Equipements de Puits Éruptif

ALGERIAN PETROLEUM INSTITUTE
IAP spa
Drilling, Production & Reservoir Engineering
Séminaire
Equipements de
puits éruptif
Janvier 2009
IAP Boumerdes Equipements de puits éruptif
Equipements de puits éruptif

Chapitre 1 : Configuration générale de l'équipement d'un puits éruptif
Chapitre 2 : La tête de production
2 .1 Suspension (et ancrage) du tubing

2 .2 L’arbre de noël (xmas tree)
Chapitre 3 : La colonne de production ou tubing
3 .1 Caractéristiques des tubings

3 .1 .1 Diamètre Nominal Et Caractéristiques Géométriques
3 .1 .2 Connexion Des Tubes. Filetages
3 .1 .3 Masse nominale
3 .1 .4 Nuances d'acier et caractéristiques métallurgiques des tubings
3 .1 .5 Caractéristiques Mécaniques Des Tubes "Tubing"
3 .2 Choix du tubing
3 .2 .1 Détermination du diamètre nominal du tube
3 .2 .2 Détermination du grade et de la masse nominale
3 .2 .3 Détermination de la connexion et de la métallurgie
Chapitre 4 : les packers - étanchéités d'annulaire
4 .1 Les fluides de packer (ou fluide d'annulaire)

4 .2 Les grandes familles de packer
4 .3 Choix du packer
4 .4 packers de production permanents reforables
4 .4 .1 Description du packer 415 d
4 .4 .2 Pose du packer 415 d a la ligne électrique
4 .4 .3 Pose du packer 415 d avec un train de tubes
4 .4 .4 Connexion tubing-packer 415 d
4 .4 .5 Reforage du packer 415 d
4 .4 .6 Avantages et inconvénients des packers permanents reforables
4.5 Packers retirables
4 .5 .1 Packers retirables a ancrage hydraulique
4 .5 .2 Packers retirables a ancrage mécanique
Chapitre 5 : Accessoires de fond
5 .1 Dispositifs de circulation
5 .1 .1 Vanne de circulation a chemise coulissante
5 .1 .2 Mandrin a poche latérale (side pocket mandrel)
5 .1 .3 Siège perforé
5 .1 .4 Conclusion- Comparaison
5 .2 Sièges Pour Outils (Landing Nipples)
Rezki Khelil Page 2

5 .2 .1 Sièges full bore simple

5 .2 .2 Sièges full bore sélectif
5 .2 .3 Sièges full bore top no-go
5 .2 .4 Sièges bottom No-Go
5 .2 .5 Tableau récapitulatif des types de siège
5 .2 .6 Utilisation de plusieurs sièges dans un même tubing
5 .3 Autres éléments de fond
Chapitre 6 : Les vannes de sécurité de subsurface
6 .1 Vannes de sécurités de fond autopilotées (SSCSV)

6 .1 .1 Vannes de sécurité de fond autopilotées par la pression différentielle
6 .1 .2 Vannes de sécurité de fond autopilotées par la pression locale
6 .2 Vannes de sécurité de subsurface, commandées depuis la surface (SCSSV)
6 .2 .1 Vannes récupérables au câble (WLR)
6 .2 .2 Vanne; vissée sur le tubing (TR)
6 .2 .3 Vannes mixtes
6 .2 .4 Vanne de sécurité de subsurface tubing annulaire (SSTA)
6 .2 .5 Autres vannes
Chapitre 7 : Gas-lift
7.1 Introduction au gas-lift
7.2 Principes du gas-lift et applications
7 .2 .1 Principes
7 .2 .2 Applications du gas-lift
7 .3 Caractéristiques, avantages et limites du gas-lift
7 .3 .1 Caractéristiques
7 .3 .2 Avantages
7 .3 .3 Les limites du gas-lift.
7 .3 .4 Comparaison entre le gas-lift et les autres techniques d'activation
7 .4 Les équipements de fond du "gas-lift"
7 .4 .1 Les vannes de gas-lift, leurs fonctions et leurs principes
7 .4 .2 Les vannes opérées par la pression du casing (COV)
7 .4 .3 Les vannes opérées par la pression du tubing (TOV)
7 .4 .4 Autres vannes
7 .4 .5 Les mandrins a poche
7 .4 .6 Les complétions gas-lift
7 .5 Les systèmes de gas-lift particuliers
7 .5 .1 Le gas-lift en circuit ferme (closed-circuit gas-lift)
7 .5 .2 Le gas-lift avec gaz a haute pression (high pressure gas lift)
7 .5 .3 Le gas-lift avec ip élevés (high production index)
7 .5 .4 gas-lift double
7 .5 .5 Le gas-lift intermittent
7 .6 Détection de pannes
7 .6 .1 Gas-lift continu
7 .6 .2 Gas-lift intermittent
Rezki Khelil Page 3

Chapitre 1
Configuration générale de l'équipement d'un

puits éruptif
L'architecte du puits a à sa disposition toute une gamme d'équipements pour amener
l'effluent du réservoir vers la surface où il sera traité.
Dans la recherche du meilleur compromis entre les besoins et les contraintes du

gisement et ceux de l'exploitant, les choix sont guidés par quatre grands principes :
1. Accès au réservoir pour les mesures,

2. Transit efficace de l'effluent du fond vers la surface,
3. Contrôle de cet effluent en surface,
4. Sécurité de l'installation.
Bien entendu, la sélection des différents équipements se fait en fonction des données
collectées et en relation avec la détermination des configurations (liaison couche-trou,
complétion simple ou multiple, . . .) et du mode d'activation éventuel.
Aussi, seuls des critères généraux de choix pourront être donnés ici.
Il faut noter aussi que la solution finalement retenue peut être différente de ce que l'on
souhaitait initialement d'un point de vue technique du fait que le matériel choisi
N'est pas disponible sur le marché où ne peut être obtenu dans les délais dont on
dispose,
Est excessivement coûteux,
Diffère du matériel classiquement utilisé par la compagnie,
Peut être remplacé (plus ou moins bien) par du matériel excédentaire se trouvant
en stock dans la compagnie.
Les puits éruptifs comportent en général les équipements de production suivants :
Une tête de production
Comprenant "l'arbre de Noël" et la tête de colonne de production. L'arbre de Noël est

un ensemble de vannes, duse (choke), raccords qui permet
• le contrôle de l'effluent,
• la mise en sécurité de l'installation,
• l'accès au puits pour des outillages et instruments de mesure.
La tête de colonne de production, ou tête de suspension du tubing, reçoit le dispositif

de suspension de la ou des colonnes de production (tubing).
Rezki Khelil Page 4

La colonne de production (tubing),
Conduite d'acheminement des effluents du puits jusqu'en surface. Le choix judicieux

de l'acier et de la section de passage des tubes permet d'assurer une partie de la sécurité de
l'ouvrage et le transit, aussi efficace que possible, des effluents.
Une étanchéité d'annulaire,
Ou packer de production, dont le rôle est avant tout d'isoler le cuvelage (casing) de la
pression dans le puits et du contact physique avec des effluents parfois très corrosifs .
Le choix du type de packer a des implications importantes vis à vis des procédures de
mise en place, mais aussi des techniques et procédures d'interventions ultérieures sur le puits.
Les accessoires de fond,
Tels que vanne à chemise coulissante, sièges (pièces du tubing à profils intérieurs
spéciaux).
Ces éléments, incorporés au tubing, autorisent une circulation tubing-annulaire, servent

lors de la mise en place de l'équipement, facilitent l'utilisation d'outils de mesure et
d'entretien.
Une bonne règle est de limiter le nombre d'accessoires à celui strictement nécessaire
aux opérations de mise en place de l'équipement, d'entretien ou de reprise de puits.
Une vanne de sécurité supplémentaire,
Dite de subsurface, pour les puits à risque (Puits offshore, sous marin, à gaz) et de plus
en plus pour tout puits éruptif.
Elle est destinée à pallier une éventuelle défaillance des vannes de sécurité de l'arbre
de Noël ou de la tête de puits elle-même.
Cette sécurité additionnelle, intégrée à la colonne de production, est située à environ

30 à 50 mètres sous la surface du sol ou du fond de la mer. Elle est asservie depuis la surface,
via une ligne hydraulique, par une armoire de contrôle.
Pour répondre à des besoins plus spécifiques, on peut aussi être amené à utiliser
d'autres équipements tels que :
Tube perforé,
Flow coupling (manchon renforcé),
Blast joint (tube renforcé),
Joint de sécurité,
Joint télescopique,
Joint de déconnexion.
Rezki Khelil Page 5

FIG. 1 : Puits éruptif-1 zone productrice
Rezki Khelil Page 6

Chapitre 2
La tête de production
Il est nécessaire de suspendre et de bloquer le tubing en surface et, par dessus, de
mettre en place un empilage de vannes et autres accessoires qui répond aux impératifs de
sécurité et d'écoulement des fluides La figure 2 montre un tel empilage dont les différents
éléments seront décrits aux paragraphes 2.1 et 2.2 ci-après.
Le choix du type de tête de puits et les fonctions qu'elle doit assurer sont liés aux
impératifs et besoins :
De sécurité contre l'éruption non contrôlée du puits,

Contrôle du débit du puits (dusage),
Contrôle périodique de l'état du puits et/ou mise en sécurité du puits par des
outillages descendus au câble,
Résistance à la pression et à la température en production, puits fermé, ou lors
d'opérations exceptionnelles sur le puits (fracturation hydraulique par exemple).
2.1 Suspension (et ancrage) du tubing (Fig.2)

La tête de suspension du tubing (tubing head spool ; figure 3) est posée sur la bride
supérieure de la dernière tête de cuvelage ou est parfois alésée directement dans la partie
supérieure de cette tête de cuvelage (cas des têtes compactes). Elle reçoit l'olive de suspension
du tubing (tubing hanger ; figure 4). L'alésage du profil intérieur de la tête de suspension
permet, lors de la mise en place de l'olive dans son siège, d'assurer aussi l'étanchéité entre
l'annulaire casing-tubing et le dessus de l'olive.
FIG. 3 Tête de suspension du tubing (document Cameron)
Les deux sorties latérales qui communiquent avec l'annulaire sont fermées par des
vannes. Une de ces sorties est équipée d'un manomètre permettant d'observer l'annulaire et d'y
surveiller toute anomalie de montée ou descente en pression. L'autre sortie permet de se
brancher sur des conduites extérieures.
Rezki Khelil Page 7

FIG. 2 : Tête de production (d'après document FMC)
L'olive de suspension est généralement usinée pour recevoir un clapet anti-retour

(BPV Back Pressure Valve) ou un bouchon avec système d'égalisation de pression intégré
(TWCV Two Way Check Valve) lors des interventions sur la tête de puits (figure 4).
FIG. 4 Olive de suspension, BPV (à gauche) et TWCV (à droite) (documents Cameron)
Rezki Khelil Page 8

BOP's Stack
Tubing Head Spool
Casing Head Spool(s)
Casing Head Housing
FIG. 3 b Wellhead & BOP
Le plus souvent, les olives actuelles ont une extension supérieure offrant des
étanchéités additionnelles. De plus, dans le cas où le puits est équipé d'une vanne de sécurité
de subsurface, un passage est ménagé pour assurer une continuité hydraulique de la ligne de
contrôle.
Tubing hanger neck extends

inside base of Xmas tree or
adapter
Dans le cas de complétions multiples à plusieurs tubings parallèles, par exemple une
complétion double, chacun des tubings peut être suspendu séparément par une demi-olive, un
système assurant le guidage et l'orientation de chacune des demi-olives (figure 5)
FIG. 5 Olives de suspension pour complétion double (document Cameron)
Rezki Khelil Page 9

2.2 L’arbre de noël (xmas tree) (figure 2)

Il comprend en général (de bas en haut) :
Une ou deux vannes maîtresses (master valve),

Une croix de circulation,
Une vanne de curage (swab valve) ou vanne de sas,
Un chapeau de tête (tree cap).
L'ensemble est complété par une ou deux vannes latérales de production et un porte-duse.
Cette disposition permet :
L'introduction d'outils dans l'axe du puits moyennant la mise en place d'un sas vissé sur le
raccord du chapeau de tête,
L'ouverture ou la fermeture du puits via la vanne latérale,
Le contrôle et le réglage du débit via la duse,
La mise en sécurité du puits via les vannes maîtresses.
Le nombre de vannes et leur disposition n'est pas unique et doit être adapté aux impératifs
de sécurité et de production de chaque champ. Ainsi, les pressions élevées nécessitent deux,
voire exceptionnellement trois vannes maîtresses; de forts débits incitent à équiper les deux
sorties latérales de production; enfin certains cas exigent l'utilisation en continu de l'une ou
des deux sorties sur l'annulaire.
Pour des raisons de gain de place et d'encombrement, ce qui est particulièrement critique
sur les installations de production en mer (offshore), on utilise de plus en plus des têtes de
production monoblocs (fig. 6), dans lesquelles les sièges et portées d'étanchéité des vannes
maîtresses et de la vanne de curage sont usinés dans la masse.
Tree cap and gauge

Swab valve
Production wing valve

Kill wing valve
Upper Master Valve
Lower Master Valve
FIG. 6 Arbre de Noël monobloc
Rezki Khelil Page 10

Les vannes utilisées sur l'arbre de Noël sont du type vanne à opercule (figure 7).
FIG. 7 Vanne type "F" (document Cameron)
En exploitation normale, la vanne maîtresse inférieure est maintenue ouverte. La

vanne maîtresse supérieure permet de mettre le puits en sécurité; sa fermeture est en principe
automatique grâce à l'utilisation d'un dispositif de commande hydraulique ou pneumatique
(figure 8).
FIG. 8 Vanne de sécurité automatique (document Cameron)
Le dispositif de commande de cette vanne de sécurité de surface (SSV : Surface Safety

Valve) est schématiquement composé d'un piston et d'un ressort récupérateur et est conçu de
telle manière que l'ouverture de la vanne est obtenue en pressurisant le piston de commande.
En fin de course, la vanne est maintenue ouverte en conservant la pression sur le piston de
commande. Des relais hydrauliques à tiroirs maintiennent la pression sur le dispositif de
commande tant que les paramètres en aval de la vanne sont corrects.
Mais, par exemple, dès que la pression en tête de puits sort des valeurs autorisées en
exploitation normale, les relais pilotes basculent et provoquent la purge de la pression du
dispositif de commande. Sous l'action du ressort récupérateur, la vanne se ferme. Ceci est
caractéristique d'une vanne en position de sécurité (ici fermée) quand il n'y a pas de signal de
commande (ici la pression sur le piston du dispositif de commande) ; elle est dite fail safe.
La vanne latérale de production, souvent manuelle, peut être motorisée, afin de

pouvoir la manoeuvrer à distance.

En dehors des déclenchements sécurité, le puits est fermé par manoeuvre de la vanne
latérale puis ensuite de la vanne maîtresse supérieure.
Inversement, le puits est remis en production par ouverture de la vanne maîtresse

supérieure puis de la vanne latérale de production ; ceci dans le but "d'économiser" la vanne
maîtresse supérieure dont le remplacement est beaucoup plus délicat et coûteux que celui de
la vanne latérale.
En utilisation toutes ces vannes doivent être soit totalement ouvertes, soit totalement
fermées, le réglage du débit devant se faire exclusivement au niveau du porte-duse. Celui-ci
(figure 9) peut contenir une duse fixe ou une duse ajustable, soit manuellement soit via un
servo- moteur.
FIG. 9 Porte-duse (document Cameron)
Lors du choix des équipements, on considère en particulier les diamètres de passage

intérieur, la pression de service, la métallurgie et la configuration de l'arbre de Noël :
Le diamètre intérieur vertical doit être au moins égal à celui du tubing, le diamètre des
vannes latérales de sortie étant en rapport avec ceux du tubing et de la collecte.
La série ou pression maximum de service est choisie en fonction de la plus grande

pression que l'on pourra avoir durant la vie du puits, en général pression en tête de puits,
puits fermé ou lors d'opérations spéciales.
On trouve sur le marché des vannes série 5000 (5000 PSI - 35000 kPa), 10 000
(10 000 PSI - 70 000 kPa) et maintenant 15 000 (15 000 PSI - 100 000 kPa) normalisées
par l'American Petroleum Institute (API).
La métallurgie et la nature des étanchéités dépendent de la nature de l'effluent et de sa

température, de la résistance au feu et de la pression de travail.
Le choix de la configuration dépend, lui, des conditions de sécurité, de l'encombrement et

des besoins en exploitation.

Chapitre 3
La colonne de production ou tubing

C'est la conduite d'acheminement des effluents du gisement vers la surface pour les
puits producteurs ou de la surface vers le gisement pour les puits injecteurs.
Le tubing est associé à un packer. Cette disposition permet de protéger le cuvelage de

l’effluent, le choix judicieux du diamètre de passage des tubes permet un régime d'écoulement
favorable des fluides et, par conséquent, de minimiser la consommation d'énergie.
On peut être amené à remplacer la colonne de production pour la réparer ou l'adapter à

un changement des paramètres d'exploitation, comme le débit par exemple. En ce sens, le
tubing est à considérer aussi comme du consommable.
Le dispositif de circulation, sert, si nécessaire, à la mise en place dans le puits et/ou

l'annulaire, de fluides de densité et de composition physico-chimique choisis pour répondre
aux besoins de démarrage ou de contrôle du puits, et de protection du cuvelage.
La métallurgie et le type de connexion confèrent au tubing une certaine durée de vie

face à l'agression chimique. Enfin, les nuances d'acier (grades) et l'épaisseur des tubes lui
permettent de supporter des efforts mécaniques et contribuent à la résistance à la corrosion.
Le tube retenu pour équiper le puits est choisi comme étant le meilleur compromis
entre les contraintes d'exploitation, les paramètres du puits et parfois les impératifs de bonne
gestion d'un parc de tubulaires existant.
3.1 Caractéristiques des tubings

Le tubing est fait de tubes étirés, sans soudure, manchonnés pour la plupart.
Les fabricants proposent, des tubes confectionnés à partir d'aciers améliorés ou

d'aciers spéciaux pour répondre aux besoins particuliers de tenue à la corrosion induite par la
présence de l'hydrogène sulfuré ou du gaz carbonique et de l'eau.
Les paramètres définis par l'API sont en particulier : le diamètre nominal, la masse
nominale, la nuance d'acier (grade), le type de connexion et la gamme de longueur.
3 .1 .1 Diamètre nominal et caractéristiques géométriques
Diamètre nominal
C'est le diamètre extérieur du corps du tube (OD), exprimé en pouce . Pour les tubings,
sont ainsi normalisés par l'API les diamètres extérieurs figurant dans le tableau ci-après.
pouces 1.050 1.315 1.660 1.900 2.063 2 3/8 2 7/8 3 1/2 4 4 1/2
mm 26.7 33.4 42.2 48.3 52.4 60.3 73.0 88.9 101.6 114.3
TABLEAU 1 Diamètres nominaux des tubings normalisés par 1 API

Attention, rien n'empêche pour des puits gros producteurs d'utiliser des tubes fabriqués
selon la norme "Casing" (5", 5"1/2, 7" en particulier) pour assurer la fonction tubing, d'où
l'expression : "Ce puits est équipé d'un tubing 5" casing".
Inversement, les tubings de diamètre inférieur à 2" 3/8 sont plutôt réservés aux opérations
d'intervention en concentrique sur les puits; on les surnomme d'ailleurs "macaronis"
(macaroni string).
Diamètre intérieur et épaisseur

Le diamètre intérieur (Inside Diameter ou ID) découle du diamètre nominal et de
l'épaisseur du tube et c'est naturellement lui qui est pris en compte pour le calcul des pertes de
charge et des vitesses d'écoulement.
Diamètre de calibre (drift)

Cette donnée est de toute première importance. C'est en effet le diamètre garanti de
passage à travers des tubings assemblés d'un mandrin comportant une portion cylindre de
diamètre extérieur égal au drift et de 40 in. (1,06 m) de longueur ; les extrémités de ce
mandrin, au-delà de la portion cylindrique, sont chanfreinées pour faciliter son introduction
dans le tubing.
En d'autres termes, le calibre conditionne la gamme d'outillage que l'on peut descendre
dans le tubing, que ce soit des outils de travail au câble, des perforateurs, des outils de
diagraphies ou de petits tubings d'intervention en concentrique.
Par conséquent, il est impératif de vérifier que les tubes (comme les accessoires
d'ailleurs), qui seront descendus dans le puits, sont tous bien "au drift".
Diamètre extérieur maximum

Il correspond au diamètre extérieur (Outside Diameter ou OD) du raccord et dépend
du diamètre nominal et du type de connexion. C'est une donnée sensible quand des problèmes
d'encombrement dans le cuvelage sont à considérer. (Par exemple : tubing de très gros
diamètre, complétions multiples, etc.).
Longueur des tubes

De part le mode d'usinage, chaque tube a naturellement une longueur propre.
Ils sont classés en deux gammes de longueur (range lengths)
- gamme 1 : de 6,10 m à 7,32 m (20 ft à 24 ft)

- gamme 2 : de 8,53 m à 9,75 m (28 ft à 32 ft)
La gamme de longueur retenue pour le chantier est à examiner avec soin ; elle se doit
d'être compatible avec la capacité de manutention et de stockage du mât de l'appareil utilisé
pour la première mise en place des équipements dans le puits et de ceux qui feront les reprises
de puits ultérieurement.
Pour les opérations d'ajustage de la colonne de production, une gamme de joints courts
est également proposée. L'API normalise différentes longueurs pour ces joints : 0,61 m ; 1,22
m ; 1,83 m ; 2,44 m ; 3,05 m et 3,66 m (soit respectivement 2, 4, 6, 8, 10 et 12 ft).

