BUT

BUT DE
DE L’AMDEC
L’AMDEC

Améliorer la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité

d’un « OBJET » dès sa conception, en procédant à une
remise en cause systématique de ses éléments.

L’objet peut être :

UN PRODUIT.

UN PROCESSUS DE PRODUCTION OU DE
TRAITEMENT DE L’INFORMATION
(PROCEDURE)

UN MOYEN DE PRODUCTION
 Principes généraux de la Méthode

1. Travail de groupe

2. Analyse et
décomposition
fonctionnelle
3. Analyse et évaluation des
défaillances
potentielles
4. Actions correctives
 Les différentes AMDEC

 L’AMDEC du Produit :
 Identifie les risques générés par la conception

 L’AMDEC du Processus :
 Identifie les risques lié au procédé (usinage, assemblage, montage du
produit, traitement de l’information, etc.)
Nota : Une procédure est un Processus, et analyse comme tel

 L’AMDEC Moyen de Production :

 Identifie les risques de pannes du moyen de production

AMDEC Produit ZERO DEFAILLANCE

AMDEC Processus ZERO NON-CONFORMITE

AMDEC Moyen de Production ZERO PANNE

 Place des différents AMDEC dans les
phases de développement
d’un produit

Gamme de fabrication
(conception du processus)

Conception produit Conception

Moyen de production

Cahier des Diffusion du Dossier de

Gamme définition du
charges dossier de établie
fonctionnel définition moyen de
production

AMDEC
AMDEC dudu AMDEC
AMDEC Moyen
Moyen
AMDEC
AMDEC du
du Produit
Produit Processus
Processus de Production
de Production
 Etape de la méthode

 Définition de l’étude

 Préparation de l’étude
 Analyse et évaluation des défaillances potentielles
 Recherche d’actions correctives et/ou préventives

 Réévaluation après actions correctives

 Criticité résiduelle et liste des points critiques

 Planification et mise en place des actions correctives

 Etape 1
Définition de l’étude
A – Définition du sujet
Nom du produit à analyser

B – Mise en œuvre de l’étude

 Définir l’objectif : fiabilité disponibilité (groupe d’orientation demandeur – décideur-pilote et animateur du
groupe de travail)
 Définir les limites de l’étude

Elément extérieur
E1 E2
PRODUIT
Limites de l’étude ETUDIE
E3

 Constituer le groupe de travail

- Responsable technique ou pilote (le représentant du bureau d’études ou le concepteur du produit)

- Représentants des services concernés :
 Méthodes  Commerce  Maintenance  Achats
 Marketing  Fabrication  Qualité …
- Animateur
- Si le besoin s’en fait sentir, le groupe peut demander l’appui de spécialistes

 Mettre en place le plan d’action

- Délai
- Planification des réunions
 Etape 2
Préparation de l’étude
Constitution du dossier

1- Cahier des charges fonctionnel du produit

 Inventaire des fonctions que doit remplir le produit étudié ainsi que leurs performances associées :
- fonctions principales : services à rendre par le produit en utilisation
- fonctions contraintes : contraintes auxquelles est soumis le produit en utilisation

2- Dossier de définition du produit

 Spécifications marketing

 Plans

 Spécifications techniques, réglementation et sécurité

 Programme d’essais

 Résultats des essais effectués ou en cours

 Les exigences commerciales pour la réparation, la maintenance, les conditions à respecter dans
certains pays…

3- Analyse fonctionnelle technique du produit

Décomposition en éléments simples ou sous-ensembles : Schéma fonctionnel

4- Historique qualité sur des produits similaires

 Retours
 Taux de pannes
 Banques de données
Schéma fonctionnel technique du produit

E1 E2 E1 Élément extérieur

Flux de la fonction
Limites du principale
PRODUIT produit étudié
E2

E3

 Contact

Fonction de
conception
reliant 3
éléments du
produit
Dossier de
définition

E3
 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles

A partir du schéma fonctionnel :

 Recherche de façon systématique les modes de défaillance potentiels des composants

 Décrire avec précision l’effet sur le clients

 Lister les causes possibles du mode de défaillance

 Lister les systèmes de validation prévus

 Evaluer les modes de défaillances potentiels : calculer l’indice de criticité

 Hiérarchiser les modes de défaillances potentiels

 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
Modes de défaillances

DEFINITION :

