Compresseurs Pneumatiques Manai

Chapitre 01: Les compresseurs pneumatiques.
Chapitre 01 :LES COMPRESSEURS PNEUMATIQUES
INTRODUCTION :
L'emploi de l'air comprimé comme moyen de transmission de l'énergie commença

à être sérieusement envisagé vers le début des années 1800. En 1888, un autrichien du nom de
Viktor Popp créa un réseau de distribution d'air comprimé en utilisant les égouts de la ville de
Paris. L'une des raisons du succès de cette entreprise fut l'installation d'une horloge
pneumatique qui indiquait toujours l'heure exacte.
Aujourd'hui, sans l'air comprimé, aucune usine moderne ne serait concevable.

L'utilisation de l'air comprimé est très répandue dans les branches les plus diversifiées de
l'industrie. Cela confère donc un rôle de premier plan aux compresseurs et aux pompes à vide.
Ce premier chapitre vous présente d'abord les caractéristiques des gaz et des
compresseurs pneumatiques. Puis, vous verrez quels sont les différents équipements de
traitement de l'air comprimé.
Vous étudierez ensuite les principaux types de compresseur et apprendrez à
sélectionner un compresseur ainsi qu'à en vérifier les caractéristiques de fonctionnement.
1. CARACTÉRISTIQUES DES GAZ ET DES COMPRESSEURS

PNEUMATIQUES
On utilise des compresseurs pour produire de l'air comprimé. L'objectif unique et
fondamental de la compression de l'air est de livrer ce gaz à une pression supérieure à laquelle
il était soumis avant le procédé de compression.
L'air comprimé est ensuite utilisé comme fluide moteur pour actionner de l'outillage et
de la machinerie pneumatiques.
Cette section vous présente les caractéristiques physiques qui régissent le comportement
de l'air et des gaz en général ainsi que les caractéristiques de fonctionnement des
compresseurs pneumatiques.
1.1. Caractéristiques des gaz :
La surface de la terre est entourée d'une couche d'air qu'on appelle atmosphère. La
composition de l'air atmosphérique demeure relativement constante depuis le niveau de la mer
jusqu'à une altitude d'environ 20 km. Cette composition est d'environ 78 % d'azote, 20 %
d'oxygène et l % d'argon. On y trouve égale- ment des traces d'hélium, d'hydrogène, de néon
et de gaz carbonique.
Voici en quoi consistent les lois qui régissent l'utilisation .et le comportement de l'air.
Pression atmosphérique
La pression atmosphérique est la pression exercée par la hauteur de la couche d'air

enveloppant la terre sur une unité de surface.
Formateur : Manai kamel 1
Etant donné que toute la surface de la terre est enveloppée par la couche atmosphérique,
au moment où vous lisez ces lignes, votre corps est soumis à la pression atmosphérique.
Dans le système métrique, cette pression au niveau de la mer équivaut à 101325 Pa
(pascals) ou 101,325 kPa (kilopascals).
Dans le système anglais, la pression atmosphérique est égale à 14,7 psi (livres par pouce carré). La
pression atmosphérique sert de pression de référence. Lorsqu'une pression est supérieure à la
pression atmosphérique, on dit qu'il y a surpression. Lorsqu'une pression est inférieure à la
pression atmosphérique, on dit qu'il y a dépression ou vide.
Pression absolue
La pression absolue est la pression totale qui s'exerce sur un système pneumatique.
Cette pression absolue est la somme de la pression manométrique et de la pression
atmosphérique.
La pression manométrique, ou pression relative, est celle dont on obtient la lecture à
l'aide d'un manomètre, lequel est un instrument permettant, de mesurer la pression des gaz.
On utilise également le terme «pression de jauge» pour désigner cette pression. Donc, si sur
un manomètre, d'un réservoir à air comprime, on lit une pression de 700 kPa, la pression
absolue dans ce réservoir sera la suivante :
Pression absolue= pression atmosphérique + pression

manométrique
Pabs = Patm+Pm
Pabs = 101.325kPa +700kPa = 801.325 kPa
Dans le système anglais, la pression absolue est exprimée en livres par pouce carré
absolue ou psia (venant de pounds square inch absolute).
Quant à la pression manométrique, elle est exprimée en psig (venant de pound square
inch gauge).

Compressibilité de l'air
L'air atmosphérique n'a pas de forme déterminée. Il épouse les formes de son milieu
ambiant et, comme tous les gaz, il peut être comprimé. La loi de BoyIe-Mariotte énonce qu'à
température constante, le volume d'un gaz est inversement proportionnel à la pression absolue
ou:
Loi de Boyle-Mariotte
p1 V1 = p2 V2
p V = constante
Les gaz "parfaits"
Température constante (Evolution isotherme)
1
Litre volume
(1 litre = 1 dm3)
0.5
0.25
0.125
0.0625
0
1 2 4 8 16
Pression absolue (MPa)
Exemple
Cette loi est mise en évidence dans l’exemple suivant.
Problème
L’air contenu dans le cylindre à l’état 1(figure 1.1) occupe un volume de 1m3 sous une
pression absolue de 101.3 kPa
Sous l'effet de la force F2, l'air est comprimé jusqu'à un volume de 0,5 m3Si la température
demeure constante, quelle est la pression existant dans le cylindre à l'état 2 ?

Solution
loi de la compressibilité de l’air :
P1 *V 1 = P2*V2
P2= P1 *V 1/ V2
P2= 101.3 *1/0.5 =202.6 kPa

Donc, lorsque l’air est comprimé, la pression augmente
Dilatation de l’air
La loi de Gay –Lussac énonce que le volume d’un gaz sous pression constante, est
directement proportionnel à la température absolue ou :
Loi de Gay-Lussac
Les gaz "parfaits"
V1 V2
= Pression constante (Evolution isobare)
T1 T2 Température Kelvin (+273°C)
T 2T 4T 8T 16 T
0,5
0,25
0,125
0
Exemple
Problème
L’air contenu dans le cylindre à l’état 1(figure 1.2) occupe un volume de 0.25 m3 à une
température de 293 K (20°C)

Sous l'effet de la chaleur (état 2), la température de l'air est portée à 343 K (70°C). Si la
pression de l'air contenu dans le cylindre demeure constante, quel sera le nouveau volume
occupé par l'air?
Solution
La loi de dilatation de l’air :
V 1/T1 = V 2/T2
V 2= V 1* T2/T1
V 2= 0.25*343/293 = 0.293 m3
Donc, lorsqu'un volume d'air est chauffé (ou lorsque la température augmente), l'air cherche à
prendre de l'expansion ou à se dilater (ou le volume augmente).
Relation pression température
Lorsque la température augmente, la quantité d'air contenu dans un volume fermé tend à se
dilater. Si ce volume d'air est dans l'impossibilité de se dilater, il y a augmentation de la
pression dans ce volume fermé. Cela explique la présence, sur toute bonbonne d'aérosol, de la
mise en garde qui déconseille de la jeter au feu. En effet, lorsqu'on jette une de ces bonbonnes
dans le feu, la température élevée a pour effet de dilater le gaz. Le gaz étant dans
l'impossibilité de se dilater, la pression augmente jusqu'au moment où la bonbonne se fissure
et explose.
La relation mathématique qui représente ce phénomène est la suivante :
Loi de Charles
p1 = p2 Des gaz "parfaits"
T1 T2 Volume constant (Evolution isochore)
Température Kelvin (+273°C)
T 2T 4T 8T 16 T
P = constante
T
1 2 4 8 16