3 .1.2 Connexion des tubes. Filetages
Il y a deux manières de; visser les tubes entre eux :

Soit utiliser un manchon, ce qui est le cas de la plupart des connexions
Soit utiliser un joint intégré au tube (integral joint), type de connexion que l'on retrouve le
plus souvent pour les tubes de petit diamètre (figure 10 a).
Suivant le cas, l'étanchéité est distincte ou non du filetage.
3.1.2.1 Connexions à filetages coniques triangulaires API

L'API propose :
L'extrémité NU (non upset), manchonnée, sans refoulement de l'extrémité du corps du
tube (figure 10b);
API Non Upset Tubing

L'extrémité EU (external upset), manchonnée, avec refoulement extérieur de l'extrémité,
ce qui donne une meilleure résistance à la traction, (figure 10 c).
Les filetages API ont une conicité de 6,25 %, 8 à 10 filets au pouce.
Les filets sont triangulaires, arrondis au sommet. L'étanchéité est assurée par la graisse
piégée entre les filets, ce qui est suffisant sur des puits à huile et de faible pression.
API External Upset Tubing

3.1.2.2 Joints "premium" avec étanchéité distincte du filet
L'étanchéité est alors généralement réalisée par une portée métal sur métal ou parfois
par un joint élastomère ou téflon (figure 10d).
Parmi les connexions avec étanchéité métal sur métal, citons :

Le joint VAM de Vallourec (figure 10e) très utilisé par les compagnies françaises ou le
joint TDS de Mannesmann, tous deux ayant un filetage conique Type Buttress modifié
VAM Tubing

Le joint CS de Hydril (figure 10f) avec filetages cylindriques trapézoïdaux.
Hydril CS Tubing
3.1.2.3 Graissage des filetages
La graisse a pour fonction de lubrifier les filets et de les protéger de la corrosion. Pour
les filetages type API, elle assure également l'étanchéité de la connexion.
Les manchons sont vissés en usine avec une graisse de facteur de friction unité (sauf
spécification contraire). Il est fortement recommandé de n'utiliser sur chantier que des
graisses de même coefficient, afin de ne pas avoir à modifier les couples de vissage des tubes.
On évite ainsi les risques de sur ou de sous-vissage.
3.1.3 Masse nominale

En plus du diamètre nominal, on caractérise dans la pratique un tube, non pas par son
épaisseur, mais par sa masse nominale. Elle correspond à la masse moyenne d'un tubing,
extrémités comprises, et est exprimée en livre par pied (lb/ft ou symbole #).
Pour un même diamètre nominal, on peut trouver des tubes de masses nominales
Différentes en fonction de l'épaisseur du tube. De légères variations de la masse nominale
(tableau 2) indiquent par contre des connexions de type différent (cf. paragraphe 3.1 .2.1).
Épaisseur Masse nominale (#)

Si connexion Si connexion
(mm) (in)
API NU (ou VAM) API EU
6,45 0.254 9,20 9,30
9,52 0.375 12,70 12,95
TABLEAU 2 Masses nominales pour deux épaisseurs et deux types de connexion API pour un tubing 3" 1/2
FIG. 10 Exemples de connexions et filetages des tubings (document World Oil)

3 .1.4 Nuances ou grades d'acier et caractéristiques métallurgiques des tubings

Les fournisseurs proposent des grades d'acier standard normalisés par l'API, des
grades "fournisseurs" allant au-delà des normes et des aciers spéciaux pour les cas difficiles
de corrosion liée, en particulier, à l'hydrogène sulfuré ou au gaz carbonique.
Notons, à ce propos, que la National Association of Corrosion Engineers (NACE)

édite une norme à laquelle doit satisfaire un matériau pour être considéré comme "H2S
service".
3.1.4.1 Aciers et grades normalisés par l'API pour les tubings
Sont normalisés actuellement les grades API suivants : H40, J55, C75, L80, N80, C90,
P105. Cependant, elles ne sont pas toutes proposées pour tous les diamètres nominaux ou
masses nominales.
Chaque lettre est caractéristique d'une composition chimique de l'acier et d'un éventuel
traitement thermique. Les aciers sont élaborés au four électrique Martin ou au convertisseur
basique à l'oxygène; ils ont tous 0,04 % de soufre et 0,06 % de phosphore au maximum.
Le nombre accolé à la lettre désigne la contrainte à la limite élastique minimum

garantie par le fournisseur pour le tube ; elle est exprimée en milliers de psi : 80, par exemple,
correspond à une contrainte minimale à la limite élastique (body yield stress) de 80 000 psi (=
550 MPa ou 55 hbar). Les caractéristiques mécaniques du tube s'en déduisent en fonction des
caractéristiques géométriques.
Les nuances C75, L80 et C90 dites "spécial corrosion" sont plus spécialement
destinées aux puits à faible température et à faible concentration en hydrogène sulfuré. Elles
sont caractérisées par une contrainte maximale à la limite élastique assez proche du minimum
(cf. tableau 3).
GRADES
CARACTÉRISTIQUES
H40 J55 C75 (1) L80 (1) N80 C90 (1) P105
Bandes de couleur 1 rouge
1 1
du manchon`2' . . . . . . 1 noire 1 verte 1 bleue + 1 rouge
violette blanche
1 brune
Limite élastique minimale
(MPa) . . . . . 276 379 517 552 552 620 724
(psi) ...... .. 40000 55000 75000 80000 80000 90000 105000
Limite élastique maximale
(MPa) . . . . . 552 552 620 655 758 724 930
(psi) ...... .. 80000 80000 90000 95000 110000 105000 135000
Charge de rupture minimale
(MPa) . . . . . 414 517 655 655 689 689 827
(psi) ...... .. 60000 75000 95000 95000 100000 100000 120000
(1) Spécial corrosion.
(2) Les manchons spéciaux (diamètre plus faible) doivent comporter une ligne noire au centre
de la bande de couleur.
TABLEAU 3 Nuances et caractéristiques mécaniques des aciers

Tubes tubing (d'après API Std 5CT, 15 mars 1988)

3.1 .4.2 Grades d'acier améliorées (proprietary grades)
Pour répondre aux besoins de tenue à l'hydrogène sulfuré, les fournisseurs proposent
des aciers faiblement alliés et dont les propriétés (supérieures à celles des normes API)
répondent aux spécifications de la NACE.
A titre d'exemple, la firme Vallourec propose une nuance L80 VH avec une dureté
Rocwell de 22 ; rappelons que HRC (Hardness Rockwell C) de 22 est normalement la dureté
maximum autorisée pour que l'acier standard soit considéré comme H2S service.
3.1 .4.3 Aciers inox. Alliages et tubes spéciaux
La mise en production de réservoirs produisant du gaz carbonique a amené les

pétroliers à utiliser des aciers inoxydables tels les aciers à 13 % de chrome s'il n'y a pas d'H2S
en plus du C02 ou des aciers duplex à 22 - 25 % de chrome, dans les cas où la pression
partielle en hydrogène sulfuré n'est pas trop élevée, de l'ordre de quelques dizaines de kPa.
Pour des conditions de service encore plus sévères, il faut recourir à des alliages à
haute teneur en nickel principalement, associé au chrome et au molybdène (Hastelloy). Le
prix de ces aciers spéciaux peut aller jusqu'à vingt cinq fois le prix d'un acier normal.
3.1.5 Caractéristiques mécaniques des tubes "tubing"
Les tubes descendus dans les puits sont soumis, outre à leur propre poids, à des
régimes de pression et température variables qui vont générer des variations de contraintes.
Sont principalement prises en compte les données de :
Traction à la limite élastique (body yield strength), exprimée en newtons, tonnes ou livres,
Résistance à l'écrasement (collapse) du tube, exprimée en mpa, bar ou psi et basée sur
l'épaisseur nominale du tube,
Résistance à l'éclatement (burst ou internal yield strength), exprimée aussi en mpa, bar ou
psi, mais basée sur l'épaisseur minimum autorisée par la norme (87,5 % de l'épaisseur
nominale).
Notons que les caractéristiques mécaniques sont déduites du diamètre nominal, de la

masse nominale et de la nuance. Ainsi, pour un tubing 3" 1/2, 12,7 #, N80, la section
transversale du tube est de 2 375 mm2 et l'épaisseur de 9,52 mm. La traction à la limite
élastique est de 131 .103 daN (134 t), la pression d'écrasement de 105,5 Mpa (1055 bar) et
celle d'éclatement de 103,4 Mpa (1034 bar).
Il faut faire attention à prendre en compte les données de résistance correspondant à la

partie la plus faible (corps du tube ou connexion) en fonction du type de connexion. Ainsi, en
reprenant l'exemple précédent, pour le même corps de tube, la traction élastique limite n'est
que de 110 .103 daN (112 t) pour la connexion API NU, alors qu'elle est égale ou supérieure à
celle du corps du tube, c'est à dire 131 .103 daN (134 t) pour une connexion API EU ou VAM
normal.

3 .2 Choix du tubing
Le choix du diamètre de la colonne de production a des implications évidentes sur le
programme de forage et tubage comme à l'inverse, dans un forage donné, le diamètre du
tubing que l'on peut mettre en place dans le cuvelage de production dépend non seulement de
la place disponible, mais aussi des accessoires que l'on doit incorporer à la colonne de
production
Les débits unitaires des puits sont des éléments clés. Ils conditionnent le nombre de
puits à réaliser pour obtenir le débit économique du champ, et de coups les investissements,
donc la rentabilité ou non du schéma de développement proposé.
Le premier paramètre à fixer est donc le diamètre nominal du tubing. Ensuite, le grade
d'acier et la masse nominale sont choisis en considérant les efforts auxquels le tubing sera
soumis par la suite en cours d'exploitation. En troisième lieu, selon la nature et la corrosivité
des effluents présents et à venir, on choisit le type de connexion et la métallurgie. En fait, ces
différentes étapes citées dans le choix du tubing interfèrent entre elles et rendent la
détermination du tubing parfois délicate.
3 .2.1 Détermination du diamètre nominal du tube

Le diamètre nominal, via la masse nominale, conditionne le diamètre intérieur de
passage du tube. Les débits qui peuvent passer sont fonction bien sûr des pertes de charge
acceptables mais sont limités par deux paramètres :
- Débit maximum correspondant à la vitesse d'érosion,
- Débit minimum de remontée par le gaz des condensats ou de l'eau.
Rappelons aussi que l'encombrement des tubings et des manchons limite le diamètre
nominal du tubing (ou des tubings en cas de complétion double) que l'on peut descendre dans
le casing de production.
Le tableau 4 suivant donne une idée des débits qui peuvent être envisagés dans les
tubings de dimension et poids nominaux les plus populaires. Ces débits sont proposés pour les
conditions suivantes :
Pour l'huile : une perte de charge ne dépassant pas 250 Pa/m et une vitesse moyenne
inférieure à 2 m/s.
Pour le gaz : un perte de charge ne dépassant pas 1 000 Palm et une vitesse moyenne
inférieure à 10 m/s.
A signaler que le nombre de Reynolds calculé avec les données du tableau varie :
Pour l'huile, de 104 à 105 suggérant un écoulement partiellement turbulent et l'existence,

normalement, d'un film laminaire à la paroi.
Pour le gaz, de 2 106 à 2107 indiquant un écoulement parfaitement turbulent.
A titre indicatif :

l'API conseille de ne pas dépasser une vitesse critique de l'ordre de
Ce qui correspond ici à :
- 4 m/s pour l'huile de densité 0.85

- ou 10 m/s pour un gaz de masse volumique 150 kg/m3 (en fait, dans le cas où le gaz
n'est pas agressif, cette valeur est trop conservative et elle est revue à la hausse par les
opérateurs qui considèrent plutôt 20 m/s pour des gaz propres non ou peu corrosifs, sans
sable) ;
dans les puits où il faut remonter les gouttes de liquide, la vitesse minimum du gaz est de
l'ordre de 1,5 m/s pour un gaz à 150 bar (1 m/s pour 300 bar, 2 m/s pour 100 bar).
Diamètre nominal Masse Diamètre Débit Débit de gaz++
Drift
tubing Nominal(1) intérieur d'huile+ (pour P=15 MPa = 2 200 psi)
(2)
3 3 6
(in) (lb/ft) (mm) (in) (mm) (in) (m3/d) (bbl/d) (10 Sm /d) (10 cuft/d)
2 3/8 4.6 50.7 1.945 48.3 1.901 150 1000 150 5
2 7/8 6.4 62 2.441 59.6 2.347 275 2000 275 10
3½ 9.2 76 2.992 72.8 2.867 450 3000 450 16
4 10.9 88.3 3.476 85.1 3.351 700 4500 700 25
4½ 12.6 100.5 3.958 97.4 3.833 1000 6000 1000 35
5 ½ (3) 17 124.3 4.892 121.1 4.767 1700 10000 1700 60
(3) (4) (4) (4)
7 29 157.1 6.184 153.9 0.059 3000 20000 3000 100(4)
9 5/8 (3) 47 220.5 8.681 216.5 8.525 6000(4) 40000(4) 6000(4) 200(4)
(1) Masses nominales les plus populaires ; tubes filetés VAM.

(2) Pour des pressions et donc des masses volumiques supérieures, les débits gaz possibles
ramenés aux conditions standard peuvent être plus grands.
(3) Casing utilisé comme tubing.
(4) Débit limité non plus par le critère perte de charge mais par la vitesse maximum, tel que :
v < 2 m/s pour l'huile ou v :5 10 m/s pour le gaz.
+
Huile : densité d = 0,85 ; viscosité cinématique v = 5 mm2/s (cSt)
Critère : dP friction < 250 Pa/m (2,5 baril/1 000 m ou 10 psi /1 000ft) et v < 2 m/s (6.5ftls)
++
Gaz: densité d = 0,7 ; viscosité dynamique u = 0,015 mPa.s (cP)
Masse volumique p = 150 kg/m3 (1.25 ppg) ; P = 150 bar (~ 2 200psi)
Coefficient de supercompressibilité Z = 0,9 Gaz propre, sans sable
Critère : dP friction < 1 000 Pa/m (10 baril/1000 m ou 40 psi/1000ft) ou v < 10 m/s (33 ft/s)
TABLEAU 4 Diamètres des tubings et débits potentiels

(Pour les conditions définies ci-dessus pour l'huile' et le gaz)

3 .2 .2 Détermination du grade et de la masse nominale

En fonction de la profondeur (et indépendamment de la masse nominale), un grade
d'acier minimum est requis pour supporter la contrainte de traction due au propre poids du
tubing. Par ailleurs, la combinaison grade-masse nominale détermine la résistance des tubes
aux pressions d'éclatement et d'écrasement.
En cours d'exploitation, les puits vont être soumis à des variations de débit, de
pression, de température qui vont induire des efforts mécaniques dans les tubes (ou, si le
tubing est libre de coulisser dans le packer ou est muni d'un joint télescopique, des
mouvements d'allongement ou de rétrécissement des tubes, c'est-à-dire la "respiration" du
tubing). Par la méthode élaborée par Lubinski, on détermine les efforts de traction, de
compression, ou les allongements, les rétrécissements auxquels on peut s'attendre dans le
puits dans les situations "défavorables" que l'on est à même de rencontrer dans la vie du puits;
classiquement : test en pression du tubing, production, fermeture du puits, acidification, voire
fracturation de la couche.
Les paramètres ainsi évalués sont comparés aux valeurs maximales autorisées en
affectant les caractéristiques mécaniques brutes des tubes de coefficient de sécurité. Dans les
cas sévères, on recourt de plus en plus à la méthode des efforts composés ; l'ellipse de
plasticité montre par exemple la diminution de la résistance à l'écrasement quand une traction
importante est appliquée.
Pour un tubing et une configuration de la complétion donnés, on vérifie entre autre que
le tubing ne sera pas soumis :
A des efforts de traction en tête trop importants ;
A des efforts de traction au packer supérieurs à la traction de désancrage de celui-ci ;
A un flambage excessif, voire une déformation en "tire-bouchon" permanente ;
Si le mouvement est possible, à un allongement ou raccourcissement de trop grande

amplitude ;
A des efforts d'éclatement en tête trop élevés ;
A des efforts d'écrasement en bas de l'annulaire exagérés.
Ces calculs permettent de vérifier si le couple grade-masse nominale initialement

considéré convient, ou s'il faut envisager un autre choix. Il est dans la pratique moins onéreux
d'augmenter la masse nominale (quitte à perdre un peu de diamètre intérieur) que de choisir
un grade d'acier supérieur ; de plus, ceci améliore la tenue à l'H2S. De même, ces calculs
amènent dans certains cas à considérer l'utilisation éventuelle d'un joint télescopique
accommodant les dilatations ou rétrécissements de la colonne de production.
3 .2.3 Détermination de la connexion et de la métallurgie
La connexion - Type de filetage

Pour les puits à huile, les connexions API sont parfaitement adaptées et suffisantes dans la
majorité des cas ; pour les puits à gaz, par contre, on préfère les joints ayant une portée
d'étanchéité, généralement métal sur métal, distincte du filetage. Egalement, les hautes
pressions, mais aussi le caractère corrosif de l'effluent suggère l'utilisation de joints premium.
De ces points de vue, les compagnies françaises ont tendance à préconiser des connexions
métal sur métal type VAM ou équivalent.
La métallurgie
Pour répondre aux besoins de tenue des tubes à la corrosion, le choix entre un acier de
construction normal ou légèrement traité, avec injection d'un inhibiteur de corrosion générant
un film protecteur à la paroi du tube, ou un acier spécial est fonction :
- du coût au kilogramme de l'acier spécial,

- de la faisabilité et du coût de l'injection d'inhibiteurs de corrosion,
- du temps prévu entre deux reprises de puits, du coût et de la durée de celles-ci et également
du coût de la production "perdue" pendant ces opérations.
Dans les cas sensibles, la tendance est de préférer un acier spécial à une injection
d'inhibiteur.
On peut remarquer également que :
- Le choix d'un inhibiteur, la détermination du dosage requis, la mise en oeuvre de

l'inhibition sont des opérations qui nécessitent de recourir à des spécialistes. Par ailleurs, les
produits utilisés peuvent malheureusement poser des problèmes en aval, lors du traitement des
hydrocarbures.
- Un acier spécial, conçu et fabriqué pour résister dans un certain milieu corrosif peut
par contre se corroder très vite dans un autre environnement, notamment à l'air libre et surtout
à l'air marin. Ceci impose des conditions de stockage et de transport très strictes. De plus,
l'utilisation d'aciers spéciaux oblige à résoudre le problème de la corrosion par électrolyse
(dite corrosion par effet de pile ou galvanique), lors du passage d'éléments usinés dans un
acier spécial à d'autres, ayant des métallurgies différentes comme un acier au carbone plus
classique, car l'un des aciers va se comporter comme anode soluble.
- Les tubes en aciers spéciaux, surtout les tubes en acier inoxydable utilisés
couramment pour résister au gaz carbonique, peuvent poser des problèmes de grippage et
demandent de prendre des précautions particulières lors des opérations de vissage-dévissage.
Mais les fabricants de tube ont fait de gros progrès ces dernières années sur les filetages et
revêtements spéciaux ; le problème du grippage est maintenant moins important.

