1.

PPAP :

1.1 introduction :

PPAP signifie "Production Part Approval Process" (Processus d'approbation de production de pièces). C'est
une méthodologie utilisée dans l'industrie manufacturière pour évaluer et approuver la production de
nouvelles pièces ou de pièces modifiées avant leur intégration dans la production en série. Le PPAP est un
processus standardisé qui permet de garantir que les pièces fournies par les fournisseurs répondent aux
spécifications et aux exigences de qualité définies par le client. Il est généralement utilisé dans les industries
automobiles, aérospatiales et autres secteurs où la qualité et la sécurité des produits sont primordiales.

1.2 les étapes clés du PPAP :

1. Documentation initiale :
 Contrat ou commande d'achat : Document détaillant les exigences du client concernant les
pièces à produire.
 Plan de contrôle : Description détaillée des contrôles et des essais à effectuer sur les pièces
tout au long du processus de production.
 Liste des documents : Une liste de tous les documents pertinents qui seront inclus dans le
PPAP.
2. Échantillons initiaux :
 Échantillons initiaux : Un petit nombre d'échantillons représentatifs des pièces à produire en
série.
 Rapport dimensionnel : Une documentation complète des mesures prises sur les échantillons
pour vérifier leur conformité aux spécifications.
3. Rapports de tests :
 Rapports de performance : Les résultats de tous les tests et essais effectués sur les
échantillons, tels que les essais de résistance, les essais de durabilité, etc.
 Rapports d'analyse : Les résultats des analyses réalisées sur les matériaux utilisés pour les
pièces.
4. Approbation de la disposition :
 L'approbation de la disposition (Part Submission Warrant - PSW) est un formulaire signé par
le responsable qualité du fournisseur, attestant que les échantillons ont été vérifiés et qu'ils
sont conformes aux spécifications du client.
5. Rapport de PPAP :
  Le rapport de PPAP compile tous les éléments ci-dessus, ainsi que toute autre documentation
pertinente, pour prouver la conformité des pièces aux exigences du client.
6. Éléments supplémentaires (selon les besoins du client) :
 Diagrammes de flux de processus : Décrivent les étapes du processus de fabrication.
 Études de capabilité : Analyse de la capacité du processus de fabrication à produire des pièces
conformes.
 Analyse de système de mesure (MSA) : Vérification de la validité des méthodes de mesure
utilisées.
Conclusion
Le PPAP est essentiel pour assurer la qualité des pièces et pour éviter les problèmes potentiels lors de la
production en série. Il permet également d'établir une communication claire entre le fournisseur et le client
tout au long du processus d'approvisionnement. En suivant rigoureusement le PPAP, les entreprises peuvent
garantir que les pièces fabriquées respectent les normes de qualité requises et répondent aux attentes du
client.

2.Exigences client et normatives :

Les exigences client et normatives sont deux types de spécifications qui définissent les critères et les normes
que les produits doivent respecter. Ces spécifications sont utilisées dans différents contextes, notamment
dans l'industrie manufacturière.

2.1Exigences client :
 Les exigences client sont les spécifications, les caractéristiques, les performances et les attentes
spécifiques formulées par le client pour un produit ou un service donné. Il s'agit des besoins et des
demandes du client en termes de fonctionnalités, de qualité, de délais, de coûts, etc.
 Ces exigences peuvent être communiquées sous forme de contrats, de commandes d'achat, de cahiers
des charges, de spécifications techniques, de dessins, de modèles, ou de tout autre document
détaillant les attentes du client.
 Les fournisseurs, les prestataires de services ou les entrepreneurs doivent répondre aux exigences
client pour satisfaire le client et maintenir la qualité des produits ou services fournis.
2.2 Exigences normatives :

 Les exigences normatives sont les règles, les réglementations, les normes et les standards établis par
des organismes de normalisation ou des autorités réglementaires. Elles définissent les critères et les
spécifications que les produits, les services ou les processus doivent respecter pour garantir la qualité,
la sécurité, l'efficacité, la conformité aux lois et la compatibilité avec les normes de l'industrie.
  Ces exigences normatives peuvent être internationales, nationales ou spécifiques à un secteur
particulier. Par exemple, les normes ISO (Organisation internationale de normalisation), les normes
ASTM (Société américaine pour les essais et les matériaux), ou les réglementations
gouvernementales sont des exemples d'exigences normatives.
 Les entreprises doivent se conformer aux exigences normatives pour garantir la qualité de leurs
produits ou services, répondre aux exigences réglementaires et se conformer aux meilleures pratiques
de l'industrie.

Les exigences client sont spécifiques à un client donné et définissent ses attentes particulières, tandis que les
exigences normatives sont des règles et des normes établies pour garantir la qualité, la sécurité et la
conformité aux meilleures pratiques de l'industrie. Les deux types d'exigences sont essentiels pour fournir
des produits de haute qualité et répondre aux attentes des clients et aux normes en vigueur.

PPAP PF
1. Plan de la pièce :

Le plan de la pièce est fourni par le client, cela signifie qu'il fournit une documentation détaillée décrivant les
spécifications et les exigences de la pièce qu'il souhaite obtenir. Ce plan peut inclure des dessins, des
modèles 3D, des spécifications techniques, des tolérances et d'autres détails pertinents sur la pièce.

