La Complétion D'un Puits Éruptif

Activité Exploration-Production PRO.
E-P
Date: 01/04/2022
Division Production
HMD Révision 00
La complétion
D’un puits éruptif
Avril 2022
Préparé par Rezki KHELIL
La complétion d’un puits éruptif PRO.E-P HMD
La complétion d’un puits éruptif
Chapitre 1 : Le puits éruptif

1.1 Objectifs
1.2 Introduction
1.3 Le gisement
1.4 L’effluent
1.5 Enveloppe de phase
Chapitre 2 : Fonctionnement des puits

2.1 Fonctionnement de puits producteurs
2.2 Fonctionnement puits injecteur
2.3 Les normes TOTAL
Chapitre 3 : Configuration d'un puits éruptif

3.1 Une tête de production
3.2 La colonne de production (tubing),
3.3 Une étanchéité d'annulaire,
3.4 Les accessoires de fond,
3.5 Une vanne de sécurité supplémentaire
3.6 Suivi de la pression annulaire,
3.7 Sources de pressions annulaires
Chapitre 4 : La tête de production ’WELLHEAD’’

4.1 Suspension du tubing
4.2 Dispositif de suspension de la colonne de production « tubing hanger »
4.3 Types de suspension
4.4 Back-Pressure valve BPV
4.5 Cas particuliers des WELLHEAD
4.6 L’arbre de noël
Chapitre 5 : La colonne de production ou tubing

5.1 La nomenclature de tubulaire
5.2 Caractéristiques des tubings
5.3 Choix du tubing
Préparé par Rezki Khelil Page 2

Chapitre 6 : Les Packers

6.1 Les fluides de packer (ou fluide d'annulaire)
6.2 Les grandes familles de packer
6.3 Choix du packer
6.4 Packers de production permanents reforables
6.5 Packers retirables
Chapitre 7 : Accessoires de fond

7.1 Dispositifs de circulation
7.2 Sièges Pour Outils (Landing Nipples)
7.3 Autres éléments de fond
Chapitre 8 : Les vannes de sécurité de subsurface

8.1 Vannes de sécurités de fond autopilotées (SSCSV)
8.2 Vannes de sécurité de subsurface, commandées depuis la surface (SCSSV)
Chapitre 9 : Principales types de complétion

9.1 Impératifs de base
9.2 Principales Types de Complétions
9.3 Principales Configurations de la Liaison Couche-trou
9.4 Principales configurations de la ou des colonnes de production
Chapitre 10 : Descente d'une complétion

10.1 Introduction
10.2 Préparation de l'opération
10.3 Recommandations lors des opérations de complétion

Chapitre 1
Le puits éruptif
1.1 Objectifs
Le but de ce cours est de permettre une meilleure compréhension du puits, élément primordial du
système de production, et principalement de son équipement, afin de répondre mieux aux
contraintes imposées par la production et ce dans des conditions optimales.
1.2 Introduction
Un puits sert à mettre en liaison le fond à la surface. Il permet,
principalement, de ramener l’effluent (mélange d’hydrocarbures
et d’eau) du gisement aux installations de surface dans
lesquelles il sera traité ultérieurement pour répondre aux
spécifications commerciales.
Cependant, le puits peut avoir d’autres fonctions tel que
l’injection, en effet, lors de l’extraction des hydrocarbures, le
gisement va se dépléter (chuter en pression) ; il faudra alors
réinjecter un autre effluent (eau, gaz), voir d’autres produits
chimiques (EOR) pour pouvoir conserver la pression de
gisement (Pg) ou, du moins, ralentir sa chute, afin de pouvoir
récupérer un maximum d’hydrocarbures. Pour ce faire nous
utiliserons des puits injecteurs. Mise en production d'un gisement
Les puits « témoins » :
Ces puits sont implantés en périphérie de certains réservoirs (ex : stockage de gaz souterrain) et
servent à contrôler le niveau de pression du réservoir ainsi que son niveau aquifère. Leur
technologie est sensiblement la même qu’un puits producteur ou injecteur.
Un puits se décompose en deux sous-ensembles élémentaires qui sont :
1) Les équipements FOND (cuvelages (casings), complétion)
2) Les équipements SURFACE (wellhead, Christmas tree)
Composition d'un puits

1.3 Le gisement
Un gisement peut aussi contenir de l’eau salée et /
ou du gaz, la pression des fluides dans le gisement
va dépendre de plusieurs facteurs, entre autres :
1) La profondeur du gisement
2) La manière dont le gisement a été formée
3) Le type de formations en dessus et autour du
gisement
1.4 L’effluent Type d'une coupe gisement
Que ce soit du l’huile, du gaz, de l’eau ou un mélange des trois, l’effluent se décompose en
éléments carbonés simples (éthane, méthane, etc..) ainsi qu’en éléments spécifiques (N2, CO2,
H2O, etc..).
Chaque élément possède ses caractéristiques propres (pression critique, température critique,
masse molaire etc..). Il est défini dans la composition globale par le pourcentage de sa quantité
présente dans l’effluent
Toutes ces variables sont déterminées en laboratoire et servent de base dans tous les calculs
effectués par la suite (process, pertes de charges, etc. ...). Notamment pour le dimensionnement
des équipements du puits
Cette composition est inexploitable si on ne donne pas les conditions P et T nécessaires pour
définir l’enveloppe de phase. Cependant, l’effluent, composé d'un mélange d’hydrocarbures, est
souvent accompagné d'eau et d’autres éléments indésirables qui seront aussi acteurs dans le
dimensionnement.
1.5 Enveloppe de phase
Enveloppe de phase

Critical point
Oil Reservoir Gas Reservoir
TEMPERATURE (deg F)
Cette enveloppe spécifie l’état (liquide/gaz) dans lequel est l’hydrocarbure en fonction de la
pression et de la température du milieu où il se trouve (réservoir, fond du puits, surface
Au-dessus et à gauche du point critique, l'effluent est monophasique liquide, à droite il n’y a que
du gaz.
 Dans la surface sous la courbe, il y a un mélange diphasique de liquide et de gaz.
 Le cricondentherme est le point de température maximum de l'enveloppe diphasique.
 Le cricondenbar est le point de pression maximum de l'enveloppe diphasique.
 Courbe de bulle : c’est la partie de la courbe enveloppe de phase pour laquelle T<TC. Elle
représente les conditions dans lesquelles la première bulle de gaz apparaît dans la phase
liquide.
 Courbe de rosée : c’est la partie de la courbe enveloppe de phase pour laquelle T > TC. Elle
représente les conditions dans lesquelles la première goutte d’huile apparaît dans la phase
gaz.
L'origine de la description précise du fluide effluent est l'analyse PVT (Pression Volume
Température) fournie par le laboratoire d'après un échantillon pris au fond du puits.
1.6 Le cycle de vie d’un puits producteur

Chapitre 2
Fonctionnement des puits
Le fonctionnement d’un puits diffère selon son type (producteur ou injecteur) et selon son mode
d’activation s’il est non éruptif.
2.1 Fonctionnement de puits producteurs

Un gisement est un volume de roche, dont les
pores contiennent des fluides. Généralement, dans
un gisement à huile, celle-ci se trouve entre une
couche d’eau et une couche de gaz.
La pression de l’eau et du gaz pousse l’huile dans
le puits.
Quand un trou de forage est complété, une zone
avec une pression basse est créée, et le puits peut
produire. Pour un gisement à gaz, le principe est le
même sauf que l’on ne rencontre principalement
que 2 phases (gaz et eau).
Un puits est éruptif s’il existe une différence de
pression entre le réservoir et le trou de forage.
Quand la différence de pression augmente, le débit
augmente.
2.2 Fonctionnement puits injecteur

Un puits injecteur est un puits dans lequel on injecte des fluides au lieu d’en produire. L’objectif
qui est d’injecter des fluides, est normalement le
maintien de la pression sur le réservoir et/ou son
balayage.
Deux types d’injection sont communs : gaz et eau.
Il est possible d’utiliser du gaz qui provient de la
séparation.
1) L’injection de gaz se fait généralement
dans la section supérieure du réservoir.
2) L’injection d’eau se fait généralement
dans la partie inférieure du réservoir.
Le principe de fonctionnement pour un puits
injecteur gaz ou eau reste quasiment identique dans
sa philosophie et quasiment dans sa conception.

2.3 Les normes TOTAL

Les normes TOTAL préconisent des équipements minimums à installer
sur un puits selon qu’il soit éruptif ou pas, et selon son mode d’activation.
Les puits éruptifs
1) Un cuvelage cimenté (casing)

2) Une tête de puits avec la colonne équipée de 2 vannes, la
seconde étant motorisée : SSV ‘Surface Safety Valve’
3) 2 sorties annulaires équipée de vanne
4) Un bouchon annulaire (‘Packer’)
5) Une vanne de sécurité de fond faisant fonction d’ESDV Équipements puits éruptif
(SCSSV ‘Surface Controlled Subsurface Safety Valve’)
6) Une colonne de production (tubing)
Puits activé par Gas Lift ;
Équipements d’un puits éruptif plus:

1) Un clapet anti-retour amont vanne d’isolation gaz HP
2) Vanne(s) Gas Lift équipée(s) de clapet anti-retour
3) Vanne de sécurité de subsurface annulaire
Puits activé par pompage centrifuge avec dégazage annulaire
Équipements puits gaz-lift
Équipements d’un puits éruptif plus:
1) Une vanne motorisée aval vanne d’isolation dégazage annulaire
2) Un bouchon annulaire de subsurface
3) Une vanne d’isolation du bypass du bouchon annulaire
Équipements puits pompé

Chapitre 3
Configuration d'un puits éruptif

L'architecte du puits a à sa disposition toute une gamme d'équipements pour amener l'effluent du
réservoir vers la surface où il sera traité.
Dans la recherche du meilleur compromis entre les besoins et les

contraintes du gisement et ceux de l'exploitant, les choix sont
guidés par quatre grands principes :
1. Accès au réservoir pour les mesures,

a) Wire line
b) Câble électrique
c) Conduits hydrauliques
2. Transit efficace de l'effluent
a) Du fond vers la surface (production),
b) Du la surface vers le fond (neutralisation, injection)
3. Contrôle de cet effluent en surface,
4. Sécurité de l'installation.
Bien entendu, la sélection des différents équipements se fait en
fonction des données collectées et en relation avec la
détermination des configurations (liaison couche-trou, complétion
simple ou multiple, . . .) et du mode d'activation éventuel.
Il faut noter aussi que la solution finalement retenue peut-être différente de ce que l'on souhaitait
initialement d'un point de vue technique du fait que le matériel choisi
 N'est pas disponible où ne peut être obtenu dans les délais dont on dispose,
 Est excessivement coûteux,
 Diffère du matériel classiquement utilisé par la compagnie,
 Peut être remplacé (plus ou moins bien) par du matériel excédentaire se trouvant en stock
dans la compagnie.
Les puits éruptifs comportent en général les équipements de production suivants :
• Une tête de production

• La colonne de production (tubing),
• Une étanchéité d'annulaire
• Les accessoires de fond
• Une vanne de sécurité supplémentaire

3.1 Une tête de production

Comprenant "l'arbre de Noël" et la tête de colonne de production. L'arbre de Noël est un
ensemble de vannes, duse (choke), raccords qui permet
 Le contrôle de l'effluent,
 La mise en sécurité de l'installation,
 L'accès au puits pour des outillages et instruments de mesure.
La tête de colonne de production, ou tête de suspension du tubing, reçoit le dispositif de
suspension de la ou des colonnes de production (tubing)
Une tête de production
3.2 La colonne de production (tubing)

Conduite d'acheminement des effluents du puits jusqu'en surface. Le choix judicieux de l'acier et
de la section de passage des tubes permet d'assurer une partie de la sécurité de l'ouvrage et le
transit, aussi efficace que possible, des effluents.
3.3 Une étanchéité d'annulaire

Ou packer de production, dont le rôle est avant tout d'isoler le cuvelage (casing) de la pression
dans le puits et du contact physique avec des effluents parfois très corrosifs.
Le choix du type de packer a des implications importantes vis à vis des procédures de mise en
place, mais aussi des techniques et procédures d'interventions ultérieures sur le puits.
3.4 Les accessoires de fond,

Tels que vanne à chemise coulissante, sièges, ces éléments, incorporés au tubing, autorisent une
circulation tubing-annulaire, servent lors de la mise en place de l'équipement, facilitent
l'utilisation d'outils de mesure et d'entretien.
Une bonne règle est de limiter le nombre d'accessoires à celui strictement nécessaire aux
opérations de mise en place de l'équipement, d'entretien ou de reprise de puits.

3.5 Une vanne de sécurité supplémentaire,

Dite de subsurface, pour les puits à risque (Puits offshore, sous-marin, à gaz) et de plus en plus
pour tout puits éruptif.
Elle est destinée à pallier une éventuelle défaillance des vannes de sécurité de l'arbre de Noël ou
de la tête de puits elle-même.
Cette sécurité additionnelle, intégrée à la colonne de production, est située à environ 30 à 50
mètres sous la surface du sol ou du fond de la mer. Elle est asservie depuis la surface, via une
ligne hydraulique, par une armoire de contrôle.
Pour répondre à des besoins plus spécifiques, on peut aussi être amené à utiliser d'autres
équipements tels que :
 Tube perforé,
 Flow coupling (manchon renforcé),
 Blast joint (tube renforcé),
 Joint de sécurité,
 Joint télescopique,
 Joint de déconnexion.
 PBR Polished Bore Receptacle
 Remote Flow Control Valves
 Formation Isolation Valves
Christmas tree
Wellhead Suspension Tubing & Casing
S.S.S.V Isolation de fond
Side pocket mandrel

Injection & Circulation de fluide
Sliding side door [SSD] Circulation
Seal assembly Adaptation au stress des tubing
PACKER
Isolation Annulaire
NIPPLE
Isolation de Tubing
Perforated joint
Entrée Alternative de l’effluent
NIPPLE

Puits éruptif ; zone productrice

3.6 Suivi de la pression annulaire,

La raison du suivi des pressions annulaires est de détecter:
1. Les fuites et communications (perte d’intégrité)
2. Les barrières défaillantes,
Cette surveillance dure toute la durée de vie de puits afin de:
a) Conserver son intégrité,
b) Réduire les risques d’incidents,
c) Produire en toute sécurité
3.7 Sources de pressions annulaires
Selon API RECOMMENDED PRACTICE 90-2 FIRST EDITION, APRIL 2016
Certaines sources de pression annulaire sont intentionnelles et d’autres non.
3.7.1 Les sources intentionnelles :

1. Ga lift
2. Opérations de pompage
(a) Squeeze
(b) Stimulation
(c) Test de pression
(d) Injection annulaire
Note : Ces pressions ne devront pas se rétablir une fois purgées
3.7.2 Les sources non intentionnelles (induites):

1. Expansion thermique des fluides annulaires
2. Mauvaise cimentation de casing
3. Communication de packer ou dans le tubing
4. Communication dans le casing
5. Etanchéité défaillante de la tête de puits
6. Etanchéité défaillante de l’olive de suspension
7. Perte ou insuffisance de pression hydrostatique,
8. Fuite d'une conduite hydraulique HP ou BP
9. Fuite d'une ligne d'injection de produits chimiques en fond de puits
10. Clapet anti-retour fuyards dans l’injection Gas lift
11. Ballooning
Note : La pression non intentionnelle est la seule à revenir une fois purgée.

Chapitre 4
La tête de production ’WELLHEAD’’

Il est nécessaire de suspendre et de bloquer le tubing
en surface et, par-dessus, de mettre en place un
empilage de vannes et autres accessoires qui répondent
aux impératifs de sécurité et d'écoulement des fluides.
Le choix du type de tête de puits et les fonctions
qu'elle doit assurer sont liés aux impératifs et besoins :
 De sécurité contre l'éruption non contrôlée du

puits,
 Contrôle du débit du puits (dusage),
 Contrôle périodique de l'état du puits et/ou
mise en sécurité du puits par des outillages
descendus au câble,
 Résistance à la pression et à la température en
production, puits fermé, ou lors d'opérations
exceptionnelles sur le puits (fracturation
hydraulique par exemple).
Tête de production (d'après document FMC)

4.1 Suspension des casings
4.1.1 La Section A
La casing Head Housing est vissée ou soudé sur le Csg de surface. Elle reçoit les prochains
casings, l'espace entre casing de surface et OH est cimenté pour les raisons suivantes:
 Élimine la contamination des zones aquifères
 Evite la communication entre les formations,
 Fournit une stabilité supplémentaire de casing.
Caractéristiques de la Section A:
 Connection inférieur
 Les sorties latérales
 Connection supérieur
 Hanger Bowl
 Plaque de base optionnelle
Connexion inférieur
La casing Head Housing est assemblée au dernière joint de
la Colonne de surface par Box Threaded Bottom
Connections ou Slip-on weld bottom connection (standard)
 Casing Taper threads
 API: Buttress, LTC, STC, …
 Premium: VAM, Tenaris, Hydrill, … Slip-on weld bottom
connection (standard)
La cave ‘Cellar’
 Fosse pour fournir une hauteur supplémentaire entre le
plancher et la tête de puits.
 Reçoit l'installation des BOP
 Recueille également l'eau de drainage et d'autres fluides pour
l’éjection
La plaque de base
La casing Head peut être utilisée conjointement avec une plaque de
base, pour une distribution effective de poids. Base Plate
With welded
Peut-être : gussets
 Forgé intégralement avec la casing Head

 Attachée à la casing Head avec des goussets soudés.
4.1.2 La Section B:
La Casing Head intermédiaire est le deuxième élément de la tête de puits,
consiste en deux brides (inférieur et supérieur) avec étanchéités primaire et
secondaire,
 Fournit un accès à EA et le retour/l’injections et la surveillance de
pression, à travers les sorties latérales
 Permet l’étanchéité secondaire sur le Csg précédent.
 Fournir un port pour test de pression des joints d'étanchéité primaires
et secondaires.
 Fournir une assise et un moyen de tester les BOP.
 Fournir un load shoulder pour supporter le casing hanger suivant et
permet une étanchéité primaire sur le prochain Csg.

Caractéristiques de la section B:
 Connexion inferieure
 Etanchéité secondaire
 Sorties latérales
 Connexion supérieure
 Hanger Bowl
4.1.2.1 Valve Removal (VR) Thread / Plug
Toutes les sorties latérales à bride des casing Head, casing spools, et tubing
head doivent être munies de filetage, pour permettre la pose de removal plug
 Utilisé pour isoler la sortie latérale (espace annulaire)
 VR plug est récupérée / mise en place à l'aide d'un Side Door Lubricator
4.1.2.2 Types de sorties

 Studded,
 Flanged
 Extended Flanged Side Outlet (EFSO),
 Threaded (Screwed)
4.1.2.3 Casing Hangers
Les casing hangers se grippent à la fin d'un casing string pour suspendre et faire étanchéité dans
la partie supérieure de Bowl de casing Head/spool string.
Les Casing hangers se présentent sous deux formes principales
a) Mandrel type hangers qui sont filetés sur le casing :
Communément appelé « boll weevil », utilisé surtout
pour le tubing, nécessite un ajustage (Nipple, pup joint),
Le tubing hanger est vissé directement au tubing et
suspendu dans la Tubing Head
b) Les Slips type hangers qui sont installés autour de casing après sa descente,
avant ou après la cimentation, Les Slips type casing hangers devraient être disponibles
dans les opérations désignées pour les mandrels type casing hangers.
Fonctions Casing Hangers
1. Suspend le casing intermédiaire ou de production
2. Centres le casing dans la casing Head
3. Fournir l'étanchéité primaire de l'intérieur de la casing Head et isoler
la pression annulaire sur les composants supérieurs de la tête de puits
4.1.2.4 Packoff Flange
 La Packoff flange est rarement utilisée. Elle est placée au-dessus

d'une casing Head ou spool et fait étanchéité également sur le
casing intermédiaire ou de production pour prévenir toutes
pression au-dessus de la tête de puits.
 Elle consiste en une bride avec deux étanchéité,
 Elle est également connue sous le nom de crossover flange

4.2 Suspension du tubing Sealing
La tête de suspension du tubing (tubing head spool) est posée sur

la bride supérieure de la dernière tête de cuvelage ou est parfois
alésée directement dans la partie supérieure de cette tête de
cuvelage (cas des têtes compactes). Elle reçoit l'olive de
suspension du tubing. L'alésage du profil intérieur de la tête de
suspension permet, lors de la mise en place de l'olive dans son
siège, d'assurer aussi l'étanchéité entre l'annulaire casing-tubing
et le dessus de l'olive.
4.2.1 Caractéristiques de la Section “C” (Tubing Head)

Tête de suspension du tubing
 Connexion inferieure
 Etanchéité secondaire
 Sorties latérales
 Connexion supérieure
 Hanger Bowl
 Tie-down screws
La tubing head est installée après la descente de dernier casing, sa partie inferieure est utilisé
pour faire étanchéité sur le casing de production, et sa partie supérieure fournit un épaulement de
pose et un alésage d'étanchéité pour le tubing hanger, Au-dessus de la tubing Head se trouve
l'adaptateur qui permet une transition vers l'arbre de Noël.
Les deux sorties latérales qui communiquent avec l'annulaire sont fermées par des vannes. Une
de ces sorties est équipée d'un manomètre permettant d'observer l'annulaire et d'y surveiller toute
Tubing hanger
comes here Anchor Bolts
Well Head
Section C
Production Casing 30” Casing Remains

1.5 (9 5/8”) Outside
m Terminates here
Section B
Section A
20” Casing Terminates Here
anomalie de montée ou descente en pression. L'autre sortie permet de se brancher sur des
conduites extérieures.
La fonction de la tubing head
 Suspension du tbg production.
 Accès à l'espace annulaire.
o Gas lift
o Injection de l’inhibiteur
o Circulation
 Soutenir et test des BOP.
 Guide de l’outil (endommager le Csg de production).
 Sert de support pour adapter flange ou arbre Noël

4.2.2 Etanchéités primaires et secondaires

Les casing (autres que le casing de surface) sont scellées deux
fois.
1. Etanchéité primaire lorsque le casing est suspendu par
un casing hanger, qui isole l‘EA entre ce string et le
précédent.
2. Le casing s'étend dans un alésage du prochain élément
de tête de puits où un joint d'étanchéité secondaire
peut être posé.
4.2.3 Les Outils Conventionnels

4.2.3.1 BOP test plug / Combination tool
 Posé dans le Casing /Tubing Head Spool
 Etanchéité dans un bol
 Permet de tester les BOP
 Combiné avec Wear Bushing Running & Retrieving Tool
Wear Bushing with Combination Tool
4.2.3.2 Wear bushing
 Protège le bol
 Run & remonte avec un outil ¼ de tour
 Posé dans le Casing /Tubing Head Spool
Combination Tool in BOP Test configuration
4.2.3.3 Tie-down flange (Optional)
 Inséré entre la Casing Head et BOPs

 Verrouille la Wear Bushing en place

4.3 Dispositif de suspension de la colonne de production « tubing hanger »

La colonne de production est suspendue à l’intérieur du « tubing spool » au moyen du « tubing
hanger ». Ce « tubing hanger » rend étanche l’espace entre le tubing et le « tubing spool » grâce à
une garniture élastomère ou à l’aide d’une garniture métallique lorsque cela est nécessaire.
Etanchéité métal
contre métal
« Transfer
Dispositif de suspension de la colonne de production « Tubing hanger »
Le « tubing hanger » devra aussi être maintenu à l’intérieur du « tubing spool » pour éviter que,
durant la production, il puisse être soulevé à cause de l’élongation du tubing provoqué par
l’augmentation de la température. Le « tubing hanger » est donc maintenu en place par des vis
spécifiques « ties down screws » qui lors de leur vissage viennent appuyer sur un anneau conique
qui compresse la garniture d’étanchéité du tubing hanger « tubing hanger pack off seals ».
Sur la partie supérieure, le « tubing hanger » peut être fabriqué de différentes façons.
 Dans sa version la plus simple il peut avoir une tête en une seule pièce qui se loge à
l’intérieur de la bride de la tête de puits où des joints « O ring » séparent les galeries
circulaires de/des ligne(s) de contrôle hydraulique pour la/les vanne(s) de sécurité
 Dans les autres cas, les lignes de contrôle ont des sorties séparées à l’intérieur du
« hanger ». Ainsi, leur continuité comme celle du trou principal avec la bride de la tête de
puits est garantie grâce à une étanchéité « transfer carrier » qui rend étanche l’intérieur du
corps du « tubing hanger » avec l’intérieur de la bride de la tête du puits. Cette étanchéité
« transfer carrier » peut être fournie avec des « O rings » en élastomère ou avec des joints
métalliques.

