Fracture Mechanics

Introduction générale ...................................................................................................................... 2

I. Phénomène de la fatigue .............................................................................................. 4

1. Définition ...................................................................................................................... 4

2. Endommagement par fatigue. ...................................................................................... 5

3. Phase de propagation.................................................................................................... 8

4. Phase de la rupture....................................................................................................... 8

II. Concepts de dimensionnement en fatigue. .................................................................... 8

1. Concept de la durée de vie sûre (Safe-life) ................................................................... 9

2. Concept de redondance ou de la défaillance maitrisée (Fail-safe) ............................... 9

3. Concept de tolérance aux dommages............................................................................ 9

III. Approches de prédiction de la durée de vie de fatigue ................................................ 10

1. Approche basée sur la courbe de Wöhler.....................................................................10

2. Approche basée sur la déformation locale ...................................................................11

3. Approche basée sur la mécanique de la rupture .........................................................12

IV. Notions sur la mécanique de rupture ......................................................................... 13

1. Les différents modes de fissuration .............................................................................13

2. Facteurs d'intensité de contraintes .............................................................................14

V. Modèles empiriques de propagation de fissure ........................................................... 15

1. Courbe représentant la vitesse de propagation par fatigue .......................................15

2. Lois de propagation......................................................................................................16

VI. Critères de bifurcation................................................................................................ 18

1. Le critère de la contrainte circonférentielle maximale ...............................................18

2. Le critère de la densité d'énergie de déformation minimale .......................................19

3. Le critère du taux de restitution d'énergie maximale.................................................21

VII. Calcul de la durée de vie de la phase de propagation de la fissure.............................. 22

1. Intégration analytique directe .....................................................................................22

2. Par une méthode numérique simplifiée ......................................................................22

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Introduction générale
Contexte
Le phénomène de fatigue est un des phénomènes le plus méconnu en
mécanique, il provoque la dégradation des propriétés mécaniques d'un matériau
soumis à des sollicitations variables dans le temps. En effet, la répétition cyclique
des charges peut conduire, dans la plupart de temps, à la rupture du composant
ou de la structure même pour des contraintes appliquées très inférieures à la
limite élastique du matériau. Ce phénomène a été, depuis très longtemps, la
cause de plusieurs accidents catastrophiques telle que la rupture du fuselage
d'avion, l'effondrement des ponts, la rupture des arbres de transmission etc.

Ce phénomène se manifeste sans pré-signe ni avertissement précurseur.

Wöhler a montré que l'application d'un chargement statique inférieur à la limite
élastique du matériau ne conduit jamais à la rupture du composant ou du
système. Toutefois, si le même chargement est répété d'une façon cyclique, il peut
provoquer dans la majorité des cas, la rupture du composant dont la cause est
supposée à tort, comme la conséquence à un problème technique alors quant en
réalité cette rupture survient suite à un cumule d'endommagement qui provoque
l'amorçage des microfissures placées dans les bandes de glissement du matériau
puis la propagation d'une fissure dominante jusqu'à la rupture brutale du
composant. La durée de vie totale d'un composant est souvent supposée être la
somme de la durée de la phase d'amorçage et celle de la phase de propagation. La
fraction de la durée de vie de chaque phase vis-à-vis de la durée de vie totale
dépend principalement du type du matériau. Dans plusieurs domaines
d'application tels que les automobiles, les avions et les plateformes offshores, la
phase de propagation représente la majeure partie de leurs durées de
fonctionnement. Le dimensionnement en fatigue serait donc plus économique et
plus réaliste si on intègre cette phase dans la durée de vie totale du composant.
Les approches basées sur la mécanique de la rupture permettent d'analyser le

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comportement des composants dans sa phase de propagation et de prévoir la

durée de service de cette phase. En se basant sur ce concept, et sous l'hypothèse
du comportement élastique linéaire, la rupture par fatigue est décrite par les
facteurs d'intensité de contraintes (FIC). Ces facteurs représentent les forces qui
dirigent la fissure dominante au cours de sa propagation, ils dépendent
généralement des paramètres mécano-géométriques du composant et du
chargement appliqué. Pour les composants à géométries et chargements simples,
des expressions analytiques des facteurs d'intensité de contraintes existent en
littérature. Mais dans des conditions de service réelles, les composants ont des
géométries et des chargements plus complexes et la fissure dominante a une
trajectoire, dans la majorité des cas, curviligne, aléatoire et elle a tendance à se
propager en mode mixte. Dans ce cas, ces facteurs d'intensité de contraintes
correspondants à cette configuration ne sont pas disponibles et ne sont pas
simple à déterminer. Le passage par une modélisation numérique parait donc
nécessaire pour la prévision de la durée en service d'un composant.