En tant que fournisseur ou fabricant, recevoir un plan de pièce du client est essentiel pour comprendre
clairement ce qui est attendu et ce qui doit être produit. Le plan de pièce fourni par le client servira de base
pour la fabrication de la pièce, et il est essentiel de s'y conformer rigoureusement afin de répondre aux
attentes du client en termes de qualité et de fonctionnalité.

Par exemple la figure ci-dessous présente le plan de la pièce (couvercle essuyage ) pour VALEO
 2. Diagramme de
flux (synoptique) :

Un diagramme de flux (ou synoptique) est une représentation visuelle qui illustre les étapes séquentielles ou
les processus d'un système, d'un processus, ou d'une activité. Il est utilisé pour visualiser le flux
d'informations, de matériaux ou d'actions, montrant comment ils se déplacent d'une étape à l'autre jusqu'à
atteindre un résultat final.

1. Symboles : Les diagrammes de flux utilisent des symboles spécifiques pour représenter différentes
étapes ou actions du processus. Les symboles standard comprennent des rectangles pour représenter
les étapes, des flèches pour indiquer la direction du flux, des losanges pour représenter les décisions,
et des cercles pour marquer le début ou la fin du processus.
2. Flèches : Les flèches connectent les symboles pour montrer l'ordre séquentiel des étapes du
processus.
 3. Début et fin : Un diagramme de flux commence généralement par un symbole de début (marqué par
"début" ou "début du processus") et se termine par un symbole de fin (marqué par "fin" ou "fin du
processus").
4. Description : Chaque étape du processus est accompagnée d'une brève description pour expliquer
l'action ou l'étape qui se produit à ce stade.
5. Décisions : Les diamants ou losanges dans un diagramme de flux représentent les points de décision
où l'on doit choisir entre différentes actions en fonction d'une condition spécifique.
6. Flux alternatifs : Dans certains cas, des flèches de retour ou des boucles peuvent être utilisées pour
représenter des flux alternatifs ou des boucles dans le processus.

La figure ci-dessous présente la synoptique du cache manette pour VALEO

L'utilisation de diagrammes de flux facilite la communication et la compréhension des processus, en

particulier lorsqu'ils sont complexes. Ils permettent aux équipes de visualiser le cheminement du flux
d'informations ou de matériaux, d'identifier les éventuels goulots d'étranglement et d'optimiser les processus
pour améliorer l'efficacité et la productivité.

3. Caractéristique spéciale :

Une caractéristique spéciale fait référence à une caractéristique d'un produit ou d'un processus qui a une
importance critique pour la qualité, la sécurité ou la conformité du produit final. Ces caractéristiques sont
considérées comme étant essentielles pour le bon fonctionnement du produit ou pour répondre aux exigences
spécifiques du client. Les caractéristiques spéciales sont généralement identifiées dans les industries où la
qualité est primordiale, comme l'automobile, l'aérospatiale et l'industrie pharmaceutique. Elles peuvent
inclure des dimensions critiques, des tolérances serrées, des propriétés mécaniques spécifiques, des normes
de sécurité, ou d'autres caractéristiques qui doivent être strictement contrôlées à fin de garantir la conformité
aux normes et aux exigences du client. Lors de la production d'un produit avec des caractéristiques spéciales,
il est essentiel d'établir des procédures de contrôle de qualité strictes pour garantir que ces caractéristiques
sont conformes aux spécifications. Des mesures de contrôle supplémentaires peuvent être mises en place
pour assurer que les caractéristiques spéciales sont maintenues dans les limites définies. Dans certains cas,
les caractéristiques spéciales peuvent être identifiées sur les plans de pièces ou dans des documents de
contrôle de la qualité tels que le Plan de Contrôle (Control Plan) ou le Plan d'Inspection (Inspection Plan).
Une attention particulière est portée à ces caractéristiques tout au long du processus de fabrication pour
éviter les défauts ou les déviations qui pourraient compromettre la qualité du produit final.

Comme la présente figure ci-dessus les caractéristique spéciale son indique par les indices (FF ou IFF).

Ce sont des aspects critiques d'un produit ou d'un processus qui nécessitent un contrôle de qualité rigoureux
pour garantir la satisfaction du client et la conformité aux normes et réglementations applicables.
 4. AMDEC Process :

AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthodologie
d'analyse systématique utilisée pour identifier, évaluer et prévenir les défaillances potentielles dans un
processus ou un produit. L'AMDEC est couramment utilisée dans l'industrie pour améliorer la qualité, la
fiabilité et la sécurité des produits et des processus.