4.4 Types de suspension

Il y a déférentes méthodes de suspension:
1. Double-box Method
2. Adapter Flange Method
3. Mandrel Method
4. Slip Suspension Method
5. Ram Type Tubing Hanger
Dans la méthode de double-box et adapter Flange, le tubing est suspendu dans la tubing Head
adapter.
Dans la méthode de Mandrel-type et slip-type, le tubing
est suspendu dans la tubing Head.
4.4.1 Double-box Method

Un Nipple est fileté au dernier tubing. Ce dernier a un
profile interne pour recevoir une BPV
Dans cette méthode, l’olive sert uniquement pour
l’étanchéité, pas pour suspendre le tubing.
Méthode de la double Box
4.4.2 Adapter Flange Method

Cette technique est la même comme la précédente
mais sans le Nipple, le tubing adapter est vissé
directement sur le dernier joint.
Méthode Adapter Flange
4.4.3 Mandrel Method

Cette méthode est appelée aussi “bowl weevil,” method. Le tubing hanger est vissé directement
au tubing et suspendu dans la T Head, le poids activera l’étanchéité. Cette technique est utilisée
dans des puits à basse pressions.

4.4.4 Slip Suspension Method
4.4.5 Ram Type Tubing Hanger

Permet la libre manipulation du tubing et sa pose en tension
Tubing tension hanger Cameron SRT
Lock bolt
Hanger
Rams
L'olive de suspension est généralement usinée pour recevoir un clapet anti-retour (BPV Back
Pressure Valve) ou un bouchon avec système d'égalisation de pression intégré (TWCV Two Way
Check Valve) lors des interventions sur la tête de puits.
Cameron Type H Back Pressure Valve Two-way Check Valve

4.5 Clapets anti retour
4.5.1 Back-Pressure valve (BPV)
Les BPV sont installés dans l’olive de suspension pour maintenir la pression de bas vers le haut
pendant les travaux sur la tête de puits
Le type les plu commun des BPV est Cameron BPV Type 'H' et Petroline 'ABC'.
Une BPV est situé dans un profilé prévu dans le dispositif de suspension du tubing à l'aide d'un
outil spécial et un lubrificateur pour les modèles BPV,
Elle isole la pression du puits, mais permet la circulation pour la neutralisation du puits si
nécessaire en cas d'urgence.
4.5.2 Two-way check valve (TWCV)

C’est un clapet anti-retour à deux voies, il est conçu pour s'adapter au même profil que le BPV. il
isole la pression dans les deux sens, tout en permettant l'égalisation en cas de besoin, il est
utilisé pour tester l'arbre de noël et l'assemblage BOP.
4.5.3 L'outil de pose de BPV

L'outil de pose est inséré dans le filetage gauche de la partie supérieure de
la BPV,
Ensuite fixé à la polished rod. Lorsque la BPV atteint
l’olive, la tige est abaissée de sorte que la broche
transversale dans l'outil de pose vient en prise dans la fente
au-dessus de la BPV.
Une rotation à droite est appliquée pour visée la valve. Une
fois que la vanne est en place, déplacer la tige vers le haut
pour soulever la goupille de la fente (slot) et continuer avec
la rotation à droite et remonté l’outil.
4.5.4 Back-Pressure valve Pulling Tool

Le pulling tool est attaché à la tige et descendu à la BPV.
Une rotation à gauche soulève l’outil et remonte la BPV.
Le plus souvent, les olives actuelles ont une extension

supérieure offrant des étanchéités additionnelles. De plus, dans
le cas où le puits est équipé d'une vanne de sécurité de
subsurface, un passage est ménagé pour assurer une continuité
hydraulique de la ligne de contrôle.
Tubing hanger
neck extends
L’olive peut avoir une extension de la partie supérieure inside base of
(Extended neck) offrant des étanchéités additionnelle Christmas tree
or adapter
• Projeté dans la partie basse de la tête de puits ou de
l’adapteur
• Élimine le passage de l’effluent via la Well head (ou
adapteur) et le tubing
Dans le cas d'une vanne de sécurité de subsurface, un passage
est aménagé pour assurer une continuité hydraulique de la ligne de contrôle.

Olives de suspension pour complétion double

(document Cameron)
Dans le cas de complétions multiples à plusieurs

tubings parallèles, par exemple une complétion
double, chacun des tubings peut être suspendu séparément par une demi olive, un système
assurant le guidage et l'orientation de chacune des demi olives
Adapter Flange est une Cross-over entre la tubing Head et l’arbre de noël qui peut recevoir
l’extended neck de l’olive
Utilisé pour :
• Câbles électriques (ESP ou sensors)
• Lignes de control hydraulique (SC-SSSV)
• Lignes pour capteurs
Hanger with extended neck and control line feed through

4.6 Cas particuliers des WELLHEAD

Des équipements spéciaux de tète de puits sont nécessaires dans certaines applications :
 Tubingless wells
 Multiple completion wells
 Ground subsidence wells
 Injection wells
 Artificial lift wells
Multiple completion wells Injection wells
4.7 L’arbre de noël (xmas tree)

Il comprend en général (de bas en haut) :
 Une ou deux vannes maîtresses (master valve),
 Une croix de circulation,
 Une vanne de curage (Swab valve) ou vanne de sas,
 Un chapeau de tête (tree cap).
L'ensemble est complété par une ou deux vannes latérales de production et un porte-duse.
Cette disposition permet :
 L'introduction d'outils dans l'axe du puits moyennant la mise en place d'un sas vissé sur le
raccord du chapeau de tête,
 L'ouverture ou la fermeture du puits via la vanne latérale,
 Le contrôle et le réglage du débit via la duse,
 La mise en sécurité du puits via les vannes maîtresses.
Le nombre de vannes et leur disposition n'est pas unique et doit être adapté aux impératifs de
sécurité et de production de chaque champ. Ainsi, les pressions élevées nécessitent deux, voire
exceptionnellement trois vannes maîtresses; de forts débits incitent à équiper les deux sorties
latérales de production; enfin certains cas exigent l'utilisation en continu de l'une ou des deux
sorties sur l'annulaire.
Pour des raisons de gain de place et d'encombrement, ce qui est particulièrement critique sur les
installations de production en mer (offshore), on utilise de plus en plus des têtes de production
monoblocs, dans lesquelles les sièges et portées d'étanchéité des vannes maîtresses et de la vanne
de curage sont usinés dans la masse.

Tree cap and gauge
Swab valve
Production wing valve

Kill wing valve
Upper Master Valve
Lower Master Valve
Arbre de Noël monobloc
4.7.1 Compact Wellheads ITAG

Type HMD
Caractéristiques de base:
- Casing Head standard 20 3 4”- 3000
- Y compris Slips de suspension automatique pour Csg 13 3/8".
- Compact Housing divisé en deux étages 20 3 4”- 3000 x 13 5/8”-
5000 x 4 1/16”- 5000
- Y compris Mandrel Hanger pour Csg 9 5/8" et pour Tbg 4 1 2"
4.7.2 Les Vannes de L’arbre de Noël

Les vannes utilisées sur l'arbre de Noël sont du type vanne à opercule.
Vanne type "F" (document Cameron)
En exploitation normale, la vanne maîtresse inférieure est maintenue ouverte. La vanne maîtresse
supérieure permet de mettre le puits en sécurité; sa fermeture est en principe automatique grâce à
l'utilisation d'un dispositif de commande hydraulique ou pneumatique.
Le dispositif de commande de cette vanne de sécurité de surface (SSV : Surface Safety Valve)
est schématiquement composé d'un piston et d'un ressort récupérateur, elle est conçue de telle
manière que l'ouverture de la vanne est obtenue en pressurisant le piston de commande

En fin de course, la vanne est maintenue ouverte

en conservant la pression sur le piston de
commande. Des relais hydrauliques à tiroirs
maintiennent la pression sur le dispositif de
commande tant que les paramètres en aval de la
vanne sont corrects.
Mais, par exemple, dès que la pression en tête de
puits sort des valeurs autorisées en exploitation
normale, les relais pilotes basculent et
provoquent la purge de la pression du dispositif
de commande. Sous l'action du ressort
récupérateur, la vanne se ferme. Ceci est caractéristique Vanne de sécurité automatique
d'une vanne en position de sécurité (ici fermée) quand il (document Cameron)
n'y a pas de signal de commande (ici la pression sur le piston du dispositif de commande) ; elle
est dite fail safe.
La vanne latérale de production, souvent manuelle, peut être motorisée, afin de pouvoir la
manœuvrer à distance.
En dehors des déclenchements sécurité, le puits est fermé par manœuvre de la vanne latérale puis
ensuite de la vanne maîtresse supérieure.
Inversement, le puits est remis en production par ouverture de la vanne maîtresse supérieure puis
de la vanne latérale de production ; ceci dans le but "d'économiser" la vanne maîtresse supérieure
dont le remplacement est beaucoup plus délicat et coûteux que celui de la vanne latérale.
En utilisation toutes ces vannes doivent être soit totalement ouvertes, soit totalement fermées, le
réglage du débit devant se faire exclusivement au niveau du porte-duse. Celui-ci peut contenir
une duse fixe ou une duse ajustable, soit manuellement soit via un servo- moteur.
Porte-duse (document Cameron)

Lors du choix des équipements, on considère en particulier les diamètres de passage intérieur, la
pression de service, la métallurgie et la configuration de l'arbre de Noël :
 Le diamètre intérieur vertical doit être au moins égal à celui du tubing, le diamètre des
vannes latérales de sortie étant en rapport avec ceux du tubing et de la collecte.
 La série ou pression maximum de service est choisie en fonction de la plus grande
pression que l'on pourra avoir durant la vie du puits, en général pression en tête de puits,
puits fermé ou lors d'opérations spéciales.
 On trouve sur le marché des vannes série 5000 (5000 PSI), 10 000 (10 000 PSI) et
maintenant 15 000 (15 000 PSI) normalisées par l'American Petroleum Institute (API).
 La métallurgie et la nature des étanchéités dépendent de la nature de l'effluent et de sa
température, de la résistance au feu et de la pression de travail.
 Le choix de la configuration dépend, lui, des conditions de sécurité, de l'encombrement et
des besoins en exploitation.

4.7.3 Composition de Xmas Tree

Kill Wing valve : Permet le raccordement des équipements de pompage, sans interféré avec
production Wing valve
Production Wing valve : Isole le puits pour des opérations de routine, situé entre la cois et le
porte duse, Elle est la première valve à fermer pendant la fermeture de puits et la dernière à
ouvrir pendant l’ouverture de puits
Opération de Gate Valve

Flow tee : Situé directement sur la master valve sup, relie ce dernier avec la Wing et la swab
valve, Utilisé pour la circulation directe.
Choke : Control les débits de production, elle peut être ajustable, non ajustable, ou à commande
à distance
The Non-Adjustable Choke Adjustable Choke

Lubricator valve : Appelé aussi swab ou crown valve ou wire line valve (gate valve), connecté
au flow tee,
Dans les opérations de Wire line ou swabbing, un lubricator est installé au top de crown valve. le
lubricator assure une étanchéité autour de l’outil wire line.
Adapteur de top cap : Assure l’Étanchéité de top cap

4.7.4 Catégories de Xmas tree
4.7.4.1 Flanged tree (bridé)

• Plusieurs composants bridés
o Chaque bride est une fuite potentille
• Beaucoup plus communes que la
Monoblock
Flanges
• Plus flexible que la Monoblock
• Prend plus d’espace (Hauteur)
4.7.4.2 Monoblock tree

• Constitué d’un seul bloc
• Fuites potentielles réduites
• Utilisé dans le cas des pressions élevées
• Utilisé dans des emplacements sensibles aux fuites
4.7.4.3 Complétions multiples

Cas où plus d’une complétion est installée
• Chaque train est indépendamment suspendu
• L’étanchéité principale est EA tubing casing
(indépendamment ou collectivement)
• Contrôle indépendant de débit dans chaque train

4.7.5 Sélection d’arbre de noël

 Établissement d’une liste anticipée des paramètres opérationnels
 Classification de types de puits
1. Puits d’eau (Pressions faibles ou moyennes, débits)
2. Puits d’huile (Pressions faibles, moyennes ou élevées, GOR, débits)
3. Puits de gaz (Pressions faibles, moyennes ou élevées, WGR, débits)
Les critères de base de conception et de sélection de type de matériel et les pressions de travail
Type de puits Eau Huile Gaz
Rating (psi) 3000 5000 3000 5000 10000 3000 5000 10000
Type d’arbres
Flanged Yes No Yes No No No No No
Monoblock No Yes No Yes Yes Yes Yes Yes
L’étanchéité Hydraulique est exigée dans la tête de puits (Au niveau des brides)
• Fait étanchéité sur les fluides/pressions
• Étanchéité à l’endroit de siège de l’olive
• Évite la communication entre l’espace annulaire et le tubing
4.7.6 Les Connexions
Les connexions fournissent une étanchéité sécurisée sans fuite entre les composants de tête de
puits. Il existe cinq types de connexions de base.
1. Threaded
2. Soudé
3. Bride
4. Studded
5. Clamp hub (Clamp de serrage)
4.7.6.1 Threaded (filetée)
Les composants sont directement filetés sur le composant précédent, Généralement utilisé
uniquement dans des basses pressions, et dans des petits diamètres
Exemple:
• Casing head au casing de surface
• Sorties latérales
• Olives
• Adaptateurs
• Nipples
• Indicateurs de pression et de température
• BPV
4.7.6.2 Soudé
Dans une connexion soudée, c'est la soudure elle-même qui fournit à la fois une connexion solide
et une étanchéité entre les composants.
Avec les wellheads, les cordants de soudures sont souvent utilisées pour raccorder des pipes ou
des filetages de diamètres différents
• Casing head au casing de surface
• Sorties latérales
• Tubing Head
• Adaptateurs

4.7.6.3 Brides (Flanges)

Cette connexion comporte deux brides boulonnées ensemble de l'extérieur.
Chaque bride a une rainure annulaire avec un joint tore, pour permettre l'étanchéité entre les
brides (l’acier traité pour le durcir et éviter l'oxydation).
Étanchéité de la bride
• Accomplie par l’usage d’une bague du métal (ring joint Gaskets)
• Le joint tore est installé sur une rainure circulaire de la face de la bride
• Pendant le serrage, le joint d'étanchéité est comprimé
Caractéristiques des brides
Elles sont dénommées par la dimension en pouce de leur diamètre intérieur et par leur pression
de service en psi. Exemple : 9" - 5000 psi.
Il existe deux types de bride :
R or RX ring BX ring
Closed face
Stand-off
API 6B flange API 6BX flange
 Les brides 6B pour les pressions de service 2000, 3000 et 5000 jusqu'à la dimension 11"
incluse,
 Les brides 6BX pour les pressions de service 5000, à partir de la dimension de 135/8,
10000, 15000 et 20000 psi (ainsi qu'en pression de service 2000 et 3000 psi de diamètre
nominal 26 3/4).
Ces deux types de bride se différencient principalement par la façon dont se fait le contact entre
les brides. Un joint tore (ring Gaskets) en acier fait une étanchéité métal sur métal entre les deux
brides.
"R" Ring gaskets - oval or octagonal in cross section
Bx ring gasket
Rx ring gasket (With pressure passage)
(Asymmetric octagonal)
Les brides 6B reçoivent des joints tore du type R ou RX. Le joint R est de section ovale ou
octogonale, le joint RX est octogonal asymétrique. Le X indique que c'est la pression qui active
le joint tore (pressure energized)

Ces deux types de joints se montent indifféremment dans les mêmes gorges des brides 6B.
L'étanchéité de l'assemblage sera effective lorsque le pincement du joint par le serrage des écrous
(ou du clamp) approchera la cote S appelée stand off. Ce jeu doit être constant sur toute la
périphérie. Puisqu'il n'y a pas de contact direct entre les deux brides, le serrage des boulons doit
être vérifié périodiquement.
Les brides 6BX sont équipées d'un joint type BX de section octogonale, avec des perçages
d'égalisation des pressions dans les deux fonds de gorge. Ces trous d'égalisation autorisent une
fuite sur un des flancs intérieurs du joint sans effet de soulèvement du joint et donc de fuite à
l'extérieur, car l'égalisation permet à la pression d'être active radialement en forçant vers
l'extérieur le joint donc d'assurer le contact sur les flancs extérieurs des gorges
4.7.6.4 Studded
Les connexions Studded impliquent un composant qui a des goujons filetés dans son housing et
un deuxième composant avec une bride boulonnée aux goujons.
 Les connexions Studded comprennent une rainure pour un joint tore, pour faire étanchéité
entre les composants.
 Utilisé dans des hautes pressions (2000 psi à 15000 psi) ou des opérations à risque élevé..
 Utilisé pour réduire la hauteur / longueur des composants de la tête de puits.
 Utilisé pour réduire le moment de flexion sur l'équipement.
 Les connexions studded et à brides permettent l'installation d'un port de test pour
répondre aux exigences de contrôle de pression entre l’étanchéité primaires et
secondaires.
4.7.6.5 "C" clamp ou Grayloc connector

Un hub est l'extrémité élargie d'un composant de la tête de puits, utilisé pour établir une
connexion, Les deux hubs des composants sont joints et serrés ensemble avec un joint tore et
maintenus sur place par une pince.
Les deux moitiés de la pince s'emballent autour du hub et boulonnées l'une à l'autre
• Une connexion alternative
• Réduit la surface de joint d’étanchéité exposée à la pression
• Manipulation rapide
• Utilisé dans des puits candidats à des pressions élevées
• Une Paire de clamps (pinces) agit sur les profils de la bride
• Grayloc est le seul fabriquant
• La surface interne de l’étanchéité et sujette à l’endommagent

4.7.7 Facteurs influençant le choix des joints
Facteurs influençant le choix des joints en élastomère ou en métal

Requirement Elastomer Metal
Economical x
Tolerance for Surface Corrosion / Damage x
Tolerance for Seal Surface Variations x
Suitable for Dynamic Applications x
Least Likely to Score/Gall Seal Bore on Installation x
Suitable for Temperature Extremes x
Suitable for Pressure Extremes x
Longevity (Resistance to Aging) x
Resistance to Wide Range of Corrosive Fluids x
Control of Material & Manufacturing Processes x
4.7.8 Assemblage des brides

 Les joints tore en acier doux doivent être utilisés qu’une seule fois
o Risque d’écrouissage du joint tore
o Endommagement de la gorge de la bride,
o Déformation du joint lors du premier serrage d’ou des problèmes d’étanchéité,
 Ils doivent être montés à sec ou avec une fine pellicule d’huile (pas de graisse),
 Respect des couples de serrage et la valeur du stand off (les brides de type 6B).
4.7.9 Pression d’épreuve des équipements
Pression d’épreuve = 2 x Pression de travail pour les équipements ayant une pression de travail
inférieure ou égale à 5 000 psi,
 Équipement 3 000 psi éprouvé à 6 000 psi
Pression d’épreuve = 1.5 x Pression de travail pour les équipements ayant une pression de travail
supérieure à 5 000 psi,
 Équipement 15 000 psi éprouvé à 22 500 psi.

Chapitre 5
La colonne de production ou tubing
C'est la conduite d'acheminement des effluents du

gisement vers la surface pour les puits producteurs ou de la
surface vers le gisement pour les puits injecteurs.
Le tubing est associé à un packer. Cette disposition
permet de protéger le casing de l’effluent, le choix
judicieux du diamètre de passage des tubes permet un
régime d'écoulement favorable des fluides et, par
conséquent, de minimiser la consommation d'énergie.
On peut être amené à remplacer la colonne de
production pour la réparer ou l'adapter à un changement des
paramètres d'exploitation, comme le débit par exemple. En
ce sens, le tubing est à considérer aussi comme du
consommable.
La métallurgie et le type de connexion confèrent au
tubing une certaine durée de vie face à l'agression
chimique. Enfin, les nuances d'acier (grades) et l'épaisseur
des tubes lui permettent de supporter des efforts
mécaniques et contribuent à la résistance à la corrosion.
Le tube retenu pour équiper le puits est choisi comme étant le meilleur compromis entre
les contraintes d'exploitation, les paramètres du puits et parfois les impératifs de bonne gestion
d'un parc de tubulaires existant.
Le tubing doit Permettre ce qui suit:
 Débit (production ou injection) optimum au prix de revient le plus faible.
 Plus simple possible pour augmenter la fiabilité
 Fournir une sécurité adéquate.
 Anticiper les changements opérationnels future du puits.
 L'entretien habituel (Wire line, Coiled tubing)
 Facilite le traitement par stimulation
 Neutralisation
 L'abandon
5.1 La nomenclature de tubulaire
5.1.1 Standards API

L'American Petroleum Institute (API) publie plusieurs spécifications, standards, et pratiques
recommandées qui contiennent des exigences minimales que l'industrie devrait suivre dans la
fabrication,
Un fabricant qui souhaite fabriquer des produits avec les standards API doit obtenir une licence
qui l'autorise à l'usage du Monogramme officiel API.

