Chapitre2 :

Les Données Techniques et Fonction Méthodes

Section 1 : Données Techniques en Gestion de la Production

I- Introduction

La maîtrise du flux physique, but de la gestion de la production, ne pourra être réalisée que par la maîtrise
du flux informationnel. La gestion de la production est donc une fonction de l’entreprise en perpétuelle
communication avec toutes les autres fonctions. Cette communication s’établit bien sûr à travers des
relations directes entre les individus, mais aussi au moyen d’informations et de documents qui supportent
les données techniques. Les principales données nécessaires pour gérer la production sont les données
décrivant les produits, les composants, la manière de les fabriquer, les ressources humaines et matérielles
internes ou externes à l’entreprise. Ces données sont stables et n’évoluent qu’à la création ou la
modification des produits ou des processus ou des ressources. Ces données relatives aux produits et aux
processus de production sont le résultat des études réalisées par les bureaux d’études et de méthodes
d’une entreprise.

II- Les données de base de la Gestion de la Production

Les 4 fichiers de base ou données de base de la Gestion de Production sont : Les fichiers Articles, les
Nomenclatures, les Postes de Charges et les Gammes.
En effet, l’exactitude des données techniques (données de base, ou données d’activités, ou données
historiques) est une nécessité vitale pour la Gestion de Production. Des valeurs erronées ne peuvent
conduire qu’à une planification ou programmation irréaliste et à des ennuis à l’exécution.
Pour cela, il faut tout d’abord que les données soient exactes au moment de leur création, et qu’elles soient
maintenues à jour lors des modifications. L’exactitude des données repose en premier lieu sur la formation
et la motivation des personnes qui les gèrent, ensuite sur la prévention et la détection des erreurs par choix
du système de codification.

1- Articles :
a) Définition : Un article est un produit de l’entreprise ou un élément entrant dans la composition
d’un produit qu’il veut gérer. C’est un terme général correspondant à un produit fini, un sous-ensemble,
un composant ou une matière première.
Les données liées aux articles constituent la base de tout le système de gestion de production. Le fichier
« articles » est le premier à construire.

b) Données articles :
Un article est enregistré par les paramètres suivants :
• Une référence ou un code
• Une désignation donnant l’appellation en clair de l’article : il y a intérêt à normaliser les désignations
à l’intérieur de l’entreprise en choisissant la structuration et le vocabulaire utilisés.
• Données de description physique (couleur, matière, masse, forme...)
• Données de gestion : gamme, la taille du lot de lancement, articles de remplacement, l’unité de gestion,
référence du ou des fournisseurs, stock minimal de déclenchement, délai d’obtention, lieu de stockage,
coefficient de perte…
• Données économiques : indiquant les prix et les coûts standards selon les besoins de l’entreprise.

2- La Nomenclature :
a) Définition :
Une nomenclature est une liste hiérarchisée et quantifiée des articles entrant dans la composition d’un
article parent. L’article est le composé, les autres étant les composants. On appelle lien de nomenclature,
l’ensemble composé composant.
Chaque lien est caractérisé par un coefficient indiquant la quantité de composant dans le composé. Ce
coefficient peut être entier ou non (0,12 Km ou 2,430 kg). Une nomenclature est ainsi un ensemble de
liens.

Composé

x2 Coefficient

Composant

Lien de nomenclature

b) Types de nomenclature

- La nomenclature d’achat : Pour fabriquer, il est nécessaire de connaître les matières

correspondantes. La nomenclature d’achat d’un produit fini définit la composition de ce produit
en termes de matières premières et composants à acheter à l’extérieur de l’entreprise.

Exemple : Nomenclature d’achat :

Régulateur
de tension

Tôle Circuit Face avant Transistor Résistance Fil Conducteur

imprimé mastique
- La nomenclature arborescente :

La complexité des produits a incité les concepteurs à hiérarchiser les nomenclatures par la création de
niveaux intermédiaires de pièces. Ces niveaux correspondent à une fonction particulière de produit à un
même stade de fabrication avec une possibilité de stockage intermédiaire.
La figure suivante illustre un exemple d’une nomenclature arborescente d’un produit fini : un régulateur
de tension.