Les étapes clés de l'AMDEC Process :

 Sélection de l'équipe AMDEC : Former une équipe multidisciplinaire qui comprend des experts du
processus ou du produit à analyser. Cette équipe peut inclure des ingénieurs, des opérateurs, des
concepteurs, des responsables qualité, etc.
 Définition de l'objet de l'AMDEC : Identifier clairement l'objet de l'analyse AMDEC, c'est-à-dire le
processus ou le produit spécifique à étudier. Identification des modes de défaillance : La première
étape consiste à identifier tous les modes de défaillance possibles du processus ou du produit. Un
mode de défaillance est une manière dont le processus ou le produit peut échouer ou ne pas
fonctionner correctement.
 Analyse des effets des défaillances : Pour chaque mode de défaillance identifié, l'équipe examine les
conséquences et les effets potentiels de cette défaillance sur le produit ou le processus. Ces effets
peuvent être internes (à l'intérieur du processus) ou externes (sur les clients ou les utilisateurs).
 Évaluation de la gravité : L'équipe attribue une cote de gravité à chaque mode de défaillance en
évaluant l'impact potentiel de la défaillance sur la sécurité, la qualité, les coûts, l'image de marque,
etc. Identification des causes de défaillance : Pour chaque mode de défaillance, l'équipe recherche les
causes potentielles de la défaillance. Ces causes peuvent être des erreurs de conception, des erreurs
de fabrication, des problèmes de matériaux, des erreurs humaines, etc.
 Évaluation de la probabilité d'occurrence : L'équipe évalue la probabilité que chaque cause de
défaillance se produise réellement dans le processus ou le produit.
 Évaluation de la capacité de détection : Pour chaque mode de défaillance, l'équipe évalue la capacité
actuelle du système pour détecter la défaillance avant qu'elle n'atteigne le client ou l'utilisateur.
 Calcul de la criticité : La criticité d'un mode de défaillance est calculée en multipliant les cotes de
gravité, de probabilité d'occurrence et de capacité de détection. Cela permet de hiérarchiser les modes
de défaillance en fonction de leur impact potentiel.
  Plan d'action : Une fois que l'AMDEC est terminée, l'équipe élabore un plan d'action pour traiter les
modes de défaillance critiques. Ce plan peut inclure des actions correctives, des améliorations du
processus, des modifications de conception, des contrôles de qualité supplémentaires, etc.

L'AMDEC est une méthode préventive puissante qui aide les organisations à identifier et à éliminer les
risques potentiels de défaillance avant qu'ils ne se produisent. Cela contribue à améliorer la qualité, la
sécurité et la fiabilité des produits et des processus, et à renforcer la satisfaction des clients.

5. PDS (Plan De Surveillance) :

Le Plan de Surveillance, également connu sous le nom de Plan de Surveillance du Processus (PSP) ou Plan
de Surveillance et de Contrôle (PSC), est un document essentiel dans le domaine de la gestion de la qualité et
de la fabrication. Il est utilisé pour décrire les méthodes et les procédures de contrôle de qualité mis en place
pour surveiller et vérifier les processus de fabrication, afin de s'assurer qu'ils fonctionnent conformément aux
spécifications et aux normes établies.

Le Plan de Surveillance comprend généralement les éléments suivants :

 Identifications des caractéristiques critiques : Il liste les caractéristiques critiques du produit ou du

processus qui doivent être contrôlées pour garantir la qualité du produit final. Ces caractéristiques
peuvent être dimensionnelles, fonctionnelles, mécaniques, etc.
 Méthodes de contrôle : Le plan spécifie les méthodes spécifiques utilisées pour contrôler et surveiller
chaque caractéristique critique. Cela peut inclure des inspections visuelles, des mesures
dimensionnelles, des essais de performance et des analyses de laboratoire.
 Fréquences de surveillance : Le plan indique à quelle fréquence chaque caractéristique critique sera
contrôlée. Certaines caractéristiques peuvent nécessiter un contrôle à chaque production, tandis que
d'autres peuvent être surveillées à intervalles réguliers.
 Critères d'acceptation : Pour chaque caractéristique, le plan établit les critères d'acceptation, c'est-à-
dire les limites de tolérance acceptables pour la conformité. Si une caractéristique se situe en dehors
de ces limites, des actions correctives peuvent être déclenchées.
 Responsabilités : Le plan attribue des responsabilités claires aux personnes ou aux équipes chargées
de réaliser les contrôles de qualité et de rapporter les résultats.
 Méthodes d'enregistrement : Le plan précise comment les données de surveillance seront enregistrées
et documentées. Cela peut inclure des formulaires d'enregistrement, des rapports et des graphiques de
contrôle.
  Actions en cas de non-conformité : Le plan définit les actions à entreprendre si une caractéristique
critique est en dehors des limites de tolérance acceptables. Cela peut impliquer des actions
correctives, des ajustements de processus ou des enquêtes approfondies pour identifier la cause racine
des problèmes.
6. Gamme de contrôle, Instruction et Mode opératoire :
6.1 Gamme de contrôle :

La Gamme de Contrôle est généralement préparée par l'équipe de qualité ou les ingénieurs en collaboration
avec les responsables de la production. Elle peut être utilisée pour un produit spécifique ou pour un groupe
de produits similaires qui nécessitent le même niveau de contrôle de qualité. Les instructions de contrôles et
les modes opératoires sont inclus dans la gamme de contrôle.

Les éléments inclus dans une Gamme de Contrôle :

 Identification du produit : La Gamme de Contrôle commence par l'identification du produit concerné.

Cela peut inclure le nom du produit, le numéro de référence, les spécifications, etc.
 Caractéristiques à contrôler : La Gamme de Contrôle répertorie toutes les caractéristiques critiques du
produit qui doivent être contrôlées pour garantir la qualité. Ces caractéristiques peuvent inclure des
dimensions, des tolérances, des propriétés physiques, des performances, etc.
 Étapes de production : Elle décrit les différentes étapes de production du produit, de la matière
première à la production finale.

