Memoir Master 2 de Analyse Des Risques Industriels D'une Station de Service - Compressed

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
UNIVERSITE KASDI MERBAH

OUARGLA
Faculté Des Sciences Appliquées
Département De Génie Mécanique
Mémoire
Pour obtenir le Diplôme de master académique

Domaine : Sciences et techniques
Option : Génie Mécanique
Spécialité : maintenance industrielle
Présenté Par :
Benhania Abdelhamid
Aboub Adel
-Thème-
Analyse des risques industriels d’une station de

service
Soutenu Publiquement Le : 15 / 06/2021
Devant le jury :
Dr. Lahouel Ali Encadreur UKM Ouargla

Dr. Guebailia Moussa Président UKM Ouargla
Dr. Batouche Mouna Examinateur UKM Ouargla
Année: 2021
Remerciement
Nous tenons tout d’abord à remercier Dieu le tout

puissant et miséricordieux, qui nous a donné la force et la
patience d’accomplir ce Modeste travail.
En second lieu, nous tenons à remercier sincèrement Dr
LAHOUEL. ALI, qui en tant que Directeur de mémoire, s'est
toujours montré à l'écoute et très disponible tout au long de la
réalisation de ce mémoire, ainsi pour l'inspiration,
l'aide et le temps qu'il a bien voulu nous consacrer.
Nos vifs remerciements vont également aux membres du jury
pour l’intérêt qu’ils ont porté à notre recherche en acceptant
d’examiner notre travail Et de l’enrichir par leurs
propositions.
Nous n’oublions pas nos parents pour leur contribution, leur
soutien et leur patience.
Enfin, nous adressons nos plus sincères remerciements à tous
nos proches et amis, qui nous ont toujours soutenue et
encouragée au cours de la réalisation de ce mémoire.
Merci à tous et à toutes.
II
DEDICACE
A nos chers parents qui ont toujours été là pour nous, et qui
nous
ont donné un magnifique modèle de labeur et de
persévérance…
A notre encadreur Dr LAHOUEL ALI qui a crédité de sa
confiance
cette recherche et pour la somme de ses conseils et de ses
recommandations…
A nos chers frères et sœurs…
A nos familles respectives pour leurs aides et soutient
permanents...
A nos meilleurs amis…
A tous ceux qui nous aime et tous ceux que nous aimons…
Nous vous dédions ce modeste mémoire.
BENHANIA ABEDELHAMID
ABOUB ADEL
III
Résumé
L’objectif principal de notre étude est l’analyse des risques industriels au

sein d’une station de service, afin de cerner les risques, les dangers et les
dommages. Nous avons opté pour la méthode (APR analyse préliminaire des
risques). C’est une méthode qui nous a permet d’analyser et de visualiser le
rapport existant entre un problème et toutes ses causes possibles. L'étude que
nous avons réalisée dans les services de l'entreprise, pour identifier les risques
spécifiques, permet de minimiser et de prévenir ces risques a travers des
recommandations qui donnent des instructions pour leur mise en œuvre face aux
différents risques.
Mots clés: station de services ,Risques, carburant, méthode APR.
Abstract
The main objective of our study is the analysis of industrial risks within a
service station, in order to identify risks, dangers and damage. We opted for the
method (APR preliminary risk analysis). It is a method that has allowed us to
analyze and visualize the relationship between a problem and all of its possible
causes. The study that we carried out in the services of the company, to identify
specific risks, makes it possible to minimize and prevent these risks through
recommendations which give instructions for their implementation in the face of
different risks.
Keywords: service station, Risks, fuel, APR method.
‫ملخص‬
‫ من أجل تحديد المخاطر‬،‫الهدف الرئيسي من دراستنا هو تحليل المخاطر الصناعية داخل محطة الخدمة‬
‫ إنها طريقة سمحت لنا بتحليل وتصور‬. )‫ اخترنا الطريقة (تحليل المخاطر األولي‬.‫واألخطار واألضرار‬
‫لتحديد‬، ‫ إن الدراسة التي أجريناها في خدمات الشركة‬، ‫العالقة بين المشكلة وجميع أسبابها المحتملة‬
‫ تجعل من الممكن تقليل ومنع هذه المخاطر من خالل التوصيات التي تعطي تعليمات‬، ‫مخاطر معينة‬
. ‫لتنفيذها في مواجهة المخاطر المختلفة‬
. APR ‫طريقة‬، ‫ الوقود‬،‫ المخاطر‬،‫ محطة الخدمة‬: ‫الكلمات مفتاحيه‬
IV
Table des matières
RESUME ........................................................................................................................................ IV
INTRODUCTION GENERALE ...................................................................................................... 1
Chapiter 1 : présentation des risques industriel ................................................... 3

1.1. Introduction : .......................................................................................................................... 4
1.2. Définition de risque industriel :................................................................................................ 4
1.3. Les facteurs de risque industriel : ............................................................................................ 4
1.3.1. Danger:............................................................................................................................. 4
1.3.2. Dommage: ........................................................................................................................ 4
1.3.3. Exposition: ........................................................................................................................ 4
1.3.4. Facteurs de risque: ........................................................................................................... 4
1.4. les effets des risques industriels : ............................................................................................ 5
1.4.1. Les effets thermiques : ..................................................................................................... 5
1.4.2. Les effets mécaniques :..................................................................................................... 5
1.4.3. Les effets toxiques : .......................................................................................................... 5
1.5. les différents types de risques industriels : .............................................................................. 5
1.5.1. Risques naturels : ............................................................................................................. 5
1.5.2. Risques technologiques : .................................................................................................. 5
1.5.3. classification des risques industriels : ................................................................................ 6
1.5.3.1. Champs électromagnétiques: ..................................................................................... 6
a. Identification: ................................................................................................................. 7
b. Modalités d’exposition :.................................................................................................. 7
c. Moyens de prévention: ................................................................................................... 7
1.5.3.2. Risques chimiques :.................................................................................................... 8
c. Moyens de prévention: ................................................................................................... 9
1.5.3.3. Risques biologiques :.................................................................................................. 9
c. Moyens de prévention: ..................................................................................................10
.1.5.3.4 Risques électriques : ..............................................................................................10
a. Identification: ................................................................................................................11
b. Modalités d’exposition :.................................................................................................11
1.5.3.5. RISQUE MÉCANIQUE : ...............................................................................................12
V
1.5.3.6. Risques liés aux chutes de hauteur : ..........................................................................13
1.5.3.7. Rayonnements optiques : .........................................................................................14
1.5.3.8. Incendie sur le lieu de travail :...................................................................................16
1.5.3.9. Explosion sur le lieu de travail : .................................................................................17
1.5.3.10. Circulation : ............................................................................................................18
a. Identification :................................................................................................................19
c. Moneys de prévention : .................................................................................................19
1.6. Les risques industriels de la station-service:...........................................................................19
1.7. Conclusion:.............................................................................................................................20
Chapiter 2 : Méthodes d’analyse des risques industriels ..........21

2.1. Introduction: .............................................................................................................. 22
2.2. Les méthodes d’analyses les risques :......................................................................... 22
2.2.1. Les différentes méthodes intégrées d’analyse des risques : ................................. 22
2.2.1.1. La méthode LOPA : ....................................................................................... 22
a. Synonymes : ....................................................................................................... 22
b. Origine et évolution : .......................................................................................... 23
c. Objectif de la méthode LOPA: ............................................................................ 23
d. Notion de couches de protection : ...................................................................... 23
e. Principe de la méthode LOPA « originelle » : ...................................................... 24
f. Les étapes de méthode LOPA : ............................................................................ 24
g. Application de la méthode LOPA : ....................................................................... 25
h. Points forts de la méthode LOPA : ...................................................................... 26
2.2.1.2. La méthode MOSAR : .................................................................................... 26
a. Définition : .......................................................................................................... 26
b. Structure générale de la méthode MOSAR( Les deux modules et les dix étapes) :
............................................................................................................................... 27
c. Avantages de la méthode :.................................................................................. 28
2.2.1.3. La méthode QRA/EQR - Évaluation Quantitative des Risques : ...................... 28
VI
2.2.2. Les méthodes classiques d’analyse les risque: ..................................................... 29
2.2.2.1. Méthodes HAZOP: ......................................................................................... 29
a. Historique : ......................................................................................................... 29
b. domaine d’application: ....................................................................................... 30
c. Principe : ............................................................................................................. 30
d. Déroulement : .................................................................................................... 30
e. Limites et avantages: .......................................................................................... 31
2.2.2.2. Le noeud de papillon : ................................................................................... 31
a. Historique : ......................................................................................................... 31
b. domaine d’application : ...................................................................................... 32
c. Principe : ............................................................................................................. 32
d. Déroulement : .................................................................................................... 32
e. Limites et avantages : ......................................................................................... 33
2.2.2.3. L'arbre de défaillance : .................................................................................. 33
a. Historique : ......................................................................................................... 33
c. Principe : ............................................................................................................. 33
d. Définition de l’évènement redouté : ................................................................... 34
e. Elaboration de l’arbre : ....................................................................................... 34
f. Exploitation de l’arbre : ....................................................................................... 35
g. Limites et avantages : ......................................................................................... 37
2.2.2.4. L'arbre d'évènement : ................................................................................... 37
a. Historique : ......................................................................................................... 37
c. Principe : ............................................................................................................. 38
d. Déroulement : .................................................................................................... 38
e. Limites et avantages : ......................................................................................... 38
2.2.2.5. Le diagramme d'Ishikawa : ............................................................................ 39
a. Définition : .......................................................................................................... 39
b. Synonymes : ....................................................................................................... 39
c. But : .................................................................................................................... 39
d. Principe : ............................................................................................................ 39
e. classification les causes par familles : ................................................................. 39
f. Avantages de la méthode Ishikawa :.................................................................... 40
2.2.2.6. Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité AMDEC :
.................................................................................................................................. 40
a. Historique : ......................................................................................................... 40
c. Définition : .......................................................................................................... 40
d. But : ................................................................................................................... 41
e. Principe : ............................................................................................................ 41
VII
f. Démarche : .......................................................................................................... 41
g. Limites de l'AMDEC : ........................................................................................... 42
h. Avantages de l'AMDEC : ..................................................................................... 42
2.2.2.7. Analyse Préliminaire des Risques :................................................................. 43
a. Historique : ......................................................................................................... 43
b. définition : .......................................................................................................... 43
c. domaine d’application : ...................................................................................... 43
d. Principe : ............................................................................................................ 43
e. Déroulement : .................................................................................................... 45
f. Limites et avantages : .......................................................................................... 45
2.3. Conclusion : ............................................................................................................... 45
Chapiter 3 : Etudes de cas.......................................................................................46

3.1. Introduction : ............................................................................................................. 47
3.2. Présentation de l’entreprise : ..................................................................................... 47
3.2.1. présentation géographique : ............................................................................... 47
3.2.2. Historique : .......................................................................................................... 47
3.2.3. Fiche technique station service : ......................................................................... 48
3.2.3.1. Localisation du site : ...................................................................................... 48
a. Infrastructures : .................................................................................................. 48
b. Stockage carburants : ......................................................................................... 50
c. Distribution carburants : ..................................................................................... 51
d. Zones de distribution carburant : ........................................................................ 51
e. Sécurité : ............................................................................................................ 51
f. Equipements de services : ................................................................................... 52
g. Signalétique : ...................................................................................................... 52
h. Divers : ............................................................................................................... 53
3.2.3.2. Plan d’une station :........................................................................................ 54
3.2.4. Produits distribués par le station-service : .......................................................... 54
3.2.5. Caractéristiques techniques des produits commercialisés :.................................. 54
3.2.5.1. L’Essence Normale et l’Essence Super : ......................................................... 54
3.2.5.2. Le gas-oil : ..................................................................................................... 55
3.2.5.3. Le GPL carburant SIRGHAZ : .......................................................................... 56
3.2.6. Capacité du réservoir de la station de carburant:................................................. 56
3.2.7. Distributeur de carburant : .................................................................................. 56
3.3. Les risques industriels Probable de la station-service Hajj Ghandir: ........................... 57
3.4. Analyse des risques industriels par la méthode APR : ................................................. 57
3.4.1. Principe de l'approche APR: ................................................................................. 58
3.4.1.1. Recherche des causes :.................................................................................. 58
3.4.1.2. Estimation de l’intensité : .............................................................................. 58
3.4.1.3. Tableau d’analyse préliminaire des risques : ................................................. 59
VIII
3.4.1.4 Discussion et Interpretation : ......................................................................... 61
a. Déchargement de carburant: .............................................................................. 61
b. Distribution du carburant : ................................................................................. 61
c. Groupe électrogène et Poste transformateur électrique : ................................. 62
d. Stockage carburants : ......................................................................................... 62
e. Circulation : ........................................................................................................ 63
f. Gaz : .................................................................................................................... 63
.3.5 Les résultats de l’Analyse avec la méthode APR : ..................................................... 64
3.6. Prévention des risques industriels de la station-service Hajj Ghandir : ....................... 64
3.7. Conclusion : ............................................................................................................... 65
3.8. Recommendations : ................................................................................................... 65
CONCLUSION GENERALE :....................................................................................... 66
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE : ..................................................................... 67
ANNEXE :...................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
IX
LISTE DES FIGURES :
FIGURE 1.1 :SITE A RISQUES MAJEURS............................................................................................................... 6
FIGURE 1.2:SPECTRE ELECTROMAGNETIQUE ET EMISSIONS DE QUELQUES EQUIPEMENTS ELECTRIQUES. ......... 6
FIGURE 1.3:PRODUIT CHIMIQUE. ...................................................................................................................... 8
FIGURE 1.4:LIGNE DE TRI DES DECHETS. ............................................................................................................ 9
FIGURE 1.5:MISE A LA TERRE D'UNE LIGNE AERIENNE ARRIVANT A UN TRANSFORMATEUR POUR UNE
OPERATION DE MAINTENANCE. .............................................................................................................. 10
FIGURE 1.6:LES INTERVENTIONS SUR LES MACHINES (ICI, UNE OPERATION DE MAINTENANCE) PEUVENT
CONSTITUER DES FACTEURS DE RISQUES D’ACCIDENT. ........................................................................... 12
FIGURE 1.8:INSTALLATION DE CABLE ELECTRIQUE EN HAUTEUR A L’AIDE D’UNE NACELLE ELEVATRICE. .......... 13
FIGURE 1.9: SOUDAGE A L'ARC D’UNE PIECE METALLIQUE. ............................................................................. 15
FIGURE 1.10:INTERVENTION DE POMPIERS SUR UNE CITERNE DE GAZ EN FEU. ............................................... 16
FIGURE 1.11: EXPLOSION D'UN RESERVOIR DE STATION-SERVICE. ................................................................... 17
FIGURE 1.12: LE CIRCULATION D'UN STATION SERVICE. ................................................................................... 19
FIGURE 2.1:DIFFERENTES COUCHES DE PROTECTION SUIVANT LA METHODE LOPA. ........................................ 24
FIGURE 2.2:REPARTITION DES METHODES D’ANALYSE DES RISQUES D’APRES LE CCPS . ................................... 25
FIGURE 2.3:LES DEUX MODULES ET LES DIX ETAPES DE MOSAR : LE PARCOURS COMPLET DU MOSAR. ............ 27
FIGURE 2.5: REPRESENTATION DU RISQUE SOCIETAL COURBE F/N TYPIQUE. ................................................... 29
FIGURE 2.6:REPRESENTATION DE SCENARIOS D’ACCIDENT SELON LE MODELE DU NŒUD PAPILLON . ............. 32
FIGURE 2.7 :DEMARCHE POUR L’ELABORATION D’UN ARBRE DES DEFAILLANCES. ........................................... 35
FIGURE 2.8:REDUCTION DE L’ARBRE DES DEFAILLANCES PRIS EN EXEMPLE (VILLEMEUR, 1988). ...................... 35
FIGURE 2.9:DETERMINATIONS DE LA PROBABILITE DE L’EVENEMENT FINAL. ................................................... 36
FIGURE 2.10:METHODE DE CONSTRUCTION DE L’ARBRE. ................................................................................ 38
FIGURE 2.11:DIAGRAMME DE ISHIKAWA......................................................................................................... 40
FIGURE 2.12: LA DEMARCHE AMDEC . ........................................................................................................... 42
FIGURE 3.1:EMPLACEMENT DE LA STATION-SERVICE HAJJ GHANDIR. .............................................................. 47
FIGURE 3.2: GESTION ET BUREAU DES OPERATIONS DE LA STATION. .............................................................. 48
FIGURE 3.3: INSTALLATIONS GENERALES DE LA STATION................................................................................. 49
FIGURE 3.4: BLOCS SANITAIRES. ...................................................................................................................... 49
FIGURE 3.5: AUVENT DE STATION SERVICE. ..................................................................................................... 49
FIGURE 3.6: GROUPE ELECTROGENE. .............................................................................................................. 49
FIGURE 3.7: PARKING POUR VEHICULES LEGERS.............................................................................................. 50
FIGURE 3.8: STATIONNEMENT POUR VEHICULES LOURDS. .............................................................................. 50
FIGURE 3.9: STOCKAGE CARBURANTS ET GPL. ................................................................................... 51
FIGURE 3.10: DISTRIBUTION CARBURANTS ET GPL. ......................................................................................... 51
FIGURE 3.11: ZONES DE DISTRIBUTION DE CARBURANT ET DE GPL POUR DIFFERENTS POIDS. ......................... 51
FIGURE 3.12: DIVERS EQUIPEMENTS DE PROTECTION CONTRE LES INCENDIES. ............................................... 52
FIGURE 3.13: DIVERS EQUIPEMENTS DE SERVICE DE VOITURE. ....................................................................... 52
FIGURE 3.14: SIGNES DE PREVENTION ET DE SECURITE. .................................................................................. 53
FIGURE 3.15: SIGNALETIQUE, PUBLICITES ET TENDANCES............................................................... 53
FIGURE 3.16: SCHEMA DE LA STATION ET PHOTOS LATERALES. ....................................................................... 54
X
LISTE DES TABLEAUX :
TABLEAU 1.1: LES RISQUES LIES AUX ACTIVITES DE LA STATION-SERVICE. ....................................................... 19

