Chapitre 1 : Mise en route

Introduction
Le développement technologique, qui règne depuis quelques décennies, accompagné d’une
croissance exponentielle de la consommation ont fait que le marché fourmille d’une très grande
diversité de produits. Cette diversité de produit qui ne cesse d’avoir de l’ampleur ne peut
découler du hasard. En effet, il doit certainement y avoir une ou plusieurs méthodes qui ont
favorisé la création et l’innovation.

1. Les étapes de la conception

La conception d'un projet en mécanique implique plusieurs étapes clés pour assurer sa réussite.
Voici les étapes générales de la conception d'un projet en mécanique :

1- Définition des objectifs : Il est essentiel de définir clairement les objectifs du projet, tels
que les performances attendues, les fonctionnalités requises et les contraintes
spécifiques.
2- Recherche préliminaire : Avant de commencer la conception, il est important de mener
une recherche préliminaire pour recueillir des informations pertinentes sur le domaine
spécifique du projet, les technologies existantes et les normes applicables.
3- Conception conceptuelle : À cette étape, des concepts et des idées sont générés pour
répondre aux objectifs du projet. Des esquisses, des schémas et des diagrammes peuvent
être utilisés pour représenter les différentes idées et solutions possibles.
4- Analyse et simulation : Une fois les concepts sélectionnés, des analyses et des
simulations sont effectuées pour évaluer leur faisabilité et leur performance. Cela peut
inclure des analyses de résistance, de stabilité, de dynamique, de cinématique ou d'autres
analyses spécifiques au projet.
5- Conception détaillée : À cette étape, les concepts sélectionnés sont développés en
détails. Des modèles 3D, des plans de fabrication et des spécifications techniques sont
créés. Des calculs précis et des vérifications sont effectués pour s'assurer que la
conception répond à toutes les exigences.
6- Prototypage : Si possible, un prototype physique est fabriqué pour tester et valider la
conception. Cela permet d'identifier d'éventuels problèmes ou améliorations nécessaires
avant de passer à la phase de production.
 7- Fabrication : Une fois la conception validée, la fabrication du projet peut commencer.
Cela peut inclure la sélection des matériaux, le choix des processus de fabrication
appropriés et la coordination avec les fournisseurs et les fabricants.
8- Tests et validation : Une fois le projet fabriqué, des tests sont effectués pour vérifier sa
performance, sa fiabilité et sa conformité aux spécifications. Les résultats des tests sont
analysés et des ajustements peuvent être apportés si nécessaire.
9- Documentation et rapport final : À la fin du projet, une documentation complète est
créée, comprenant tous les détails de conception, les résultats des tests, les procédures
de fabrication et les recommandations pour l'utilisation future du projet.
10- Suivi et maintenance : Après la réalisation du projet, il est important d'assurer un suivi
et une maintenance réguliers pour garantir son bon fonctionnement à long terme et pour
effectuer d'éventuelles mises à jour ou améliorations.

Il convient de noter que ces étapes peuvent varier en fonction de la nature et de la complexité
du projet en mécanique.

2. Cycle de vie en V d’un projet

Le cycle en V est un modèle de gestion de projet couramment utilisé dans le domaine de la
mécanique. Il est basé sur le concept de boucle en forme de V, qui représente les différentes
étapes du projet, de la phase de spécification à la phase de validation.

Voici les différentes étapes du cycle en V d'un projet en mécanique :

1- Analyse des besoins : Cette étape consiste à comprendre les besoins et les exigences du
projet en termes de conception mécanique. Cela peut inclure des discussions avec les
parties prenantes, des études de marché et des analyses techniques.
2- Spécification du projet : Une fois les besoins identifiés, il est important de formaliser
les spécifications du projet. Cela comprend la définition des objectifs, des contraintes et
des critères de réussite du projet.
3- Conception préliminaire : À cette étape, une première conception préliminaire est
réalisée en se basant sur les spécifications définies précédemment. Cela peut inclure des
esquisses, des schémas, des simulations et des modélisations pour valider la faisabilité
du projet.
4- Conception détaillée : Une fois la conception préliminaire validée, la conception
détaillée est réalisée. Cela implique de développer des plans, des dessins techniques, des
listes de matériaux et des calculs détaillés pour la fabrication du produit.
 5- Fabrication : Après la conception détaillée, la fabrication du produit peut commencer.
Cela peut inclure la sélection des matériaux, l'assemblage des composants, les tests de
qualité et la production en série.
6- Tests et validation : Une fois le produit fabriqué, il est important de le tester et de le
valider pour s'assurer qu'il répond aux spécifications et aux exigences du projet. Cela
peut inclure des tests de performances, des tests de résistance, des essais sur le terrain,
etc.
7- Vérification et validation finale : À cette étape, le produit final est vérifié et validé une
dernière fois avant d'être livré au client. Cela peut inclure des inspections finales, des
tests de conformité et des ajustements si nécessaire.
8- Livraison et suivi : Une fois le produit validé, il est livré au client et un suivi est assuré
pour s'assurer de sa satisfaction et résoudre d'éventuels problèmes qui pourraient
survenir.