Problématique
Pour assurer la sécurité des composants ou des structures sollicités à la
fatigue, il est nécessaire, en premier lieu, de prévoir leurs durées de service et en
second lieu, de prévoir le temps adéquat pour effectuer des opérations
d'inspections de maintenance.

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I. Phénomène de la fatigue

1. Définition

Le processus de fatigue se manifeste, lorsque nous disposons d'un composant ou d'une

structure sollicitée à des chargements ou à des contraintes variables dans le temps
(figure I-1). A cet effet, les propriétés mécaniques des matériaux seront modifiées et
peuvent entrainer ainsi, la formation des microfissures puis leurs propagations et
éventuellement la rupture de la structure même si la limite élastique du matériau n'est
jamais dépassée, c'est le phénomène de fatigue [1].

Figure I-1: Définition de la fatigue [1]

La variation de la charge ou de la contrainte appliquée, en fonction du temps, peut

être d'une façon sinusoïdale, périodique ou aléatoire. Cependant, par souci de simplicité
nous effectuons en laboratoire les essais de fatigue, en considérant des chargements qui
varient d'une façon simple telle que sinusoïdale ou triangulaire. Les variables
caractéristiques de l'essai de fatigue sont (figure I-2):

 Les contraintes maximale 𝜎𝑚𝑎𝑥 et minimale 𝜎𝑚𝑖𝑛 ;

(𝜎𝑚𝑎𝑥 −𝜎 𝑚𝑖𝑛 )
 L'amplitude de contrainte 𝜎𝑎 = 2
;
(𝜎𝑚𝑎𝑥 +𝜎 𝑚𝑖𝑛 )
 La contrainte moyenne ou bien contrainte statique 𝜎𝑚 =
2
𝜎
 Le rapport de charge 𝑅 = 𝜎 𝑚𝑖𝑛 ;
𝑚𝑎𝑥
1
 La fréquence 𝑓 (ou la période = 𝑓 )

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Figure I-2: Chargement utilisé dans les essais de fatigue

Selon l'amplitude des contraintes appliquées, nous pouvons définir deux grands
domaines à savoir: la fatigue oligocyclique et la fatigue endurance (figure I-3).

La fatigue oligocyclique correspond au cas où l'amplitude des contraintes appliquées

est importante et provoquant à chaque cycle une déformation plastique. La durée de vie
de la pièce, dans ce cas, est inférieure au nombre de cycles de chargement 𝑁 =
104 𝑜𝑢 105 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠.

La fatigue endurance correspond au cas où l'amplitude des contraintes appliquées est

faible. La déformation, dans ce cas, reste toujours élastique. La durée de vie de la pièce
est généralement supérieure à 𝑁 = 104 𝑜𝑢 105 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒𝑠.

2. Endommagement par fatigue.

L'endommagement par fatigue est un mécanisme connu depuis le 19ième siècle. Ce

phénomène constaté pour la première fois en 1829 par W.A.Jalbert [2] sur les convoyeurs
de charbonnes, et il est décrit comme un phénomène mystérieux qui peut se produire
sans aucun pré-signe. L'endommagement de la pièce ou de la structure par fatigue peut
se découpler en trois stades successifs et bien distincts [2]: phase d'amorçage, phase de
propagation et phase de rupture (Figure I-4).

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Figure I-3: Courbe de Wöhler [1]

Figure I-4: Trois phases de la rupture par fatigue [1]

i. Phase d'amorçage

La phase d'amorçage correspond à la naissance des microfissures dans le matériau.

Trois principales sources entrainent l'amorçage dans les matériaux métalliques
cristallins: Le glissement cyclique irréversible (inclusion/extrusion), l'amorçage dû à
l'hétérogénéité de la microstructure et l'amorçage à fond d'entaille. La phase d'amorçage
se termine juste après la formation d'une fissure qui se propage par la suite,
perpendiculairement à l'axe de la contrainte appliquée.

 L'amorçage par glissement cyclique

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Lors du chargement de fatigue, l'application d'une contrainte mécanique cyclique

entraine le mouvement de dislocations sur les différents plans de glissement
cristallographiques. Si ce glissement est réversible, alors le comportement du matériau
reste élastique. Sinon, le glissement des dislocations va provoquer l'apparition d'une
paire intrusion-extrusion constituant des microfissures (figure I-5).