TABLEAU 2.1: EXEMPLE DE TABLEAU POUR L’HAZOP. ..................................................................................... 31
TABLEAU 2.2 :ECHELLE DE COTATION DE L'INTENSITE DES PHENOMENES DANGEREUX IDENTIFIES ................. 44
TABLEAU 2.3: EXEMPLE DE TABLEAU DE TYPE ( APR ). ..................................................................................... 45
TABLEAU 3.1: DONNEES TECHNIQUES DE L’ESSENCE SUPER ET L’ESSENCE NORMALE. ..................................... 54
TABLEAU 3.2: DONNEES TECHNIQUES DU GAS-OIL. ............................................................................... 55
TABLEAU 3.3: DONNEES TECHNIQUES DU SIRGHAZ........................................................................... 56
TABLEAU 3.4: CAPACITE DE STOCKAGE DE RESERVOIRS DE LA STATION .......................................................... 56
TABLEAU 3.5: LE NOMBRE DE POINTS DE DISTRIBUTION DANS LA STATION. ................................................... 56
TABLEAU 3.6: LES PRINCIPAUX RISQUES LIES AUX ACTIVITES DE LA STATION-SERVICE. .................................... 57
TABLEAU 3.7: ECHELLE DE COTATION DE L'INTENSITE DES PHENOMENES DANGEREUX IDENTIFIES ................. 58
TABLEAU 3.8: FICHE D'ANALYSES DES RISQUES INDUSTRIELS DE LA STATION-SERVICE HAJJ GHANDIR ... 60
TABLEAU 3.9: RECAPITULATIF DES DANGERS RISQUES ET DOMMAGES ET LE NIVEAU DE D’INTENSITE DU
RISQUE. .................................................................................................................................................. 64
XI
Introduction générale
On n’aime pas parler du risque, le mot fait peur, on préfère ne pas évoquer les risques,
connus ou inconnus, qui menacent le corps social. Les politiques voudraient bien nier le
risque, mais le risque est inséparable de l’action, il est partout présent dans notre vie
quotidienne.
Le travail joue un rôle important dans la vie professionnelle, car la plupart des travailleurs
passent ou moins 08 heures sur les lieux de travail donc, le milieu de travail doit être saint et
sûr. Malheureusement ce n’est pas le cas pour plusieurs travailleurs exposés à plusieurs
menaces pour leur santé (poussières, gaz, bruits, vibration, température extrême…)[01].
L’analyse du risque est une étape essentielle dans le milieu industriel. Elle participe
notamment à la maîtrise de la sécurité des installations. Il existe différents niveaux de détail
dans l’analyse du risque, et plusieurs méthodes.
Les analyses de risque sont souvent un point de départ indispensable pour maîtriser la
sécurité des installations. Il en existe des formes variées, mais l’objectif est toujours le même :
comprendre le système étudié, envisager la façon dont son fonctionnement peut aboutir à des
situations non voulues qui peuvent s’avérer dangereuses, et vérifier si les mesures prises pour
anticiper ou répondre à ces situations sont efficaces [02].
L’analyse de risques en matière industrielle se définit comme un ensemble
d’opérations à caractère scientifique s’intéressant aux phénomènes accidentels et s’inscrivant
dans une logique préventive.
A une approche déterministe (focalisation sur des situations extrêmes) qui avait les
faveurs de l’Administration,
Il n’en demeure pas moins que l’analyse de risques, en tant qu’outil de connaissance et
de pouvoir, reste une source permanente de litiges entre les industriels et les représentants de
l’Administration [03].
Un risque industriel est un événement accidentel qui se produit sur un site industriel et
entraîne des conséquences immédiates graves pour le personnel, les riverains, et
l’environnement. Plusieurs secteurs sont concernés, comme la pétrochimie, le secteur minier,
l’agroalimentaire ou le nucléaire. Leur fonctionnement implique en effet des activités à
risques majeurs, mais aussi la manipulation et/ou le stockage de matières dangereuses,
répertoriées à haut risque de toxicité, comme les hydrocarbures, les produits inflammables, les
engrais, etc. Mais les installations elles-mêmes sont aussi sujettes à défaillance, qu’il s’agisse
d’une tuyauterie industrielle, d’un équipement sous pression, ou d’une cuverie, et requièrent
un contrôle régulier.
Par conséquent, ces sites industriels sont soumis à des réglementations spécifiques et à
des contrôles réguliers. En somme, les risques industriels sont rares, mais leur gravité est
importante [04].
L'analyse probabiliste des risques technologiques et industriels est maintenant bien
acceptée par les scientifiques et les autorités réglementaires. Cette analyse a été utilisée dans
le domaine de la conception, de l'exploitation et de la maintenance des installations
industrielles comme les installations à risques Seveso (chimie, pétrochimie, armement,
transport), ou dans les domaines de haute technologie tels le spatial et le nucléaire où la
1
réglementation impose justement l'élaboration d'un rapport de sûreté dès la conception et un

suivi des résultats pendant toute la durée d'exploitation de l'installation.
du temps. Les parades possibles dans ce dernier cas sont alors optimisées de façon
probabiliste en fonction de différents critères d'intérêt [05].
La prévention des risques professionnels recouvre l'ensemble des dispositions à mettre
en œuvre pour préserver la santé et la sécurité des salariés, améliorer les conditions de travail
et tendre au bien-être au travail [06].
L’objectif principal de notre étude est l’analyse des risques industriels au sein d’une
station de service, afin de cerner les risques, les dangers et les dommages.
Notre travail s’articule sur 3 chapitres :
Le premier chapitre : les risques industriel.
Le deuxième chapitre : méthodes d’analyse des risques industrielles.
Le troisième chapitre: étude d’un cas.
Enfin nous terminons notre travail par une conclusion générale, des recommandations ont été
également proposées
2
Les risques industriel
Chapiter 1 : Les risques

industriel
3
1.1. Introduction :
Les activités sur un site industriel génèrent des risques qui se retrouvent sous le
vocable de « risques industriels » et qui ont un impact sur les salariés et dans ce cas, il s’agit
des risques professionnels. sur l’environnement extérieur, les populations avoisinantes et sur
les biens et dans ce cas, il s’agit de risques environnementaux. Ces risques industriels sont la
conséquence du fonctionnement habituel de l’entreprise. Ils sont qualifiés de « risques
majeurs » quand la gravité des conséquences qu’ils sont susceptibles de causer à
l’environnement extérieur est importante, la probabilité d’apparition est faible. La confusion
entre risque environnemental et risque industriel est classique. Elle occulte du même coup le
risque professionnel qui en est pourtant une composante. des notions communes : danger,
risque, dommage des concepts souvent proches : illustration par le principe de prévention.
des démarches et outils à utiliser de façon cohérente : illustration par l’évaluation des
risques des acteurs de prévention différents qui tendent à se rapprocher [06].
1.2. Définition de risque industriel :

Le risque industriel est défini comme un évènement accidentel se produisant sur un
site industriel mettant en jeu des produits et/ou des procédés dangereux et entraînant des
conséquences immédiates graves pour le personnel, les riverains, les biens et l'environnement
[06].
1.3. Les facteurs de risque industriel :

l’ensemble des activités ayant pour but d’identifier de façon systématique et
permanente les dangers et les facteurs de risque et de déterminer et d’évaluer le risque en vue
de fixer des mesures de prévention.
1.3.1. Danger:
la propriété intrinsèque ou la capacité d’un objet, d’une substance, d’un processus ou
d’une situation d’avoir des conséquences néfastes ou de menacer la santé et/ou la sécurité du
travailleur.
1.3.2. Dommage:
l’ensemble des entraves au bon fonctionnement physique et psychique d’un être

humain.
1.3.3. Exposition:
la mesure dans laquelle les travailleurs peuvent entrer en contact avec un danger.
1.3.4. Facteurs de risque:
4
les éléments de nature collective ou individuelle qui interfèrent de telle façon sur le
danger qu’ils augmentent ou réduisent la probabilité de survenance des effets néfastes ainsi
que leur ampleur [07].
1.4. les effets des risques industriels :

Les conséquences varient en fonction de la nature, de la gravité et de localisation de
l’accident. Les effets sont classés selon trois typologies, qui peuvent se combiner.
1.4.1. Les effets thermiques :
sont liés à une combustion d’un produit inflammable ou combustible ou à une

explosion.
1.4.2. Les effets mécaniques :
aussi dits de surpression, résultent d’une onde de choc (déflagration ou détonation),

provoquée par une explosion. Celle-ci peut être issue d’un explosif, d’une réaction chimique
violente, d’une combustion violente, d’une décompression brutale d’un gaz sous pression ou
de l’inflammation d’un nuage de poussières combustibles.
1.4.3. Les effets toxiques :
résultent de l’inhalation d’une substance chimique toxique comme le chlore,

l’ammoniac, le phosgène, etc., suite par exemple à une fuite sur une installation, à une
réaction chimique ou à la combustion de produits dégageant des fumées toxiques. Les effets
sur la santé peuvent se présenter sous la forme, par exemple, d’un œdème du poumon ou
d’une atteinte au système nerveux.
Outre les effets directs sur les biens et les personnes, ces phénomènes entraînent généralement
une pollution de l’air, une contamination des eaux ou laissent des sols pollués par des produits
toxiques [04].
1.5. les différents types de risques industriels :

Ces risques industriels sont qualifiés de « risques majeurs » quand ils sont caractérisés
par une probabilité faible et une gravité importante. Cette notion de « risques majeurs » ne
concerne
que les risques environnementaux.
On peut les regrouper en deux catégories :
1.5.1. Risques naturels :

avalanches, feux de forêt, inondations, mouvements de terrain, cyclones, séismes,
éruptions volcaniques…
1.5.2. Risques technologiques :
5
risques de nature industrielle, nucléaires, liés à la radioactivité, aux transports de

matières dangereuses (par voie maritime, terrestre ou fluviale), aux exploitations minières et
souterraines ou encore liés à la rupture de barrages. Ils sont engendrés par l’activité humaine.
Ils pèsent sur l’environnement considéré dans son acception la plus large (pollution de l’air,
environnement du travail, pollution des sols…) [06].
Figure 1.1 :Site à risques majeurs.
1.5.3. classification des risques industriels :

La question du risque est née dans le domaine de l’économie pour se généraliser
rapidement à tous les domaines de la société. Pour se repérer dans ce vaste ensemble, il est
naturel de chercher à classer les risques. Or il n’existe pas de typologie unique des risques
[06].
1.5.3.1. Champs électromagnétiques:
Figure 1.2:Spectre électromagnétique et émissions de quelques équipements électriques.
Imperceptibles dans la plupart des situations de travail, les champs électromagnétiques

peuvent, au-delà de certains seuils, avoir des effets sur la santé de l’homme. Il est donc
6
important de rappeler quelques notions afin d’évaluer les risques liés à l’exposition aux
champs électromagnétiques au poste et dans l’environnement de travail.
a. Identification:
Un champ électromagnétique apparaît dès lors que des charges électriques sont en
mouvement. Ce champ résulte de la combinaison de 2 ondes (l’une électrique, l’autre
magnétique) qui se propagent à la vitesse de la lumière.
Tout fil conducteur sous tension produit un champ électrique dans son voisinage. Son
intensité se mesure en volts par mètre (V/m).
Les champs magnétiques n’apparaissent que lors du passage d’un courant
électrique dans un conducteur. Leur intensité se mesure en ampères par mètre (A/m), on parle
aussi d’induction magnétique qui se mesure en microteslas (µT).
Certains matériaux tels que ceux destinés à fabriquer des aimants émettent dans leur
environnement une induction magnétique sans qu’il y ait présence d’un courant.
Les champs magnétiques statiques sont liés à la présence d’aimants permanents,
d’électroaimants alimentés en courant continu ou plus généralement de sources de courants
continus.
b. Modalités d’exposition :
Les champs électromagnétiques peuvent avoir des conséquences sur la santé du
travailleur. Leurs effets à court terme peuvent être :
 directs : échauffement des tissus biologiques, stimulation du système nerveux…
 indirects : incendie ou explosion dus à une étincelle ou à un arc électrique,
dysfonctionnement de dispositifs électroniques y compris les dispositifs médicaux
actifs comme les pacemakers, projection d’objets métalliques…
Des effets sensoriels (tels que vertiges, nausées, troubles visuels) sans conséquence pour
la santé peuvent être ressentis aux très basses fréquences. Ces effets peuvent malgré tout
avoir des conséquences sur la sécurité des travailleurs dans certaines situations de travail .
c. Moyens de prévention:
La réduction des risques liés à l'exposition aux champs électromagnétiques se fonde,
comme pour tout autre risque, sur les principes généraux de prévention prévus par l’article L.
4121-2 du Code du travail.
En complément de ces principes généraux, le Code du travail prévoit un système de
limitation des niveaux d'exposition. Le principe de l’évaluation des risques est de comparer
l’exposition des salariés aux Valeurs limites d’exposition (VLE) et aux Valeurs déclenchant
l’Action (VA) définies par cette réglementation. Si l’une d’elles est susceptible d’être
dépassée, il convient de déterminer et mettre en place des mesures de prévention (réduction à
la source, protection collective, réduction de l’exposition par éloignement, protection
individuelle). L’information, la formation et le suivi individuel de l’état de santé des
salariés viennent compléter ces mesures [06].
7
1.5.3.2. Risques chimiques :
Figure 1.3:produit chimique.
Omniprésents sur les lieux de travail, les produits chimiques passent parfois encore
inaperçus. Pourtant de nombreux produits chimiques peuvent avoir des effets sur l’homme et
son environnement. Repérer les produits, les mélanges ou les procédés chimiques dangereux
et connaître leurs effets, constituent une première étape avant la mise en œuvre des moyens de
prévention adaptés [08].
a. Identification:
Ensemble des situations dangereuses impliquant des produits chimiques, dans les
conditions d’utilisation et/ou d’exposition.
Colles, résines, fluides, diluants, dégraissants, colorants, peintures… Les produits
chimiques sont présents dans tous les secteurs d’activité. Ils sont :
utilisés de façon délibérée en tant que substances (pures) ou plus fréquemment en tant
que mélanges : synthèse industrielle, analyse en laboratoire, traitement de surface, dépotage,
dégraissage, nettoyage…
émis par une activité ou un procédé (combustion, dégradation…) sous forme de
poussières, fumées, vapeurs, gaz ou brouillards.
Les produits chimiques qui entrent en contact avec le corps humain (par les voies
respiratoires, la peau ou la bouche) peuvent perturber le fonctionnement de l’organisme. Ils
peuvent provoquer :
 des intoxications aiguës, avec des effets plus ou moins graves.
 des intoxications chroniques : le contact répété avec certains agents chimiques, même
à de faibles doses, peut alors porter atteinte aux poumons, aux nerfs, au cerveau, aux
reins.
 Les produits chimiques sont, en outre, parfois à l’origine d’incendie et d’explosion et
peuvent avoir des répercussions au-delà de l’entreprise sur l’environnement, en cas
notamment de dysfonctionnements (renversement ou déversement accidentel, rupture
de confinement, fuites…).
8
Toute démarche de prévention des risques chimiques doit nécessairement
s’accompagner des mesures suivantes complémentaires :
 information et formation des salariés.
 application de mesures d’hygiène (individuelle et collective).
 définition et diffusion des procédures d’urgence.
 suivi de l'état de santé des salariés exposés.
Pour mettre en place et animer l’ensemble de ces mesures de prévention, l’employeur

doit impliquer les instances représentatives du personnel et le service de santé au travail [06].
1.5.3.3. Risques biologiques :
Figure 1.4:Ligne de tri des déchets.
Les agents biologiques (bactéries, champignons, virus…) peuvent être à l’origine de

maladies chez l’homme : infections, intoxications, allergies voire cancers.
Le risque biologique concerne de multiples activités : les métiers de la santé, les
services à la personne, l’agriculture, les industries agroalimentaires, les métiers de
l’environnement.
a. Identification:
La plupart des agents biologiques sont des êtres vivants microscopiques, invisibles à
l’œil nu. Ils sont présents partout, chez les êtres vivants, dans l’environnement et dans les
milieux de travail.
On les classe en grandes catégories : bactéries, champignons microscopiques, virus,
parasites et prions.
Ils sont identifiés notamment par leur nom latin de genre et d’espèce.
En termes de risques biologiques, certains accidents peuvent entrainer la pénétration
d’agents pathogènes ou favoriser la surinfection de plaies existantes (morsure, piqûre,
coupure, inhalation ou ingestion accidentelle…).
 Travail au contact d’humains ou de produits d’origine humaine.
9
 Travail dans le milieu agricole.