Exemple
Problème
Une bonbonne contient un gaz sous une pression absolue de 301,325 kPa à une température
de 293 K (20°C). Quelle sera la pression absolue dans cette bonbonne si l'on chauffe cette
dernière jusqu'à une température de 343 K (70°C)?
P 1/T1 = P2/T2
P2 = P 1* T2/T1
P2 = 301.325*343/293 = 352.746 kPa
Donc, lorsqu'on chauffe de l'air contenu dans un volume fixe, il y a augmentation de la

pression à l'intérieur de ce volume.
1.2. Caractéristiques des compresseurs pneumatiques :
Il existe une grande diversité de compresseurs. Ils se distinguent les uns des autres par
l'agencement et le mouvement de leurs pièce; mobiles internes.
Malgré ces distinctions, tous jouent essentiellement le même rôle, celui de produire de l'air
comprimé à la pression souhaitée.
Pour cette raison, quel que soit le type de compresseur utilisé, ses principales
caractéristiques de fonctionnement sont le débit, la pression, la puissance mécanique
nécessaire pour entraîner le mouvement de ses pièces mobile internes ainsi que le type de
régulation de son débit.
Débit
Le débit (qv ) est défini comme étant le volume d'air comprimé fourni par un
compresseur par unité de temps.
Dans le système métrique, les unités utilisées pour exprimer le débit sont les mètres cubes par
minute (m3/min), tan disque dans le système anglais, le débit est exprimé en pieds cubes par
minute ou CFM (venant de cubic foot per minute).
La pression atmosphérique et la température ambiante de l'air diminuent avec
l'altitude.
Ces variations affectent le débit des compresseurs. Pour cette raison, on rencontre à
l’occasion le débit exprimé On «SCFM». Les pieds cubes par minute standard (ou standard
cubic foot per minute) désignent le débit d'un compresseur lorsque la pression atmosphérique
est de 14,7 psi (101,325 kPa) et que la température ambiante est de 60°F ( 15.56°C).
Le débit d'un compresseur dépend de deux facteurs : la cylindrée (C) cl la vitesse de
révolution (n) du compresseur.
La cylindrée (C) d'un compresseur représente le volume d'air déplacé par le mouvement des
pièces mobiles internes du compresseur. La cylindrée est toujours mentionnée en fonction
d'une rotation complète (360°) de l'arbre d'accouplement du compresseur. En tournant, cet
arbre entraîne le déplacement des pièces mobiles internes du compresseur, ce qui génère une
compression de l'air et un débit d'air comprimé. La figure vous montre le symbole d'un
compresseur

Le second facteur qui influence le débit d'un compresseur est la vitesse de révolution
de l'arbre d'accouplement du compresseur. Cette vitesse. dont le symbole de grandeur est «n»,
est exprimée en révolutions par minute (r/min ou RPM).
On calcule le débit d'un compresseur à l'aide de l'équation suivante :
Qv= C*n
Qv : débit en mètre cube par minute (m3/min)
C : cylindrée en mètre cube par révolution (m3/r)
n : vitesse de révolution en révolution par minute (r/min)
Le débit réel en air comprimé d'un compresseur est toujours inférieur au débit
théorique. Cela s'explique par la présence de fuites d'air entre les pièces mobiles internes du
compresseur lors de la compression.
Connaître le débit théorique d'un compresseur n'est donc pas d'une grande utilité. Il
importe plutôt de savoir quel est le débit réel d'un compresseur, puisque c'est ce débit qui
actionne l'outillage et la machinerie pneumatiques. Le débit réel dépend du type de
construction du compresseur et du rendement volumétrique de ce dernier.
Le rendement volumétrique d'un compresseur est le rapport, en pourcentage, du débit
réel sur le débit théorique.
L’équation du rendement volumétrique (ηv) est la suivante :
ηv= (débit réel)*100 / débit théorique
Pression
La pression à laquelle un compresseur peut fournir l'air comprimé dépend

essentiellement de la construction de ce dernier. Certains types de compresseur peuvent
fournir l'air comprimé jusqu'à des pressions de l'ordre de 25 bar (2 500 kPa ou 362,5 psi) (le
bar équivaut à 100 kPa).
Dans la plupart des applications industrielles, la pression nécessaire pour alimenter les
différents équipements pneumatiques se situe aux alentours de 690 kPa (6,9 bar ou 100 psi).

Puissance
Afin de pouvoir se déplacer et ainsi comprimer l'air, les pièces mobiles internes d'un
compresseur doivent être mises en mouvement par une source motrice.
Plus le débit et la pression d'air refoulé par un compresseur est élevés, plus la source motrice
doit fournir une grande puissance.
Le type de source motrice générale- ment utilisé est un moteur électrique . On peut
également rencontrer des compresseurs qui sont actionnés par un moteur à combustion.
La figure vous montre un compresseur actionné par un moteur électrique. Le lien entre le
moteur électrique (source motrice) et le compresseur s'effectue par l'entremise d'une courroie.
Cette courroie relie, d'une part, une poulie menée fixée sur l'arbre d'accouplement du
compresseur et, d'autre part, une poulie menante fixée sur l'arbre d'accouplement du moteur
électrique.
courroie
Poulie menée Moteur

électrique
compresseur
Quant à la figure suivante, elle représente un compresseur actionné par un moteur à

combustion fonctionnant à l'essence.
Un compresseur pneumatique transforme donc la puissance mécanique, qui lui est

fournie par une source motrice, en un débit d'air comprimé sous une certaine pression.

Régulation de débit
La consommation en air comprimé que fait une entreprise ou une usine n'est jamais
constante en fonction du temps. Il existe toujours des périodes dans la journée où l'outillage et
la machinerie pneumatiques sont plus utilisés, ce qui occasionne des variations de la demande
en air comprimé. Le graphique de la figure représente la consommation en air comprimé
d'une usine sur une période de 24 heures.
En observant ce graphique, on constate que la consommation en air comprimé d'une

usine varie énormément.
La moyenne de la consommation de cet exemple se situe à 65 % du débit maximal
que le compresseur peut fournir. Afin d'adapter le débit d'air du compresseur aux fluctuations
de la consommation tout au long de la journée, une régulation adéquate du débit du
compresseur est indispensable. La régulation vise le compromis idéal entre le débit d'air
comprimé et le démarrage, l'arrêt ou la marche à vide du compresseur tout en tenant compte
du coût énergétique, de l'entretien et de l'usure mécanique du compresseur. Il existe plusieurs
modes de régulation du débit d'un compresseur. Voici en quoi consistent les principaux
d'entre eux.
 Interruption de l’aspiration
L'interruption de l'aspiration est un mode de régulation qui consiste à couper l'aspiration

du compresseur au moyen d'un distributeur. Vous pouvez voir à la figure un schéma
représentant ce principe de régulation.