La Gamme de Contrôle est un outil essentiel pour assurer la cohérence et la qualité des produits tout au long
du
processus
de
fabrication.
En suivant
la Gamme
de Contrôle
de manière
rigoureuse,
les
entreprises peuvent s'assurer que leurs produits répondent aux normes de qualité requises et aux attentes des
clients.

Image gamme de contrôle

6.2 Instruction de contrôle :

Une "instruction de contrôle" est un document détaillé qui décrit les procédures et les méthodes à suivre pour
effectuer des contrôles de qualité sur un produit. Cette instruction est utilisée par les opérateurs, les
techniciens ou le personnel chargé du contrôle de qualité pour s'assurer que les activités de contrôle sont
réalisées de manière cohérente et conformément aux spécifications établies.

Une instruction de contrôle peut être un élément du Plan de Contrôle (Control Plan) ou du Plan de
Surveillance du Processus (PSP) dont nous avons parlé précédemment. Elle fournit des détails sur les étapes
à suivre pour effectuer les contrôles de qualité, y compris les équipements à utiliser, les méthodes de mesure,
les fréquences d'inspection, les critères d'acceptation, les responsabilités des personnes impliquées et les
actions à prendre en cas de non-conformité.

Image Instruction de contrôle

6.3 Mode opératoire :

Le mode opératoire (ou "instruction de travail") est un document qui décrit en détail les étapes spécifiques à
suivre pour accomplir une tâche ou une opération particulière. Il est utilisé dans divers domaines tels que la
production, l'assemblage, etc.

Le mode opératoire est conçu pour fournir des instructions claires et précises aux opérateurs, techniciens ou
employés qui effectuent la tâche. Il peut inclure des descriptions textuelles, des illustrations, des
diagrammes, des schémas, des listes d'outils ou d'équipements nécessaires, des indications sur les mesures de
sécurité, les délais à respecter, et d'autres informations pertinentes pour assurer l'exécution correcte et
cohérente de la tâche.

Dans un contexte de fabrication ou d'assemblage, le mode opératoire décrit les étapes exactes à suivre pour
produire un produit ou assembler une pièce. Il peut inclure des spécifications sur les dimensions, les
tolérances, les méthodes de fixation, les contrôles de qualité à effectuer.
En résumé, le mode opératoire est un document qui guide les employés à travers les étapes détaillées d'une
tâche spécifique, facilitant ainsi l'exécution correcte, cohérente et efficace des opérations dans divers
domaines d'activité.

Image Mode opératoire

7. Gamme d’emballage :

La "Gamme d'emballage" est un document qui décrit les étapes et les instructions spécifiques à suivre pour
emballer un produit de manière appropriée. Ce document est généralement utilisé dans le domaine de la
logistique et de la distribution, où il est essentiel d'emballer les produits de manière sûre et efficace pour les
protéger pendant le transport et la manipulation.

La Gamme d'emballage peut varier selon le type de produit, sa taille, sa forme, ses propriétés et les exigences
spécifiques du client ou du marché. Elle peut être préparée par le service de logistique ou d'emballage de
l'entreprise ou par l'équipe de qualité en collaboration avec les spécialistes du conditionnement.

Parmi les élément inclus dans la gamme d’emballage :

 Description du produit : La Gamme d'emballage commence par la description du produit qui sera
emballé. Cela peut inclure le nom du produit, sa référence, ses dimensions et son poids.
 Spécifications d'emballage : Elle précise les exigences d'emballage spécifiques pour le produit, telles
que le type d'emballage à utiliser (boîte, sac, palette…), les matériaux d'emballage (carton, plastique
et mousse), et les quantités d'emballage par conteneur.
 Méthodes d'emballage : La Gamme d'emballage décrit les méthodes à suivre pour emballer le produit
de manière correcte et sécurisée. Cela peut inclure des instructions sur la manière de plier et de
sceller les boîtes, d'utiliser des matériaux de protection et de remplir les espaces vides.
 Étiquetage : Elle spécifie les informations d'étiquetage à inclure sur l'emballage, telles que les
étiquettes d'expédition, les symboles de manutention, les numéros de lot et les codes-barres.
 Contrôles de qualité : La Gamme d'emballage peut inclure des instructions sur les contrôles de qualité
à effectuer avant, pendant et après l'emballage pour s'assurer que les produits sont correctement
emballés et conformes aux exigences.

La Gamme d'emballage est un document important pour garantir que les produits sont livrés aux clients dans
des conditions optimales, sans dommages et en respectant les normes de sécurité et de qualité. Elle assure
également une efficacité accrue dans le processus d'emballage, ce qui peut contribuer à réduire les coûts
d'expédition.
 Image gamme d’emballage
8. RMT "Rapport de Mesure Tridimensionnelle" :

Dans le contexte de l'inspection et du contrôle de la qualité, un rapport de mesure tridimensionnelle (RMT)

est un document détaillé qui présente les résultats d'une inspection métrologique d'un produit à l'aide d'un
système de mesure tridimensionnelle, également connu sous le nom de machine à mesurer tridimensionnelle
(MMT).