 Travail en industrie agroalimentaire.
 Traitement et élimination des déchets.
 Entretien et maintenance.
 Travail en industrie pharmaceutique.
 La prévention doit être intégrée le plus en amont possible, en passant par des mesures
d’organisation du travail, de protection collective et individuelle, ainsi que
d’information et de formation du personnel. Ces mesures de prévention doivent être
adaptées à l’activité professionnelle considérée.
 Fournir les équipements de protection individuelle adaptés tels que gants, vêtements
de protection, lunettes-masques, appareils de protection respiratoire.
 Former le personnel à leur utilisation.
 Mettre à disposition les moyens d’hygiène nécessaires (vestiaires séparés pour les
vêtements de ville et les vêtements de travail, installations sanitaires, moyens
d'hygiène des mains et du visage…). Toutes les facilités d’accès à des installations
sanitaires propres et en bon état, y compris sur les chantiers mobiles et dans les
véhicules, doivent être mises en place.
 Faire connaître les mesures d’hygiène individuelle. Elles sont indispensables pour
prévenir la transmission des agents biologiques par contact ou ingestion et protéger
son environnement professionnel et familial.
 Assurer le nettoyage des vêtements de travail. Quand l’employeur confie ce nettoyage
à une entreprise extérieure, il l’avertit du danger que ces vêtements peuvent présenter
[06].
1.5.3.4. Risques électriques :
Figure 1.5:Mise à la terre d'une ligne aérienne arrivant à un transformateur pour une opération de
maintenance.
Dans notre société industrielle, l’électricité est la forme d’énergie la plus utilisée. Les
travailleurs sont amenés à utiliser du matériel électrique. Cela implique que toute entreprise
peut être confrontée à un accident d’origine électrique. Si le nombre d’accidents liés à
l’électricité diminue régulièrement, ceux-ci sont souvent très graves.
10
a. Identification:
L'électricité est un phénomène directement lié à la structure de la matière. Il faut se
souvenir que les atomes sont formés d'un noyau (positif) autour duquel tournent un ou
plusieurs électrons (négatifs). Les atomes sont électriquement neutres, c'est-à-dire qu'ils
contiennent autant de charges positives que de charges négatives.
L’électricité est constituée d’un flux d’électrons libres. Pour créer un flux d’électricité,
L’électricité statique se forme lorsqu’il y a frottement entre 2 matériaux isolants. Dans
certaines conditions, elle peut provoquer des incendies et des explosions.
Souvent considérée comme un phénomène parasite secondaire, l’électricité statique
fait partie de notre vie quotidienne par ses applications : photocopie, peinture, pulvérisation,
dépoussiérage… Elle peut pourtant provoquer des accidents graves : incendies ou explosions
par exemple. Directement liée à la structure atomique des matières utilisées ou traitées dans
l’industrie, elle se créée spontanément, dans certaines conditions, au cours d’opérations de
fabrication ou de manutention.
Si les charges formées à la surface d’un matériau ne peuvent pas s’écouler à la terre ou
ne s’écoulent pas suffisamment vite, celles-ci continuent à s’accumuler et peuvent atteindre
un niveau tel qu’elles provoquent une décharge électrique (par étincelles par exemple). Si cela
se produit dans une atmosphère explosive, elles peuvent alors être à l’origine d’une
inflammation.
L’électricité statique peut provoquer des accidents aux conséquences désastreuses, en
particulier les incendies et explosions. Ces accidents sont à l’origine de blessures, souvent
graves (brûlures), de décès ainsi que de dégâts matériels souvent importants (extension
d’incendies à des installations avoisinantes…).
Elle peut également avoir des effets physiologiques sur l’homme. Étant données les
faibles énergies mises en jeu, une décharge électrostatique n’est pas dangereuse en soi pour
une personne mais peut être pénible par sa répétition et avoir des conséquences graves si elle
est à l’origine de chutes par exemple. La marche sur le sol et les frottements sur les sièges
sont 2 des principales sources d’électricité statique.
La prévention du risque électrique repose sur des dispositions réglementaires figurant
dans le Code du travail. Elle concerne la mise en sécurité des installations et des matériels
électriques, et ce dès leur conception. L’objectif est d’éviter tout contact, qu’il soit direct ou
indirect, avec des pièces nues sous tension ou mises accidentellement sous tension. En outre,
le matériel doit être conforme à la réglementation en vigueur afin de protéger les utilisateurs.
Afin de mettre en œuvre les mesures de prévention adaptées, il faut au préalable
identifier les atmosphères explosives susceptibles d’apparaître et les types de décharges
électrostatiques pouvant se produire, et évaluer leur pouvoir d’inflammation.
11
 Dans une atmosphère explosive, augmenter le débit ou l’efficacité de la ventilation

afin que la concentration air-gaz ou air-poussières n’atteigne en aucun cas la limite
inférieure d’explosivité.
 Rendre équipotentiel et mettre à la terre tous les éléments conducteurs.
 Utiliser des éliminateurs inductifs ou électriques.
 Utiliser du matériel ou des équipements antistatiques.
 Utiliser des chaussures ou des vêtements antistatiques.
 Additionner certains liquides inflammables de produits antistatiques pour diminuer
leur résistivité trop importante.
 Remplacer des éléments isolants par des éléments conducteurs au sens électrostatique.
 Travailler en enceinte fermée et sous atmosphère inerte ( azote).
 Limiter la hauteur de la chute dans l’alimentation gravitaire.
 Utiliser des bandes transporteuses, courroies et tuyaux réalisés avec des matériaux
conducteurs [06].
1.5.3.5. RISQUE MÉCANIQUE :

Il y a risque mécanique chaque fois qu’un élément en mouvement peut entrer en
contact avec une partie du corps humain et provoquer une blessure. Réciproquement, une
partie du corps humain en mouvement peut entrer en contact avec un élément matériel.
Figure 1.6:Les interventions sur les machines (ici, une opération de maintenance) peuvent constituer
des facteurs de risques d’accident.
a. Identification:
Le risque mécanique est présent dans tous les secteurs d’activité, il se retrouve
notamment :
En cas de travail sur machines.
 dans la manutention manuelle et mécanique.
 sur les chantiers et plus généralement l’activité de BTP.
 dans les activités de transport logistique .
 les métiers de l’agroalimentaire.
 les métiers du bois.
12
Les phénomènes dangereux peuvent être qualifiés de manière à faire apparaître la
nature du dommage potentiel, on parlera alors :
 d’écrasement .
 de cisaillement, de coupure ou de sectionnement .
 de happement, d’enroulement, d’entraînement, d’engagement ou d’emprisonnement .
 de chocs avec des éléments solides .
 de perforation ou de piqûre .
 d’abrasion .
 de choc ou de projection de fluides, notamment sous pression.
La démarche générale de prévention des risques permet de maitriser le risque
mécanique.
Le risque mécanique est indissociable de l’utilisation d’un équipement de travail. Les
risques d’accidents du travail doivent être pris en compte dès la conception par un ensemble
de mesures de prévention : suppression des phénomènes dangereux, mise en place de
protecteurs et de dispositifs de protection… Le concepteur doit non seulement prendre en
compte les conditions normales d’utilisation (installation, production, maintenance,
réglage…), mais également les situations anormales prévisibles.
Ce risque est lié notamment aux éléments mobiles de transmission (chaînes, courroies,
engrenages), aux éléments mobiles concourant au travail (un mandrin et son outil), à la
mobilité des équipements (engins de terrassement), au levage de charges (grues) [06].
1.5.3.6. Risques liés aux chutes de hauteur :

Travailler sur une charpente, un toit, un pylône, une plate-forme, un échafaudage… Qu’il soit
temporaire ou régulier, le travail en hauteur peut être une activité à risque. Les chutes avec
dénivellation constituent en effet la seconde cause d’accidents du travail mortels après ceux
de la circulation.
Figure 1.7:Installation de câble électrique en hauteur à l’aide d’une nacelle élévatrice.
13
a. Identification:
De nombreux travailleurs sont amenés à travailler en hauteur : professionnels , agents
de réseaux électriques, agents d’entretien et techniciens de maintenance des entreprises,
travailleurs du spectacle...
Les chutes de hauteur représentent la 2e cause d’accidents mortels liés au travail après
le risque routier. Ces accidents surviennent dans tous les secteurs d’activité, mais c’est dans le
secteur de la construction que l’on constate la plus forte proportion et les conséquences les
plus graves.
Les chutes peuvent survenir depuis :
 des toitures, charpentes, terrasses de bâtiments…
 des moyens d’accès à des zones en surélévation : échelles, escaliers, passerelles…
 des pylônes ou d’autres équipements de travail (échafaudage, camion citerne…).
 Le travail à proximité d’une tranchée, d’une fouille ou d’une falaise, bien que n’étant
pas à proprement parler un travail en hauteur, présente les mêmes risques.
 Les chutes depuis des hauteurs qui peuvent être considérées comme relativement
faibles ne sont pas sans danger.
 Les accidents du travail résultant de chutes de hauteur se traduisent par des blessures,
fractures et traumatismes de toutes sortes externes ou internes, dont les conséquences
sont très diverses mais qui peuvent être particulièrement graves, voire mortelles.
 L’identification de toutes les situations de travail exposant les salariés aux risques de
chute doit intervenir le plus en amont possible afin de proposer des solutions
permettant d’éviter l’exposition au risque.
 La réflexion doit porter sur tous les postes de travail concernés par un risque de chute
de hauteur, y compris ceux qui ne concernent que l’entretien. Elle doit également
comprendre l’examen des conditions d’accès à ces postes.
 La démarche de prévention des risques des chutes de hauteur doit être conduite :
 dès la conception d’un ouvrage ou d’un équipement de travail.
 dans l’analyse du poste de travail.
 dans l’analyse du mode opératoire pour les travaux d’installation et de
maintenance.
 Elle s’appuie sur les principes généraux de prévention édictés par le Code du travail
[06].
1.5.3.7. Rayonnements optiques :

Les rayonnements optiques auxquels peuvent être exposés les travailleurs sont parfois
nocifs pour les yeux et pour la peau.
Les rayonnements optiques sont classés selon leurs longueurs d’onde et comprennent
l’ultraviolet, le visible, seul domaine perceptible par l’œil humain et l’infrarouge.
14
Figure 1.8: Soudage à l'arc d’une pièce métallique.
a. Identification:
Le soleil constitue la principale source de rayonnement optique naturelle.
Les sources artificielles sont quant à elles très nombreuses et se présentent sous des
formes très diverses dans notre environnement quotidien et sur les lieux de travail. Les plus
connues sont les sources d’éclairage : les lampes pour l’éclairage général des locaux mais
aussi, à des niveaux plus intenses, les projecteurs de scène, les scialytiques des salles
d’opération…
Les rayonnements ultraviolets moyens et lointains , absorbés par les parties antérieures
de l'oeil, peuvent provoquer une kératoconjonctivite (inflammation de la cornée et de la
conjonctive).
Les rayonnements infrarouges moyens et lointains sont susceptibles d'occasionner des
brûlures de la cornée.
La réduction des expositions à un niveau admissible se fonde notamment sur :
 La mise en œuvre d’autres procédés de travail ou d’autres sources émettant
moins de rayonnements.
 Le choix d’équipements de travail appropriés émettant, compte tenu du travail à
effectuer, le moins de rayonnements optiques artificiels possible.
 La limitation de la durée et de l’intensité des expositions.
 La conception, l’agencement des lieux et postes de travail.
 Des moyens techniques pour réduire les rayonnements optiques à la source en
diminuant par exemple la puissance des sources.
 Des programmes appropriés de maintenance des équipements de travail et du lieu
de travail,
 L’Information et la formation adéquates des travailleurs.
 Des mesures de prévention adaptées aux travailleurs appartenant à des groupes de
risque sensibles (personnes photosensibles ou prenant des médicaments photo
sensibilisants ou ayant subi une ablation du cristallin, etc.).
 L’utilisation d’équipements de protection collective tels qu’écrans, capotages…
 L’utilisation d’équipements de protections individuelle, lorsqu’il n’est pas
possible e réduire les risques par d’autres moyens. [06]
15
1.5.3.8. Incendie sur le lieu de travail :
Figure 1.9:Intervention de pompiers sur une citerne de gaz en feu.
La lutte contre le risque d’incendie impose de mettre en place des mesures techniques
et organisationnelles visant à supprimer tout départ de feu ainsi qu’à limiter la propagation et
les effets d’un incendie [09].
a. Identification:
Un incendie est une combustion, qui émet de grandes quantités de chaleur, des fumées
et des gaz polluants. Pour qu’il se déclare, il faut que soient présents, simultanément les trois
éléments suivants :
 Un combustible, c’est-à-dire une matière capable de se consumer (matériau de
construction, bois, essence, papier, carton, chiffon…),
 Un comburant qui, en se combinant avec le combustible, permet la combustion
(oxygène, air…),
 Une source d’inflammation qui va déclencher la réaction de combustion (étincelle,
flamme nue, surface chaude…).
Toutes les activités sont concernées par les incendies. Les secteurs les plus vulnérables
sont:
 Aciéries, cimenteries, verreries.
 Activités de traitement des déchets.
 Activités de traitement de surface.
 Commerces et entrepôts.
 Industries agroalimentaires.
 Industries chimiques.
 Industries du bois.
 L’incendie d’une entreprise a des conséquences, directes et indirectes, sur l’homme,
les biens et l’environnement.
 Les victimes d’un incendie meurent le plus souvent asphyxiées et/ou intoxiquées par
les fumées. De plus, ces fumées gênent l’évacuation des occupants et l’intervention
des secours. La chaleur et les flammes peuvent également provoquer des brûlures.
16
 L’asphyxie est liée au manque d’oxygène dans l’air : lors d’un incendie, le taux
d’oxygène, normalement d’environ 21 %, diminue rapidement.
 L’intoxication est due aux produits de combustion souvent toxiques et/ou corrosifs.
Parmi tous les gaz produits, citons notamment le monoxyde et le dioxyde de
carbone (CO/CO2) majoritairement dégagés et les produits issus des matières
plastiques (acide cyanhydrique, hydrogène sulfuré…). (voir la Base de données
Plastiques, risque et analyse thermique et les Fiches toxicologiques).
 Le système de sécurité incendie (SSI) doit également être conçu dès la conception
d’une entreprise ou d’un bâtiment. Il est constitué de l’ensemble des éléments
servant à collecter les informations ou tous les ordres liés à la seule sécurité
incendie, à les traiter et à effectuer les fonctions nécessaires à la mise en sécurité
d’un bâtiment ou d’un établissement en cas d’incendie. Le SSI se compose, pour les
plus complexes, d’un système de détection incendie (SDI) et d’un système de mise
en sécurité incendie (SMSI).
 Sensibiliser l’ensemble du personnel au risque incendie de l’établissement et à sa
prévention.
 Former les agents travaillant à des postes, dans des ateliers ou sur des procédés
présentant des risques d’incendie, à réagir conformément aux scénarios identifiés ou
prévisibles.
 Réduire la teneur en oxygène, afin de rendre l'atmosphère ininflammable, par
l’introduction d’un gaz inerte (azote, argon, hélium…). Attention toutefois au risque
d’hypoxie (diminution de l’apport d’oxygène aux différents tissus de l’organisme)
en cas de pénétration d’un salarié dans la zone concernée.
 Remplacer le produit combustible par un autre incombustible ou moins combustible.
 Pour éviter le risque d’incendie, il est nécessaire d’agir, à minima, sur un des
sommets du triangle du feu: les combustibles ,les, comburants ,les sources
d’inflammation [06].
1.5.3.9. Explosion sur le lieu de travail :

L’explosion se définit par une réaction brusque d’oxydation ou de décomposition
entraînant une élévation de température, de pression ou les deux simultanément.
Figure 1.10: explosion d'un réservoir de station-service.
17
a. Identification:
De nombreuses substances sont susceptibles, dans certaines conditions, de provoquer
des explosions. Ce sont les gaz, les vapeurs, les brouillards et les poussières combustibles
(telles que l’hydrogène, l’éthanol, la farine, le sucre, la poudre de lait, les céréales, les
poussières de bois, de métaux, de plastiques…) [10].
Dans un environnement de travail, la présence de gaz, de vapeurs, d’aérosols ou de
poussières combustibles peuvent provoquer la formation d’atmosphères explosives. En cas
d’inflammation, les effets peuvent être dévastateurs tant pour les travailleurs que pour les
installations.
Une réaction de combustion dans le régime de l’explosion est extrêmement rapide.
Elle donne lieu à une augmentation brutale de pression (provoquant un effet de souffle)
accompagnée de flammes.
Cette surpression brutale a des effets dévastateurs, aussi bien sur l’homme (rupture du
tympan, lésions graves aux oreilles ou aux poumons, décès immédiat) que sur les
constructions (bris de vitres, effondrement des murs, dégradation des structures et des
installations…).
La zone de flamme peut envahir un volume dix fois supérieur à celui de l’atmosphère
explosive initiale. Elle est à l’origine de brûlures pour les personnes et peut rapidement initier
un départ d’incendie.
 actions sur le confinement (évents d’explosion).
 extincteurs déclenchés (suppresseurs d’explosion).
 appareils résistant à la surpression d’explosion.
 systèmes de découplage technique (système qui empêche une explosion de se
propager au reste de l’installation : arrête-flammes, écluses rotatives, vannes à
fermeture rapide, vannes « Ventex », extincteurs déclenchés, déviateur
d’explosion, cheminée de dégagement…).
 actions sur la configuration et la conception des locaux : compartimentage,
résistance des matériaux (verre, toiture en matériaux fragiles...), conception et
construction des locaux (choix de matériaux adaptés et résistants au feu, locaux
résistant à l’effondrement éventuel de l’édifice), regroupement du personnel à des
emplacements dédiés afin qu’il ne soit pas victime de la chute d’éléments de
structure [06].
1.5.3.10. Circulation :
Risques d’accident résultant du heurt d’une personne par un véhicule ou d’une collision entre
Véhicules ou entre un véhicule et un obstacle…
18
Figure 1.11: Le circulation d'un station service.
a. Identification :
Déplacement en voiture ou par un autre véhicule motorisé au sein de l’entreprise .
 Utilisation de véhicules sur voie publique ou privée.
 Zones de circulation communes pour piétons et véhicules.
 Zones de maneuver.
 Etat des véhicules, équipements des véhicules.
 Conduit inappropriate.
 Utilisation de moyens de communication pendant la conduite (GSM, GPS, etc.).
c. Moneys de prévention :
 Information, formation et instruction des salariés concernés.
 Respect du Code de la Route.
 Signalisation appropriée sur le site de l’entreprise.
 Séparation des vices de circulation pour véhicules et pitons.
 Eclairage et entretien des voies de circulation.
 Entertain preventive des véhicules.
 Reparation immediate des deguts.
 Limiter les déplacements [06].
1.6. Les risques industriels au niveau des stations-services:

Cette partie établit l’inventaire des risques spécif- figues significatifs rencontrés lors
des interventions de maintenance en station-service et autres stations de distribution de
produits pétroliers [11].
Tableau 1.1: les risques liés aux activités de la station-service.
le type de risque La zone

Risques liés à Circulation routière
l’utilisation du camion Déplacement et positionnement sur la zone d’intervention
Risques électriques Présence d’équipements et de câbles électriques (exemple volucompteurs)
dans la zone de travail.
Présence de câbles électriques aériens ou de lignes à haute tension dans la
19
zone d’évolution du véhicule.

