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Simulation et optimisation de la tournée des véhicules pour la collecte de

biodéchets conditionnés Utilisation des systèmes multi-agents et méthodes
d'optimisation métaheuristiques

Conference Paper · July 2017

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5 authors, including:

Merouan Mazar M'hammed Sahnoun

LINEACT CESI Groupe Cesi
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David Baudry Anne Louis

Groupe Cesi Groupe Cesi
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Conception et simulation d'une commande à retour d'effort pour fauteuil roulant électrique View project

I work on the PCBiod project within the LINEACT facility of CESI View project

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 CONFERE’17
6 ET 7 JUILLET 2017, SEVILLE, ESPAGNE.

Simulation et optimisation de la tournée des véhicules

pour la collecte de biodéchets conditionnés
Utilisation des systèmes multi-agents et méthodes d’optimisation
métaheuristiques
Merouane MAZAR1 , Vincent CONSTANT-MENEY1 , M’hammed SAHNOUN1 , David
BAUDRY1 , Anne LOUIS1

1 LINEACT (CESI), ROUEN, FRANCE

Mots clés : Biodéchets conditionnés, Simulation, Système Multi-agents, Optimisation, Métaheu-

ristiques

1 Résumé
Dans cet article nous allons présenter la simulation et l’optimisation de la tournée des camions
pour la collecte des biodéchets conditionnés, cette problématique appartienne au processus de valo-
risation des biodéchets, pour la résoudre nous avons développé un simulateur à base d’un système
multi-agent qui permet de suivre le comportement du processus est de le visualiser. L’objectif d’op-
timisation de la tournée est de construire un plus court chemin pour effectuer une collecte rapide
et moins couteuse, plusieurs algorithmes sont utilisés pour construire des petits trajets, et surtout
différent métaheuristique peuvent être utilisés.
Nous allons présenter une heuristique que nous avons développé pour résoudre le problème de cette
tournée, puis nous montrons une métaheuristique (Algorithme Génétique) que nous avons aussi im-
plémenter pour comparer ses résultats avec l’heuristique.

2 Introduction
On appelle biodéchet conditionné un déchet de type organique (nourriture, plantes, huiles ..)
contenu dans un emballage. La valorisation de ce type de biodéchets est un processus complexe per-
mettant la récupération de biogaz et le recyclage des emballages vidés de leur contenu. Ce biogaz,
de nature renouvelable pourra être converti en électricité et chaleur, liquéfié, ou encore injecté dans
un réseau de gaz Fig.1. La chaine permettant la conversion des biodéchets conditionnés en biogaz est
composée de plusieurs terminaux jouant un rôle technologique bien précis.
Le déconditionneur, permettant de séparer la fraction organique de son emballage, doit être aisément
accessible depuis les gisements et de méthaniseurs comme le montre la Fig.1. Cette fraction orga-
nique doit être pasteurisée, puis méthanisée dans les 48h suivant sa pasteurisation. La disposition, les
volumes et les capacités de traitement de chaque unité impliques de fortes contraintes temporelles,
économiques et logistiques.

La Fig. 1 représente l’ensemble de la chaine de traitement des bio-déchets conditionnés avec

les différents types de valorisation. L’entrée de la chaine commence aux gisements des bio-déchets
conditionnés qui sont généralement les grandes et moyennes surfaces. Après une récolte, il existe
deux chemins de traitement, le premier est l’incinération, le deuxième est le déconditionnement qui
se fait grâce à des machines capable de séparer la matière organique de l’emballage. L’emballage part
au recyclage ou l’enfouissement et la soupe passe à l’hygiénisation. L’hygiénisation chauffe la soupe

CONFERE’17/N ◦ 1
 Mise en réseau

Chaleur
Unité d incinération

Récupération du Cogénération
méthane
Electricite

Biodéchets conditionnés Déconditionnement Hygiénisation Digestion

Récupération Maturation Compost

du digestat

Recyclage des emballages

Figure 1 – Chaine de valorisation des biodéchets conditionnés

pour l’injecter au méthaniseur qui va permettre la génération du bio-méthane. La récupération du

bio-méthane permet de produire les différentes énergies (biogaz, électricité et chaleur), et le Digestat
permet de produire le compost.
La simulation des Systèmes Complexes (SC) devient de plus en plus nécessaire pour leur évaluation
et leur fonctionnement optimal. Toutefois, la difficulté de prédire le comportement de ces systèmes et
leur forte dynamique rendent leur simulation complexe et difficile à mettre en place. L’utilisation des
systèmes distribués tel que les systèmes multi-agents (SMA), pour la modélisation et la simulation de
ce type de système a montré son efficacité dans plusieurs applications [3] [11].