Ce rapport dimensionnel est généralement généré à la suite d'une mesure de contrôle effectuée sur une pièce
ou un composant pour vérifier si ses dimensions et ses caractéristiques sont conformes aux spécifications
requises. Le rapport peut inclure des données telles que les coordonnées X, Y, Z de points de mesure, les
dimensions linéaires, les tolérances, les écarts par rapport aux valeurs cibles, etc.

Les rapports de mesure tridimensionnelle sont essentiels pour assurer la qualité et la conformité des pièces
fabriquées, en particulier dans des industries où des tolérances précises sont requises, telles que
l'aérospatiale, l'automobile, l'électronique, etc. Ces rapports permettent aux entreprises de suivre les
performances de leurs processus de fabrication, d'identifier d'éventuelles déviations et d'effectuer des
ajustements pour améliorer la qualité des produits.

Image RMT
9. MSA (Measurement System Analysis) :

MSA est l'acronyme de "Measurement System Analysis" en anglais, ce qui se traduit en français par
"Analyse de Système de Mesure" (ASM). MSA est une méthodologie utilisée pour évaluer et améliorer la
fiabilité, la précision et la stabilité des systèmes de mesure utilisés dans les processus de fabrication et de
contrôle de qualité.

L'objectif principal de l'Analyse de Système de Mesure est de déterminer si un système de mesure est
capable de fournir des résultats cohérents et fiables, afin d'assurer que les données de mesure utilisées pour
prendre des décisions sont précises et pertinentes. MSA est particulièrement important dans les industries où
des mesures précises sont essentielles, telles que l'automobile.

Parmi les principaux concepts de l’MSA :

 Variabilité du système de mesure : MSA évalue la variabilité globale d'un système de mesure, qui
peut être due à différents facteurs tels que la répétabilité (variations dues au même opérateur et aux
 mêmes conditions), la reproductibilité (variations dues à différents opérateurs) et la linéarité du
système.
 Outil MSA : Différents outils et méthodes sont utilisés pour effectuer une Analyse de Système de
Mesure, notamment les études de répétabilité et de reproductibilité (GR&R), les graphiques de
contrôle d'attributs, les graphiques d'écart-type et les analyses de variance.
 Évaluation de la précision : MSA évalue la capacité du système de mesure à fournir des résultats
proches de la véritable valeur de la caractéristique mesurée.

En réalisant une Analyse de Système de Mesure, les entreprises peuvent prendre des décisions éclairées
concernant l'efficacité et la fiabilité de leurs systèmes de mesure. Cela peut conduire à des améliorations
dans la chaîne de production, à une meilleure prise de décision basée sur les données et à une plus grande
confiance dans les résultats de mesure.

10. PSW (Part Submission Warrant) :

PSW (Part Submission Warrant) en anglais, ce qui se traduit en français par "Attestation de Soumission de
Pièce" (ASP). Le PSW est un document utilisé dans le cadre du processus PPAP pour valider et approuver la
soumission d'une pièce ou d'un composant à un client.

Le PSW est une déclaration formelle de la part du fournisseur attestant que la pièce soumise est conforme
aux spécifications et aux exigences du client. Il accompagne généralement les échantillons de pièces
soumises dans le cadre du processus PPAP et fournit des informations essentielles sur la conformité du
produit.

Un PSW typique comprend généralement :

 Identification du fournisseur : Le nom et les coordonnées du fournisseur qui soumet la pièce.

 Identification du client : Le nom et les coordonnées du client à qui la pièce est soumise.
 Identification de la pièce : Le nom de la pièce ou du composant soumis, ainsi que toute référence ou
numéro associé.
 Numéro de rapport PPAP : Le numéro de référence du rapport PPAP auquel le PSW est associé.
 Énoncé de conformité : Une déclaration formelle du fournisseur attestant que la pièce soumise est
conforme aux spécifications et aux exigences du client. Signature et date : La signature d'une
personne autorisée du fournisseur, ainsi que la date de la soumission.

Le PSW est un élément essentiel du processus PPAP, qui vise à garantir que les pièces ou les composants
fournis par un fournisseur répondent aux attentes de qualité et de conformité du client. Le PSW confirme que
le fournisseur a effectué les vérifications nécessaires, les tests et les inspections pour s'assurer que la pièce
est prête à être utilisée dans le processus de production du client.

11. IMDS (International Material Data System) :

IMDS (International Material Data System) est une base de données en ligne utilisée principalement dans
l'industrie automobile pour la gestion et la communication des informations relatives aux matériaux utilisés
dans la fabrication de produits.

L'objectif principal de l'IMDS est de permettre aux entreprises de suivre et de gérer les matériaux utilisés
dans leurs produits, en particulier en ce qui concerne les aspects environnementaux, la conformité
réglementaire et la recyclabilité. Cela inclut des informations sur les compositions chimiques des matériaux,
les propriétés, les normes de recyclage et les réglementations environnementales.