Chapitre 4
Les packers - étanchéités d'annulaire

Normalement descendu et ancré dans le cuvelage de production ou le liner, le packer
permet de protéger l'annulaire de la corrosion des fluides de formation, de limiter la pression
dans l'annulaire afin de ne pas soumettre le cuvelage et sa gaine de ciment à de trop fortes
variations d'efforts de compression. Enfin, sa présence autorise la mise en place dans
l'annulaire d'un fluide, dit de packer ou d'annulaire, qui concourt aussi à la protection du
casing.
En résumé, le packer isole l'annulaire du contact physique avec les fluides de couche
et de la pression en fond de puits.
4.1 Les fluides de packer (ou fluide d'annulaire)

Mis en place dans l'annulaire, ils servent principalement à protéger le casing. Ils
permettent aussi de réduire la pression différentielle de part et d'autre du packer, limitant ainsi
les efforts hydrauliques à cet endroit.
De par sa présence, le fluide de packer aide à contrebalancer les efforts d'écrasement

du casing et les efforts d'éclatement du tubing dans les sections basses de ceux-ci.
Le fluide de packer peut aider à contrôler le puits à la suite d'une fuite dans le tubing
de production, ou quand le packer n'est plus étanche ou est volontairement désancré.
On évite d'utiliser comme fluide de packer des fluides contenant des solides en
suspension ; ceux-ci, finissant par sédimenter, risquent de rendre plus difficile les opérations
de reprise de puits.
En pratique, et en fonction de la densité désirée, on utilise en général des saumures, de

l'eau ou du gasoil. De plus, ces fluides sont traités avec un inhibiteur de corrosion, un
bactéricide, un anti-oxygène.
4 .2 Les grandes familles de packer

Un packer est principalement défini par le mécanisme d'ancrage, son étanchéité, les
modalités de récupération et le type de connexion tubing-packer. Il est d'usage de les classer
en prenant comme critère le mode de récupération.
L'ancrage des packers est obtenu par des coins de retenue en acier qui, poussés sur une
rampe conique, "mordent" le cuvelage ; l'étanchéité est obtenue par l'écrasement de bagues
en caoutchouc contre le cuvelage.
La récupération des packers se résume à trois processus possibles
-1- Fraisage pur et simple du packer : c'est le cas des packers de production permanents.
-2- Cisaillage de goupilles ou d'anneaux de cisaillement par traction sur le tubing ; cette action
libère les coins d'ancrage : c'est le cas des packers retirables. Certains nécessitent un outil de
récupération spécialisé.

-3- Déverrouillage mécanique sans cisaillement de goupilles ou d'anneaux : c'est le cas des
packers mécaniques "provisoires", surtout utilisés dans les garnitures spéciales d'essai de
puits, de restauration de cimentation, d'acidification, . . .
La connexion tubing-packer est assurée de deux manières
-1- Connexion rigide : le tubing est fixé au packer.
-2- Connexion semi-libre: le tubing pénètre dans le packer par l'intermédiaire d'un tube
comportant des joints d'étanchéité et libre de coulisser ; ce système permet des déplacements
(variations de longueur du tubing dues à sa respiration) vers le haut et vers le bas. Le
déplacement acceptable est fonction de la longueur du tube muni de joints d'étanchéité et de la
position initiale de ce tube ; de plus, le déplacement vers le bas est généralement limité par
une butée.
4.3 Choix du packer

Le choix du type de packer est fonction :
De la résistance du packer et de son mécanisme d'ancrage aux efforts mécaniques et

hydrauliques dans le puits :
- Pression différentielle acceptée,

- Compression et traction acceptées à la connexion tubing-packer et à la liaison cuvelage-
packer,
- Température limite pour les élastomères,
Des procédures de pose et de récupération ;

Des accessoires disponibles ;
Des implications et des coûts qui en découlent pour la complétion initiale et les reprises de
puits.
De la réputation du packer et de l'expérience que l'utilisateur en a.
On considère, de plus, lors de la sélection du packer

Le diamètre intérieur du cuvelage,

Le diamètre de passage intérieur offert par le packer,
La résistance des élastomères aux fluides,
La métallurgie (problèmes de corrosion).
4.4 Packers de production permanents reforables

L'exemple type de ce genre de packer est le packer permanent 415 D de la société
Baker
4.4.1 Description du packer 415 D
Le packer est constitué par une chemise centrale 1,

dont l'intérieur est poli et rectifié, terminée en haut par un
filetage carré à gauche 1bis.
A l'extérieur de cette chemise, sont positionnés

successivement, de bas en haut :
Une butée 2 solidaire de la chemise centrale ;

Les coins d'ancrage, (slips) inférieurs 3 et leur cône
d'ancrage 4
Une garniture d'étanchéité 6 en caoutchouc avec de part et
d'autre des anneaux anti-extrusion en plomb 5 et 7
Les coins d'ancrage supérieurs 9 et leur cône d'ancrage 8
Une chemise coulissante externe10 goupillée sur la
chemise centrale1.
Une bague à double crémaillère 11 permet la descente

relative de la chemise coulissante externe 10 par rapport à la
chemise centrale 1 mais interdit le mouvement inverse,
rendant ainsi l'ancrage permanent.
FIG. 11 Packer de production permanent (d'après document Baker)
Ce packer est entièrement reforable; toutes les pièces, hormis la garniture d'étanchéité,
sont en fonte, magnésium, plomb ou bronze.
Il est descendu et mis en place dans le puits préalablement à la descente du tubing

définitif soit à l'aide d'un câble; électrique associé à un outil de pose approprié, soit avec un
train de tiges de forage ou de tubings et l'outil de pose correspondant.
4.4.2 Pose du packer 415 D à la ligne électrique

En puits droit ou moyennement dévié, la pose au câble du 415 D avec son extension
sous packer (si le poids global ne dépasse pas les limites du câble) est la méthode la plus
classique, permettant un calage précis du packer dans le puits par rapport aux données
gisement. C'est, de plus, une solution rapide, pratique et sûre.

L'outil de pose est accouplé au câble électrique, en général le même que celui utilisé
par la compagnie de diagraphies. Schématiquement, cet outil est un vérin hydraulique utilisant
l'énergie obtenue par l'expansion de gaz résultant de la mise à feu d'une charge d'explosif.
L'appareil comprend (figure 12) :
Un corps cylindrique 2 solidaire, en haut du câble et, en bas de la chemise centrale 1 du

packer au niveau de son filetage carré 1 bis par l'intermédiaire d'un filetage fendu
effaçable 3
Un ensemble piston 4 / barre de solidarisation 5 / manchon d'adaptation 6 qui s'appuie sur

la chemise extérieure 10 du packer.
Arrivée à la côte de pose et après calage, la charge d'explosif 7 contenue dans la chambre
supérieure 8 de l'appareil de pose est mise à feu électriquement. La force d'expansion des gaz
est transmise au vérin hydraulique via un piston flottant 9 qui repousse de l'huile contenue
dans le cylindre supérieur 11 vers le cylindre inférieur, en passant à travers un orifice calibré
12
Après cisaillement de vis en bronze empêchant le déplacement des cônes d'ancrage lors de
la descente dans le puits, le mouvement relatif des deux chemises 1 et 10 du packer oblige les
coins d'ancrage à s'écarter en montant sur les cônes, à mordre l'acier et à s'incruster dans le
cuvelage tout en comprimant, bien entendu, la garniture d'étanchéité en caoutchouc.
En fin de pose, une partie de l'énergie hydraulique générée par l'explosif sert à libérer
l'outil de pose : la traction finale exercée par le vérin cisaille un goujon 13 et libère un petit
mandrin 14, permettant au filetage fendu effaçable de se rétracter par élasticité . Il ne reste
plus qu'à remonter.
FIG. 12 Outil de pose au câble du packer permanent (document Baker)

4.4.3 Pose du packer 415 D avec un train de tubes (figure 13)
L'outil de pose, dans ce cas, est constitué d'un vérin hydraulique ; le piston est vissé
dans le filetage carré à gauche 1 bis, en haut de la chemise centrale 1, le corps du vérin, lui,
appuie sur la chemise extérieure 10. Le vérin est bloqué lors de la descente par des goupilles
de cisaillement.
A la côte désirée, une bille est lâchée depuis la surface et vient se poser sur son siège
dans l'outil de pose. A l'aide des pompes du chantier, on applique la bille sur son siège et on
monte en pression. A la valeur voulue, l'effort obtenu dans le vérin est suffisant pour cisailler
les goupilles. Le packer peut alors s'ancrer. Le vérin sert à ancrer les coins supérieurs, puis
une traction sur les tiges aide à l'écrasement de la garniture et à l'ancrage des coins inférieurs.
Après décompression du train de tige, on vérifie que le packer est bien ancré en faisant
un essai de traction puis de compression. On vérifie également l'étanchéité de la garniture
d'étanchéité en pressurisant modérément l'annulaire.
L'outil de pose aux tiges est libéré par rotation à droite (10 tours au fond) et le train est
alors remonté pour enlever l'outil de pose.
Remarque : Il faut noter qu'il existe maintenant d'autres packers permanents extrapolés
de la famille du 415 D dont la pose peut s'effectuer hydrauliquement, directement avec la
garniture de production définitive descendue en même temps dans le puits. Il n'y a plus d'outil
de pose, l'ancrage se fait hydrauliquement, d'une manière similaire à celle utilisée pour les
packers hydrauliques retirables
FIG. 13 Schéma de principe de l'outil de pose aux tiges du packer permanent
4.4.4 Connexion tubing-packer 415 D
On a le choix entre les deux dispositifs de connexion décrits ci-après.
4.4.4.1 L'anchor seal assembly (figure 14a)
Un filetage élastique rend le tubing solidaire du packer.. Il est recommandé d'en

prévoir un nombre minimum de deux jeux de garnitures.

4.4.4.2 Le locator seal assembly (figure 14b)
Cet équipement est muni des garnitures d'étanchéité et permet le coulissement du

tubing dans le packer. Toutefois, une butée située à la place du filetage limite la course vers le
bas.
FIG. 14aAnchor seal assembly FIG. 14b Locator seal assembly

(Document Baker) (Document Baker)
La longueur du locator et l'engagement initial de celui-ci dans le packer doivent être

choisis en fonction de l'amplitude du mouvement dû à la respiration du tubing en cours
d'exploitation.
De plus, il est alors fortement recommandé de visser sous le packer une extension
(seal bore extension) suffisamment longue, de manière à ce que seul le jeu inférieur de
garnitures soit en contact avec les hydrocarbures, et ce, quel que soit l'engagement du locator ;
cela permet d'augmenter la durée de vie des autres jeux de garnitures.
4.4.5 Reforage du packer 415 D
Après remontée du tubing, le packer est reforé en quelques heures avec une garniture
de forage munie d'une fraise pleine ou d'une fraise de Surforage.
FIG. 15 Fraise typique de surforage du packer permanent (document Baker)

Après destruction de la partie supérieure du packer et des coins supérieurs, le reste du

packer se désancre naturellement et est libre vers le bas. Il peut être poussé pour être
abandonné en fond de puits.
Dans le cas où il est nécessaire de ne rien laisser dans le puits, on utilise alors la fraise
de surforage munie d'une extension qui passe à travers le packer (figure 15). Au bout de cette
extension, est monté un outil qui est destiné à récupérer la partie basse du packer après
surforage de la partie supérieure. Cet outil est muni d'un dispositif de relâchement qui permet
de libérer la garniture de forage s'il devient impossible de remonter la partie inférieure du
packer i.
Afin d'avoir assez de place sous le packer pour cet outil, il est nécessaire, lorsque le
diamètre intérieur du tubing vissé sous le packer est inférieur à celui du packer, d'intercaler
entre packer et tubing une extension de diamètre suffisant appelée mill-out extension.
4.4.6 Avantages et inconvénients des packers permanents reforables
Ce type de packer est de conception simple et ne comporte pas de mécanisme

compliqué. Très fiable, il peut supporter des efforts mécaniques considérables ainsi que
d'importantes pressions différentielles. C'est aussi un packer dont la gamme peut offrir, pour
un diamètre de casing donné, la plus large section de passage intérieure pour les fluides
exploités.
Souple au niveau des possibilités de liaison tubing-packer, il peut être laissé dans le
puits lors des opérations de reprise de puits, pour changement de l'équipement de production.
Le plus grave inconvénient est de ne pouvoir s'en débarrasser qu'en le fraisant ou
reforant ; ceci impose l'utilisation d'une garniture de type forage, après avoir bien entendu
enlevé la tête de production et remonté le tubing.
Il faut également être averti du fait que les garnitures d'étanchéité du tube de
production finissent par adhérer à la chemise centrale du packer s'il n'y a pas de mouvement
de ce tube pendant une longue période. Inversement, des mouvements trop fréquents
provoquent une érosion prématurée des étanchéités.
4.5 Packers retirables

Ces packers sont conçus pour pouvoir être désancrés et retirés du puits de façon
simple, sans avoir à les fraiser ; ils ont donc tous un mécanisme incorporé rendant possible
leur désancrage. Suivant les modèles, ils sont ancrés hydrauliquement ou mécaniquement.
Tous sont liés au tubing de façon fixe ; cependant un joint de déconnexion (divider) peut être
incorporé dans le tubing au-dessus du packer (cf. paragraphe 5 .3).
4.5.1 Packers retirables à ancrage hydraulique (figure 16)
Ces packers sont mis en place par pressurisation de la colonne de production. Les
coins d'ancrage 1 sont situés sous l'élément d'étanchéité 2 , composé en général de trois
éléments en caoutchouc, de duretés souvent différentes et choisies en fonction des conditions
et profondeur de pose. Ces éléments sont séparés par des bagues 3 limitant l'extrusion du
caoutchouc.
Les coins d'ancrage maintiennent le packer en l'empêchant de glisser vers le bas, tant
qu'il y a "du poids" sur lui. L'utilisation de hold down buttons 4 (pastilles de friction activées
hydrauliquement par la pression sous packer lorsqu'elle est supérieure à celle de l'annulaire)
aide à éviter que le packer ne glisse vers le haut.

4.5.1.1 Procédure d'ancrage des packers hydrauliques
Après pose d'un bouchon dans un siège sous le packer, on monte en pression en
pompant dans le tubing jusqu'à casser les goupilles de cisaillement du packer. La pression agit
alors sur un piston à l'intérieur du packer.
Ce piston entraîne une chemise faisant, d'une part, descendre une rampe conique qui
écarte et ancre les coins dans les parois du cuvelage et écrasant, d'autre part, les garnitures en
caoutchouc qui se déforment et viennent assurer l'étanchéité contre le cuvelage. Comme pour
les packers permanents, un système de crémaillère interne maintient les coins principaux en
position d'ancrage.
4.5.1.2 Désancrage des packers hydrauliques retirables
Ces packers sont désancrés en exerçant un effort de traction suffisant pour casser des
goupilles ou un anneau de cisaillement 5 dont le tarage correspond à une valeur de traction sur
le tubing supérieure aux tractions éventuellement atteintes en cours d'exploitation du puits.
Après cisaillement, le mouvement relatif des pièces dans le packer ouvre un passage
d'égalisation de pression, permettant le retrait des hold down buttons, le relâchement des
garnitures d'étanchéité et l'effacement des coins d'ancrage.
Ces packers ne peuvent pas être réutilisés immédiatement. Ils doivent être
reconditionnés. En particulier, il faut changer les goupilles ou anneau de cisaillement et
vérifier les garnitures et joints d'étanchéité.
Les packers hydrauliques retirables sont disponibles en version double (figure 17). Les
procédures de pose et de retrait sont analogues à celles qui viennent d'être décrites. Selon le
modèle choisi, l'ancrage se fait par montée en pression dans le tubing court ou dans le tubing
long. Le désancrage, lui, se fait par traction sur le tubing long.
FIG. 16 Packer hydraulique FH (document Baker)

4.5.1.3 Avantages et limitations des packers de production hydrauliques retirables
Ces packers sont plus compliqués que les packers permanents. Ils sont relativement
faciles à descendre dans les puits déviés, ils existent en version double et même triple pour les
complétions multiples. Il est même possible d'en mettre plusieurs en même temps dans le
puits. Rappelons enfin la facilité théorique avec laquelle on peut les désancrer et les remonter.
Une fois remontés, ils peuvent être reconditionnés et resservir.
Cependant, le dispositif intégré d'ancrage hydraulique et de désancrage coûte cher en

espace et de ce fait limite, pour un casing donné, la section de passage ouverte au fluide. La
pose nécessite un bouchon et un siège sous le packer. Il arrive que le bouchon se coince où
que le siège de la bille ne veuille pas s'effacer. Enfin, il n'est pas conçu ni fabriqué dans des
matériaux facilement fraisables et le retrait par forage d'un packer de ce type, coincé dans le
puits, peut être extrêmement coûteux, en temps, en argent et en outils.
4.5.2 Packers retirables à ancrage mécanique (figure 18)
Ces packers sont rarement utilisés en production. Par contre, ils sont parfaits pour les
garnitures provisoires de stimulation, injection de ciment, tests, du fait qu'ils peuvent être
réancrés immédiatement sans avoir à les sortir du puits,
FIG. 17 Packer double de production Ancrage en traction Ancrage en compression

(Document Baker)
FIG. 18 Packers retirables à ancrage mécanique
D'une manière générale, ces packers sont ancrés par la mise en compression, traction
ou rotation de la garniture, et sont donc munis de patins de friction permettant de libérer et
d'activer les coins en effectuant un quart de tour au niveau d'une rainure en J (J slot) .
Le désancrage est très facile, en général en suivant la procédure inverse de celle de

l'ancrage.

Chapitre 5
Accessoires de fond
Certains équipements particuliers sont mis en place sous le packer et au-dessus. Ils
sont choisis pour leur utilité lors de la mise en place de l'équipement, lors des interventions
dans le puits et/ou pour le contrôle du puits. Ils font souvent appel à la technique du travail au
câble (wireline).
5.1 Dispositifs de circulation

Placé au-dessus du packer, le dispositif de circulation permet, si besoin est, de mettre
en communication le tubing et l'annulaire. Cette possibilité s'avère très utile lors des
opérations de mise en place de l'équipement dans le puits et de démarrage du puits. Ce
dispositif peut aussi être utilisé pour le contrôle du puits.
Parmi les outils proposés par les fabricants, le choix d'un dispositif de circulation est
fait principalement en fonction de sa fiabilité, de sa facilité de manoeuvre, de sa compatibilité
avec les autres pièces spéciales d'équipement du puits, de ses possibilités de réparation ou de
reconditionnement in-situ par intervention légère dans le puits, surtout par travail au câble.
Il faut se souvenir que tout dispositif de circulation entre tubing et annulaire est une
source potentielle de fuite ou de blocage nécessitant, dans les cas limites, la remontée de
l'ensemble de l'équipement du puits, ou parfois uniquement de la partie jusqu'à la liaison
tubing-packer, pour la changer.
5.1.1 Vanne de circulation à chemise coulissante (figure 19a)
Ce type de dispositif de circulation, très utilisé, est plus connu sous le terme de SSD
ou SS (pour Sliding Side Door ou Sliding Sleeve); la communication tubing-annulaire est
obtenue ou annulée par le déplacement d'une chemise coulissante (1).