Risques de chute Ouverture des accès aux cuves
de hauteur Descente de l’opérateur dans la citerne
Risques de chute de Encombrement de la zone de travail .
plain-pied Glissance du sol.
Risques liés à la Équipements nécessaires au chantier.
manutention Équipements nécessaires au balisage et à la clôture du chantier.
Plaques d’accès et plateaux de citerne (dépose/ repose).
Risques liés à Production et distribution d’eau sous haute pression.
l’utilisation d’un Circuit de mise sous vide de la citerne.
véhicule
aspirateur/hydrocureur
Risques liés au bruit Fonctionnement de la pompe à vide.
Jet haute pression.
Activités environnantes.
Risques liés à personnes et véhicules.
l’environnement de la
zone de travail
Risques liés à la nature Chimiques : CMR, toxique, irritant…
des produits et leurs Incendie/explosion.
caractéristiques physico
chimiques
Risques Présence de produits générant des vapeurs inflammables (sortie d’évent du
incendie/explosion camion et de la station, sortie de l’extracteur, ouverture de la che- minée et
de la cuve, ensemble des canalisations contenant ou ayant contenu le
produit).
Utilisation de matériels électriques et non élec- triques pouvant être source
d’inflammation pour ces vapeurs.
Risques biologiques Présence de déchets organiques dans la cheminée, le sas de visite ou le
regard d’accès à la cuve .
Développement bactérien dans les cuves (notamment en cas de présence
d’eau dans la citerne) et dans les cheminées.
1.7. Conclusion:
Dans ce chapitre, plusieurs modèles de classification ont été proposés. Ils ne sont pas
exhaustifs, ces classifications intègrent plusieurs types de risques qui n'ont pas été tous
détaillés et hiérarchisés (, Risque Planning, Risque technologique, Risque humain, Risque
accidentel, Risque conjoncturel ....). Il est important de développer l'analyse de risque en se
posant les questions suivantes : Pour qui ? Sur quoi ? Quand ?
Le concept présentation des risques industriel pour d'un projet 5 étapes, il s'agit d'un
modèle de référence structurant les points suivants :
 Définition de risque industriel
 Les facteurs de risque industriel .
 les effets des risques industriels .
 les différents types de risques industriels.
 Les risques industriels de la station-service.
L'importance de obligations réglementaires, nécessite une veille attentive pour
partager la connaissance, capitaliser l'information, fédérer tous les acteurs de la sécurité, et
faciliter les mises à jour. Toutefois, légitimement, on peut s'interroger sur l'établissement de
classification des risques et des effets sur l'assurance.
20
Méthodes d’analyse des risques industriels
Chapiter 2 :
Méthodes d’analyse des
risques industriels
21
2.1. Introduction:
Analyser les risques d'une installation industrielle consiste à identifier les
dysfonctionnements de nature technique et opératoire pouvant conduire à un événement non
souhaité dont la cible est humaine, environnementale ou matérielle. La méthode et l'outil
seront choisis en fonction du contexte et pourront conduire suivant le cas à une analyse
préliminaire, de dysfonctionnements ou de modes de défaillance.
Destinée aux responsables de site, aux responsables sécurité et environnement et aux
dirigeants d'entreprise, cette base documentaire présente la mise en œuvre des méthodes ,
leurs principes, problématiques et avantages [12].
2.2. Les méthodes d’analyses les risques :

Maîtriser les concepts et méthodes nécessaires à la sécurité et à la gestion des risques.
Ils sont de deux types :
 Les différentes méthodes intégrées d’analyse des risques.
 Les méthodes classiques d’analyse les risque.
2.2.1. Les différentes méthodes intégrées d’analyse des risques :
Les méthodes précédentes (méthodes classiques) sont les méthodes de base de

l’analyse de risque. Celles-ci doivent être mises en œuvre dans le cadre d’une démarche
globale. De nouvelles méthodes ont vu le jour ou ont été plus largement utilisées au cours des
dernières années. Il s'agit de méthodes intégrées, qui visent à répondre à travers une même
démarche à plusieurs questions que se posent les acteurs de l'évaluation des risques et à
apporter des outils pour faciliter l’analyse et l’estimation des risques. Ces méthodes intègrent
donc différentes étapes d'identification des risques, d'évaluation des barrières ou d'évaluation
de la vulnérabilité de l'environnement.
Les principales méthodes intégrées d’analyse les risques :
 La méthode LOPA.
 La méthode MOSAR .
 La méthode QRA/EQR - Évaluation Quantitative des Risques.
2.2.1.1. La méthode LOPA :

La méthode LOPA permet d'évaluer la réduction du risque en analysant la
contribution des différentes couches qui englobent l'ensemble des barrières, depuis la
conception du procédé jusqu'aux mesures de secours en cas d'accident. Elle a pour avantage
de valoriser toutes les couches de protection mises en oeuvre pour réduire les risques.
a. Synonymes :
 LOPA En anglais : Layer Of Protection Analysis.
 LOPA en français : Analyse des couches de protection.
22
b. Origine et évolution :
La genèse de la méthode LOPA est présentée par le CPPS dans . D’après cet ouvrage,
la méthode LOPA trouve ses origines dans deux publications :
à la fin des années 1980, le Chemical Manufacturers Association (maintenant
American Chemistry Council) introduit la notion de couches de protection et recommande de
les prendre en considération dans le cadre du système de management.
en 1993, le Center of Chemical Process Safety (CCPS) introduit dans l’ouvrage
Guidelines for safe automation of chemical processes la méthode LOPA. Dans cet ouvrage,
la méthode décrite est à un stade d’avancement préliminaire, mais elle est déjà proposée
comme approche possible pour déterminer le SIL (safety integrity level) des fonctions
instrumentées de sécurité (SIF).
c. Objectif de la méthode LOPA:

La méthode LOPA est une méthode semi-quantitative développée dans l'optique :
 de juger de l'adéquation entre les barrières mises en œuvre et le niveau de risque
visé.
 de statuer sur le besoin de mise en œuvre de nouvelles barrières.
 de définir les « exigences » minimales sur la probabilité de défaillance des
barrières à mettre en place dans le cas où les barrières existantes ne permettraient
pas de justifier d'un risque acceptable.
 d'évaluer la fréquence d'occurrence résiduelle d'un scénario d'accident.
d. Notion de couches de protection :
La méthode LOPA introduit la notion de couches de protection. Elle repose sur le
principe que les moyens mis en œuvre dans le but de réduire les risques sont nombreux et
diversifiés. Ces différents moyens sont prévus pour intervenir de manière graduelle dans le
temps. En d’autres termes, ces différentes couches vont être « sollicitées » tour à tour avec
pour objectif de « stopper » le déroulement du scénario d’accident ou d’en réduire les effets.
Les huit couches de protection définies dans la méthode LOPA sont :
 la conception de procédé « sûr » et la conception des équipements.
 la conduite du procédé.
 les alarmes et interventions humaines.
 les systèmes instrumentés de sécurité (SIS).
 les sécurités physiques.
 les protections post-décharge.
 les plans d’urgence internes .
 les plans d’urgence externes .
Le concept de couches de protection est présenté en figure 2.8.
23
Figure 0.1:Différentes couches de protection suivant la méthode LOPA.
e. Principe de la méthode LOPA « originelle » :

La méthode LOPA « originelle » est une méthode semi-quantitative développée dans
l’optique :
 de juger de l’adéquation entre les barrières mises en œuvre et le niveau de risque
visé.
 de statuer sur le besoin de mise en œuvre de nouvelles barrières.
 de définir les « exigences » minimales sur la probabilité de défaillance des
barrières à mettre en place dans le cas où les barrières existantes ne permettent
pas de justifier d’un risque acceptable.
 d’évaluer la fréquence d’occurrence résiduelle d’un scénario d’accident en
intégrant les différentes couches de protection.
La première étape de la méthode LOPA consiste à définir le scénario d’accident. Un
scénario est composé a minima de deux éléments :
 un événement initiateur.
 une conséquence.
La fréquence résiduelle d’un scénario d’accident se déduit du produit :
 de la fréquence de l’événement initiateur.
 des facteurs de pondération (modificateurs conditionnels – conditional modifiers
et conditions propices de réalisation – enabling conditions).
 des probabilités de défaillance des IPL.
Dans l’approche originelle, le produit réalisé sur les PFD suppose que les barrières
sont indépendantes. Dans le cas contraire, le produit des PFD conduit à surestimer la
réduction de risque globale.
f. Les étapes de méthode LOPA :

 Etablissement des critères de sélection des scénarios à évaluer.
 Développement des scénarios d'accident.
 Identification des fréquences d'événements initiateurs.
 Identification des dispositifs de sécurité et de leurs probabilités de défaillance à la
demande.
 Estimation du risque.
 Evaluation du risque par rapport aux critères d'acceptabilité.
24
g. Application de la méthode LOPA :

À sa conception, la méthode LOPA a été développée dans l’optique de proposer une
approche simplifiée d'évaluation des risques. À l'origine, la méthode LOPA a été pensée
comme un outil simplifié d'évaluation des risques, reposant sur des règles prudentes. Elle a été
initialement conçue pour examiner la manière dont un scénario d’accident se propage depuis
un initiateur jusqu’à l’apparition de l’accident.
Elle n’a pas été développée dans l’optique d’en faire une méthode d’identification de
scénarios d’accidents, mais comme un outil d'analyse formalisant les informations collectées
au cours d'une évaluation qualitative des risques. Pour cette raison, dans son ouvrage , le
CCPS recommande d’appliquer la méthode LOPA uniquement pour des scénarios présentant
un niveau de criticité élevé .
Figure 0.2:Répartition des méthodes d’analyse des risques d’après le CCPS .
À ce jour, la méthode LOPA trouve plusieurs applications :

 compléter l’analyse menée dans une HAZOP si le groupe de travail considère le
scénario comme étant trop complexe, ou que les conséquences du scénario sont
trop importantes.
 déterminer les niveaux de SIL requis pour les fonctions instrumentées de sécurité
(SIF).
 analyser de manière détaillée certains scénarios d’accidents.
Il est très important de bien distinguer le cadre dans lequel la méthode LOPA est
appliquée, car en fonction de l’objectif de l’analyse, la manière dont elle est mise en œuvre
diffère. Dans le cas où elle est utilisée pour déterminer le niveau de SIL de SIF, cette méthode
est conduite sous forme de revues en groupe de travail pluridisciplinaire (revues LOPA). Le
groupe peut être composé de représentants de diverses disciplines :
 Sécurité.
 Instrumentation.
 Procédés.
 Maintenance.
 Inspection.
 Exploitation.
25
h. Points forts de la méthode LOPA :

La méthode LOPA permet :
 de comparer les risques associés à des unités différentes si les analyses sont
réalisées en retenant les mêmes ( règles ).
 via la sélection des IPL, d’aider les organisations à identifier les barrières sur
lesquelles repose vraiment la réduction des risques et de concentrer des moyens
plus importants (maintenance, par exemple) pour assurer leur maintien dans le
temps .
 d’identifier parmi toutes les barrières celles qui peuvent être considérées comme
indépendantes (entre elles mais aussi de l’événement initiateur) et efficaces vis-à-
vis d’un scénario.
 aux organisations d’homogénéiser leurs analyses de risques, facilitant ainsi la
prise de décision en fournissant un cadre commun pour estimer la fréquence d’un
scénario.
 de limiter la part de subjectivité dans l’appréhension des risques, en particulier
pour les scénarios qui nécessitent la défaillance de plusieurs barrières. En effet,
ces scénarios sont parfois peu (audibles )pour des non spécialistes en analyse des
risques, car jugés non crédibles du fait de leurs très faibles fréquences
d’occurrence .
 si les hypothèses retenues sont bien détaillées et consignées, de garantir une
traçabilité du raisonnement qui conduit à l’estimation du niveau de risque d’un
scénario [13].
2.2.1.2. La méthode MOSAR :

L’analyse des risques d’une installation industrielle est une démarche complexe car
cette dernière est elle-même une structure complexe constituée de machines, de stockages, en
interaction entre eux, avec les opérateurs ainsi qu’avec l’environnement. Pour se donner le
maximum de chances de mettre en évidence la majorité des risques d’une installation, une
méthode logique est proposée : la méthode organisée systémique d’analyse des risques ou
MOSAR. Elle fait appel à la modélisation systémique car après avoir décomposé
l’installation en sous-systèmes et recherché systématiquement les dangers présentés par
chacun d’entre eux, ces sous-systèmes sont remis en relation pour faire apparaître des
scénarios de risques majeurs. Cette partie de l’analyse est une APR (Analyse préliminaire des
risques) évoluée car elle ne se contente pas de passer l’installation au crible de grilles
préétablies issues du retour d’expérience. Elle construit, à partir d’une modélisation des
différents types de dangers par le modèle MADS (Méthodologie d’analyse de
dysfonctionnement des systèmes), les scénarios possibles [14].
a. Définition :
La méthode MOSAR, méthode organisée systémique d'analyse des risques, est une
méthode d'analyse des risques a priori, de type sûreté de fonctionnement. Elle consiste en la
décomposition du système à étudier en sous-systèmes (ou sous-unités), à étudier chaque sous-
système indépendamment ainsi les interactions possibles entre ceux-ci.
26
b. Structure générale de la méthode MOSAR( Les deux modules et les dix

étapes) :
La méthode s'articule autour de deux visions, d’où les deux modules qui la composent
(Module A et B).
Figure 0.3:Les deux modules et les dix étapes de MOSAR : le parcours complet du MOSAR.
 Le premier module ou module A :

permet de réaliser une analyse des risques principaux. A partir d’une décomposition
de l’installation en sous-systèmes, on commence par identifier de manière systématique en
quoi chaque sous-système peut être source de dangers. Pour cela, on fait référence à une grille
de typologie des systèmes sources de dangers et on utilise le modèle MADS qui relie source
de dangers et cibles. L’utilisation de la technique des boîtes noires permet de générer des
scénarios de risques d’interférence entre les sous-systèmes qui, rassemblés sur un même
événement constituent un arbre logique ou arbre d’événements.
La négociation d’objectifs entre les acteurs concernés, par construction de graphes
probabilités-gravité permet de hiérarchiser les scénarios identifiés.
La recherche des moyens de prévention (barrières techniques et barrières opératoires)
nécessaires pour neutraliser les scénarios assure la prévention des risques. Ce premier module
se termine par la qualification dans le temps des barrières identifiées.
27
 Le deuxième module ou module B :

permet de réaliser une analyse détaillée de l’installation et notamment il met en œuvre
les outils de la sûreté de fonctionnement pour la recherche des dysfonctionnements techniques
des machines et appareils. Il met aussi en œuvre les approches de l’analyse opératoire pour la
recherche des dysfonctionnements opératoires.
A partir des événements primaires des arbres logiques construits dans le premier
module :
 pour les événements de nature technique on recherche leur origine en
construisant des AMDEC sur les dispositifs concernés.
 pour les événements de nature opératoire on pratique l’analyse d’opération ou des
outils tels qu’HAZOP pour en rechercher l’origine.
 Fonctionnement de la méthode :
La mise en œuvre se fait niveau par niveau et chaque niveau apporte un
enrichissement en information. Il est possible de s’arrêter à des niveaux choisis.
Le module A donne une bonne analyse des risques principaux d’une installation. Il est
praticable par tout ingénieur ou technicien et nécessite une durée de trois jours pour une
installation classique.
Le module B prend beaucoup plus de temps suivant le degré de détail exigé. Il
nécessite la connaissance des outils et leur mise en œuvre.
Il est aussi possible d’utiliser les niveaux d’analyse et leur contenu comme une boîte à
outils dont on sélectionne ceux répondant à une démarche fixée. Par exemple EDF a choisi
d’analyser ses installations de recherche et d’essais dans ses trois centres avec la démarche ci-
après [15].
c. Avantages de la méthode :
 La réponse aux besoins.
 Exhaustivité.
 Coordination des outils.
 Souplesse.
 Mise en œuvre en situation opérationnelle et pédagogique [14].
2.2.1.3. La méthode QRA/EQR - Évaluation Quantitative des Risques :

L'analyse quantitative des risques , en anglais Quantitative Risk Assessment (QRA),
est une méthode dont l'objectif est d'évaluer la probabilité de dommages causés par un
accident potentiel. Cette méthode, initialement développée dans le domaine des transports et
dans le nucléaire a été progressivement adaptée à l'industrie des procédés, notamment dans les
pays du nord de l'Europe. La particularité des méthodes de QRA tient dans la façon
d'exprimer et de représenter les résultats de l'analyse de risques. Il est à noter que le QRA ne
prend donc souvent en compte que les effets létaux sur les personnes20. Ces résultats sont
généralement représentés sous forme de courbe fréquence/gravité (ou courbe F/N) pour le
risque sociétal ou de courbes iso risque pour le risque individuel.
28
Dans le domaine des risques liés aux installations fixes, la référence en matière de
QRA reste l'ouvrage du Commette for the Prévention of Désastres, plus connu sous le titre de
"Purple book" qui constitue la référence pour l'établissement du QRA dans le cadre des
procédures réglementaires hollandaises. Les principales étapes du QRA définies par le
"Purple book" sont les suivantes :
 Sélection des installations pour le QRA.
 Définition des événements redoutés centraux (pertes de confinement) et des
fréquences associées.
 Modélisation de l’intensité du phénomène.
 Modélisation de l'exposition et des dommages.
 Calcul et présentation des résultats.
Figure 0.4: représentation du risque sociétal courbe F/N typique.
Les résultats du QRA peuvent donc être représentés de deux manière : soit sous la
forme d'une carte du risque individuel , soit sous la forme d'une courbe F/N . Dans les deux
cas, l'exploitation de ces résultats pour la prise de décision implique la définition d'un niveau
de risque acceptable en terme de probabilité de mortalité [16].
2.2.2. Les méthodes classiques d’analyse les risque:
Les principales méthodes d’analyse les risques :