Nous avons donc développé un modèle basé sur un SMA permettant l’identification des compo-
santes du système, la définition de leur comportement ainsi que les relations entre ses éléments. Au
cours de l’évolution d’un SC, certains acteurs sont amenés à prendre des décisions dans différents
instants [8]. Ces décisions doivent être prises en tenant compte des informations connues à l’instant t,
mais également des impacts de ces décisions sur le système. d’un autre côté, les méthodes métaheu-
ristiques pour l’optimisation ont prouvé leur efficacité et connu de grandes avancées durant les deux
dernières décennies.[6]

Plusieurs comportement du système demande de mettre en place une méthode d’optimisation

toute au long de la chaine de valeur du traitement du bio-déchet. La collecte des déchets demande de
prendre une décision optimale afin de réduire les coûts liés au transport. L’étude présentée dans cet
article se restreindra à l’optimisation de la collecte des biodéchets.

L’optimisation nous aide à prendre les meilleures décisions [14] pour la gestion du transport des
déchets depuis les gisements vers le déconditionneur. Elle prend en compte les distances réelles pour
chaque trajet et minimise la tournée des camions.

Cet article est divisé sur quatre parties principales. Nous allons expliquer dans la première partie le
modèle de la simulation et son schéma avant d’éclaircir la simulation et le développement du simulateur
dans la deuxième partie, puis nous montrons dans une troisième partie le modèle mathématique
de l’optimisation dont nous avons mis les contraintes avec la fonction objective du problème de la
tournée, ensuite nous parlerons dans la troisième partie de l’optimisation et les trois méthodes que
l’on a développées, pour les comparer à la fin de cette partie. Enfin, nous terminons cet article avec
une petite conclusion.

CONFERE’17/N ◦ 2
3 Modélisation pour la simulation
Dans ce travail nous avons développé un modèle de simulation basé sur les SMAs pour représenter
le système de collecte de bio-déchets qui est considéré comme état un SC. Comme le montre la
Fig.2, ce système contient six classes d’agents avec des caractéristiques et comportement différent liés
les unes aux autres. L’agent gisements correspond aux endroits de collecte des biodéchets. L’agent
camion benne transporte les déchets depuis les gisements (interaction 1) vers le déconditionneur
(interaction 2). L’agent déconditionneur choisit ses points de collecte (interaction 3) ainsi que les
autre méthaniseur pouvant acheter sa soupe (interaction 5). L’agent hygiénisateur traite la soupe du
déconditionneur (interaction 4). Il l’envoie ensuite soit vers le méthaniseur sur site (interaction 7)
ou vers un autre méthaniseur (interaction 10) par le camion-citerne (interaction 8). L’agent camion-
citerne peut transporter la soupe non hygiénisée depuis le déconditionneur (interaction 6) vers un
hygiénisateur dans un autre site (interaction 9). Enfin, l’agent méthaniseur permet la digestion de
soupe pour récupérer le méthane.

Camion Benne Hygiénisateur 9 Camion-Citerne

8
1 2 10
6
4

Gisements Déconditionneur 5 Méthaniseur

Coût Énergie

Figure 2 – Schéma de système multi-agent avec les interactions entre agents

4 Simulation
La simulation des SMA permet de suivre le comportement de notre SC durant une période don-
née. Il existe plusieurs outil de simulation qui permettent l’implémentation des systèmes multi-agents.
Pour notre étude nous avons utilisé NetLogo qui est un environnement de modélisation programmable
pour simuler des phénomènes naturels et sociaux. Il a été créé par Uri Wilensky en 1999 au Centre
for Connected Learning and Computer-Based Modeling.[15]
La programmation multi-agents permet de définir des variables globales (temps, distances entre
agents) et de créer des classes d’agents ayant chacun leurs propres attributs.

4.1 Positionnement des points dans le simulateur

Un des problèmes que nous avons rencontrés au cours de la développement du simulateur est le
positionnement des points (Gisements, Déconditionneurs, Méthaniseurs et Hygiénisateurs) sur la carte
comme le montre la Fig. 3. Pour résoudre ce problème nous avons récupéré le fichier des coordonnées
des points fournis par Nov&atech (en Lambert 93), et nous les avons converties en coordonnées de
type WGS84 (X, Y) à l’aide du logiciel de géoréférencement [9]. L’origine du repère utilisé pour le
système WGS84 est situé au Gabon. Le périmètre de l’étude étant la région Normandie, l’origine du
repère doit se trouver également en Normandie. Nous avons donc défini la nouvelle origine comme
étant le CESI de Mont-Saint-Aignan par translation et redéfini la longueur de l’unité à un km (contre
655 mètres dans l’ancien système).