 Le mode de défaillance est la manière dont un composant peut venir à ne

pas fonctionner

 Le mode de défaillance est relatif à la fonction de chaque élément

 Il s’exprime en termes physiques

Un mode de défaillance est révélé par l’intermédiaire des

organes sensoriels de l’individu
(directement ou par l’intermédiaire de « détecteurs »)
 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
Modes de défaillances
EXEMPLES

VUE : Rupture, grippage, corrosion, couleur, usure, déformation,

jeu, désalignement…

OUIE : Bruit, grincement, sifflement, craquement…

TOUCHER : Chaud, froid, rugueux, lisse, agressif, vibration, dureté de

manœuvre, chatouillement…

ODORAT : Odeur (essence, huile, gaz toxique…)

GOUT : Aigre, sucré, salé…

KINESTHESIQUE: Ressenti, émotion…

 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
Modes de défaillances
(SUITE)

Modes de défaillances

Défaillances Composants Composants Composants

Electriques/ Hydrauliques Mécaniques
Electromacanique

Plus de - Composant - Composant défectueux - Rupture

fonction défectueux
- Circuit coupé/bouché - Blocage/grippage

- Composant ne répondant
- Connexions (raccords)
Pas de pas à la sollicitation dont il
est l’objet
fonction
- Connexions/fils desserrés
- Dérive des
Fonction caractéristiques du
- Mauvaise - Désolidarisation
dégradée étanchéité/usure
composant - Jeu

Fonction - Perturbations - Perturbations (coup

intempestive (parasites) de bélier)
 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
Effet de la défaillances
DEFINITION :

 L’effet de la défaillance décrit les conséquences subies par l’utilisateur

 Il est relatif au mode de défaillance
Composant
Composant

Mode
Modede
dedéfaillance
défaillance

FONCTION NON REMPLIE - DEFAILLANCE

PAS DE PLUS DE FONCTION FONCTION
FONCTION FONCIONS DEGRADEE INTEMPESTIVE

EFFET
EFFET
CONSEQUENCES
CONSEQUENCESPOUR
POURL’UTILISATEUR
L’UTILISATEUR
 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
Effet de la défaillances

CONSEQUENCES POUR L’UTILISATEUR (Mécontentement)

 CLIENT FINAL :

 Dégradation des performances

 Frais de réparation
 Pannes
 Problèmes de sécurité…

 CLIENT FINAL (fabricant) :

 Perturbation des flux de production

 Dépenses supplémentaires
 Opérations impossibles à réaliser
 Problèmes de sécurité…
 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
Causes de la défaillances

DEFINITION :

La causes de défaillance est l’anomalie initiale pouvant

conduire à la défaillance par l’intermédiaire du mode.

Pour L’AMDEC du Produit :

Mettre en évidence uniquement les causes relatives à la

conception (chois du principe) et à la définition
(spécifications : natures de matière, cotation…)
 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
Causes de la défaillances

EXEMPLE :

 Mauvais choix de principe

 Mauvais choix de matière

 Dimensions, formes non optimisées

 Incompatibilité entre composants (matières, formes, états de surface)

 Mauvaise structuration de la solution

 Interface

 Parasitages
 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
Détection du mode de défaillances

DEFINITION :

Efficacité des programmes de validation :

 Le programme permet-il de s’assurer que le produit

respecte le cahier des charges fonctionnel ?

 calculs effectués et vérifiés…

 essais significatifs et suffisants…
 prototypes représentatifs…

 La détection peut être évaluée à partir des expériences de

programmes de validation acquises sur des produits comparables.
 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
Détection du mode de défaillances
CALCULS :
 Calcul de cotes
 Epures
 Calculs par éléments finis
 Résistance des matériaux
 Applications des lois physiques
ESSAIS :
 Aux éprouvettes
 Sur banc
 Sur maquettes
 Par prototypes…
EXPERIENCE :
 Sur produits similaires…
 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
Évaluation des modes de défaillances potentiels

D : Probabilité de non détection du mode de défaillance compte tenu

des calculs et essais effectués ou prévus.

O: Fréquence d’apparition du mode de défaillance engendré par la cause

(O = Occurrence).

G: Gravité de l’effet de la retenu pour l’utilisateur.