5.1.2 Tubulaires non - API

Les tubulaires non - API sont fabriqué à l'extérieur des spécifications API, ils dépassent les
performances standards minimums API (burst, tensile, collapse strength).
Les produits non - API sont “des propriétés” leur fabrication exige une autorisation ou un accord
de la royauté conformément aux droits du brevet.
Publication Title
Specification 5A Specification for Casing, Tubing, and Drill Pipe
Specification 5AC Specification for Restricted Yield Strength Casing and Tubing
Specification 5AX Specification for High Strength Casing, Tubing, and Drill Pipe
Specification for Threading, Gaging, and Thread Inspection of
Standard 5B
Casing, Tubing, and Line Pipe Threads
Bulletin 5A2 Bulletin on Thread Compounds for Casing, Tubing, and Line Pipe
Bulletin on Formulas and Calculations for Casing, Tubing, and Line
Bulletin 5C3
Pipe Properties
Recommended Recommended Practice for Gaging and Inspection of Casing,
Practice 5B1 Tubing, and Line Pipe Threads
Spécifications API
5.1.3 Fabricants du tubing

Tenaris, Sumitomo, JFE, Nippon Steel, US Steel, Ipsco/SSAB, TMK, TPCO, Mittal
Standards API pour outside diameter (OD)
 Tubing - up to 4-1/2” OD
 Casing – OD > 4-1/2”
5.2 Caractéristiques des tubings
Le tubing est fait de tubes étirés, sans soudure, manchonnés pour la plupart.
Les fabricants proposent, des tubes confectionnés à partir d'aciers améliorés ou d'aciers spéciaux
pour répondre aux besoins particuliers de tenue à la corrosion induite par la présence de
l'hydrogène sulfuré ou du gaz carbonique et de l'eau.
Les paramètres définis par l'API sont en particulier :
• Le grade du matériel (nuance d’acier)
• Les paramètres opérationnels (masse nominale)
• Les dimensions (gamme de longueur)
• Type de filetage (type de connexion)
5.2.1 Diamètre nominal et caractéristiques géométriques

Diamètre nominal
C'est le diamètre extérieur du corps du tube (OD), exprimé en pouce. Pour les tubings, sont ainsi
normalisés par l'API les diamètres extérieurs figurant dans le tableau ci-après.
pouces 1.050 1.315 1.660 1.900 2.063 2 3/8 2 7/8 3 1/2 4 4 1/2
mm 26.7 33.4 42.2 48.3 52.4 60.3 73.0 88.9 101.6 114.3
Diamètres nominaux des tubings normalisés par l’API

Attention, rien n'empêche pour des puits gros producteurs d'utiliser des tubes fabriqués selon la
norme "Casing" (5", 5"1/2, 7" en particulier) pour assurer la fonction tubing, d'où l'expression :
"Ce puits est équipé d'un tubing 5" casing".
Inversement, les tubings de diamètre inférieur à 2"3/8 sont plutôt réservés aux opérations
d'intervention en concentrique sur les puits; on les surnomme d'ailleurs "macaronis".
Diamètre intérieur et épaisseur
Le diamètre intérieur (Inside Diameter ou ID) découle du diamètre nominal et de l'épaisseur du
tube et c'est naturellement lui qui est pris en compte pour le calcul des pertes de charge et des
vitesses d'écoulement.
Diamètre de calibre (drift)
Cette donnée est de toute première importance. C'est le
diamètre garanti de passage à travers des tubings
assemblés d'un mandrin comportant une portion cylindre
de diamètre extérieur égal au drift et de 40 in. (1,06 m)
de longueur ; les extrémités de ce mandrin, au-delà de la
portion cylindrique, sont chanfreinées pour faciliter son
introduction dans le tubing.
En d'autres termes, le calibre conditionne la gamme
d'outillage que l'on peut descendre dans le tubing, que ce
soit des outils de travail au câble, des perforateurs, des
outils de diagraphies ou de petits tubings d'intervention
en concentrique.
Par conséquent, il est impératif de vérifier que les tubes
(comme les accessoires d'ailleurs), qui seront descendus
dans le puits, sont tous bien "au drift".
 Les calibres peuvent être endommagés facilement en cas de chute.
 Ne pas endommagée la connexion lors de l'insertion de calibre
 Si une corde ou des tiges sont utilisées pour tirer ou pousser le mandrin, il est important
qu'elles soient maintenues propres.
 Tubing avec débris d'usinage, il est nécessaire de le laver avant le calibrage.
 Ne Jamais utiliser la force pour pousser/tirer un calibre dans une restriction.
 Si une restriction est trouvée, le tubing est rejeté ou calibré à nouveau.
Diamètre extérieur maximum
Il correspond au diamètre extérieur (Outside Diameter ou OD) du raccord et dépend du diamètre
nominal et du type de connexion. C'est une donnée sensible quand des problèmes
d'encombrement dans le cuvelage sont à considérer. (Par exemple : tubing de très gros diamètre,
complétions multiples, etc.).
Longueur des tubes
De par le mode d'usinage, chaque tube a naturellement une longueur propre.
Ils sont classés en trois gammes de longueur (range lengths)
 Gamme 1 : de 6,10 m à 7,32 m (20 ft à 24 ft)
 Gamme 2 : de 8,53 m à 9,75 m (28 ft à 32 ft)
 Gamme 3 : de 9,75 m à 11 m (32 ft à 48 ft)

La gamme de longueur retenue est à examiner avec soin ; elle se doit d'être compatible avec la
capacité de manutention et de stockage du mât utilisé pour la première mise en place des
équipements dans le puits et de ceux qui feront les reprises de puits ultérieurement.
Pour les opérations d'ajustage de la colonne de production, une gamme de joints courts est
également proposée. L'API normalise différentes longueurs pour ces joints : 0,61 m ; 1,22 m ;
1,83 m ; 2,44 m ; 3,05 m et 3,66 m (soit respectivement 2, 4, 6, 8, 10 et 12 ft).
5.2.2 Connexion des tubes. Filetages

Il y a deux manières de; visser les tubes entre eux :
 Soit utiliser un manchon, ce qui est le cas de la plupart des connexions
 Soit utiliser un joint intégré au tube (integral joint), type de connexion que l'on retrouve le
plus souvent pour les tubes de petit diamètre
Suivant le cas, l'étanchéité est distincte ou non du filetage.
5.2.2.1 Connexions à filetages coniques triangulaires API

L'API propose :
L'extrémité NU (non upset), manchonnée, sans refoulement de l'extrémité du corps du tube
API Non Upset Tubing

Non-Upset Integral
L'extrémité EU (external upset), manchonnée, Connection
avec refoulement extérieur de l'extrémité, ce
qui donne une meilleure résistance à la traction,
Les filetages API ont une conicité de 6,25 %, 8 à 10 filets au pouce.
Les filets sont triangulaires, arrondis au sommet. L'étanchéité est assurée par la graisse piégée
entre les filets, ce qui est suffisant sur des puits à huile et de faible pression.
API External Upset Tubing
5.2.2.2 Joints "premium" avec étanchéité distincte du filet

L'étanchéité est alors généralement réalisée par une portée métal sur métal ou parfois par un joint
élastomère ou téflon.
Parmi les connexions avec étanchéité métal sur métal, citons :
 Le joint VAM de Vallourec très utilisé par les compagnies françaises ou le joint TDS de
Mannesmann, tous deux ayant un filetage conique Type Buttress modifié
VAM Tubing

 Le joint CS de Hydril avec filetages cylindriques trapézoïdaux.
Hydril CS Tubing
5.2.2.3 Graissage des filetages
La graisse a pour fonction de lubrifier les filets et de les protéger de la corrosion. Pour les
filetages type API, elle assure également l'étanchéité de la connexion.
Les manchons sont vissés en usine avec une graisse de facteur de friction unité (sauf
spécification contraire). Il est fortement recommandé de n'utiliser sur chantier que des graisses de
même coefficient, afin de ne pas avoir à modifier les couples de vissage des tubes. On évite ainsi
les risques de sur ou de sous-vissage.
5.2.3 Masse nominale
En plus du diamètre nominal, on caractérise dans la pratique un tube, non pas par son épaisseur,
mais par sa masse nominale. Elle correspond à la masse moyenne d'un tubing, extrémités
comprises, et est exprimée en livre par pied (lb/ft ou symbole #).
Pour un même diamètre nominal, on peut trouver des tubes de masses nominales Différentes en
fonction de l'épaisseur du tube. De légères variations de la masse nominale indiquent par contre
des connexions de type différent.
Épaisseur Masse nominale (#)
Si connexion Si connexion
(mm) (in)
API NU (ou VAM) API EU
6,45 0.254 9,20 9,30
9,52 0.375 12,70 12,95
Masses nominales pour deux épaisseurs et deux types de connexion API pour un tubing 3" 1/2
Exemples de connexions et filetages des tubings
5.2.4 Nuances ou grades d'acier et caractéristiques métallurgiques des tubings

Les fournisseurs proposent des grades d'acier standard normalisés par l'API, des grades
"fournisseurs" allant au-delà des normes et des aciers spéciaux pour les cas difficiles de corrosion
liée, en particulier, à l'hydrogène sulfuré ou au gaz carbonique.
Notons, à ce propos, que la National Association of Corrosion Engineers (NACE) édite une
norme à laquelle doit satisfaire un matériau pour être considéré comme "H2S service".

5.2.4.1 Aciers et grades normalisés par l'API pour les tubings

Sont normalisés actuellement les grades API suivants : H40, J55, C75, L80, N80, C90, P105.
Cependant, elles ne sont pas toutes proposées pour tous les diamètres nominaux ou masses
nominales.
Chaque lettre est caractéristique d'une composition chimique de l'acier et d'un éventuel traitement
thermique. Les aciers sont élaborés au four électrique Martin ou au convertisseur basique à
l'oxygène; ils ont tous 0,04 % de soufre et 0,06 % de phosphore au maximum.
Le nombre accolé à la lettre désigne la contrainte à la limite élastique minimum garantie par le
fournisseur pour le tube ; elle est exprimée en milliers de psi : 80, par exemple, correspond à une
contrainte minimale à la limite élastique (body yield stress) de 80 000 psi (= 550 MPa ou 55
hbar). Les caractéristiques mécaniques du tube s'en déduisent en fonction des caractéristiques
géométriques.
Les nuances C75, L80 et C90 dites "spécial corrosion" sont plus spécialement destinées aux puits
à faible température et à faible concentration en hydrogène sulfuré. Elles sont caractérisées par
une contrainte maximale à la limite élastique assez proche du minimum.
GRADES
CARACTÉRISTIQUES
H40 J55 C75 (1) L80 (1) N80 C90 (1) P105
Bandes de couleur 1 rouge
1 1
du manchon`2' . . . . . . 1 noire 1 verte 1 bleue + 1 rouge
violette blanche
1 brune
Limite élastique minimale
(MPa) . . .. 276 379 517 552 552 620 724
(psi) ...... .. 40000 55000 75000 80000 80000 90000 105000
Limite élastique maximale
(MPa) . . .. 552 552 620 655 758 724 930
(psi) ...... .. 80000 80000 90000 95000 110000 105000 135000
Charge de rupture minimale
(MPa) . . .. 414 517 655 655 689 689 827
(psi) ...... .. 60000 75000 95000 95000 100000 100000 120000
(1) Spécial corrosion.

(2) Les manchons spéciaux (diamètre plus faible) doivent comporter une ligne noire au centre de
la bande de couleur.
Nuances et caractéristiques mécaniques des aciers
5.2.4.2 Grades d’acier amélioré (proprietary grades)
Pour répondre aux besoins de tenue à l'hydrogène sulfuré, les fournisseurs proposent des aciers
faiblement alliés et dont les propriétés (supérieures à celles des normes API) répondent aux
spécifications de la NACE.
A titre d'exemple, la firme Vallourec propose une nuance L80 VH avec une dureté Rocwell de 22
; rappelons que HRC (Hardness Rockwell C) de 22 est normalement la dureté maximum
autorisée pour que l'acier standard soit considéré comme H2S service.
5.2.4.3 Aciers inox. Alliages et tubes spéciaux
La mise en production de réservoirs produisant du gaz carbonique a amené les pétroliers à utiliser
des aciers inoxydables tels les aciers à 13 % de chrome s'il n'y a pas d'H2S en plus du C02 ou des
aciers duplex à 22 - 25 % de chrome, dans les cas où la pression partielle en hydrogène sulfuré
n'est pas trop élevée, de l'ordre de quelques dizaines de kPa.
Pour des conditions de service encore plus sévères, il faut recourir à des alliages à haute teneur
en nickel principalement, associé au chrome et au molybdène (Hastelloy). Le prix de ces aciers
spéciaux peut aller jusqu'à vingt-cinq fois le prix d'un acier normal.

5.2.5 Caractéristiques mécaniques des tubes "tubing"

Les tubes descendus dans les puits sont soumis, outre à leur propre poids, à des régimes de
pression et température variables qui vont générer des variations de contraintes.
Sont principalement prises en compte les données de :
 Traction à la limite élastique (body yield strength), exprimée en newtons, tonnes ou
livres,
 Résistance à l'écrasement (collapse) du tube, exprimée en MPa, bar ou psi et basée sur
l'épaisseur nominale du tube,
 Résistance à l'éclatement (burst ou internal yield strength), exprimée aussi en MPa, bar ou
psi, mais basée sur l'épaisseur minimum autorisée par la norme (87,5 % de l'épaisseur
nominale).
Notons que les caractéristiques mécaniques sont déduites du diamètre nominal, de la masse
nominale et de la nuance. Ainsi, pour un tubing 3" 1/2, 12,7 #, N80, la section transversale du
tube est de 2 375 mm2 et l'épaisseur de 9,52 mm. La traction à la limite élastique est de 131 .103
daN (134 t), la pression d'écrasement de 105,5 MPa (1055 bar) et celle d'éclatement de 103,4
MPa (1034 bar).
Il faut faire attention à prendre en compte les données de résistance correspondant à la partie la
plus faible (corps du tube ou connexion) en fonction du type de connexion. Ainsi, en reprenant
l'exemple précédent, pour le même corps de tube, la traction élastique limite n'est que de 110 .103
daN (112 t) pour la connexion API NU, alors qu'elle est égale ou supérieure à celle du corps du
tube, c'est à dire 131 .103 daN (134 t) pour une connexion API EU ou VAM normal.
5.3 Choix du tubing
Le choix du diamètre de la colonne de production a des implications évidentes sur le programme
de forage et tubage comme à l'inverse, dans un forage donné, le diamètre du tubing que l'on peut
mettre en place dans le cuvelage de production dépend non seulement de la place disponible,
mais aussi des accessoires que l'on doit incorporer à la colonne de production
Les débits unitaires des puits sont des éléments clés. Ils conditionnent le nombre de puits à
réaliser pour obtenir le débit économique du champ, et de coups les investissements, donc la
rentabilité ou non du schéma de développement proposé.
Le premier paramètre à fixer est donc le diamètre nominal du tubing. Ensuite, le grade d'acier et
la masse nominale sont choisis en considérant les efforts auxquels le tubing sera soumis par la
suite en cours d'exploitation. En troisième lieu, selon la nature et la corrosivité des effluents
présents et à venir, on choisit le type de connexion et la métallurgie. En fait, ces différentes
étapes citées dans le choix du tubing interfèrent entre elles et rendent la détermination du tubing
parfois délicate.
5.3.1 Détermination du diamètre nominal du tube
Le diamètre nominal, via la masse nominale, conditionne le diamètre intérieur de passage du
tube. Les débits qui peuvent passer sont fonction bien sûr des pertes de charge acceptables mais
sont limités par deux paramètres :
 Débit maximum correspondant à la vitesse d'érosion,
 Débit minimum de remontée par le gaz des condensats ou de l'eau.
Rappelons aussi que l'encombrement des tubings et des manchons limite le diamètre nominal des
tubings que l'on peut descendre dans le casing de production.
Le tableau suivant donne une idée des débits envisagés dans les tubings de dimension et poids
nominaux les plus populaires. Ces débits sont proposés pour les conditions suivantes :

 Pour l'huile : une perte de charge ne dépassant pas 250 Pa/m et une vitesse moyenne
inférieure à 2 m/s.
 Pour le gaz : une perte de charge ne dépassant pas 1 000 Palm et une vitesse moyenne
inférieure à 10 m/s.
 A signaler que le nombre de Reynolds calculé avec les données du tableau varie :
 Pour l'huile, de 104 à 105 suggérant un écoulement partiellement turbulent et l'existence,
normalement, d'un film laminaire à la paroi.
 Pour le gaz, de 2 106 à 2107 indiquant un écoulement parfaitement turbulent.
 A titre indicatif : l'API conseille de ne pas dépasser une vitesse critique de l'ordre de
Ce qui correspond ici à :

- 4 m/s pour l'huile de densité 0.85
- ou 10 m/s pour un gaz de masse volumique 150 kg/m3 (en fait, dans le cas où le gaz n'est
pas agressif, cette valeur est trop conservative et elle est revue à la hausse par les opérateurs
qui considèrent plutôt 20 m/s pour des gaz propres non ou peu corrosifs, sans sable) ;
 Dans les puits où il faut remonter les gouttes de liquide, la vitesse minimum du gaz est de
l'ordre de 1,5 m/s pour un gaz à 150 bar (1 m/s pour 300 bar, 2 m/s pour 100 bar).
Diamètre nominal Masse Diamètre Débit Débit de gaz++
Drift
tubing Nominal(1) intérieur d'huile+ (pour P=15 MPa = 2 200 psi)(2)
(in) (lb/ft) (mm) (in) (mm) (in) (m3/d) (bbl/d) (103 Sm3/d) (106 cuft/d)
2 3/8 4.6 50.7 1.945 48.3 1.901 150 1000 150 5
2 7/8 6.4 62 2.441 59.6 2.347 275 2000 275 10
3½ 9.2 76 2.992 72.8 2.867 450 3000 450 16
4 10.9 88.3 3.476 85.1 3.351 700 4500 700 25
4½ 12.6 100.5 3.958 97.4 3.833 1000 6000 1000 35
(3)
5½ 17 124.3 4.892 121.1 4.767 1700 10000 1700 60
7 (3) 29 157.1 6.184 153.9 0.059 3000(4) 20000(4) 3000(4) 100(4)
9 5/8 (3) 47 220.5 8.681 216.5 8.525 6000(4) 40000(4) 6000(4) 200(4)
(1) Masses nominales les plus populaires ; tubes filetés VAM.

(2) Pour des pressions et donc des masses volumiques supérieures, les débits gaz possibles ramenés aux
conditions standard peuvent être plus grands.
(3) Casing utilisé comme tubing.
(4) Débit limité non plus par le critère perte de charge mais par la vitesse maximum, tel que :
v < 2 m/s pour l'huile ou v :5 10 m/s pour le gaz.
+
Huile : densité d = 0,85 ; viscosité cinématique v = 5 mm2/s (cSt)
Critère : dP friction < 250 Pa/m (2,5 baril/1 000 m ou 10 psi /1 000ft) et v < 2 m/s (6.5ftls)
++
Gaz: densité d = 0,7 ; viscosité dynamique u = 0,015 mPa.s (cP)
Masse volumique p = 150 kg/m3 (1.25 ppg) ; P = 150 bar (~ 2 200psi)
Coefficient de supercompressibilité Z = 0,9 Gaz propre, sans sable
Critère : dP friction < 1 000 Pa/m (10 baril/1000 m ou 40 psi/1000ft) ou v < 10 m/s (33 ft/s)
Diamètres des tubings et débits potentiels

(Pour les conditions définies ci-dessus pour l'huile' et le gaz)

5.3.2 Détermination du grade et de la masse nominale

En fonction de la profondeur (et indépendamment de la masse nominale), un grade d'acier
minimum est requis pour supporter la contrainte de traction due au propre poids du tubing. Par
ailleurs, la combinaison grade-masse nominale détermine la résistance des tubes aux pressions
d'éclatement et d'écrasement.
En cours d'exploitation, les puits vont être soumis à des variations de débit, de pression, de
température qui vont induire des efforts mécaniques dans les tubes (ou, si le tubing est libre de
coulisser dans le packer ou est muni d'un joint télescopique, des mouvements d'allongement ou
de rétrécissement des tubes, c'est-à-dire la "respiration" du tubing). Par la méthode élaborée par
Lubinski, on détermine les efforts de traction, de compression, ou les allongements, les
rétrécissements auxquels on peut s'attendre dans le puits dans les situations "défavorables" que
l'on est à même de rencontrer dans la vie du puits; classiquement : test en pression du tubing,
production, fermeture du puits, acidification, voire fracturation de la couche.
Les paramètres ainsi évalués sont comparés aux valeurs maximales autorisées en affectant les
caractéristiques mécaniques brutes des tubes de coefficient de sécurité.
Dans les cas sévères, on recourt de plus en plus à la méthode des efforts composés ; l'ellipse de
plasticité montre par exemple la diminution de la résistance à l'écrasement quand une traction
importante est appliquée.
Pour un tubing et une configuration de la complétion donnée, on vérifie entre autre que le tubing
ne sera pas soumis :
 A des efforts de traction en tête trop importants ;
 A des efforts de traction au packer supérieurs à la traction de désancrage de celui-ci ;
 A un flambage excessif, voire une déformation en "tire-bouchon" permanente ;
 Si le mouvement est possible, à un allongement ou raccourcissement de trop grande
amplitude ;
 A des efforts d'éclatement en tête trop élevés ;
 A des efforts d'écrasement en bas de l'annulaire exagérés.
Ces calculs permettent de vérifier si le couple grade-masse nominale initialement considéré
convient, ou s'il faut envisager un autre choix. Il est dans la pratique moins onéreux d'augmenter
la masse nominale (quitte à perdre un peu de diamètre intérieur) que de choisir un grade d'acier
supérieur ; de plus, ceci améliore la tenue à l'H2S. De même, ces calculs amènent dans certains
cas à considérer l'utilisation éventuelle d'un joint télescopique accommodant les dilatations ou
rétrécissements de la colonne de production.
5.3.3 Détermination de la connexion et de la métallurgie
5.3.3.1 La connexion - Type de filetage

Pour les puits à huile, les connexions API sont parfaitement adaptées et suffisantes dans la
majorité des cas; pour les puits à gaz, par contre, on préfère les joints ayant une portée
d'étanchéité, généralement métal sur métal, distincte du filetage. Egalement, les hautes pressions,
mais aussi le caractère corrosif de l'effluent suggère l'utilisation de joints premium.
De ces points de vue, les compagnies françaises ont tendance à préconiser des connexions métal
sur métal type VAM ou équivalent.
5.3.3.2 La métallurgie
Pour répondre aux besoins de tenue des tubes à la corrosion, le choix entre un acier de
construction normal ou légèrement traité, avec injection d'un inhibiteur de corrosion générant un
film protecteur à la paroi du tube, ou un acier spécial est fonction :

 Du coût au kilogramme de l'acier spécial,

 De la faisabilité et du coût de l'injection d'inhibiteurs de corrosion,
 Du temps prévu entre deux reprises de puits, du coût et de la durée de celles-ci et
également du coût de la production "perdue" pendant ces opérations.
Dans les cas sensibles, la tendance est de préférer un acier spécial à une injection d'inhibiteur.
On peut remarquer également que :
 Le choix d'un inhibiteur, la détermination du dosage requis, la mise en œuvre de
l'inhibition sont des opérations qui nécessitent de recourir à des spécialistes. Par ailleurs,
les produits utilisés peuvent malheureusement poser des problèmes en aval, lors du
traitement des hydrocarbures.
 Un acier spécial, conçu et fabriqué pour résister dans un certain milieu corrosif peut par
contre se corroder très vite dans un autre environnement, notamment à l'air libre et surtout
à l'air marin. Ceci impose des conditions de stockage et de transport très strictes. De plus,
l'utilisation d'aciers spéciaux oblige à résoudre le problème de la corrosion par électrolyse
(dite corrosion par effet de pile ou galvanique), lors du passage d'éléments usinés dans un
acier spécial à d'autres, ayant des métallurgies différentes comme un acier au carbone
plus classique, car l'un des aciers va se comporter comme anode soluble.
 Les tubes en aciers spéciaux, surtout les tubes en acier inoxydable utilisés couramment
pour résister au gaz carbonique, peuvent poser des problèmes de grippage et demandent
de prendre des précautions particulières lors des opérations de vissage-dévissage. Mais
les fabricants de tube ont fait de gros progrès ces dernières années sur les filetages et
revêtements spéciaux ; le problème du grippage est maintenant moins important.
Après quelques années

Chapitre 6
Les Connexion des tubings : Filetages
6.1 Le but du filetage :

Selon ISO 13679:2002 : " Assemblage constitué soit de deux pins et
d'un coupling soit d'un pin et d'un integral box "
 Tenir la garniture ensemble sous les charges axiales
 Fournir une intégrité de l'étanchéité à la pression interne et externe.
Les filets sont usinés sur les extrémités, afin de joindre deux joints bout à
bout, Suivant le cas, l'étanchéité est distincte ou non du filetage Threaded and
Coupled
Deux manières de visser les tubes entre eux :
1. Avec manchon (Threaded / Coupled Connections), le cas de la
plupart des connexions
2. Joint intégré au tube (Integral connections), le cas de tubes de
petit diamètre
6.1.1 Spécifications API

Les spécifications API traitants les dimensions et les filetages sont données par “API Standard
5B“
6.1.2 Spécifications Non API

Les connections Non-API ont des performances déterminées par le fabriquant
Différences élémentaires entre les connexion API et non-API :
 Résistance à la charge axiale,
 Épaisseur additionnel de l’espace annulaire (radial clearance),
 Performance dans un environnement sévèrement corrosive ou érosive,
 Prix.
6.2 Concepts de base des connexions
 Efficacité de la connexion = Performance mécanique de la connexion

Performance mécanique de corps
 Efficacité géométrique = Connection critical section (CCS)

Pipe body reference section (PBS)
 Critical Sections = CCS

PBS CCS1

Interférence:
Diametral Interference: OD – ID
OD > ID pin box
pin box
Radial Interference: (OD – ID )/2
pin box
Taper & Standoff

Taper (example) = 1(diameter variation) / 16 (length) = 0.0625
A - B = Standoff
I = Interference (diametral) = Standoff x taper (diametral)
Efficacité mécanique VS. OD de connexion
% over Pipe OD
Efficacité mécanique (%)
6.3 Upset & Non-Upset Connections
6.3.1 Type Upset