Lorsque la pression du côté du refoulement devient égale à la pression d'ajustement du

contacteur électrique à pression, celui-ci s'enclenche. Cela permet à un courant électrique de
circuler et d'alimenter le distributeur à commande électromagnétique avec rappel par ressort.
Lorsque le distributeur est actionné, l'admission du compresseur est interrompue et ce dernier
fonctionne ainsi en circuit fermé.
La pression du circuit pneumatique est isolée du circuit fermé du compresseur par
l'entremise d'un clapet anti-retour.
Lorsque la pression du côté du refoulement diminue parce que la consommation en air
augmente, le contacteur électrique interrompt l'alimentation électrique du distributeur. Celui-
ci, sous l'effet de son ressort, reprend sa position originale et le compresseur recommence à
fournir de l’air comprimé au circuit pneumatique
 Ouverture de la soupape d’aspiration
Certains types de compresseur augmentent la pression de l'air en confinant

successivement des volumes d'air dans un espace fermé , puis en réduisant le volume de cet
espace. La figure vous présente ce principe de fonctionnement.
Le mode de régulation par l'ouverture de la soupape d'aspiration s'applique à ce type de

compresseur. Le principe consiste à maintenir la soupape d'admission ouverte .
Lorsque le volume de la chambre de compression diminue, l'air est évacué par la

soupape d'admission maintenue ouverte.
Le débit fourni par le compresseur du côté du refoulement est ainsi nul. Le compresseur
économise une certaine quantité d'énergie mécanique, puisqu'il n'a pas besoin de comprimer

l'air. Le maintien en position ouverte de la soupape d'admission s'effectue généralement par

contrôle électropneumatique.
 Etranglement de l’aspiration
La régulation par étranglement de l'aspiration consiste à régler le débit du compresseur

à l'aide d'une valve de régulation installée sur le circuit d'admission du compresseur. En se
fermant plus ou moins, cette valve de régulation permet de diminuer la quantité d'air admise
dans le compresseur.
Le débit fourni par le compresseur est ainsi diminué, puisqu'il ne peut refouler plus d'air qu'il
ne peut en «aspirer ».
 Fonctionnement intermittent
La régulation d'un compresseur par fonctionnement intermittent consiste à faire

travailler un compresseur à 100 % de sa capacité, puis à l'arrêter.
Refoulement
Alimentation
Clapet électrique
Admission
Lorsque la pression du côté du refoulement devient égale à la pression d'ajustement du
contacteur électrique à pression, celui-ci s'enclenche et interrompt l'alimentation en électricité
du moteur électrique.
Le moteur électrique et le compresseur s'arrêtent. Lorsque la demande en air
comprimé s'accroît, la pression au refoulement du compresseur diminue. Le contacteur
électrique à pression reprend alors sa position initiale entraînant de nouveau l'alimentation
électrique du moteur. Le compresseur se remet alors en fonction et alimente le circuit
pneumatique en air comprimé.
Le refoulement est isolé du compresseur par l'entremise d'un clapet anti-retour. Le rôle
du contacteur à pression est de contrôler directement la pression sur le compresseur. Ce
contrôle s'exerce par le démarrage et l'arrêt du moteur du compresseur de manière à maintenir
la pression de l'air dans le réservoir entre les limites désirées. La pression de mise en marche
et d'arrêt du compresseur est ajustable à l'aide du contacteur à pression.
2. Traitement de l’air:
L'air qui nous entoure et qu'on respire ne peut être utilisé tel quel par un compresseur
ou dans un circuit d'air comprimé. Il en est ainsi, car l'air contient des impuretés. Il s'agit
d'impuretés solides telles que la poussière et les corps solides de petites dimensions. Ces
impuretés peuvent nuire au bon fonctionnement d'un système pneumatique ou endommager

les parties mobiles de ses composants. L'air renferme également de l'eau qui est sous forme
d'humidité. Lorsqu'on souffle sur un miroir, la buée qui s'y forme est causée par la
condensation de la vapeur d'eau qui entre en contact avec une surface froide. Cette vapeur
d'eau contenue dans l'air représente un danger de corrosion pour les pièces métalliques
internes des composants d'un circuit pneumatique. : Afin d'assurer une longévité et un fiabilité
élevées d'un compresseur et de l'outillage pneumatique, l'air utilisé doit être de propreté
adéquate. Cette section vous présente donc les différents équipements utilisés pour éliminer
les impuretés contenues dans l’air.
2.1. Filtre d'aspiration :
Le filtre d'aspiration a pour fonction de protéger le compresseur contre les impuretés. Les
éléments effectuant cette première filtration peuvent varier selon le type ou la taille du compresseur.
Pour certains, la filtration est effectuée par un matériau souple et poreux qui est supporté et installé
dans un cylindre métallique perforé. La figure suivante vous montre un compresseur muni d'un filtre
d’aspiration
Filter d’aspiration
La grosseur des pores de l'élément filtrant est généralement déterminée par le type de
compresseur et par les conditions d'utilisation. Le matériau doit être souple afin d'empêcher
que le filtre ne se déchire et ne laisse passer les particules vers le compresseur. La figure
suivante représente le principe de fonctionnement de ce type de filtre
La grosseur des pores de l'élément filtrant est généralement déterminée par le type de
compresseur et par les conditions d'utilisation. Le matériau doit être souple afin d'empêcher
que le filtre ne se déchire et ne laisse passer les particules vers le compresseur. La figure
représente le principe de fonctionnement de ce type de filtre

2.2. Refroidisseur d’air :
Lorsqu’un compresseur fonctionne, la température de l’air comprimé s’élève .

Un compresseur fournit donc de l'air corn primé qui est chaud. Cela amène un inconvénient,
car l'air comprimé chaud occupe trop d place dans le réservoir, les conduits et les récepteurs.
Par ailleurs, lorsque cette température diminue, l'air se contracte et il y a alors baisse de la
pression dans le système.
On utilise donc des appareils de conditionnement de l’air appelés refroidisseur .
Refroidisseur intermédiaire :
Le refroidisseur intermédiaire fait partie intégrante des compresseurs a pistons. Il est

constitué d'une part. des ailettes des cylindres et. d'autre part. de la poulie menée dont les
rayons sont conçus de façon à produire une ventilation autour des cylindres.
Ailettes de
refroidissement
Rayons de la poulie
menée

L'efficacité de ce type de refroidisseur dé pend :

- de la possibilité d'obtenir une circulation adéquate d'air qui soit aussi frais
que possible.
- de la propreté des ailettes des cylindres, car la poussière empêche la chaleur
d'être diffusée dans l'atmosphère.
Refroidisseur final :
Les autres types de compresseur, et par fois même les compresseurs à pistons, utilisent
un refroidisseur final. Le refroidisseur final comporte :
- un tube central pour le passage de l'air chaud.