L’IMDS permet de :

 Gestion des matériaux : Les entreprises utilisent l'IMDS pour enregistrer et gérer les informations sur
les matériaux utilisés dans leurs produits, y compris les pièces, les composants et les sous-ensembles.
 Conformité environnementale : L'IMDS aide à assurer la conformité aux réglementations
environnementales en fournissant des informations sur les substances réglementées présentes dans les
matériaux.
 Recyclabilité : L'IMDS peut fournir des informations sur la recyclabilité des matériaux, ce qui est
important pour les entreprises cherchant à minimiser leur empreinte environnementale.
 Collaboration : L'IMDS permet aux entreprises de partager des informations sur les matériaux avec
leurs fournisseurs et d'autres partenaires commerciaux.

L'utilisation de l'IMDS est souvent requise par les fabricants automobiles pour s'assurer que les matériaux
utilisés dans les véhicules respectent les normes de qualité, de sécurité et d'environnement. Les entreprises
soumettent les données relatives aux matériaux à l'IMDS pour que les fabricants automobiles puissent
évaluer la conformité et prendre des décisions éclairées sur l'utilisation des matériaux dans leurs produits.

12. CAPA (Corrective and Preventive Action) :

12.1 CAPA Process :

Dans le contexte de la gestion de la qualité et de la gestion des processus, CAPA désigne un processus
systématique visant à identifier, résoudre et prévenir les problèmes de qualité et les écarts dans les processus
de fabrication et de prestation de services.
Le processus CAPA est largement utilisé dans les industries pour améliorer la qualité, la conformité et la
performance des produits et des processus. Les étapes du CAPA process :

 Identification des problèmes : Le processus CAPA commence par l'identification des problèmes,
des non-conformités, des défaillances ou des incidents de qualité qui se sont produits ou qui
pourraient survenir.
 Analyse des causes racines : Une fois qu'un problème est identifié, une analyse des causes racines
est effectuée pour déterminer les raisons sous-jacentes qui ont conduit au problème. Cette analyse
aide à comprendre pourquoi le problème s'est produit.
 Action corrective : Sur la base de l'analyse des causes racines, des actions correctives sont mises en
œuvre pour résoudre immédiatement le problème identifié. L'objectif est de traiter les effets négatifs
actuels.
 Action préventive : En plus de l'action corrective, des actions préventives sont également prises pour
éviter que le même problème ne se reproduise à l'avenir. Cela implique de mettre en place des
mesures pour prévenir les causes racines identifiées.
 Vérification de l'efficacité : Une fois que les actions correctives et préventives ont été mises en
œuvre, leur efficacité est vérifiée pour s'assurer qu'elles ont résolu le problème et prévenu les
récidives.
 Documentation : Tout le processus CAPA est documenté, y compris les problèmes identifiés, les
analyses de causes racines, les actions prises et les résultats de vérification.
 Suivi et révision : Le processus CAPA implique également un suivi continu pour s'assurer que les
problèmes restent résolus et que les actions préventives sont maintenues. Si nécessaire, le processus
CAPA peut être révisé et amélioré pour de meilleures performances à l'avenir.

Le processus CAPA est un élément essentiel des systèmes de gestion de la qualité, tels que les normes ISO
9001, et il vise à améliorer en permanence la qualité, la conformité et l'efficacité des processus
organisationnels.

12.2 CAPA Machine :

Le processus CAPA machine vise à identifier, résoudre et prévenir les problèmes liés à une machine
spécifique pour garantir son bon fonctionnement, sa sécurité et sa performance continue. Voici le processus
CAPA appliquer à une machine :

 Identification des problèmes : Tout d'abord, il est important de surveiller et de recueillir des
données sur les performances de la machine. Si des problèmes tels que des pannes fréquentes, des
 défauts de production ou des déviations par rapport aux spécifications se produisent, il est nécessaire
de les identifier.
 Analyse des causes racines : Une fois qu'un problème est identifié, une analyse approfondie des
causes racines est réalisée pour comprendre pourquoi la machine rencontre ces problèmes. Cela peut
impliquer des facteurs tels que des défaillances mécaniques, des erreurs humaines, des erreurs de
programmation, etc.
 Action corrective : Sur la base de l'analyse des causes racines, des actions correctives sont mises en
œuvre pour résoudre immédiatement le problème. Cela pourrait impliquer la réparation ou le
remplacement de pièces défectueuses, la correction de paramètres incorrects, la mise à jour du
logiciel, etc.
 Action préventive : En plus des actions correctives, des mesures préventives sont prises pour éviter
que le même problème ne se reproduise à l'avenir. Cela pourrait inclure la mise en place de
programmes d'entretien régulier, la formation du personnel, l'amélioration des procédures, etc.
 Vérification de l'efficacité : Après avoir mis en œuvre les actions correctives et préventives, il est
important de surveiller la machine pour vérifier si les problèmes ont été résolus et si les performances
se sont améliorées.
 Documentation et suivi : Tout le processus CAPA appliqué à la machine doit être documenté, y
compris les problèmes identifiés, les analyses de causes racines, les actions prises et les résultats de
vérification. De plus, un suivi continu est nécessaire pour s'assurer que les problèmes restent résolus
et que les mesures préventives sont maintenues.

Le processus CAPA appliqué aux machines est essentiel pour maintenir des opérations fluides, éviter les
temps d'arrêt coûteux et garantir la sécurité du personnel et des installations. Cela contribue également à
améliorer la fiabilité et la durabilité des machines dans un environnement industriel.