 Tubing avec une épaisseur plus importantes aux extrémités
 L’excès de matière peut être extérieure, intérieure ou dans les deux
External & Internal Upset
Integral Connection
6.3.2 Type Non-Upset
 L’épaisseur est uniforme sur toute la longueur de tubing
 Contrainte à la traction est plus réduite comparativement à Upset
Non-Upset Integral Connection
API Premium Premium API
Coupling Integral Coupling Integral
External Internal Internal

Upset Upset Flush

6.3.3 Principaux types de connections

API Connection PREMIUM Connection
Integral connection
X X
Threaded & coupled connection X X
Connexions à filetages coniques triangulaires API

L'API propose :
I. L'extrémité NU, manchonnée, sans refoulement de l'extrémité du corps du tube
II. L'extrémité EU (external upset), manchonnée, avec refoulement extérieur, ce qui donne
une meilleure résistance à la traction, la section à fond de filet étant plus importante
 Les filetages API ont une conicité de 6,25 %, 8 à 10 filets au pouce

‘’dépend de OD’’.
 Les filets sont triangulaires, avec une inclinaison de 30° sur les côtés,
ayant le sommet et la gorge du filetage arrondis.
 L'étanchéité est assurée par la graisse piégée entre les filets, ce qui est
suffisant sur des puits à huile et de faibles pressions.
Joints "premium" avec étanchéité distincte du filet

 L'étanchéité est réalisée par une portée métal sur métal ou parfois par un joint élastomère ou
téflon
 Parmi les connexions avec étanchéité métal sur métal, citons :
o Le joint VAM de Vallourec, joint TDS de Mannesmann, tous deux ayant un filetage
conique Type Buttress modifié
o Le joint CS de Hydril avec filetages cylindriques trapézoïdaux
6.4 Types de connexion filetées
6.4.1 Connections API
1. API round thread connection
2. API Buttress thread connection
3. API Acmé
4. API Hook threads (modifié)
6.4.1.1 Le profile API round-thread (coniques triangulaires)
Standardisé dans API standard 5B. Ce filetage est
usiné sur des casings et tubing API. Les filets sont
symétriques et inclinés de 30°.
o API Eight Round (API STD 5B)

Avantages
 Facile à fabriquer
 Etanchéité acceptable dans les basses pressions
 Well known
Inconvénients
 Résistance à la traction médiocre Small void between thread
 Etanchéité médiocre pour les hautes pressions à moyenne pressions crests and valleys
6.4.1.2 Le profile API Buttress

 Les angles des flancs des filets ne sont pas
égaux. Le flanc de charge " load flank"
transfère la charge axiale.
 Le flanc opposé est appelé "lead or stab flank",
est le premier à être en contact avec le flanc
d'accouplement
 Les filetages Buttress sont seulement utilisés sur les casings API,
 Beaucoup de connexions non - API emploient Buttress dans le
tubing et casing avec des variations dans les angles du flanc.
L’espace entre les filets est
Avantages plus grand que dans 8-rd.
 Fabrication facile
 Le running plus facile que dans round-thread
 Haute résistance à la traction
Inconvénients
 Etanchéité médiocre
6.4.1.3 Le profile API acmé
Les filets sont symétriques et rarement utilisée dans des connexions non API.
6.4.1.4 Le profile API Hook threads

C’est des filetages du type Buttress ou le flanc de la charge est usiné avec un angle négatif.
Quand la connexion est en tension, les filets ont tendance à se gripper. Qui favorise une plus
grande force axiale et réduit la possibilité de "jump out".
6.4.2 Connections Premium

 Connections conçues par le fabricant
 Meilleure performance que celles de l'API

6.5 Différents mécanismes d’étanchéité utilisés ’API’

1. Tapered thread interference fit (round & Buttress thread)
2. Metal to metal seals (shoulder and lip seals)
3. Elastomers with resilient seal (ring seals) (Teflon)
4. Thread compound
6.5.1 Tapered interference fit thread seal
6.5.1.1 API round thread (8 or 10 rd)
L’étanchéité est créée par contact sous pression des charges des deux flancs de filet
Leak paths Clairance maximale Clairance nominale
6.5.1.2 API Buttress Thread

Le contact entre les flancs de charge, la crête et la racine des filets fait étanchéité.
Généralement 20% plus fort que Round Thread
Leak paths
Clairance maximale
Clairance nominale
6.5.2 API Metal-To-Metal Seals

 L’étanchéité est similaire au tapered connection
 Deux surfaces de contacte
 Lip seals et torque-shoulder seals
6.5.3 API thread with resilient seal (Teflon)
 Un joint d’étanchéité en polymère dans les filets
 Plusieurs Fabricants utilisent 75% Téflon et 25% fiberglass
 Le seal ring posé à la fin du pin ou dans une rainure dans les filets
Problèmes de Téflon dans:
 Étanchéité métal - métal, car des dépôts durs peuvent se former sur les surfaces d’étanchéités
 Des particules en téflon peuvent se collés au joint et former une surface rugueuse.

6.5.4 API thread Compounds

Les composés de graisse remplissent trois fonctions de base :
 Étanchéité dans les interstices et les dégagements de filets sur et autour des filetages
 Pour lubrifier les filets lors du vissage
 Pour prévenir le grippage dû au contact métal sur métal.
 Pour éviter la corrosion pendant le stockage
L’étanchéité est réalisée à l’aide des particules de métal d’une certaine ductilité, dispersée dans la
graisse “API Bulletin 5A2”
6.6 Mécanismes d’étanchéité utilisés ’Premium’

 Étanchéité des Connections est meilleurs que l’API
(métal - métal)
 Pressions et contraintes de travail plus importantes
6.6.1 Caractéristiques principales
6.6.2 Torque Shoulder

 Référence pour le positif make-up
 Résistance à la torsion
 Stored torque empêche le back-off
API
Premium

6.6.3 Metal-to-Metal Seal
API Premium
Hand-Tight Position Power Tong Position
6.6.4 Concepts de Design des Connexions premium

L‘accouplement peut être fait avec plusieurs variantes des diamètres externes.
6.6.4.1 Special Bevel (Biseau Spécial, VAM)
Les Coupling peuvent être fournis avec un biseau spéciale. Qui est
recommandé lors de la descente de plusieurs strings dans le même
casing, ou lorsqu’Il y a un risque de hanging up
6.6.4.2 Special clearance couplings:
 Une connexion Special Clearance a un OD de coupling et une
résistance à la traction réduite. Elle est identifiée par une bande
noire de située au centre du coupling, Ces accouplements ont
un OD qui permet plus de clearance avec le Csg précédent.
 Dans ce cas CCS2 < CCSpipe
6.6.4.3 Matched strength couplings:
 Ces accouplements ont été conçus pour obtenir une efficacité de tension de 100%. Ces
connexions peuvent avoir un OD plus grand ou plus petit qu'un régulier.
 Ces accouplements ont un diamètre extérieur usiné pour fournir la même résistance que le
corps de pipe.
 Dans ce cas CCS2 = CCS1= CCSpipe
6.6.4.4 Regular Coupling
C’est les Coupling ordinaires sur le marché

6.7 Types de connexion de tubing

6.7.1 API NON-UPSET
 Le plus vieux et le design le plus basic pour tubing connection Weakest point
 Bon marché
 Pour des pressions basses et un environnement non corrosif
w
 Détérioration de la connexion dans un excès de frottement entre
les filets.
 Utilisés dans des puits shallow et de profondeurs modérées
 Susceptible à la fatigue sous les fluctuations (cas de pompes dans le puits)
6.7.2 API EXTERNAL-UPSET-END EUE
 Les caractéristiques mécaniques de la connexion sont équivalentes
aux tubing
 La large surface de contacte absorbe les contraintes dynamiques
induites par le pompage.
 Utilisé dans des puits de profondeurs modérées à profonds
 Le plus utilisé dans l’industrie, spécialement dans des puits menus de pompes, fatigue.
6.7.3 API Integral Joint (IJ)
 Grande résistance à la traction
 Utilisée dans des complétions ou il y a un problème d’encombrement
 Utilisé comme work string
6.7.4 API Long-thread Casing (LTC)
 API round threads
 Le mécanisme d’étanchéité est thread interference fit
 L'efficacité de la connexion varie entre 62% et 68% selon les
dimensions, poids et grade
6.7.5 API Short-thread Casing (STC)
 Presque identique au LTC
 Utilisée dans des complétions ou il y a un problème d’encombrement
 L'efficacité de la connexion entre 46% et 54% selon les dimensions, poids et grade
 La connexion STC a la plus faible résistance axiale dans toute API casing connections.
6.7.6 API Buttress-Thread Casing (BTC)
 Le mécanisme d’étanchéité est thread interference fit
 L'efficacité de la connexion peut atteindre 100%
 Le profil des filets Buttress est plus espacé que l’API round threads
 Leur utilisation n’est pas recommandée dans des puits à gaz HP
6.7.7 Hydril CS : La connexion est integral joint (Premium Connections)
 Le filetage est constitué de deux niveaux
 Deux étanchéités métal - métal et un épaulement carré à mi-chemin entre le
filetage pour prévenir l’over-torque.
 La connexion est plus résistante que le corps du pipe
 La connexion nécessite peu de filets
 Le type de filetage est Buttress modifié
 Hydril offre des options tel que Teflon-fiberglass seal ring

6.7.8 U. S. Steel Buttress Tubing (Premium Connections)

 Le type de filetage est Buttress modifié et amélioré
 Le filetage est presque similaire à API BTC (load flank :0°)
 L'efficacité de la connexion peut atteindre 100%.
 Le mécanisme d’étanchéité est API tapered
6.7.9 Vallourec VAM: a non-Upset T+C (Premium Connections)
 L’accouplement est machiné de telle manière que l’étanchéité
dans les deux extrémités est métal – métal et forme une
connexion flush de l’intérieur.
 Le profil des filets est de type Buttress, 30° tapered seal
 Les caractéristiques mécaniques de la connexion sont
équivalentes à celles de corps.
6.8 Exigences fonctionnelles des connexions des tubing
 Avoir une rigidité suffisante pour transmettre les charges appliquées
 L’augmentation d'OD ou la réduction de l'ID ne doit pas être considérable
 Avoir une résistance à la traction compatible avec le maximum attendu
 Absence de fuite dans les conditions défavorables:
o Pressions / températures
o Gaz ou liquides
 Avoir une résistance à l’endommagement, corrosion et érosion
 Manipulation facile sur chantier
 Réutilisable
 Adéquate pour:
o Débit de production
o Stimulation jobs
o Entretien de routine
o Exigences de gaz lift
6.9 Causes de fuite et d’endommagement
 Sélection inadéquate
 Caractéristiques non conformes dues au fabriquant
 Endommagement dû à la manipulation
 L’over torque
 Contraintes en d’hors des limites de travail.
6.10 Graissage des filetages
 La graisse lubrifie les filets et les protègent de la corrosion.
 Pour les filetages type API, elle assure également l'étanchéité de la connexion.
 Les manchons sont vissés en usine avec une graisse de facteur de friction unité (sauf
spécification contraire).
 Il est fortement recommandé de n'utiliser sur chantier que des graisses de même coefficient,
afin de ne pas avoir à modifier les couples de vissage des tubes. On évite ainsi les risques de
sur ou de sous-vissage.

Chapitre 7
Les Packers
Normalement descendu et ancré dans le cuvelage de production ou le

liner, le packer permet de protéger l'annulaire de la corrosion des fluides
de formation, de limiter la pression dans l'annulaire afin de ne pas
soumettre le cuvelage et sa gaine de ciment à de trop fortes variations
d'efforts de compression. Enfin, sa présence autorise la mise en place Tubing
dans l'annulaire d'un fluide, dit de packer ou d'annulaire, qui concourt
aussi à la protection du casing.
Casing
En résumé, le packer isole l'annulaire du contact physique avec les Packer
fluides de couche et de la pression en fond de puits.
7.1 Les fluides de packer (ou fluide d'annulaire)

Mis en place dans l'annulaire, ils servent principalement à protéger le casing. Ils permettent aussi
de réduire la pression différentielle de part et d'autre du packer, limitant ainsi les efforts
hydrauliques à cet endroit.
De par sa présence, le fluide de packer aide à contrebalancer les efforts d'écrasement du casing et
les efforts d'éclatement du tubing dans les sections basses de ceux-ci.
Le fluide de packer peut aider à contrôler le puits à la suite d'une fuite dans le tubing de
production, ou quand le packer n'est plus étanche ou est volontairement désancré.
On évite d'utiliser comme fluide de packer des fluides contenant des solides en suspension; ceux-
ci, finissant par sédimenter, risquent de rendre plus difficile les opérations de reprise de puits.
En pratique, et en fonction de la densité désirée et requise, on utilise:
 Des saumures,
 De l'eau
 Du gasoil.
 Huile
De plus, ces fluides sont traités avec:
 Un inhibiteur de corrosion PH élevé (> 9,5),
 Produits réducteurs d'oxygène.
 Produits filmogènes et anti-bactéries
7.2 Les grandes familles de packer
Un packer est principalement défini par le mécanisme d'ancrage, son étanchéité, les modalités de
récupération et le type de connexion tubing-packer. Il est d'usage de les
classer en prenant comme critère le mode de récupération.
 L'ancrage des Packers est obtenu par des coins de retenue en acier
qui, poussés sur une rampe conique, "mordent" le cuvelage ;
l'étanchéité est obtenue par l'écrasement de bagues en caoutchouc
contre le cuvelage.

 La récupération des Packers se résume à trois processus

possibles
1. Fraisage pur et simple du packer : c'est le cas des Packers
de production permanents.
2. Cisaillage de goupilles ou d'anneaux de cisaillement par
traction sur le tubing ; cette action libère les coins
d'ancrage : c'est le cas des Packers retirables. Certains
nécessitent un outil de récupération spécialisé.
3. Déverrouillage mécanique sans cisaillement de goupilles
ou d'anneaux: c'est le cas des Packers mécaniques
"provisoires", surtout utilisés dans les garnitures spéciales
d'essai de puits, de restauration de cimentation, d'acidification, . . .
 La connexion tubing-packer est assurée de deux manières
1. Connexion rigide : le tubing est fixé au packer.
2. Connexion semi-libre: le tubing pénètre dans le packer par l'intermédiaire d'un tube
comportant des joints d'étanchéité et libre de coulisser ; ce système permet des
déplacements (variations de longueur du tubing dues à sa respiration) vers le haut et vers
le bas. Le déplacement acceptable est fonction de la longueur du tube muni de joints
d'étanchéité et de la position initiale de ce tube ; de plus, le déplacement vers le bas est
généralement limité par une butée.
7.2.1 La récupération du packer
1. Fraisage : C'est le cas des Packers de production permanents.
2. Cisaillement des goupilles : Par traction sur le tubing: c'est le cas des Packers retirables.
3. Déverrouillage mécanique : Sans cisaillement de goupilles: c'est le cas des Packers
mécaniques "provisoires", (essai de puits, de restauration de cimentation, d'acidification, )
7.3 Choix du packer

Le choix du type de packer est fonction :
 De la résistance de son mécanisme d'ancrage
aux efforts mécaniques et hydrauliques :
o Pression différentielle acceptée,
o Compression et traction acceptées à la
connexion tubing-packer et à la liaison
cuvelage-packer,
o Température limite pour les élastomères,
 Des procédures de pose et de récupération ;
 Des accessoires disponibles ;
 Des implications et des coûts qui en découlent pour la complétion et les reprises de puits.
 De la réputation du packer et de l'expérience que l'utilisateur en a.
On considère, de plus, lors de la sélection du packer
 Le diamètre intérieur du cuvelage,
 Le diamètre de passage intérieur offert par le packer,
 La résistance des élastomères aux fluides,
 La métallurgie (problèmes de corrosion).

7.4 Classification des Packers
Types de Packers de production
Récupérable Permanent
Single
Ancrage WL Ancrage Hydraulique
Duel
Sealbore
Single
Ancrage WL
Ancrage Hydraulique
Duel
Ancrage Hydraulique
Hydraulique
Ancrage Différentiel
Slips Mécanique
Single Grip
Slips Hydraulique
Mécanique
Double Grip
7.5 Packers de production permanents reforables

L'exemple type de ce genre de packer est le packer permanent 415 D de la société Baker
7.5.1 Description du packer 415 D
Le packer est constitué par une chemise centrale 1, dont l'intérieur est poli et
rectifié, terminée en haut par un filetage carré à gauche 1bis.
A l'extérieur de cette chemise, sont positionnés successivement, de bas en haut:
• Une butée 2 solidaire de la chemise centrale ;
• Les coins d'ancrage, (slips) inférieurs 3 et leur cône d'ancrage 4
• Une garniture d'étanchéité 6 en caoutchouc avec de part et d'autre des
anneaux anti-extrusion en plomb 5 et 7
• Les coins d'ancrage supérieurs 9 et leur cône d'ancrage 8
• Une chemise coulissante externe10 goupillée sur la chemise centrale1.
Une bague à double crémaillère 11 permet la descente relative de la chemise coulissante externe
10 par rapport à la chemise centrale 1 mais interdit le mouvement inverse, rendant ainsi l'ancrage
permanent.
Ce packer est entièrement reforable; toutes les pièces, hormis la garniture d'étanchéité, sont en
fonte, magnésium, plomb ou bronze.
Il est descendu et mis en place dans le puits préalablement à la descente du tubing définitif soit à
l'aide d'un câble; électrique associé à un outil de pose approprié, soit avec un train de tiges de
forage ou de tubings et l'outil de pose correspondant.

7.5.2 Pose du packer 415 D à la ligne électrique

En puits droit ou moyennement dévié, la pose au câble du 415 D avec son
extension sous packer (si le poids global ne dépasse pas les limites du câble) est la
méthode la plus classique, permettant un calage précis du packer dans le puits par
rapport aux données gisement. C'est, de plus, une solution rapide, pratique et sûre.
L'outil de pose est accouplé au câble électrique, en général le même que celui
utilisé par la compagnie de diagraphies. Schématiquement, cet outil est un vérin
hydraulique utilisant l'énergie obtenue par l'expansion de gaz résultant de la mise à
feu d'une charge d'explosif.
Outil de pose au câble du packer permanent
L'appareil comprend:
 Un corps cylindrique 2 solidaire, en haut du câble et, en bas de la chemise centrale 1 du
packer au niveau de son filetage carré 1 bis par l'intermédiaire d'un filetage fendu effaçable 3
 Un ensemble piston 4 / barre de solidarisation 5 / manchon d'adaptation 6 qui s'appuie sur la
chemise extérieure 10 du packer.
Arrivée à la côte de pose et après calage, la charge d'explosif 7 contenue
dans la chambre supérieure 8 de l'appareil de pose est mise à feu
électriquement. La force d'expansion des gaz est transmise au vérin
hydraulique via un piston flottant 9 qui repousse de l'huile contenue
dans le cylindre supérieur 11 vers le cylindre inférieur, en passant à
travers un orifice calibré 12
Après cisaillement de vis en bronze
empêchant le déplacement des cônes
d'ancrage lors de la descente dans le puits,
le mouvement relatif des deux chemises 1
et 10 du packer oblige les coins d'ancrage à
s'écarter en montant sur les cônes, à mordre
l'acier et à s'incruster dans le cuvelage tout
en comprimant, bien entendu, la garniture
d'étanchéité en caoutchouc.
En fin de pose, Après corrélation, un signal électrique déclenche une
charge explosive en haut du l’outil. Cela entraîne un piston vers le
bas et ancre le packer via l'adaptateur, une partie de l'énergie générée
par l'explosif sert à libérer l'outil de pose : la traction finale exercée
par le vérin cisaille un goujon 13 et libère un petit mandrin 14,
permettant au filetage fendu effaçable de se rétracter par élasticité. Il
ne reste plus qu'à remonter.
Setting
mandrel
Release
Adaptor sleeve Wireline adaptor kit
releasing mechanisms
Packer setting
Sleeve
Packer body
Release sleeve Packer

Mandrel guide

7.5.3 Pose du packer 415 D avec un train de tubes

L'outil de pose, est constitué d'un vérin hydraulique ; le
piston est vissé dans le filetage carré à gauche 1 bis, en
haut de la chemise centrale 1, le corps du vérin, lui,
appuie sur la chemise extérieure 10. Le vérin est bloqué
lors de la descente par des goupilles de cisaillement.
A la côte désirée, une bille est lâchée depuis la surface et
vient se poser sur son siège dans l'outil de pose. A l'aide
des pompes du chantier, on applique la bille sur son
siège et on monte en pression. A la valeur voulue, l'effort
obtenu dans le vérin est suffisant pour cisailler les Schéma de principe de l'outil de pose
aux tiges du packer permanent
goupilles. Le packer peut alors s'ancrer. Le vérin sert à
ancrer les coins supérieurs, puis une traction sur les tiges
aide à l'écrasement de la garniture et à l'ancrage des coins inférieurs.
Après décompression du train de tige, on vérifie que le packer est bien ancré en faisant un essai
de traction puis de compression. On vérifie également l'étanchéité de la garniture d'étanchéité en
pressurisant modérément l'annulaire.
L'outil de pose aux tiges est libéré par rotation à droite (10 tours au fond) et le train est alors
remonté pour enlever l'outil de pose.
Support
(a)
Shear screws (a)
Control latch
Control plug
Upper
piston
(b)
Upper piston rod (b
Lower piston
Lower piston rod
(b)
(b)
Cross link
Cross link sleeve
Setting mandrel Hydraulic setting tool
Il faut noter qu'il existe d'autres Packers permanents extrapolés de la famille du 415 D dont la
pose peut s'effectuer hydrauliquement, directement avec la garniture de production définitive
descendue en même temps dans le puits. Il n'y a plus d'outil de pose, l'ancrage se fait
hydrauliquement, d'une manière similaire à celle utilisée pour les Packers hydrauliques retirables
7.5.4 Connexion tubing-packer 415 D
Anchor seal Locator seal
La colonne est ancrée dans le packer avec un Anchor seal (rigide) par simple
mouvement vers le bas et se libère par rotation à droite avec une légère
traction
A l’extrémité inférieure de tubing est vissé un dispositif d’étanchéité appelé
Locator seal (semi rigide) qui se loge dans un alésage à l’intérieur du Packer.
Utilisation d’un Anchor seal/locator seal (traction ou compression).

7.5.4.1 L'anchor seal assembly

Un filetage élastique rend le tubing solidaire du packer. Il est recommandé d'en prévoir un
nombre minimum de deux jeux de garnitures.
7.5.4.2 Le Locator seal assembly
Cet équipement est muni des garnitures d'étanchéité et permet le
coulissement du tubing dans le packer. Toutefois, une butée située Polished Bore
receptacle
à la place du filetage limite la course vers le bas.
La longueur du Locator et l'engagement initial de celui-ci dans le SBE
packer doivent être choisis en fonction de l'amplitude du
mouvement dû à la respiration du tubing en cours d'exploitation.
De plus, il est alors fortement recommandé de visser sous le
packer une extension (seal bore extension) suffisamment longue,
de manière à ce que seul le jeu inférieur de garnitures soit en
contact avec les hydrocarbures, et ce, quel que soit l'engagement
du Locator ; cela permet d'augmenter la durée de vie des autres
jeux de garnitures. PBR & SBE
7.5.5 Mouvement du tubing: BR (SBR), SBE

Vissé à l’extrémité de tubing, un dispositif d’étanchéité se loge dans une extension vissée à
l’extrémité supérieure du packer. Ce système est PBR (polished bore receptacle) ou SBR (seal
bore receptacle).
Vissé à l’extrémité de tubing, un dispositif d’étanchéité se loge dans une extension vissée à
l’extrémité inférieure du packer (seal bore extension) qui permet un mouvement de Tbg plus
important.
La longueur du système d’étanchéité peut atteindre 40 à 50 ft.
7.5.6 Reforage du packer 415 D

Après remontée du tubing, le packer est reforé en quelques heures avec une
garniture de forage munie d'une fraise pleine ou d'une fraise de Surforage.
Après destruction de la partie supérieure du packer et des coins supérieurs, le
reste du packer se désancre naturellement et est libre vers le bas. Il peut être
poussé pour être abandonné en fond de puits.
Dans le cas où il est nécessaire de ne rien laisser dans le puits, on utilise alors
la fraise de surforage munie d'une extension qui passe à travers le packer. Au
bout de cette extension, est monté un outil qui est destiné à récupérer la partie
basse du packer après surforage de la partie supérieure. Cet outil est muni d'un
dispositif de relâchement qui permet de libérer la garniture de forage s'il
devient impossible de remonter la partie inférieure du packer i.
Fraise typique de surforage du packer permanent (document Baker)
Afin d'avoir assez de place sous le packer pour cet outil, il est nécessaire, lorsque le diamètre
intérieur du tubing vissé sous le packer est inférieur à celui du packer, d'intercaler entre packer et
tubing une extension de diamètre suffisant appelée mill-out extension.
7.5.7 Avantages et inconvénients des packers permanents reforables

Ce type de packer est de conception simple et ne comporte pas de mécanisme compliqué. Très
fiable, il peut supporter des efforts mécaniques considérables ainsi que d'importantes pressions
différentielles. C'est aussi un packer dont la gamme peut offrir, pour un diamètre de casing
donné, la plus large section de passage intérieure pour les fluides exploités.

