4/20". Ceci est une appellation pour
indiquer que la mesure sera proportionnelle à l'intensité électrique. La plus petite valeur est
égale à 4 mA et la plus grande à 20 mA. Le reste des mesures est proportionnel dans cette
plage de valeur.
L’avantage de traiter des intensités plutôt que des tensions est qu’il est fréquent qu'une
perturbation extérieure vienne modifier la valeur d’une tension. Alors que cela n’arrive pas
avec les courants.

Une fois tout le matériel fixé et alimenté,

j’effectue des essais pour voir si le
fonctionnement de l'acquisition des mesures
est correct avant de tester avec toute la
partie communication.

Figure 14 : Photo du banc de test des cartes avec la CPU

Source : Photo prise par moi-même

Pour cela, je configure la CPU sur le logiciel Workbench, je lui attribue une adresse IP. Ensuite,
je connecte la CPU avec toutes les cartes et je charge le programme réalisé dans le logiciel sur
la CPU. Ce programme indique à la CPU combien de carte elle a à lire, quels types de cartes,
avec quelles échelles, etc.

- 18 - Développement technique
 Sur la figure 14, nous pouvons observer les 8 cartes d’acquisition sur la droite et la CPU sur la
gauche. Pour tester son bon fonctionnement, nous imposons une valeur sur l’entrée 1 de la
première carte d’acquisition. Comme il est indiqué sur le testeur en figure 14, nous imposons
une tension correspondant à une température de 1000 °C, ce qui vaut 40.1 mV.
Vous pouvez trouver cette photo ainsi qu’une capture d’écran du logiciel au moment de la
mesure en annexe 6 page 32.

Même si je ne réaliserai pas le montage de la chaudière Fives, j’ai quand même voulu réaliser
le banc de test pour voir le résultat avec un autre type de carte. Sur l’image ci-dessous, la
première carte à gauche est une carte d’acquisition pour thermocouple et la dernière à droite,
est une carte de mesure analogique 8103-AI-TX en mA.

Figure 15 : Banc de test 8105-TI-TC et 8103-AI-TX

Source : Photo prise par moi-même

Figure 16 : Capture d'écran IO Configurator

Source : PC de programmation

- 19 - Développement technique
Une fois les tests d'acquisition de mesure passés avec succès, j'ai donc pu conclure que le
paramétrage et le programme chargé sur la CPU étaient corrects et fonctionnels.

Adressage et tags
Pour que le SNCC et la CPU puissent communiquer, il faut pour cela passer par ce que l’on
appelle des adresses et des tags.

L’adresse a pour but, comme une adresse postale, de donner la destination pour que le
message à transmettre arrive chez la bonne personne. C’est pour cela que plusieurs adresses
sont attribuées et qu'aucune n'est identique.

Dans un premier temps, chaque appareil communiquant avec les autres possède une adresse
IP. C’est grâce à cela que l’on sait d’où vient la requête d’information et pour qui elle est
destinée. Comme expliqué précédemment, il est nécessaire que tous les appareils soient sous
le même sous-réseau pour communiquer directement. S’ils ne sont pas sous le même sous-
réseau, il est indispensable de passer par une passerelle.
Dans notre situation, les équipements sont sous le même sous-réseau donc il n’y a pas de
complications supplémentaires.

Comme nous l’avons vu dans la partie sur la communication, le SNCC envoie sa requête
d’acquisition de mesure à l’adresse IP du convertisseur Lantronix RS485 vers Ethernet puis
c’est ce convertisseur qui va transférer ce message à la CPU. Une fois que la CPU a reçu la
requête du Delta V, la CPU, grâce aux adresses modbus de chaque température, va aller
acquérir les mesures et les retourner au SNCC.
En effet, chaque température a une adresse modbus. Pour cela, dans le logiciel Workbench, il
faut fournir à chaque mesure ce que l’on appelle un tag. Ce tag, est comme un identifiant pour
la mesure. Une fois celui-ci affecté, la CPU lui attribue à son tour une adresse modbus qui
servira d’adresse d’esclave comme nous avons vu dans la partie sur le fonctionnement de la
communication en modbus.

- 20 - Développement technique
 Figure 17 : Capture d'écran Workbench des tags et adresses
Source : PC de programmation

Une fois qu’un tag est associé à une mesure, le logiciel créé automatiquement plusieurs autres
tags associés pour avoir accès à d'autres caractéristiques de cette mesure.

Sur cette figure, nous pouvons voir les

différents tags et adresses associés à la
mesure 10 (T11730_10). En appelant les
adresses correspondantes, nous pouvons
avoir accès à différentes propriétés de la
mesure.