- une enveloppe métallique pourvue de deux orifices pour l'arrivée et le retour
du fluide servant au refroidissement. Le fluide utilisée est généralement de
l’eau.
L'air chaud en provenance du compresseur entre d'un côté dans le tube central. L'eau froide
entre dans l'enveloppe par l'orifice situé à l'extrémité opposée à l'entrée d'air. L'eau, par
l'entremise des chicanes, circule tout autour du tube central afin d'assurer un refroidissement
adéquat de l’air.
Vous pouvez voir à la figure suivante le symbole utilisé pour représenter un refroidisseur .
Par l’eau Par l’air

Séparateur d'eau :
Les séparateurs d'eau sont des éléments dont le rôle consiste à séparer l'eau de l’air.
Lorsque l'air sortant du compresseur est refroidi, l'humidité de l'air se transforme en

vapeur d'eau. On installe donc un séparateur d'eau directement à la sortie du refroidisseur final
de manière à éliminer le plus d'eau possible. Le séparateur d'eau montré à la figure suivante
fonctionne grâce à la force centrifuge.
Air, eau et
impuretés Air plus sec
eau et impuretés
L'air pénètre dans le séparateur à une vitesse relativement élevée. A cause de la forme
interne du séparateur, l'air prend un mouvement giratoire rapide. L'eau et les impuretés sont
projetées sous l'effet de la force centrifuge contre la paroi interne du séparateur. Elles glissent
ensuite le long de cette paroi vers le fond du séparateur muni d'une purge, tandis que l'air plus
ou moins sec remonte par le tube central, puis se dirige vers la sortie. Les séparateurs d'eau
peuvent être équipés d'une purge automatique ou d'une purge manuelle. Dans le cas d'une
purge manuelle, il est recommandé de l'actionner quotidiennement. Vous pouvez voir à la
figure suivante le symbole représentant un séparateur d’eau.

2.3. Les sécheurs :
L’air comprimé subit les effets de la température environnante tout au long de son
parcours dans l’usine. L’humidité contenue dans l’air s’évapore ou se condense selon la
hausse ou la baisse de température. Comme cette humidité détériore les composants
pneumatiques, elle doit être éliminée le plus rapidement possible. Deux composants
permettent de récupérer l’humidité, à savoir : le sécheur par réfrigération et le sécheur par
absorption.
Si on abaisse la température de l’air et qu’on le fait circuler dans le bloc de réfrigération,

l’eau se condense et peut être récupérée.
Un autre procédé, dit par absorption, consiste à faire passer l’air comprimé à travers un
dessiccateur qui en extrait l’humidité. Il est possible de régénérer sans difficulté le
dessiccateur en insufflant de l’air chaud à travers celui-ci.

2.4. Unité de conditionnement d’air:
L’air est de plus en plus utilisé pour la commande des instruments et des systèmes. Les
circuits pneumatiques logiques, faisant usage de soupapes de conception diverse, sont aussi
utilisés en nombre croissant. Ces applications s’ajoutent à l’utilisation de l’air pour alimenter
les nombreux outils pneumatiques. C’est pour quoi il est nécessaire d’utiliser, à chaque poste
de travail, une unité de conditionnement d’air. En général, une unité de conditionnement d’air
est composée d’un filtre, d’un régulateur de pression et parfois d’un lubrificateur.

Filtre :
Cet appareil a pour fonction de bloquer les poussières et les particules d’impuretés qui
circulent dans les conduites. Le filtre récupère aussi l’humidité résiduelle contenue dans l’air.
Régulateur de pression:
Tous les appareils qui fonctionnent à l’air comprimé exigent une pression de
fonctionnement optimale. Cette pression, inférieure à la pression de service du système, doit
être maintenue à un niveau constant et réglable. Dans tous les cas, il est donc conseillé
d’installer un régulateur de pression à l’entrée de chaque système pneumatique.

Lubrificateur:
La plupart des lubrificateurs fonctionnent selon le principe de venturi. La différence

entre la pression régnant en amont de l’étranglement et la pression régnant dans la partie la
plus étranglée de celui-ci permet l’aspiration d’un liquide (huile d’un réservoir) et son
mélange avec l’air comprimé.

Vue d’ensemble d’un poste de compression :

Production d'air comprimé
AIR COMPRIME ELIMINATION DES DESHUILAGE SECHAGE FILTRATION
CONDENSATS
AIR
Vapeur d'eau
Poussières
Particules
chimiques +150°C +50°C +35°C
Compresseur Séparateur Coalesceur Sécheurs

Filtre / Refroidisseur Réservoir Adsorption Filtre
Silencieux

3. Principaux types de compresseur :
Pour produire de l'air comprimé à la pression souhaitée, on utilise un compresseur. Il

existe une grande diversité de compresseurs. Ils se différencient tantôt par leur
fonctionnement, tantôt par la nature de leurs pièces mobiles internes. Quel qu'en soit le type,
un compresseur transforme toujours l'énergie mécanique de sa source motrice en un débit d'air
comprimé sous une certaine pression. Les compresseurs peuvent être regroupés sous deux
grandes familles : les compresseurs volumétriques et les compresseurs dynamiques. Cette
section porte sur les principaux types de compresseur appartenant à ces deux familles.
3.1. Compresseurs volumétriques :

Les compresseurs volumétriques représentent une application directe de la loi de
Boyle- Mariotte. (La loi de Boyle-Mariotte énonce que la diminution de volume d'un gaz
entraîne une augmentation de la pression. Cette loi s'exprime par la relation suivante :
Plx ,, = P2 V).
Les compresseurs volumétriques augmentent la pression de l'air en emprisonnant
successivement des volumes d'air dans un espace fermé, puis en réduisant cet espace. Les
compresseurs qui utilisent ce principe de fonctionnement sont les compresseurs à pistons, à
palettes, à vis, à anneau liquide et à lobes.
Compresseurs à pistons :
Le compresseur à pistons est le plus utilisé parmi les différents types de compresseur.
Il est offert en plusieurs modèles et en différentes dimensions. Voici en quoi consiste le
principe de fonctionnement du compresseur à pistons. Dès que le compresseur est mis en

marche, le piston est animé d'un mouvement alter- natif dû à la bielle qui le relie à l'arbre
d'accouplement du compresseur. Lorsque le piston descend dans sa chambre, il crée un vide
partiel dans la partie supérieure de celle-ci. L'air extérieur, agissant sous sa propre pression
(pression atmosphérique), force la soupape d'admission à s'écarter de son siège, créant ainsi
un passage pour aller combler le vide partiel de la chambre. Pendant ce temps, la soupape de
refoulement est collée contre son siège sous l'effet de la pression du circuit et du vide
partiel que le piston crée en descendant. Cette étape est appelée première phase (ou
admission).
Soupape
d’admission
Soupape de
refoulement
Dès que le point mort du bas est dépassé, le piston remonte dans sa chambre en
diminuant graduellement le volume disponible pour l'air. La pression devenant plus grande
dans la chambre du piston que dans le conduit d'admission, la soupape d'admission est
poussée contre son siège, empêchant ainsi l'air de s'échapper vers l'atmosphère. La pression,
qui continue à augmenter, devient plus élevée que celle existant du côté du refoulement. La
soupape d'échappement est alors écartée de son siège et l'air comprimé est refoulé dans le
réservoir . Cette étape est appelée deuxième phase (ou compression)