Souple au niveau des possibilités de liaison tubing-packer, il peut être laissé dans le puits lors des
opérations de reprise de puits, pour changement de l'équipement de production.
Le plus grave inconvénient est de ne pouvoir s'en débarrasser qu'en le fraisant ou reforant ; ceci
impose l'utilisation d'une garniture de type forage, après avoir bien entendu enlevé la tête de
production et remonté le tubing.
Il faut également être averti du fait que les garnitures d'étanchéité du tube de production finissent
par adhérer à la chemise centrale du packer s'il n'y a pas de mouvement de ce tube pendant une
longue période. Inversement, des mouvements trop fréquents provoquent une érosion prématurée
des étanchéités.
7.6 Packers retirables

Ces packers sont conçus pour pouvoir être désancrés et retirés du puits
de façon simple, sans avoir à les fraiser ; ils ont donc tous un
mécanisme incorporé rendant possible leur désancrage. Suivant les
modèles, ils sont ancrés hydrauliquement ou mécaniquement. Tous sont
liés au tubing de façon fixe ; cependant un joint de déconnexion
(divider) peut être incorporé dans le tubing au-dessus du packer.
Les Packers récupérables sont préférés quand:
 La durée de vie de la complétion est relativement courte
 Les conditions du puits ne sont pas hostiles
o e.g., Température (– De 300°F), Pression, H2S
 Profondeur d’ancrage peu profonde à moyen
 Pression différentielle de basse à modérées (moins de 5000 psi)
 Puits verticaux ou faiblement déviés
 Puits à zones de production multiples
7.6.1 Packers retirables à ancrage hydraulique

Ces packers sont mis en place par pressurisation de la colonne
de production. Les coins d'ancrage 1 sont situés sous l'élément
d'étanchéité 2, composé en général de trois éléments en
caoutchouc, de duretés souvent différentes et choisies en
fonction des conditions et profondeur de pose. Ces éléments
sont séparés par des bagues 3 limitant l'extrusion du caoutchouc.
Les coins d'ancrage maintiennent le packer en l'empêchant de
glisser vers le bas, tant qu'il y a "du poids" sur lui. L'utilisation
de hold down buttons 4 (pastilles de friction activées
hydrauliquement par la pression sous packer lorsqu'elle est
supérieure à celle de l'annulaire) aide à éviter que le packer ne
glisse vers le haut.
7.6.1.1 Procédure d'ancrage des packers hydrauliques

Après pose d'un bouchon dans un siège sous le packer, on monte
en pression en pompant dans le tubing jusqu'à casser les goupilles de cisaillement du packer. La
pression agit alors sur un piston à l'intérieur du packer.

Ce piston entraîne une chemise faisant, d'une part, descendre

une rampe conique qui écarte et ancre les coins dans les parois
hold-down
du cuvelage et écrasant, d'autre part, les garnitures en buttons
caoutchouc qui se déforment et viennent assurer l'étanchéité
contre le cuvelage. Comme pour les packers permanents, un
Inner
système de crémaillère interne maintient les coins principaux
Internal Slips
en position d'ancrage.
Seal element
Les packers hydraulique récupérables sont ancrés avec une
Cone
pression à l'intérieur du tube à l'aide de pump-out plugs,
Slips
Wireline plugs, ou flow-out balls.
Shear Pins
Les mécanismes de déverrouillage impliquent une autre for release
gamme de méthodes de désactivation Shear pins to
drop Ball
 Straight pickup,
 Rotation vers la droite ou vers la gauche,
 Pose en compression
 Traction sur des goupilles de cisaillement.
7.6.1.2 Désancrage des packers hydrauliques retirables

Ces packers sont désancrés en exerçant un effort de traction
suffisant pour casser des goupilles ou un anneau de
cisaillement 5 dont le tarage correspond à une valeur de
traction sur le tubing supérieur aux tractions éventuellement
atteintes en cours d'exploitation du puits.
Après cisaillement, le mouvement relatif des pièces dans le
packer ouvre un passage d'égalisation de pression, permettant
le retrait des hold down buttons, le relâchement des
garnitures d'étanchéité et l'effacement des coins d'ancrage.
Ces packers ne peuvent pas être réutilisés immédiatement. Ils
doivent être reconditionnés. En particulier, il faut changer les
goupilles ou anneau de cisaillement et vérifier les garnitures
et joints d'étanchéité. Packer hydraulique FH (document Baker)
Les packers hydrauliques retirables sont disponibles en version double. Les procédures de pose et
de retrait sont analogues à celles qui viennent d'être décrites. Selon le modèle choisi, l'ancrage se
fait par montée en pression dans le tubing court ou dans le tubing long. Le désancrage, lui, se fait
par traction sur le tubing long.
7.6.1.3 Avantages et limitations des packers de production hydrauliques retirables

Ces packers sont plus compliqués que les packers permanents. Ils sont relativement faciles à
descendre dans les puits déviés, ils existent en version double et même triple pour les
complétions multiples. Il est même possible d'en mettre plusieurs en même temps dans le puits.
Rappelons enfin la facilité théorique avec laquelle on peut les désancrer et les remonter. Une fois
remontés, ils peuvent être reconditionnés et resservir.
Cependant, le dispositif intégré d'ancrage hydraulique et de désancrage coûte cher en espace et de
ce fait limite, pour un casing donné, la section de passage ouverte au fluide. La pose nécessite un
bouchon et un siège sous le packer. Il arrive que le bouchon se coince où que le siège de la bille
ne veuille pas s'effacer. Enfin, il n'est pas conçu ni fabriqué dans des matériaux facilement
fraisables et le retrait par forage d'un packer de ce type, coincé dans le puits, peut être
extrêmement coûteux, en temps, en argent et en outils.

7.6.2 Packers retirables à ancrage mécanique

Ces packers sont rarement utilisés en
production. Par contre, ils sont parfaits pour
les garnitures provisoires de stimulation,
injection de ciment, tests, du fait qu'ils
peuvent être réancrés immédiatement sans
avoir à les sortir du puits,
Ils sont ancrés par la mise en compression,
traction ou rotation de la garniture,
Ils sont munis de patins de friction
permettant de libérer et d'activer les coins en effectuant un quart de tour au
niveau d'une rainure en J (J slot), Le désancrage est très facile, en général
en suivant la procédure inverse de celle de l'ancrage
Le mécanisme d’ancrage ou de désancrage le plus simple est le j-slot, qui nécessite, pour
l’ancrage, une légère rotation, et peut être désancré en tirant simplement sur le packer, La
rotation est souvent difficile à atteindre dans des trous fortement déviés.
Packer double de production Ancrage en traction Ancrage en compression

(Document Baker)
Packers retirables à ancrage mécanique
D'une manière générale, ces packers sont ancrés par la mise en compression, traction ou rotation
de la garniture, et sont donc munis de patins de friction permettant de libérer et d'activer les coins
en effectuant un quart de tour au niveau d'une rainure en J (J slot).
Le désancrage est très facile, en général en suivant la procédure inverse de celle de l'ancrage.
7.7 Les causes majeures d’échecs de Packer

 Usage de Packer à l'extérieur de sa gamme du fonctionnement.
 Désancrage de Packer ou seal assembly par suite de pression ou changements de la
température.
 Utilisation ou ancrage de packer incorrecte.
 Le mauvais état de packer pendant l'utilisation.

7.8 Classification par types de Packers
RETRIEVABLE PERMANENT / RETRIEVABLE PERMANENT
Par traction Par rotation
Ancrage Mécanique Ancrage Hydraulique

Ancrage par Compression
Compression PACKER Tension PACKER Compression/ Tension PACKER
Ancrage Mécanique Ancrage Hydraulique Ancrage Electrique
Peut résister à une différence de pression par le haut ou par le bas (type compression/tension)
DUAL TRIPLE SINGLE

BORE BORE BORE
7.9 Les Packer gonflables
7.9.1 Annulus Casing Packer (ACP)

Ce sont des Packers avec un élément d'étanchéité flexible qui
peut être étendu hydrauliquement en utilisant un fluide de
complétion ou ciment.
Expandable
Seal element
Ils sont utilisés comme Packers en OH dans le DST ou quand le
casing est endommagé.
Ils peuvent aussi être utilisés comme des ECP (external casing
packers) dans stimulation des puits horizontaux. Pump-out
ball
Crée une étanchéité annulaire permanente entre les casings ou
entre le casing et le trou et fait étanchéité dans les trous verticaux,
horizontaux, déviés, irréguliers, cavés et en forme elliptique
Caractéristiques de Packer (ACP)
 Éléments de longueurs de 4, 10 et 20 ft
 Elastomères jusqu'à 500° F
 Full liner / casing / tubing ID
 L’expansion de l'élément jusqu'à 3 fois de son diamètre initiale

7.9.1.1 Les avantages de ACP

 Prévention fiable de la communication entre les zones
 Isolement des zones critiques
 Élimine le remedial squeeze cementing
 Gonflé avec du ciment, fluides de puits ou de l'eau
 Peut être utilisé à la place de la cimentation primaire ou conjointement avec la
cimentation primaire
7.9.1.2 Les applications de ACP

 Liner top seal
 Isoler une zone horizontale
 Etanchéité sur la partie basse de casing de surface / intermédiaire
 Séparation des zones à haute pression
 Séparer les intervalles de production
 Production sélective d'intervalles
 Stimulation d'intervalles sélectionnés
 Prévenir la migration de gaz
 Water shut off
 Isolation des sabots
 Supporte les colonnes de ciment
 Prévient la contamination des zones productrices avec du ciment
 Whipstocks en trou ouvert
 Bouchon horizontal et abandon
 Contrôle du sable
7.9.2 Inflatable Production Packers (IPP)

Etanchéité annulaire permanente ou temporaire entre le
tubing et le tubage ou entre le tubage et le well bore.
Etanchéité dans les trous verticaux, horizontaux, déviés,
irréguliers, non arrondis et avec cavages.
Caractéristiques de IPP
 Single set, multi set, désancrage en traction et
Heavy Duty designs
 3 1/2”, 4 1/4”, 4 1/2”, 5 1/2”, 6 1/4”, 6 5/8”, 7
1/2”, 10 1/2”, 13 1/4” et 15” OD’s
 Longueur de l'élément 66"
 Eléments avec des élastomères continus ou nervures apparentes
7.9.2.1 Les Avantages de IPP

 Permet le passage à travers les casings et les trous restreints
 L’ancrage hydraulique est préférable dans les applications horizontales
 Aucune manipulation de tige pour l’ancrage et le minimum pour le désancrer

7.9.2.2 Les applications de IPP

 Well control
 Production / Injection
 Retrievable bridge plugs
 Traitement Selective
 Essai de tubage
 Isolement de zone
 Water shut off
 Contrôle WOR / GOR
 Tests de production
7.9.3 Inflatable Straddle Packer Assembly (ISP)

Isole des sections d'un trou ouvert ou tubé à des fins de traitement
par acidification sélective et évaluation des zones dans les puits
verticaux ou horizontaux
Caractéristiques de ISP
 4,25"et 5,5" OD
 2.00" Mandrel ID
 Longueur de l'élément 66"
 Drain Sub, valve de circulation, supports et sondes de mémoire disponibles
7.9.3.1 Les avantages de ISP

 Fait étanchéité dans un trou ouvert ou tubé
 Étanchéité des sections Longues pour une meilleure isolation de la zone
 Aucune rotation n’est requise (peut être descendu avec le CT)
 L'outil se réinitialise plusieurs fois lors de chaque descente
 Obtient des données de fond avec des enregistreurs de mémoire
 Longueur d'intervalle minimale 1 m, pas de lg d'intervalle maximale
7.9.3.2 Les applications de ISP

 Acidification / traitement de zones sélectives
 Test de débit des zones sélectionnées
 Stimuler ou évaluer les puits verticaux ou déviés existants
 Test de pression des casings

7.9.4 Swellable elastomer packers

L'élastomère couvre l'extérieur d'un pup joint. Le packer est descendu dans un fluide inerte.
Certains élastomères gonflent en présence d'huile ou de l'eau. En règle générale, ce fluide de
gonflement proviendra du réservoir.
7.9.4.1 Les principaux avantages par rapport à l'ECP sont:

 Simples
 Coûts bas.
 Ne sont pas gonflés
Toutefois, les clearances sont souvent réduits (0,15 in).
Il y a un compromis entre le jeu et la pression d'étanchéité. Les petits jeux favoriseront une plus
grande pression d'étanchéité (4000 psi.)
 Les élastomères qui gonflent, en présence d'huiles sont descendes dans une saumure,
 Certaines huiles à faible gravité, peuvent donner un gonflement réduite. d’où, dans des
puits à gaz, il est possible de les gonfler en faisant circuler un fluide à base d’huile.
 Des températures élevées peuvent rendre le gonflement plus efficace et plus facile.
 Le Gonflement est plus efficace dans les fluides de faible salinité.
 Les élastomères prendront un certain temps pour atteindre la pleine extension,(40 jours,
peut-être plus).
 L'élastomère est plus difficile à tester que l’ECPs.

Chapitre 8
Accessoires de fond
Certains équipements particuliers sont mis en place sous le packer et au-dessus. Ils sont choisis
pour leur utilité lors de la mise en place de l'équipement, lors des interventions dans le puits et/ou
pour le contrôle du puits. Ils font souvent appel à la technique du travail au câble (Wireline).
8.1 Dispositifs de circulation
Placé au-dessus du packer, le dispositif de circulation permet, si besoin est, de mettre en
communication le tubing et l'annulaire. Cette possibilité s'avère
très utile lors des opérations de mise en place de l'équipement
dans le puits et de démarrage du puits. Ce dispositif peut aussi
être utilisé pour le contrôle du puits.
Facteurs de choix de Dispositifs de circulation :
 Sa fiabilité,
 Sa facilité de manœuvre,
 Sa compatibilité avec les autres équipements du puits,
 Ses possibilités de réparation ou de reconditionnement,
Il faut se souvenir que tout dispositif de circulation entre tubing et annulaire est une source
potentielle de fuite ou de blocage nécessitant, dans les cas limites, la remontée de l'ensemble de
l'équipement du puits, ou parfois uniquement de la partie jusqu'à la liaison tubing-packer, pour la
changer.
(a) Vanne à chemise coulissante (b) Mandrin à poche latérale (c) Siège perforé
(Document Baker) (Document Otis) (Document Baker)
Dispositifs de circulation

8.1.1 Vanne de circulation à chemise coulissante Landing Nipple Profile
Ce type de dispositif de circulation, très utilisé, est plus connu sous le terme
de SSD ou SS (pour Sliding Side Door ou Sliding Sleeve); la communication Pack Off Seal Area
tubing-annulaire est obtenue ou annulée par le déplacement d'une chemise

coulissante (1). Inner Sleeve
A l'aide d'un outil de manœuvre descendu au câble lisse, on déplace la

chemise (1) de manière à dégager ou aveugler des lumières (2) usinées dans Equalizing Port
le corps de la vanne (3). Un usinage particulier du corps permet à des doigts

"à ressort" (4) de verrouiller la chemise dans la position désirée. Lock Recess
(Equalizing Position)
Lock Recess (Open

Position)
Sliding Side Door (SSD)
Les lumières ont une section de passage pour les fluides supérieurs à la section transversale du
tubing et, de ce fait, des débits de circulation relativement importants peuvent être envisagés,
sans courir le risque de siffler systématiquement la vanne. Par contre, il faut s'attendre, après un
certain nombre de manipulation de la chemise coulissante, à une détérioration des joints
d'étanchéité (5) et (6) et donc à avoir des fuites, surtout en présence de gaz ou de sédiments. De
ce fait, il est fortement déconseillé de s'en servir en dehors de la complétion initiale ou, au
contraire, d'une reprise de puits.
8.1.1.1 Les Applications :

 Production Alternative de deux Zone dans une complétion simple
 Neutralisation de puits sans perforation
 Récupération secondaire
 Circulation Au-dessus de packer
8.1.2 Mandrin à poche latérale (Side pocket mandrel)

Normalement conçue pour l'activation des puits en gas-lift, cette pièce spéciale
équipe cependant un certain nombre de puits éruptifs.
En lieu et place d'une vanne de gas-lift, la poche latérale est munie d'un mannequin
(dummy). Pour circuler, le mannequin est repêché au câble et remplacé par une
simple chemise ajourée, destinée à protéger les portées d'étanchéité de la poche
latérale. Les mandrins sont aussi utilisés pour injecter par l'annulaire des produits
chimiques dans le tubing : produits anti-émulsion, inhibiteur de corrosion en
particulier. Ceci est obtenu en équipant les 1. Guide d'orientation pour un outil wireline, kick-over tool
mandrins de vannes d'injection, s'ouvrant par 2. (side) pocket pour la vanne gas lift
3. Emplacement d’étanchéité supérieur
pressurisation de l'annulaire à une certaine 4. ports (communication avec EA)
valeur de surpression. 5. Emplacement d’étanchéité inférieur
6. Siegel pour la vanne gas lift
Le gros avantage d'un tel système est que les
garnitures d'étanchéité qui encadrent les orifices de communication sont portées par l'outil mis en
place dans la poche latérale, et, de ce fait, elles sont très facilement remplaçables. On apprécie

également le fait que le mandrin à poche latérale laisse, à ce niveau, le tubing sans restriction de
diamètre pour la production ou le passage d'autres outils descendus au câble, au snubbing ou au
coiled-tubing. Les inconvénients majeurs sont d'abord, une section de communication, avec
l'annulaire, faible (prévue pour du gaz), ne permettant pas des débits liquides très élevés et,
ensuite, un encombrement extérieur non négligeable par rapport au diamètre du tubing (ils ne
sont d'ailleurs pas disponibles sur le marché pour les grandes dimensions de tubing) et pas
forcément compatible avec un cuvelage techniquement ou économiquement acceptable.
8.1.2.1 Les Applications:

 Vannes gas lift (WL),
 Valves de déchargement,
 Valves de circulation,
 Valves de contrôle de débit,
 Valves d’injection chimique.
 Les vannes factice (dummy valve)
8.1.2.2 Les avantages :

 Les garnitures d'étanchéité sont portées par l'outil mis en place dans la poche latérale, et,
de ce fait, elles sont très facilement remplaçables.
 Le mandrin à poche latérale laisse le tubing sans restriction de diamètre.
8.1.2.3 Les inconvénients

 Une section de communication, avec l'annulaire, faible
 Un encombrement extérieur non négligeable
8.1.3 Siège perforé

C'est un cas particulier de siège dans lequel des orifices sont percés. La
communication est interdite ou permise respectivement par la mise en place
ou le retrait d'une chemise d'aveuglement équipée de garnitures d'étanchéité,
la manœuvre étant effectuée au travail au câble. La chemise d'aveuglement
et donc les garnitures d'étanchéité sont très aisément remontées pour
changement en cas de fuite ; par contre, la restriction de diamètre de
passage est assez pénalisante si l'on doit effectuer d'autres opérations au
câble, en dessous.
8.1.3.1 L’avantage :
 Les garnitures de la chemise sont très aisément remontées pour
changement en cas de fuite
8.1.3.2 L’inconvénient majeur est:

 La restriction de diamètre de passage est pénalisante.
8.1.4 Conclusion -Comparaison

Le dispositif de circulation offrant la meilleure aire de passage est sans conteste la vanne à
chemise coulissante qui équipe, de ce fait, beaucoup de puits à huile. Le mandrin à poche latérale
permettant la récupération de l'élément porteur de garnitures d'étanchéité présente, de ce fait, un

intérêt certain pour les puits où la reprise est coûteuse ou plus délicate, comme les puits sous-
marins.
Signalons qu'en dernier ressort, et en particulier en vue de mettre le puits sous contrôle en début
de reprise de puits, il est possible, pour établir une communication tubing-annulaire permettant
de circuler les fluides présents dans le puits, de faire un trou dans le tubing avec un perforateur
descendu au câble.
Notons enfin que, quel que soit le dispositif de circulation utilisé, il faut prendre des précautions
lors de son ouverture : en effet, pour éviter que le train de travail au câble ne soit éjecté ou
soumis à un effort de traction trop important, il faut alors que les pressions tubing et annulaires
au droit de ce dispositif soient (à peu près) égalisées.
8.2 Sièges pour outils (landing Nipples)
Pour répondre aux besoins de mesures, faciliter les opérations de mise en place de l'équipement,
ou assurer certaines fonctions de sécurité, le tubing est équipé de pièces spéciales, appelées
sièges, dans lesquelles des outillages mécaniques pourront être mis en place, normalement au
travail au câble.
On a essentiellement besoin de pouvoir :
 Tester en pression tout ou partie du tubing,
 Monter en pression le tubing pour ancrage
d'un packer hydraulique,
 Isoler le tubing de la pression de couche,
 Tester l'étanchéité du dispositif de circulation,
 Laisser en place temporairement dans le puits
des instruments de mesure de pression ou/et de
température sans trop interférer, si possible,
avec les conditions de production du puits.
Landing Nipples Locking Mandrel
Différents outils sont disponibles pour assurer
l'une ou l'autre de ces fonctions. Ils sont généralement maintenus en place dans le siège par un
porte-outil (Mandrel, lock Mandrel) sous lequel ils sont vissés.
Lors de la complétion, la place, le nombre et le type de sièges dans l'équipement du puits sont à
considérer très soigneusement et à choisir en fonction :
 Des opérations prévisibles dans le puits,
 De la perte de diamètre de passage intérieur que le siège introduit essentiellement pour les
outils à descendre plus bas dans le puits.
D'une manière générale, il est bon de limiter le nombre de sièges au minimum strictement
nécessaire ; dans la plupart des cas, deux ou trois sièges sont suffisants.
Plusieurs types existent sur le marché, mais ils ont au moins deux éléments en commun:
 Une gorge d'ancrage permettant le verrouillage mécanique de l'outillage
dans le siège si besoin est ; le porte-outil est alors muni d'un verrou (lock).
 Une portée d'étanchéité (seal bore) sur laquelle est réalisée, si nécessaire,
l'étanchéité entre le siège et l'outillage, à l'aide de garnitures du type
Recess
chevron (V packing) montées alors sur le porte outil. Il est à noter que le
diamètre de cette portée d'étanchéité sert de diamètre de référence pour le
siège sous le vocable de "diamètre nominal" en se limitant alors au centième
Polished bore
de pouce (exemple 2,81" pour 2,812" réels).