2.1 Outils de diagnostic

La pratique du diagnostic stratégique permet à l’entreprise de s’adonner à l’examen

approfondi des facteurs inhérents et exogènes qui pourraient incidemment ou délibérément exercer
une emprise sur son fonctionnement.

2.1.1 Diagramme de Pareto

Le schéma Pareto, constitué de barres verticales, se présente comme un moyen de hiérarchiser

les facteurs ou les événements préjudiciables selon leur ordre de priorité, l’ampleur de chaque barre
étant proportionnelle à l’impact de chaque cause, tel que l’illustre la figure 18. Ce diagramme
de Pareto met en relief les causes qui engendrent le plus grand nombre de conséquences. Il est
principalement réputé pour son principe selon lequel 80 % des résultats négatifs ont pour origine 20
% des causes.[4]

2.1.2 Méthode Ishikawa

Le diagramme de causes et effets, également connu sous le nom de diagramme en arêtes de

poisson, créé par Monsieur Ishikawa, constitue un outil incontournable pour tous ensemble d’outils
de résolution de problèmes. Sa force réside dans sa forte dimension visuelle, car la représentation
graphique facilite grandement la communication autour du problème. Cela donne également au
dirigeant une vision globale, à la fois synthétique et précise, de l’effet préjudiciable identifié. Le
diagramme de causes et effets est applicable à tout type d’entreprise en difficulté, quelle que soit sa
taille ou son secteur d’activité.
Le diagramme de causes et effets suit généralement la structure des 5 M. Selon les recommandations
de Kaoru Ishikawa, l’événement doit être examiné sous cinq aspects différents, synthétisés par le
sigle et moyen mnémotechnique 5 M :

❑ Méthode : Le processus de production du produit ou du service, ainsi que la recherche et le

développement.

❑ Matière : Les matières premières utilisées pour la production du bien.

❑ Milieu : Le contexte concurrentiel et l’état du marché.

 ❑ Matériel : Les machines, le parc informatique et les logiciels, ainsi que tout autre équipement
utilisé pour apporter une valeur ajoutée.

❑ Main-d’œuvre : Le personnel et toutes les interventions humaines, y compris les ressources

humaines.[4]

2.1.3 PDCA ou la roue de Deming

La roue de Deming, ou PDCA (Plan-Do-Check-Act), est une technique d’optimisation perpétuelle

de la qualité conçue par William Edwards Deming, un expert en gestion de la qualité et statisticien
américain.
Cette approche se compose d’un cycle de quatre phases visant à améliorer de façon continue les
processus et les produits :

FIgURE 2.2 : La roue de Deming

Planification (Plan) :
Cette étape initiale nécessite une définition claire de l’objectif à atteindre, une analyse rigoureuse
du processus existant et l’identification des opportunités d’amélioration. Elle implique également la
collecte de données pour mieux comprendre le processus et les parties prenantes impliquées, ainsi
que la définition de mesures de performance claires pour évaluer l’efficacité des améliorations
apportées. Mise en œuvre (Do) :
Cette étape consiste à mettre en pratique les changements identifiés lors de la phase de planification.
Elle peut inclure la formation du personnel, la mise en place de nouveaux processus, l’achat
d’équipements, etc. L’objectif est de transformer la théorie en pratique et de mettre en place les
changements nécessaires pour améliorer le processus.
Vérification (Check) :
Cette étape consiste à évaluer les résultats obtenus après la mise en œuvre des changements. Elle
permet de vérifier si les changements ont été efficaces pour atteindre les objectifs fixés lors de la
 phase de planification. Il est important de collecter des données objectives pour évaluer les résultats
et d’analyser les écarts par rapport aux objectifs initiaux.
Action (Act) :
Cette dernière étape consiste à consolider les gains obtenus en mettant en place des actions correctives
pour maintenir et améliorer les résultats obtenus. Les enseignements tirés tout au long du processus
doivent être pris en compte et servir de base pour la planification future. Il s’agit d’une étape cruciale
pour s’assurer que les améliorations sont maintenues sur le long terme.

2.1.4 La méthode AMDEC

L’AMDEC, acronyme signifiant Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité, représente une méthode de gestion sophistiquée visant à évaluer les risques inhérents à un
processus, un produit ou un service, et à les classer selon leur importance. Cette approche repose sur
une évaluation minutieuse des probabilités d’occurrence de défaillances, de la gravité de leurs effets
et de la probabilité de non-détection des défauts. Elle est appliquée non seulement sur le produit
lui-même, mais aussi sur les divers éléments qui participent à sa fabrication, incluant les moyens de
production, le processus et l’organisation.[8]
L’AMDEC est largement utilisée dans l’industrie pour évaluer la fiabilité des équipements et des
processus de production, ainsi que dans divers autres domaines tels que les services, la santé ou
encore les transports. Grâce à cette méthode, les points faibles sont identifiés et des mesures
correctives sont proposées pour éliminer ou atténuer les risques.
En somme, l’AMDEC représente un outil puissant pour améliorer la qualité, la sécurité et la
fiabilité des processus, produits et services, en permettant une évaluation précise des risques et
une planification de mesures appropriées pour les réduire.[8]

FIgURE 2.9 : Les phases de réalisation d’AMDEC

Les critères d’estimation retenus pour l’analyse de l’AMDEC sont les suivants :

❑ Gravité
Évaluée à travers l’Indice de gravité G, reflétant l’impact de chaque défaillance sur l’utilisateur.
L’indice varie selon le type d’AMDEC, étant de 1 à 10 pour l’AMDEC Produit et de 1 à 4 pour
l’AMDEC Moyen.