CONFERE’17/N ◦ 3
4.2 Matrice des distances et du temps de trajet

Le simulateur devant recréer l’environnement réel, il nous a paru op-

portun de se baser sur les temps de trajets et distances réelles.
Nous avons donc créé deux matrices par l’intermédiaire d’un pro-
gramme qui envoie des requêtes vers le site "openstreetmaps.com". Ces
requêtes contiennent deux coordonnées (points de départ et arrivée),
puis retournent une distance et une durée de trajet entre les deux.
La matrice des distances prend en compte l’aller et le retour, comme
dans l’exemple à droite. Où on a quatre villes A, B, C et D avec les
routes entre chaque deux villes, les distances entre ces villes sont mon-
trées dans le tableau tel que par exemple, la distance de A vers B est
différentes de la distance de B vers A. Ceci est valable aussi pour les
temps de trajet.

La matrice des durées de trajet obtenue par "openstreetmaps.com" est

une matrice prévisionnelle pour voitures. Pour la remettre à une ma-
trice pour camions nous avons comparé des différents trajets entre les
voitures et les camions, et nous nous avons calculé le ratio qui suit une
loi normale de moyenne 1.20682178 et d’un écart type 0.08969467 qui
permet de changer une durée de voiture à une de camion.
La courbe à droite est une courbe prise par R qui est liée à la loi Nor-
male (1.20682178, 0.08969467).

4.3 Développement
Dans cette partie nous allons expliquer la gestion des agents et leurs programmation. La Fig. 3
montre l’interface graphique de notre simulateur. On remarque à droite la carte de Normandie avec
les agents de notre système, à savoir les gisements, les méthaniseurs, les camions et les hygiénisateurs
dans le côté gauche on a les différents paramètres et commandes qui gèrent la simulation.

4.3.1 Les agents

Notre système contient plusieurs classes d’agent chaque classe a un nombre d’agent spécifique, on
a des agents fixes et des agents variables. Les nombres d’agents au début de la simulation sont pris
à partir des données de notre partenaire Biomasse Normandie, le Tableau. 1 montre le nombre de
chaque classe d’agent. Le Tableau. 1 nous montre aussi l’état de chaque classe durant la simulation.
Nous pouvons remarquer que le nombre d’agent Camions Bennes est variable parce qu’il dépend tou-
jours de la quantité de biodéchets à ramasser pour une journée.

4.3.2 Les paramètres

Le coté gauche de la Fig. 3 regroupe plusieurs paramètres permettant la gestion du déroulement
de la simulation. On peut distinguer deux types de boutons, Il y a ceux qui permet l’exécution de
fonctions tels que l’initialisation tout ou de démarrer ou arrêter la simulation, d’autres qui permet
d’ajouter d’autres agents comme le déconditionner (sa marque, son stock et volume de son camion-
citerne), on trouve aussi les paramètre qui permettent de personnaliser les différents algorithmes

CONFERE’17/N ◦ 4
 Figure 3 – Interface du simulateur pour le système de valorisation

Gisements Camions Déconditionneur Camions Hygiénisateur Méthaniseur

Bennes Citernes
Dépend du 1 par 32
Nombre 291 besoin du dé- 3 décondi- 6
conditionneur tionneur
État durant L’utilisateur L’utilisateur L’utilisateur
la simulation Fixe Variable peut ajouter Fixe peut ajouter peut ajouter
pendant la pendant la pendant la
simulation simulation simulation

Table 1 – Classes D’agents

et ceux qui permettent de régler les coûts (coût de prestation de biodéchets, coût de location de
camions-bennes, tarif de vente d’électricité .... etc.).