 Etape 3
Analyse et évaluation des
non-conformités potentielles
Indice de criticité

D x O x G = C

C  Seuil*
ou

G 8

ACTIONS CORRECTIVES

Nota :
Le groupe AMDEC se fixe une note limite appelée SEUIL DE CRITICITE au dessus de laquelle
toute note est considérée comme critique
 Probabilité de
non détection « D »
La note affectée entre 1 et 10 est d’autan plus grande que le
défaut en cause risque d’atteindre le client.

NOTES CRITERES

1-2 Le défauts n’a que peu de chances d’atteindre les

opérations suivantes

3-4 Le défaut a peu de chances d’atteindre le réseau où il

sera détecté à cap sûr par le vendeur

5-6 Le défaut a quelques chances d’atteindre le réseau où il

sera certainement détecté par le vendeur

7-8 Le défaut atteindra probablement le client

9-10 Le client détectera certainement le défaut

 Probabilité de
non détection « O »
Valeur de O Probabilité d’occurrence de la défaillance (en se basant
sur des analogues sur des pièces analogues ayant eu des
fonctions dans des projets précédents)

TRES FAIBLE : Défaillance inexistante dans les projets

1 précédents

FAIBLE : Très peu de défaillances dans les projets

2-3 précédents

4-5 MODEREE : Défaillance apparue occasionnellement dans des

proportions mineures pendant les années passées

6-7 FREQUENTE : Défaillance associée à une conception marginale

ou à une baisse de la sévérité de la procédure de contrôle

ELEVEE : Défaillance qui a traditionnellement causé des

8-9 problèmes ou défaillances dus à l’omission d’une étapes critique

10 TRES ELEVEE : Il est presque certain que la défaillance

apparaîtra dans des proportions majeures
 Niveau de gravité
«G»
Notation fonctionnelle des effets de la défaillance – note de 1 à 10

5 CLASSES NOTES

Effet MINIME 1 ou 2

Effet MINEUR – Gêne légère 3 ou 4

Effet MAJEUR – Mécontentement 5 ou 6

Effet CRITIQUE – Grand mécontentement 7 ou 8

SECURITE – Risque d’accident 9 ou 10

 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
AMDEC du produit
Détection
DD
Note: Il s’agit d’estimer la probabilité de ne pas détecter, avant diffusion des plan, les

NOTE
CRITERE
D
Très faible probabilité de ne pas détecter le mode de défaillance au cours du programme de validation. Le processus de
1 validation est bien maîtrisé.Toutes les vérifications et essais prévus au cahier des charges sont réalisés à 100%.

Faible probabilité de ne pas détecter le mode de défaillance au cours du programme de validation. Le processus de validation
2 OU 3 est bien maîtrisé.Toutes les vérifications et essais prévus au cahier des charges sont réalisés à 100%, mais avec un
échantillonnage mal adapté.
Probabilité modéré de ne pas détecter le mode de défaillance au cours du programme de validation.Le processus de validation
4 OU 5 est connu mais insuffisamment maîtrisé. Toutes les vérifications et essais prévus au cahier des charges sont réalisés à 100%,
mais avec un échantillonnage mal adapté et soumis à des conditions différentes de celles du cahier des charges.
Probabilité élevée de ne pas détecter le mode de défaillance au cours du programme de validation. Le processus de validation
est insuffisamment connu et maîtrisé. Toutes les vérifications et essais prévus sont mal réalisés à 100%, mais avec des moyens
6 OU 7 non performants, un échantillonnage mal adapté et soumis à des conditions différentes de celles du cahier des charges.

Probabilité très élevée de ne pas détecter le mode de défaillance au cours du programme de validation. Le processus de
8 OU 9 validation est mal connu et maîtrisé.

10 Aucun programme de validation n’est prévu.

 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
AMDEC du produit
Détection
OO
Probabilité d’occurrence « O » : (O: Occurrence) il s’agit d’estimer quelle est la probabilité d’apparition de la
cause et ses conséquences sur le mode de défaillance

NOTE Fréquence d’apparition

de la cause
CRITERES
O
<1/100000 Probabilité très faible. Mode de défaillance inexistant sur des produits existants similaires
1 OU 2 utilisés dans des fonctions et des conditions analogues. Pas d’incident connu en clientèle.
1/100000
1/2000 Probabilité faible. Peu de modes de défaillance dus à cette cause sur des produits existants
3 OU 4 similaires utilisés dans des fonctions et des conditions analogues. Très peu d’incidents
1/1000 connus en clientèle.