Figure 18 : Adresses associées à la mesure

Source : PC de programmation

- 21 - Développement technique
 Tests et mise en service
Tests
Une fois les convertisseurs programmés et fonctionnels, la CPU pouvant acquérir la totalité
des mesures, il est maintenant temps de passer au test général en communication avec le
Delta V. Pour ce faire, les tests sont réalisés depuis un PC spécifique de simulation. Un
contrôleur du Delta V a alors été configuré pour être en charge de l'acquisition des mesures
de la chaudière Sulzer. Une carte réseau a également été associée à ce même contrôleur. Voici
en figure 19 le banc de test complet. Il est nécessaire de fournir à la carte Delta V, le type de
communication, le nombre de bit, la parité, etc. Il faut lui fournir les mêmes informations que
ce que nous avons fournis au convertisseur Lantronix (cf page 13). Mais il est également
nécessaire de fournir à la carte les adresses modbus auxquelles elle doit aller lire les valeurs
dans la CPU. Ces adresses correspondent à celles misent en avant à la figure 17 page 21.

Contrôleur Delta V

Carte Réseau
Delta V

Convertisseur
Lantronix

Switch vers PC de
simulation

CPU 8522 et cartes

Convertisseur fibre d'acquisitions
optique

Figure 19 : Banc de test complet du projet

Source : Photo prise par moi-même

- 22 - Développement technique
Les tests n'ont pas été simples car il a fallu ajouter davantage de réglages, notamment au
niveau du convertisseur Lantronix. Nous avons eu des problèmes sur la communication car
nous voyions que la communication ne se faisait pas correctement (grâce à la led de la carte
réseau qui clignotait). Nous avons fini par trouver le problème. Comme la communication
passe de modbus TCP à modbus RTU, les adresses IP ne suffisent pas. Il faut également fournir
au convertisseur l'adresse hexadécimale de l'esclave. Nous avons cherché où l’indiquer, puis
cela a fonctionné. Vous le verrez en annexe 4 page 30 le "126-126".
Maintenant que tout fonctionne, il ne reste plus qu'à le mettre en service à son emplacement.

Mise en service
Nous avons donc commencé par démonter l'ancien système (cf figure 20) pour installer tout
le nouveau matériel.
Nous avons changé d'alimentation, changé est installé les nouveaux racks, CPU ainsi que les
cartes d'acquisitions et les convertisseurs.

Figure 20 : Armoire de la Sulzer démontée Figure 21 : : Armoire de la Sulzer installée avec le nouveau matériel
Source : Photo prise par moi-même Source : Photo prise par moi-même

Cette armoire se situe au pied de la chaudière Sulzer.

- 23 - Développement technique
Tous les fils verts arrivant de la droite sur la figure 21 (que vous trouverez en plus grand en
annexe 7 page 33) sont les mesures des thermocouples. Les fils sont verts, car comme expliqué
précédemment, ce sont des thermocouples K donc la couleur est imposée par la norme. La
liaison se fait en haut de la chaudière Sulzer où se trouve ces deux boîtiers "BJ 49" A et B. Le
premier boîtier fait la liaison entre le capteur et le fil des 18 premières mesures et le B des 18
suivantes.

Figure 23 : Schéma d'acquisition des mesures par thermocouples Figure 22 : Photo du BJ 49 A

Source : Réalisé par moi-même Source : Photo de Borealis

- 24 - Développement technique
Ensuite, la fibre que l'on observe en orange en figure 21, arrive dans un local technique et c'est
ici que nous allons récupérer le signal pour passer par le convertisseur RJ45 vers RS485 avant
d'entrer dans la carte réseau du Delta V.

Figure 24 : Convertisseur Lantronix et Black Box installés et branchés

Source : Photo prise par moi-même

Dès lors que tout notre système fonctionne, nous passons à la vérification sur les écrans de
supervision. Sur la figure 25, vous pouvez voir que les mesures se sont bien enregistrées
durant le weekend. On les voit chuter la nuit et augmenter le jour. Ensuite, nous observons
un pic, celui-ci correspond aux tests du jour même de la capture d'écran, car nous avons forcé
la valeur d'une température correspondant à 1300 °C pour vérifier le bon fonctionnement.

Figure 25 : Courbe de température de la voie 1

Source : Capture d'écran du PC de supervision

- 25 - Développement technique
Ces mesures sont aux alentours de 20 °C, car comme expliqué lors de la présentation de
l'entreprise, la production d'ammoniac a dû être arrêtée. Cela implique que les températures
observées sont les températures de l'air ambiant dans la cuve.

Voici en figure 26, un écran de supervision, celui-ci représente l'intégralité des températures
de la chaudière Sulzer une fois le projet installé et fonctionnel.

Figure 26 : Ecran de supervision de la chaudière Sulzer

Source : Capture d'écran du PC de supervision

- 26 - Développement technique
Conclusion

Technique
Ce stage et ce projet m'ont beaucoup apporté, dans un premier temps sur l'aspect technique.
Évidemment, le fait d'arriver dans le "monde" complétement inconnu qu'est l'entreprise, n'est
pas toujours évident. Qui plus est, dans le domaine de la chimie qui n'est pas mon domaine
de prédilection. Cela m'intéressait également de voir la manière dont était intégré le domaine
du génie électrique dans l'industrie, et chimique en l'occurrence.
Les deux parties du projet, la communication et l'acquisition de mesures ont été effectuées et
ont fini par être fonctionnelles. J'avoue que je suis fière d'avoir réussi à mener à bien ce projet.
J'ai régulièrement rencontré des difficultés de manipulation des logiciels qui étaient nouveaux
pour moi mais également pour l'entreprise. Cela m'a appris à me débrouiller, à contacter
directement le fournisseur, à parler anglais… De plus, j'ai appris davantage de techniques en
communication et réseau : comment faire pour que les appareils communiquent ensemble.
Ce stage a rendu plus concrets beaucoup d'éléments de mes cours.