Figure I-5: Formation d'une paire intrusion/extrusion à la surface d'un matériau [3]

 L'amorçage dû à l'hétérogénéité de la microstructure

Les matériaux métalliques sont composés d'alliages avec un grand nombre d'éléments
d'addition. La microstructure de ces matériaux est micro-hétérogène puisqu'elle contient
des particules intermétalliques, des joints de grains et des porosités qui permettent la
création d'une incompatibilité de déformation et probablement une concentration de
contraintes. Sous l'effet de l'accumulation, des dislocations sur les défauts ainsi crées et
par l'application du chargement cyclique, des microfissures peuvent alors s'amorcer dans
le matériau. La figure (I-6) présente un cas d'amorçage sur un pore en alliage
d'aluminium.

Figure I-6: Amorçage d'une microfissure de fatigue sur un pore en aluminium [4]

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 L'amorçage à fond d'entaille

Pour une structure mécanique réelle, les particularités géométriques telles que les
congés, les coins, les trous etc. peuvent constituer des sites préférentiels, d'amorçage des
fissures de fatigue, appelés effet d'entaille. Celui-ci est dû au phénomène de la
concentration de contraintes qu'ils engendrent à leur voisinage (Figure I-7).

Figure I-7: L'amorçage d'une éprouvette entaillée par un trou central [4]

3. Phase de propagation

La phase de propagation correspond à l'accroissement, d'une façon stable, des

microfissures amorcées dans le matériau, et ce au fur et à mesure des nombres des cycles
et du chargement imposé. La durée de la phase de propagation de fissures de fatigue
représente jusqu'à 90% de la durée de vie totale de la structure. Une attention
particulière sera portée, dans le chapitre II de ce rapport à la phase de propagation dans
ces différents aspects, ces différents modes de fissuration ainsi que les facteurs qui
régissent le phénomène de propagation de la fissure ainsi que les différents modèles
empiriques utilisés dans cette phase.

4. Phase de la rupture

La phase de la rupture correspond à l'atteinte de la fissure une taille critique

provoquant la rupture brutale. Cette phase est très courte et elle sera souvent négligée
lors de la prévision de la durée de vie de fatigue.

II. Concepts de dimensionnement en fatigue.

Tels que indiqué précédemment, l'objectif principal d'un dimensionnement en fatigue

consiste le plus souvent à prévoir de la façon la plus réaliste, la durée de vie 𝑁𝑓 total
d'une structure ou d'un composant. Cette durée de vie 𝑁𝑓 est définie comme étant, la
somme du nombre de cycles de chargement 𝑁𝑎 nécessaires pour amorcer une

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microfissure et du nombre de cycles de chargement 𝑁𝑝 requis pour la propager, jusqu'à

atteindre une taille critique préalablement définie, d'où:

𝑁𝑓 = 𝑁𝑎 + 𝑁𝑝 (𝐼 − 18)

Nous distinguons globalement trois concepts [17] pour la détermination de la durée

de vie de fatigue.

1. Concept de la durée de vie sûre (Safe-life)

Le concept de la durée de vie sûre, introduit dans les années 1950, basé
principalement sur la période d'amorçage. La durée de vie de fatigue est déterminée
ainsi en appliquant un coefficient de sécurité à une durée de vie moyenne. D'après ce
concept, le composant mécanique doit être extrait du service, qu'il soit effectivement
fissuré ou non. Il sera donc remplacé avant, le développement des fissures de fatigue.

2. Concept de redondance ou de la défaillance maitrisée (Fail-safe)

Le concept de redondance, développé dans les années 1960, suppose qu'une

défaillance partielle d'un composant n'engendre pas des conséquences catastrophiques
pour la totalité de la structure. Alors, ce concept se base sur l'idée de tolérer ou de
négliger la présence des fissures, ce qui implique la planification des inspections
périodiques. Ce concept est très utilisé dans les industries aéronautiques et ce, pour
gagner en masse sans, avoir mis la vie des, passagers en danger.

3. Concept de tolérance aux dommages

Le concept de tolérance aux dommages, introduit au début des années 1970, vient
pour surmonter les limitations du concept de redondance. Ce concept suppose que tous
les matériaux contiennent potentiellement des défauts de type fissure, soit crées en
service soit préexistants. Selon ce concept, la durée de vie de fatigue est définie comme le
nombre de cycles de chargement capable de faire propager ce défaut jusqu'à une taille
critique qui sera déterminée à partir des critères tels que la ténacité du matériau, la
déformation admissible etc.

La durée de vie en propagation sera alors évaluée à l'aide de lois empirique basées sur
la mécanique élastique linéaire de la rupture. Le concept de tolérance aux dommages est
largement utilisé pour les industries aéronautiques et nucléaires. Et c'est sur ce type de
concept que s'est reposé notre travail d'optimisation de temps d'inspection de la phase de
propagation.