Après que le piston ait atteint le point mort du haut, le cycle recommence. La figure
suivante vous montre une vue en coupe d'un compresseur à pistons sur laquelle le lien
mécanique entre l'arbre du compresseur et le piston est représenté. Vous pouvez également y
remarquer le filtre d'aspiration et les ailettes de refroidissement.
Les compresseurs qui possèdent un seul étage de compression sont appelés mono
étagé . La pression au refoulement d'un compresseur à piston mono étagé est de plus ou moins
10 bar (145 psi). Par ailleurs, pour atteindre des pressions plus élevées, plusieurs pistons sont
mon- tés en série. Ces à plusieurs pistons sont alors appelés multi étagés.

Compresseurs à pistons multi étagés:
La première phase (admission) du premier étage d'un compresseur à pistons multi

étagé compresseurs est identique à celle déjà vue. Pendant que cette première phase se
déroule, le piston du deuxième étage comprime et refoule l'air de sa chambre vers le réservoir
en lui communiquant la compression finale .
Refroidisseur intermediaire
Vers le réservoir Admission

réservoir
Deuxième étage (compression) Premier étage (aspiration)
Lorsque la seconde phase (compression) du premier étage commence, le second étage

est prêt à recevoir l'air comprimé du premier étage. L'air admis dans le second étage a déjà
subi une compression partielle de la part du premier étage.
Refroidisseur intermediaire
Vers le réservoir Admission

réservoir
Deuxième étage (aspiration) Premier étage (compression)
vous pouvez remarquer la présence d'un refroidisseur intermédiaire entre les deux
étages de compression. Le refroidisseur intermédiaire est communément appelé intercooler.
La figure suivante vous montre une vue en coupe d'un compresseur à pistons multi
étagé.

Deuxieme etage premier etage
Poulie menée
Refroidisseur
intermediaire entre les
deux etges de
compression
Filtre à huile
Les compresseurs à pistons multi étagés peuvent comporter trois étages et plus. Dans
ces cas, la pression au refoulement. peut atteindre jusqu'à 200 bar (2 900 psi). Le débit d'un
compresseur multi étagé équivaut à la cylindrée du premier étage multipliée par la vitesse de
révolution. Il faut comprendre que le compresseur ne peut pas refouler plus d'air qu'il ne peut
en «aspirer». Donc, peu importe le nombre de pistons, c'est le premier étage qui influence le
débit final du compresseur.
La lubrification des pistons des compresseurs mono étagés et multi étagés est effectuée
soit par barbotage pour les petits compresseurs, soit par un système de lubrification forcée
utilisant une pompe dans le cas des gros compresseurs. L'huile contenue dans le carter du
compresseur sert également à refroidir les pistons et à lubrifier les roulements supportant
l'arbre du compresseur.
Compresseurs à pistons secs :
La lubrification des pistons d'un compresseur entraîne la présence de fines particules

d'huile dans l'air comprimé. Certaines applications industrielles ne peuvent absolument pas
permettre la présence de ces particules d'huile dans l'air comprimé. C'est le cas notamment des
industries œuvrant dans le domaine de l'alimentation .ainsi que dans ceux des produits
pharmaceutiques, chimiques et électroniques. L'air comprimé utilisé dans les hôpitaux doit
égale- ment être exempt déboute trace d'huile. Pour répondre à cette exigence, il existe sur le
marché des compresseurs à piston secs.
La caractéristique commune des compresseurs à pistons secs se retrouve au niveau des

segments des pistons. Ceux-ci sont faits de téflon. L'utilisation de ce matériau permet
d'éliminer la lubrification des pistons. L'huile contenue dans le carier sert uniquement à
lubrifier et à refroidir les roulements supportant l'arbre du compresseur. Cette huile est isolée
de la chambre de compression par l'entremise de joints presse-étoupe.

Filtre d’apiration
Soupape d’aspiration
Piston avec
segment en téflon
Bloc cylindre
Presse étoupe
Presse étoupe
Poulie menée
Bouchon de
remplissage
Vilebrequin
Roulement à billes Pompe à huile
Voyant d’huile
Tamis aspiration et
bouchon de
vidange

Démontage partiel d'un compresseur à pistons :
But : Apprendre à démonter sécuritaire ment la tête d’un compresseur à pistons

Matériel requis :
- compresseur à pistons à deux étages de compression;
- manuel du fabricant (vue éclatée du compresseur);
- coffre à outils avec clé dynamométrique;
- micromètre;
- pied à coulisse;
- jauge télescopique;
- chiffons;
- lunettes et souliers de sécurité.
Mise en situation :
1. Interrompre l'alimentation électrique du compresseur.
2. Cadenasser la boîte d'alimentation électrique du compresseur.
3. Fermer le robinet d'isolement entre le réservoir et le circuit pneumatique afin de
prévenir un retour de pression vers le compresseur.
4. Ouvrir la soupape de décharge afin de dépressuriser le réservoir. (avant travailler sur
un compresseur qu'on vient à peine d'arrêter, on doit attendre qu'il refroidisse.En effet,
en fonctionnement, certaines surfaces du compresseur atteignent des températures qui
risquent de brûler gravement la peau.
5. Retirer le filtre d'aspiration.
6. Retirer le refroidisseur intermédiaire (intercooler) entre les deux étages de
compression.
7. Desserrer les vis des têtes des cylindres, sans les retirer.
8. Déplacer légèrement les télés des cylindres afin s'assurer qu'il n'y a aucune pression
résiduelle dans les cylindres.
9. Retirer les vis des têtes des cylindres.
10. Retirer les têtes des cylindres.
11. Retirer les joints d'étanchéité.
12. Retirer les valves d'admission et de refoulement,
13. Expliquer le fonctionnement des valves.
14. Mesurer le diamètre du cylindre du premier étage (basse pression) à l'aide d'une jauge
télescopique et d'un micromètre.
15. Mesurer la course du piston à l'intérieur du cylindre du premier étage à l'aide du pied à
coulisse.
16. Replacer les valves d'admission et de refoulement.
17. Replacer les joints d'étanchéité.
18. Replacer les têtes des cylindres.
19. Replacer les vis des têtes des cylindres.
20. Serrer les vis des têtes des cylindres en respectant le couple de serrage prescrit par le
fabricant.
21. Replacer le refroidisseur intermédiaire {intercooler).
22. Replacer le filtre d'aspiration.
23. Refermer la soupape de décharge du réservoir.
24. Ouvrir le robinet d'isolement.
25. Calculer le débit théorique du compresseur pour une certaine vitesse de révolution.