 Méthodes HAZOP.
 Le noeud de papillon.
 L'arbre de défaillance.
 L'arbre d'évènement.
 Le diagramme d'Ishikawa.
 Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité AMDEC .
 Analyse Préliminaire des Risques .
2.2.2.1. Méthodes HAZOP:

a. Historique :
La méthode HAZOP, pour HAZard OPerability, a été développée par la société
Imperial Chemical Industries (ICI) au début des années 1970. Elle a depuis été adaptée dans
29
différents secteurs d’activité. L’Union des Industries Chimiques (UIC) a publié en 1980 une
version française de cette méthode dans son cahier de sécurité n°2 intitulé ( Etude de sécurité
sur schéma de circulation des fluides ). Considérant de manière systématique les dérives des
paramètres d’une installation en vue d’en identifier les causes et les conséquences.
b. domaine d’application:
cette méthode est particulièrement utile pour l’examen de systèmes thermo-
hydrauliques, pour lesquels des paramètres comme le débit, la température, la pression, le
niveau, la concentration... sont particulièrement importants pour la sécurité de l’installation.
De par sa nature, cette méthode requiert notamment l’examen de schémas et plans de
circulation des fluides ou schémas PID (Piping and Instrumentation Diagram).
c. Principe :
La méthode de type HAZOP est dédiée à l’analyse des risques des systèmes thermo
hydrauliques pour lesquels il est primordial de maîtriser des paramètres comme la pression, la
température, le débit... L’HAZOP suit une procédure assez semblable à celle proposée par
l’AMDE. L’HAZOP ne considère plus des modes de défaillances mais les dérives potentielles
(ou déviations) des principaux paramètres liés à l’exploitation de l’installation. De ce fait, elle
est centrée sur l’installation à la différence de l’AMDE qui est centré sur les composants. Pour
chaque partie constitutive du système examiné (ligne ou maille), la génération (conceptuelle)
des dérives est effectuée de manière systématique par la conjonction :
 de mots clés comme par exemple ( Pas de ) , ( Plus de ) , ( Moins de ) , ( Trop de
).
 des paramètres associés au système étudié. Des paramètres couramment
rencontrés concernent la température, la pression, le débit, la concentration mais
également le temps ou des opérations à effectuer.
Le groupe de travail doit ainsi s’attacher à déterminer les causes et les conséquences
potentielles de chacune de ces dérives et à identifier les moyens existants permettant de
détecter cette dérive, d’en prévenir l’occurrence ou d’en limiter les effets. Le cas échéant, le
groupe de travail pourra proposer des mesures correctives à engager en vue de tendre vers
plus de sécurité. A l’origine, l’HAZOP n’a pas été prévue pour procéder à une estimation de
la probabilité d’occurrence des dérives ou de la gravité de leurs conséquences. Cet outil est
donc parfois qualifié de qualitatif. Néanmoins, dans le domaine des risques accidentels
majeurs, une estimation a priori de la probabilité et de la gravité des conséquences des dérives
identifiées s’avère souvent nécessaire. Dans ce contexte, l’HAZOP doit donc être complété
par une analyse de la criticité des risques sur les bases d’une technique quantitative simplifiée.
d. Déroulement :
Le déroulement d’une étude HAZOP est sensiblement similaire à celui d’une AMDE.
Il convient pour mener l’analyse de suivre les étapes suivantes :
1) Dans un premier temps, choisir une ligne ou de la maille. Elle englobe généralement un
équipement et ses connexions, l’ensemble réalisant une fonction dans le procédé identifiée au
cours de la description fonctionnelle.
2) Choisir un paramètre de fonctionnement.
30
3) Retenir un mot-clé et générer une dérive.

4) Vérifier que la dérive est crédible. Si oui, passer au point 5, sinon revenir au point 3.
5) Identifier les causes et les conséquences potentielles de cette dérive.
6) Examiner les moyens visant à détecter cette dérive ainsi que ceux prévus pour en
prévenir l’occurrence ou en limiter les effets.
7) Proposer, le cas échéant, des recommandations et améliorations.
8) Retenir un nouveau mot-clé pour le même paramètre et reprendre l’analyse au point 3).
9) Lorsque tous les mot-clé ont été considérés, retenir un nouveau paramètre et reprendre
l’analyse au point 2).
10) Lorsque toutes les phases de fonctionnement ont été envisagées, retenir une nouvelle
ligne et reprendre l’analyse au point 1).
un tableau de synthèse se révèle souvent utile pour guider la réflexion et collecter les
résultats des discussions menées au sein du groupe de travail. Un exemple de tableau pouvant
être utilisé est présenté et commenté dans les paragraphes suivants.
Tableau 0.1: Exemple de tableau pour l’HAZOP.
Date :
Ligne ou équipement :
1 2 3 4 5 6 7 8 9
N0 Mot clé Paramètre Causes Conséquences Détection Sécurités Propositions Observation
existantes d’améliorations
e. Limites et avantages:
L’HAZOP est un outil particulièrement efficace pour les systèmes thermo
hydrauliques. Cette méthode présente tout comme l’AMDE un caractère systématique et
méthodique. Considérant, de plus, simplement les dérives de paramètres de fonctionnement
du système, elle évite entre autres de considérer, à l’instar de l’AMDE, tous les modes de
défaillances possibles pour chacun des composants du système. En revanche, l’HAZOP
permet difficilement d’analyser les évènements résultant de la combinaison simultanée de
plusieurs défaillances. Par ailleurs, il est parfois difficile d’affecter un mot clé à une portion
bien délimitée du système à étudier. Cela complique singulièrement l’identification
exhaustive des causes potentielles d’une dérive. En effet, les systèmes étudiés sont souvent
composés de parties interconnectées si bien qu’une dérive survenant dans une ligne ou maille
peut avoir des conséquences ou à l’inverse des causes dans une maille voisine et inversement.
Bien entendu, il est possible a priori de reporter les implications d’une dérive d’une partie à
une autre du système. Toutefois, cette tâche peut rapidement s’avérer [17].
2.2.2.2. Le noeud de papillon :

a. Historique :
Le « Nœud Papillon » est une approche de type arborescente largement utilisée dans
les pays européens comme les Pays-Bas qui possèdent une approche probabiliste de la gestion
des risques.
31
b. domaine d’application :
Le Nœud Papillon est utilisé dans différents secteurs industriels par des entreprises
comme SHELL qui a été à l’origine du développement de ce type d’outils. Dans ce document,
l’INERIS présente une version particulière du Nœud Papillon qu’il a été amené à adapter.
c. Principe :
Le nœud papillon est un outil qui combine un arbre de défaillance et un arbres
d’événements. Il peut être représenté sous la forme suivante.
Figure 0.5:Représentation de scénarios d’accident selon le modèle du nœud papillon .
Le point central du Nœud Papillon, appelé ici Evénement Redouté Central, désigne
généralement une perte de confinement ou une perte d’intégrité physique (décomposition). La
partie gauche du Nœud Papillon s’apparente alors à un arbre des défaillances s’attachant à
identifier les causes de cette perte de confinement. La partie droite du Nœud Papillon
s’attache quant à elle à déterminer les conséquences de cet événement redouté central tout
comme le ferait un arbre d’évènements. Sur ce schéma, les barrières de sécurité sont
représentées sous la forme de barres verticales pour symboliser le fait qu’elles s’opposent au
développement d’un scénario d’accident. De fait, dans cette représentation, chaque chemin
conduisant d’une défaillance d’origine ( évènements indésirable ou courant ) jusqu’à
l’apparition de dommages au niveau des cibles (effets majeurs ) désigne un scénario
d’accident particulier pour un même événement redouté central. Cet outil permet d’apporter
une démonstration renforcée de la bonne maîtrise des risques en présentant clairement l’action
de barrières de sécurité sur le déroulement d’un accident.
d. Déroulement :
Le Nœud Papillon s’inspirant directement des arbres des défaillances et d’évènements,
il doit être élaboré avec les mêmes précautions. S’agissant d’un outil relativement lourd à
mettre en place, son utilisation est généralement réservée à des évènements jugés
particulièrement critiques pour lesquels un niveau élevé de démonstration de la maîtrise des
risques est indispensable. En règle générale, un Nœud Papillon est construit à la suite d’une
première analyse des risques menée à l’aide d’outils plus simples comme l’APR par exemple.
32
e. Limites et avantages :
Le Nœud Papillon offre une visualisation concrète des scénarios d’accidents qui
pourraient survenir en partant des causes initiales de l’accident jusqu’aux conséquences au
niveau des cibles identifiées. De ce fait, cet outil met clairement en valeur l’action des
barrières de sécurité s’opposant à ces scénarios d’accidents et permet d’apporter une
démonstration renforcée de la maîtrise des risques. En revanche, il s’agit d’un outil dont la
mise en œuvre peut être particulièrement coûteuse en temps. Son utilisation doit donc être
décidée pour des cas justifiant effectivement un tel niveau de détail [18].
2.2.2.3. L'arbre de défaillance :

a. Historique :
L’analyse par arbre des défaillances fut historiquement la première méthode mise au
point en vue de procéder à un examen systématique des risques. Elle a été élaborée au début
des années 1960 par la compagnie américaine Bell Téléphone et fut expérimentée pour
l’évaluation de la sécurité des systèmes de tir de missiles. Visant à déterminer l’enchaînement
et les combinaisons d’évènements pouvant conduire à un événement redouté pris comme
référence.
l’analyse par arbre des défaillances est maintenant appliquée dans de nombreux
domaines tels que l’aéronautique, le nucléaire, l’industrie chimique... Elle est aussi utilisée
pour analyser a posteriori les causes d’accidents qui se sont produits. Dans ces cas,
l’événement redouté final est généralement connu car observé. On parle alors d’analyse par
arbre des causes, l’objectif principal étant de déterminer les causes réelles qui ont conduit à
l’accident.
c. Principe :
L’analyse par arbre de défaillances est une méthode de type déductif. En effet, il
s’agit, à partir d’un événement redouté défini a priori, de déterminer les enchaînements
d’évènements ou combinaisons d’évènements pouvant finalement conduire à cet événement.
Cette analyse permet de remonter de causes en causes jusqu’aux évènements de base
susceptibles d’être à l’origine de l’événement redouté. Les évènements de base correspondent
généralement à des :
 Évènements élémentaires qui sont suffisamment connus et décrits par ailleurs
pour qu’il ne soit pas utile d’en rechercher les causes. Ainsi, leur probabilité
d’occurrence est également connue.
 Évènements ne pouvant êtres considérés comme élémentaires mais dont les
causes ne seront pas développées faute d’intérêt.
 Évènements dont les causes seront développés ultérieurement au gré d’une
nouvelle analyse par exemple.
 Évènements survenant normalement et de manière récurrente dans le
fonctionnement du procédé ou de l’installation.
 Quelle que soit la nature des éléments de base identifiés, l’analyse par arbre des
défaillances est fondée sur les principes suivants :
33
 Ces évènements sont indépendants.

 Ils ne seront pas décomposés en éléments plus simples faute de
renseignements, d’intérêt ou bien parce que cela est impossible.
 Leur fréquence ou leur probabilité d’occurrence peut être évaluée.
L’analyse par arbre des défaillances d’un événement redouté peut se décomposer en
trois étapes successives :
 Définition de l’événement redouté étudié.
 Elaboration de l’arbre.
 Exploitation de l’arbre.
 Il convient d’ajouter à ces étapes, une étape préliminaire de connaissance du
système. Nous verrons que cette dernière est primordiale pour mener l’analyse et
qu’elle nécessite le plus souvent une connaissance préalable des risques.
d. Définition de l’évènement redouté :

La définition de l’événement final, qui fera l’objet de l’analyse, est une étape cruciale
pour la construction de l’arbre. On conçoit que plus cet événement est défini de manière
précise, plus simple sera l’élaboration de l’arbre des défaillances. Par ailleurs, s’agissant
d’une méthode qui peut se révéler rapidement lourde à mener, elle doit être réservée à des
évènements jugés particulièrement critiques.
De manière classique, les évènements considérés peuvent concerner :
 le rejet à l’atmosphère de produits toxiques ou inflammables.
 le risque d’incendie.
 le risque d’explosion.
e. Elaboration de l’arbre :
La construction de l’arbre des défaillances vise à déterminer les enchaînements
d’évènements pouvant conduire à l’événement final retenu. Cette analyse se termine lorsque
toutes les causes potentielles correspondent à des évènements élémentaires. L’élaboration de
l’arbre des défaillances suit le déroulement suivant :
il est nécessaire de respecter certaines règles supplémentaires à observer durant la
construction de l’arbre à savoir :
 Vérifier que le système est cohérent, c’est-à-dire que :
 La défaillance de tous ses composants entraîne la défaillance du système.
 Le bon fonctionnement de tous ses composants entraîne le bon fonctionnement
du système.
 Lorsque le système est en panne, le fait de considérer une nouvelle défaillance
ne rétablit pas le fonctionnement du système.
 Lorsque le système fonctionne correctement, la suppression d’une défaillance
ne provoque pas la défaillance du système. Il peut en effet arriver qu’une
défaillance survenant sur un composant annule les effets d’une défaillance
antérieure et permet ainsi le fonctionnement du système. Dans un tel cas de
figure (système non cohérent), le deuxième composant doit être supposé, dans
l’analyse, en fonctionnement lorsque la première défaillance survient.
 S’assurer que tous les évènements d’entrée d’une porte logique ont bien été
identifiés avant d’analyser leurs causes respectives.
 Éviter de connecter directement deux portes logiques.
34
 Ne sélectionner que les causes antérieures à l’existence de l’événement considéré.
Figure 0.6 :Démarche pour l’élaboration d’un arbre des défaillances.
f. Exploitation de l’arbre :
 Coupes minimales – Réduction de l’arbre :

Une coupe minimale représente la plus petite combinaison d’évènements pouvant conduire à
l’événement indésirable ou redouté.
l’arbre réduit est le suivant :
Figure 0.7:Réduction de l’arbre des défaillances pris en exemple (VILLEMEUR, 1988).
35
 Exploitation qualitative de l’arbre des défaillances :

L’exploitation qualitative de l’arbre vise à examiner dans quelle proportion une
défaillance correspondant à un événement de base peut se propager dans l’enchaînement des
causes jusqu’à l’évènement final.
Pour cela, tous les évènements de base sont supposés équiprobables et on étudie le
cheminement à travers les portes logiques d’événement ou de combinaisons d’évènements
jusqu’à l’événement final.
 Exploitation quantitative de l’arbre de défaillances :

L’exploitation quantitative de l’arbre des défaillances vise à estimer, à partir des
probabilités d’occurrence des évènements de base, la probabilité d’occurrence de l’événement
final ainsi que des évènements intermédiaires. Il ne s’agit pas d’une démarche qui permet
d’accéder avec exactitude à la probabilité de chaque évènement. Elle doit être mise en œuvre
dans l’optique de hiérarchiser les différentes causes possibles et de concentrer les efforts en
matière de prévention sur les causes les plus vraisemblables. En pratique, il est souvent
difficile d’obtenir des valeurs précises de probabilités des évènements de base. En vue de les
estimer, il est possible de faire appel à :
 Des bases de données,
 Des jugements d’experts,
 Des essais lorsque cela est possible,
 Au retour d’expérience sur l’installation ou des installations analogues
À titre d’exemple, appliquons cette démarche à l’arbre en supposant les probabilités
des évènements de base connues :
Figure 0.8:Déterminations de la probabilité de l’événement final.
Cette exploitation quantitative de l’arbre, au même titre que son exploitation

qualitative, ne peut être effectué qu’à partir d’un arbre réduit.
36
La réduction de la probabilité de cet événement final peut alors être envisagée de

plusieurs manières :
 En supprimant ou réduisant la probabilité d’occurrence des évènements de base,
 En améliorant la fiabilité du système par l’ajout de portes ( ET ) entre
l’événement final et les évènements de base.
g. Limites et avantages :
Le principal avantage de l’analyse par arbre des défaillances est qu’elle permet de
considérer des combinaisons d’évènements pouvant conduire in fine à un événement redouté.
Cette possibilité permet une bonne adéquation avec l’analyse d’accidents passés qui montre
que les accidents majeurs observés résultent le plus souvent de la conjonction de plusieurs
évènements qui seuls n’auraient pu entraîner de tels sinistres. Par ailleurs, en visant à
l’estimation des probabilités d’occurrence des évènements conduisant à l’événement final,
elle permet de disposer de critères pour déterminer les priorités pour la prévention d’accidents
potentiels. L’analyse par arbre des défaillances porte sur un événement particulier et son
application à tout un système peut s’avérer fastidieuse. En ce sens, il est conseillé de mettre en
œuvre au préalable des méthodes inductives d’analyse des risques. Ces outils permettent
d’une part d’identifier les évènements les plus graves qui pourront faire l’objet d’une analyse
par arbre des défaillances et d’autre part, de faciliter la détermination des causes immédiates,
nécessaires et suffisantes au niveau de l’élaboration de l’arbre. Depuis une dizaine d’années,
des logiciels informatiques sont commercialisés afin de rendre plus aisée l’application de
l’arbre des défaillances. Ces outils se montrent très utiles pour la recherche des coupes
minimales, la détermination des probabilités ainsi que pour la présentation graphique des
résultats sous forme arborescente [19].
2.2.2.4. L'arbre d'évènement :
a. Historique :
L’analyse par arbre d’évènements a été développée au début des années 1970 pour
l’évaluation du risque lié aux centrales nucléaires à eau légère.
Particulièrement utilisée dans le domaine du nucléaire, son utilisation s’est étendue à
d’autres secteurs d’activité. De par sa complexité proche de celle de l’analyse par arbre des
défaillances, cette méthode s’applique préférentiellement sur des sous-systèmes bien
déterminés. Elle apporte une aide précieuse pour traiter des systèmes comportant de
nombreux dispositifs de sécurité et de leurs interactions. À l’instar de l’analyse par arbre des
défaillances dont elle s’inspire, elle permet d’estimer les probabilités d’occurrence de
séquences accidentelles. Cette méthode est particulièrement utilisée dans le domaine de
l’analyse après accidents en vue d’expliquer les conséquences observées résultant d’une
défaillance du système.
37
c. Principe :
l’analyse par arbre d’évènements suppose la défaillance d’un composant ou d’une
partie du système et s’attache à déterminer les évènements qui en découlent. À partir d’un
événement initiateur ou d’une défaillance d’origine, l’analyse par arbre d’évènements permet
donc d’estimer la dérive du système en envisageant de manière systématique le
fonctionnement ou la défaillance des dispositifs de détection, d’alarme, de prévention, de
protection ou d’intervention... Ces dispositifs peuvent concerner aussi bien des moyens
automatiques qu’humains (intervention des opérateurs) ou organisationnels (application de
procédures).
d. Déroulement :
La démarche généralement retenue pour réaliser une analyse par arbre d’événement
est la suivante :
 définir l’événement initiateur à considérer.
 identifier les fonctions de sécurité prévues pour y faire face.
 construire l’arbre.
 décrire et exploiter les séquences d’évènements identifiées.
Figure 0.9:Méthode de construction de l’arbre.
e. Limites et avantages :
L’analyse par arbre d’évènements est une méthode qui permet d’examiner, à partir
d’un événement initiateur, l’enchaînement des évènements pouvant conduire ou non à un
accident potentiel. Elle trouve ainsi une utilité toute particulière pour l’étude de l’architecture
des moyens de sécurité (prévention, protection, intervention) existants ou pouvant être
envisagés sur un site. A ce titre, elle peut être utilisée pour l’analyse d’accidents a posteriori.
Cette méthode peut s’avérer rapidement lourde à mettre en œuvre. En conséquence, il faut
définir avec discernement l’événement initiateur qui fera l’objet de cette analyse. [20]
38
2.2.2.5. Le diagramme d'Ishikawa :