4.3.3 Diagrammes des fonctions principales

Pour bien comprendre le déroulement de simulateur nous avons construit les diagrammes suivants :

Init

Le programme d’initialisation permet de lire toutes les données des

agents pour les placer sur la carte, puis il initialise tous les paramètres Création des agents
sur l interface
et le temps avant de le démarrage une nouvelle simulation. Cette
fonction crée les liaisons entre les agents pour permettre aux décon-
Initialisation du
ditionneurs de choisir leurs gisements, hygiénisateurs et méthaniseurs temps
avec qui ils peuvent travailler.
Réglage des liaisons
entre agents

CONFERE’17/N ◦ 5
La fonction Go est
GO
exécutée chaque pas de
simulation et tourne en
boucle sans fin dès le Camion Gisements Deconditionneur Hygiénisateur Méthaniseur

lancement, elle permet

de lancer tous les agents Tick
et incrémente les ticks
pour avancer le temps.
TIME

Camion-benne

attente

Nouvelle
Type cible Oui
cible ?

Le camion-benne reçoit l’appel du déconditionneur pour Définir Non

faire une collecte, puis il reçoit une liste de gisements. nouvelle bouger
Ensuite il organise sa tournée pour ramasser les bio- cible
déchets depuis les gisements. Le déconditionneur ap-
pelle le camion-benne quand il a besoin de faire une Atteint
Non
collecte, puis il envoie une liste de gisements au camion. cible?
Le camion-benne organise sa tournée pour ramasser les
biodéchets depuis les gisements. Oui

Cible
Decond Gise
atteinte?
Vider camion Remplir
camion
MAJ
variables

4.4 Déroulement de la simulation

Le simulateur peut exécuter le fonctionnement de plusieurs déconditionneurs en même temps. Les
camions sont loué par les déconditionneurs à la journée. Un camion benne fait une tournée de plusieurs
gisement afin de minimiser les coûts de la collecte. Une fois remplis il rentre au déconditionneur pour
que les déchets soient traités. La soupe obtenus après le décondionnement est transmise dans quelques
cas au autres unités de méthanisation ( équipé ou non d’un hygiénisateur). Quand le camion citerne
veut transporter la soupe hygiénisée il définit a son tour une tournée pour faire la distribution. Cette
étape doit être optimiser elle aussi. Pour cela nous avons développé des programmes d’optimisation
afin de réduire les coûts sur l’ensemble de la chaine de valeur. Les paragraphes suivant s’intéressent à
la mise en place des algorithmes d’optimisation de la tournée de la récolte. Ces mêmes programmes

CONFERE’17/N ◦ 6
peuvent être utilisés pour la tournée de distribution de soupe.

5 Modélisation pour l’optimisation de la tournée des camions

Le modèle a été construit après avoir collecté les informations qui concernent le système. Certaines
informations sont recueillies auprès d’experts du domaine de valorisation, d’autres sont assemblées
grâce à un questionnaire destiné aux fabricants et exploitants de déconditionneurs/méthaniseurs.

5.1 Contraintes pour la collecte

Nous avons construit un modèle mathématique qui contient des contraintes de la tournée adapter
au processus de valorisation. Nous allons expliquer un ensemble des contraintes qu’on a rencontré
pour cette problématique de la tournée.
— Contrainte sur la capacité de chargement des camions bennes : La quantité des biodéchets
collectés ne doit pas dépasser la capacité du camion.
N
X
Q_chare(xi ) ≤ Capa_Cam (1)
i=0

Capa_Cam :Capacité maximale de chargement du camion.

Q_chare(xi ) : Quantité de chargement des déchets depuis le gisement xi .

— Contrainte sur la dernière visite de gisement :

Les camions doivent passer dans chaque gisement au minimum tous les trois jours.

V isite_gis(xi ) ≤ 3 (2)
V isite_gisi : Valeur qui définit le nombre de jours depuis la dernière visite de gisement xi .
— xi = 0, 1, ..., 290
xN = l’identifiant du déconditionneur sur notre plateforme de simulation.
Tel que : i = 0...N
N : Taille de vecteurs de tournée.

5.2 Objectifs
Le prix de la prestation de location de camion étant calculé à l’heure, l’objectif est de minimiser
le temps de tournée.
N
X −1
min(Z) = min( Coût × T emps(x(i)(i+1) )) (3)
i=0

Tel que :
T emps(x(i)(i+1) ) = durée(x(i)(i+1) ) × temps_charge(xi+1 )
Coût : Coût de location de camion par heure.
T emps(x(i)(i+1) ) : Temps total lié à la somme de durée(x(i)(i+1) ) et temps_charge(xi+1 ).
durée(x(i)(i+1) ) : Durée de trajet du point i vers le point i + 1
temps_charge(xi+1 ) : Temps de chargement ou déchargement de déchets.