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III. Approches de prédiction de la durée de vie de fatigue

Les différentes méthodes de dimensionnement en fatigue, décrites au paragraphe

précédent, sont toutes basées sur le calcul et la détermination de la durée de vie de
fatigue. Plusieurs approches de prévision de cette durée de vie existent dans la
littérature. Toutes ces approches sont basées sur une relation qui relie plusieurs
paramètres tels que le chargement appliqué (exemple l'amplitude des contraintes 𝛥𝜎),
l'amplitude des déformations 𝛥𝜀, l'amplitude du facteur d'intensité de contrainte 𝛥𝐾 et la
durée de vie de fatigue exprimée en terme de nombre de cycles de chargement, et ce pour
une géométrie et un matériau donné. Cette relation est connue sous le nom de
'Chargement-durée de vie'. Nous distinguons trois principales approches pour la
prédiction de la durée de vie de fatigue: l'approche basée sur la courbe de Wöhler, celle
basée sur la déformation locale et celle basée sur la théorie de la mécanique de la
rupture. Ci-dessous une brève présentation de ces différentes approches.

1. Approche basée sur la courbe de Wöhler

L'approche pour la prévision de la durée de vie de fatigue basée sur la courbe de

Wöhler est très utilisée dans la conception des systèmes ou des composants sollicités à
l'endommagement par fatigue. La formulation de cette approche est simple puisqu'elle
traduit une relation entre le chargement qui représente l'amplitude de la contrainte
nominale 𝛥𝜎 et le nombre de cycles de chargement 𝑁. La relation ainsi formée est connue
sous le nom de 'la courbe de Wöhler'. (Figure I-8)

Figure I-8: Courbe ce Wöhler pour un acier SAE 4130 faiblement allié [18]

La courbe de Wöhler peut s'exprimer mathématiquement par la relation suivante

[19]:

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−1 𝑚 𝑆𝑁
𝑁
∆𝜎 = 𝑚𝑎𝑥 ; ∆𝜎𝐷 (𝐼 − 19)
𝐶𝑆𝑁

où ∆𝜎 est la variation de la contrainte nominale, 𝑁 est le nombre de cycles de

chargement, 𝑚𝑆𝑁 est la pente de la courbe de Wöhler, 𝐶𝑆𝑁 est une constante de la courbe
Wöhler et ∆𝜎𝐷 est la limite d’endurance du matériau (ou la limite de fatigue) qui est
définie comme l’asymptote horizontale de la courbe de Wöhler (figure I-8).

2. Approche basée sur la déformation locale

L'approche basée sur la déformation locale est utilisée pour l'évaluation de la durée de
vie de fatigue 𝑁𝑓 des composants présentant des entailles. Cette approche est basée sur
la courbe 𝜀 − 𝑁 (figure I-9) qui représente la déformation locale 𝜀 en fonction du nombre
des cycles de chargement 𝑁 capable de faire naitre une fissure. Pour cette raison, cette
approche n'est applicable que pour la prédiction de la durée de vie de la phase
d'amorçage.

Figure I-9: Courbe déformation locale-nombre de cycles de chargement N de l'acier 4340

[20]

Une grande variété de relations mathématique sont disponibles dans la littérature

[21-23] et qui définissent la relation entre la déformation locale ε et le nombre de cycles
de chargement 𝑁. Parmi ces relations, celle proposée par Manson et coffin [22, 23] et
exprime la variation de la déformation plastique par:

∆𝜀𝑝𝑙
= 𝜀𝑓′ 2𝑁 𝑐
(𝐼 − 20)
2

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∆𝜀 𝑝𝑙
où 2
est l’amplitude de la déformation plastique, 𝜀𝑓′ est le coefficient de ductilité de

fatigue, 𝑁 est le nombre de cycles de chargement à la défaillance et 𝑐 est une constante

de l’ordre de −0,5.

La variation de la déformation totale ∆ε peut être exprimée comme la somme de la

variation de la déformation élastique ∆𝜀𝑒𝑙 et celle de la déformation plastique ∆𝜀𝑝𝑙 :

∆𝜀 = ∆𝜀𝑒𝑙 + ∆𝜀𝑝𝑙 (𝐼 − 21)

La variation de la déformation élastique ∆𝜀𝑒𝑙 peut être déterminée à partir de la loi de

Hooke qui traduit la relation entre ∆𝜀𝑒𝑙 et la variation de la contrainte nominale ∆𝜎 (i.e.
∆𝜀𝑒𝑙 = 𝐸. ∆𝜎) et en remplaçant ∆σ par son expression issue de la courbe de Wöhler (i.e.
∆𝜎
2
= 𝜎𝑓′ 2𝑁 𝑏 ), cette variation peut s'écrire alors:

∆𝜀𝑒𝑙 𝜎𝑓′ 𝑏
= 2𝑁 (𝐼 − 22)
2 𝐸

où 𝐸 est le module d'Young, 𝜎𝑓′ et 𝑏 sont respectivement le coefficient et l’exposant de

résistance à la fatigue.