A l'aide d'un outil de manoeuvre descendu au câble lisse, on déplace la chemise (1) de
manière à dégager ou aveugler des lumières (2) usinées dans le corps de la vanne (3). Un
usinage particulier du corps permet à des doigts "à ressort" (4) de verrouiller la chemise dans
la position désirée.
Les lumières ont une section de passage pour les fluides supérieure à la section
transversale du tubing et, de ce fait, des débits de circulation relativement importants peuvent
être envisagés, sans courir le risque de siffler systématiquement la vanne. Par contre, il faut
s'attendre, après un certain nombre de manipulation de la chemise coulissante, à une
détérioration des joints d'étanchéité (5) et (6) et donc à avoir des fuites, surtout en présence de
gaz ou de sédiments. De ce fait, il est fortement déconseillé de s'en servir en dehors de la
complétion initiale ou, au contraire, d'une reprise de puits.
(a) Vanne à chemise coulissante (b) Mandrin à poche latérale (c) Siège perforé
(Document Baker) (Document Otis) (Document Baker)
FIG. 19 Dispositifs de circulation

5.1.2 Mandrin à poche latérale (Side pocket mandrel) (figure 19b)
Normalement conçue pour l'activation des puits en gas-lift, cette pièce spéciale équipe
cependant un certain nombre de puits éruptifs.
En lieu et place d'une vanne de gas-lift, la poche latérale est munie d'un mannequin
(dummy). Pour circuler, le mannequin est repêché au câble et remplacé par une simple
chemise ajourée, destinée à protéger les portées d'étanchéité de la poche latérale. Les
mandrins sont aussi utilisés pour injecter par l'annulaire des produits chimiques dans le tubing
: produits anti-émulsion, inhibiteur de corrosion en particulier. Ceci est obtenu en équipant les
mandrins de vannes d'injection, s'ouvrant par pressurisation de l'annulaire à une certaine
valeur de surpression.
Le gros avantage d'un tel système est que les garnitures d'étanchéité qui encadrent les orifices
de communication sont portées par l'outil mis en place dans la poche latérale, et, de ce fait,
elles sont très facilement remplaçables . On apprécie également le fait que le mandrin à poche
latérale laisse, à ce niveau, le tubing sans restriction de diamètre pour la production ou le
passage d'autres outils descendus au câble, au snubbing ou au coiled-tubing. Les
inconvénients majeurs sont d'abord, une section de communication, avec l'annulaire, faible
(prévue pour du gaz), ne permettant pas des débits liquides très élevés et, ensuite, un
encombrement extérieur non négligeable par rapport au diamètre du tubing (ils ne sont
d'ailleurs pas disponibles sur le marché pour les grandes dimensions de tubing) et pas
forcément compatible avec un cuvelage techniquement ou économiquement acceptable.
1. Guide d'orientation pour un outil

wireline, kick-over tool
2. (side) pocket pour la vanne gas lift
3. Emplacement d’étanchéité supérieur
4. ports (communication avec EA)
5. Emplacement d’étanchéité inférieur
6. Siegel pour la vanne gas lift
Mandrin à poche latérale
5.1.3 Siège perforé (figure 19 c)

C'est un cas particulier de siège (cf. paragraphe 5.2) dans lequel des orifices sont
percés. La communication est interdite ou permise respectivement par la mise en place ou le
retrait d'une chemise d'aveuglement équipée de garnitures d'étanchéité, la manoeuvre étant
effectuée au travail au câble. La chemise d'aveuglement et donc les garnitures d'étanchéité
sont très aisément remontées pour changement en cas de fuite ; par contre, la restriction de
diamètre de passage est assez pénalisante si l'on doit effectuer d'autres opérations au câble, en
dessous.

5 .1.4 Conclusion -Comparaison

Le dispositif de circulation offrant la meilleure aire de passage est sans conteste la
vanne à chemise coulissante qui équipe, de ce fait, beaucoup de puits à huile. Le mandrin à
poche latérale permettant la récupération de l'élément porteur de garnitures d'étanchéité
présente, de ce fait, un intérêt certain pour les puits où la reprise est coûteuse ou plus délicate,
comme les puits sous-marins.
Signalons qu'en dernier ressort, et en particulier en vue de mettre le puits sous contrôle
en début de reprise de puits, il est possible, pour établir une communication tubing-annulaire
permettant de circuler les fluides présents dans le puits, de faire un trou dans le tubing avec un
perforateur descendu au câble.
Notons enfin que, quel que soit le dispositif de circulation utilisé, il faut prendre des
précautions lors de son ouverture : en effet, pour éviter que le train de travail au câble ne soit
éjecté ou soumis à un effort de traction trop important, il faut alors que les pressions tubing et
annulaires au droit de ce dispositif soient (à peu près) égalisées.
5.2 Sièges pour outils (landing nipples)

Pour répondre aux besoins de mesures, faciliter les opérations de mise en place de
l'équipement, ou assurer certaines fonctions de sécurité, le tubing est équipé de pièces
spéciales, appelées sièges, dans lesquelles des outillages mécaniques pourront être mis en
place, normalement au travail au câble.
On a essentiellement besoin de pouvoir :
Tester en pression tout ou partie du tubing,

Monter en pression le tubing pour ancrage d'un packer hydraulique,
Isoler le tubing de la pression de couche,
Tester l'étanchéité du dispositif de circulation,
Laisser en place temporairement dans le puits des instruments de mesure de pression ou/et
de température sans trop interférer, si possible, avec les conditions de production du puits.
Différents outils sont disponibles pour assurer l'une ou l'autre de ces fonctions. Ils sont
généralement maintenus en place dans le siège par un porte-outil (mandrel, lock mandrel)
sous lequel ils sont vissés.
Lors de la complétion, la place, le nombre et le type de sièges dans l'équipement du puits

sont à considérer très soigneusement et à choisir en fonction :
Des opérations prévisibles dans le puits,

De la perte de diamètre de passage intérieur que le siège introduit essentiellement pour les
outils à descendre plus bas dans le puits.
D'une manière générale, il est bon de limiter le nombre de sièges au minimum strictement
nécessaire ; dans la plupart des cas, deux ou trois sièges sont suffisants.

Plusieurs types de sièges existent sur le marché, mais ils ont au moins deux éléments en
commun (figure 20) :
Une gorge d'ancrage permettant le verrouillage mécanique de l'outillage dans le siège si
besoin est ; le porte-outil est alors muni d'un verrou (lock).
Une portée d'étanchéité (seal bore) sur laquelle est réalisée, si nécessaire, l'étanchéité entre
le siège et l'outillage, à l'aide de garnitures du type chevron (V packing) montées alors sur
le porte outil. Il est à noter que le diamètre de cette portée d'étanchéité sert de diamètre de
référence pour le siège sous le vocable de "diamètre nominal" en se limitant alors au
centième de pouce (exemple 2,81" pour 2,812" réels).
Landing nipples Locking mandrel
De manière à pouvoir venir placer dans ce siège l'outillage correspondant, sans que
celui-ci ne coince dans le tubing tout au long de sa descente et sans que les garnitures
d'étanchéité éventuelles ne soient trop détériorées, il est nécessaire que le diamètre
nominal du siège soit au moins inférieur au drift du tubing
FIG. 20 Exemple de siège et de bouchon (document Baker)
Si les constructeurs proposent, des sièges dont le diamètre nominal est standardisé, les
profils des sièges, comme ceux des verrous, sont, par contre, propres a chaque fabricant .
Autrement dit, le type de siège et sa marque conditionnent souvent les outillages qui pourront
y être posés et vice versa, à moins de posséder des adaptateurs
Toutefois, on peut distinguer deux grandes catégories de sièges que nous nommerons
génériquement "Full bore" et "Bottom no-go".

les sièges "Full bore" sont caractérisés par un diamètre de passage égal au diamètre
nominal du siège, c'est à dire de sa portée d'étanchéité.
Il ne faut toutefois pas perdre de vue que ces sièges constituent une restriction par rapport
au diamètre intérieur du tubing proprement dit (rappelons que le diamètre nominal d'un
siège doit être au moins inférieur au drift du tubing).
Font partie de cette famille, les sièges
- "Full bore simple" appelés souvent uniquement "Full bore"

- "Full bore sélectif" appelés souvent uniquement "Sélectif"
- "Full bore top no-go" appelés souvent uniquement "Top no-go"
les sièges "Bottom no-go", appelés souvent uniquement "No-go", se singularisent, quant à
eux, par un diamètre de passage inférieur au diamètre nominal de la portée d'étanchéité.
En effet, ils présentent, à leur base, une restriction.
Parmi les produits disponibles sur le marché, les compagnies françaises utilisent volontiers
les matériels proposés par les firmes Baker et Otis et à un degré moindre, AVA et Camco
5.2.1 Sièges full bore simple (figure 21)

Ces sièges ne comportent que la gorge d'ancrage et la portée d'étanchéité. Ne
présentant pas de restriction de passage autre que leur diamètre nominal, on peut, en théorie,
en mettre dans le puits, autant que désiré, de même diamètre nominal
En pratique, on se limite en fait à quatre sièges de même diamètre nominal, pour tenir
compte de l'endommagement éventuel des garnitures d'étanchéité du porte-outil lors du
passage à travers les sièges au-dessus de celui que l'on désire atteindre.
L'outillage est descendu dans le puits avec un outil de pose (running tool) maintenant
effacés les doigts de verrouillage du porte outil, ceci afin de ne pas gêner la descente (de
même qu'au repêchage d'ailleurs). On peut donc ainsi passer à travers le ou les autres sièges
de même diamètre nominal situés au-dessus, le porte-outil pouvant, par extension être dit lui
aussi full bore.
FIG. 21 Sièges full bore simple
La sélection du siège dans lequel on veut poser son outillage est faite de la manière
suivante : on passe à travers le siège puis on remonte, cette manoeuvre active alors les doigts
d'ancrage (ou désactive le système d'effacement des doigts si l'on préfère). C'est donc ici,
l'outil de pose et la procédure de pose qui assurent la sélectivité.

Les fabricants dénomment généralement ces sièges full bore et parfois sélectif par
abus, car c'est bien la procédure de pose et non le siège qui assure la sélection. Ce sont en
particulier les sièges X et R de Otis, W de Camco. On les retrouve aussi intégrés dans certains
dispositifs de circulation tels SSD, XO, XA, RO, RA de Otis et W de Camco.
Outre la limitation du nombre de sièges, il est prudent de les espacer au moins de

quelques tubings, de façon à ce qu'il n'y ait aucune ambiguïté quant au siège dans lequel
l'opérateur de travail au câble installe son outil.
Signalons enfin que c'est ce type de mode de sélection qui est utilisé pour les mandrins
à poche latérale.
5.2.2 Sièges full bore sélectif (figure 22)
Ce type de siège est proposé par la firme Otis sous l'appellation S ou T. Par rapport au
type précédant, il présente en plus une gorge de sélection.
Plug dans un siège sélectif
Sept profils intérieurs différents ou "serrures" sont disponibles et sont repérés par un
nombre de cercles gravés à l'extérieur du siège, de un à sept. La sélectivité se fait en
choisissant le bon profil de clefs de sélection sur le porte-outil correspondant au profil
intérieur du siège dans lequel on veut s'arrêter (figure 22a).
Il y a cependant un ordre à respecter dans la manière de positionner les mandrins type

S dans le puits. Compte tenu de l'usinage des profils, le siège de nombre de cercles le plus
faible doit être mis le plus bas et en remontant, par ordre de nombre de cercles croissant.
L'usinage progressif du profil de sélection du siège (de un à sept "doigts" de la main) fait que
la clef 1 ne peut s'arrêter que dans le siège 1 et par conséquent ne s'arrête pas dans les autres
(figure 22b). Par contre, la clef 2 s'arrête dans les sièges 2 et 1, la clef 3 dans les sièges 3, 2 et
1, et ainsi de suite. Ceci montre l'importance de bien mettre les sièges dans l'ordre, de bas en
haut.

FIG. 22 Siège full bore sélectif
5.2.3 Sieges full bore top no-go (figure 23)
Pour ces sièges, la partie supérieure est sur-alésée par rapport à la portée d'étanchéité.
Cette configuration permet à un porte-outil, comportant au-dessus de ses garnitures

d'étanchéité une bague de diamètre supérieur (no-go ring) à celui de la portée d'étanchéité du
siège, de s'arrêter dans ce siège.
Le porte-outil est donc dit top no-go et, par extension, le siège est souvent appelé aussi
top no-go.
Selon le porte-outil utilisé, on peut profiter du blocage vers le bas par le no-go par
exemple pour libérer, par battage vers le bas, des doigts d'ancrage qui viennent assurer le
blocage vers le haut du porte-outil. On peut également venir mettre en place dans ces sièges
des porte-outils full bore associés à un outil de pose sélectif.
Vu la particularité de ces sièges, une grande attention doit être portée quant au choix
de ces sièges, en particulier si on compte utiliser des portes-outils top no-go. Il est alors
impératif de vérifier que le diamètre maximum de la bague top no-go (top no-go ring) du
porte-outil est bien plus petit que le drift du tubing au travers duquel il sera descendu .
FIG. 23 Siège full bore top no-go
Lors de la mise en place, il faut asseoir l'outillage doucement dans son siège, sinon le
risque de sertissage de la bague top no-go dans le siège n'est pas du tout nul (ne pas se fier au
schéma où les dimensions ne sont pas à l'échelle).
Ces sièges sont bien adaptés à recevoir un bouchon d'essais de tenue en pression et
tiennent normalement 700 bar.

Selon les fabricants, et en fonction des divers modes d'utilisations possibles détaillés
précédemment, ces sièges sont parfois dénommés, rappelons-le, top no-go, mais aussi full
bore ou sélectif, bien que dans ce dernier cas, ce soit l'outil de pose à lui seul et non pas le
siège, qui assure la sélectivité.
Ce sont en particulier les sièges F de Baker, D ou DB de Camco, SEL de AVA. On les
retrouve aussi intégrés à certains dispositifs de circulation (SS modèle L de Baker, par
exemple).
5.2.4 Sièges bottoms no-go (figure 24)

Ces sièges ont donc, à la base de la portée d'étanchéité, une restriction de passage
usinée, appelée bottom no-go. Le porte-outil correspondant est arrêté par cette restriction.
Dans la mesure où le diamètre du porte outil est inférieur, mais très voisin de celui de
la portée d'étanchéité et de manière à avoir un contact franc et à éviter qu'il y ait coincement
du porte-outil à ce niveau, un usinage adéquat est réalisé sous les garnitures d'étanchéité.
Par extension du type de siège dans lequel il vient, le porte-outil est généralement
appelé bottom no-go ou même parfois non sélectif.
Comme pour le porte-outil top no-go, celui dit bottom no-go peut comporter un
système de doigts de verrouillage permettant le blocage du porte-outil vers le haut.
Afin de ne pas "perdre" trop de diamètre pour les outillages à mettre en place en
dessous, les diamètres de la partie polie et du bottom no-go sont proches, de l'ordre du mm
(par exemple : siège type R de Baker 2.75" seal bore 69,85 mm ; no-go 68,50 mm).
Lors de la mise en place, il faut, à l'égal et même plus du type full bore top no-go
asseoir doucement l'outillage dans son siège ; de même, une certaine méfiance est de règle
lors des tests en pression avec des bouchons avec bottom no-go qui ont une très fâcheuse
tendance à se sertir sérieusement dans le no-go (ne pas dépasser 350 bar de différence de
pression sur le bouchon), ce qui peut nécessiter alors, pour les récupérer, de remonter la
complétion.
Les fabriquants appellent ces sièges généralement bottom no-go ou parfois tout
simplement no-go.
Ce sont en particulier les sièges R de Baker, XN de Otis, BNG de AVA.
5.2.5 Tableau récapitulatif des types de siège
Le tableau 5 synthétise, en fonction des deux catégories de base "full bore" et "bottom
no go", les principaux types, de siège proposés par les fabricants ainsi que les modes
opératoires associés.

TABLEAU 5 Récapitulatif des types de siège
5.2.6 Utilisation de plusieurs sièges dans un même tubing
On peut, dans une complétion, marier les différents types de sièges, mais dans la
pratique, on évite de les mélanger et le choix s'oriente généralement vers l'utilisation unique :
De sièges full bore sélectifs de même alésage nominal et différenciés par leurs gorges de
sélection,
Ou de sièges avec no-go.

Il faut se souvenir que les outils destinés à s'arrêter dans un siège avec bottom no-go
passent à travers tous les sièges full bore top no-go, full bore simple, full bore sélectif, de
même diamètre nominal.
On peut donc, en utilisant par exemple des sièges Types F et R de Baker, avoir la
séquence suivante, de haut en bas
- F 2.81 full bore top no-go [Diamètre nominal du siège: 71.42 mm; no-go ring outil: 72.95 mm]
- F 2.75 full bore top no-go [Diamètre nominal du siège: 69.85 mm; no-go ring outil: 71.09 mm]
- R 2.75 bottom no-go [Diamètre nominal du siège : 69,85 mm ; diamètre bottom no-go siège :
68,50 mm ;
No-go ring outil: 69, 60 mm] et ainsi de suite . . .
Ou encore, des sièges full bore simples, de même diamètre nominal, la sélection se faisant
par l'outil de pose qui ne permet l'ancrage qu'à la remontée. Il est prudent alors de les
espacer suffisamment le long du tubing, de manière à ce qu'il n'y ait aucun doute possible
quant au siège dans lequel l'opérateur "wireline" est en train de travailler.
Dans la pratique, on évite, dans la mesure du possible, d'utiliser des bottom no-go dans le
tubing, sauf pour le siège le plus bas, et cela, quel que soit le type des sièges mis au-dessus,
dans la complétion. En effet, sélectionner un siège bottom no-go pour le siège le plus bas
permet, sous réserve d'avoir un train de travail au câble adapté :
D'éviter de sortir, par erreur, du bas du tubing, la rentrée du train de travail au câble
pouvant se révéler délicate, en particulier en puits dévié;
D'arrêter le train de travail au câble à ce niveau, en cas de rupture du câble, le repêchage

étant plus facile dans le tubing (où l'outil est centré) que dans le cuvelage en fond de trou.
Notons aussi que :
Certaines vannes de sécurité de subsurface sont mises en place dans des sièges spéciaux,
communiquant avec la surface par une petite ligne hydraulique spéciale située dans
l'annulaire ;
Il existe des porte-outils qui s'ancrent directement sur la paroi du tubing donc sans siège
spécial ; on évite toutefois de les utiliser dans les conditions normales car il y a toujours un
doute sur la qualité de l'ancrage et, de plus, la différence de pression de bas en haut qu'ils
peuvent tenir est limitée ;
Lorsque l'outillage mis en place est un bouchon, il est toujours muni d'un dispositif
permettant d'égaliser les pressions de part et d'autre, avant de venir désancrer le porte outil
; l'égalisation n'est pas immédiate et demande un minimum de temps.
5.3 Autres éléments de fond

Il existe de nombreux, autres éléments et seulement certains sont cités ci-après.
Au dessus du sabot du tubing, on peut incorporer un tube perforé (perforated tube)

avec, à son pied, un siège bottom no-go destiné à recevoir le porte-enregistreur de pression

et/ou de température. Ceci permet de faire des mesures en production, sans introduire une
perte de charge supplémentaire due à la restriction de passage intérieur de par la présence de
l'enregistreur.
Pour les puits comportant plusieurs zones perforées et équipés en complétion multiples
ou sélectives, on doit utiliser, au droit de ces zones, des tubes d'épaisseur renforcée destinés à
retarder le percement externe du tube sous l'action des fluides sortant à grande vitesse, sous
forme de jets, par les perforations réalisées dans le cuvelage. Ces tubes sont appelés blast joint
(figure 25). La surépaisseur est obtenue grâce à un diamètre extérieur plus important.
De part et d'autre des sections de tubing présentant des variations (et/ou des
restrictions) du diamètre intérieur, on utilise dans certains cas aussi des tubes d'épaisseur
renforcée destinés cette fois à retarder le percement interne du tube sous l'action de l'érosion
due aux turbulences. Ces tubes sont appelés flow coupling (figure 26). Là encore, la
surépaisseur est obtenue grâce à un diamètre extérieur plus important. On en trouve assez
souvent de part et d'autre des sièges et systématiquement de part et d'autre de la vanne de
sécurité de subsurface. Cette vanne de sécurité de subsurface (cf. chapitre 6) est généralement
située :
dans la partie basse du tubing (et au dessus du packer) si la vanne de sécurité est de type
"autopilotée" ;
dans la partie haute du tubing, environ 30 à 100 m sous le sol (ou le fond de la mer quand
il s'agit d'un puits offshore) si la vanne de sécurité est de type "contrôlée depuis la
surface".
Entre plusieurs packers, dans les complétions multiples ou sélectives, entre le packer
et les crépines dans les puits à contrôle des sables, on incorpore généralement un joint de
sécurité facilitant les opérations de: remontée sélective des équipements de fond.