Compresseurs à palettes :
Un autre type de compresseur volumétrique est le compresseur à palettes. Ce type de

compresseur se caractérise par son faible encombrement et son faible niveau sonore. La
pression maximale que peut générer un compresseur à palettes se situe aux environs de 10 bar
(145 psi). Un compresseur à palettes est constitué d'un rotor contenant des palettes mobiles.
Le rotor et les palettes tournent de manière excentrique dans un stator
La force centrifuge maintient les palettes contre la paroi du stator. L'air est aspiré entre
le rotor, le stator et deux palettes consécutives, à l'endroit où le volume entre ces trois
éléments augmente. L'excentricité du rotor par rapport au stator réduit de plus en plus ce
volume, ce qui augmente la pression de l'air jusqu'à l'orifice de sortie. La figure suivante
montre le principe de fonctionnement d’un compresseur à palettes.
Stator
Refoulement Admission de
l’air par le
centre du rotor Rotor
Aspiration
Injection d’huile
Séparateur
air/huile
L’air est aspiré entre le

rotor, le stator et deux
L’exentricite u rotor par rapport au stator palettes consécutives`
réduit de plus en plus le volume Palette
disponible, ce qui augments la pression
de l’air jusqu’a l’orifice de sortie.

De l'huile est injectée entre le rotor et le stator du compresseur afin de refroidir le

compresseur, d'augmenter l'étanchéité entre les palettes et le stator, et d'assurer une
lubrification adéquate des pièces en mouvement. L'huile est ensuite séparée de l'air au moyen
'un séparateur air/huile qui se trouve à la sortie du compresseur.
Compresseurs à vis :
Un autre type de compresseur volumétrique est le compresseur à vis. Ce compresseur

comprend deux vis hélicoïdales qui s'engrènent de manière à emprisonner l'air entre leur
denture et l'intérieur du carter. Au Fur cl à mesure que l'air passe d'un bout à l'autre du carier,
le volume disponible pour l'air diminue, entraînant ainsi sa compression. Puis, à l'autre
extrémité du carter, l'air comprimé est refoulé à l'endroit où les deux vis se désengrènent. La
figure représente le principe de fonctionnement d'un compresseur à vis.

L'étanchéité entre la vis et le carter est généralement assurée par une circulation d'huile
qui, dans ce cas, assure également le refroidissement et la lubrification du compresseur.
L'huile est séparée de l'air comprimé au moyen d'un séparateur air/huile qui se trouve à
la sortie du compresseur. Certains compresseurs à vis sont bis étagés avec refroidissement
intermédiaire.

Admission
Roulement
Pompe assurant la
circulation d’huile
Certains compresseurs à vis sont non lubrifiés (secs). Dans ce cas, les vis sont.
recouvertes de téflon. Les compresseurs à vis peuvent fournir une pression au refoulement
pouvant atteindre 13 bar (188,5 psi).
Compresseur à anneau liquide :
Le compresseur à anneau liquide est un compresseur volumétrique. La gamme de

pression de ce type de compresseur varie entre l bar (14,7 psi) et 7 bai- (100 psi). Dans un
compresseur à anneau liquide, un rotor à palettes fixes tourne sans contact à l'intérieur d'un
stator. Le rotor est excentré par rapport au stator, tandis qu'un liquide (généralement de
l'eau) est introduit à l'intérieur du stator.
Admission
Palette fixe
Stator
Liquide contenu à
l’intérieur du stator

Lorsque le rotor est mis en mouvement par sa source motrice, il entraîne le liquide qui
forme alors un anneau, lequel suit le contour du stator. Les chambres ainsi formées
augmentent et. diminuent de volume à cause de l'excentricité du rotor. Lorsque les chambres
augmentent de volume, un vide partiel y est crée. L'air est alors admis à l’intérieur de ces
chambres par un orifice d’admission fixe.
Admission Admission
Orifice d’admission fixe
Par la suite, la diminution du volume de ces chambres se traduit par la compression de

l'air.
Admission
La diminution du volume
des chambres se traduit
par la compression de l’air
Finalement, l'air comprimé est acheminé par l'intermédiaire de l'orifice de refoulement

fixe vers le refoulement extérieur de la pompe, puis le cycle recommence.

Admission
Refoulement
exterieur de la
pompe
Orifice de refoulement fixe
Compresseurs à lobes :
Le compresseur à lobes, autre compresseur volumétrique, comprend deux rotors

symétriques en forme de «8». Les rotors du compresseur à lobes tournent en sens inverse l'un
par rapport à l'autre, à l'intérieur du stator. La rotation des rotors crée alternativement des
chambres de grand et de petit volumes de telle façon que l'air aspiré dans la grande chambre
est comprime dans la petite.

La pression au refoulement de ce type de compresseur est faible (0,2 à l bar), ce qui

limite l'utilisation des compresseurs à lobes aux faibles pressions ou au rôle de pompe à vide.
3.2. Compresseurs dynamiques :

Les compresseurs dynamiques sont aussi connus sous le nom de compresseurs
cinématiques ou turbocompresseurs. Ils fonctionnent selon le principe de la dynamique des
fluides, c'est-à-dire que la pression est créée parla vélocité de l'air. Les deux principaux types
de compresseur dynamique sont le compresseur centrifuge et le compresseur axial.
Compresseurs centrifuges :
Dans un compresseur centrifuge, l'air est aspiré dans le centre du rotor, puis il est
entraîné le long des aubes. Où il atteint une vitesse radiale très élevée.
Stator
Admission de
l’air par le
centre du rotor Vitesse radiale
très élevée
Rotation
Rotor sur lequel sont

disposées des aubes
Aube
L'air est ensuite dirigé dans un diffuseur qui a pour fonction de transformer l'énergie
cinétique de l'air en une énergie potentielle (compression). Les compresseurs centrifuges
peuvent être multi étagés. Dans ce cas, plusieurs rotors sont montés en série sur un même
arbre. Le diffuseur du premier rotor alimente le centre du second rotor et ainsi de suite. Les
compresseurs centrifuges peuvent fournir des pressions de l'ordre de 40 bar (580 psi) et des
débits excessivement élevés ( 170 000 m3/h ou 100 000 CFM).