En remplaçant les quantités ∆𝜀𝑒𝑙 et ∆𝜀𝑝𝑙 exprimées respectivement par les équations
(I.20) et (I.22) dans l’équation (I.21), la variation de la déformation totale ∆ε peut s’écrire
sous la forme suivante :

∆𝜀 𝜎𝑓′
= 2𝑁 𝑏
+ 𝜀𝑓′ 2𝑁 𝑐
(𝐼 − 23)
2 𝐸

Nous pouvons alors décrire la fatigue à petit nombre de cycles et celle à grand nombre
de cycles en utilisant le même modèle mathématique (Equation I-23).

3. Approche basée sur la mécanique de la rupture

L'approche basée sur la mécanique de la rupture met en évidence une relation entre
la longueur de la fissure et le nombre de cycles de chargement par l'intermédiaire des
facteurs d'intensité de contraintes. Ces facteurs sont les forces qui gouvernent la fissure
pendant la phase de propagation, et qui dépendent des différents modes de rupture.
Ainsi, cette approche n'est utilisable que pour évaluer la durée de vie de fatigue 𝑁𝑓
pendant la phase de propagation. La relation la plus populaire sur la quelle est basée
cette approche est la loi de Paris-Erdogan [24]. Cette loi représente le taux
d'accroissement de la taille de la fissure en fonction du cycle de chargement 𝑁:

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𝑑𝑎 𝑚
= 𝐶 ∆𝐾 (𝐼 − 24)
𝑑𝑁

Où 𝑎 est la taille de la fissure, 𝑁 est le nombre de cycles de chargement, 𝐶 et 𝑚 sont deux

paramètres dépendant du matériau et ∆𝐾 est la variation du facteur d’intensité de
contraintes. Une description plus détaillée des différentes lois de propagation sera
présentée à la suite.

La durée de vie de fatigue 𝑁𝑓 est obtenue par l'intégration directe de l'équation (I-24).
𝑎𝑐
1 𝑑𝑎
𝑁𝑓 = (𝐼 − 25)
𝐶 𝑎0 ∆𝐾 𝑚

où a0 et ac sont respectivement la taille initiale et la taille critique de la fissure.

IV. Notions sur la mécanique de rupture

1. Les différents modes de fissuration

Les fissures sont considérées comme des surfaces libres appelées lèvres, qui peuvent
être modélisées au sens physique comme des discontinuités au niveau du champ de
déplacement [17,34]. Les mouvements relatifs effectués par ces lèvres permettent de
distinguer trois modes de fissuration indépendants (figure II-1) :
 le mode I appelé aussi mode d’ouverture : où les lèvres de la fissure, se déplacent
d'une façon symétrique le long de l’axe (𝑜𝑦),
 le mode II ou aussi mode de cisaillement plan : lorsque les surfaces libres de la
fissure se déplacent suivant l’axe (𝑜𝑥 ),
 le mode III appelé aussi mode de cisaillement anti-plan : si les lèvres se déplacent
le long de l’axe (𝑜𝑧).

Dans la réalité, le déplacement des lèvres de la fissure est la combinaison de deux ou

de trois modes de rupture, c'est ce que nous appelons la fissuration en mode mixte.

Figure II-1: Les trois modes de fissurations [17, 34]

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2. Facteurs d'intensité de contraintes

Sous l’hypothèse d’élasticité linéaire, la fissuration par fatigue peut être décrite à
l’aide des facteurs d’intensité de contraintes (FIC). Ces FIC représentent les forces qui
gouvernent la propagation des fissures [17, 35].

