CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR LA FATIGUE

Introduction
Toute pièce mécanique est soumise, durant son fonctionnement normal, à un
certain nombre de sollicitations de causes variables, se traduisant le plus souvent
par des variations cycliques de contraintes.
L’endommagement par fatigue, mené jusqu’à la ruine, comprend trois
périodes d’importance variable selon les matériaux et les caractéristiques de
sollicitations :
 Période de germination ou période d’amorçage
 Période de propagation
 Rupture brutale
En fait, dans le matériau, des microfissures s’amorcent et se propagent de plus
en plus vite (de 10-7 mm/cycle à 10-3 mm/cycle). Dès que la section résiduelle
est trop faible par rapport à la sollicitation, la rupture brutale de la structure
s’ensuit.

I Notion sur la fatigue

I.1 Fatigue
I.1.1 Définition [1]
La fatigue est un processus (succession de mécanismes) qui sous l’action de contraintes ou
déformations variables dans le temps modifie les propriétés locales d’un matériau. Ces
dernières peuvent entraîner la formation de fissures et éventuellement la rupture de la
structure. La fatigue est notamment caractérisée par une étendue de variation de contrainte qui
peut être bien inférieure à la limite d’élasticité du matériau. Les étapes principales de la ruine
par fatigue d’un assemblage sont l’amorçage de fissures (si des défauts ne sont pas déjà
présents dans le matériau), la propagation de fissures et la rupture finale.

I.1.2 Courbe de Wöhler [2]

La courbe de Wöhler est appelée courbe S-N (Stress – Nombre of cycles) dans les pays
Anglo-saxons. Universellement connue, la courbe de Wöhler est la plus ancienne et la seule
qui Permet de visualiser la tenue de la pièce ou des matériaux dans le domaine de fatigue. Elle
définit une relation entre la contrainte appliquée σ (parfois notée S) et le nombre de cycles à la
rupture NR (en fait nombre de cycles pour lequel on observe P% de ruptures). En pratique, la
courbe de Wöhler est généralement donnée pour une probabilité de rupture p = 0.5.
Pour la tracer, on réalise généralement des essais simples qui consistent à soumettre chaque
éprouvette à des cycles d’efforts périodiques, d’amplitude de chargement constante fluctuant

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autour d’une valeur moyenne fixée, et à noter le nombre de cycles au bout duquel l’amorçage
d’une fissure est observé, appelé ici nombre de cycles à rupture N R. Pour plus de commodité,
ce Nombre NR est reporté en abscisse sur une échelle logarithmique, et l’amplitude de
contrainte σa est reportée en ordonnée sur une échelle linéaire. Ainsi, à chaque pièce essayée,
correspond Donc un point du plan (NR, σa) et à partir d’un certain nombre d’essais à contrainte
généralement décroissante, on peut établir la courbe de Wöhler qui a l’allure suivante :

Figure 1 : Courbe de Wöhler

I.1.3 les différents domaines de fatigue

Sur cette courbe, connue sous les noms de courbe de Wöhler et courbe S-N (Stress-Number of
Cycles), on peut distinguer trois domaines :

 Domaine de fatigue plastique oligocyclique, pour faible nombre de cycles

(soit par exemple, des durées de vie inférieures à 10 5 Cycles pour un matériau donné).
Il correspond à des contraintes élevées pour lesquelles se produit une déformation
plastique macroscopique du matériau. On peut situer ce domaine depuis la contrainte
correspondant à la limite d’adaptation macroscopique jusqu’à celle correspondant à la
charge de rupture Statique Rm du métal considéré, sollicité dans les mêmes
conditions.

Dans cette zone, la rupture survient après un certain nombre de cycles et est précédée
d’une déformation plastique notable. Par suite de l’amplitude de la contrainte
maximale, Chaque cycle d’effort entraîne une déformation plastique d’ensemble

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accompagnée le plus Souvent soit d’un durcissement notable, soit d’un adoucissement
du métal. Coffin a montré que, dans le cas uniaxial, le nombre de cycles N R était relié
à la déformation Plastique élémentaire ∆εP
Accompagnant chaque cycle par la relation :
p
∆ε α
= A ( 2 N R ) ( I .1)
2

A et a étant des constantes liées au matériau.