Niveau 0 Régulateur de tension

1 2 3 4
Face Carte
Niveau 1 Capot Alimentation
plastique électronique

0,65 1 1 1 4
Circuit
Niveau 2 Tôle Composants Transformateur Condensateur
imprimé

4 12 7 2,5 100

Niveau 3 Transistor Résistance Condensateur Tôle Fil

- La nomenclature identifiée :

PF1 O..PF1
..1S1
….2..A1
S1 S2 ….2..A3
..1..S2
….2..A2
A3 A1 A3 A2 A3 ….2..A3
..1..A3
- La nomenclature matricielle :
Composé PF1 PF1 PF1 S1 S1 S2 S2
Composant S1 A3 S2 A1 A3 A2 A3
3- Le poste de charge
Un poste de charge est une unité opérationnelle qui résulte d’un choix d’organisation. Un poste
de charge est une combinaison de plusieurs postes de travail associés pour réaliser une action
de production déterminée, alors qu’un poste de travail est une unité physique qui entrera dans
un poste de charge. Ainsi un poste de charge peut être une machine ou un groupe de machines,
un ou plusieurs opérateurs, une association machine(s)- opérateurs(s), un atelier…
Un poste de charge est caractérisé par : la référence (code), la désignation, la capacité, le poste
de remplacement et des données pour le calcul des coûts.
4- La Gamme
Les gammes de fabrication décrivent la succession des opérations à réaliser pour passer d’une
matière au composant, du composant au sous-ensemble, du sous-ensemble au produit fini.
Une gamme détaillée contient la description des opérations à effectuer, les temps de réglage et
de production associés et la liste des outillages nécessaires pour réaliser le travail.
Le corps de la gamme est constitué de la liste ordonnée des opérations et chaque opération sera
décrite par :
- un numéro d’ordre (par exemple 10, 20 ,30….permettant d’insérer de nouvelles étapes)
- les conditions de jalonnement (opérations parallèles, consécutives, chevauchement… avec
délai de jalonnement)
- la référence du poste de charge concerné
- les temps dans une unité de temps définie (le temps de réglage ou de préparation, le temps
unitaire d’exécution, les temps technologiques comme le séchage, les temps de transfert vers
le poste suivant, le temps d’attente devant le poste)
Exemple d’une gamme d’un produit fini

N° Désignation Relation Poste de Temps

phase (antécédents) charge
Temps Temps de Temps
de production de
réglage transfert
10 Découpage Scie 0,5 h 0,02 h/u 0,1 h
20 Perçage 10 Perceuse 0,1 h 0,01 h/u 0,05 h
30 Assemblage 20 Opérateur1 - 0,05 h/u 0,04 h
 Section 2 : Mesure des temps de travail

Mesurer le temps opératoire d’une tâche consiste à évaluer la durée réelle d’exécution de cette tâche. Cette
évaluation réalisée par le bureau de méthodes, a pour objectif de :
- mettre en place des gammes formées par des temps standards (temps de gamme),
- permettre des prévisions plus sûres relatives aux délais, aux effectifs et à l’engagement du matériel,
d’assurer une meilleure répartition des tâches, c’est-à-dire fournir des plannings réalistes ;
- évaluer et estimer les coûts opératoires d’une production, c’est-à-dire fournir des devis plus précis,
donc de réduire le prix de revient ;
- faciliter la méthodologie de suivi et de contrôle des procédés de production.

I- Techniques de mesure des temps de travail

La mesure des temps de travail a pour objet d’étudier, de réduire et enfin d’éliminer le plus possible les
temps improductifs. La mesure du travail se fait selon les étapes suivantes :
- choisir le travail à étudier
- enregistrer toutes les données pertinentes
- examiner de façon critique les données enregistrées
- mesurer en temps la quantité du travail relative à chaque élément en employant la technique de mesure du
travail la plus appropriée
- déterminer par opération le temps normal (temps standard)
- définir avec précision les séries d’activités et les méthodes de travail pour lesquelles le temps a été
déterminé et faire de ce temps la norme applicable à ces activités et à ces méthodes.
La principale technique qui permet d’effectuer la mesure du travail est la méthode de chronométrage.