❑ Fréquence (ou occurrence)

Évaluée à travers l’Indice de fréquence F, lié au risque d’apparition d’une défaillance pour une cause
donnée. Il correspond à la notion de probabilité de défaillance, avec une cotation de 1 à 10 pour
l’AMDEC Produit et de 1 à 4 pour l’AMDEC Moyen.

❑ Non-détection

Évaluée à travers l’Indice de non-détection D, qui représente la probabilité qu’une défaillance

apparue atteigne l’utilisateur malgré les contrôles. La cotation est de 1 à 10 pour l’AMDEC
Produit et de 1 à 4 pour l’AMDEC Moyen.

❑ Criticité

Calculée à partir des trois indices précédents, en utilisant l’IPR qui correspond à la multiplication de
G, F et D. Les résultats de l’IPR varient selon le type d’AMDEC, étant de 1 à 1000 pour l’AMDEC
Produit et de 1 à 64 pour l’AMDEC Moyen.
Les opérations prioritaires sont déterminées en comparant l’IPR à un seuil, qui varie en fonction du
type d’AMDEC.
Les seuils couramment utilisés sont IPR >= 100 pour l’AMDEC Produit et IPR >= 16 pour
l’AMDEC Moyen, mais ils peuvent être ajustés en fonction des exigences spécifiques ou des
pratiques de l’usine.[8]

2.2 Le procédé d’injection plastique

L’injection est l’une des méthodes de transformation de plastique les plus couramment
utilisées, après l’extrusion. Cette technique permet de travailler les thermoplastiques en
ramollissant des granulés de plastique, puis en les injectant sous haute pression à travers une buse
dans un moule. Une fois la pièce formée, elle est généralement prête à être utilisée immédiatement,
sans besoin de finition supplémentaire.[9]
 FIgURE 2.10 : Le procédé d’injection plastique

2.2.1 La presse d’injection

Une machine d’injection-moulage, également connue sous le nom de presse à injecter, est
composée de deux unités principales : l’unité d’injection, qui est responsable de la plastification, et
l’unité de moulage, qui comprend le moule et le système de fermeture.

FIgURE 2.11 : Décomposition par unité de la presse

2.2.2 Types des presses

Il existe plusieurs types de presses d’injection plastique, qui peuvent être classées selon
différents critères tels que leur orientation, la force de fermeture, le système d’injection, le nombre
de postes, la commande numérique...etc.
En prenant le critère d’orientation, on trouve à titre d’exemple :[10]
 ❑ Les presses d’injection plastique horizontales

Ce type de presse a une orientation horizontale, c’est-à-dire que l’axe de la vis d’injection est
parallèle à la surface de la machine. Les presses horizontales sont souvent utilisées pour les
productions de grande taille, les pièces techniques complexes ou les productions multi-cavités.[10]

FIgURE 2.12 : Presse d’injection plastique horizontale

❑ Les presses d’injection plastique verticales

Ce type de presse a une orientation verticale, c’est-à-dire que l’axe de la vis d’injection est
perpendiculaire à la surface de la machine. Les presses verticales sont souvent utilisées pour les
productions de petite
à moyenne taille et les pièces nécessitant un moule à géométrie complexe.[10]
FIgURE 2.13 : Presse d’injection plastique verticale
 2.2.3 Le processus d’injection

Le processus d’injection plastique sur une presse se déroule en plusieurs étapes clés, qui sont
les suivantes :[10]

■ Fermeture du moule

Le moule est fermé pour créer une cavité qui sera remplie de matière plastique.

■ Plastification

Les granulés de matière première sont introduits dans un cylindre chauffé par une vis d’injection
rotative. La vis pousse les granulés vers l’avant tout en les chauffant, les comprimant et les fondant
pour former un matériau plastique fondu prêt à être injecté.

FIgURE 2.14 : Phase de plastification

■ L’injection

Le matériau plastique fondu est injecté dans la cavité du moule à travers une buse d’injection. La
pression est maintenue pour garantir que la cavité est remplie de manière uniforme.

FIgURE 2.15 : Phase d’injection

■ Phase de maintien

Une fois que la cavité du moule est remplie, la pression est maintenue pendant une courte période
pour permettre à la matière plastique de se refroidir et de durcir.
 FIgURE 2.16 : Phase de maintien

■ Ouverture du moule

Une fois que la pièce est suffisamment refroidie et durcie, le moule est ouvert pour
retirer la pièce.

FIgURE 2.17 : Phase d’ouverture

■ Ejection

La pièce est éjectée du moule à l’aide de broches ou de vérins.

FIgURE 2.18 : Phase d’éjection

Conclusion

Au présent chapitre, nous avons établi la définition de la méthodologie

employée, ainsi que les desseins, les préceptes et les fondements qui la sous-tendent.
Le chapitre à venir s’attellera à l’examen approfondi de la situation actuelle en vue
d’élucider les origines profondes des arrêts.