 Domaine de fatigue ou d’endurance limitée, où la rupture survient après un

nombre Limité de cycles (10 5 a 10 7) sans être accompagnée d’une déformation
plastique d’ensemble, mesurable. La réponse de l’éprouvette peut être purement
élastique (comportement élastique dès les premiers cycles) ou bien adapté
(comportement devenu élastique Après stabilisation cyclique). Dans ce régime, le
nombre de cycles NR croît quand l’amplitude de la contrainte périodique σ a décroît. De
nombreuses formules mathématiques Ont été proposées pour relier N R à σa. On peut
citer à titre d’exemple celle donnée par Basquin (1910) :
β
N R σ α =C (I .2)

 Domaine d’endurance illimitée ou zone de sécurité, qui correspond aux

contraintes les plus petites, inférieures à une contrainte seuil, dite limite de fatigue. En
deçà de cette valeur limite de σ, notée σD, il n’y a jamais de rupture par fatigue quel
que soit le nombre de cycles appliqué. Cette limite peut ne pas exister ou être mal
définie pour certains matériaux (aciers à haute résistance, métaux non ferreux). Dans
ce cas, on introduit la notion de limite de fatigue conventionnelle ou limite
d’endurance. Il s’agit, pour une contrainte moyenne σm donnée, de l’amplitude de
contrainte pour laquelle il est constaté 50% de rupture après un nombre fini N (appelé
censure) de cycles. On la note σD (N), et selon le matériau la censure N varie entre 106
a 108 Cycles. Pour les aciers N est habituellement pris à 107

Figure 2 : les différents domaines de fatigue

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I.1.4 Limite de fatigue

C’est la contrainte pour laquelle aucune rupture n’est observée après un nombre de cycle
infini

I.1.5 Durée de vie en fatigue [3]

Afin de prévenir la rupture sur pièce en service on effectue généralement des essais en
laboratoire sur des éprouvettes de petite dimension soumises à des chargements simples
Les résultats permettent en nombre de cycles admissibles et contraintes admissibles

Figure 3 : Durée de vie en fatigue

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I.2 Endommagement par fatigue

I.2.1 Définition
L’endommagement est l’apparition dans un matériau de dommages causés par l’usure ou
une attaque physique ou chimique. Il conduit à une dégradation de ses capacités physiques
pouvant conduire à la rupture

I.2.2 Dommage et propriétés physiques [4]

Un niveau d’endommagement peut être relié directement à des propriétés physiques parce
que l’endommagement est caractérisé par des modifications en principe observables :
Les microdéformations, l’augmentation de la densité des dislocations, la dégradation des
surfaces, les microfissures, les microcavités, la corrosion, le vieillissement par relaxation, etc.
tous ces phénomènes sont observables, mais parfois ils sont difficiles à mettre en évidence, et
ils ne permettent pas toujours de définir aisément un dommage ;
Dans certains cas, il est facile de mesurer une grandeur caractéristique de
l’endommagement : l’usure d’une surface est mesurée par l’épaisseur de matériau disparu,
etc.
Pour certains matériaux, certaines grandeurs physiques mesurables (tension de rupture,
conductivités thermique, électrique, etc.) peuvent varier en fonction de l’endommagement
subi.

I.2.3 Dégradations irréversibles ou mécanismes auto réparateurs [5]

Pour les systèmes construits par l’homme, on suppose en général que les dommages sont
irréversibles. À de rares exceptions près, ces systèmes ne sont pas conçus pour réparer
spontanément les dégradations subies. Les effets des événements endommageant s’ajoutent
les uns aux autres, mais jamais le système ne revient en arrière, ne retrouve l’état intact qu’il
avait au début de sa mise en service, sauf bien sûr en cas d’intervention humaine. La méthode
contrainte-résistance suppose toujours que l’on doit cumuler les dommages, c’est pourquoi
elle n’est pas adaptée à l’étude des êtres vivants, qui eux sont très généralement dotés de
mécanismes auto réparateurs.

I.2.4 Le cumul des dommages : les principes de Miner [6]

Les essais de fatigue en laboratoire consistent généralement à répéter une même sollicitation
un grand nombre de fois. Dans ce cas, il est facile de définir un dommage : c’est le nombre de
répétitions de l’événement endommageant depuis le début de l’essai.
Dans le cas général, il y a plusieurs événements endommageant, qui diffèrent les uns des
autres par la grandeur des contraintes subies et par d’autres paramètres. Miner a proposé deux
principes qui permettent de cumuler les dommages.
Le dommage causé par une occurrence d’un événement est mesuré par l’inverse 1/N du
nombre N de fois qu’il faut répéter cet événement pour mener la pièce de l’état neuf jusqu’à la
défaillance.

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Le dommage causé par une succession d’événements est la somme des dommages causés
par chacun d’eux.

I.2.5 Phase de l’endommagement par fatigue

L’endommagement par fatigue est généralement divisé en trois phases distinctes, soit :

 Amorçage d’une microfissure [7]

Lors de l’application d’efforts cycliques, des extrusions/intrusions apparaissent en surface
dans les zones de concentration de contrainte locales et se propagent de façon transe-
granulaire à travers quelques grains selon les plans de glissement préférentiellement orientés
(scission maximale). Des microfissures ou autres défauts microscopiques peuvent également
être Présents suite à la mise en forme.

Figure 4 : Amorçage d’une microfissure

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 Propagation d’une fissure

À une certaine profondeur, la fissure quitte le plan de scission maximale et change de
direction pour se propager globalement de façon inter granulaire dans le plan perpendiculaire
à la contrainte de traction maximale.