FIG. 25 Blast joint FIG. 26 Flow coupling
Au dessus du packer (et/ou entre deux packers lorsqu'il y en a plusieurs) l'utilisation

d'un joint télescopique permet les variations de longueur du tubing occasionnées par les
changements de conditions de puits (température, pression, débit) et évite ainsi de trop gros
efforts complémentaires sur le(s) packer(s) et le tubing lui-même.
Toujours au dessus du packer (ou du packer supérieur s'il y en a plusieurs) l'emploi

d'un joint de déconnexion (divider), jouant souvent également le rôle de joint télescopique,
permet la remontée du tubing, sans désancrage du packer (figure 27). La sécurité du puits est
assurée par la pose d'un bouchon dans un siège usiné, en général, dans le demi joint inférieur
solidaire du packer et par la mise en place du fluide de contrôle du puits. Si le bouchon est
mis en place en premier avant circulation du fluide de contrôle, on évite, de cette manière, de
mettre le fluide en contact avec la formation, limitant ainsi les risques de pertes ou
d'endommagement.
FIG. 27 Joint de déconnexion de type "tubing seal réceptacle" (Baker)

Chapitre 6
Les vannes de sécurité de subsurface

En fonction, en particulier, de l'environnement, de la nature et de la pression de
l'effluent produit, il peut être nécessaire de mettre dans le puits lui-même une vanne de
sécurité de subsurface (SSSV : SubSurface Safety Valve) venant en complément de celle(s)
équipant la tête de puits dans le cas où celle(s)-ci se retrouverait hors service (vanne ne
fonctionnant pas, tête de puits "arrachée",).
Les premières vannes à avoir été utilisées sont connues des exploitants sous le vocable
de Storm choke ; elles sont mises en place dans le tubing au travail au câble, dans un siège,
très souvent à proximité du packer. Totalement autonomes, elles se ferment par augmentation
anormale du débit ou baisse de pression à leur niveau. Cela est aussi leur inconvénient
majeur.
En effet, on ne peut pas les faire fonctionner pour des défauts détectés en surface, ni
les fermer volontairement, à moins d'augmenter brutalement le débit du puits, ce qui n'est pas
souhaitable en cas de situation délicate en surface. Ceci est particulièrement gênant sur les
puits à gaz, les installations à têtes de puits groupées (clusters) ou proches des installations de
traitement (centre de production) et donc, entre autre, en offshore.
Ceci conduisit à développer des vannes de sécurité de deuxième génération, les vannes
de sécurité de subsurface, commandées depuis la surface.
Elles sont mises en place dans la colonne de production, à environ 30-50 m du niveau
du sol à terre, ou du fond de la mer en offshore, soit vissées directement sur le tubing, soit
posées dans un siége spécial.
Elles sont reliées à la surface par une petite ligne de contrôle hydraulique haute
pression, descendue le long du tubing dans l'espace annulaire. Cette ligne de contrôle traverse
l'olive de suspension du tubing et sort de la tête de puits pour être reliée à une armoire de
commande qui pilote la vanne.
6 .1 Vannes de sécurité de fond autopilotées (SSCSV)

Ces vannes que l'on dénommait souvent Storm choke, sont appelées maintenant
SSCSV (SubSurface Controlled Safety Valves). Elles sont mises en place et récupérées au
travail au câble
Elles ferment le puits suite à une modification des conditions d'écoulement à l'endroit
où elles sont installées :
Soit une augmentation du débit local (et donc de la perte de charge à travers la vanne),
Soit une chute de pression au droit de la vanne.
Les principaux constructeurs de ce type de vannes sont les firmes Otis, Baker et Camco.

6.1.1 Vannes de sécurité de fond, autopilotées par la pression différentielle
Ces vannes, dénommées dans les catalogues "Pressure différential valves" ou

"Velocity safety valves", sont normalement ouvertes.
Une duse incorporée à la vanne provoque une perte de charge, en débit, qui tend à
fermer la vanne; un ressort de rappel, lui, tend à maintenir la vanne ouverte. En cas de trop
grande augmentation du débit, la perte de charge supplémentaire ainsi créée, induit une force
de fermeture supérieure à la force due au ressort de rappel; la vanne se ferme.
Le choix de la valeur du débit (donc de la perte de charge ou de la vitesse

d'écoulement), au-delà de laquelle la vanne se ferme, est obtenu par le réglage de la
compression du ressort.
L'organe de fermeture et d'étanchéité est, soit un boisseau sphérique ou un clapet, soit

une soupape à tige (poppet valve).
De par son principe de fonctionnement, la vanne ne se ferme que si le différentiel de

pression créé est suffisant ; elle demande que le puits dans lequel elle est installée produise à
un débit réduit par rapport à son débit maximum possible. De ce fait, elle est réservée à
certains puits à fort potentiel naturel ou dont le débit "réduit" est économique ; aussi est-elle
peu adaptée aux puits à huile.
Signalons aussi que cette vanne ne peut pas accepter des discontinuités de débit trop
marquées (heading) ni des redémarrages trop rapides des puits après arrêt de production.
6.1.2 Vannes de sécurité de fond autopilotées par la pression locale (Figure 29)
Ces vannes sont aussi connues sous les termes "Pressure operated valves" ou
"Ambient safety valves". Elles comportent un mécanisme de fermeture commandé par un
ressort récupérateur et une chambre à gaz ; la pression locale dans le puits tend, elle, à
maintenir la vanne ouverte. De par sa conception, elle est normalement fermée.
Pour ouvrir la vanne, une pression égale ou supérieure à la pression de fonctionnement

choisie, est appliquée par-dessus. Tant que la pression au droit de la vanne reste supérieure au
point de fonctionnement, la vanne est ouverte et le ressort récupérateur comprimé; mais, à la
suite d'une baisse locale et anormale de la pression, celle-ci n'est plus suffisante pour
contrebalancer les effets de la force exercée par le ressort récupérateur et la chambre à gaz. La
vanne, alors, se ferme.
Les organes de fermeture et d'étanchéité sont similaires à ceux indiqués pour les
vannes du type précédent.
Les vannes autopilotées par la pression ambiante sont bien adaptées aux puits dont le
débit est peu sensible à une variation de la pression d'écoulement.
Certains modèles ont un dispositif qui évite aux vannes de se fermer intempestivement
lors de variations locales rapides de la pression dues à des instabilités d'écoulement que l'on
rencontre parfois dans certains puits.

FIG. 28Vanne auto-pilotée FIG. 29 Vanne auto-pilotée

Par pression différentielle par baisse de pression (document Otis)
6.2 Vannes de sécurité de subsurface commandées depuis la surface

(SCSSV)
Contrôlées par la pression hydraulique dans la ligne de commande, les vannes de
sécurité de subsurface, commandées depuis la surface, dites SCSSV (Surface Controlled
Subsurface Safety Valves), sont des vannes "normalement fermées" (c'est-à-dire qu'elles sont
fermées quand il n'y a pas de pression appliquée dans la ligne de contrôle) de type "fail safe"
(c'est-à-dire qu'elles sont dans la position de sécurité quand il n'y a pas de pression appliquée
dans la ligne de contrôle; rappelons que, dans notre cas, la position de sécurité est la position
fermée; mais parfois, en particulier pour certaines vannes de sécurité sur le centre de
traitement la position de sécurité peut être la position ouverte).
La pression de commande agit sur un vérin; ce vérin repousse une chemise qui, en ce
déplaçant, ouvre la vanne et, en même temps, comprime un puissant ressort récupérateur.
Tant que la pression de commande est maintenue à sa valeur de service, la vanne reste
ouverte; si, par contre, elle tombe en dessous d'un certain seuil, la vanne se ferme alors
automatiquement sous l'action de la seule force de son ressort récupérateur.
A la différence des vannes autopilotées, le fonctionnement de la vanne de sécurité de

subsurface, commandée depuis la surface, ne dépend plus directement des conditions locales
d'écoulement du puits; il dépend de paramètre(s) mesuré(s) en tête de puits. Cela permet
également de commander la vanne de fond par l'intermédiaire de différents dispositifs de
sécurité reliés aux installations de traitement de surface.
La mise en sécurité du puits peut être ainsi réalisée manuellement ou automatiquement

pour des problèmes puits ou autres, feu, explosion ou choc, problème process, . . . Suivant le
niveau de mise en sécurité requis, elle peut être réalisée par la seule fermeture de la vanne de
sécurité de tête de puits, ou avec la fermeture complémentaire de la vanne de sécurité de
subsurface.
De par sa conception, la profondeur à laquelle la vanne commandée hydrauliquement

depuis la surface peut être installée dans le puits est limitée par la capacité de son ressort
récupérateur. En effet, la compression du ressort doit être suffisante pour vaincre la force

antagoniste due au poids de la colonne hydrostatique du fluide hydraulique de commande de

la vanne dans la ligne de contrôle et qui agit directement sur le vérin.
Également par construction, la vanne ne peut pas être ouverte tant que le différentiel
de pression de dessous-dessus l'organe de fermeture et d'étanchéité dépasse en moyenne sept
bars, ceci afin de ne pas la détériorer à l'ouverture. Certaines vannes sont munies d'un
dispositif interne d'égalisation. Dans ce cas, pour réouvrir ces vannes, il suffit de monter en
pression dans la ligne de contrôle, tête de puits fermée. Sinon, il est nécessaire de
recomprimer en plus le tubing au-dessus de la vanne (à l'aide d'une pompe, d'un puits voisin,)
La vanne est conçue pour ne pas être étanche du haut vers le bas. Ceci permet, dans le
cas où la tête de puits n'assure pas sa fonction de sécurité et où la vanne de subsurface a
déclenché, de pomper à travers la vanne "fermée" pour essayer de neutraliser le puits.
L'organe de fermeture et d'étanchéité des SCSSV est, soit un clapet, soit un boisseau
sphérique. Pendant longtemps, la préférence alla aux vannes à boisseau sphérique, en
particulier pour leur qualité d'étanchéité, malgré la complexité et la fragilité de la cage de
pivotement, tandis qu'actuellement, la préférence est plutôt donnée aux vannes à clapet,
beaucoup plus simples, rustiques, robustes (donc plus sûres) et pour lesquelles de gros progrès
ont été réalisés quant à la fiabilité de l'étanchéité des clapets.
Les fournisseurs classiques de SCSSV sont les mêmes que pour les vannes auto-pilotées.
Elles sont proposées, par contre, sous deux options
Soit mises en place: dans un siège spécial et récupérées au travail au câble, auquel cas
elles sont dites "Wire Line Retrievable" (WLR);
Soit vissées sur le tubing et relevées par remontée de tout ou partie de l'équipement du
puits et dans ce cas, elles sont dites "Tubing Retrievable" (TR) ou "Tubing Mounted"
(TM).
Il existe par ailleurs des vannes spéciales, mixtes, proposées par d'autres fournisseurs tel
AVA, dont une partie est "tubing retrievable" et l'autre "wireline retrievable".
Dans la majeure partie des cas, les vannes SCSSV contrôlent uniquement le tubing.
Mais, dans les puits ayant leur annulaire en gaz et spécialement les puits activés par gas-lift,
on peut mettre en place, si nécessaire, des sécurités de subsurface doubles, fermant, à la fois,
le tubing et l'annulaire tubing-casing. Ces Sécurités de Subsurfaces Tubing-Annulaire (SSTA)
permettent ainsi d'éviter en plus la décompression incontrôlée toujours longue et dangereuse
d'un annulaire rempli de gaz (à des pressions en tête de l'ordre de 70 bar et même plus).
6.2.1 Vannes récupérables au câble (WLR) (figure 30)
La vanne est suspendue à un porte-outil modifié de manière à assurer la transmission

de la pression du fluide de contrôle au vérin de cette vanne.
L'installation de la vanne et de son porte-outil dans le siège est délicate ; le

positionnement et le verrouillage de la vanne dans le siège sont primordiaux, sous peine de
voir la vanne se "satelliser" et remonter jusqu'en tête de puits à la première fermeture.

Pour augmenter le degré de sûreté dans la mise en place correcte de la vanne dans le
siège, des outils spéciaux sont proposés sur le marché et basés sur le principe suivant :
Une goupille de cisaillement témoin est intégrée à l'outillage de pose ;

Sur le porte-outil, les doigts de verrouillage sont bloqués physiquement, en fin de pose,
par une chemise de sécurité coulissante qui les empêche de se rétracter;
Le déplacement correct de la chemise de sécurité est indiqué par le cisaillement de la

goupille témoin de l'outillage de pose.
L'installation d'une vanne WLR amène une restriction du diamètre de passage intérieur
du tubing ; de plus, la place réservée pour le mécanisme de fonctionnement de la vanne étant
réduite autant que possible afin de ne pas trop diminuer le diamètre de passage intérieur, la
vanne récupérable au câble présente un certain degré de complexité et de fragilité.
Cependant, la plupart des puits à huile sont équipés de vannes récupérables au câble,
car leur entretien en est facilité.
Control line
WR SC-SSSV
Seals
Landing nipple
SC-SSSV Wireline Retrievable type
6.2.2 Vanne vissée sur le tubing (TR) (figure 31)

Pour les puits gros producteurs, il est préférable d'éviter une restriction de diamètre de
passage. De plus, particulièrement pour les puits à gaz, cette restriction proche de la surface
coïncide avec une zone où les conditions de pression et de température peuvent être
favorables à la formation d'hydrates.
Ces puits sont donc plutôt équipés de vannes de sécurité tubing retrievable qui offrent
un passage intérieur égal à celui du tubing mais qui nécessitent de remonter la colonne de
production pour les changer. En général, on les associe à une suspension intermédiaire dite
tubing anchor et à un système de déconnexion permettant de ne remonter que la partie
supérieure du tubing et la vanne.
Par construction, ces vannes peuvent être bloquées en position ouverte
Parfois de manière temporaire, ce qui est intéressant en cas de travail au câble dans le
puits;
De manière définitive, en cas de perte d'étanchéité de la vanne par exemple.

Dans ce dernier cas, il se peut qu'un siège usiné dans le corps de la vanne permette de
recevoir en insert une vanne récupérable au câble commandée par la même ligne hydraulique
de contrôle. Cela rend possible, dans le cas où la vanne tubing retrievable n'est plus étanche,
de maintenir la sécurité du puits en attendant la reprise de puits.
Dans les complétions sous-marines, il peut être descendu deux vannes en tandem, chaque
vanne étant manoeuvrée indépendamment l'une de l'autre.
Flapper open Flapper closed
SC-SSSV Tubing Retrievable type
FIG. 30 Vanne récupérable au câble FIG. 31 Vanne vissée sur le tubing

(Wire line retrievable) (Tubing retrievable)
(Document Baker) (Document Baker)
6.2.3 Vannes mixtes
Les vannes vissées au tubing ont une section de passage compatible avec celle du
tubing mais nécessitent une reprise de puits pour les changer, alors que les vannes
récupérables au câble, très facilement remontées, induisent une diminution du diamètre de
passage intérieur.
On trouve maintenant, sur le marché, une vanne de sécurité de subsurface, commandée

depuis la surface, qui offre à la fois plus ou moins les avantages de la vanne intégrée au
tubing et de la vanne récupérable au câble (figure 32).

Sont mis en place, intégrés au tubing, une chemise, un clapet de fermeture et un ressort
récupérateur. Le vérin, lui, est excentré et mis en place dans l'équivalent d'un mandrin à poche
latérale ; de ce fait, il est facilement récupérable, pour maintenance, par la même technique
que celle utilisée pour les vannes gas-lift.
6.2.4 Vanne de sécurité de subsurface tubing-annulaire (SSTA)
Utilisé dans le cas de production par gas-lift offshore, ce système est constitué de deux
vannes, l'une pour le tubing, l'autre pour l'annulaire et permet de fermer ou d'ouvrir
respectivement les deux. Il nécessite la mise en place dans le puits d'un deuxième packer
installé dans la partie haute du puits, à hauteur de la vanne de sécurité (figure 33)
Le passage du gaz ou non dans l'annulaire est réalisé par une chemise coulissante qui
ouvre ou ferme le by-pass du packer supplémentaire. La chemise est déplacée par un vérin
hydraulique, solidaire du tubing et commandé par la même ligne de contrôle hydraulique que
la sécurité tubing.
6.2.5 Autres vannes
Sont en cours de recherche et d'expérimentation des vannes de sécurité de subsurface,

commandées électromagnétiquement depuis la surface et ne nécessitant plus l'installation de
ligne de contrôle hydraulique.
Si ce type de vanne se révélait fiable, les complétions seraient simplifiées et la vanne

pourrait être mise en place plus profondément dans le puits.
FIG. 32Vanne de sécurité tubing "mixte" Vanne de sécurité tubing annulaire

FIG. 33
(D’après document AVA) (D’après document AVA)

Chapitre 7
Récupération assistée par ‘gas-lift’

7.1 Introduction au gas-lift
Dans le passé,les méthodes de récupération assistée étaient rarement prises en compte dès
le début du développement d’un champ. Il y avait une frontière bien définie entre la phase de
déplétion naturelle et la phase avec récupération assistée. De nos jours, il est devenu rare
d’avoir à développer des champs géants à haut indice de productivité et ce sont plutôt des
champs complexes aux réserves marginales qui sont mis en production. Il est donc impératif
de prévoir un soutirage artificiel dès le début du schéma de développement d’un champ.
Pour cela, il existe cinq méthodes principales de soutirage artificiel :

− Le ‘gas-lift’,
− Les pompes électriques submersibles (Electric Submersible Pumping - ESP),
− Le pompage hydraulique de fond (Downhole hydraulic pumping),
− Le pompage aux tiges (Sucker rod pumping),
− les pompes à cavités progressant (Progressive cavity pumping - PCP).
Le gas-lift est un moyen d’activation de puits au principe très simple. L’effet de soutirage
est obtenu en injectant du gaz au bas de la colonne du fluide produit. Ce gaz qui réduit la
densité de la colonne de fluide dans le tubing, nécessite un conduit de la surface jusqu’au
point d’injection. Ce conduit peut être un petit tube concentrique au tubing, un tube parallèle
ou l’annulaire entre le tubing et le casing.
Une autre manière de définir le gas-lift est de le considérer comme un moyen d’amener de
l’énergie en fond de puits et de le transmettre au fluide produit pour faciliter sa montée vers la
surface.
Le gaz peut être injecté en continu ou par bouchons à fort débit. Cette dernière méthode
appelée ‘gas-lift intermittent’ est particulièrement adaptée aux réservoirs fortement déplétés
ou à faible productivité.
Le gas-lift est utilisé pour :

− augmenter la production des puits éruptifs,
− produire des puits qui ne produisent pas naturellement,
− Démarrer des puits morts (kick off dead wells),
− nettoyer des puits injecteurs (back flush injection wells).
La grosse amélioration des techniques de gas-lift apparut avec la mise au point des
premières vannes de décharge (unloading valves) vers 1930. Ces vannes sont utilisées
lorsque la pression du gaz d’injection n’est pas assez forte pour amener le gaz à une
profondeur suffisante. Le positionnement de ces vannes dans la complétion et leur tarage sont
des étapes très importantes de la conception d’une installation de gas-lift.

Ce positionnement est définitif et toute modification nécessite une reprise (work

over) coûteuse. Ce sera le cas, par exemple, si le premier mandrin est placé trop bas et rend le
démarrage difficile voire impossible. De même, un positionnement trop haut du dernier
mandrin réduit fortement la production du puits.
Par contre, le tarage des vannes est facile à modifier si les vannes sont récupérables au
câble (wireline retrievable), ce qui est souvent le cas. Une erreur de tarage peut se traduire par
une perte de production et il importe de la détecter rapidement.
L'arrivée des ordinateurs et des puissants logiciels a énormément facilité la conception

d'une installation gas-lift tout en offrant des résultats plus précis. Toutefois, l'ingénieur
désirant utiliser ce genre de matériel doit auparavant se former en passant par les étapes
fastidieuses de la conception manuelle afin d’être capables d’apprécier l'exactitude des
résultats après avoir saisi des données exactes.
7.2 Principes du gas-lift et applications

7.2.1 Principes
L’objectif d'une activation par gas-lift est de réduire la pression en fond de puits en
écoulement (bottom hole flowing pressure) et augmenter ainsi la production du réservoir.
Le principe du gaz lift consiste à injecter du gaz aussi profondément que possible pour
alléger la colonne du fluide contenu dans le tubing. Ceci est similaire à un ajout de puissance
en fond de trou pour aider le réservoir à produire l’effluent qu’il contient et ce, jusqu’au
séparateur.
Le point délicat d’une conception de gas-lift reste l’estimation des pertes de charges en
écoulement multiphasique qui sont obtenues à partir de recueils de courbes ou à l’aide d’un
ordinateur. Une fois en possession des bonnes courbes ou du bon logiciel, le design
commence et s’effectue en deux étapes :
− La première étape concerne le futur profil du puits : En fonction des données

disponibles, le débit est calculé, le tubing est choisi et la quantité de gaz nécessaire est
estimée.
− La seconde étape est de concevoir le système de décharge du puits. La position des

mandrins de décharge, la taille et le tarage des vannes sont déterminés dans cette étape. Une
des questions principales est de décider du type de vannes à utiliser. Certaines sont pilotées
par la pression du tubing (fluid operated valve = tubing operated valve), d’autres par la
pression du casing (gas operated valve = casing operated valve).
Pour illustrer le principe du gas-lift, la Figure 2.1: Well représentation ‘pressure – depth’
et ‘temperature – depth’: Well in dynamic conditions schématise le puits avec, à présent, une
injection de gaz dans le tubing à partir de la vanne à 4800 pieds (point G). Comme le puits
démarre en produisant 100 % d’eau, le gradient sous le point d’injection (point F) reste de
0,1 kg/m2/m (0.433 psi/ft). L’effet du gaz est très net et l’on voit, en particulier, que
le poids de la colonne entre la vanne à 4800 pieds et la surface, (point I) est grandement
réduit. Le niveau liquide remonte à la surface et la pression en tête est d’environ 200 psi.