Compresseurs à débit axial :
Dans un compresseur dynamique axial, l'air est dirigé parallèlement à l'axe de

rotation, ceci grâce à la disposition d'ailettes fixes entre les ailettes rotatives. De plus, les
ailettes fixes donnent à l'air l'angle nécessaire à son admission à l'étage suivant. La figure 1.51
vous montre la disposition des ailettes d'un compresseur à débit axial.
Debit d’air
Rotor
Rotor sur lequel sont Stator sur lequel sont

disposées des ailettes disposées des ailettes
rotatives fixes
La pression augmente avant que l'air n'at- teigne un second rotor qui lui communique
un surcroît de vitesse. Les étages successifs di compresseur font ainsi augmenter la pression
de l'air jusqu'à sa valeur finale. Vous pouvez un schéma d'un compresseur axial.
Axe de rotation
Sortie de l’air

4. Sélection des compresseurs :
Lors de la sélection d'un compresseur, il faut tenir compte de la quantité d'air

comprimé requise et de la pression nécessaire pour alimenter les différents équipements
pneumatiques. Il faut également considérer plusieurs autres critères de sélection. De plus, il
importe de savoir utiliser les manuels du fabricant afin de déterminer les caractéristiques de
fonctionnement des compresseurs et ainsi pouvoir les comparer entre eux.
Cette section vous présente les différents critères pouvant influencer le choix d'un
compresseur. Vous apprendrez également à utiliser les manuels du fabricant et à compléter
des fiches de spécifications de compresseur.
4.1. Critères de sélection :

Un système d'air comprimé peut être très simple ou, à l'opposé, très compliqué au
regard de la quantité et de la variété des composants utilisés. Cependant, quel que soit le
niveau de complexité d'un système, plusieurs facteurs sont à prendre en considération lorsque
vient le moment de sélectionner un compresseur. Ces critères sont les suivants.
Débit
Le choix d'un compresseur dépend directement de la quantité d'air requise pour

alimenter l’outillage et la machinerie pneumatiques. La quantité d'air requise est déterminée
par la consommation instantanée et certains facteurs d'utilisation. Une fois cette quantité d'air
établie, on l'utilise pour déterminer le débit d'air que doit fournir le compresseur.
Le choix du compresseur doit donc être fait en s'assurant que ce dernier pourra
répondre à la demande en air comprimé. On doit porter une attention particulière au débit
annoncé par le fabricant puisque, dans certains cas, c'est le débit théorique du compresseur qui
est annoncé.
On doit également tenir compte de l'agrandissement futur du réseau d'air comprimé ou
de l'achat éventuel de nouveaux équipements, puisque ces deux situations auront
nécessairement un impact direct sur la demande en air comprimé. Il est donc préférable
d'opter pour un compresseur pouvant fournir un débit supé- rieur à la demande actuelle en
prévision d'une demande accrue à court terme.
Pression
L'air comprimé contient de l'énergie sous forme potentielle. Cette énergie se

manifeste sous forme de travail mécanique lorsqu'on permet à l'air comprimé de se détendre,
c'est-à-dire de passer d'un niveau de pression à un autre de valeur moindre. La détente
s'effectue dans l'outillage et la machinerie pneumatiques qui transforment cette énergie
potentielle en travail mécanique.
Le niveau de pression auquel le compresseur doit amener l'air comprimé dépend donc
de la pression requise pour actionner l'outillage et la machinerie pneumatiques. La pression au
refoulement d'un compresseur dépend du type de construction de ce dernier. Par exemple, les
compresseurs à pistons multi étagés sont principalement utilisés pour les applications à haute
pression.
Peu importe le niveau de pression requis, la pression doit demeurer constant à
l'intérieur du circuit d'alimentation afin d'assurer la fiabilité et la précision du fonctionnement
des composants pneumatiques. Pour cette raison, on utilise des régulateurs de pression et un
réservoir afin d'amortir les variations de pression qui surviennent à l'intérieur du circuit. De

plus, le réservoir permet le refroidissement de l'air comprimé et sert d'apport lorsque la

consommation est élevée.
Puissance
Le débit et la pression fournis par un compresseur déterminent directement la

puissance de la source motrice. Plus la puissance est élevée, plus les valeurs du débit ou de la
pression seront élevées. A titre d'exemple, un compresseur ayant une source motrice de 3,73
kW (5 hp) peut générer 0,57 m3/min (20 CFM) à 6,9 bar (100 psig). Quant à un compresseur
ayant une source motrice de 18,65 kW (25 hp), il pourra fournir 2,27 m3/min (80 CFM) à
12,08 bar (l 75 psig).
Il faut se rappeler que plus les capacités d'un compresseur sont élevées, plus sa
consommation d'énergie, ses dimensions physiques et sa masse seront élevées. La masse
approximative du compresseur de 3,73 kW (5 hp) précédemment mentionné est de 147 kg
(325 lb), tandis que celle du compresseur de 18,65 kW (25 hp) est de 727 kg (l 600 lb). Dans
le cas des compresseurs de grande puissance, on doit donc prévoir un environnement adéquat
tant au niveau de l'espace qu'à celui de l'aménagement physique et électrique.
Régulation
Le mode de régulation du débit d'un compresseur peut avoir une certaine influence sur
le choix définitif d'un compresseur. Les fabricants offrent de plus en plus des compresseurs
dont le fonctionnement est régi par microprocesseur. L'utilisation de l'électronique permet au
compresseur de «réagir» et de «s'ajuster» automatiquement en fonction de la demande en air
comprimé, et ce, en tenant compte de la consommation énergétique optimale et de l'usure
mécanique minimale du compresseur. Dans le cas de compresseurs de ce type,
l'investissement monétaire initial est certes plus élevé. Toute- fois, il peut rapidement être
amorti puisque la pratique démontre qu'environ 80 % des frais de production d'air comprimé
sont absorbés parla consommation d'énergie de la source motrice. Un mode de régulation qui
tient compte de la consommation d'énergie peut donc être très avantageux dans plusieurs cas.
Critères généraux
Avant d'effectuer le choix définitif d'un compresseur, on doit prendre en considération

certains autres critères tels que :
- le prix d'achat.
- l'encombrement
- la qualité (propreté) désirée de l'air comprimé
- le niveau sonore (bruit)
- la fiabilité
- la disponibilité des pièces de rechange
- les délais de livraison
- la documentation technique proposée
- la réputation du fabricant.
Ces critères peuvent avoir une importance plus ou moins élevée en fonction de
l'application. Par exemple, le critère de la qualité (propreté) de l'air comprimé fourni par le
compresseur n'aura pas la même importance si l'air comprimé sert à alimenter de l'outillage
pneumatique ou s'il est plutôt utilisé pour remplir des bonbonnes de plongée sous-marine. On

doit donc porter une attention particulière aux exigences requises avant de porter un choix
définitif.
5. Vérification en fonctionnement des caractéristiques des compresseurs :
Les caractéristiques de fonctionnement d'un compresseur qui sont mentionnées dans

les manuels du fabricant sont celles d'un compresseur en bon état. Ces caractéristiques servent
donc de référence pour déterminer l'état d'un compresseur. Au cours de l'étude de cette
section, vous apprendrez à réaliser des essais en fonctionnement de différents types de
compresseur. Vous aurez l'occasion de comparer les caractéristiques de fonctionnement
obtenues avec celles annoncées par le fabricant. Vous serez ainsi en mesure de confirmer le
bon ou le mauvais état du compresseur.
5.1. Procédure de démarrage :