II- La méthode de chronométrage

1- Etapes de la méthode

On utilise la mesure du travail par chronométrage pour établir un standard de temps basé sur les
observations d’un ou de plusieurs travailleurs prises au cours d’un certain nombre de cycles. On l’applique
ensuite au travail de tous les autres membres de l’entreprise effectuant la même tâche. Les étapes de base
sont les suivantes :
- définir les tâches à étudier et prévenir les travailleurs qu’on les observera
- déterminer le nombre de cycles à observer
- chronométrer la tâche et le taux de rendement des travailleurs
- calculer le temps standard
On utilise pour ce faire des chronomètres spécialement gradués en centièmes de minutes afin de faciliter
le calcul des moyennes.

2- Calcul du nombre de cycles (nombre d’observations)

Le nombre de cycles à chronométrer dépend de trois éléments :

- la variabilité des temps observés
 - l’erreur admissible
- l’intervalle ou le degré de confiance souhaité.
Généralement, on définit la précision souhaitée par le pourcentage de la moyenne des temps
observés. A titre d'exemple, on peut dire que nous sommes certains à 95% (degré de confiance)
que la mesure de temps que nous venons d’effectuer produit un temps standard ayant une marge
d’erreur de 3% (erreur admissible).

On peut déterminer la taille de l’échantillon nécessaire pour atteindre cet objectif à l’aide de la
formule suivante :

n = (zs / ax)2

où

z = variable aléatoire de la distribution normale nécessaire pour obtenir le degré ou l’intervalle de

confiance désiré
s = écart type de l’échantillon
a = erreur admissible exprimée en pourcentage
x = moyenne de l’échantillon

Les valeurs typiques de z utilisées sont les suivantes :

Intervalle de confiance (en %) Variable aléatoire z

90 1,65
95 1,96
95,5 2,00
98 2,33
99 2,58

On peut également utiliser une autre formule quand l’erreur admissible est donnée sous forme
de valeur :
n = (zs / e)2

Exemple :
En utilisant un chronomètre gradué en centièmes de minutes, il effectue initialement 50 lectures
dont la moyenne des temps chronométrés est de 6,4 minutes avec un écart type de 2,1 minutes.
La politique de l’entreprise est d’avoir un degré de confiance de 95%. Combien de lectures
aurait-il dû prendre si l’erreur admissible est de +-10% ensuite de +-0,5 minutes.
-
n = (1,96 (2,1) / 0,1 (6,4))2 = 42
-
n = (1,95 (2,1) /0,5)2 = 68

3- Chronométrage avec jugement d’allure

Un temps standard (ou normal) établi par chronométrage est composé :

- d’un temps observé moyen
- d’un facteur d’allure
- d’un temps de base
- de différentes majorations
• Le temps observé moyen : est la moyenne des temps directement observés et chronométrés.
On utilise la notion du temps observé moyen seulement lorsque les valeurs observées ont toutes
le même facteur d’allure (FA). Sinon on applique une méthode de dépouillement.
• Le facteur d’allure : est estimé par le jugement d’allure JA, qui est une estimation subjective
de la cadence du travail observé. Ainsi par simple jugement, l’agent pourrait allouer un facteur
d’allure FA de 120% à un employé dont la cadence de travail est estimée supérieure à la
moyenne, ou bien un facteur d’allure de 75% pour une cadence inférieure à la moyenne. Seuls
l’expérience et un entraînement approprié pourront habiliter l’agent d’étude à utiliser
correctement le jugement d’allure (JA) qui demeure une estimation subjective. Autrement, il
est conseillé d’utiliser un facteur d’allure neutre, soit de 100%. On peut utiliser aussi des
tableaux d’aide à l’évaluation des JA.

• Corriger le temps observé moyen par le facteur d’allure (FA) et définir ainsi le temps de base
(TB).