Personnelle
D'un point de vue personnel, la première épreuve a été de s'intégrer et de trouver la bonne
place dans l'entreprise : être à la fois autonome mais également assez présent pour poser des
questions à mon maître de stage.
Ensuite, j'ai appris qu'il faut savoir faire face aux imprévus et s'adapter pour toujours rebondir.
Il est important de toujours avoir une idée de comment se sortir d'une situation compliquée.
Il y a une différence avec l'IUT, car on sait qu’à l'école, si nous avons un problème en TP, les
professeurs maîtrisent ce problème alors qu'en entreprise, nous sommes parfois confrontés
à des situations où personne n'en sait plus que nous. C'est alors là qu'il faut se mettre à réaliser
des recherches et ce n'est pas toujours évident.
Suite au retard de livraison de notre matériel, il a été nécessaire de trouver des alternatives
pour ne pas perdre de temps et pouvoir me consacrer à d'autres projets. C'est comme cela
que j'ai appris le métier d'autres personnes et je les ai aidés dans leurs tâches en parallèle des
miennes. Ce stage a été très enrichissant pour moi. J'ai découvert de multiples aspects de
l'entreprise et de l'automatisme ce qui me donne une première approche de ce que je pourrais
vivre par la suite en alternance.

- 27 - Conclusion
Annexes

Annexe 1 : SNCC Delta V : Contrôleurs et cartes réseau

Source : Photo de Pascal Narme

- 28 - Annexes
Annexe 2 : Composition d'une trame Ethernet

Source : Cours de réseau S3 IUT Lyon 1– Partie 2

Annexe 3 : Contenu d'une trame Modbus

Source : Cours de réseau S3 IUT Lyon 1 – Partie 1

- 29 - Annexes
 Annexe 4 : Configuration convertisseur RS485 – Ethernet RJ45
Adresse IP du
convertisseur

Configuration
Modbus

Numéro d'esclave
de la CPU Adresse IP où
envoyer le message
(adresse IP de la
CPU)

Source : PC de programmation, logiciel Device Installer

- 30 - Annexes
Annexe 5 : Intérieur de la chaudière Sulzer lors de son installation en
2004

Source : Photo de Borealis

- 31 - Annexes
Annexe 6 : Banc de test d'acquisition de mesure

Source : Photo prise par moi-même

Source : PC de programmation, capture d'écran Workbench – IO Configurator

- 32 - Annexes
Annexe 7 : Photo de l'armoire de la Sulzer finalisée

Source : Photo prise par moi-même

- 33 - Annexes
Bibliographie

[1] Borealis. « Borealis Grandpuits ». Récupéré sur : https://www.borealisgroup.com/

grandpuits/a-propos-de-borealis/a-propos-de-borealis
(consulté le 19 avril 2022)

[2] Daret, L. « Science et Technique de Laboratoire ». Récupéré sur : https://cira-

descartes.etab.ac-lyon.fr/spip/IMG/pdf/Daret_Colombat3-thermocouple.pdf
(consulté le 22 avril 2022)

[3] Emerson. « PAC8000 Workbench ». Récupéré sur : https://emersonmas.force.com/

communities/en_US/Article/PAC8000-Workbench-Landing-Page
(consulté le 28 avril 2022)

[4] « Qu’est ce que le modbus TCP/IP ? ». Récupéré sur https://www.automation-

sense.com/blog/automatisme/
(consulté le 2 mai 2022)

[5] Techno-Science. « Thermocouple ». Récupéré sur : https://www.techno-science.net

(consulté le 5 mai 2022)

- 34 - Bibliographie
 DUT GEII
(Génie Electrique et Informatique Industrielle)

RAPPORT DE STAGE

Conception et réalisation d’un nouveau système d’acquisition de

mesures de température

Samuel BOURGOIS – Avril à Juin 2022

Résumé

Dans le cadre de ma formation à l'IUT Lyon 1, j'ai effectué un stage de dix semaines dans
l'usine chimique de Borealis Grandpuits.
Mon rôle était de remplacer le matériel obsolète en concevant et réalisant un nouveau
système d'acquisition de mesure ainsi que la communication d'une chaudière industrielle.

Dans ce rapport, sont présenté l'usine Borealis Grandpuits ainsi que sa production. Il est
expliqué le fonctionnement détaillé du projet en expliquant le processus et les différentes
étapes de communication ainsi que la manière dont l'acquisition des mesures est faite à l'aide
de notre contrôleur.

Le projet est arrivé au bout de sa mise en service en communication avec le SNCC Delta V.

Mots clés

Sulzer – Delta V – CPU – Chimie – Ammoniac - Thermocouple - Adresse IP - Température -

Grandpuits - Modbus TCP