Figure II-2: Modélisation d'un point au voisinage de la pointe de la fissure

Si le comportement du matériau est supposé élastique, Irwin [36] a montré en

utilisant l'approche proposée par Griffith [37], que les contraintes au voisinage, de la
pointe de la fissure (Figure II-2) peuvent s'écrire:
1
𝜎𝑖𝑗 𝑟, 𝜃 = ∙ 𝐾𝐼 ∙ 𝑓𝑖𝑗𝐼 𝜃 + 𝐾𝐼𝐼 ∙ 𝑓𝑖𝑗𝐼𝐼 𝜃 + 𝐾𝐼𝐼𝐼 ∙ 𝑓𝑖𝑗𝐼𝐼𝐼 𝜃 (𝐼𝐼 − 1)
2𝜋𝑟
où 𝑖 et 𝑗 indiquent les différents composants de contraintes. Les fonctions 𝑓𝑖𝑗𝐼 , 𝑓𝑖𝑗𝐼𝐼 et 𝑓𝑖𝑗𝐼𝐼𝐼
s'expriment en fonction de l'angle polaire 𝜃 et dépendent du mode de fissuration. Les
paramètres 𝐾𝐼 , 𝐾𝐼𝐼 et 𝐾𝐼𝐼𝐼 figurant dans l'équation (II-1) sont les facteurs d'intensité de
contraintes (FIC) correspondant aux modes de fissuration I, II et III, respectivement.
Ces FIC ne dépendent que de la longueur de la fissure, de la forme et de la géométrie de
la structure et aussi des charges qui lui sont appliquées.
Selon Westergaard [38], la relation (II-1) peut se traduire, au voisinage de la pointe de
la fissure et pour chaque mode de fissuration, par les équations suivantes:
 Mode I :
𝜃 3𝜃
1 − 𝑠𝑖𝑛 . 𝑠𝑖𝑛
𝜎11 2 2
𝐾𝐼 𝜃 𝜃 3𝜃
𝜎22 = . 𝑐𝑜𝑠 . 1 + 𝑠𝑖𝑛 . 𝑠𝑖𝑛 𝐼𝐼 − 2
𝜏12 2𝜋𝑟 2 2 2
𝜃 3𝜃
𝑠𝑖𝑛 . 𝑐𝑜𝑠
2 2
 Mode II :
𝜃 𝜃 3𝜃
𝑠𝑖𝑛 . 2 + 𝑐𝑜𝑠 . 𝑐𝑜𝑠
2 2 2
𝜎11
𝐾𝐼𝐼 𝜃 3𝜃 3𝜃
𝜎22 = . 𝑐𝑜𝑠 . 𝑠𝑖𝑛 . 𝑐𝑜𝑠 (𝐼𝐼 − 3)
𝜏12 2𝜋𝑟 2 2 2
𝜃 𝜃 3𝜃
𝑐𝑜𝑠 . 1 − 𝑠𝑖𝑛 . 𝑠𝑖𝑛
2 2 2

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 Mode III :
𝜃
𝜏13 𝐾𝐼𝐼𝐼 𝑠𝑖𝑛 2
𝜏23 = 2𝜋𝑟 . 𝜃
(𝐼𝐼 − 4)
𝑐𝑜𝑠
2
Comme pour les contraintes, une équation analogue est déduite pour le déplacement
par la relation suivante [36]:
𝑟
𝑢𝑖 𝑟, 𝜃 = ∙ 𝐾𝐼 ∙ 𝑔𝑖𝑗𝐼 𝜃 + 𝐾𝐼𝐼 ∙ 𝑔𝑖𝑗𝐼𝐼 𝜃 + 𝐾𝐼𝐼𝐼 ∙ 𝑔𝑖𝑗𝐼𝐼𝐼 𝜃 (𝐼𝐼 − 5)
2𝜋
Le FIC est l'un des plus importants paramètres de la mécanique de la rupture. La
connaissance de ce paramètre permet la détermination de toutes les composantes des
contraintes, des déplacements et des déformations. De nombreuses relations analytiques
existent pour déterminer le FIC. Cependant, ces relations sont toujours développées pour
les cas de géométrie et de chargement simple [17]. Dès que la géométrie et le chargement
deviennent plus compliqués, il est nécessaire d'utiliser le principe de superposition, voire
aussi des méthodes numériques [39, 40].

i. Techniques d'extrapolation

ii. Taux de restitution d’énergie

iii. Méthodes cinématiques

V. Modèles empiriques de propagation de fissure

1. Courbe représentant la vitesse de propagation par fatigue

𝑑𝑎
La figure (II-11) représente l'évolution de la vitesse de propagation de la fissure en
𝑑𝑁

fonction de la variation 𝛥𝐾 du FIC. Cette courbe est formée principalement de trois

phases [48]:
 Phase I: c'est la phase d'amorçage de la fissure.
Dans cette phase, les défauts pré-existants dans le matériau se rejoignent pour former
une fissure macroscopique. Lorsque 𝛥𝐾 est au voisinage de la valeur seuil 𝛥𝐾𝑠𝑒𝑢𝑖𝑙 , la
𝑑𝑎
vitesse 𝑑𝑁
de la fissure décroit d'une façon rapide. D'après les expériences, la valeur de

𝛥𝐾𝑠𝑒𝑢𝑖𝑙 dépend du matériau.