1/500 Probabilité modérée. Peu de mode de défaillance apparu occasionnellement sur des produits
5 OU 6 existants similaires utilisés dans des fonctions et des conditions analogues. Quelques
1/200 incidents connus en clientèle.

1/100 Probabilité élevée. Mode de défaillance apparu fréquemment sur des produits existants
similaires utilisés dans des fonctions et des conditions analogues. Le mode de défaillance a
7 OU 8 1/50 traditionnellement, dans le passé, causé des problèmes. Nombreux incidents connus en
clientèle.

1/20 Probabilité très élevée. Il est certain que le mode de défaillance apparaîtra fréquemment.
9 OU 10 Risque de rattrapages sur les produits.
1/10
 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
AMDEC du produit
Gravité
GG
Niveau de gravité « G » : Il s’agit d’estimer la gravité des effets sur le client final ou aval engendrés par un
mode de défaillance
NOTE
CRITERES CLIENT FINAL G CRITERES CLIENT AVAL
Effet minime. Le client ne s’en aperçoit pas. 1 Aucune influence sur les opérations de fabrication et/ou de montage.

Effet mineur que le client peut déceler, mais ne provoquant qu’une gêne Effet minime décelable lors des opérations de fabrication et/ou de montage
légère et aucune dégradation notable des performances 2 ou 3 mais ne provoquant qu’une gêne sans perturbation du flux.

Effet avec signe avant-coureur qui mécontente le client ou le met mal à Légère perturbation du flux de fabrication et/ou montage due à des
l’aise. Aucune dégradation notable des performances. 4 ou 5 opérations difficiles à réaliser (côtes difficiles à réaliser).

Effet sans signe avant-coureur qui mécontente le client. Elle l’indispose ou
le met mal à l’aise. On peut noter une dégradation des performances. Les
frais de réparation sont modérés.
Effet avec signe avant-coureur qui provoque un grand mécontentement du
client, et/ou des frais de réparation élevés en raison de la perte des fonctions
sous-ensemble.
Effet sans signe avant-coureur qui provoque un grand mécontentement du
client, et/ou des frais de réparation élevés, et/ou un produit en panne ou
inutilisable.
Effet impliquant des problèmes de sécurité ou de non conformité aux
règlements en vigueur.
Perturbation modérée du flux de fabrication et/ou montage due à des
6 ou 7 opérations très difficiles à réaliser (tolérances difficiles à tenir), mais
réalisables avec des techniques actuelles.
Perturbation élevée du flux de fabrication et/ou de montage due à des
8 opérations très difficiles à réaliser (tolérances difficiles à tenir), non
réalisables avec les techniques actuelles.
Perturbation très élevée du flux de fabrication et/ou de montage due à des
9 opérations impossible à réaliser.
Effet impliquant des problèmes de sécurité pour l’opérateur aval ou dans
10 l’usine cliente. Arrêt des opérations de fabrication et de montage.
 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles

SUPPORT
SUPPORT D’ANALYSE
D’ANALYSE
 AMDEC DU PRODUIT

PRODUIT : PIECE OU ELEMENT : Date AMDEC :

PAGE
FONCTION DE BASE : FONCTION ELEMENTAIRE :
REFERENCE : REFERENCE : Pilote AMDEC :

PREVU/
PRODUIT ACTIONS CORRECTIVES RESULTATS
EXISTANT
NOTES NOTES
Type de Mode de Causes Effet sur ESSAIS DE MESURES
RESPONSABLE Délai
défaillance défaillance possibles l’utilisateur VALIDATION PRISES

D O G C D ‘ O ‘ G ‘ CR ‘
 AMDEC DU PRODUIT

PRODUIT : 1 PIECE OU ELEMENT : 4 Date AMDEC : 8

PAGE
FONCTION DE BASE : 2 FONCTION ELEMENTAIRE : 5
9
REFERENCE : 3 REFERENCE : 6 Pilote AMDEC : 7

PREVU/
PRODUIT ACTIONS CORRECTIVES RESULTATS
EXISTANT 17
NOTES NOTES
Type de Mode de Causes Effet sur ESSAIS DE MESURES
RESPONSABLE Délai
défaillance défaillance possibles l’utilisateur VALIDATION PRISES