Le cycle en V est un processus itératif, ce qui signifie que des ajustements peuvent être apportés
à chaque étape en fonction des résultats des tests et des validations. Cela permet d'assurer la
qualité et la conformité du produit tout au long du projet.

3. L’analyse de la valeur (AV)

L'analyse de la valeur, également connue sous le nom de Value Analysis (VA) ou Value
Engineering (VE), est une méthodologie qui vise à améliorer la valeur d'un produit, d'un
processus ou d'un service en identifiant et en éliminant les coûts inutiles tout en maintenant ou
en améliorant la fonctionnalité et la qualité.
Pour les mécaniciens, l'analyse de la valeur peut être utilisée pour optimiser les processus de
réparation, de maintenance et d'entretien des véhicules. Voici une explication de la manière
dont l'analyse de la valeur peut être appliquée dans ce contexte :

1- Identification de la fonction principale : La première étape consiste à identifier la

fonction principale du véhicule, du système ou du composant qui nécessite une
réparation ou un entretien. Par exemple, pour un moteur, la fonction principale peut être
de fournir de la puissance pour faire fonctionner le véhicule.
2- Décomposition de la fonction principale : Ensuite, la fonction principale est
décomposée en sous-fonctions ou en exigences spécifiques. Par exemple, pour le
moteur, cela peut inclure des sous-fonctions telles que la combustion efficace du
carburant, la transmission de la puissance aux roues, etc.
3- Évaluation de la valeur : Une fois les sous-fonctions identifiées, chaque sous-fonction
est évaluée pour déterminer sa valeur et son coût. Cela peut être fait en utilisant des
outils d'analyse tels que les diagrammes de coûts-valeur (Cost-Value Analysis) ou les
matrices de valeur.
4- Identification des coûts inutiles : À cette étape, les mécaniciens peuvent identifier les
coûts inutiles associés à chaque sous-fonction. Cela peut inclure des pièces de rechange
coûteuses, des processus de réparation inefficaces ou des matériaux de faible qualité.
5- Génération d'idées d'amélioration : Les mécaniciens peuvent ensuite générer des idées
d'amélioration pour réduire les coûts inutiles tout en maintenant ou en améliorant la
fonctionnalité et la qualité. Cela peut inclure l'utilisation de pièces de rechange moins
chères, l'optimisation des processus de réparation ou l'adoption de nouvelles
technologies.
6- Évaluation des idées d'amélioration : Les idées d'amélioration sont évaluées en termes
de faisabilité technique, de coût et de bénéfices potentiels. Les mécaniciens peuvent
utiliser des outils tels que les analyses coûts-avantages pour déterminer si une idée
d'amélioration est viable.
7- Mise en œuvre des idées sélectionnées : Enfin, les idées d'amélioration sélectionnées
sont mises en œuvre dans les processus de réparation et d'entretien des véhicules. Il est
important de suivre les résultats pour mesurer l'impact des améliorations et apporter
d'autres ajustements si nécessaire.

L'analyse de la valeur peut donc aider les mécaniciens à réduire les coûts tout en maintenant ou
en améliorant la qualité des réparations et de l'entretien des véhicules. Elle peut également
favoriser l'innovation et l'adoption de nouvelles technologies dans le domaine de la mécanique
automobile.

4. La méthode APTE
4.1. Introduction
La méthode APTE (APplication aux Techniques d'Entreprise) est une méthode rationnelle
d'optimisation d'un produit (ou d'un procédé, ou d'un processus).

En partant de l'expression d'un besoin ressenti et sans considérer à priori les solutions, elle
permet d'évaluer l'ensemble des contraintes (techniques, économiques, culturelles...) qui
affectent le produit. Elle constitue la première phase de conception débouchant sur l'édition du
cahier des charges fonctionnel.

À la fin de la Seconde Guerre mondiale, pour faire face à la hausse du prix de revient des
produits industriels, la General Electric demanda à un de ses ingénieurs affectés aux achats, M.
Lawrence Delos Miles, de définir une méthode d'optimisation de ces derniers.

Miles découvre alors que dans un produit, ce qui compte c'est la fonction qu'il exerce, et que 70
à 80% du coût d'un produit est lié à la solution utilisée pour satisfaire cette fonction.

À partir de ce constat, il développe une méthode : Value Analysis (Analyse de la valeur) en

cherchant des solutions de produit qui répondent uniquement au besoin pour lequel le produit
existe.

Cette méthode, appliquée dès la conception, a ensuite été beaucoup améliorée au Japon avant
d'être importée dans les années 1960 en Europe, via les filiales des entreprises américaines.

Au début des années soixante, Gilbert Barbey, alors consultant en France au sein du cabinet
KBWhite, décide de créer le cabinet APTE et adapte la méthode aux modes de raisonnement
français.

4.2. Etapes
- L’analyse du besoin : c’est l’étape la plus délicate d’un projet vu que le besoin exprimé
par le client est souvent mal posé.
- L’analyse fonctionnelle du besoin : cette étape sert à formuler le besoin en terme de
fonctions qui traduisent l’interaction entre le produit et les éléments du milieu qui lui
est extérieur.
- La rédaction du cahier des charges fonctionnelles définitif et contractuel.
- Le développement du projet.
- La production, le test, la validation et la mise en service.

Figure 1: Démarche détaillé de la méthode APTE