TB = Tmoy x FA / 100

• Ajouter au temps de base les majorations appropriées pour obtenir le temps standard (TS). Les
majorations, exprimées en pourcentage, se divisent principalement en :
- Majorations pour retards inévitables (RI) : ce sont les délais qu’on accorde pour des retards
indépendants de la volonté de l’employé.
- Majorations de repos (MR ): ce sont celles qui permettent aux employés de se reposer de la
fatigue causée par le travail et de satisfaire leurs besoins physiologiques et psychologiques. Les
MR se composent de majorations pour besoins personnels, des majorations de base de fatigue
(ces deux types de majorations sont des majorations fixes) et des majorations variables liées à
la tension nerveuse et l’effort physique intense et aux facteurs d’environnement.
- Majorations supplémentaire (MS) : elles sont nécessaires dans des situations spéciales de
travail (environnement spécial, type de produit manipulé, non-conformité de la matière
première ou de l’état de l’équipement).
Les différentes majorations peuvent être basées sur le temps de tâche ou sur le temps travaillé.
 Dans le premier cas : TS = TB + TB x Maj = TB (1+Maj)
Où les Maj sont exprimées en %
 Dans le cas où les majorations sont basées sur le pourcentage travaillé, le calcul se fait par :
TS = TB + TS x Maj = TB (1/(1-Maj))

III- Exemples

Exemple 1 :
Calculer le TS pour un temps de base de 1 minute dans les deux suivants :
- les majorations sont de 20% du temps de tâche : TS = 1 (1+0.2) = 1.2 minute
- les majorations sont de 20% du temps travaillé : TS = 1 (1/(1-0,2)) = 1,25 minute

Exemple 2 :

Calculer le TS pour une tâche observée 9 fois avec un facteur d’allure de 110% et dont les
majorations sont de 20% du temps de tâche :
 N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9
T 1,12 1,15 1,16 1,12 1,15 1,18 1,14 1,14 1,19
observé
(minutes)

Tmoy = 10,35/9 = 1,15 minute

TB = Tmoy x FA /100 = 1,15 x 110 /100 = 1,27 minute
TS = TB (1+Maj) = 1,27 x 1,2 = 1,52 minute

Exemple3:

Calculer le TS pour les Temps observés et les FA suivants:

N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9
T 1,12 1,15 1,16 1,12 1,15 1,18 1,14 1,14 1,19
observé
(minutes)
Facteur 120 90 85 110 95 80 95 100 75
d’allure

On calcule pour chaque valeur relevée, TB = T observé x Facteur d’allure /100

N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9
TB 1,344 1,035 0,986 1,232 1,0925 0,944 1,083 1,14 0,8925

TB moy = 1,0832
TS = TB (1+ Maj) = 1,0832 x 1,2 = 1,3 minutes

Section 3 : Implantation Rationnelle des postes de travail

Nous présentons dans cette section une méthode permettant d’aborder de façon rationnelle
l’étude d’une implantation d’atelier. Cependant, aucune des méthodes ne conduit à une
implantation idéale qui, par ailleurs, n’existe généralement pas. Chacune des méthodes permet
de dégager une implantation possible qui n’est bonne que par rapport aux objectifs qu’elle se
donne.

I- Les données de départ

Une étude d’implantation nécessite un grand nombre d’informations qu’il faut collecter dans
l’entreprise :
 Les produits : leur gamme de fabrication, les volumes de production
envisagés et la durée de vie des produits
  Les postes de travail : leur mobilité, les contraintes d’implantation (résistance
du sol, alimentation électrique…) et les zones de stockage et de rangement
nécessaires.

Une autre difficulté réside dans le fait que l’étude doit être prospective, on doit essayer de
prévoir l’évolution des produits : quels sont les futurs produits fabriqués et ceux appelés à
disparaître. Parmi les techniques et les méthodes on distingue 2 familles (géographiques et par
îlots).

II- Les méthodes d’implantation géographique

On cherche les positions géographiques des postes de travail qui permettent de minimiser une
fonction de coût de transport. On distingue :
 La méthode des chaînons
 La méthode d’implantation en ligne
 La méthode de CRAFT

Nous nous limitons dans notre cours à la méthode des chaînons.

1- Objectif de la méthode
L’objectif de cette méthode est double :
- réduire les distances de transfert en plaçant les uns à côté des autres les postes échangeant des
produits.
- éviter les croisements des flux
Il faut relativiser ces objectifs. Par exemple le 2ème objectif est peu important si le transfert se
fait au moyen d’un chariot à conduite manuelle. Il devient très pertinent si les transferts se font
avec des chariots automatiques ou au moyen des convoyeurs continus. En effet, le croisement
des flux entraînera des surcoûts d’investissements importants.