D O G C D ‘ O ‘ G ‘ CR ‘

10 11 12 13 14 15 16 18 19
 Mode d’emploi du support d’analyse

1- Produit ou système auquel appartient la pièce ou l’organe analysé

2- Fonction de base
Fonction principale ou contrainte du système auquel la pièce ou l’organe analysé appartient
3- Référence du produit
4- Description de la pièce (ou élément) analysé
5- Fonction élémentaire analysée correspondant à la pièce ou élément désigné en 3
6- Référence de la pièce (ou élément) analysée
7- Nom du pilote AMDEC
8- Date
9- Numéro de page
10- Défaillance
Défaillance de la fonction élémentaire
Noter: A: pas de fonction
B: Plus de fonction
C: fonction dégradée
D: fonction intempestive
Une défaillance est une fonction élémentaire non satisfaite
11- Mode de défaillance de la pièce (ou élément)
12- Causes de défaillance de la pièce (ou élément)
13- Effet de la défaillance pour l’utilisateur
14- Essais validation prévus
Indiquer tout ce qui est déjà fait ou prévu de faire pour éviter l’apparition du mode de
défaillance
15- Valeurs de D.O.G. définies à partir de la grille de notation
16- Criticité
17- Actions à mener pour améliorer le produit
18- Nouvelle cotisation suite aux modifications proposées
19- Criticité résiduelle
 Etape 3
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles
Hiérarchisation des modes de défaillances potentiels

EXEMPLE du VERIN

C Diagramme de hiérarchisation
250

200

150

100

50

0 Cotation D.O.G.
Jeu piston-

Interférence axe-

Parasites

Grippage piston
Détérioration du

étanchéité piston
Rupture vis de

Desserrage fil

Ocidation chape
chemise
joint par le

fixation

Mauvaise
lubifiant

B.G.

chape
 Etape 4
Actions correctives et/ou
préventives

BUT :

Proposer des solutions permettant de diminuer le risque

potentiel :

 Réduire tout indice de criticité supérieur au seuil :

(ex C  100)

 Si G  8 : obtenir O ou D = 1
 Etape 4
Actions correctives et/ou
préventives
Principes d’actions

 REDUIRE LA NOTE D
- Renforcer la détection au niveau du processus de conception

 EXEMPLES D’ACTIONS
- Calculs supplémentaires (éléments finis, lois physiques, chaînes de cotes

- Essais supplémentaires

- Recherche d’informations sur produits similaires

 Etape 4
Actions correctives et/ou
préventives
Principes d’actions

 REDUIRE LA NOTE O
- Améliorer la fiabilité de l’élément, du composant

 EXEMPLES D’ACTIONS
- Changer l’élément, le composant

- Changer la matière, les formes, les dimensions, l’état de surface

- Modifier la structuration du produit:

 Changement de principe

 Changement de solution

- Imposer des conditions d’utilisation

- Diagnostic et entretiens préventifs (en après-vente)

 Etape 4
Actions correctives et/ou
préventives
Principes d’actions
 REDUIRE LA NOTE G
- Rendre l’effet moins grave pour le ou les clients

 EXEMPLES D’ACTIONS
a) Client Final
- Remise en cause du principe (de l’ensemble auquel appartient l’élément)
- Redondances
- Pièces de secours embarquées
- Alarmes, voyants permettant de rendre l’effet moins grave
- Guides d’entretiens préventifs
- Aide au diagnostic
- Améliorer l’efficacité du dépannage (en après-vente)

b) Client Aval (fabriquant)

- Amélioration fiabilité
- Impossibilité de mauvais montage
- Modification formes, dimensions, facilitant la production
 Etape 4
Réévaluation après
actions correctives
G  SEUIL

ACTION CORRECTIVE

REEVALUATION
REEVALUATION

D’ O’ G’

CR
CR

CR  SEUIL
CR  SEUIL
G’  8 avec D’ et O’ = 1
G’  8 avec D’ et O’  1

Planification de l’action

Mise en place

Confirmation
 80
60
40
20
40
60
80

200
180
160
140
120
100
100
Détérioration du joint par le lubrifiant Nouvelle matière
du joint

Rupture vis Redondance de la fixation

Validation sur banc

Mauvaise étanchéité piston Cotes optimisées

Essais satisfaisants
Nouveau mode
Desserrage fil B.G.
de fixation

Modification
Jeu piston-chemise
cotes piston

Interférence Vérification sur

axe-chape maquette

Changement
Parasites composant

Essais sur charge

Grippage piston
équivalente
CRITICITE RESIDUELLE : CR

Oxydation chape
Peinture « poudre »
Etape 6

100
admissible
Diagramme de hiérarchisation
des points critiques

D.O.G.