CONFERE’17/N ◦ 7
6 Optimisation de la tournée du transport des camions benne
Afin de minimiser les coûts de la collecte, les camions font des tournées pour collecter des déchets à
partir de plusieurs gisement. Le simulateur doit donc définir la tournée avant chaque sortie du camion
(à partir du déconditionneur). Pour optimiser cette tournée de collecte nous avons utilisé une heuris-
tique qui construit une matrice définissant le trajet de chaque camion. Pour juger la performance de
notre heuristique, nous avons choisi de la comparer avec la métaheuristique de l’algorithme génétique.

Avant d’exécuter chaque méthode on sélectionne les gisements que doivent visiter les camions afin
de satisfaire la contrainte 2.

6.1 Matrice des distances et du temps de trajet

Le simulateur devant recréer l’environnement réel, il nous a paru opportun de se baser sur les
temps de trajets et distances réelles.
Nous avons donc créé deux matrices par l’intermédiaire d’un programme qui envoie des requêtes vers
openstreetmaps. Ces requêtes contiennent deux coordonnées (points de départ et arrivée), puis re-
tourne une distance et une durée de trajet entre les deux.

6.2 La sélection des gisements

L’algorithme dans la Fig.4 vérifie une variable liée à chaque gisement pour le sélectionner.

Les gisements font la mise à jour de cette variable chaque jour pour compter le jour de dernière
visite.
Avant de commencer chaque journée [etat_visite] sera mise à jour pour chaque gisement Fig.5.

Initialise etat_visite
des gisements Mise à jour
etat_visite

Sélectionner
Rejeter gisement Non etat_visite = 0 Oui etat_visite 3
gisement Ou
etat_visite++ Non Oui etat_visite = 0
Stok gisement
80%

Liste gisements

Figure 5 – Algorithme Mise à jour

[etat_visite] sous des conditions (la dernière
visite dépasse 3 jours ou le stock est supérieur
à 80%)
Figure 4 – Algorithme sélection gisement : la sélection
s’effectue si la variable [etat_visite] = 0

6.3 Heuristique de tournée

Nous avons proposé une heuristique pour planifier la tournée des camions, où on prend une matrice
des distances entre les gisements sélectionnés plus le déconditionneur. L’algorithme de cette heuris-
tique est exécuté avant que le camion sorte du déconditionneur, qui permet une construction d’un

CONFERE’17/N ◦ 8
vecteur des cibles pour le camion. Le diagramme de la Fig.6 détaille le principe de l’algorithme de
cette heuristique. L’heuristique commence par la construction d’une matrice des gisements d’arrivé,
départ comme le montre la Fig 7. Á partir du point de départ, on sélectionne le point le plus proche
du point de départ. on varifie qu’il reste de la place dans le camion, s’il reste de la place. On élimine la
colonne du point d’arrivé et on le prend comme point de départ. On refait même l’opération jusqu’à
ce que la camion soit complètement remplis.

Initialise
i=1 V(i) = gisement Supprimer ligne i ++
Matrice des etat_visite = 1 Retourne V
Répéter plus proche et colonne de Camion plein
gisements
gisement
sélectionnés

Non

Figure 6 – Heuristique de tournée : cet algorithme prend à chaque fois une nouvelle cible pour le
camion jusqu’à la satisfaction des contraintes (la contrainte dans ce cas le remplissage du camion)

6.4 Algorithme génétique

Afin de vérifier l’efficacité de notre heuristique, nous avons développé un algorithme génétique [5]
pour optimiser la tournée de véhicule à son tour.
La Fig.10 explique les étapes utilisées par l’algorithme génétique. Au début l’algorithme initialise la
première génération en construisant des tournées aléatoires. Puis il applique les opérations génétiques
sur chaque génération, ensuite il sélectionne les individus par ordre croissant par rapport à la fonction
finesse 3, l’algorithme garde les premiers 10% meilleurs pour l’itération prochaine. À la fin l’algorithme
prend le meilleur individu qui se trouve le premier dans la dernière génération.
Pour les deux opérations génétiques (croisement et mutation) nous avons choisi de mettre des heuris-
tiques qui s’adaptent aux problèmes de tournées.

6.4.1 Croisement
Il existe plusieurs méthodes de croisement utiliser par différents chercheurs comme [[10], [13],
[7]]. Nous avons utilisé une méthode qui s’adapte mieux à notre système. Cette méthode utilisée par
[7] prend un point aléatoirement dans chaque parent, puis elle prend le début du premier parent et

Figure 7 – Exemple de deux étapes de déroulement de l’heuristique proposée

CONFERE’17/N ◦ 9
 Figure 8 – Opérateurs d’insertion, échange et inversion ([1])

rempli les autres case tel qu’elle ne prenne pas un point deux fois dans l’enfant. La Fig. 9 montre le
fonctionnement de cette méthode.