De manière à pouvoir venir placer dans ce siège l'outillage

correspondant, sans que celui-ci ne coince dans le tubing tout au
long de sa descente et sans que les garnitures d'étanchéité
éventuelles ne soient trop détériorées, il est nécessaire que le
diamètre nominal du siège soit au moins inférieur au drift du
tubing
Si les constructeurs proposent, des sièges dont le diamètre
nominal est standardisé, les profils des sièges, comme ceux des
verrous, sont, par contre, propres à chaque fabricant. Autrement
dit, le type de siège et sa marque conditionnent souvent les
outillages qui pourront y être posés et vice versa, à moins de Exemple de siège et de bouchon
(document Baker)
posséder des adaptateurs
Toutefois, on peut distinguer deux grandes catégories de sièges que nous nommerons
génériquement "Full bore" et "Bottom no-go".
8.2.1 Les sièges "Full bore"
Ils sont caractérisés par un diamètre de passage égal au diamètre nominal du siège, c'est à dire de
sa portée d'étanchéité.
Il ne faut toutefois pas perdre de vue que ces sièges constituent une restriction par rapport au
diamètre intérieur du tubing proprement dit (rappelons que le diamètre nominal d'un siège doit
être au moins inférieur au drift du tubing).
Font partie de cette famille, les sièges
 "Full bore simple" appelés souvent uniquement "Full bore"
 "Full bore sélectif" appelés souvent uniquement "Sélectif"
 "Full bore top no-go" appelés souvent uniquement "Top no-go"
8.2.1.1 Sièges full bore simple

Ces sièges ne comportent que la gorge d'ancrage et la portée d'étanchéité. Ne
présentant pas de restriction de passage autre que leur diamètre nominal, on
peut, en théorie, en mettre dans le puits, autant que désiré, de même diamètre
nominal
En pratique, on se limite en fait à quatre sièges de même diamètre nominal,
pour tenir compte de l'endommagement éventuel des garnitures d'étanchéité
du porte-outil lors du passage à travers les sièges au-dessus de celui que l'on
désire atteindre.
L'outillage est descendu dans le puits avec un outil de pose (running tool) Sièges full bore simple
maintenant effacés les doigts de verrouillage du porte outil, ceci afin de ne
pas gêner la descente (de même qu'au repêchage d'ailleurs). On peut donc ainsi passer à travers le
ou les autres sièges de même diamètre nominal situés au-dessus, le porte-outil pouvant, par
extension être dit lui aussi full bore.
La sélection du siège dans lequel on veut poser son outillage est faite de la manière suivante : on
passe à travers le siège puis on remonte, cette manœuvre active alors les doigts d'ancrage (ou
désactive le système d'effacement des doigts si l'on préfère). C'est donc ici, l'outil de pose et la
procédure de pose qui assurent la sélectivité.
Les fabricants dénomment généralement ces sièges full bore et parfois sélectif par abus, car c'est
bien la procédure de pose et non le siège qui assure la sélection. Ce sont en particulier les sièges
X et R de Otis, W de Camco. On les retrouve aussi intégrés dans certains dispositifs de
circulation tels SSD, XO, XA, RO, RA de Otis et W de Camco.

Outre la limitation du nombre de sièges, il est prudent de les espacer au moins de quelques
tubings, de façon à ce qu'il n'y ait aucune ambiguïté quant au siège dans lequel l'opérateur de
travail au câble installe son outil.
Enfin, c'est ce type de mode de sélection qui est utilisé pour les mandrins à poche latérale.
8.2.1.2 Sièges full bore sélectif

Ce type de siège est proposé par la firme Otis sous l'appellation S ou T. Par rapport au
type précédant, il présente en plus une gorge de sélection.
Sept profils intérieurs différents ou "serrures" sont disponibles et sont repérés par un
nombre de cercles gravés à l'extérieur du siège, de un à sept. La sélectivité se fait en
choisissant le bon profil de clefs de sélection sur le porte-outil correspondant au profil Plug dans un
intérieur du siège dans lequel on veut s'arrêter. siège sélectif
Il y a cependant un ordre à respecter dans la manière de positionner les
mandrins type S dans le puits. Compte tenu de l'usinage des profils, le siège de
nombre de cercles le plus faible doit être mis le plus bas et en remontant, par
ordre de nombre de cercles croissant. L'usinage progressif du profil de
sélection du siège (de un à sept "doigts" de la main) fait que la clef 1 ne peut
s'arrêter que dans le siège 1 et par conséquent ne s'arrête pas dans les autres
(figure 22b). Par contre, la clef 2 s'arrête dans les sièges 2 et 1, la clef 3 dans
les sièges 3, 2 et 1, et ainsi de suite. Ceci montre l'importance de bien mettre
les sièges dans l'ordre, de bas en haut.
Siege full bore sélective
8.2.1.3 Sieges full bore top no-go
Pour ces sièges, la partie supérieure est sur-alésée par rapport à la portée
d'étanchéité.
Cette configuration permet à un porte-outil, comportant au-dessus de ses
garnitures d'étanchéité une bague de diamètre supérieur (no-go ring) à celui de
la portée d'étanchéité du siège, de s'arrêter dans ce siège. Le porte-outil est donc
dit top no-go et, par extension, le siège est souvent appelé aussi top no-go.
Selon le porte-outil utilisé, on peut profiter du blocage vers le bas par le no-go par Siège full bore
exemple pour libérer, par battage vers le bas, des doigts d'ancrage qui viennent top no-go
assurer le blocage vers le haut du porte-outil. On peut également venir mettre en place dans ces
sièges des porte-outils full bore associés à un outil de pose sélectif.
Vu la particularité de ces sièges, une grande attention doit être portée quant au choix de ces
sièges, en particulier si on compte utiliser des portes-outils top no-go. Il est alors impératif de
vérifier que le diamètre maximum de la bague top no-go (top no-go ring) du porte-outil est bien
plus petit que le drift du tubing au travers duquel il sera descendu.
Lors de la mise en place, il faut asseoir l'outillage doucement dans son siège, sinon le risque de
sertissage de la bague top no-go dans le siège n'est pas du tout nul (ne pas se fier au schéma où
les dimensions ne sont pas à l'échelle).
Ces sièges sont bien adaptés à recevoir un bouchon d'essais de tenue en pression et tiennent
normalement 700 bar.
Selon les fabricants, et en fonction des divers modes d'utilisations possibles détaillés
précédemment, ces sièges sont parfois dénommés, rappelons-le, top no-go, mais aussi full bore
ou sélectif, bien que dans ce dernier cas, ce soit l'outil de pose à lui seul et non pas le siège, qui
assure la sélectivité.
Ce sont en particulier les sièges F de Baker, D ou DB de Camco, SEL de AVA. On les retrouve
aussi intégrés à certains dispositifs de circulation (SS modèle L de Baker, par exemple).

8.2.2 Sieges bottoms no-go

Les sièges "Bottom no-go", appelés souvent uniquement "No-go", se singularisent, quant à eux,
par un diamètre de passage inférieur au diamètre nominal de la portée d'étanchéité. En effet, ils
présentent, à leur base, une restriction.
Parmi les produits disponibles sur le marché, les compagnies françaises utilisent les matériels
proposés par les firmes Baker et Otis et à un degré moindre, AVA et CamcoCes sièges ont donc,
à la base de la portée d'étanchéité, une restriction de passage usinée, appelée bottom no-go. Le
porte-outil correspondant est arrêté par cette restriction.
Dans la mesure où le diamètre du porte outil est inférieur, mais très voisin de celui de la portée
d'étanchéité et de manière à avoir un contact franc et à éviter qu'il y ait coincement du porte-outil
à ce niveau, un usinage adéquat est réalisé sous les garnitures d'étanchéité.
Par extension du type de siège dans lequel il vient, le porte-outil est généralement appelé bottom
no-go ou même parfois non sélectif.
Comme pour le porte-outil top no-go, celui dit bottom no-go peut comporter un système de
doigts de verrouillage permettant le blocage du porte-outil vers le haut.
Afin de ne pas "perdre" trop de diamètre pour les outillages à mettre en place en dessous, les
diamètres de la partie polie et du bottom no-go sont proches, de l'ordre du mm (par exemple :
siège type R de Baker 2.75" seal bore 69,85 mm ; no-go 68,50 mm).
Lors de la mise en place, il faut, à l'égal et même plus du type full bore top no-go asseoir
doucement l'outillage dans son siège ; de même, une certaine méfiance est de règle lors des tests
en pression avec des bouchons avec bottom no-go qui ont une très fâcheuse tendance à se sertir
sérieusement dans le no-go (ne pas dépasser 350 bar de différence de pression sur le bouchon), ce
qui peut nécessiter alors, pour les récupérer, de remonter la complétion.
Les Fabricants appellent ces sièges généralement bottom no-go ou parfois tout simplement no-
go, c’est les sièges R de Baker, XN de Otis, BNG de AVA.
8.2.3 Tableau récapitulatif des types de siège
Récapitulatif des types de siège

8.2.4 Utilisation de plusieurs sièges dans un même tubing

On peut, dans une complétion, marier les différents types de sièges, mais dans la pratique, on
évite de les mélanger et le choix s'oriente généralement vers l'utilisation unique :
 De sièges full bore sélectifs de même alésage nominal et différenciés par leurs gorges de
sélection,
 Ou de sièges avec no-go.
Les outils destinés à s'arrêter dans un siège avec bottom no-go passent à travers tous les sièges
full bore top no-go, full bore simple, full bore sélectif, de même diamètre nominal.
On peut donc, en utilisant par exemple des sièges Types F et R de Baker, avoir la séquence
suivante, de haut en bas
- F 2.81 full bore top no-go [Diamètre nominal du siège: 71.42 mm; no-go ring outil: 72.95 mm]
- F 2.75 full bore top no-go [Diamètre nominal du siège: 69.85 mm; no-go ring siège: 71.09 mm]
- R 2.75 bottom no-go [Diamètre nominal du siège: 69.85 mm; Diamètre bottom no-go siege: 68.50
mm; No-go ring outil: 69, 60 mm] et ainsi de suite . . .
 Ou encore, des sièges full bore simples, de même diamètre nominal, la sélection se faisant par
l'outil de pose qui ne permet l'ancrage qu'à la remontée. Il est prudent alors de les espacer
suffisamment le long du tubing, de manière à ce qu'il n'y ait aucun doute possible quant au
siège dans lequel l'opérateur "wireline" est en train de travailler.
Dans la pratique, on évite, dans la mesure du possible, d'utiliser des bottom no-go dans le tubing,
sauf pour le siège le plus bas, et cela, quel que soit le type des sièges mis au-dessus, dans la
complétion. En effet, sélectionner un siège bottom no-go pour le siège le plus bas permet, sous
réserve d'avoir un train de travail au câble adapté :
 D'éviter de sortir, par erreur, du bas du tubing, la rentrée du train de travail au câble
pouvant se révéler délicate, en particulier en puits dévié;
 D'arrêter le train de travail au câble à ce niveau, en cas de rupture du câble, le repêchage
étant plus facile dans le tubing (où l'outil est centré) que dans le cuvelage en fond de trou.
Notons aussi que :
 Certaines vannes de sécurité de subsurface sont mises en place dans des sièges spéciaux,
communiquant avec la surface par une petite ligne hydraulique spéciale située dans
l'annulaire ;
 Il existe des porte-outils qui s'ancrent directement sur la paroi du tubing donc sans siège
spécial ; on évite toutefois de les utiliser dans les conditions normales car il y a toujours
un doute sur la qualité de l'ancrage et, de plus, la différence de pression de bas en haut
qu'ils peuvent tenir est limitée ;
 Lorsque l'outillage mis en place est un bouchon, il est toujours muni d'un dispositif
permettant d'égaliser les pressions de part et d'autre, avant de venir désancrer le porte
outil ; l'égalisation n'est pas immédiate et demande un minimum de temps.
8.3 Nippleless Lock Systems
Lorsque les conditions sont extrêmement corrosives, et / ou la politique de l'entreprise
est de ne pas utiliser les Nipples, les systèmes nippleless peuvent être utilisés.
Ces systèmes sont également appelés « WL retrievable bridge plugs », il y a un risque
d'endommagement du tube en raison de setting répété,
Des joints d’ép plus grandes ou Un flow coupling à des points stratégiques peut contrer
toute usure due à de tels systèmes.

8.4 Autres éléments de fond

Il existe de nombreux, autres éléments et seulement certains sont cités ci-après.
8.4.1 Tube perforé
Au-dessus du sabot du tubing, on peut incorporer un tube perforé (perforated tube) avec,
à son pied, un siège bottom no-go destiné à recevoir le porte-enregistreur de pression
et/ou de température. Ceci permet de faire des mesures en production, sans introduire
une perte de charge supplémentaire due à la restriction de passage intérieur de par la
présence de l'enregistreur.
8.4.2 Blast Joints
Pour les puits comportant plusieurs zones perforées et équipés en
complétion multiples ou sélectives, on doit utiliser, au droit de
ces zones, des tubes d'épaisseur renforcée destinés à retarder le
percement externe du tube sous l'action des fluides sortant à
grande vitesse, sous forme de jets, par les perforations réalisées
dans le cuvelage. Ces tubes sont appelés blast joint. La
surépaisseur est obtenue grâce à un diamètre extérieur plus
important.
8.4.3 Flow Couplings
De part et d'autre des sections de tubing
présentant des variations (et/ou des
restrictions) du diamètre intérieur, on utilise
dans certains cas aussi des tubes d'épaisseur
renforcée destinés cette fois à retarder le
percement interne du tube sous l'action de
l'érosion due aux turbulences. Ces tubes sont
appelés flow coupling. Là encore, la
surépaisseur est obtenue grâce à un diamètre
extérieur plus important. On en trouve assez
souvent de part et d'autre des sièges et systématiquement de part et d'autre de la vanne de sécurité
de subsurface. Cette vanne de sécurité de subsurface est généralement située :
8.4.4 Vanne de sécurité
Dans la partie basse du tubing (et au-dessus du packer) si la vanne de sécurité est de type
"autopilotée" ;
Dans la partie haute du tubing, environ 30 à 100 m sous le sol (ou le fond de la mer quand il
s'agit d'un puits offshore) si la vanne de sécurité est de type "contrôlée depuis la surface".
8.4.5 Wire line Entry Guide
Un guide d'entrée de câble (WEG) est utilisé s'il n'y a aucune
restriction dans le puits, il agit comme un guide et un
centreur, Il permet le libre passage des outils d'intervention
et le retour dans le tube.
C’est un équipement vissé au bout de la complétion.
L’extrémité du sabot chanfreinée ou biseautée à 45° permet
aux outils d’intervention descendus jusqu’au fond du puits
de rentrer dans le tubing de production sans difficultés et
aussi de guider le passage de la colonne de production dans le Bell Guide Mule Shoe
packer.

Chapitre 9
Les vannes de sécurité de subsurface
En fonction, en particulier, de l'environnement, de la nature et de la pression de l'effluent produit,

il peut être nécessaire de mettre dans le puits lui-même une vanne de sécurité de subsurface
(SSSV : SubSurface Safety Valve) venant en complément de celle(s) équipant la tête de puits
dans le cas où celle(s)-ci se retrouverait hors service (vanne ne fonctionnant pas, tête de puits
"arrachée",).
Les premières vannes à avoir été utilisées sont connues des exploitants
sous le vocable de Storm choke ; elles sont mises en place dans le tubing
au travail au câble, dans un siège, très souvent à proximité du packer.
Totalement autonomes, elles se ferment par augmentation anormale du
débit ou baisse de pression à leur niveau. Cela est aussi leur inconvénient
majeur.
En effet, on ne peut pas les faire fonctionner pour des défauts détectés en
surface, ni les fermer volontairement, à moins d'augmenter brutalement le
débit du puits, ce qui n'est pas souhaitable en cas de situation délicate en
surface. Ceci est particulièrement gênant sur les puits à gaz, les
installations à têtes de puits groupées (clusters) ou proches des
installations de traitement (centre de production) et donc, entre autre, en
offshore.
Storm choke
Ceci conduisit à développer des vannes de sécurité de deuxième génération,
les vannes de sécurité de subsurface, commandées depuis la surface.
Elles sont mises en place dans la colonne de production, à environ 30-50 m du niveau du sol à
terre, ou du fond de la mer en offshore, soit vissées directement sur le tubing, soit posées dans un
siège spécial.
Elles sont reliées à la surface par une petite ligne de contrôle hydraulique haute pression,
descendue le long du tubing dans l'espace annulaire. Cette ligne de contrôle traverse l'olive de
suspension du tubing et sort de la tête de puits pour être reliée à une armoire de commande qui
pilote la vanne.
9.1 Vannes de sécurité de fond autopilotées (SSCSV)
Ces vannes que l'on dénommait souvent Storm choke, sont appelées maintenant SSCSV
(SubSurface Controlled Safety Valves). Elles sont mises en place et récupérées au travail au
câble
Elles ferment le puits suite à une modification des conditions d'écoulement à l'endroit où elles
sont installées :
 Soit une augmentation du débit local (et donc de la perte de charge à travers la vanne),
 Soit une chute de pression au droit de la vanne.
Les principaux constructeurs de ce type de vannes sont les firmes Otis, Baker et Camco.
9.1.1 Vannes de sécurité de fond, autopilotées par la pression différentielle

Ces vannes, dénommées dans les catalogues "Pressure différential valves" ou "Velocity safety
valves", sont normalement ouvertes.

Une duse incorporée à la vanne provoque une perte de charge, en débit, qui tend à fermer la
vanne; un ressort de rappel, lui, tend à maintenir la vanne ouverte, en cas de trop grande
augmentation du débit, la perte de charge supplémentaire ainsi créée, induit une force de
fermeture supérieure à la force due au ressort de rappel; la vanne se ferme.
Le choix de la valeur du débit (donc de la perte de charge ou de la vitesse d'écoulement), au-delà
de laquelle la vanne se ferme, est obtenu par le réglage de la compression du ressort.
L'organe de fermeture et d'étanchéité est, soit un boisseau sphérique ou un clapet, soit une
soupape à tige (poppet valve).
De par son principe de fonctionnement, la vanne ne se ferme que si le différentiel de pression
créé est suffisant; elle demande que le puits dans lequel elle est installée produise à un débit
réduit par rapport à son débit maximum possible. De ce fait, elle est réservée à certains puits à
fort potentiel naturel ou dont le débit "réduit" est économique ; aussi est-elle peu adaptée aux
puits à huile.
Signalons aussi que cette vanne ne peut pas accepter des discontinuités de débit trop marquées
(heading) ni des redémarrages trop rapides des puits après arrêt de production.
9.1.2 Vannes de sécurité de fond autopilotées par la pression locale

Ces vannes sont aussi connues sous les termes "Pressure operated valves" ou "Ambient safety
valves". Elles comportent un mécanisme de fermeture commandé par un ressort récupérateur et
une chambre à gaz ; la pression locale dans le puits tend, elle, à maintenir la vanne ouverte. De
par sa conception, elle est normalement fermée.
Pour ouvrir la vanne, une pression égale ou supérieure à la pression de fonctionnement choisie,
est appliquée par-dessus. Tant que la pression au droit de la vanne reste supérieure au point de
fonctionnement, la vanne est ouverte et le ressort récupérateur comprimé; mais, à la suite d'une
baisse locale et anormale de la pression, celle-ci n'est plus suffisante pour contrebalancer les
effets de la force exercée par le ressort récupérateur et la chambre à gaz. La vanne, alors, se
ferme.
Les vannes autopilotées par la pression ambiante sont bien adaptées aux puits dont le débit est
peu sensible à une variation de la pression d'écoulement.
Certains modèles ont un dispositif qui évite aux vannes de se fermer intempestivement lors de
variations locales rapides de la pression dues à des instabilités d'écoulement que l'on rencontre
parfois dans certains puits.
Vanne auto-pilotée Vanne auto-pilotée

Par pression différentielle par baisse de pression (document Otis)

9.2 Vannes de sécurité de subsurface commandées depuis la surface (SCSSV)

Contrôlées par la pression hydraulique dans la ligne de commande, les vannes de sécurité de
subsurface, commandées depuis la surface, sont des vannes "normalement fermées" (c'est-à-dire
qu'elles sont fermées quand il n'y a pas de pression appliquée dans la ligne de contrôle) de type
"fail safe" (c'est-à-dire qu'elles sont dans
la position de sécurité quand il n'y a pas de
pression appliquée dans la ligne de
contrôle; rappelons que, dans notre cas, la
position de sécurité est la position fermée;
mais parfois, en particulier pour certaines
vannes de sécurité sur le centre de
traitement la position de sécurité peut être
la position ouverte).
La pression de commande agit sur un
vérin; ce vérin repousse une chemise qui,
en ce déplaçant, ouvre la vanne et, en
même temps, comprime un puissant
ressort récupérateur. Tant que la pression
de commande est maintenue à sa valeur de
service, la vanne reste ouverte; si, par
contre, elle tombe en dessous d'un certain
seuil, la vanne se ferme alors
automatiquement sous l'action de la seule
force de son ressort récupérateur.
A la différence des vannes autopilotées, le
fonctionnement de la vanne de sécurité de subsurface, commandée depuis la surface, ne dépend
plus directement des conditions locales d'écoulement du puits; il dépend de paramètre(s)
mesuré(s) en tête de puits. Cela permet également de commander la vanne de fond par
l'intermédiaire de différents dispositifs de sécurité reliés aux installations de traitement de
surface.
La mise en sécurité du puits peut être ainsi réalisée manuellement ou automatiquement pour des
problèmes puits ou autres, feu, explosion ou choc, problème process, . . . Suivant le niveau de
mise en sécurité requis, elle peut être réalisée par la seule fermeture de la vanne de sécurité de
tête de puits, ou avec la fermeture complémentaire de la vanne de sécurité de subsurface.
De par sa conception, la profondeur à laquelle la vanne commandée hydrauliquement depuis la
surface peut être installée dans le puits est limitée par la capacité de son ressort récupérateur. En
effet, la compression du ressort doit être suffisante pour vaincre la force antagoniste due au poids
de la colonne hydrostatique du fluide hydraulique de commande de la vanne dans la ligne de
contrôle et qui agit directement sur le vérin.
Également par construction, la vanne ne peut pas être ouverte tant que le différentiel de pression
de dessous-dessus l'organe de fermeture et d'étanchéité dépasse en moyenne sept bars, ceci afin
de ne pas la détériorer à l'ouverture. Certaines vannes sont munies d'un dispositif interne
d'égalisation. Dans ce cas, pour réouvrir ces vannes, il suffit de monter en pression dans la ligne
de contrôle, tête de puits fermée. Sinon, il est nécessaire de recomprimer en plus le tubing au-
dessus de la vanne (à l'aide d'une pompe, d'un puits voisin,)
La vanne est conçue pour ne pas être étanche du haut vers le bas. Ceci permet, dans le cas où la
tête de puits n'assure pas sa fonction de sécurité et où la vanne de subsurface a déclenché, de
pomper à travers la vanne "fermée" pour essayer de neutraliser le puits.
L'organe de fermeture et d'étanchéité des SCSSV est, soit un clapet, soit un boisseau sphérique.
Pendant longtemps, la préférence alla aux vannes à boisseau sphérique, en particulier pour leur

qualité d'étanchéité, malgré la complexité et la fragilité de la cage de pivotement, tandis

qu'actuellement, la préférence est plutôt donnée aux vannes à clapet, beaucoup plus simples,
rustiques, robustes (donc plus sûres) et pour lesquelles de gros progrès ont été réalisés quant à la
fiabilité de l'étanchéité des clapets.
Les fournisseurs classiques de SCSSV sont les mêmes que pour les vannes auto-pilotées.
Elles sont proposées, par contre, sous deux options
 Soit mises en place: dans un siège spécial et récupérées au travail au câble, auquel cas elles
sont dites "Wire Line Retrievable" (WLR);
 Soit vissées sur le tubing et relevées par remontée de tout ou partie de l'équipement du puits
et dans ce cas, elles sont dites "Tubing Retrievable" (TR) ou "Tubing Mounted" (TM).
Il existe par ailleurs des vannes spéciales, mixtes, proposées par d'autres fournisseurs tel
AVA, dont une partie est "tubing retrievable" et l'autre "wireline retrievable".
Dans la majeure partie des cas, les vannes SCSSV contrôlent uniquement le tubing. Mais, dans
les puits ayant leur annulaire en gaz et spécialement les puits activés par gas-lift, on peut mettre
en place, si nécessaire, des sécurités de subsurface doubles, fermant, à la fois, le tubing et
l'annulaire tubing-casing. Ces Sécurités de Subsurfaces Tubing-Annulaire (SSTA) permettent
ainsi d'éviter en plus la décompression incontrôlée toujours longue et dangereuse d'un annulaire
rempli de gaz (à des pressions en tête de l'ordre de 70 bar et même plus).
9.2.1 Vannes récupérables au câble (WLR)