2- Déroulement de la méthode
Pour mener cette méthode, on a besoin de 2 types de données :
- les gammes de fabrication définies comme la liste ordonnée des postes devant être visitées
par les produits au cours de leur fabrication.
- l’importance relative des produits par rapport au système de transfert.
La base de la méthode consiste à chercher à placer les postes de travail sur un canevas
d’implantation rectangulaire ou hexagonal

Canevas rectangulaire
 Canevas
hexagonal

Si on cherche à implanter les postes dans un ordre quelconque, on constate 2 choses :

Au fur et à mesure d’implantation des postes, la mise en place est de plus en plus difficile car
on a figé la position des postes déjà implantés. D’autre part, les postes sont plus ou moins
difficiles à implanter ; leur implantation est d’autant plus difficile que chaque poste échange
des produits avec les autres postes. L’idée de base de la méthode consiste à implanter les postes
selon l’ordre croissant de difficulté d’implantation de ces derniers.
On définit pour cela les notions de chaînons et de liaisons :
- Le nombre de chaînons caractérisant un poste de travail est le nombre de postes avec qui
celui-ci échange des produits.
- Le nombre de liaisons caractérise l’importance de trafic qui traverse un poste. C’est en
général la somme des trafics des produits arrivant et partant de ce poste.
A : 2 chaînons ( 3 liaisons )
C B B : 2 chaînons ( 3 liaisons )
C : 1 chaînon ( 1 liaison )
D : 1 chaînon (1 liaison )

3- Etapes de la méthode

Etape 1 :
On calcule pour chaque poste son nombre de chaînons et son nombre de liaisons, on peut pour
cela s’aider de la table de chaînons :

P5 P4 P3 P2 P1

P1

P2

P3

P4

P5
Chacune des cases du tableau représente un chaînon possible
Etape 2 : On remplit ce tableau à partir des gammes de fabrication en notant dans les cases les
produits échangés, on comptabilise ensuite les chaînons en comptant les cases remplies.
Etape 3 : On calcule le nombre de liaisons de chacun des postes.
Etape 4 : On termine cette étape en classant les postes dans l’ordre décroissant du nombre de
chaînons. En cas d’égalité du nombre de chaînons, on classe dans l’ordre décroissant du nombre
de liaisons, on obtient ainsi l’ordre d’implantation des postes.
Etape 5 : On termine en plaçant les postes sur le canevas, lorsqu’on place un poste, on ne prend
en compte que les contraintes de relations des postes déjà implantés sur le canevas.

4- Exemple :
On considère un système de production fabriquant 5 produits A, B, C, D, E au moyen de 8 postes de
P1 à P8. Le tableau suivant indique les gammes de fabrication et les indices de trafic. L’indice de
trafic représente l’importance du trafic entre les postes pour un produit donné. Il peut présenter le
nombre de pièces par unité de temps par exemple.

Gamme
Indice du
produit 10 20 30 40 50 60 trafic

A P1 P4 P6 P3 3

B P2 P4 P7 P6 P8 4

C P1 P2 P3 1

D P5 P3 P4 P7 P6 P3 2

E P4 P6 P8 P5 5

P8 P7 P6 P5 P4 P3 P2 P1
P1 3 1 2 Nombre de chaînons
C 4
P2 4 1 3
Nombre de liaisons
B C 6
P3 23 2 2 4
DA 10
P4 42 35 5
BD AE 23
P5 5 2
E 7
P6 54 42 4 P4 P6 P3 P2 P8 P7 P5 P1
EB BD 28
P7 2
12
P8 2
14
 P7

P8
P1 P4 P6

P2 P3 P5

Enfin il reste à placer les différents postes P1 à P8 sur le plan de l’atelier, en respectant les
positions relatives des postes trouvés sur le canevas. Par exemple les postes P1, P2 et P4
reçoivent la matière première (respectivement les produits A, C, B, E), ils doivent être placés
près du magasin des matières premières. En ce qui concerne les postes P8 et P3, ils doivent être
placés près du magasin de produits finis. Il reste à trouver un compromis pour le poste P5, car
il reçoit la matière première (produit D) et fournit le produit fini (produit E).