Criticité Maximale
D’.O’.G’.
Après évaluation des défaillances reconstruire le
Criticité résiduelle et liste

261

961
Cumul Criticité
AVANT ANALYSE
APRES ANALYSE
Criticité résiduelle
 Etape 6
Criticité résiduelle et liste
des points critiques
Plusieurs synthèses peuvent être tirées de l’analyse AMDEC Produit :
- Liste des actions d’entretien préventif
- Liste des pièces de rechange à prévoir
- Liste des points critiques : ce sont les points issus de la notation avant et après actions
correctives

LISTE
LISTEDES
DESPOINTS
POINTSCRITIQUES
CRITIQUES

BUT :
Aide au diagnostic, au montage, à la mise en route.

PRINCIPE :
Lister les modes de défaillance les plus critiques (C  seuil ou G  8) décelés lors de l’analyse
AMDEC et donner pour chacun d’eux des recommandations au montage, à la mise en route,
pendant l’exploitation du produit.

MISE EN OEUVRE :
Tableau « Liste des points critiques »
 LISTE DES POINTS CRITIQUES
Contrôle Pièces de
Criticité Notes Désignation Mode et Moyen de qualité au Entretien
ou secours ou

Nombre
Repère
résiduelle du cause de la détection montage ou préventif proposition
CR composant défaillance symptôme à la mise de
D’ O’ G’
en service modification
 Etape 7
Planification et mise en place
des actions correctives
PLANIFICATION

Le pilote de l’AMDEC :
- Planifie la mise en œuvre des actions prévues
- Assure le suivi
PRINCIPE : FICHE SUIVI

SUIVI DES ACTIONS AMDEC DU PRODUIT

- Produit analyse : Ensemble : Pilote AMDEC : Page :

- Référence : Référence :
Planification de la
Résultats
N° mise en oeuvre
Libellé de l’action
Date Responsable
action corrective
D’ O’ G’ CR

LEGENDE :
Mise en œuvre de la
solution
Confirmation pratique
de la solution
 Etape 7
Planification et mise en place
des actions correctives
VERIFICATION
- Toutes les actions correctives devront être confirmées par des vérifications
pratiques qui seront incorporées au dossiers AMDEC
- Cette confirmation pourra être notifiée sur la grille de notation (par exemple :
entourer le CR)

Vers étape
PRINCIPE

4
Vérification
Vérificationprincipe
principe

Recherche

corrective
autres
Action
Confirmation NON
Confirmationdedel’indice
l’indice
de criticité résiduel
de criticité résiduel

OUI

Acceptation
Acceptation––mise
miseen
enexploitation
exploitation
 Déroulement de la méthode
AMDEC du produit
SUJET – OBJECTIFS - LIMITES DE L’ETUDE
ETAPE 1 SUJET – OBJECTIFS - LIMITES DE L’ETUDE
GROUPE DE TRAVAIL – PLAN D’ACTION
GROUPE DE TRAVAIL – PLAN D’ACTION
Définition de l’étude

ETAPE 2 CDCF Schéma Historique

CDCF Schéma Historique
fonctionnel
fonctionnel qualité
qualité
Préparation de l’étude
Dossier
Dossierdede
définition
définition

ETAPE 3 Modes
Modes
Analyse et évaluation des
défaillances potentielles Détection D Causes O Effet G
Support d’analyse
cc

Diagramme de
C hiérarchisation
Modes

ETAPE 4
 Déroulement de la méthode
AMDEC – du produit
ETAPE 3

ETAPE 4 Propositions
Propositionsde
denouvelles
nouvellessolutions
solutionstechniques
techniques
Recherche
d’actions
correctives et/ou
préventives

ETAPE 5 Réévaluation
D’ x O’ x G’
Réévaluation
après actions
CR  seuil

G’  8 avec CR
D’ et O’  1
CR  seuil
G’  8 avec D’ et O’ = 1
ETAPE 6
Diagramme de
Criticité résiduelle hiérarchisation Liste des points critiques
et listé des points
critiques