Avant de procéder au démarrage d'un compresseur, certaines mesures doivent être
respectées afin d'éviter les risques d'accident ou de bris d'équipement. Ces mesures sont les
suivantes.
- S'assurer qu'il n'y a aucune pression à l'intérieur du réservoir et du

compresseur.
- Avoir sous la main la fiche de spécifications complétée du compresseur à
tester.
- S'assurer qu'il n'y a aucun objet mobile ou outil qui se trouve sur le
compresseur ou à proximité de ce dernier.
- Vérifier le niveau d'huile.
- Vérifier le bon étal des raccords et des conduits pneumatiques.
- Vérifier le bon étal des soupapes de sûreté en tirant l'anneau de ses dernières
ou en en actionnant le levier.
Les soupapes de sûreté protègent les différents composants d'un compresseur d'une
surpression qui pourrait leur être néfaste. Vous pouvez voir à la figure une soupape de sûreté à
anneau ainsi que les différents emplacements sur un compresseur à pistons où l'on en trouve.

- S'assurer que les équipements de sécurité qui protègent l'accouplement du

compresseur et de sa source motrice sont bien en place.
Une fois toutes ces mesures prises, on peut décadenasser la source de puissance
électrique et démarrer le compresseur. Aussitôt le compresseur démarré, il faut porter une
attention particulière aux vibrations et aux bruits anormaux ainsi que vérifier la présence de
fuites d'huile ou d'air. Si l'on constate une ou plusieurs de ces conditions anormales, il faut
immédiatement arrêter le compresseur, puis corriger la situation.
5.2. Réalisation des essais :

La réalisation des essais permet de mesurer les principales caractéristiques de
fonctionnement d'un compresseur ainsi que de vérifier certains éléments de celui-ci. Les
caractéristiques de fonctionnement mesurées lors d'un essai sont :
- la vitesse de révolution du compresseur au moyen d'un tachymètre, lequel est
un appareil permettant de mesurer la vitesse de révolution.
- le débit d'air comprimé fourni par le compresseur.
- la pression au refoulement du compresseur.
Il est important de mesurer la vitesse de révolution du compresseur, puisque le débit

fourni par celui-ci dépend directement de cette vitesse.
Les différents points à vérifier durant le fonctionnement d'un compresseur sont :
- le fonctionnement adéquat de son mode de régulation.
- la présence de fuites d'huile.
- la présence de fuites d'air.
Une fois les mesures et les vérifications complétées, on peut arrêter le compresseur en
respectant la procédure d'arrêt.
5.3. Procédure d'arrêt :

Lors de l'arrêt d'un compresseur, afin d'éviter les risques d'accident ou de bris
d'équipe- ment, il faut respecter les mesures suivantes.
- Interrompre et cadenasser l'alimentation électrique du compresseur.
- Fermer le robinet d'isolement entre le compresseur et le circuit pneumatique
afin de prévenir un retour de pression vers le compresseur.
- Ouvrir la soupape de décharge afin de dépressuriser le réservoir.

Compresseurs Pneumatiques Manai

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Chapitre 01: Les compresseurs pneumatiques.

Chapitre 01 :LES COMPRESSEURS PNEUMATIQUES

L'emploi de l'air comprimé comme moyen de transmission de l'énergie commença

Aujourd'hui, sans l'air comprimé, aucune usine moderne ne serait concevable.

1. CARACTÉRISTIQUES DES GAZ ET DES COMPRESSEURS

1.1. Caractéristiques des gaz :

La pression atmosphérique est la pression exercée par la hauteur de la couche d'air

Pression absolue= pression atmosphérique + pression

Pabs = 101.325kPa +700kPa = 801.325 kPa

Formateur : Manai kamel 2

Pression absolue (MPa)

Formateur : Manai kamel 3

loi de la compressibilité de l’air :

P2= 101.3 *1/0.5 =202.6 kPa

Formateur : Manai kamel 4

La loi de dilatation de l’air :

Relation pression température

La relation mathématique qui représente ce phénomène est la suivante :

Formateur : Manai kamel 5

Donc, lorsqu'on chauffe de l'air contenu dans un volume fixe, il y a augmentation de la

1.2. Caractéristiques des compresseurs pneumatiques :

Formateur : Manai kamel 6

On calcule le débit d'un compresseur à l'aide de l'équation suivante :

ηv= (débit réel)*100 / débit théorique

La pression à laquelle un compresseur peut fournir l'air comprimé dépend

Formateur : Manai kamel 7

Poulie menée Moteur

Quant à la figure suivante, elle représente un compresseur actionné par un moteur à

Un compresseur pneumatique transforme donc la puissance mécanique, qui lui est

Formateur : Manai kamel 8

En observant ce graphique, on constate que la consommation en air comprimé d'une

L'interruption de l'aspiration est un mode de régulation qui consiste à couper l'aspiration

Formateur : Manai kamel 9

Lorsque la pression du côté du refoulement devient égale à la pression d'ajustement du

 Ouverture de la soupape d’aspiration

Certains types de compresseur augmentent la pression de l'air en confinant

Le mode de régulation par l'ouverture de la soupape d'aspiration s'applique à ce type de

Lorsque le volume de la chambre de compression diminue, l'air est évacué par la

Formateur : Manai kamel 10

l'air. Le maintien en position ouverte de la soupape d'admission s'effectue généralement par

La régulation par étranglement de l'aspiration consiste à régler le débit du compresseur

La régulation d'un compresseur par fonctionnement intermittent consiste à faire

Formateur : Manai kamel 11

2.1. Filtre d'aspiration :

Formateur : Manai kamel 12

2.2. Refroidisseur d’air :

Lorsqu’un compresseur fonctionne, la température de l’air comprimé s’élève .

On utilise donc des appareils de conditionnement de l’air appelés refroidisseur .

Le refroidisseur intermédiaire fait partie intégrante des compresseurs a pistons. Il est

Formateur : Manai kamel 13

L'efficacité de ce type de refroidisseur dé pend :

- un tube central pour le passage de l'air chaud.

Par l’eau Par l’air

Formateur : Manai kamel 14

Lorsque l'air sortant du compresseur est refroidi, l'humidité de l'air se transforme en

Formateur : Manai kamel 15

2.3. Les sécheurs :

Si on abaisse la température de l’air et qu’on le fait circuler dans le bloc de réfrigération,

Formateur : Manai kamel 16

2.4. Unité de conditionnement d’air:

Formateur : Manai kamel 17

Formateur : Manai kamel 18

La plupart des lubrificateurs fonctionnent selon le principe de venturi. La différence