La vanne est suspendue à un porte-outil modifié de manière à assurer la transmission de la
pression du fluide de contrôle au vérin de cette vanne.
L'installation de la vanne et de son porte-outil dans le siège est délicate ; le positionnement et le
verrouillage de la vanne dans le siège sont primordiaux, sous peine de voir la vanne se
"satelliser" et remonter jusqu'en tête de puits à la première fermeture.
Pour augmenter le degré de sûreté dans la mise en place correcte de la vanne dans le siège, des
outils spéciaux sont proposés sur le marché et basés sur le principe suivant :
 Une goupille de cisaillement témoin est intégrée à l'outillage de pose ;
 Sur le porte-outil, les doigts de verrouillage sont bloqués physiquement, en fin de pose, par
une chemise de sécurité coulissante qui les empêche de se rétracter;
 Le déplacement correct de la chemise de sécurité est indiqué par le cisaillement de la goupille
témoin de l'outillage de pose.
L'installation d'une vanne WLR amène une restriction du diamètre de passage intérieur du
tubing; de plus, la place réservée pour le mécanisme de fonctionnement de la vanne étant réduite
autant que possible afin de ne pas trop diminuer le diamètre de passage intérieur, la vanne
récupérable au câble présente un certain degré de complexité et de fragilité.
Cependant, la plupart des puits à huile sont équipés de vannes récupérables au câble, car leur
entretien en est facilité.
Control line
WR SC-SSSV
Seals
Landing nipple
SC-SSSV Wireline Retrievable type

9.2.2 Vanne vissée sur le tubing (TR)

Pour les puits gros producteurs, il est préférable d'éviter une restriction de diamètre de passage.
De plus, particulièrement pour les puits à gaz, cette restriction proche de la surface coïncide avec
une zone où les conditions de pression et de température peuvent être favorables à la formation
d'hydrates.
Ces puits sont donc plutôt équipés de vannes de sécurité tubing retrievable qui offrent un passage
intérieur égal à celui du tubing mais qui nécessitent de remonter la colonne de production pour
les changer. En général, on les associe à une suspension intermédiaire dite tubing Anchor et à un
système de déconnexion permettant de ne remonter que la partie supérieure du tubing et la vanne.
Par construction, ces vannes peuvent être bloquées en position ouverte
 Parfois de manière temporaire, ce qui est intéressant en cas de travail au câble dans le puits;
 De manière définitive, en cas de perte d'étanchéité de la vanne par exemple.
Dans ce dernier cas, il se peut qu'un siège usiné dans le corps de la vanne permette de recevoir en
insert une vanne récupérable au câble commandée par la même ligne hydraulique de contrôle.
Cela rend possible, dans le cas où la vanne tubing retrievable n'est plus étanche, de maintenir la
sécurité du puits en attendant la reprise de puits.
Dans les complétions sous-marines, il peut être descendu deux vannes en tandem, chaque vanne
étant manœuvrée indépendamment l'une de l'autre.
Flapper open Flapper closed
SC-SSSV Tubing Retrievable type
Vanne récupérable au câble Vanne vissée sur le tubing

(Document Baker) (Document Baker)

9.2.3 Vannes mixtes

Les vannes vissées au tubing ont une section de passage compatible avec celle du
tubing mais nécessitent une reprise de puits pour les changer, alors que les vannes
récupérables au câble, très facilement remontées, induisent une diminution du
diamètre de passage intérieur.
On trouve maintenant, sur le marché, une vanne de sécurité de subsurface,
commandée depuis la surface, qui offre à la fois plus ou moins les avantages de la
vanne intégrée au tubing et de la vanne récupérable au câble.
Sont mis en place, intégrés au tubing, une chemise, un clapet de fermeture et un
ressort récupérateur. Le vérin, lui, est excentré et mis en place dans l'équivalent
d'un mandrin à poche latérale ; de ce fait, il est facilement récupérable, pour
maintenance, par la même technique que celle utilisée pour les vannes gas-lift.
9.2.4 Vanne de sécurité de subsurface tubing-annulaire (SSTA)

Utilisé dans le cas de production par gas-lift offshore, ce
système est constitué de deux vannes, l’une pour le tubing,
l'autre pour l'annulaire et permet de fermer ou d'ouvrir
respectivement les deux. Il nécessite la mise en place dans
le puits d'un deuxième packer installé dans la partie haute
du puits, à hauteur de la vanne de sécurité
Le passage du gaz ou non dans l'annulaire est réalisé par
une chemise coulissante qui ouvre ou ferme le by-pass du
packer supplémentaire. La chemise est déplacée par un
vérin hydraulique, solidaire du tubing et commandé par la
même ligne de contrôle hydraulique que la sécurité tubing.
9.2.5 Autres vannes

Sont en cours de recherche et d'expérimentation des vannes de sécurité de subsurface,
commandées électromagnétiquement depuis la surface et ne nécessitant plus l'installation de
ligne de contrôle hydraulique.
Si ce type de vanne se révélait fiable, les complétions seraient simplifiées et la vanne
pourrait être mise en place plus profondément dans le puits.

Chapitre 10
Principales types d'une complétion
La complétion qui a pour objet, l'aménagement des puits en vue de leur utilisation de manière
aussi rationnelle et économique que possible, peut conduire à un grand nombre de dispositions
parmi lesquelles le technicien doit savoir choisir celle qui est la mieux adaptée au problème à
résoudre. Une bonne complétion ne saurait être improvisée ou passe-partout et, dans ce domaine,
seul le "sur mesure" est concevable. Il n'existe généralement pas de solutions idéales, mais des
solutions de compromis parmi lesquelles il faut le plus souvent retenir la plus économique
possible. Mais attention, la solution initialement la moins chère n'est pas forcément, à la longue,
la plus économique, si elle risque d'entraîner des travaux d'entretien coûteux.
Pour la sélection du type de complétion, il faut avoir bien présentes à l'esprit les notions de
relativité et d'anticipation :
 Quelle est l'importance des frais de complétion et d'entretien par rapport aux profits
escomptés ? Il est bien évident qu'un très gros gisement, produisant une huile de bonne
qualité avec des débits individuels importants, peut supporter des dépenses plus lourdes qu'un
petit gisement à l'avenir incertain produisant une huile peu commerciale.
 Quelle est l'importance d'une économie possible par rapport aux risques qu'elle suppose ?
Autrement dit, est-il justifié ou non de prendre tel ou tel risque, compte tenu de ses
conséquences financières prévisibles et de sa probabilité ?
 Comment, en principe, évolueront la production du champ et celle du puits considéré? En
effet, le type de complétion choisi doit soit être adapté dès l'origine à l'évolution de la
production, soit pouvoir être modifié facilement pour y satisfaire. La faute la plus grave et
qu'il faut éviter est de se retrouver dans une situation ne comportant pas de solution.
10.1 Impératifs de base
Selon les cas, un certain nombre d'impératifs peuvent exister. Parmi eux, certains se retrouvent
généralement et doivent faire l'objet d'une attention spéciale. En particulier la configuration de la
complétion doit permettre de résoudre de manière efficace les problèmes suivants :
 Assurer, si besoin est, la tenue des parois du trou,
 Assurer, si besoin est, la sélectivité du fluide ou du niveau à produire
 Introduire le minimum de restriction au passage du fluide,
 Assurer la sécurité du puits,
 Permettre le réglage du débit du puits,
 Permettre les interventions ultérieures sur le puits (mesure, entretien. . .) sans être obligé
de faire une reprise du puits,
 Faciliter la reprise du puits quand celle-ci devient nécessaire.
10.2 Principales Types de Complétions
La complétion a pour objet l'aménagement des puits en vue de leur utilisation de manière aussi
rationnelle et économique que possible
Il n'existe pas de solutions idéales, mais des solutions de compromis parmi lesquelles il faut le
plus souvent retenir la plus économique possible.
Les complétions sont souvent divisés en liaison couche-trou et complétions supérieur (conduit du
réservoir à l’installation de surface)

10.2.1Type de liaison couche trou.
10.2.2Complétions par le nombre de zone productrice
10.3 Principales Configurations de la Liaison Couche-trou

On simplifiera en deux types principaux de liaison couche-trou
A. Les complétions avec Slotted Liner
B. Les complétions avec liner cimentés et perforés
C. Les complétions en trou ouvert (Open hole)

10.3.1 Complétions en trou ouvert

Le réservoir est foré après pose et cimentation d'un cuvelage au
toit de la couche. Il est laissé ainsi et produit directement en trou
ouvert.
Cette solution simple ne permet pas de résoudre, s'ils existent, les
problèmes de tenue des parois et de sélectivité du fluide ou du
niveau à produire.
Une variante consiste à venir placer au droit de la couche un
"liner" (ou colonne perdue) préperforé qui permet d'assurer la
tenue générale des parois du trou (mais pas le contrôle des
sables).
Les complétions en trou ouvert sont utilisées dans le cas d'une
seule zone soit très consolidée, soit bénéficiant d'un contrôle des
sables par gravillonnage en trou ouvert sous réserve qu'il ne se
pose pas, du moins à priori, de problème d'interface.
Colonne de production en trou ouvert
10.3.1.1 Avantages de la complétion en trou ouvert
 La formation ne sera pas endommagée par le ciment
 Pas d’effets de restriction
 Les mesures électriques « logs » en trou ouvert peuvent être répétées, puisque la zone
productive n’est pas couverte par un tubage.
 Le puits peut être facilement approfondi
 Le puits peut être équipé d'un liner ou d’un Gravel pack pour le contrôle des sables
 Pas de coût de perforations.
10.3.1.2 Inconvénients de la complétion en trou ouvert
 Les zones ne peuvent pas être isolées,
 Il est difficile de prévenir les venues d'eau ou de gaz par effets de « coning ou fingering »
 Dans le cas de zones multiples, une stimulation sélective à travers la complétion serait
difficile (à noter que cela peut être fait avant complétion, avec packers en trou ouvert).
 Le choix de la cote du sabot du tubage, est délicat dans le cas où les mesures électriques logs
de la zone productive sont faites après descente du tubage
 Il peut être nécessaire de faire un nettoyage du trou, si la formation n'est pas bien consolidée
 Des roche-réservoir consolidées sont impératives
10.3.2 Complétions en trou cuvelé
Après le forage de la couche, un cuvelage (ou
un liner dans certains cas) est mis en place et
cimenté au droit de la couche ; puis des
perforations sont réalisées au droit de la zone
que l'on souhaite produire pour rétablir la
communication entre le réservoir et le puits.
Ces perforations devront traverser le cuvelage
et la gaine de ciment avant de pénétrer dans
la, formation. La phase de forage précédente a
été arrêtée plus ou moins haut avant le
réservoir et un cuvelage technique avait alors
été mis en place et cimenté.

Du fait que l'on est capable de placer les perforations de manière très précise par rapport aux
différents niveaux et aux interfaces entre fluides, cette méthode aide à assurer une meilleure
sélectivité des niveaux ou des fluides produits, à condition toutefois que la cimentation
formation-cuvelage soit bien étanche.
Comme précédemment les solutions particulières liées au contrôle des sables ne seront pas
abordées ici. Notons cependant qu’on peut être amené à réaliser une fenêtre. Cette opération
consiste à venir fraiser le cuvelage sur une certaine hauteur, puis à forer la gaine de ciment et la
partie adjacente de la formation à l'aide d'un élargisseur.
Les complétions en trou cuvelé sont surtout utilisées quand il y a des problèmes d'interface ou/et
quand il y a plusieurs niveaux.
10.3.2.1 Avantages de la complétion en trou tube

 Différents intervalles producteurs peuvent être isolés entre eux. De ce fait il est plus facile
de prévenir ou même d’éliminer les risques de production d’eau ou de gaz, en faisant des
perforations ou des traitements de stimulations sélectifs. - Possibilité de produire plusieurs
zones séparément.
 Adapté pour la mise en place de certaines techniques de contrôle des sables (Gravel pack,
Sand consolidation). A noter que dans ce cas la pression du ciment, entre tubage et abords du
trou constitue déjà un bon soutien des sables.
 Permet de positionner avec plus de précision le sabot du tubage, qui sera descendu après le
« logging » des intervalles à produire.
 Permet l'économie du tubage de production si l'on décide d'abandonner le puits après les
« logs » en trou ouvert.
10.3.2.2 Inconvénients de la complétion en trou tube
 Coût des perforations.
 Risque d'endommagement de la formation, pendant les opérations de cimentation.
 Réduction du diamètre des abords du trou et restrictions dues aux effets de perforations
réduisant la productivité du puits.
Il est essentiel d'avoir une bonne cimentation pour assurer l'isolation des zones.
Comme les « logs » en trou ouvert ne peuvent être répétés, une interprétation et analyse précise
de ceux-ci doivent être faites avant descente du tubage de production.
A l'occasion d'une reprise de puits, celui-ci ne pourra être approfondi qu'avec un diamètre réduit,
inférieur à celui du tubage de production.
La complétion avec tubage perforé, sera la règle générale, quand le réservoir n'est pas très
consolidé, comporte des argiles ou lorsque l'on veut produire plusieurs zones.
Les complétions en trou ouvert seront utilisées dans le cas d'une seule zone très consolidée, et
quelquefois, associées à un « Gravel pack » en trou ouvert.
10.4 Principales configurations de la ou des colonnes de production
Ces configurations sont principalement fonction du nombre de niveaux à produire et de
l'utilisation (complétion conventionnelle) ou non (complétion "tubing less" ou "sans tubing")
d'une colonne de production (tubing).
Une complétion conventionnelle est une complétion dans laquelle on a recours, entre autres pour
des considérations de sécurité, à une ou plusieurs colonnes de production (tubing), le reste de
l'équipement n'étant pas précisé (existence ou non d'un packer, …). La caractéristique
fondamentale de la colonne de production (tubing) est d'être entièrement contenue dans un
cuvelage (casing) et d'être non cimentée donc d'être facilement remplaçable.

10.4.1Complétions simples
Ici le terme simple est utilisé au sens d’unique par opposition à multiple (double, triple, . . .).
Dans ce cas le puits est équipé d'une seule colonne de production. Cela ne permet, en général,
que d'exploiter un seul niveau.
Complétion conventionnelle simple

Deux cas principaux de figure peuvent se présenter selon que la colonne de production est
équipée ou non en son extrémité inférieure d'un "packer", élément qui assure l'étanchéité entre le
cuvelage et la colonne de production et qui permet donc d'isoler et de protéger le cuvelage.
En fonction des impératifs que nous avons vus précédemment, d'autres éléments sont
généralement intégrés à la colonne de production mais ils ne seront pas abordés ici.
Les complétions simples avec tubing seul sont d'usage très restreint. Il faut d'ailleurs plutôt les
considérer comme une variante des complétions simples "sans tubing", le tubing suspendu étant
plus un tubulaire d'intervention ("kill line" pour neutraliser le puits en cas de reprise de puits par
exemple). Elles peuvent convenir à des puits produisant à très gros débit un fluide ne posant pas
de problème, le puits étant alors produit par le tubing et l'annulaire.
Les complétions simples avec tubing et packer sont le type de complétion que l'on utilise
généralement du fait :
 De la sécurité due à la présence du packer (les règles gouvernementales ou internes à la
compagnie imposent de plus en plus l'existence de ce packer associé, en particulier en
offshore, à une vanne de sécurité de subsurface sur le tubing),
 Simplicité relativement aux complétions multiples ou autres, tant en ce qui concerne
l'équipement ou l'entretien que le reconditionnement.
Elles sont normalement utilisées pour produire un seul niveau à la fois. Par le passé,
ce type de complétion a aussi été utilisé pour
exploiter simultanément, et avec un minimum
d'équipement, plusieurs niveaux, les différents
niveaux produisant par le même tubing. Les
problèmes de gisement et d'exploitation que
cela pose font que cette pratique est tombée en
désuétude de nos jours.
Complétion simple

10.4.2Complétions multiples
Il s'agit de l'exploitation dans un même
puits de plusieurs niveaux, séparément et
simultanément, donc par des conduits
différents.
Les complétions doubles sont les plus
courantes. Mais on peut avoir trois,
quatre niveaux, voire plus, exploités
séparément. Toutefois cela complique
beaucoup les équipements à mettre en
place et surtout les opérations
éventuelles de reprise du puits.
De nombreux cas de figure existent.
Considérons simplement :
 La complétion double avec deux
colonnes de production, une pour chacun des Complétion conventionnelle multiple

deux niveaux, et deux packers permettant d'isoler
les niveaux entre eux et de protéger l'annulaire,
 La complétion tubing-annulaire avec une seule colonne de production et un seul packer,
packer situé entre les deux niveaux à exploiter, où un niveau est exploité par la colonne de
production et l'autre niveau par l'annulaire "colonne de production - cuvelage".
Là encore d'autres éléments sont généralement intégrés aux colonnes de production (pour tenir
compte des impératifs vus précédemment) mais ils ne seront pas abordés ici.
Ce type de complétion permet de développer avec moins de puits et donc aussi plus rapidement,
plusieurs niveaux. Par contre le coût de maintenance et de reprise est plus élevé.
Il est donc plus particulièrement intéressant en offshore
(où le forage lui-même et l'espace requis pour
l'emplacement d'un puits coûtent très chers) ou pour
développer, en profitant de l'exploitation d'un niveau
principal, un niveau marginal (ou plusieurs) qui ne
justifierait pas un puits à lui seul.
Toutefois, on doit garder en mémoire que la
complétion idéale est celle qui est la plus simple. En
effet, elle débouchera sur les opérations les plus
simples en ce qui concerne l'installation, la
maintenance et les reprises de puits.
Les complétions "tubing-annulaire" sont d'usage très
restreint. Si elles présentent une bonne capacité de
débit (en effet, les sections offertes aux fluides sont
importantes) elles ne permettent plus, entre autres,
d'assurer la protection du cuvelage.
Les complétions doubles sont donc le cas type par excellence d'une complétion multiple, les
complétions plus sophistiquées demandant une étude soigneuse si l'on veut éviter :
 Des problèmes d'opération et d'exploitation dus à des interventions de travail au câble
intensives,
 Des problèmes de sécurité et d'opération durant les reprises de puits.

10.4.2.1 Structure typique d’une complétion double

La structure d’une complétion double comprend deux trains de tubings :
a) La colonne de tubing longue « Long string »
La colonne de tubing « Long String » est celle qui
transporte le fluide exploité à partir de la zone la
plus profonde. Lors de la descente dans le puits,
cette colonne de tubing comprend un packer
simple et un packer double.
Les équipements installés sur la colonne de tubing
longue, pour une complétion double, sont les
mêmes que ceux utilisés pour une complétion
simple sélective normale. La seule différence est le
packer supérieur, qui, sur le type « dual » possède
deux passages, un pour chaque colonne de tubings.
b) Tube de sûreté « Shear out Safety joint »
Ce tube peut être placé entre le packer double et le
packer simple dans le cas de situation particulière (sable,
débris…) qui pourrait gêner le retrait du packer simple. La Complétion double
tendance actuelle est de ne pas incorporer cet équipement dans la
colonne de tubing, mais d’utiliser si nécessaire, un « Jet Cutter ou Chemical Cutter » pour couper
le tubing.
c) La colonne de tubing courte « Short string »
Cette colonne de tubing courte représente le tubing connecté à la zone de production entre les
deux packers et la surface.
d) Equipement de la colonne de tubing courte « Short String Equipment »
La colonne de tubing courte est composée de l’équipement habituel du packer supérieur tout
comme celui de la colonne de tubing longue. En bout de la colonne de tubing courte, se trouve un
équipement permettant l’étanchéité avec le packer double.
10.4.2.2 Installation de la colonne de tubing courte « Short string installation »
La colonne de tubing courte peut être descendue dans le trou, après ou en même temps que la
colonne de tubing longue. Dans ce dernier cas, les deux colonnes de tubing sont directement
connectées sur le haut du packer double et descendues dans le trou en utilisant des cales et un
élévateur spécifique « Dual Slips et Dual spider elevator ».
La descente simultanée des deux colonnes de tubing est privilégiée à cause de la présence des
vannes de sécurité et de leurs lignes de commandes respectives.
10.4.3Complétions sélectives
Il s'agit de l'exploitation dans un même puits de plusieurs niveaux, séparément
mais successivement par la même colonne de production sans qu'il soit
nécessaire de reprendre le puits. C’est une exploitation alternée à l’aide du
travail au câble.
Cette technique nécessite des équipements de Complétion sélective pour 4
différentes zones de production
fond supplémentaires tels que :
 Un "dispositif de circulation" permettant d'ouvrir et de refermer une
"fenêtre" dans la colonne de production.

 Un siège permettant de mettre en place un bouchon dans le puits.

Il est possible de combiner complétion multiple et complétion sélective. Par exemple deux
colonnes de production, équipées chacune sélectivement sur deux niveaux, permettent de
produire séparément quatre niveaux à condition de n'en produire que deux à la fois.
Complétion conventionnelle sélective

Ce type de complétion est surtout adapté au cas où un des deux niveaux est un objectif
secondaire (déplétion très rapide, simple observation de temps à autre,) qui ne justifie pas à lui
seul un puits.
10.4.4Les déférentes Complétions Multi-zones
En résumé, Il y a quatre méthodes principales de complétion Multi-zones:
10.4.4.1 Production mélangée
 Permettre à toutes les zones de produire ensemble.
 La production entremêlé est admissible seulement s’il n'y a aucun
problème de « réservoir management »
 Les règles régulatrices le permettent
10.4.4.2 Production séquentielle zonale
Méthode de complétion single zone pour des situations Multi-zones
 Les zones sont déplétés du fond vers le haut.
 À travers des méthodes d'intervention (sans neutralisation)
 Par recomplétion.

10.4.4.3 Single string multi-zone production distincts

 Par initiale commingling
 Par production séquentielle.
Duses de fond, régulateurs de débit peuvent être installés
10.4.4.4 Multi-string (dual) multi-zone segregated
production
 Utilisation des tubings parallèles
 Utilisation des tubings concentriques
10.4.5 Complétions intelligentes

Ces complétions sont une nouvelle
génération de complétions simples à
choix multiples, appelées ainsi à cause de
leurs instruments d’enregistrement
mesurant les pressions, températures et
débits mais aussi du fait que les vannes
de circulation conventionnelles sont
remplacées par des vannes de fond
réglables, opérées à partir de la surface,
ajustant le débit de chaque zone à
l’intérieur d’une seule colonne de
production.
Complétion intelligente

10.4.6Complétions sans tubing ou "tubing less"

Une complétion "tubing less" est une complétion dans
laquelle il n'y a pas de colonne de production
(récupérable) mais où la production se fait directement à
travers un tubulaire cimenté.
Ces complétions sont assez particulières et surtout
utilisées dans certaines régions et ce uniquement dans
certains cas particuliers. Elles ne seront qu'évoquées ici.
10.4.6.1 Complétions "tubing less" simples (Moyen
Orient.)
La production se fait directement à travers un cuvelage,

généralement de gros diamètre.
Ces complétions permettent l'exploitation avec un
investissement initial le plus faible possible de puits gros
producteurs produisant des fluides sans problème et ce en
minimisant les pertes de charge. Complétion "tubingless"
10.4.6.2 Completions "tubing less" multiples (Etats-Unis)

La production se fait directement à travers plusieurs cuvelages. Les diamètres de ces différents
cuvelages peuvent être très différents les uns des autres selon les productions respectives
attendues.
Cela permet de produire plusieurs niveaux faiblement producteurs avec un minimum de puits et
d'équipement de fond donc avec un investissement de départ minimum, sous réserve de ne pas
avoir de problème de sécurité ou d'exploitation (activation, reprise, . . .).