a. Définition :
Le diagramme d’Ishikawa, aussi appelé diagramme de causes et effets ou encore
diagramme en arêtes de poisson, est un outil de résolution de problème d’entreprise. Conçu
par Kaoru Ishikawa, ce diagramme prend la forme d’un arbre avec plusieurs branches (ou
d’une arête de poisson). On y retrouve l’effet, le problème que rencontre l’entreprise, à la tête
et les causes sont modélisées par des branches. Ces causes, les ( 5 M ), représente chacune
une composante de l’entreprise [21].
b. Synonymes :
 Le diagramme causes effets.
 le diagramme en arêtes de poisson (d'après sa forme).
c. But :
Analyser et visualiser le rapport existant entre un problème (effet) et toutes ses causes
possibles.
Le diagramme d'Ishikawa est un outil graphique qui sert à comprendre les causes d'un défaut
de qualité ; il sert à analyser le rapport existant entre un problème et toutes les causes
possibles.
d. Principe :
Le diagramme d'Ishikawa permet :
 De classer les causes liées au problème posé
 De faire participer chaque membre à l'analyse
 De limiter l'oubli des causes par le travail de groupe
 De fournir des éléments pour l'étude de ou des solutions
 La construction du diagramme d'Ishikawa est basée sur un travail de groupe.
Définir clairement le ou les problèmes :
 Pratiquer auparavant un brainstorming et trouver toutes les causes possibles au
problème. Chacun doit émettre ses opinions librement sur les origines possibles
 Classer les causes en grandes familles. Vous pouvez vous aider des " 5M " :
Matières, Milieu, Méthodes, Matériels, Main d'oeuvre et les placer sur le
diagramme. Ces 5 critères sont les plus utilisés comme point de départ à la
réflexion.
 Apprécier la ou les causes principalement responsables par le groupe de travail.
 Vérifier les opinions de chacun.
 AGIR sur la ou les causes pour corriger le défaut en donnant des solutions en
mettant en place des actions correctives [22].
e. classification les causes par familles :
Ces regroupements forment les arêtes principales du diagramme d'Ishikawa. Dans le
domaine de la qualité et de la production, les 5M sont fréquemment utilisés pour cette tâche .
 Main d'oeuvre : les collaborateurs, leurs compétences.
 Matières : les matières concernées, la qualité... Pour une fabrication, les
composants entrant dans l'élaboration du produit.
 Matériels : Les moyens de production, les équipements.
39
 Méthodes : les techniques, les procédures, modes opératoires.

 Milieu : l'environnement de travail, la concurrence.
Figure 0.10:Diagramme de Ishikawa.
f. Avantages de la méthode Ishikawa :

Le diagramme de causes et effets vous propose une méthode créative de résolution des
problèmes au sein de votre entreprise. Via la représentation graphique et un effort commun de
création du diagramme, de nouvelles perspectives sont ouvertes même dans des situations
semblant sans issues. Il ne faut pas oublier que le diagramme d’Ishikawa est une
simplification extrême. La complexité des processus d’entreprise y est souvent ignorée. Les
causalités temporelles et les interdépendances mutuelles ne peuvent ainsi pas être représentées
[23].
2.2.2.6. Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

AMDEC :
a. Historique :
L’AMDEC a été créée aux États-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966.
Elle consiste à dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler des informations sur
les modes de défaillance, leur fréquence et leurs conséquences. La méthode a été mise au
point par la NASA et le secteur de l’armement FMEA pour évaluer l’efficacité d’un système.
Dans un contexte spécifique.
cette méthode est un outil de fiabilité. Elle est utilisée pour les systèmes où l’on doit
respecter les objectifs de fiabilité et sécurité. À la fin des années ’70, la méthode fut largement
adoptée par Toyota, Nissan, Ford, BMW, Peugeot, Volvo, Chrysler et d’autres grands
constructeurs d’automobiles. La méthode a fait ses preuves dans les industries suivantes :
spatiale, armement, mécanique, électronique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie.
c. Définition :
L’Association Française de normalisation (AFNOR) définit l’AMDEC comme étant :
"une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la
40
fiabilité ou de la sécurité d’un système". La méthode consiste à examiner méthodiquement les

défaillances potentielles des systèmes (analyse de mode de défaillance) leurs causes et leurs
conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble (les effets). Après une hiérarchisation des
défaillances potentielles, basée sur l’estimation du niveau de risque de défaillance, soit la
criticité, des actions prioritaires sont déclenchées et suivies.
d. But :
Étudier et maîtriser les risques de défaillance d'un produit, d'un procédé de
fabrication, d’un moyen ou d'un service. L’AMDEC permet donc : D’identifier les faiblesses
potentielles du système : modes vraisemblables de défaillance, causes possibles pour chaque
mode, ainsi que la mise en place de procédures d’exploitation, d’utilisation et de maintenance
[24].
e. Principe :
Recenser les risques potentiels d’erreur (ou les modes de défaillance) et en évaluer les
effets puis en analyser les causes .
L’AMDEC est d’identifier et de hiérarchiser les modes potentiels de défaillance
susceptibles de se produire sur un équipement, d’en rechercher les effets sur les fonctions
principales des équipements et d’en identifier les causes. Pour la détermination de la criticité
des modes de défaillance, l’AMDEC requiert pour chaque mode de défaillance la recherche
de la gravité de ses effets, la fréquence de son apparition et la probabilité de sa détectabilité.
Quand toutes ces informations sont disponibles, différentes méthodes existent pour déduire
une valeur de la criticité du mode de défaillance. Si la criticité est jugée non acceptable, il est
alors impératif de définir des actions correctives pour pouvoir corriger la gravité nouvelle du
mode de défaillance (si cela est effectivement possible), de modifier sa fréquence d’apparition
et d’améliorer éventuellement sa détectabilité [25].
f. Démarche :
Qu'elle porte sur un produit, un service, un système, un processus, la réalisation d'une
AMDEC doit être collective, exhaustive et systématique. L'AMDEC est une démarche
normalement collective. Idéalement, les différents participants représentent des points de vue
ou expertises divers (conception, fabrication, exploitant,...) et ont un pouvoir décisionnel pour
engager le cas échéant des mesures correctives.
Systématisme et exhaustivité sont assurés par l'examen de chaque mode de défaillance
pour tous les composants du système.
Pour chaque mode on identifie et évalue :
 sa (ses) cause(s) et l'indice de fréquence (classe d'occurrence),
 ses effets et l'indice de gravité (classe de sévérité)
 les mesures mises en place pour détecter la défaillance et l'indice de détection
(classe de probabilité de détection),
On calcule la criticité : (indice de fréquence) × (indice de gravité) × (indice de
détection) :
 Si la criticité seuil est atteinte, on engage des actions correctives,
41
 Si le but poursuivi est l'amélioration, on traitera en priorité les causes des modes
de défaillance présentant les plus fortes criticités [26].
Figure 0.11: la démarche AMDEC .
g. Limites de l'AMDEC :
Si l'AMDEC est un outil très intéressant pour la sûreté de fonctionnement, elle ne
permet pas cependant d'avoir une vision croisée des pannes possibles et de leurs conséquences
: deux pannes surviennent en même temps sur deux sous-systèmes, quelle est la conséquence
sur le système tout entier ? Dans ce cas, des études complémentaires sont nécessaires, par
arbres de défaillances ou blocs diagrammes de fiabilité notamment. Par exemple, dans
l'aéronautique, les accidents d'avions sont très rarement liés à une seule
défaillance ; ils résultent généralement de plusieurs défaillances techniques ou
organisationnelles qui se manifestent simultanément. L'AMDEC ne permet pas de tenir
compte des phénomènes dynamiques. La qualité d'une AMDEC est liée à l'exhaustivité des
modes de défaillance identifiés. Celle-ci est fortement
dépendante de l'expérience des auteurs de l'étude. De plus, l'outil AMDEC ne doit pas
devenir une fin en soi. Les actions préconisées doivent être mises en œuvre et un suivi de leur
efficacité doit être assuré [26].
h. Avantages de l'AMDEC :
L'AMDEC permet de répondre à ces exigences : délai, coût, qualité. Outil d'analyse
préventif, l'AMDEC permet en effet de placer des points de contrôle à différentes étapes de
42
chaque processus afin de délivrer un produit de qualité, qui respecte les attentes du client à
tous les niveaux [24].
2.2.2.7. Analyse Préliminaire des Risques :

a. Historique :
L’analyse Préliminaires des Risques (Dangers) a été développée au début des années
1960 dans les domaines aéronautiques et militaires. Utilisée depuis dans de nombreuses autres
industries, l’Union des Industries Chimiques (UIC) recommande son utilisation en France
depuis le début des années 1980.
b. définition :
L’analyse Préliminaire des Risques (APR) est une méthode d’usage très général
couramment utilisée pour l’identification des risques au stade préliminaire de la conception
d’une installation ou d’un projet. En conséquence, cette méthode ne nécessite généralement
pas une connaissance approfondie et détaillée de l’installation étudiée. En ce sens.
c. domaine d’application :
elle est particulièrement utile dans les situations suivantes :
 Au stade de la conception d’une installation, lorsque la définition précise du
procédé n’a pas encore été effectuée. Elle fournit une première analyse de
sécurité se traduisant par des éléments constituant une ébauche des futures
consignes d’exploitation et de sécurité. Elle permet également de choisir les
équipements les mieux adaptés.
 Dans le cas d’une installation complexe existante, au niveau d’une démarche
d’analyse des risques. Comme l’indique son nom, l’APR constitue une étape
préliminaire, permettant de mettre en lumière des éléments ou des situations
nécessitant une attention plus particulière et en conséquence l’emploi de
méthodes d’analyses de risques plus détaillées. Elle peut ainsi être complétée par
une méthode de type AMDEC ou arbre des défaillances par exemple.
 Dans le cas d’une installation dont le niveau de complexité ne nécessite pas
d’analyses plus poussées au regard des objectifs fixés au départ de l’analyse des
risques.
d. Principe :
L’analyse Préliminaire des Risques nécessite dans un premier temps d’identifier les
éléments dangereux de l’installation. Ces éléments dangereux désignent le plus souvent :
Des substances ou préparations dangereuses, que ce soit sous forme de matières
premières, de produits finis, d’utilités...
Des équipements dangereux comme par exemple des stockages, zones de réception
expédition, réacteurs, fournitures d’utilités (chaudière...), Des opérations dangereuses
associées au procédé.
L’identification de ces éléments dangereux est fonction du type d’installation étudiée.
Il est également à noter que l’identification de ces éléments se fonde sur la description
fonctionnelle réalisée avant la mise en œuvre de la méthode. À partir de ces éléments
dangereux, l’APR vise à identifier, pour un élément dangereux, une ou plusieurs situations de
43
dangers. Dans le cadre de ce document, une situation de dangers est définie comme une
situation qui, si elle n’est pas maîtrisée, peut conduire à l’exposition de cibles à un ou
plusieurs phénomènes dangereux. Le groupe de travail doit alors en déterminer les causes et
les conséquences de chacune des situations de dangers identifiés puis identifier les sécurités
existantes sur le système étudié. Si ces dernières sont jugées insuffisantes vis-à-vis du niveau
de risque identifié dans la grille de criticité, des propositions d’améliorations doivent alors
être envisagées [27].
 Recherché des causes :

Les causes des différents modes de défaillance ou des événements redoutés centraux
peuvent être de plusieurs types :
 cause humaine, organisationnelle ou technique.
 cause interne ou externe au procédé, à l’atelier ou au site.
 Estimation de l’intensité :
L’intensité de chaque événement majeur identifié lors de l’analyse préliminaire des
risques a été cotée selon l’échelle d’intensité ci-dessous.
Cette estimation a été réalisée sans tenir compte des mesures de protection envisagées
ou existantes.
Tableau 0.2 :échelle de cotation de l'intensité des phénomènes dangereux identifiés .
Niveau Description
d’intensité
Extérieur du site 4 Forte intensité - Effets directs
extérieurs au site
Sur site 3 Effets directs limités au site
2 Effets limités au bâtiment ou

à l’unité
1 Effets locaux (poste de
travail, atelier…)
Les critères pris en compte lors de la cotation de l’intensité des phénomènes

dangereux sont :
 la nature, les caractéristiques et la quantité de produit.
 le volume et les caractéristiques des équipements mis en jeu.
 la localisation de l’installation par rapport aux limites de l’établissement.
 la possibilité d’effets dominos connus du groupe de travail,…
Ainsi, les phénomènes dangereux côté 4, c'est à dire dont les effets sont susceptibles
d’atteindre des enjeux extérieurs à l’établissement directement ou par effets dominos
(accident majeur) feront l’objet d’une analyse détaillée des risques intégrant la modélisation
de ces phénomènes dangereux et l’estimation de la probabilité d’occurrence annuelle de ces
phénomènes [28].
44
e. Déroulement :
L’utilisation d’un tableau de synthèse constitue un support pratique pour mener la
réflexion et résumer les résultats de l’analyse. Pour autant, l’analyse des risques ne se limite
pas à remplir coûte que coûte un tableau. Par ailleurs, ce tableau doit parfois être adapté en
fonction des objectifs fixés par le groupe de travail préalablement à l’analyse.
Pour chaque fonction identifiée dans la phase de description des installations, les
produits ou équipements sont passés en revue, en examinant les situations de dangers
potentielles de manière systématique. Pour cela, il est fait appel à l’expérience et à
l’imagination de chacun. L’analyse d’accidents constitue de plus une source d’information à
privilégier. Le tableau ci-dessous est donc donné à titre d’exemple.
Tableau 0.3: Exemple de tableau de type ( APR ).
1 2 3 4 5 6 7 8 9
N° Équipement Évènement Évènement Phénomènes Effets Mesures de Mesures Intensité
ou initiateur redouté dangereux majeurs prévention de
opération central protection
f. Limites et avantages :
Le principal avantage de l’Analyse Préliminaire des Risques est de permettre un
examen relativement rapide des situations dangereuses sur des installations. Par rapport aux
autres méthodes présentées ci-après, elle apparaît comme relativement économique en terme
de temps passé et ne nécessite pas un niveau de description du système étudié très détaillé.
Cet avantage est bien entendu à relier au fait qu’elle est généralement mise en œuvre au stade
de la conception des installations. En revanche, l’APR ne permet pas de caractériser finement
l’enchaînement des évènements susceptibles de conduire à un accident majeur pour des
systèmes complexes. Comme son nom l’indique, il s’agit à la base d’une méthode
préliminaire d’analyse qui permet d’identifier des points critiques devant faire l’objet d’études
plus détaillées. Elle permet ainsi de mettre en lumière les équipements ou installations qui
peuvent nécessiter une étude plus fine menée grâce à des outils autre, son utilisation seule
peut être jugée suffisante dans le cas d’installations simples ou lorsque le groupe de travail
possède une expérience significative de ce type d’approches [27].
2.3. Conclusion :
L’étude des différents outils et techniques d’analyse des risques nous a permis
de comparer principales méthodes de gestion de risques en se basant sur classements.
Elle nous a aidés à déterminer leurs principaux avantages et inconvénients. En outre, il
n’y pas de bonne ou de mauvaise méthode d’analyse des risques mais elles sont
complémentaires.
Le concept de méthodes d’analyses les risques industriels pour d'un projet 2 étapes, il
s'agit d'un modèle de référence structurant les points suivants :
 Les méthodes classiques d’analyse les risque.
 Les différentes méthodes intégrées d’analyse des risques.
45
Etudes de cas
Chapiter 3 : Etudes de cas
46
Etudes de cas
3.1. Introduction :
Le développement de l’automobile a fait apparaître un nouveau type de bâtiment

spécialisé dans la vente de carburant : la station-service. Dès le début du siècle, elle prend
rapidement place dans le paysage et devient un lieu de la quotidienneté où se côtoient les
citoyens. Cependant, une telle installation, aujourd’hui banalisée, représente un risque par le
stockage et la distribution de liquides inflammables. Pour a gérer et prévenir les risques
technologiques, il est nécessaire de les identifier, de les localiser et de les intégrer au sein de
leur environnement. Nous avons choisi la station de service El Motanazah Hadj Ghandir pour
effectué notre stage pratique.
3.2. Présentation de l’entreprise :
3.2.1. présentation géographique :
La station-service Hajj Ghandir est située au nord-est de Ouargla, district d'Al-Taibet,

municipalité d'Al-M’Naguer. Alignement sur la route nationale n ° 16. Elle s'étend sur une
superficie de 04 hectares.
Figure 3.1:Emplacement de la station-service Hajj Ghandir.
3.2.2. Historique :
47
Etudes de cas
Station Al-Muntazah pour les services du Hajj Ghandir a ouvert le 30 octobre 2019 et
comprend quatre zones (zone de distribution, zone de dépotage, district d'administration et de
comptabilité et zone des services généraux) et est devenue en quelques mois la plus populaire
en raison des services qu'elle fournit.
Outre les pompes à carburant, la station-service Hajj Ghandir, plus équipée, offre
également les services suivants :
 nécessaires aux véhicules automobiles : boutique d'accessoires automobiles,
station de gonflage des pneumatiques, petite mécanique et dépannage, parking.
 Elles proposent également des services à destination des automobilistes : toilettes,
épicerie, restaurant, café, mini-hôtel.
3.2.3. Fiche technique station service :