ETAPE 7
Non
Fiche de suivi Vérification Non
Vérification confirmation
Planification et mise confirmation
en place des actions
correctives Confirmation
Confirmation

Diffusion
Diffusion du
du dossier
dossier de
de définition
définition définitif
définitif
 AMDEC
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE Machine
CETIM
Système : Système de graissage de machine-outil Phase de fonctionnement :
SENLIS Date de l’analyse : Page : 1/2
Sous-système : Pompage de lubrifiant MARCHE NORMALE

Element Fonction Mode de Cause de la Effet de la Détection Criticité Action corrective

défaillance défaillance défaillance
F G N C
F G N C

Moteur Entraîner la Pas de rotation Pas d’alimentation Arrêt machine mano … 1 2 4 8

pompe
Absence de Arrêt machine mano … 2 2 4 16 MPS : contrôle
commande 1 8 contracteur

Moteur HS Arrêt machine mano … 1 4 4 16 PR : moteur

3 12

Rotation inversée Erreur de câblage Arrêt machine mano … 1 2 4 8 D : consigne opérateur

2 4 de maintenance

Crépine Filtrer le Colmatage partiel Présence d’impuretés Arrêt machine mano Visuel 1 3 3 9 MR : grille sur bouchon
lubrifiant ou total diverses (manomètre) de remplissage
d’aspiration
Mauvais filtrage Détérioration crépine Usure pompe … 1 2 3 6

Pompe Débiter le Pas de débit Rupture Arrêt machine mano … 1 4 4 16 PR : accouplement

lubrifiant sous accouplement 3 12
pression
Rupture Arrêt machine mano … 1 4 4 16 PR :
interne/blocage + détérioration 3 12 joints/pompe/moteur
moteur MR : installer thermique

Débit insuffisant Usure interne Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : Vérifier monter
(manomètre) 2 8 en pression

Lubrifiant non Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 D : formation opérateur

conforme (manomètre) 2 8

Circuit Etablir la Obturation Impureté dues à Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier montée en
liaison l’usure (manomètre) pression
Pompe
hydraulique
entre la pompe Fuite Raccords desserrés Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : vérifier montée en
et la soupape de par vibrations/joints (manomètre) pression
décompression défectueux MPA : resserrer les
raccords
PR : joints, raccords,
tuyaux
 AMDEC
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE Machine
CETIM
Système : Système de graissage de machine-outil Phase de fonctionnement :
SENLIS Date de l’analyse : Page : 2/2
Sous-système : Pompage de lubrifiant MARCHE NORMALE

Element Fonction Mode de Cause de la Effet de la Détection Criticité Action corrective

défaillance défaillance défaillance
F G N C
F G N C

Soupape de Décomprimer le Blocage Grippage/ressort Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : vérifier montée en
circuit primaire cassé/impuretés/ (manomètre) pression
décom-
en fin de cycle usure joints
pression
Obturation Impuretés Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : vérifier montée en
(manomètre) pression

Soupape de Eviter une Fuite Fatigue ressort Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 12 MTP : vérifier montée en
surpression (manomètre) pression
décharge
dans le circuit
primaire durant Impuretés Arrêt machine mano Visuel 1 4 3 16 MTP : vérifier montée en
le cycle (manomètre) pression

Casse Arrêt machine mano Visuel 1 4 4 16 PR : ressort

(manomètre) 3 12

Déclenchement à Déréglage Arrêt machine mano Visuel 1 4 4 16

pression trop (manomètre)
faible

Circuit Etablir la Obturation Impuretés dues à Pas d’indication de … 1 1 4 4 MPA : resserrer les
liaison l’usure pression raccords
manomètre
hydraulique PR : joints, raccords,
entre la soupape tuyaux
de
décompression Fuite Raccords desserrés Indication de … 1 1 4 4
et le manomètre par vibrations/joints pression erronées
défectueux

Manomètre Indiquer la Indications Déréglage … … 1 1 4 4 PR : manomètre

pression dans erronée
les circuits
internes

Cet arrêt machine est commandé par le mano-contact si la pression dans le circuit primaire est insuffisante à la fin du cycle de graissage
LEGENDE : MPA : maintenance préventive annuelle
D : divers
MPT : maintenance préventive trimestrielle MR : modification à réaliser
MPS : maintenance préventive semestrielle PR : pièce de rechange