Figure 2.1 : Well in dynamic conditions
De nouveaux points sont définis :
Point F : pression tubing à la profondeur de la vanne : Ptv = 1000 psi .

Point G : pression d’injection du gaz à la profondeur de la vanne : Pcv = 1700 psi.
Point H : pression d’écoulement au fond : Pwf= 2500 psi
Point I : pression du tubing en tête en écoulement : Pwhf = 250 psi.
Point J : température à la profondeur de la vanne en écoulement : (Tiv) = 70 °C
Une telle configuration est appelée ‘single point’ gas-lift. Cependant, le point d’injection est
à une cote trop haute comparée à la profondeur du réservoir et l’efficacité de l’installation sera
très médiocre.
Ainsi, lorsque la pression du gaz disponible n’est pas assez forte pour amener le gaz à un
niveau proche du packer, des vannes de gas-lift doivent être installées tout au long du tubing
pour décharger le puits et pour permettre un point d’injection final profond. La conception doit
être faite avec soin pour être certain que le gaz atteindra la première vanne , ensuite les vannes
intermédiaires et enfin, la vanne la plus profonde. De plus, en phase d'exploitation toutes
les vannes de décharge doivent être fermées et seule la vanne la plus profonde doit être ouverte
7.2.2 Applications du gas-lift

Le gas-lift offre de nombreuses applications et environ 20 % des puits en production dans
le monde sont concernés par ce mode d’activation.
− Les puits à huile :
L’application principale du gas-lift dans ces puits est d’augmenter la production des

champs déplétés. De plus en plus souvent, il est utilisé dans des puits encore éruptifs et
même des puits neufs.
− Les puits à eau :
Ces puits produisent des aquifères pour divers usages tels que la réinjection dans un
réservoir à huile ou l’usage domestique. Il n’y a pas de différence entre un design de
gas-lift pour puits à huile et pour puits à l’eau. Les puits peu profonds utilisent souvent de
l’air plutôt que du gaz (air lift).
− Démarrage des puits :
Dans certains cas, le gas-lift sert uniquement à mettre en route un puits mort qui
pourra se passer d’activation dès son éruptivité retrouvée.
− Nettoyage de puits injecteur (Injector clean up) :
Les puits injecteurs ont besoin périodiquement d’être mis en production pour éliminer
des particules qui encombrent les perforations ou la formation. Cette opération est
souvent assurée par un passage du puits en gas-lift. Elle est couplée avec un nettoyage à
l’acide si nécessaire.
7.3 Caractéristiques, avantages et limites du gas-lift

7.3.1 Caractéristiques
Le gas-lift est un moyen efficace d’activer un puits et peut être mis en œuvre dans toutes
sortes de puits y compris ceux à très faibles ou très grands débits, ceux qui produisent des
solides, offshore ou onshore et surtout ceux à GLR élevé.
La conception d’une installation gas-lift n’est pas difficile et les ordinateurs disponibles de
nos jours facilitent grandement ce travail. Cependant, les données doivent être collectées avec
soin sans quoi, des résultats erronés seront produits.
De même, les puits en gas-lift sont faciles à réparer, à l’exception des puits dont les vannes
ne sont pas récupérables au câble (tubing mounted valves) et qui nécessitent une reprise (work
over). Néanmoins, le diagnostic des pannes est difficile.
Le principal problème du gas-lift est la disponibilité en gaz car de grandes quantités de gaz
comprimé sont nécessaires. A la sortie des séparateurs, une partie du gaz recueilli est
recomprimé pour son utilisation dans le circuit gaz lift et le reste est exporté ou injecté dans le
réservoir.
7.3.2 Avantages
− L’investissement au niveau de la complétion du puits est marginal. Des mandrins
doivent être inclus dans la complétion initiale même si le puits est prévu pour produire
naturellement dans une première phase.
− Le gas-lift s’adapte à tous les profils de puits : grande déviation ou puits en hélice. La
seule limitation est d’avoir la possibilité de descendre un train d’outils au câble pour la
manœuvre des vannes.

− Grâce au gas-lift, de gros volumes de fluide peuvent être produits : les pertes de charge
sont la seule limite à cette production.
− Le gas-lift est tout à fait compatible avec de hauts GLR : le gaz de la formation aidera à
remonter le contenu du tubing. Cependant, aux faibles pressions de fond, du gaz se libère dans
la formation ce qui réduit la productivité du réservoir
− Le gas-lift est compatible avec la production de solides ou de grands volumes d’eau.
− Le gas-lift est très flexible : le débit de gaz est facilement ajustable depuis la surface.
Les vannes de gas-lift sont récupérables au câble à faible coût.
− Il est possible de commander le puits à distance par télémétrie.

7.3.3 Les limites du gas-lift
− Le gas-lift nécessite d’importants investissements en surface. Une station de
compression (compression plant) est à prévoir et nécessite la construction d’une nouvelle
plate-forme dans les développements offshore.
Le gaz à la surface à une pression basse et doit être recomprimé pour être réinjecté.
− Le gas-lift en continu fonctionne mal lorsque la pression du réservoir en écoulement

devient très basse. Dans de telles conditions, le gas-lift intermittent peut améliorer les
performances du puits.
− Le gas-lift a besoin d’une alimentation continue de gaz. Dans une installation en boucle
où le gas produit est réinjecté après recompression, un arrêt complet des installations avec purge
peut rendre délicat le redémarrage du champ. Il est alors nécessaire de pouvoir alimenter au
moins un puits pour produire le gaz additionnel qui alimentera les autres puits. Parfois, un ou
deux puits équipés de pompes électro-submersibles sont à prévoir pour permettre de produire
du pétrole et son précieux gaz associé.
− Le gas-lift est très sensible à la pression en tête de puits et peut devenir très peu
performant quand cette contre pression est élevée.
− Si le gaz est corrosif, il faut soit le traiter, soit mettre en place des complétions en aciers
spéciaux.
− Le gas-lift s’accompagne de problèmes de sécurité et de précautions à prendre dus à la

manipulation de gaz à haute pression. Ces problèmes sont décuplés en présence de H2S
7.3.4 Comparaison entre le gas-lift et les autres techniques d'activation

Les points forts et les points faibles de chacun comparés au gas-lift sont :
ESP, Pompe Electro Submersible (Electro Submersible Pump)
Points forts comparés au gas-lift :

− Peut atteindre des pressions de fond en écoulement plus basse
(bottom hole flowing pressure)

− Rendement plus élevé (higher efficiency)

− Électricité plus facile à produire que le gaz
Points faibles comparés au gas-lift :
− Ne peut produire en présence de gaz libre dans l'effluent, même si le
GLR est faible
− Peu flexible, à l’exception des puits avec variateurs de vitesse
− Détection des problèmes plus difficiles
− Réparations (repairs) plus difficiles
− accès au réservoir nécessitant des complétions complexes
− Pannes plus fréquentes (lower MTBF -mean time between failures)
Transformer
Motor s
controlle
Wellhea
d Junctior
n
Productio
box
n
Casin
Primary g Drain valve
cable
(optional)
Check valve
Motor flat Tubin(optional)
splice
Motor flat g
cable Pum
pPump
intake
Sea
l
Pothea
Moto
d Perfs
r .
Pompage aux tiges (Rod pumping)

− Adapté aux puits isolés
− mieux adapté pour les huiles lourdes


− Peu flexible
− Réparations plus difficiles
− Pas adapté aux gros volumes produits
− Ne peut produire en présence de gaz libre, même si le GLR est faible
PCP, pompe à cavité progressant (progressive cavity pump)

− Capable de produire des puits chargés de paraffine et de solides
− Réparations (repairs) plus difficiles
− Peu flexible
− Pas adapté aux gros débits
Pompe à effet Venturri (Jet pumping) :



− Peu flexible
− Pas adapté aux gros volumes produits
− Nécessite de gros volumes de liquide à haute pression.
Power
Pump
Casin
Nozzl
Production
inlet
Thro
Diffus
Combine
d
Well
Jet pump
7.4 Les équipements de fond du "gas-lift"

Note : Dans les pages qui suivent, les explications s’adressent à un puits en gas-lift direct, où
le gaz est injecté dans l’annulaire tubing-casing alors que le puits produit dans le tubing. Ainsi,
la pression gaz est la pression de l’annulaire et la pression du fluide est la pression du tubing.
7.4.1 les vannes de gas-lift, leurs fonctions et leurs principes

L’invention des vannes a révolutionné le gas-lift. Elles se comportent en régulateur de
flot de gaz, piloté par la pression amont ou par la pression aval suivant le modèle.
Les vannes de gas-lift sont descendues dans les puits à l’aide d’une corde à piano (slick line),
manœuvrées par un treuil et posées dans des mandrins (SPM). Ces mandrins sont vissés sur le
tubing et différents types et tailles de mandrins sont disponibles sur le marché. Le choix des
mandrins et des vannes dépend de la taille du casing et du tubing, du chemin emprunté par le gaz
(annulaire ou intérieur du tubing) et du débit d’injection du gaz.
Quand le gaz est injecté dans un tube concentrique de petit diamètre (concentric macaroni),
les vannes ne peuvent être manœuvrées au câble (wireline retrievable) et tout changement de
design ou toute panne nécessite la remontée du tube concentrique avec une unité de snubbing.
Ceci peut concerner le repositionnement des mandrins, la modification du tarage des vannes de
décharge ou le changement de la duse de fond.

Les vannes de gas-lift permettent de faire descendre le point d’injection à une cote plus
profonde qui est fonction de la pression de gaz disponible. La dernière vanne est appelée la
‘vanne opératrice’ et, en général, n'est constituée que d’une duse calibrée. Un minimum de 3
bars de chute de pression est à prévoir sur cette duse pour assurer une bonne stabilité du débit.
En positionnant la vanne opératrice le plus profondément possible, on assure une efficacité
maximale au gaz injecté.
Les vannes situées au-dessus de la vanne opératrice sont appelées les ‘vannes de décharge’.
Elles sont utilisées pour éliminer les fluides lourds présents à l’intérieur du tubing tels que la
saumure circulée durant une reprise ou l’eau de formation qui envahit un puits durant un arrêt.
Les vannes de gas-lift sont conçues pour s’ouvrir et se fermer dans certaines conditions de
pression et de température existant au droit de la vanne. Ces conditions sont données par des
calculs faits à la main ou par un ordinateur et seront utilisés pour le tarage des vannes à l’atelier.
Durant les opérations normales d’exploitation du puits, toutes les vannes de décharge doivent
être fermées.
Ces vannes sont toujours faites avec des alliages de très bonne qualité. Les tailles communes
ont 1” ou 1” ½ de diamètre extérieur. Un verrou empêche que la vanne ne sorte de son mandrin.
Les vannes peuvent être remplacées par des bouchons pleins (dummy valves) pour certaines
applications telles que le test du tubing.
Il y a de nombreux types de vannes mais elles se classent en deux familles principales:

− Les vannes pilotées par la pression du casing (casing operated valves - COV) ou
pression amont (upstream pressure). Elles sont aussi dénommées ‘pressure
operated valves’’.
− Les vannes pilotées par la pression du tubing (tubing operated valves - TOV) ou
pression aval (downstream pressure). Elles sont aussi dénommées 'fluide
operated valves'.
Des variantes existent ensuite dans chacune des deux familles telles que: l’équilibrage des
pressions, l’ajout d’un ressort de fermeture, etc.
Les vannes opérées par le casing sont faciles à commander car la pression annulaire est bien
connue et facile à contrôler. Ce n’est pas le cas des vannes opérées par la pression du tubing car
il est difficile d’estimer la pression au droit des vannes et d’agir sur elles. Ceci est la raison
principale de la popularité des COV et de son emploi fréquent. De plus, une conception avec des
vannes ‘tubing’ TOV nécessite plus de vannes pour atteindre le point d’injection final.
Il faut se souvenir que le type de vannes utilisées et leurs réglages peuvent être facilement
modifiés par une opération au câble. Par contre, la profondeur des mandrins est définitive tant
que la complétion n’est pas remplacée.
Il y a d’autres types de vannes moins usuels tels que :

− les vannes à réponse proportionnelle (proportional response valves)
− les vannes pour écoulement dans le casing (valves for casing flow)
− les vannes pour gas-lift intermittent.

7.4.2 Les vannes opérées par la pression du casing (COV)

7.4.2.1 Mécanisme de la vanne
Les vannes ‘casing operated’ sont sensibles à la pression du gaz injecté (la pression
du casing). Cependant, il sera démontré dans les paragraphes suivants que la pression en aval (la
pression du tubing) a un petit effet sur l'ouverture de la vanne et aucun sur la pression de
fermeture.
Quand la pression du casing augmente, le soufflet se comprime, tire sur la bille de fermeture
et la décolle de son siège ce qui permet au gaz de s'écouler au travers de l'orifice. A ce moment
là, la pression du casing a atteint la pression d’ouverture. L'écriture des équations montrera
que la vanne réagit différemment suivant sa position, ouverte ou fermée, avec des systèmes
de forces différents.
Les principaux composants d’une vanne COV sont :

− Le soufflet
(Bellow) pressurisé en surface à l’azote. On appelle Ab la section radiale du soufflet.

Dans le puits, la pression du casing s'oppose à la pression de l’azote. Pour éviter
l’écrasement, le soufflet est partiellement rempli de silicone et possède une butée.
− La bille et son siège
(ball and seat). Quand la bille quitte son siège, le gaz coule au travers d’un orifice
(port). La taille de cette restriction appelée Ap (port area) est un des principaux
paramètres du tarage de la vanne. Le sous- ensemble ‘bille et siège’ (ball and seat)
peut être facilement changé en surface pour augmenter ou réduire la taille de l’orifice Ap.
Cette taille détermine le débit de gaz qui s’écoulera au travers de la vanne. La bille et le
siège sont en carbure de tungstène, parfois en ‘monel’.
− Un clapet anti-retour
(Check valve) pour que le fluide du tubing n’envahisse pas l’annulaire durant les arrêts
de production.
− Un verrou
pour empêcher que la vanne ne quitte son logement dans le mandrin.

− Un corps en acier inoxydable.
La figure suivante donne le schéma simplifié d’une vanne ‘casing operated’ où :
− Pb est la pression dans le soufflet (pressure inside the bellow)
− Pt est la pression du tubing (tubing pressure)
− Pc est la pression dans le casing (casing pressure)
− Ab est la section radiale du soufflet (area of the bellow)
− Ap est la section de passage de l’orifice (area of the port

7.4.2.2 Forces quand la vanne COV est fermée

Les calculs ci-dessous, déterminent la
pression amont (casing) au niveau de
la vanne nécessaire pour obtenir son
ouverture. Toutes les pressions données
dans les équations sont des pressions
fond, au droit de la vanne.
A/ Fo, Forces tendant à ouvrir la

vanne
− la pression du casing Pc
comprime le soufflet et le
raccourcit. Cette force tend à
ouvrir la vanne et sa valeur est
égale à Pc (Ab – Ap)
− La pression du tubing Pt
s’applique sur la section de
l’orifice Ap. Cette force aussi
tend à ouvrir la vanne et sa
valeur est Pt . Ap
− La somme de ces deux forces
donne :
Fo = Pc . (Ab – Ap) + Pt . Ap
Vanne CO (casing operated)
B/ Fc, Forces tendant à maintenir la vanne fermée

− La pression de l’azote dans le soufflet Pb agit contre la section radiale du soufflet
Ab. Cette force garde la vanne en position fermée et sa valeur est :
Fc = Pb . Ab
(On notera que cette force est une constante tant que la température reste constante)
C/ Ouverture de la vanne
La vanne s’ouvrira quand les pressions Fo et Fc seront égales. A ce moment, la pression du
casing est appelée Pcvo, pression à laquelle la vanne s’ouvre (casing pressure when valve
opens).
Fo = Pc . (Ab – Ap) + Pt . Ap
Fc = Pb . Ab
Fo = Fc donne la formule

La pression d’ouverture Pcvo dépend de constantes,y compris la pression du soufflet

Pb. La seule variable est Pt, la pression du tubing. La vanne s’ouvrira bien sous l’effet du
casing qui atteindra la pression Pcvo. Elle est bien ‘casing operated’ mais avec un effet dû à la
pression du tubing (tubing effect) qui s’oppose à celui du casing:
Un coefficient TEF (tubing effect factor) est défini et est invariable :
TEF = (Ap / Ab – Ap)

TEF est faible, de 5 à 25 %.
TE = TEF * Pt
TE est appelé effet tubing (en bar ou psi) et est égal à TEF*Pt. C’est le deuxième terme de
l’équation (1).
7.4.2.3 Forces quand la vanne COV est ouverte

Les calculs ci-dessous, déterminent la pression amont (casing) au niveau de la vanne
nécessaire pour obtenir sa fermeture
A/ Fo = Forces tendant à maintenir la vanne ouverte
− la pression du casing Pc écrase le soufflet et le raccourcit. Cette force tend à maintenir

la vanne en position ouverte.
Fo = Pc . Ab
B/ Fc = Forces tendant à fermer la vanne
− la pression d’azote dans le soufflet Pb agit sur la section radiale du soufflet. Cette force
tend à fermer la vanne.
Fc = Pb . Ab
(On notera que cette force est une constante tant que la température reste constante).
La vanne se fermera quand les forces d’ouverture et de fermeture seront égales. A cet
équilibre, la pression du casing est appelée Pcvc (casing pressure at valve when valve closes).
Fo = Pc . Ab
Fc = Pb . Ab
Fo = Fc donne une formule simple :
Pcvc = Pb (2)
La force pour fermer la vanne dépend seulement de la pression du casing. La vanne se

fermera lorsque la pression dans le casing Pc sera égale ou inférieure à la pression du soufflet
Pb aux conditions fond (conditions surface plus effet de la différence de températures).
Pcvc est inférieure à Pcvo de quelques bars. En faisant chuter la pression du casing, on
obtient la fermeture de la vanne. Le retour de cette pression casing à sa valeur normale ne

provoque pas une réouverture car la pression du tubing Pt a baissé suite à l’arrivée du gaz dans
le tubing ce qui réduit l’effet tubing.
7.4.2.4 La plage d'ouverture ou "fourchette" (Spread)
La différence entre la pression d’ouverture et la pression de fermeture d’une vanne est

appelée la ‘’fourchette’’ (spread). Pour calculer cette plage, l’équation de fermeture (2) doit être
soustraite de l’équation d’ouverture (1).
On obtient après résolution du système :
Fourchette = TEF (Pb – Pt) (3)
Par exemple, une vanne avec un TEF de 0.11, une pression de soufflet Pb = 700 psi et une
pression de tubing Pt = 500 psi aura une fourchette de :
Fourchette = 0.11 (700 – 500) = 22 psi
La ‘fourchette’ représente pour chaque vanne la chute de pression annulaire (gas-lift direct)
nécessaire pour obtenir la fermeture de la vanne.
Il importe de s’assurer que cette valeur :
− n’est pas trop faible car le système deviendrait trop sensible,

− n’est pas trop forte car cela rapprocherait les vannes les unes des autres et conduirait
à un point d’injection final trop haut.
Pour agir sur la valeur de la fourchette, il est possible d’agir sur TEF (tubing effect factor) en
choisissant une vanne différente car :
Ab = diamètre du soufflet qu’il faut maximiser
Ap = diamètre de l’orifice qu’il faut minimiser
Néanmoins,le diamètre de l’orifice est dicté par la quantité de gaz à passer. De même, il n’est
pas toujours possible de sélectionner des vannes 1"½ avec gros soufflets car ceci oblige à
descendre des mandrins plus gros, pas toujours compatibles avec la complétion.
7.4.3 Les vannes opérées par la pression du tubing (TOV)

7.4.3.1 Mécanisme de la vanne
L'étude des vannes 'tubing operated' suit la même démarche que celle des vannes 'casing
operated' présentée au chapitre 7.4.2.
Les vannes ‘tubing operated’ sont sensibles à la pression de l'effluent (la pression du
tubing). Cependant, il sera démontré dans les paragraphes suivants que la pression en amont
(la pression du casing) a un petit effet sur l'ouverture de la vanne et aucun sur la pression de

fermeture. Quand la pression du tubing augmente, le soufflet se comprime, tire sur la bille de
fermeture et la décolle de son siège ce qui permet au gaz de s'écouler au travers de l'orifice. A ce
moment là, ma pression du tubing a atteint la pression d’ouverture. L'écriture des équations
montrera que la vanne réagit différemment suivant sa position, ouverte ou fermée, avec des
systèmes de forces différents.
Les vannes TO de par leur conception, fonctionnent en régulateur de la pression tubing. Si

cette pression augmente, le débit gaz augmente et allège la colonne ce qui fait chuter la pression
et la ramène à la valeur du design. Le phénomène inverse apparaît si la pression diminue.
Les principaux composants d’une vanne TOV sont :

− Le soufflet
(Bellow) pressurisé en surface à l’azote si nécessaire. On appelle Ab la section radiale du

soufflet. Dans le puits, la pression du tubing s'oppose à la pression de l’azote. La Figure
suivante: Vanne TO (tubing operated) montre une vanne dont le soufflet est assisté d'un
ressort. Ce ressort n'apparaît pas dans tous les types de vannes. La valeur St utilisée dans les
calculs est le 'coefficient de ressort' (en psi) fourni par le constructeur. Pour éviter
l’écrasement, le soufflet est partiellement rempli de silicone et possède une butée.
− La bille et son siège
(Ball and seat). Quand la bille quitte son siège, le gaz coule au travers d’un orifice. La taille
de cette restriction appelée Ap est un des principaux paramètres au tarage de la vanne. Le sous-
ensemble ‘bille et siège’ (ball and seat) peut être facilement changé en surface pour
augmenter ou réduire la taille de l’orifice (port area) Ap. Cette taille détermine le débit de gaz.
La bille et le siège sont en carbure de tungstène, parfois en ‘monel’.
− Un clapet anti-retour
(check valve) pour éviter le fluide du tubing envahisse l’annulaire.