3.2.3.1. Localisation du site :
a. Infrastructures :
Office :
Bureau du gérant de la station, bureau de décompte des recettes, salle du coffre fort.
WC et douches, salle de permanence, bureau des operations.
Figure 3.2: Gestion et bureau des opérations de la station.
Shop :
Espace de vente pour grand public (alimentaires et non alimentaires), espace

multimédia, sanitaires magasin de stockage, café, restaurant.
48
Etudes de cas
Figure 3.3: Installations générales de la station.
Blocs sanitaires :
Sanitaires hommes et sanitaires femmes, Salle de prière, Douche pour les

camionnaires , Vestiaires .
Figure 3.4: Blocs sanitaires.
Auvent :
Figure 3.5: auvent de station service.
Abri pour groupe électrogène :
Figure 3.6: groupe électrogène.
49
Etudes de cas
Parking et aires de circulation :
 Aires de stationnement légères :
Figure 3.7: Parking pour véhicules légers.
 Aires de stationnement pour véhicules lourds :
Figure 3.8: Stationnement pour véhicules lourds.
Local poste de transformation .
b. Stockage carburants :
 Cuves pour gasoil.
 Cuves pour essence super.
 Cuves pour essence sans plomb.
 Cuves pour essence normal.
 Cuves pour GPL/C enterrée.
50
Etudes de cas
Figure 3.9: Stockage carburants et GPL.
c. Distribution carburants :
 Volucompteurs multi produits de débit de 3 m3/h .
 Volucompteurs duplexe pour gasoil de débit 10 m3/h .
 Volucompteurs duplexe pour GPL/C .
Figure 3.10: Distribution carburants et GPL.
d. Zones de distribution carburant :

 Zone pour multi produits .
 Zone pour véhicules lourds gros débit .
 Zone pour véhicules SIRGHAZ .
Figure 3.11: Zones de distribution de carburant et de GPL pour différents poids.
e. Sécurité :
 Système anti-incendie :
 Extincteurs à poudre sèche de 9 kg .
 Extinctions CO2 de 05kg .
 Bacs à sable de 100 litres avec pelle de projection.
 Bâche à eau de 30 m3 .
51
Etudes de cas
Figure 3.12: Divers équipements de protection contre les incendies.
 Système de videosurveillance :
 Les caméras extérieures .
 Les objectifs .
 Les caissons extérieurs et supports .
 L’enregistreur .
f. Equipements de services :
 Portique de lavage .
 Pont élévateur .
 ASPI-Cartes .
 Equipements de vulcanisation pour véhicules légers .
 Lignes de distribution huiles .
 Equipments d’équilibrage des roués .
Figure 3.13: Divers équipements de service de voiture.
g. Signalétique :
 Panneaux «BIENVENUE» et «BONNE ROUTE» .
 Panneaux publicitaires .
 Panneaux directionnels .
 Panneaux d’entrée et de sortie .
 Panneaux de consignes de sécurité .
52
Etudes de cas
 Totem des prix .

 panneau horloge et d’indication de température .
Figure 3.14: Signes de prévention et de sécurité.
Figure 3.15: Signalétique, publicités et tendances.
h. Divers :
 Voirie et réseaux divers .
 clôture .
53
Etudes de cas
3.2.3.2. Plan d’une station :
Figure 3.16: Schéma de la station et photos latérales.
3.2.4. Produits distribués par le station-service :

Le station-service Hajj Ghandir distribuent principalement cinq types de carburant :
 Essence normale.
 Essence super.
 Essence sans plomb.
 Gas-oil.
 Gaz Pétrole Liquéfié carburant GPL.
3.2.5. Caractéristiques techniques des produits commercialisés :
Les données techniques des différents produits pétroliers comprennent les formules
chimiques, les températures de distillation, d’évaporation et d’ébullition, la solubilité dans les
différents liquides, la densité, la pression …etc.
3.2.5.1. L’Essence Normale et l’Essence Super :

Le tableau 3.1 représente les caractéristiques techniques de l’Essence Super et
l’Essence Normale.
Tableau 3.1: Données techniques de l’essence Super et l’essence Normale.
Etat physique Liquide à 20°C

Température initiale de distillation 150°C
Solubilité dans l’eau Pratiquement non miscible dans l’eau
54
Etudes de cas
Miscible dans la plupart des solvants

Solubilité dans les solvants
organiques
95 pour le Super/87pour l’essence
Indice d’Octane
Normale
Formule chimique C7H16
Intervalle de l’ordre de 30 à 210°C point
Caractéristique de distillation
initial 27°C
Température d’évaporation Entre température ambiante et 215°C
Densité 0.755(approché de 0.72 à 0.78 à 15°C)
Point éclair -40°C

10500/11300 kcal/kg
Pouvoir calorifique 7600/8200 kcal/l
44000 kj/Kg
Température d’ébullition -30 à 190°C
Température d’auto 300°C
Pression vapeur 45-90 k Pa à 37.8°C
Densité de vapeur 3 à 4 (air =1)
Viscosité 0.5 à 0.75 mm2/s à 20°C
3.2.5.2. Le gas-oil :
Les caractéristiques techniques du gas-oil sont regroupées dans le tableau 3.2 ci-dessous.
Tableau 3.2: Données techniques du Gas-oil.

Formule chimique C21H44
Indice de cétane ≤49
-Point de distillation ≥150°C
Caractéristique de distillation
-Intervalle de distillation 150à 380°C
Température d’évaporation 180 à 370°C
Densité 0.845(approché de 0.82 à 1.85 à 15°C)
Point éclair 55°C
Pouvoir calorifique 43000Kj/kg
-5°C le gazole se trouble
Résistance au froid -15°C limite de filtrabilité
-18°C point d’écoulement
Température d’ébullition -180 à 360°C
Température d’auto inflammation 250°C
≤100 hPa à 100°C

Pression vapeur
≤10 hPa à 40°C
Densité vapeur ≥5 (air=1)
55
Etudes de cas
Viscosité ≤7mm2/s à 40°C
3.2.5.3. Le GPL carburant SIRGHAZ :

Composition :
Les proportions de Butane et de Propane mélangés pour obtenir le SIRGHAZ
varient selon les saisons et les régions. La proportion de propane est plus élevée en hiver pour
faciliter les démarrages à froid. Le GPL distribué par NAFTAL est composé de : tableau 3.3
Tableau 3.3: Données techniques du SIRGHAZ.
Indice d’octane 110
Densité 0.53
Pouvoir calorifique 11000Kcal/kg
Etat à la pression atmosphérique Gazeux
Etat à faible pression 02 à 08 bars Liquide
L’absence de plomb et de souffre dans le « Sirghaz » en fait un carburant très peu

polluant. De plus, sa nature gazeuse à son entrée dans le moteurs de véhicules élimine l’action
de lavage des parois des cylindres avec diminution appréciable de leur usure, entrainant une
plus de longue vie du moteur.
3.2.6. Capacité du réservoir de la station de carburant:
C’est la contenance des réservoirs des produits pétroliers dans la station-service

jusqu’au point de distribution.
Tableau 3.4: capacité de stockage de réservoirs de la station .
ESN ESS GASOIL GPL/c ESS/S.Plomb
Station 30m3 30m3 30m3 20m3 30m3
3.2.7. Distributeur de carburant :

l’installation comprenant les flexibles, les pistolets, les compteurs, les pompes et un
ou plusieurs points de distribution.
Tableau 3.5: Le nombre de points de distribution dans la station.
ESN ESS GASOIL GPL/c ESS/S.Plomb
Nombre de 4 4 6 2 4
points de
distribution
56
Etudes de cas
3.3. Les risques industriels Probable de la station-service Hajj Ghandir:

Dans la station-service Hajj Ghandir on a trouvé plein des risques qu’ont liés à leurs
activités, on va cites :
Tableau 3.6: les principaux risques liés aux activités de la station-service.
le type de risque Zone

Risques liés à  Circulation routière
l’utilisation du  Mouvement et concentration dans la zone d'intervention
camion
Risques électriques  Les transformateurs
 Présence de câbles électriques aériens ou de lignes et
haute tension dans la zone d’évolution du véhicule
Risques de chute de  Ouverture des accès aux cuves
hauteur  Descente de l’opérateur dans la citerne
Risques de chute de  Glissance du sol
plain-pied
Risques
incendie/explosion  Présence de produits générant des vapeurs inflammables
(sortie d’évent du camion et de la station, sortie de
l’extracteur, ouverture de la che- minée et de la cuve,
ensemble des canalisations contenant ou ayant contenu
le produit)
 Utilisation de matériels électriques et non élec- triques
pouvant être source d’inflammation pour ces vapeurs
Risques biologiques  le réservoir
 le salarié potentiellement exposé (procédures de travail
et hygiène individuelle)
Risques chimique  Magasin de carburant et de GPL
 Distribution carburants et GPL
 Zone de vidange d'huile
bruit et vibration  La zone de lavage auto
 Camions lourds
Risques de la  Stockage carburants et GPL.
pollution
3.4. Analyse des risques industriels par la méthode APR :

L’APR est une méthode couramment utilisée dans le domaine de l’analyse des risques. Il
s’agit d’une méthode inductive, systématique et assez simple à mettre en œuvre.
Concrètement, l’application de cette méthode réside dans le renseignement d’un tableaux en
groupe de travail pluridisciplinaire.
Le but principal de notre utilisation d'APR est qu'il convient à chaque nouvelle station-
service. Les objectifs de cette étude APR sont :
 L’identification des danger et problèmes potentiels et une évaluation du risque.
 Identifier le niveau de d’intensité du risque.
 formulation des recommandations permettant de garantir un niveau de maitrise
du risque acceptable.
57
Etudes de cas
3.4.1. Principe de l'approche APR:
l'APR vise à identifier :

 déterminer les causes et les conséquences.
 examiner les mesures de sécurité existantes ou à prévoir sur le système étudié.
 Si ces dernières sont jugées insuffisantes vis-à-vis du niveau de risque identifié
des propositions d’améliorations doivent alors être envisagées.
3.4.1.1. Recherche des causes :

Les causes des différents modes de défaillance ou des événements redoutés centraux
peuvent être de plusieurs types. Mais ce que nous avons vu à la station service était peut-être
pour des cause humaines (conduite dangereuse, négligence au travail, travailleurs sans
compétences, non-respect des règles de la station…etc).
3.4.1.2. Estimation de l’intensité :

L’intensité de chaque événement majeur identifié lors de l’analyse préliminaire des
risques a été cotée selon l’échelle d’intensité ci-dessous.
Tableau 3.7: échelle de cotation de l'intensité des phénomènes dangereux identifiés .
Niveau Description
d’intensité
Extérieur du site 4 Forte intensité - Effets directs
extérieurs au site
Sur site 3 Effets directs limités au site
2 Effets limités au bâtiment ou

à l’unité
1 Effets locaux (poste de
travail, atelier…)
Les critères pris en compte lors de la cotation de l’intensité des phénomènes

dangereux sont :
 la nature, les caractéristiques et la quantité de produit.
 le volume et les caractéristiques des équipements mis en jeu.
 la localisation de l’installation par rapport aux limites de l’établissement.
 la possibilité d’effets dominos connus du groupe de travail,…
Ainsi, les phénomènes dangereux côté 4, c'est à dire dont les effets sont susceptibles
d’atteindre des enjeux extérieurs à l’établissement directement ou par effets dominos
(accident majeur) feront l’objet d’une analyse détaillée des risques intégrant la modélisation
de ces phénomènes dangereux et l’estimation de la probabilité d’occurrence annuelle de ces
phénomènes.
58
Etudes de cas
3.4.1.3. Tableau d’analyse préliminaire des risques :
N° Équipement ou Évènement initiateur Évènement Phénomènes Effets majeurs Mesures de prévention Mesures Intensité
opération redouté central dangereux de protection
Signalisation des allées

Facteur humain, piétonnes, gyrophare et
mauvaise perte de contrôle du Collision avertisseur sonore sur les
1 Circulation signalisation, véhicule ou engin véhicule/piéton Blessures engins de manutention, Port des EPI 1
encombrement protocole de sécurité,
matérialisation des
passages piétons
Incendie du Propagation de Extincteur du camion,
Inflammation - camion l'incendie, Formation des chauffeurs, extincteurs du bâtiment,
2 Déchargement de Accident sur site départ de feu Propagation de explosion, pollution protocoles de sécurité désenfumage, mise en
carburant l'incendie fumées toxiques, rétention du site 2
effets thermiques
Déversement de
Corrosion Perte de liquide Pollution des sols Entretien régulier du Cuve double peau avec
confinement dangereux pour réservoir alarme, suivi du stock 3
Stockage l’environnement
3 carburants Propagation de RIA( Robinet d'Incendie
Facteur humain Inflammation - Incendie l'incendie, Signes de prudence Armé) ,Cuve double peau
L'étincelle départ de feu /explosion explosion, pollution Cuve enterrée avec alarme, moyens de lutte 3
fumées toxiques, incendie
effets thermiques
Le facteur Déversement de Fermer la zone de
humain(distributeur), Perte du produit liquide Pollution des sols Protocole de sécurité distribution, 3
Défaillance matériel dangereux pour Moyens de nettoyage du
l’environnement produit
Distribution de Protocole de
4 carburant Propagation de sécurité(Interdiction de
Défaillance matériel, Inflammation - Incendie / l'incendie, fumer Fermer la zone de
Le facteur humain, départ de feu explosion explosion, pollution Arrêtez le moteur de la distribution, Système anti- 3
L'étincelle fumées toxiques, voiture..etc), Système incendie, Système de
effets thermiques d'absorption de gaz et videosurveillance
d'oxygène
Mauvaise charge, Déséquilibre de la Chute de la Blessures Allées piétonnes réservées Port des EPI 1
étagère endommagée charge charge
Stockage (huiles Interdiction de fumer, RIA( Robinet d'Incendie
et autres Facteur humain, Source Inflammation - Incendie, pollution , plan de prévention, Armé) ,extincteurs, alarme
5 produits court-circuit d'inflammation départ de feu fumées toxiques, permis de feu, incendie, formation incendie 2
combustibles) électrique, travail par effets thermiques vérifications des du personnel, désenfumage,
point chaud installations électriques mise en rétention du site
59
Etudes de cas
N° Équipement ou Évènement initiateur Évènement redouté Phénomènes Effets majeurs Mesures de prévention Mesures Intensité
opération central dangereux de protection
Vérification primitive ou
périodique ,Conditions
Déversement de assignées de
Défaillance matériel, Perte de confinement liquide dangereux fonctionnement, Port des ÉPI 1
facteur humain pour Pollution Informations relatives aux
l’environnement distributeurs de carburant,
6 Test de l'appareil Système de vérification de
distributeur distributeurs
Défaillance matériel, Source Inflammation - Incendie, pollution Test sous contrôle Détection incendie,
facteur humain d'inflammation départ de feu ,fumées toxiques, extinction automatique 2
effets thermiques
7 RIA( Robinet d'Incendie
Groupe Incendie, Armé), extincteurs,
électrogène et Court-circuit, explosion, Conformité de l'installation alarme incendie,
Poste échauffement Départ de feu Incendie pollution ,fumées électrique, formation incendie 2
transformateur toxiques, du personnel,
électrique effets thermiques désenfumage,
Fermer le site
Incendie autre Exposition aux flux Incendie, Bâtiment séparés et
bâtiment, feu thermiques, propagation de éloignement des voies de 3
de véhicule flammèches inflammation - l'incendie transport Bâtiment séparés et
8 Bâtiment départ de feu ,pollution , Clôture rigide 2 m de éloignement des voies de
Acte de malveillance Etincelle, flamme fumées toxiques, hauteur Détection intrusion, transport 3
effets thermiques Garde lourde à l'intérieur de
la gare
Erreur humaine, Fuite de gaz Un nuage Suffocation Formation du personnel, Distributeur équipé d'un
Défaillance matérielle inflammable ,pollution , Affichage des consignes, dispositif d'absorption de
(flexible, bouteille) fumées toxiques Entretien régulier gaz 2
Choc mécanique Conformité du matériel
Incendie, RIA( Robinet d'Incendie
9 gaz point chaud propagation de Permis de feu Armé), extincteurs,
étincelle inflammation - l'incendie Plan de prévention, alarme incendie, 3
Incendie Inflammation départ de feu, ,pollution , Distances formation incendie
Erreur humaine Explosion fumées toxiques, d’éloignement, du personnel,
(cigarette etc…) du nuage effets thermiques, Interdiction de fumer désenfumage,
Suffocation, Fermer le site
la mort
Tableau 3.8: fiche d'analyses des risques industriels de la station-service Hajj Ghandir
60
Etudes de cas
3.4.1.4. Discussion et Interpretation :