Figure 9 – Illustration du croisement par [7]

6.4.2 Mutation
Comme le croisement il y a beaucoup de techniques utilisées pour adapter l’algorithme génétique
au problème du transport. Les chercheurs ont tendance d’utiliser des heuristiques qui se ressemblent
comme (insertion, échange et inversion). Quelques taux de mutations communément employées en
algorithmique évolutionnaire peuvent être trouvés dans [[2] avec une Proba = 0.001, [4] avec une
Proba = 0.01 et [12] avec une Proba ∈ [0.005,0.01]].
Notre taux de mutation est de 0.03 pour chaque enfant.
Le principe d’heuristique de mutation programmer dans notre simulateur est l’échange qui est montré
dans la Fig. 8.

Utilisation des Sélectionner

Initialise K Retourne
opérations les individus
vecteur Nouvelle Génération = 10 meilleur
Répéter Répéter génétiques par ordre
d’individu de génération = K individu
ordinaires croissant
taille N
classique

Non
Non

Figure 10 – Algorithme génétique

6.5 Hybridation
Le troisième algorithme utilisé pour la tournée est un hybridation entre l’heuristique et l’algorithme
génétique. L’idée est d’inserer la solution proposée par l’heuristique dans l’ensemble des solution
constituant la population initiale de l’algorithme génétique.

6.6 Résultat
Pour comparer les trois algorithmes de tournée nous avons lancé la simulation pour une durée
d’un mois, les trois simulations respectent les mêmes paramètres. Nous avons considéré une location
d’un camion pour 12 h/j à 580 euros plus 90 euros par heure supplémentaire. La Fig. 11 montre trois
graphes des coûts de tournés pour une même période de simulation.

CONFERE’17/N ◦ 10
Figure 11 – Coûts de tournés pour une durée de simulation d’un mois (de 16400 Ticks) : le graphe
à gauche montre le coût pour l’algorithme génétique, au milieu on a les résultat avec l’heuristique et
à droite l’algorithme hybride

On remarque que les meilleurs résultats obtenus sont avec la méthode hybride (63100 euros), puis
on trouve en deuxième position l’heuristique (64100 euros), les tournées avec l’algorithme génétique
sont moins optimisés par rapport aux deux autres (82300 euros).
Nous avons vérifié les vecteurs de tournée pour les deux méthodes (heuristique et hybride) afin de
constater que l’algorithme hybride garde les tournées de l’heuristique dans la majorité des cas, la
méthode hybride améliore le vecteur d’heuristique si on a 2 ou 3 point à visiter dans une tournée.

7 Conclusion
Les résultats montrent que les méthodes proposées sont efficace et que les résultats obtenus sont
réalistes. Nous avons lancé plusieurs simulations pour vérifier à chaque fois ces résultats, où nous
avons remarqué que les coûts entre l’hybride et l’heuristique sont proches par rapport à l’algorithme
génétique. Ceci peut être expliqué par le fait que l’algorithme hybride garde les solutions proposées
par l’heuristique la plus part du temps.
Puisque les camions citernes peuvent faire des tournées de distribution de soupes, nous avons utilisé
l’heuristique définir les tournés. Les résultats ont montré l’efficacité de notre heuristique par rapport
aux autres méthodes testé.

La suite des développement va se concentrer sur l’implémentation de méthodes exacte d’opti-

misation afin de mesurer la performance de notre méthode par rapport aux solutions optimales.
L’utilisation de l’optimisation au sein de la simulation est une technique couteuse en temps de cal-
cul. Nous allons travailler sur le développement de méthode d’optimisation permettant au simulateur
d’optimiser son comportement dans le temps.

Remerciement
Cette étude a été réalisée dans le cadre du programme PCBioD, financé par la région Normandie
et piloté par NOV&ATECH que nous remercions. Nos remerciements se tournent également vers nos
partenaires Biomasse Normandie et l’ISEL nous ayant permis d’accéder aux informations essentielles
au développement du modèle.

Références
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CONFERE’17/N ◦ 11
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Contact principal : Merouane MAZAR

Mail : mmazar@cesi.fr
Tel : +33782065555

CONFERE’17/N ◦ 12

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