− Un verrou
Pour empêcher que la vanne ne quitte la poche aménagée pour elle dans le mandrin.
− Un corps en acier inoxydable.
La Figure suivante : Vanne TO (tubing operated) montre le schéma simplifié d'une vanne
'tubing operated' où :
− Pb est la pression dans le soufflet,
− Pt est la pression du tubing,
− Pc est la pression dans le casing,
− Ab est la section radiale du soufflet,
− Ap est la section de l’orifice.

7.4.3.2 Forces quand la TOV est fermée

Les calculs ci-dessous, déterminent la
pression aval (tubing) au niveau de la vanne
pour son ouverture. Pour les vannes sans
ressort, il suffit de prendre St = 0.
A/ Fo = Forces tendant à ouvrir la vanne

− la pression tubing Pt comprime
le soufflet et le raccourcit. Cette
force tend à ouvrir la vanne et agit
contre la section du soufflet Ab
moins la surface de l’orifice Ap. Sa
valeur est :
Pt (Ab – Ap)
− la pression du casing Pc agit contre
la surface de l’orifice. Sa valeur est :
Pc . Ap
Vanne TO (tubing operated) Fo = Pt . (Ab – Ap) + Pc . A p
B/ Fc = Forces tendant à maintenir la vanne fermée

− la pression d’azote dans le soufflet Pb agit contre la section radiale du soufflet
Ap. Cette force garde la vanne en position fermée et sa valeur est :
Fc = Pb . Ab
(On notera que cette force est une constante si la température reste constante)
− la force du ressort est égale à St (Ab – Ap)
Fc = (Pb . Ab) + St (Ab – Ap)

C/ Ouverture de la vanne
La vanne s’ouvrira quand les forces Fo et Fc seront égales. A cet instant, la pression
du tubing est appelée Ptvo, pression à laquelle la vanne s’ouvre (tubing pressure when valve
opens).
Fo = Pt . (Ab – Ap) + Pc . Ap
Fc = (Pb . Ab) + St (Ab – Ap)
Fo = Fc donne la formule :

La pression nécessaire à l’ouverture de la vanne provient du tubing et dépend de constantes,

y compris la pression Pb du soufflet. La seule variable est Pc, la pression du casing. La vanne
est bien ‘tubing operated’ mais avec un effet casing (casing effect factor) :
CEF = Ap / Ab – Ap
CEF est faible, de 5 à 25 %
Si on utilise aussi le ratio R = Ap / Ab, caractéristique de la vanne
CEF = R / 1 – R
De même l'effet casing s'écrit CE = Pc * CEF
L’équation (4) devient :
Ptvo = Pb[1/ (1-R)] + St – Pc [ R / (1-R)] (5)
7.4.3.3 Forces quand la TOV est ouverte

Détermination de la pression tubing à la hauteur de la vanne pour obtenir la fermeture.
A/ Force tendant à maintenir la vanne ouverte

− la pression du tubing Pt comprime le soufflet et le raccourcit. Cette force tend à maintenir
la vanne en position ouverte :
Fo = Pt . Ab
B/ Forces tendant à fermer la vanne
− la pression d’azote dans le soufflet Pb s’applique à toute la section du soufflet et agit
dans le sens de la fermeture. Le ressort participe aussi à la fermeture et on obtient:
Fc = Pb . Ab + St (Ab – Ap)
(Valeur constante si la température reste constante)
Note : Fc = Pb.Ab pour une vanne sans ressort
C/ Fermeture de la vanne
La vanne se fermera quand les forces d’ouverture et de fermeture seront égales. A cet
instant, la pression tubing est appelée Ptvc (tubing pressure when valve closes).
Fo = Pt . Ab
Fc = Pb . Ab + St (Ab – Ap)
Fc = Fo donne la formule
Ptvc = Pb + St (Ab – Ap)/Ab (6)
Note : Ptvc = Pb pour une vanne sans ressort En
utilisant R = Ap / Ab
Ptvc = Pb + St (1 – R)
La force pour fermer la vanne ne dépend que de la pression du tubing.
7.4.3.4 Plage d’ouverture ou "fourchette" (Spread)
La différence entre la pression d’ouverture et la pression de fermeture d’une vanne est

appelée la ‘’fourchette’’ (spread). Pour calculer cette plage, l’équation de fermeture (6)
doit être soustraite de l’équation d’ouverture (5).
On obtient après résolution du système :

Fourchette = CEF {(Pb + St (1-R) - Pc)} (7)
Pour une vanne sans ressort St = 0
Fourchette = CEF (Pb – Pc)
7.4.4 Autres vannes
7.4.4.1 Les vannes à réponse proportionnelle
Cette vanne est similaire à la vanne COV vue au paragraphe 7.4.2 avec la pression du
casing qui agit sur le soufflet mais celui-ci n’est pas pressurisé. Il est emplit d’un gel de
silicone et transmet les forces extérieures. Un ressort fournit la force de fermeture. Durant
les opérations, le faible espace entre la bille et son siège est ajusté suivant les besoins en
gaz du puits. Cette duse variable est asservie aux conditions du puits et en particulier à la
pression du tubing.
Avantages de ce type de vanne :

− le volume de gaz injecté correspond aux besoins du puits (si le tarage a été bien fait et
si les paramètres du puits sont bien connus),
− adaptée au gas-lift double (dual gas-lift),
− Insensible à la température.
Inconvénients :
− la pression d’injection doit être maintenue constante,
− Le design demande plus de vannes,
− le design est plus complexe et doit être très précis.
7.4.4.2 Les vannes balancées
Ces vannes assez peu utilisées possèdent un joint torique sur la tige manoeuvrant la
bille. Ceci permet à la vanne d’être isolée de la pression du tubing et d’avoir la pression
d’ouverture et la pression de fermeture égales à la pression du soufflet. Ainsi, la fourchette est
nulle quelque soit la taille de l’orifice.
7.4.4.3 Les ‘pilot valves’
Ces vannes sont destinées au gas-lift intermittent où des orifices très gros sont
nécessaires. Comme les gros orifices posent un problème de ‘fourchette’ trop élevées, ces
vannes sont conçues avec deux orifices :
− Un petit qui entre dans le calcul des formules d’ouverture et qui s’ouvre en premier,
c’est le ‘control port’ ou ‘orifice de contrôle’.

− Un second de gros diamètre qui permet de gros débits de gaz, c’est le ‘power port’ ou
‘orifice de travail’. Il s’ouvre après l’ouverture du petit orifice et n’entre pas dans les équations.
7.4.4.4 Les vannes pour production par le casing
Les vannes avec production annulaire ou gas-lift inverse sont semblables aux vannes avec
production dans le tubing. Elles sont posées au câble dans un mandrin ou vissées au tubing.
On retrouve les mêmes composants: soufflet, ressort, siège, bille et clapet anti-retour. De
même, elles peuvent être opérées par la pression du gaz injecté ou par la pression de l’effluent.
Les mandrins sont parfois équipés d’un déflecteur de gaz constitué d’un matériau très
résistant pour éviter l’érosion de la paroi interne du casing par le gaz injecté.
7.4.5 Les mandrins a poche

Ces réceptacles vissés au tubing reçoivent les vannes dans une poche latérale. Il en existe
différents modèles pour vannes de 1" ou 1"½.
La pose et la dépose des vannes se font au câble et l’opérateur doit posséder une bonne
expérience pour bien sentir en surface ce qui se passe au fond. De nos jours, les outils destinés à
intervenir dans les poches latérales sont très performants, ce qui permet d’équiper de mandrins
des puits très déviés (jusqu’à 60°). Certaines vannes ne sont pas récupérables au câble, en
particulier dans les puits avec petit tubing concentrique (macaroni) pour injection de gaz.
7.4.6 Les complétions gas-lift

Quelques exemples de complétions gas-lift sont décrits, ci-après avec dessins en annexe
12. Le gas-lift est un domaine où souvent les ingénieurs se plaisent à dessiner des profils
complexes parfois couronnés de beaux succès mais aussi soldés d’échecs sévères. La règle
est de chercher la simplicité. Une complétion complexe demande une excellente préparation,
un programme opérationnel très détaillé, des calculs précis, des tests en atelier et enfin une
supervision sans faille.
7.4.6.1 Complétions pour gas-lift direct
Le dessin en annexe 12a représente une complétion standard pour opérer en gas- lift
direct. Le gaz est injecté dans l’annulaire et le réservoir est produit par le tubing. C’est le design
le plus fréquent qui se justifie par sa simplicité et sa facilité opérationnelle. Les vannes sont
manœuvrées au câble pour les tubings d’un diamètre nominal de 2’’ 7/8 et plus. Le packer est
parfois équipé d’un by-pass pour permettre au gaz de descendre le plus bas possible dans le puits.
Dans les puits équipés d’un tubing de gros diamètre, de 4’’ ½ à 7’’, il est possible
d’adapter la complétion au gas-lift sans faire de reprise (work over). Pour cela, le tubing est
perforé à différentes cotes étagées comme sont étagés les mandrins de gas-lift. Des chemises
(pack off) équipées de vannes de gas-lift viennent ensuite couvrir chaque trou en faisant
étanchéité (voir annexe 12e). Elles sont posées au câble électrique et peuvent être remontées
au câble lisse (slick line). Le gaz est ensuite injecté dans l’annulaire.

7.4.6.2 Gas-lift inverse (Inverse gas-lift)
a/ Tubing concentrique (Concentric tubing string)

La complétion annexe 12b représente un puits où le gaz est injecté dans un petit tube
concentrique appelé ‘macaroni’. Ce genre de profil est très courant car évite un work over lourd.
Cette solution se rencontre en général dans des puits où le gas-lift n’a pas été prévu à la fin du
forage du puits et la pose d’un tube concentrique est un moyen simple et peu coûteux d’activer
le puits. Le ‘macaroni’ est en général descendu avec une unité de snubbing, avec ou sans
pression dans le puits.
Dans tous ces puits, le réservoir est produit dans le tubing initial et non pas dans le casing.
Comme pour le gas-lift direct, les vannes de gas-lift sont récupérables au câble sauf pour
les diamètres inférieurs à 2’’ 7/8.
Dans des puits où les vannes de décharge sont inutiles (single point), il est très économique
de dérouler un coil tubing dans la complétion initiale, de le couper en surface et de le poser
dans un adaptateur de la tête de puits.
Des vannes de sécurité de sub surface existent pour ce genre de complétions mais elles
compliquent considérablement la mise en place du tube concentrique.
Le système existe avec des tubes concentriques de gros diamètre, descendus au début de
la vie du puits. Ainsi, il n’est pas rare de voir des tubings 7’’ recevoir un tube 4’’ ½ pour
activer le puits au gas-lift.
b/ Gas-lift avec production dans le casing
Pour les très gros débits, il est possible de concevoir des puits où la production du réservoir
passe directement dans le casing avec injection de gaz dans le tubing. Ce procédé présente
quelques défauts :
− Il est impossible de faire des mesures du côté de l’effluent, c’est-à-dire entre le
tubing et le casing, telles que des mesures de pression ou de température,
− De gros volumes de gaz sont nécessaires,
− Le design et les équipements sont spéciaux,
− le puits est mal adapté au gas-lift intermittent
7.4.6.3 Gas-lift double

Les complétions doubles ne sont pas faciles ni à descendre, ni à remonter mais offrent la
possibilité de produire dans le même puits deux réservoirs non compatibles pour une
production mélangée. Parmi les problèmes de complétion, soulignons :
− La grande complexité des vannes de sécurité de sub-surface annulaire,
− L’encombrement des mandrins à poche. En général, il n’est pas possible de sortir un
tube seul car les mandrins ne peuvent pas se chevaucher au passage du tubing remonté en
premier.

La mise au point des vannes pour ces puits est délicate et il est courant qu’un tubing prive
l’autre du gaz qui lui était destiné.
Le gas-lift double est donc assez rare sauf pour des champs où du gaz à haute pression
est disponible, autorisant du ‘single point’ sans vannes de décharge.
7.4.6.4 Le gas-lift parallèle (parallel gas-lift)

Ce mode de production possède les mêmes inconvénients que le gas-lift double au niveau
de la mise en place de la complétion.
Le gaz est injecté dans un tubing alors que le second produit le réservoir. Ce genre de
complétion est utilisé lorsque le gaz disponible ne doit pas entrer en contact avec le casing, par
exemple, si le filetage du casing n’est pas étanche au gaz (gas tight).
Le gas-lift parallèle existe souvent dans de vieux puits initialement en complétion

multiple puis reconvertis lorsque l’un des tubings a perdu son usage.
7.5 Les Systemes de gas-lift particuliers

7.5.1 Le gas-lift en circuit ferme (closed-circuit gas-lift)
Dans un circuit de gas-lift fermé, les puits reçoivent du gaz haute pression de
compresseurs installés à proximité des puits. Ce gaz injecté se mélange au gaz de formation et
est récupéré en surface dans des séparateurs. Il alimente ensuite les compresseurs pour être à
nouveau comprimé et réinjecté dans les complétions.
Des micro-installations de compression pour alimenter quelques puits isolés sont

devenues très courantes car elles permettent une mise en service rapide et à faible coût. Des
fournisseurs proposent des unités intégrées pour un puits comprenant tous les équipements
de compression et de séparation. Leur mise en service ne nécessite que du travail de
tuyauterie sur la tête de puits pour la relier à l’unité.
L’énergie nécessaire à la compression du gaz est très souvent fournie par des
moteurs fonctionnant avec le gaz des puits. En général, le système reste autonome car le gaz
additionnel provenant de la formation compense le gaz brûlé.
7.5.2 Le gas-lift avec gaz a haute pression (high pressure gas lift)
Quand du gaz à haute pression est disponible, la conception d’un gas-lift devient très
simple. Le nombre des vannes de décharge se réduit et souvent ces vannes ne sont pas
nécessaires. Une simple vanne opératrice est installée et elle se compose d’un simple orifice
muni d’un clapet anti-retour.
Les avantages du gas-lift haute pression sont nombreux :

− Un démarrage très rapide et sans problème,
− Un fonctionnement sans soucis durant la phase d’exploitation,
− Une plus grande flexibilité pour faire du gas-lift double,
− Un travail au câble très réduit (intéressant sur les puits déviés),
− Pas de bouchage des vannes dans les puits avec solides ou paraffine.
Si la pression du gaz est trop forte, le gaz doit être détendu dans des installations

dédiées pour éviter le dusage en tête de puits où des hydrates peuvent se former. Si le casing
peut supporter de hautes pressions, il est préférable de duser en fond de puits où la température
empêche la formation des hydrates.
Après séparation, le gaz doit être recomprimé pour être exporté ou réinjecté dans les
puits. On notera que certains opérateurs décident de faire du gas-lift HP sans posséder de
champ à gaz haute pression. L’investissement d’une station coûteuse est compensé par les
avantages cités ci-dessus.
7.5.3 Le gas-lift avec IP élevés (high production index)

Les puits à fort indice de productivité sont capables de produire des débits très
importants de liquides mais qui nécessitent de gros volumes de gaz d’injection. Des vannes à
grosse section de passage doivent être mises en place et parfois plusieurs vannes sont installées
en parallèle. Ceci est possible en plaçant deux mandrins, l’un au-dessus de l’autre mais rarement
plus.
Des prototypes de mandrins avec plusieurs logements pour vannes existent. Des
problèmes de mise en place et de remontée des vannes au câble sont restés insolubles
d’autant que le marché de tels produits est très limité.
Il est recommandé d’éviter de placer plusieurs vannes 1’’ en parallèle même si cette pratique
permet d’épurer des stocks en sommeil. Mieux vaut une seule vanne 1’’½ qui permet de
laisser passer de gros volumes de gaz et qui a un fonctionnement bien meilleur. Les petits
soufflets des vannes 1’’ ont des difficultés à s’ouvrir complètement dans les conditions de
gros débits.
Pour la vanne opératrice (la dernière), un orifice est mis en place. De nombreux
opérateurs n’utilisent pas un mandrin standard avec vanne et préfèrent un mamelon percé avec
une duse récupérable au câble. Ceci permet d’utiliser des orifices de gros diamètre. Outre les
équipements existants, il est courant de descendre dans les puits des mamelons ‘faits sur
mesure’ et qui fonctionnent très bien.
Le choix du type de vannes, ‘tubing operated’ ou ‘casing operated’, dépend en

particulier de la pression du gaz injecté et de la pression d’écoulement au niveau de la vanne. Si
la pression du gaz est nettement supérieure à la pression dans le tubing, il devient
possible de créer une chute de pression de quelques bars à chaque palier de la phase de
décharge du tubing. Dans ce cas, les vannes CO sont préférables et permettent en particulier de
bien suivre le comportement du puits de la surface d’où le passage d’une vanne à l’autre se
distingue très bien.
Quand au niveau de la vanne, les pressions du gaz annulaire et du fluide produit sont
proches, il devient impossible de créer des chutes de pressions du côté gaz et les vannes TO
sont à utiliser. Rappelons que la plupart des vannes TO sont insensibles à la température
qui est un paramètre très fluctuant dans les puits à gros débits.
7.5.4 Gas-lift double

7.5.4.1 Design d’un puits avec gas-lift double
La première difficulté du gas-lift double est la décharge du puits. Le niveau annulaire
étant commun aux deux tubings, ils doivent avoir le même débit de décharge de fluide en
surface.
De plus, les réservoirs produits sur chaque tubing possèdent des caractéristiques
différentes, ce qui complique la conception.
Les mandrins de la zone la moins bonne doivent se situer un peu au-dessus de ceux
de la zone la meilleure afin que ses vannes reçoivent le gaz légèrement en avance.
Une autre difficulté réside dans l’impossibilité de régler les volumes de gaz injecté
dans chacun des tubings par action sur la duse de surface. Le partage du gaz entre les deux tubes
est fait par les vannes opératrices en fond de puits dont le choix et le tarage sont très délicats.
Ce partage devra fonctionner au début de la mise en service du puits mais aussi dans le
temps quand les paramètres du réservoir évolueront (pression de gisement, WOR, BSW,
etc.). Il est courant dans ce type de conception que l’un des tubings reçoive de plus en plus
de gaz au dépend de l’autre. Il en résulte d’une part, une réduction de la production du tube
sous alimenté et d’autre part, une perte d’efficacité du tube sur alimenté.
Prenons par exemple, un puits équipé d’une duse fixe sur chaque tubing, si la
pression d’écoulement d’un tubing baisse, le débit de gaz injecté augmente. L’arrivée
de gaz supplémentaire fait à nouveau chuter la pression d’écoulement de ce tubing, ce qui
amène une nouvelle augmentation du débit de gaz. Le système ne se stabilisera que lorsque la
capacité maximale du tubing sera atteinte avec une consommation de gaz bien plus élevée
que nécessaire. Le puits ne fonctionnera pas à son GLR optimum mais à son GLR maximum.
Une bonne conception devra :