Figure 4 : Stade 1 et 2 de la fissuration par fatigue

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 Rupture
Lorsque la fissure atteint une taille critique où la surface portante restante n’est
plus suffisante pour résister à la contrainte normale, il y a rupture de la pièce.

Figure 3 : Rupture en fatigue

I.3 Endurance
I.3.1 Définition de l’endurance [8]
On appelle endurance la capacité de résistance a la fatigue des pièces et des assemblages

I.3.2 Limite d’endurance [9]

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La limite d’endurance correspond à la valeur limite vers laquelle tend l’amplitude de

contrainte
Lorsque le nombre de cycles devient très grand. Dans le cas des aciers, cette limite
d’endurance Peut être réellement approchée avec 10^7 Cycles.

Figure 4 : Limite d’endurance

I.4 Essai de fatigue

I.4.1 Définition d’essai en fatigue [10]
Un essai de fatigue est un type d'essai mécanique réalisé en appliquant une charge cyclique
à une éprouvette ou à une structure. Ces essais sont utilisés pour générer des données sur la
résistance à la fatigue, la croissance des fissures, identifier les emplacements critiques ou
démontrer la sécurité d'une structure qui peut être sensible à la fatigue. Les essais de fatigue
sont réalisés sur une gamme de composants allant d'éprouvettes de taille réduite à des essais
sur structures à l'échelle 1:1
Les essais de fatigue sur éprouvettes sont généralement réalisés à l'aide de machines
servohydrauliques capables d'appliquer des charges cycliques variables de grande amplitude.
Des essais à amplitude constante peuvent aussi être appliqués par des machines oscillantes
plus simples. La durée de vie en fatigue d'une éprouvette est le nombre de cycles nécessaires à
la rupture de celle-ci. Ces données peuvent être utilisées pour créer des courbes de Wöhler ou
des courbes déformation-durée de vie. La vitesse de propagation de fissure est habituellement
mesurée pendant l'essai, mais peut aussi être mesurée post mortem en observant les stries de

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fatigue sur les faciès de rupture. Les essais sur éprouvettes peuvent également être effectués à
l'intérieur d'enceintes où la température, l'humidité et l'environnement, susceptibles d'affecter
la vitesse de propagation des fissures, sont contrôlés ,

I.4.2 Les différents essais en fatigue

 Tests sur éprouvettes [11]

Les essais de fatigue sont utiles pour obtenir des informations sur les matériaux tels que la vitesse
de propagation des fissures de fatigue. Ces données peuvent ensuite être combinées avec des équations
de croissance de fissure pour prédire la durée de vie en fatigue. Les tests fournissent généralement la
vitesse de propagation par cycle da /dN en fonction de l'amplitude du facteur d'intensité des
contraintes ΔK=Kmax-Kmin (ou simplement ΔK=Kmax si Kmin<0).
Des tests standardisés ont été développés pour assurer la répétabilité et permettre de déterminer
facilement le facteur d'intensité de contraintes, mais d'autres géométries d'éprouvettes peuvent être
utilisées à condition d'être assez grande pour être principalement élastique

Figure 5 : Machine d’essai de fatigue MTS-8

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 Des essais grandeur nature peuvent être utilisés pour [12]

1. Valider le programme d’entretien de l’avion.
2. Démontrer la sécurité d’une structure susceptible d’être endommagée par la fatigue.
3. Générer des données de fatigue.
4. Validez les attentes concernant l’initiation des fissures et le modèle de croissance.
5. Identifier les emplacements critiques.
6. Valider le logiciel utilisé pour concevoir et fabriquer l’avion.
Les essais de fatigue peuvent également être utilisés pour déterminer dans quelle mesure les
dommages dus à la fatigue peuvent constituer un problème.

Figure 5 : Essai de fatigue chez Boeing Everett

 Essais de fatigue notables

Essais de charge à l’épreuve du froid. Ces essais consistaient à appliquer des charges limites
statiques à des avions qui avaient été refroidis pour réduire la taille critique de la fracture. La
réussite de l’essai signifiait qu’il n’y avait pas de grandes fissures de fatigue présentes.
Lorsque des fissures étaient présentes, les ailes subissaient une défaillance catastrophique.

Conclusion
La fatigue est un processus (succession de mécanismes) qui sous l’action de contraintes ou
déformations variables dans le temps modifie les propriétés locales d’un matériau. Ces
dernières peuvent entraîner la formation de fissures et éventuellement la rupture de la
structure. La fatigue est notamment caractérisée par une étendue de variation de contrainte
qui peut être bien inférieure à la limite d’élasticité du matériau. Les étapes principales de la

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 CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR LA FATIGUE

ruine par fatigue d’un assemblage sont l’amorçage de fissures (si des défauts ne sont pas
déjà présents dans le matériau), la propagation de fissures et la rupture finale.

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