Une fois que nous entrons dans la station-service, qui est équipée de distributeurs de
carburant et de gaz de haute qualité, d'ordinateurs, de caméras pour surveiller le système de
travail, Réservoirs du carburant et du gaz, d'un centre d'exploitation et de gestion, d'une zone
de service pour les voitures et les camions ( lubrification, lavage, vidange d'huile, roues, etc.),
centres de services Clients (café, restaurant, centre commercial, chapelle, arroseurs, toilettes
... etc), et parking pour familles, voitures et camions. Notre vision s'est déplacée vers les lieux
de stockage du carburant et du gaz, la méthode de distribution et de rejet, le système de
circulation, ainsi que les méthodes de prévention utilisées.
Tout en essayant de déterminer les risques afin de protégé les clients et les travailleurs
et assurer la production de la station. Pour cela une analyse complète a été faite par la
méthode APR (tableau 3.8) sur les zones étudiés.
La méthode APR nous a permis d’évaluer le niveau de risque pour chaque zone qui
présente des dangers potentiels à l'intérieur de la station. Grâce cette méthode, nous avons
trouvé une intensité de risque admissible entre le niveau 1 et 2 pour chacun des risques
suivants : circulation, déchargement de carburant, stockage huiles, etc., produits combustibles,
poste de transformation électrique, appareil de contrôle et distributeur.
Le niveau de risque est plus élevé (égale 3) sur les zones de stockage de carburant,
bâtiment, gaz et distribution de carburant. A travers les procédures et le protocole appliqués
sur place. Nous avons pu minimiser ces risques a travers nos recommandations.
a. Déchargement de carburant:
Ce processus implique le transport du produit du camion aux réservoirs de stockage.
Elle est considéré comme un risque élevé dans station-service s'il n'est pas manipulé
correctement.
Nous avons vu pendant que nous y étions, il y a un protocole de précaution :
 Panneaux d'avertissement, protection et instructions (Ne pas fumer. Pas de parking
ici. Attention aux zones d'incendie et d'explosion ...),
 Un Aire spécial pour garer le camion, Extincteurs et tuyau d'eau,
 Vérifiez le produit avant la distribution, Vérifiez les réservoirs.
 Capture de fuite.
Nous recommandons de former les chauffeurs de camion pour éviter toute incident.
 En cas de décharge de carburant la nuit, il est nécessaire de prévoir un éclairage
qui n'émet pas d'étincelle ou ne provoque pas d'explosion.
 Il faut s'assurer que le processus de vidange se déroule sans problème.
 Le conducteur doit être présent à côté des vannes du réservoir et assure que les
ouvertures supérieures du réservoir sont fermées et scellées.
b. Distribution du carburant :
A première vue, la distribution du carburant semble simple, mais s'il n'est pas
manipulé correctement et de manière préventive, elle entraîne de multiples risques. Grâce à
61
Etudes de cas
notre présence à la station, nous avons constaté qu’un protocole de sécurité est appliqué pour
les distributeurs à travers:
 l’élimination l'électricité statique au sol.
 des vêtements de protection.
 signes de prévention (non fumeur, pas d'utilisation du téléphone).
 une distance normalisée entre tous les distributeurs de carburant.
 Le nettoyage continu en cas de déversement de liquide.
 Un dispositif pour absorber les gaz du processus de distribution.
Cependant, avec l'application de ce protocole, une flamme ou toute l'étincelle
électrique pourrait provoquer un incendie, faire exploser les voitures et le distributeur, polluer
l'environnement et émettre des gaz toxiques.
Pour la bonne gestion de la distribution du carburant, nous recommandons :
 La maintenance périodique du système de la distribution du carburant ,
 Une fois le carburant épuisé, attendez quelques secondes pour éviter les
déversements de carburant à côté du véhicule.
 En cas d'incendie lors du ravitaillement, Le personnel et les clients doivent les lieux
et se diriger vers les points de rassemblement et appeler les services d'urgence.
c. Groupe électrogène et Poste transformateur électrique :

Cette zone est considéré comme très dangereuse dans une station-service s'il n'est pas
manipulé correctement. Un protocole de précaution est appliqué à travers:
 Des panneaux et consignes d'avertissement et de prévention (Pas de parking ici.
Attention aux zones d'incendie et d'explosion. Attention aux fortes charges
d'électricité ...).
 les groupe et les transformateur doivent être placer dans endroit sécurisé, fermé et
contiens des extincteurs .
 une vérification périodique est exigée.
Cependant, avec l'application de ce protocole, une flamme ou toute étincelle électrique
pourrait provoquer un incendie, une explosion de transformateur, une propagation du feu,
polluer l'environnement, libérer des gaz toxiques ou nuire au personnel et aux utilisateurs de
l'usine.
Pour cela nous recommandons que seul un électricien qualifié entretienne le groupe
électrogène. Ainsi, Les câbles électriques doivent être bien emballés et adaptés aux charges
électriques.
d. Stockage carburants :
Ce processus implique le stockage du produit dans des réservoirs souterrains et hors
sol. Il présente un risque. Le protocole appliqué se base sur :
 Affichage des panneaux d'avertissement, protection et consignes (Ne pas fumer, Il

est interdit de stationner ici, Attention aux zones d'incendie et d'explosion ...).
62
Etudes de cas
 Les réservoirs sont placés dans une zone sécurisé avec les extincteurs, des capteurs
de fuite et de l’eau courant.
 Le système est contrôlé périodiquement.
Cependant, avec ce protocole appliqué, Une fuite de liquide peut se produire si les
réservoirs se corrodent, Une flamme ou toute étincelle électrique pourrait provoquer un
incendie, faire exploser les réservoirs, propager un incendie, polluer l'environnement, dégager
des gaz toxiques et nuire aux travailleurs et aux utilisateurs de la station-service.
Nous recommandons :
 La formation du personnel et la protéger les réservoirs pour éviter les étincelles.
 prévoir un éclairage qui n'émet pas d'étincelles et ne provoque pas d'explosions la nuit.
 Entretenir régulièrement les réservoirs pour éviter les fuites.
e. Circulation :
Le protocole appliquée pour la bonne gestion de circulation au niveau de la station se
résume sur les point suivant :
 Panneaux d'avertissement, protections et consignes (vitesse spécifique. Pas de parking

ici. Attention aux zones d'incendie et d'explosion. ...),
 une zone spéciale pour le stationnement des camions et autres voitures pour voitures,
extincteurs.
 Des voies et des distributeurs séparées pour les véhicules lourds et légers,
 Panneaux d'information.
Cependant, avec ce protocole en place, la complaisance de la part du conducteur ou la
perte de contrôle peut provoquer des collisions avec les voitures, les piétons, les installations
de la station. La maintenance périodique de tout le système est exigé pour le bonne
dénouement de la circulation.
f. Gaz :
Les gaz présentent un risque trés élevé dans les stations-service. Le protocole adopté
pour la prévention des ces risques au niveau de la station sont sites ci-dessous :
 Panneaux d'avertissement, protections et consignes (Ne pas fumer. Pas de parking ici.
Attention aux zones d'incendie et d'explosion...).
 un parking spécial.
 des extincteurs.
 un système de refroidissement des réservoirs avec de l’eau.
 des capteurs de fuite.
 Les distributeurs de gaz sont placé dans endroit séparé et airé.
Cependant, avec l'application de ce protocole, une flamme ou toute étincelle électrique
pourrait provoquer un incendie. Pour cela nous recommandons en plus :
 d'utiliser des vêtements de travail en coton pour éviter de générer de l'électricité
statique.
 L’ajout d'une odeur distinctive au gaz pour faciliter la détection de toute fuite.
63
Etudes de cas
3.5. Les résultats de l’Analyse avec la méthode APR :

Le Tableau 3.9. Résume les dangers risques et dommages et le niveau de d’intensité
du risque au niveau.
Tableau 3.9: Récapitulatif des dangers risques et dommages et le niveau de d’intensité du risque.
Niveau Description
Danger Risque Dommage
d’intensité
risques collisions Collision véhicule/piéton 1 Effets locaux (poste
Circulation de travail, atelier…)
Risques Incendie du camion Effets limités au
Déchargement de incendie/explosion Propagation de l'incendie 2 bâtiment ou à l’unité
carburant
Risques de la Déversement de liquide Effets directs limités
Stockage carburants pollution dangereux pour 3 au site
l’environnement
Stockage carburants Risques Effets directs limités
incendie/explosion Incendie /explosion 3 au site
Distribution de Risques chimique Déversement de liquide Effets directs limités
carburant dangereux pour 3 au site
l’environnement
Distribution de Risques Incendie / explosion 3 Effets directs limités
carburant incendie/explosion au site
Stockage (huiles et Risques chimique Chute de la charge 1 Effets locaux (poste
autres produits de travail, atelier…)
combustibles)
Stockage (huiles et Risques Inflammation - départ de Effets limités au
autres produits incendie/explosion feu 2 bâtiment ou à l’unité
combustibles)
Test de l'appareil Risques chimique Déversement de liquide Effets locaux (poste
distributeur dangereux pour 1 de travail, atelier…)
l’environnement
Test de l'appareil Risques Inflammation - 2 Effets limités au
distributeur incendie/explosion départ de feu bâtiment ou à l’unité
Groupe électrogène et Risques électriques Incendie 2 Effets limités au
Poste transformateur bâtiment ou à l’unité
électrique
Bâtiment risques sonores inflammation - départ de 3 Effets directs limités
feu au site
Bâtiment risques sonores inflammation - départ de 3 Effets directs limités
feu au site
gaz Risques chimique Un nuage inflammable 2 Effets limités au
bâtiment ou à l’unité
gaz Risques inflammation - départ de Effets directs limités
incendie/explosion feu, Explosion 3 au site
3.6. Prévention des risques industriels de la station-service Hajj Ghandir :

Les moyens de prévention et les précautions prises dans la station (Al-Muntazah Al-
Hajj Ghandir) lui ont permis de réduire l'émergence de danger et d'y répondre en cas
d'accident. Nous avons trouver les règles et les moyens suivant:
 Il est strictement interdit de fumer à l'intérieur de la zone de sécurité.

 La présence de signalisation placées de manière à empêcher toute interaction avec
quiconque en dehors du site.
 Extincteurs à proximité de la zone de travail et des endroits dangereux.
64
Etudes de cas
 Des détecteurs de gaz / vapeur sont placés dans la station.

 lignes de récupération des vapeurs de livraison.
 pistolet de remplissage de station-service équipé d’un système de récupération de
vapeurs.
 Veiller au bon état et à la propreté des marche pieds.
 Adapter la vitesse des véhicules aux virages et au passage des ronds-points.
 Place de parking pour voitures et camions.
 Utiliser du matériel adapté aux produits et aux atmosphères explosives.
 Porte de vêtements de travail et des équipements de protection individuelle (EPI) qui
ne favorisant pas les décharges d’électricité statique.
 Des extincteurs.
 des sanitaires permettant au personnel de se laver et de se changer sur place.
 Régulation du trafic à l'intérieur de la gare à l'aide des signaux.
 Puits d'eau pour éteindre les incendies et les nettoyer.
 Des affiches informatives pour éviter les dangers.
3.7. Recommendations :
 Affichez à la station-service un avis vous rappelant d'interdire de manger et de boire
sur le lieu de travail pour éviter la contamination du système digestif.
 Utiliser des outils manuels ne provoquant pas d’étincelles, ni de surfaces chaudes
 Utiliser des chaussures de sécurité à fort pouvoir antidérapant
 Utiliser des produits adaptés pour réduire la glissance du sol avant l’intervention en cas
de présence de produits gras .
 Respecter le Code de la route et le règlement circulation interne de la station-service.
 Repérer toute anomalie ou défectuosité de l’installation du client et faire procéder aux
réparations avant de commencer les travaux
 Vérifier, entretenir, nettoyer et entretenir régulièrement tous les équipements de
protection.
 Nettoyage des citernes entre chaque pompage / transport en cas de produits non
compatibles.
 Vérifier que les tuyaux sont vides et propres à chaque changement de produit.
3.8. Conclusion :
Notre travail pratique basée sur la technique APR, nous a permis d’identifier les
différents zone de risque. Ainsi nous avons pu déterminer leurs niveau d’intensité montrés
sur le tableau ci-dessus. Nous recommandant de respecter les point suivant :
 Les mesures préventives doivent être prise au sérieux par tout le personnel afin
d’éviter tout accidents.
 Selon la nature du poste et de l’exposition nous avons proposé des précautions et
des recommandations.
 La méthode APR nécessite une bonne évaluation et une expérience dans ce
domaine pour l'identification du niveau d’intensité des risques.
65
Conclusion générale
Conclusion générale
Les risques industriels présentent un danger majeur pour la protection du personnel, à

l’environnement et à la production de la station. Durant notre stage, nous avons remarqué des
risques potentiels de toute nature. Ces risques doivent être contrôlé, soigner et soumettre aux
conditions de sécurité des travailleurs et de l'environnement.
En général, la direction de la station respecte les normes de sécurité et de protection de

l’environnement et de personnels. La méthode APR nous a permis d’évaluer le niveau de
risque pour chaque zone qui présente des dangers potentiels et des dommages qui peuvent
survenir à l'intérieur de la station. Grâce cette méthode, nous avons trouvé une intensité de
risque admissible entre le niveau 1 et 2 pour la plupart des zones étudiées (circulation,
déchargement de carburant, stockage huiles, etc., produits combustibles, poste de
transformation électrique, appareil de contrôle et distributeur)
Seules les zones de stockage de carburant, bâtiment, gaz et distribution de carburant

présentent une intensité de risque plus élevé (égale 3). Ces risques ont été minimisé à travers
les mesures préventives appliqués sur place.
Au final, cette étude nous a permis de nous rapprocher du milieu de travail des
stations-service, de voir d’un point de vue pratique la réalité sur le terrain et de mettre en
œuvre ce que nous avons appris au cours de notre formation à l’université, elle nous a aussi
permis d’apporter notre savoir pour une meilleure maitrise des risques liés aux différentes
activités existant au niveau des stations-service.
66
Références bibliographique
Références bibliographique :
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l'activité de la manutention au sein de l'entreprise portuaire de Bejaia (EPB): cas des dockers
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[02] Abramovici, Marianne. La prise en compte de l'organisation dans l'analyse des risques
industriels: méthodes et pratiques. Diss. Cachan, Ecole normale supérieure, 1999.
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[04] Martinais, Emmanuel. "Gestion du risque industriel et conflits territoriaux, le cas de
Saint-Fons/The management of industrial hazards and spatial conflicts: the case of Saint-
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[11] Stations-services et autres stations de distribution de produits pétroliers TI-ED-6256
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nécessaires à la sécurité et à la gest ion des risques. https://www.techniques-
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[13] DDIR, Olivier., 10 mars 2021,: SE4076 ‘’Évolutions de la méthode LOPA’’
SE 4076 Évolutions de la méthode LOPA.
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[25] ZWINGELSTEIN. G, se 4005 Évaluation de la criticité des équipements (Méthodes
analytiques), base documentaire : méthodes d’analyse des risques, date de publication :
10/07/2014.
[26] AMDEC - Moodle IAMM . AFREQEN – 26/04/2019.
[27] Mazouni, Mohamed Habib, and Habib Hadj Mabrouk. "Méthode et Formalisme de base
pour l'Analyse Préliminaire des Risques dans le Transport Ferroviaire." Sixth International
Conference on Sciences and Techniques of Automatic Control, STA'2005. 2005.
[28] PDF résume non technique de l'étude de dangers. EMC avril 2019. Dossier
d'autorisation environnementale. Réf : A1804.087 - Pièce 10 RNT – Ver 2.
68

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

UNIVERSITE KASDI MERBAH

Pour obtenir le Diplôme de master académique

Analyse des risques industriels d’une station de

Soutenu Publiquement Le : 15 / 06/2021

Dr. Lahouel Ali Encadreur UKM Ouargla

Nous tenons tout d’abord à remercier Dieu le tout

L’objectif principal de notre étude est l’analyse des risques industriels au

Mots clés: station de services ,Risques, carburant, méthode APR.

Keywords: service station, Risks, fuel, APR method.

. APR ‫طريقة‬، ‫ الوقود‬،‫ المخاطر‬،‫ محطة الخدمة‬: ‫الكلمات مفتاحيه‬

INTRODUCTION GENERALE ...................................................................................................... 1

Chapiter 1 : présentation des risques industriel ................................................... 3

Chapiter 2 : Méthodes d’analyse des risques industriels ..........21

Chapiter 3 : Etudes de cas.......................................................................................46

CONCLUSION GENERALE :....................................................................................... 66

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE : ..................................................................... 67

ANNEXE :...................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.

TABLEAU 1.1: LES RISQUES LIES AUX ACTIVITES DE LA STATION-SERVICE. ....................................................... 19

réglementation impose justement l'élaboration d'un rapport de sûreté dès la conception et un

Chapiter 1 : Les risques

1.2. Définition de risque industriel :

1.3. Les facteurs de risque industriel :

l’ensemble des entraves au bon fonctionnement physique et psychique d’un être

1.3.4. Facteurs de risque:

1.4. les effets des risques industriels :

1.4.1. Les effets thermiques :

sont liés à une combustion d’un produit inflammable ou combustible ou à une

1.4.2. Les effets mécaniques :

aussi dits de surpression, résultent d’une onde de choc (déflagration ou détonation),

1.4.3. Les effets toxiques :

résultent de l’inhalation d’une substance chimique toxique comme le chlore,

1.5. les différents types de risques industriels :

1.5.1. Risques naturels :

1.5.2. Risques technologiques :

risques de nature industrielle, nucléaires, liés à la radioactivité, aux transports de

Figure 1.1 :Site à risques majeurs.

1.5.3. classification des risques industriels :

1.5.3.1. Champs électromagnétiques:

Figure 1.2:Spectre électromagnétique et émissions de quelques équipements électriques.

Imperceptibles dans la plupart des situations de travail, les champs électromagnétiques

1.5.3.2. Risques chimiques :

Figure 1.3:produit chimique.

Pour mettre en place et animer l’ensemble de ces mesures de prévention, l’employeur

1.5.3.3. Risques biologiques :

Figure 1.4:Ligne de tri des déchets.

Les agents biologiques (bactéries, champignons, virus…) peuvent être à l’origine de

 Travail dans le milieu agricole.

1.5.3.4. Risques électriques :

 Dans une atmosphère explosive, augmenter le débit ou l’efficacité de la ventilation

1.5.3.5. RISQUE MÉCANIQUE :

1.5.3.6. Risques liés aux chutes de hauteur :

Figure 1.7:Installation de câble électrique en hauteur à l’aide d’une nacelle élévatrice.

1.5.3.7. Rayonnements optiques :

Figure 1.8: Soudage à l'arc d’une pièce métallique.

1.5.3.8. Incendie sur le lieu de travail :

Figure 1.9:Intervention de pompiers sur une citerne de gaz en feu.

1.5.3.9. Explosion sur le lieu de travail :

Figure 1.10: explosion d'un réservoir de station-service.

Figure 1.11: Le circulation d'un station service.

1.6. Les risques industriels au niveau des stations-services:

le type de risque La zone