Chapitre 11
Descente d'une complétion
11.1 Introduction
11.1.1 Points à définir
 Configuration générale
 Procédure générale
 Sélection des fluides
 Sélection des équipements
 Moyens spécifiques nécessaires
 Coût prévisionnel
11.1.2 Rôle du compléteur
 Établir le programme détaillé de l'opération
 Faire approvisionner le matériel
 Le réceptionner à la livraison
 Vérifier la disponibilité de tout le matériel
 Superviser les opérations de complétion
 Effectuer les contrôles nécessaires
 Établir le rapport de complétion
11.2 Préparation de l'opération
11.2.1 Programme de complétion
 La procédure complète détaillée
 Les équipements à mettre en œuvre et leur emplacement
 Les outillages nécessaires
 Les services et équipements à contracter
 La composition des fluides
 Les consignes de sécurité particulières
 Les tests et contrôles à effectuer
 Le planning prévisionnel
 Le coût estimé
11.2.2 Commande du matériel
 Les normes de référence (spec et RP de l'API, NACE, ISO)
 Les conditions d'utilisation (P, T, fluides, . . .)
 Les caractéristiques nominales : diamètre, masse, nuance, . . .
 Les connexions (+ graisse et protecteur)
 Les caractéristiques particulières : surcalibrage, pièces de rechange, . . .
 L'assurance qualité et les tests de réception en usine
 La date de livraison (Attention aux délais de transport)

Vérifier :
1. La conformité par rapport aux spécifications du service complétion
2. Les délais de livraison par rapport au planning des opérations
3. Les outils de pose, de retrait,
11.2.3 Préparation de l'équipement
 Préparation et contrôle du matériel de complétion
 Inspection et mesurage de l'ensemble du matériel tubulaire
 Contrôle des caractéristiques géométriques et mécaniques,
 Préparation et contrôle des équipements de travail au câble
11.2.3.1 Tubing
 Contrôle à la réception
 Stockage
. Rack surélevé
. Légèrement incliné
. Filetages graissés, protecteurs bloqués (vérification périodique)
 Examen visuel du corps
 Nettoyage et contrôle des filetages
 Revissage et blocage des protecteurs
 Nettoyage intérieur du tubing
 Calibrage avec un mandrin :
 L = 1066,8 mm (42")
 D = Dint - 2,38 mm (3/32") si D < 73,0 mm (2" 7/8)
 Dint - 3,18 mm (1/8") si D > 88,9 mm (3" 1/2)
 Expédition sur chantier
. Protecteurs en place
. Éviter les chocs
. Tous les manchons du même côté
. Chargement en nappes bien arrimées
. Accompagné d'un état technique : nombre, caractéristiques, longueurs
. Prévoir un excédent
 Réception et préparation sur chantier
. Déchargement et stockage : voir précautions ci-avant
. Stockage par catégorie
. Filetages femelles du côté du puits
. Contrôle visuel (déformation, corps étranger à l'intérieur)
. Mesurage et marquage des tubes (longueur, numéro)
. Garder de côté des tubings de longueur différente pour l'ajustage
. Nettoyage et contrôle des filetages
. Protecteurs mâles remis en place (sans bloquer)

11.2.3.2 Equipement de fond et tête de puits

En atelier, si possible
 Calibrage et relevé des dimensions & diamètres (ID, OD, . . .)
 Contrôle visuel des filetages, des garnitures et des portées d'étanchéité
 Vérification, nature & nombre des vis de cisaillement (packer hydraulique)
 Pré assemblage des équipements spéciaux (surtout si filetage inox)
 Test en pression des équipements (SSD, mandrin à poche latérale, tête de puits)
 Pièces de rechange : garniture, joints, packer hydraulique, joints tores.
11.2.3.3 Equipement et produit

a) Equipement du maître d'œuvre ou du Contracteur de forage
 Outil, porte outil, scrapper, réductions, . . .
 Wear bushing, outil de pose
 Outil de test des BOP
 Garnitures de BOP
 Dispositifs de fermeture sur tubing + réduction adaptée
 Matériel de manutention du tubing et des accessoires : cales, colliers de sécurité,
élévateurs, tête de levage, Stabbing guide, . . .
 Bouchons wireline, séparation sleeve
 Pompe hydraulique de test
 BPV, TWCV, outil de pose et de repêchage
 Clés à frappe, masse en bronze
 Pompes à graisse, à packing
b) Équipements ou services spéciaux (contractés séparément)
 Matériel wireline (y compris matériel de repêchage)
 Matériel de vissage et de test tubing (cas écheant)
 Matériel d'instrumentation adapté aux équipements de complétion
 Pompe haute pression
c) Produits
 Produits de base + additifs pour :
o Fluide de complétion
o Fluide de packer
o Traitement particulier (si prévu)
 Colmatants temporaires
 Graisse pour tubing (coefficient)
 Huile hydraulique pour vanne de sécurité
 Graisses spéciales pour la tête de production (packing, . . .)
11.2.3.4 Transport sur chantier
 Containers ou paniers rigides pour le petit matériel
 Racks pour les équipements longs
 Protection de tous les filetages
 Protection des surfaces d'étanchéité (graisse, papiers gras)
 Suffisamment à l'avance pour : dernier inventaire, vérification complète sur site

11.3 Recommandations lors des opérations de complétion

11.3.1 Sécurité pendant les opérations de complétion
11.3.1.1 Phases délicates de la complétion
 Perforation
 Pompage : haute pression et produits toxiques
 Remplacement des BOP par l'arbre de Noël (ou l'inverse)
 Démarrage du puits
 Mise du puits sous fluide de contrôle
 Désancrage du packer
11.3.1.2 Règles de sécurité à appliquer
 Les règles générales
 Sécurité de l'appareil et de l'installation
 Sécurité du personnel
 Produits et gaz toxiques
 Règle de base : au minimum deux barrières
 Une barrière = côté tubing et côté annulaire
 Si possible de nature différente
 Test des barrières mécaniques
11.3.1.3 Barrières de sécurité lors des différentes phases
a) Pendant la descente de l'équipement (ou sa remontée)
Du côté annulaire Du côté tubing
1. Fluide de complétion 1. Fluide de complétion
2. BOP 2. Gray valve, prête à être vissée, ouverte, X/O
adéquate, clé de manœuvre,)
b) Lors du remplacement du BOP par l'arbre de noël

1. Fluide de complétion 1. Fluide de complétion
2. Tubing hanger 2. BPV (Back Pressure Valve) Et/ou
3. Packer 3. Plug
c) En production (puits susceptibles de débit par eux-mêmes)

1. (Fluide d'annulaire)
. Arbre de Noël avec vanne maîtresse
2. Tubing hanger supérieure (ou vanne latérale) pilotée
3. Packer

11.3.2 Les phases de la descente d'une complétion
11.3.2.1 Cas d'un équipement comprenant un packer hydraulique

Descendu directement avec le tubing, un dispositif de circulation et une vanne de sécurité de
subsurface (de type WLR)
a) Grandes phases opératoires
 Assemblage et descente du tubing (et de ses accessoires)
 Suspension du tubing en tête de puits
 Test du tubing au-dessus du packer
 Ancrage du packer et test global du tubing
 Remplacement du BOP par l'arbre de Noël
 Changement des fluides dans le puits
 Dégorgement et évaluation du puits
b) Effets de l'ancrage hydraulique du packer
 Allongement :
. Effet piston MOINS effet Ballooning Effet résultant = 0,4 effet piston
 Conséquences :
. Tension au niveau de la connexion tubing-packer si packer ancré et olive posée
. Effet pouvant être utilisé pour libérer un "joint coulissant" équipé de vis de cisaillement
. Slack-off plus important à prévoir
11.3.2.2 Cas d'un équipement comprenant un packer permanent posé préalablement

A la descente du tubing, un dispositif de circulation et une vanne type WLR
a) Grandes phases opératoires
 Descente et ancrage du packer au câble
 Assemblage et descente du tubing (et de ses accessoires)
 Ajustage, test et suspension du tubing
 Remplacement du BOP par l'arbre de Noël
 Changement des fluides dans le puits
 Dégorgement et évaluation du puits
b) Calcul de l'ajustage du tubing
1. Amener le tubing à la valeur de compression (ou de tension) prévue par le programme
2. À cette valeur faire un repère "A" sur le tubing au niveau de la table de rotation
3. Mesurer l'excédent de tubing par rapport au point de vissage prévu dans l'olive
B2 = distance entre le haut du manchon pris dans l'élévateur et le repère A
B1 = distance entre le repère A et le sol
B3 = distance entre les vis pointeaux de la bride supérieure de la tête de tubing et la base de l'olive
C1 = Distance bride supérieure de la Tubing Head / Sol
C2 = Longueur d'un manchon
Cote d'ajustage D = A - B + C
4. Définir les tubings à enlever ainsi que les tubings ou les pup-joints de remplacement

Hauteur Table de Rotation / Sol : B1 : 7,62
Distance top garniture / T. R : B2 : 10,75 B2
Profondeur olive sous bride
supérieure tubing head : B3 : 0,44
TOTAL B = 18,81
A
Distance bride sup T. H / Sol : C1 : 0,64
Longueur d'un manchon : C2 : 0,25 B1
TOTAL C = 0,89
C1 B3
Relevé des derniers tubings descendus
N° 321 10,3 3277,25

N° 322 10,31 3287,56
N° 323 10,28 3297,84 D

N° 324 10,16 3308,00
C2
TOTAL A : 3308,00
Cote d'ajustage D = A - B + C
Tubing à éliminer Tubing à remplacement

N° Longueur
N° Longueur
322 10,31 joint 322 10,19
323 10,28 pup.jt 1,06
324 10,16 pup.jt 1,58
TOTAL E 30,75 TOTAL F 12,83
VERIFICATION
Assurez-vous que ces deux résultats sont sensiblement égaux (-, + 5 mm)
A- D = 17,92
E- F = 17,92
11.3.3 Montage et test de la tubing Head

 Attention à l'orientation : sorties latérales E.A, trous sur la bride sup pour les boulons
 Éventuellement, étanchéité complémentaire sur le casing de production
 Position vis pointeaux (et presse étoupe)
 Wear Bushing:
 En place si garniture "provisoire"
 A retirer avant descente de l'équipement définitif
 Test de l'étanchéité "tête de cuvelage -joint tore - tête de tubing - extension du cuvelage"

11.3.4 Mise en place du fluide de complétion

11.3.4.1 Choix de la nature du fluide de complétion
Fonctions principales à réaliser
 Assurer la sécurité du puits densité
 Éviter l'endommagement du réservoir
 (Assurer le nettoyage du puits)
En pratique, ce sont généralement des saumures
11.3.4.2 Détermination de la densité

 Tenir compte :
1. De la marge de sécurité désirée (5 à 15 bar)
2. De l'effet de température (et de pression) sur la densité moyenne du fluide
Pour une saumure
o Ad = - 3 à 610-4 A0 (°C)
o Ad = + 0, 2 à 0, 3 10-4 AP (bar)
Saumures : densité en fonction de la température (a/b:1<d<1,4)

Saumures: densité fonction de la température (b/b:1,4< d
11.3.4.3 Fabrication de la saumure

 Points à surveiller :
 Densité
 Viscosité, filtration
 Teneur en solide (filtrer à quelques microns, nettoyage circuit)
 Additifs (gonflement argile, inhibiteur corrosion, bactéricide)
 Éventuellement préparation de bouchons :
 Bouchon visqueux
 Bouchon avec Colmatants temporaires
11.3.4.4 Nettoyage du circuit
 Nettoyer préalablement l'ensemble du circuit : bacs, pompes, lignes, puits
 Faire plusieurs cycles pour le nettoyage du puits
 Graissage avec modération, de préférence uniquement sur le filetage mâle
11.3.5 Mise en œuvre des packers
11.3.5.1 Mise en place
a) Recommandations générales
 Scrappage et circulation préalable après : toute opération de cimentation ou perforation
 Avant descente, vérification visuelle de l'état des garnitures
 Prévoir une extension sous packer pour milling ou retrieving tool
 Choix de la cote d'ancrage (CBL - VDL et pose au câble) : pose face à une zone bien
cimentée, pose entre deux joints de casing
 S'il y a un liner, attention au passage de la tête de liner (centrage, descente lente)

b) Recommandations supplémentaires en fonction du mode de pose

 Si packer à pose mécanique:
o Vérification du bon fonctionnement des slips
 Si pose au câble:
o Passe Junk catcher + gauge ring : vitesse descente lente (50 m/min), si panier plein :
nouvelle descente
o Précautions en début de descente : mêmes précautions que pour perforation quand le
packer est "en surface" : émission radio, soudure, . . .
o Descente lente du packer
 Si pose aux tiges :
o Test annulaire et test traction/compression avant de remonter le train de
pose
 Si packer hydraulique :
o Vis acier pour transport et test
o Vérifier vis avant descente (nature, nombre)
o Vérifier vis ou anneau de Désancrage : en fonction des conditions futures
attendues, faire figurer la valeur de cisaillement sur le rapport de complétion
o Descente lente sans à-coup
o Prévoir : 1 packer de secours, 1 Milling ou retrieving tool Junk catcher & gauge ring
11.3.6 Mise en œuvre du tubing
11.3.6.1 Sécurité pendant la descente de l'équipement
 Barrières de sécurité pendant la descente
 Fluide de complétion dans le puits (côté tubing et côté annulaire)
 BOP pour l'annulaire + vanne prête à être vissée (type "gray valve", . . .) pour le tubing
 Surveillance permanente du niveau dans le bac de contrôle
 Vérifier que le volume de retour est égal au volume d'acier descendu
 Limitation de la vitesse de manœuvre
11.3.6.2 Précautions préliminaires
 Enlever le wear Bushing
 Vérifier que les vis pointeaux sont rétractées et que les presses étoupe sont bien serrés
 Mettre en place un essuie tige pour éviter les chutes d'objets sur le packer
11.3.6.3 Gerbage du tubing
 Protecteur mâle en place
 Calibrage du tubing sur le plan incliné
 Éventuellement, lavage à l'eau
 Utilisation d'une tête de levage ou d'un élévateur à collier
 Utiliser un collier BAASH ROSS (en cas de démanchonnage)
11.3.6.4 Graissage du tubing
 Nettoyage préalable (séchage à l'air)
 Même graisse que celle utilisée en usine pour le manchon
 Sur filet mâle de préférence
 Couche fine

11.3.6.5 Vissage du tubing

 Positionner le manchon près des cales; de même pour la clé par rapport au manchon
 Vérifier l'absence de souillure sur portée et filetage
 Engagement avec un Stabbing guide
 Bon alignement des 2 tubes avant vissage
 Premiers tours à la main
 Puis clé hydraulique avec un bras de back up
 Peignes adaptées au diamètre du tubing
 Couple fonction du coefficient de friction de la graisse
 Blocage en vitesse lente sans à-coup
 Contrôle du couple par tensiomètre
o Tensiomètre adapté au bras de la clé
o Étalonnage fréquent (retour à zéro au relâchement du couple)
 Si pas de bras de back up : clé bien à l'horizontale, angle de 90° avec le câble de retenue
 Attention aux joints spéciaux : se conformer aux recommandations du constructeur
 Contrôle du vissage :
 Au tensiomètre
 Par enregistrement du couple en fonction :
o Du temps
o Du nombre de tours
11.3.6.6 "Test" des joints de tubing
a) Par contrôle du vissage:
 JAM (joint analysed make-up); TORQUE TURN'
b) Test par l'intérieur
 Sur plug ou standing valve ou siège à bille
 Éventuellement en cours de descente (tous les 500 à 1 000 m)
 De préférence pour chaque tronçon (sous packer inf., entre deux packers, au-dessus du packer sup)
 Obligatoirement en fin de descente, de préférence avant :
 Ancrage packer hydraulique
 Démontage BOP
 Circulation inverse après le test si dépôt de rouille dans le tubing (dans la mesure du possible)
11.3.6.7 Conditions de test (test par l'intérieur avec le fluide de complétion)
 Pression de test
 Pression maxi à laquelle l'installation pourra être soumise, c'est-à-dire le minimum entre
 La pression de service de la tête de puits
 La pression d'éclatement du tubing
 Critère
 Pression stable pendant environ 15 min (à 30 min)
Nota : Faire un enregistrement de tous les tests
11.3.6.8 Vissage des accessoires

 Maximum de prémontage en atelier
 Attention à la position des clés (ou des câbles, élingues, . . . lors des manutentions)
 Attention à ne pas survisser les filetages intermédiaires (souvent fragiles)
 Utilisation d'un collier BAASH-ROSS si démanchonnage ou si "corps lisse"

11.3.7 Pose de l'olive

 Tube de manœuvre vissé à la main
 Pose olive avec vannes annulaires de la tubing head spool ouvertes
 Si nécessaire appliquer 500 psi sur olive (sous HYDRILL) pour assise
 Vérifier la position de l'olive avant serrage des vis pointeaux
 Test de l'annulaire en pression (à une pression modérée : 70 bar - 1 000 psi)
 Vérification de l'étanchéité du packer
 Et non, test à la pression de service du cuvelage
11.3.8 Mise en place de l'arbre de noël
11.3.8.1 Recommandations de sécurité pour le remplacement des BOP par l'arbre de noël
 À effectuer, si possible, avant la mise en place des fluides d'annulaire et de dégorgement
 S'assurer de la parfaite stabilité des fluides
 Au moins deux barrières de sécurité (voire trois)
 Barrière hydrostatique
o Du côté tubing et du côté annulaire : fluide de complétion
 Barrière(s) mécanique(s)
o Du côté tubing : BPV, SCSSV, plug
o Du côté annulaire : olive, packer
 Le plus rapidement possible
 Après montage : tests
11.3.8.2 Procédure générale
 Mise en place des sécurités
 Démontage des BOP
 Montage de l'Adapteur
 Montage de l'arbre de Noël
 Tests hydrauliques
11.3.8.3 Montage et test de l'Adapteur
 Nettoyer :
 L'extension de l'olive
 La gorge du joint tore
o Remplir le volume sur olive d'huile hydraulique
o Mettre en place l'adapteur
 Attention à l'orientation (sortie CL, bride supérieure)
 Sortie CL (control line)
 Packing
 Tests hydrauliques
 Connexion, extension
 Control line
11.3.8.4 Montage et tests de l'arbre de noël
 Attention à l'orientation de la sortie latérale
 Test d'étanchéité de l'ensemble puis vanne par vanne par dessous sur TWCV ou plug WL
Nota : Test à la pression de service

11.3.8.5 Vérification et entretien de la tête de puits

 Contrôle des pressions des annulaires et de la control-line (attention au dégorgement)
 Graissage régulier des vannes (vannes arbre de Noël et vannes annulaires)
 Tests réguliers de l'étanchéité au niveau de l'olive
 Injection de plastic packing
 Resserrage des vis pointeaux
 Éviter de purger l'annulaire
 Ne pas manœuvrer la vanne maîtresse inférieure
 Pour changement de vanne sur l'arbre de Noël, au moins 2 (voire 3) barrières
 Plug WL
 BPV ou VR plug
 Colonne fluide
11.3.9 Mise en place des fluides d'annulaire et de dégorgement
11.3.9.1 Procédure de base
 Ouverture de la chemise de circulation
 Pompage en direct ou inverse de
 1 volume annulaire de fluide de packer
 1 volume tubing de fluide léger (fluide de dégorgement)
o Attention, il peut être nécessaire de duser au retour
o Possibilité de mettre un plug ou une standing valve sous la chemise de circulation
 Fermeture de la chemise de circulation
 Test tubing (ou annulaire)
11.3.9.2 Fluides d'annulaire : points importants

 Fluide propre "sans solides"
 Inhibiteur de corrosion + anti - oxygène + bactéricide
 Densité
11.3.10Dégorgement du puits
11.3.10.1 Précautions
APRES
 Retrait éventuel des bouchons mécaniques de fond
ATTENTION, pendant tout le dégorgement :
 Tous les annulaires ouverts et sous surveillance
 Idem pour les tests ports
11.3.10.2 Dégorgement
a) Définition
 Mise en production pour éliminer:
 Fluide de complétion, acide usé,
 Débris solides, filtrat boue
Nota : Il est fini quand le puits produit un fluide "propre" avec un BSW stabilisé
b) Si le puits ne démarre pas
 Circulation fluide léger
 Pistonnage
 Kick-off azote par SSD
 Mise sous azote avec coiled tubing

11.3.11Rapport de complétion
11.3.11.1 Forme et contenu: en deux parties

Un résumé succinct :
 Réalisation des objectifs
 Principaux incidents et faits marquants
 Résultats
 Recommandations pour les opérations futures
Un rapport détaillé
 Détail des opérations effectuées lors de chaque phase
 Chronologie et paramètres principaux (diamètres, cotes, débits, pressions, . . .)
 Diagramme des tests du tubing et de l'ancrage du packer
 Rapports spécifiques (perforation, traitement du puits, dégorgement) avec tous les
paramètres et diagrammes
 État final du puits
 Coupe de puits détaillée avec les caractéristiques de tous les équipements
spécifiques (ID, OD, masse linéaire, filetage, longueur, profondeur)
 Détail de la longueur de la garniture
 Conditions lors de l'ajustement final (poids de la garniture [en montée et
descente], slack-off, poids du moufle, . . .)
 Fluides en place, top sédiment final
 . Signalant toutes les anomalies (en vue des opérations futures)
11.3.11.2 Rédaction
- Rapport établi au fur et à mesure de l'avancement des travaux, cela :
. Facilite la mise en forme définitive
. Élimine beaucoup de sources d'erreurs ou d'omissions


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Activité Exploration-Production PRO.

La complétion d’un puits éruptif

Chapitre 1 : Le puits éruptif

Chapitre 2 : Fonctionnement des puits

Chapitre 3 : Configuration d'un puits éruptif

Chapitre 4 : La tête de production ’WELLHEAD’’

Chapitre 5 : La colonne de production ou tubing

Préparé par Rezki Khelil Page 2

Chapitre 6 : Les Packers

Chapitre 7 : Accessoires de fond

Chapitre 8 : Les vannes de sécurité de subsurface

Chapitre 9 : Principales types de complétion

Chapitre 10 : Descente d'une complétion

Préparé par Rezki Khelil Page 3

Composition d'un puits

Préparé par Rezki Khelil Page 4

Préparé par Rezki Khelil Page 5

Oil Reservoir Gas Reservoir

Préparé par Rezki Khelil Page 6

Fonctionnement des puits

2.1 Fonctionnement de puits producteurs

2.2 Fonctionnement puits injecteur

Préparé par Rezki Khelil Page 7

2.3 Les normes TOTAL

1) Un cuvelage cimenté (casing)

Équipements d’un puits éruptif plus:

Équipements puits pompé

Préparé par Rezki Khelil Page 8

Configuration d'un puits éruptif

Dans la recherche du meilleur compromis entre les besoins et les

1. Accès au réservoir pour les mesures,

Les puits éruptifs comportent en général les équipements de production suivants :

• Une tête de production

Préparé par Rezki Khelil Page 9

3.1 Une tête de production

Une tête de production

3.2 La colonne de production (tubing)

3.3 Une étanchéité d'annulaire

3.4 Les accessoires de fond,

Préparé par Rezki Khelil Page 10

3.5 Une vanne de sécurité supplémentaire,

Wellhead Suspension Tubing & Casing

S.S.S.V Isolation de fond

Side pocket mandrel

Sliding side door [SSD] Circulation

Seal assembly Adaptation au stress des tubing

Préparé par Rezki Khelil Page 11

Puits éruptif ; zone productrice

Préparé par Rezki Khelil Page 12

3.6 Suivi de la pression annulaire,

3.7.1 Les sources intentionnelles :

3.7.2 Les sources non intentionnelles (induites):

Préparé par Rezki Khelil Page 13

La tête de production ’WELLHEAD’’

 De sécurité contre l'éruption non contrôlée du

Tête de production (d'après document FMC)

Préparé par Rezki Khelil Page 14

4.1 Suspension des casings

 Forgé intégralement avec la casing Head

Préparé par Rezki Khelil Page 15

4.1.2.2 Types de sorties

4.1.2.4 Packoff Flange

 La Packoff flange est rarement utilisée. Elle est placée au-dessus