− Permettre un partage correct et stable du gaz entre les deux tubings,
− Offrir le meilleur rendement possible du gaz injecté sur chacun des tubings,
− Permettre une compensation automatique des faibles variations des paramètres du
réservoir afin de ne pas refaire trop souvent le tarage des vannes opératrices.
Les vannes ‘tubing operated’ sont à préférer car sensibles à la pression du tubing
qu’elles tendent à conserver constante.
Il y a un cas où les vannes TO auront un comportement défavorable. C’est lorsqu’un

tubing doit être dusé en tête de puits pour quelque raison que ce soit. La vanne de fond
recevant une pression tubing soudainement plus élevée, injectera plus de gaz pour faire baisser
la pression tubing ce qui neutralisera l’effet de dusage en tête de puits.
7.5.4.2 Les limites du gas-lift double
Le gaz lift double est peu utilisé car difficile à faire fonctionner. Ses principales
limites sont :
− Opérations au câble nombreuses,
− nécessité de faire un design très précis et de le surveiller,
− nécessité de faire des tests de production pour vérifier le comportement des tubings,
− Besoin d’avoir une pression casing stable.
7.5.4.3 Gas-lift double avec gas HP disponible
Quand du gaz haute pression est disponible, un système de gas-lift double sans vanne
de décharge devient possible. Seules les vannes opératrices sont descendues équipées d’orifices
fixes. En imposant un débit de gaz aux ‘’conditions critiques’’, le débit devient indépendant
de la pression d’écoulement dans les tubings au niveau des orifices (pression avale du gaz).
Ainsi, toutes variations en aval des duses n’affecteront pas l’amont c’est-à-dire, le débit et la
pression du gaz. L’annexe 5c rappelle les bases de la physique des gaz au travers d’une duse.
7.5.5 Le gas-lift intermittent

7.5.5.1 Considérations générales
Dans une installation de gas-lift intermittent, des bouchons de gaz sont envoyés
périodiquement en fond de puits pour remonter l’huile du tubing par pistonnage.
Nous assistons à trois phases :

− Une phase d’injection à grand débit de la bulle de gaz en fond de puits,
− Une phase de production où la bulle de gaz remonte et pousse l’huile du tubing à
la surface par pistonnage,
− Une phase de purge du tubing pour éviter de créer une contre pression sur la
couche et de remplissage du fond du puits d’huile provenant du réservoir.
Il est utilisé dans des puits déplétés où la pression réservoir est très basse. L’indice de
productivité est aussi un paramètre à prendre en considération et un indice faible incite à opter
pour ce genre d’activation. En fait, il convient de s’intéresser à la valeur de la pression
en débit en face du réservoir. Une faible pression d’écoulement incite à prévoir une
installation de gaz lift intermittent.
La production de ces puits est médiocre, de l’ordre de 300 barils / jour (2 m3 /heure)
dans un tubing 3½. Néanmoins, cette production est souvent très appréciée du point de vue
économique car concerne de vieux puits financièrement amortis et ces barils additionnels ont
une forte valeur ajoutée.
Le gas-lift intermittent est déconseillé dans les tubings ou annulaires de gros

diamètre car la bulle de gaz parvient à cheminer au travers de l’huile, ce qui réduit grandement
l’efficacité de l’installation.
Quand le gaz provient de compresseurs, il n’est pas conseillé de les démarrer et de les
arrêter pour suivre les cycles d’injection. Il est donc nécessaire dans ce cas d’installer des
unités de stockage.
7.5.5.2 Les équipements
Les équipements du gas-lift intermittent diffèrent de ceux du gas-lift continu sur
quelques points :
− Un clapet anti-retour au-dessus du réservoir est posé sous le point d’injection du gaz
pour éviter que la bulle de gaz ne soit injectée dans la formation,
− la vanne opératrice doit avoir un orifice de gros diamètre pour permettre un débit
de gaz important et forme ainsi la bulle au plus vite,
− Un contrôleur de gaz doit être installé en surface pour commander automatiquement
les cycles d’injection et d’arrêt.
Pour les puits à forts indices de productivité et basse pression de réservoir, une
chambre à gros diamètre est incorporée dans le bas du tubing pour permettre une plus grande
accumulation d’huile en fond de puits.
7.5.5.3 Conception et calculs

Il est important de savoir qu’une étude de gas lift intermittent un travail délicat bien
qu’il paraisse simple à priori. Les mécanismes sont complexes et beaucoup de calculs sont
approximatifs et empiriques avec usage de quelques ‘règles du pouce’.
Après une première étude théorique, l’installation est faite. Ensuite, à l’aide de tests et
d’observation, les différents paramètres sont alors ajustés. Quand plusieurs puits sont concernés
par le gaz lift intermittent, le comportement de chacun doit permettre de mieux parfaire la mise
au point de tous les autres puits.
L’estimation du débit :
Ce premier travail oblige à estimer la durée d’accumulation du gaz (feed-in period) et

son volume, la durée de la phase production où le gaz remonte (lift period) et la durée
d’évacuation du gaz haute pression arrivé en tête de puits (pressure reduction period). A partir
de ces valeurs, on connaîtra la durée d’un cycle complet, le nombre de cycles par jour et
donc le débit journalier. En moyenne un cycle dure 3 minutes par 1000 pieds de complétion.
Soit 24 minutes pour un réservoir situé à 8000 pieds.
Ce débit est à diminuer des retombées de liquide qui peuvent être très importantes dans
les puits profonds et à gros diamètres. L’estimation est un pourcentage de retombées de 5 à
7% par 1000 pieds. Ainsi, un puits profond de 5000 pieds perdra de 25 à 35% de l’huile poussée
par le bouchon de gaz.
Il est important d’apporter le maximum de soin à ces estimations en utilisant l’expérience de

puits voisins ou l’historique du puits concerné.
Le design de la séquence de décharge:
La décharge d’un puits en gas-lift intermittent nécessite moins de vannes de décharge

que pour le gaz lift continu. Il existe différents moyens de concevoir la phase de décharge tous
similaires à ceux du gas-lift continu.
La vitesse de remontée du bouchon liquide poussé par le gaz est de l’ordre de
500 m/minute. Cette vitesse élevée réduit les retombées d’huile et améliore le rendement
de l’installation.
A la fin d’un cycle, le puits est purgé et il ne reste que du gaz à basse pression avec
en suspension les liquides retombés. Le gradient est très faible de l’ordre de
0,01 à 0,03 psi/ft.
7.5.5.4 Les chambres
Un puits avec chambre est une installation de gas-lift intermittent particulière. Les
complétions à chambre sont réservées aux puits ayant de très basses pressions de fond.
La chambre peut être constituée par l’espace compris entre deux packers ancrés au-
dessus des perforations ou par un tube de gros diamètre. L’effluent entre dans la chambre au
travers d’un clapet anti-retour (standing valve) et remplit la chambre et le tubing. Une
vanne de purge permet l’évacuation du gaz piégé dans la chambre.
Le contrôleur de gaz en surface ouvre alors l’alimentation en gaz qui va pressuriser le

casing. A l’ouverture de la vanne opératrice en fond de puits, le gaz entre dans la chambre ce
qui provoque la fermeture de la vanne de purge. Le liquide contenu dans la chambre est
ensuite poussé au bas du tubing puis dans le tubing suivit de la bulle de gaz. Le contrôleur en
surface ferme l’alimentation de gaz ce qui provoque la fermeture de la vanne opératrice.

A la fin du cycle de remontée du liquide et de la purge du bouchon de gaz, la basse

pression de la chambre permet à la vanne de purge de s’ouvrir ce qui évite de piéger du gaz
dans le haut de la chambre. Le liquide de la formation peut alors entrer dans la chambre au
travers du clapet anti-retour et un nouveau cycle débute.
Les vannes de décharge et le contrôleur de gaz d’une installation avec chambre sont
réglés comme pour une installation de gaz-lift intermittent.
7.5.5.5 Les ‘plungers’
Afin de réduire les retombées d’huile au travers du bouchon de gaz lors de la phase de
production en gaz lift intermittent, il est possible d’introduire dans le puits un plunger. Cet
outil joue le rôle de racleur et est positionné en fond de puits dans un mamelon. A l’injection
de la bulle de gaz, il remonte tout le long de la complétion poussé par le gaz en poussant lui
même le volume d’huile. Grâce à sa forme plein trou, le plunger empêche l’huile de descendre
par gravité.
Arrivé en surface, le plunger est capturé dans un réceptacle (plunger catcher) situé au-
dessus de la tête de puits ce qui permet la purge du gaz. A la fin de la purge, il est libéré et
chute jusqu’à son mamelon en fond de puits.
Un nouveau cycle commenc
7.6 Détection de pannes
7.6.1 Gas-lift continu

Les performances des réservoirs changent avec le temps tout comme les conditions
mécaniques des vannes de gas-lift.
Ainsi, pour qu’une installation de gas-lift continue à fonctionner correctement,

l’observation permanente des indicateurs de surface est indispensable.
Cette observation inclut l’analyse des tests de production, des enregistrements des
pressions du casing et du tubing, des volumes de gaz injecté, du gradient de pression en débit,
de la pression statique du réservoir et des caractéristiques en débit.
Les outils donnés ci-dessous, sont des aides précieuses pour la détection de mauvais
fonctionnement :
− Les enregistreurs de pressions à plusieurs pistes installés à la surface,
− Les tests de puits en production,
− l’analyse de la pression de fermeture des vannes,
− Les enregistrements de gradients de sub-surface (pression et température),
− Les mesures acoustiques du niveau annulaire.
Des exemples d’enregistrements de pression sont donnés en annexe 14 avec des
commentaires.
7.6.2 Gas-lift intermittent

L’enregistrement des pressions du tubing et du casing est essentiel pour l’analyse d’un
puits en gas-lift intermittent et surtout au premier démarrage. Voir quelques exemples en
annexe 15.

Sur la pression du tubing, surveiller la largeur des pics et si la pression retourne bien
sur la ligne de pression normale.
Dans la plupart des installations, un pic étroit et haut indique une bonne
intermittence avec de longs bouchons de liquide plutôt qu’un percement du gaz au travers du
liquide ou des bouchons di-phasiques.
Un pic étroit mais bas signale que le bouchon de liquide est trop court dès le début de
sa montée vers la surface. Ceci peut être dû à une basse pression en fond de puits ou à une
fréquence trop élevée des cycles d’injection.
Un pic large peut signaler une pression en tête du tubing excessive dont les causes sont
multiples : restrictions, paraffine, etc. Il peut aussi être dû à un bouchon de liquide trop long
ou envahi par le gaz.
En général, les pics hauts et larges sont dus à une pression en tête trop élevée et les
petits à un bouchon de liquide aéré ou à une émulsion.
La pression du casing qui baisse rapidement indiquera un bon fonctionnement.
Une baisse lente de la pression du casing indiquera un mauvais fonctionnement.

Toutefois, les puits à gros casings et niveau liquide bas auront un temps de purge lent même si
le fonctionnement est correct.
Utilisation des données de sub surface dans la recherche des pannes :
L’analyse complète du fonctionnement d’une installation gas-lift nécessite des

mesures de pression dans le puits. Ces mesures serviront à évaluer l’état de
l’installation, à éventuellement la recalculer ou à chercher l’origine d’un mauvais
fonctionnement.
Durant leur descente, les capteurs de pression peuvent mesurer le niveau liquide en
statique, le gradient liquide statique et la pression du réservoir. En faisant des arrêts réguliers
en-dessous et au-dessus du niveau liquide, on obtient les gradients du liquide et du gaz ainsi
que la cote de l’interface liquide gaz.
L’enregistrement en fond de puits de la remontée de pression (pressure build-up)

après une période de production permet de calculer la productivité de la couche qui est une
donnée importante pour effectuer le design.
Les mesures de sub surface sont parfois indispensables pour localiser la vanne
opératrice d’un gas-lift intermittent. Pour les réaliser, il faut positionner les capteurs sous
chaque vanne à tour de rôle durant au moins un cycle complet.
Pour localiser une vanne fuyarde, le même programme de mesures est à mettre en
œuvre mais dans ce cas, des mesures de températures sont souvent plus utilisées car plus
probantes.
Mauvais fonctionnements
Le puits ne se décharge pas.
Quand un puits ne parvient pas à démarrer et que la première vanne ne peut être
découverte, il est recommandé de remplir le tubing de gaz (rocking). Ceci s’effectue en

appliquant graduellement la pression du gaz sur le tubing. Ainsi, le fluide du puits sera injecté
dans la formation et découvrira la première vanne à condition qu’il n’y ait pas de clapet posé
dans le tubing et que la couche ait une injectivité suffisante.
Vanne coincée ouverte.
Quand une vanne est coincée en position ouverte, le tubing doit être fermé et la
pression du casing doit être augmentée à une valeur supérieure à la pression d’ouverture
de la vanne. La pression du tubing est alors réduite le plus rapidement possible, en le
purgeant si possible à l’atmosphère. Ceci crée une forte pression différentielle au travers de
la vanne et peut éliminer des débris encombrant la vanne.
Des exemples d’enregistrements de pression en surface sont donnés en annexe avec

commentaires.

IAP (ESB) Boumerdes Equipements de puits éruptif
ANNEXES
A1 : Configuration générale de L'équipement d'un puits éruptif

(Compléments)
Complétions simples
Avec tubing et Packer
Avec tubing seul (pas de Packer)

Complétion Tubingless
Complétions Multizones
Complétion Tubingless Complétion Tubing - Annulaire

Complétion à deux Tubings Complétion Sélective

Parallèles

A2 : La tête de production (Compléments)
Configuration générale d'une TETE DE PUITS

Suspension des casings & du tubing (1/2)

Suspension des casings & du tubing (2/2)

A3: Joint de tubing new VAM

A4 : Packers :
Compléments sur différents packers permanents Baker
Éléments de classification
Version "STANDARD"
MISE EN PLACE :
un seul sealing bore deux sealing bore
avec une garniture provisoire
D (ou DB)* DA (ou DAB)}
(au câble, . . .)
" directement avec le tubing
SB-3 SAB-3
(ancrage hydraulique)
Version "LARGE BORE"

MISE EN PLACE :
un seul sealing bore deux sealing bore
avec une garniture provisoire
F-1 (ou FB- 1)* FA-1 (ou FAB-1)
(au câble, . . .)
" directement avec le tubing
SABL-3
(ancrage hydraulique)

Différents packers permanents Baker
Types D DA F-1 FA-1

SABL-3 SB-3 SAB-3

Caractéristiques Géométriques des packers permanents Baker
Types D DA F-1 FA-1 pour un casing 7” 5/8

SABL-3 SB-3 SAB-3

A5 : Accessoires de fond
Compléments sur le matériel de travail au câble
Sommaire
- Equipement de travail au câble

- Train de travail au câble
- Shifting tool (outil de manoeuvre pour vanne de circulation)
- Kick-over tool
- Outil de pose pour un siège full bore simple (sélectivité par la procédure de base)
- Outil de pose sélectif pour un siège full bore sélectif
- Blanking plug & equalizing check valve
- Raccords d'égalisation

Travail au câble : équipement de surface

Train de travail au câble

Shifting tool
(Outil de manoeuvre pour vanne de circulation)

Kick-over tool

Kick-over tool

Outil de pose pour un siège full bore simple :

Sélectivité par la procédure de pose

Outil de pose sélectif pour un siège full bore sélectif

Blanking plug & equalizing check valve

Raccords d'égalisation

A6 : vannes de sécurité de sub surface

(Compléments)
Storm choke

Fonctionnement d'une SCSSV (de type WLR) avec dispositif d'égalisation de pression

Procédure de test d'une SCSSV
Test :
- Avec la pression du puits

Où
- Sur plug
Déroulement :
- Fermeture du puits (vanne latérale)

- Fermeture de la SCSSV
- purge en tête de puits jusqu'à
. La pression atmosphérique
Où
. Le OP désiré
- observation
- si SCSSV avec dispositif d'égalisation
. Ouverture de la SCSSV en pompant dans la ligne de contrôle
. Observation
. Et, si test "sur plug", récupération du plug
- sinon :
. Pompage dans le tubing pour égaliser la pression
. Et idem
Critère de test (API RP 14B) :
- liquide : 400 cc/min c'est-à-dire 241/h [= 0.1 gal/min ou 14 scfm]

- gaz : 15 scfm [= 425 t/min ou 25 .5 m3/h]
Périodicité de test :
- chaque fois que la vanne est retirée

- chaque (1 à) 6 mois
- règles spéciales si opérations simultanées (forage, complétion, production)

Equipements de Puits Éruptif

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Equipements de Puits Éruptif

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

ALGERIAN PETROLEUM INSTITUTE

Drilling, Production & Reservoir Engineering

Equipements de puits éruptif

Chapitre 2 : La tête de production

2 .1 Suspension (et ancrage) du tubing

Chapitre 3 : La colonne de production ou tubing

3 .1 Caractéristiques des tubings

Chapitre 4 : les packers - étanchéités d'annulaire

4 .1 Les fluides de packer (ou fluide d'annulaire)

Chapitre 5 : Accessoires de fond

Rezki Khelil Page 2

5 .2 .1 Sièges full bore simple

Chapitre 6 : Les vannes de sécurité de subsurface

6 .1 Vannes de sécurités de fond autopilotées (SSCSV)

Rezki Khelil Page 3

Configuration générale de l'équipement d'un

Dans la recherche du meilleur compromis entre les besoins et les contraintes du

1. Accès au réservoir pour les mesures,

Les puits éruptifs comportent en général les équipements de production suivants :

Une tête de production

Comprenant "l'arbre de Noël" et la tête de colonne de production. L'arbre de Noël est

La tête de colonne de production, ou tête de suspension du tubing, reçoit le dispositif

Rezki Khelil Page 4

La colonne de production (tubing),

Conduite d'acheminement des effluents du puits jusqu'en surface. Le choix judicieux

Une étanchéité d'annulaire,

Les accessoires de fond,

Ces éléments, incorporés au tubing, autorisent une circulation tubing-annulaire, servent

Une vanne de sécurité supplémentaire,

Cette sécurité additionnelle, intégrée à la colonne de production, est située à environ

Rezki Khelil Page 5

FIG. 1 : Puits éruptif-1 zone productrice

Rezki Khelil Page 6

De sécurité contre l'éruption non contrôlée du puits,

2.1 Suspension (et ancrage) du tubing (Fig.2)

FIG. 3 Tête de suspension du tubing (document Cameron)

Rezki Khelil Page 7

FIG. 2 : Tête de production (d'après document FMC)

L'olive de suspension est généralement usinée pour recevoir un clapet anti-retour

FIG. 4 Olive de suspension, BPV (à gauche) et TWCV (à droite) (documents Cameron)

Rezki Khelil Page 8

Tubing Head Spool

Casing Head Spool(s)

Casing Head Housing

FIG. 3 b Wellhead & BOP

Tubing hanger neck extends

FIG. 5 Olives de suspension pour complétion double (document Cameron)

Rezki Khelil Page 9

2.2 L’arbre de noël (xmas tree) (figure 2)

Une ou deux vannes maîtresses (master valve),

Cette disposition permet :

Tree cap and gauge

Production wing valve

Upper Master Valve

Lower Master Valve

FIG. 6 Arbre de Noël monobloc

Rezki Khelil Page 10

FIG. 7 Vanne type "F" (document Cameron)

En exploitation normale, la vanne maîtresse inférieure est maintenue ouverte. La

FIG. 8 Vanne de sécurité automatique (document Cameron)

Le dispositif de commande de cette vanne de sécurité de surface (SSV : Surface Safety

La vanne latérale de production, souvent manuelle, peut être motorisée, afin de

Rezki Khelil Page 11