 Phase II: c'est la phase de propagation stable.
Au cours de cette phase, la fissure macroscopique formée à la phase d'amorçage se
propage d'une manière stable sous l'effet du chargement de fatigue.
 Phase III: c’est la phase de la rupture brutale

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𝑑𝑎
Dans cette phase, la vitesse 𝑑𝑁
augmente d'une façon très rapide pour des valeurs

critiques du FIC atteignant la valeur 𝐾𝐼𝑐 et qui désigne la ténacité du matériau. Cette
𝑑𝑎
augmentation de la vitesse 𝑑𝑁 provoque une rupture brutale de la structure.

Figure II-3: Courbe représentant la vitesse de propagation de la fissure par fatigue

2. Lois de propagation

Plusieurs modèles mathématiques sont proposés afin de décrire la courbe de la vitesse

𝑑𝑎
de propagation de la fissure 𝑑𝑁
. Ces modèles sont connus sous le nom de lois de

propagation de fissures qui sont des lois empiriques déduites à partir des essais
expérimentaux. Ces lois permettent aussi de calculer la prévision de la durée de vie de la
phase de propagation sous l'effet d'un chargement cyclique.
Dans la suite nous décrivons les lois de propagation les plus connues dans la
littérature. La loi la plus connue est celle de Paris-Erdogan crée en 1963 [24] et qui peut
s'écrire dans le cas de propagation en mode I par:
𝑑𝑎 𝑚
= 𝐶. ∆𝐾𝐼 (𝐼𝐼 − 26)
𝑑𝑁
Où 𝑎 est la longueur de la fissure, 𝑁 est le nombre de cycles du chargement, ∆𝐾𝐼 est
l’amplitude du facteur d’intensité de contraintes correspondant au mode d’ouverture, et
𝐶 et 𝑚 sont deux paramètres définissant le matériau. Ces deux derniers paramètres sont
calculés par le biais des essais expérimentaux. Nous signalons aussi que la loi de Paris-
Erdogan n'est applicable que dans la phase de propagation stable (phase II) (figureII-11).

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La loi de Forman [40] est une extension de la loi de Paris Erdogan, pour tenir compte
de l'effet de la valeur de la contrainte moyenne puisque les expériences ont montré
l'influence de l'évolution de la propagation de fissures par le niveau de ces contraintes
moyennes. Cette loi est représentée par la relation empirique suivante:
𝑚
𝑑𝑎 ∆𝐾𝐼𝑒𝑞
= 𝐶. (𝐼𝐼 − 27)
𝑑𝑁 1 − 𝑅 . 𝐾𝐼𝑐 − ∆𝐾𝐼𝑒𝑞
où 𝑅 représente le rapport de charge, qui est le rapport entre la charge minimale et la
charge maximale, 𝐾𝐼𝑐 est la ténacité du matériau, ∆𝐾𝐼𝑒𝑞 est l’amplitude du facteur
d’intensité de contraintes correspondant au mode mixte. Un avantage supplémentaire de
cette loi est qu'elle est valable dans la phase de propagation stable et aussi dans la phase
de rupture brutale (phase II et Phase III) (figure II-11).
La loi de Walker [49] est une autre extension de la loi de Paris-Erdogan, elle a
l'avantage de tenir compte de l'effet du niveau de contrainte moyenne en intégrant le
rapport de charge 𝑅. Cette loi n'est applicable que dans la phase de propagation stable de
la fissure (phase II) (figure II-11):
𝑝
𝑑𝑎 𝑚 +𝑝
1
= 𝐶. ∆𝐾𝐼 (𝐼𝐼 − 28)
𝑑𝑁 1−𝑅
L'inconvénient de cette loi est l'existence d'un paramètre 𝑝 autre que les paramètres 𝐶
et 𝑚 préconisés par les lois de Paris-Erdogan et Forman.
Un autre modèle empirique plus général est celui de Priddle [50], ce modèle a
𝑑𝑎
l'avantage d'être capable de représenter les trois phases de la courbe 𝑑𝑁 = 𝑓(∆𝐾), mais ce

modèle ne tient pas compte de l'effet de rapport de charge:

𝑚
𝑑𝑎 ∆𝐾𝐼 − ∆𝐾𝑠𝑒𝑢𝑖𝑙
= 𝐶. (𝐼𝐼 − 29)
𝑑𝑁 𝐾𝐼𝑐 − 𝐾𝑚𝑎𝑥
où 𝐾𝐼𝑐 est la ténacité du matériau, 𝐾𝑚𝑎𝑥 est le facteur d’intensité de contraintes
correspondant au niveau maximal du chargement et ∆𝐾𝑠𝑒𝑢𝑖𝑙 est l'amplitude du facteur
d’intensité de contraintes seuil.
D'après tous ces modèles empiriques cités, nous pouvons remarquer que la vitesse de
propagation de la fissure est fonction de plusieurs paramètres. En effet, l'expression
générale de la loi de propagation dépend de ∆𝐾, ∆𝐾𝑠𝑒𝑢𝑖𝑙 , 𝐶, 𝑚, 𝑅, … :
𝑑𝑎
= 𝑓 ∆𝐾, ∆𝐾𝑠𝑒𝑢𝑖𝑙 , 𝐶, 𝑚, 𝑅, … (𝐼𝐼 − 30)
𝑑𝑁

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VI. Critères de bifurcation

Pour les modes de fissurations simples (Mode I, II et III), la rupture peut survenir si
le niveau du facteur d'intensité de contraintes atteint une valeur critique appelé ténacité
𝐾𝐼𝑐 et désignant une caractéristique intrinsèque du matériau. Dans ce cas, la direction de
propagation de la fissure est perpendiculaire à la direction du chargement appliqué sur
la structure. En réalité, les structures présentent toujours des formes particulières telles
que perçage, rainure,... et sont aussi sollicitées par des chargements multiaxiales. Pour
toutes ces raisons, la fissure a tendance de se propager en mode mixte (la combinaison de
deux ou de trois modes de fissuration), d'où la nécessité de déterminer la nouvelle
direction de la fissure et ce, au fur et à mesure de l'avancement de la fissure. Ainsi, la
bifurcation de la fissure est la direction que va prendre une fissure déjà existante. Cette
direction peut être déterminée à partir de la mécanique de la rupture. Depuis longtemps,
plusieurs études ont été réalisées sur les fissures inclinées et des différents critères de
bifurcation de la fissure ont été proposées. Nous développons par la suite trois critères
parmi les plus répandus:

1. Le critère de la contrainte circonférentielle maximale

Proposé par Erdogan et Sih en 1963 [51-53], ce critère utilise le champ de contraintes
au voisinage de la pointe de la fissure (figure II-12)

Figure II-4: Contrainte au voisinage de la pointe de la fissure

Les composantes de contraintes, au voisinage de la pointe de la fissure, exprimées

dans un système de coordonnées polaires pour une composante portant une fissure
chargée en mode mixte sont données par [36]:
2 𝜃 𝜃
𝜎𝑟𝑟 = 𝐾𝐼 3 − 𝑐𝑜𝑠 𝜃 𝑐𝑜𝑠 + 𝐾𝐼𝐼 3𝑐𝑜𝑠 𝜃 − 1 𝑠𝑖𝑛 𝐼𝐼 − 31
2𝜋𝑟 2 2

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2 𝜃 𝜃
𝜎𝜃𝜃 = 𝐾𝐼 1 + 𝑐𝑜𝑠 𝜃 𝑐𝑜𝑠 − 3𝐾𝐼𝐼 sin 𝜃 𝑐𝑜𝑠 𝐼𝐼 − 32
2𝜋𝑟 2 2

2 𝜃 𝜃
𝜏𝑟𝜃 = 𝐾𝐼 sin 𝜃 𝑐𝑜𝑠 + 𝐾𝐼𝐼 3𝑐𝑜𝑠 𝜃 − 1 𝑐𝑜𝑠 𝐼𝐼 − 33
2𝜋𝑟 2 2

Ce critère est basé sur l'hypothèse que la fissure se propage dans la direction où la
contrainte circonférentielle 𝜎𝜃𝜃 est maximale, cela se traduit mathématiquement par:
𝜕𝜎𝜃𝜃
| =0
𝜕𝜃 𝜃0
(𝐼𝐼 − 34)
𝜕 2 𝜎𝜃𝜃
| <0
𝜕𝜃 2 𝜃0

La résolution de l'équation (II-34) nous permet d'écrire l'expression suivante:

𝐾𝐼 𝑠𝑖𝑛 𝜃 + 𝐾𝐼𝐼 3𝑐𝑜𝑠 𝜃 − 1 = 0 (𝐼𝐼 − 35)

La résolution de l'équation (II-35), nous permet de déterminer l'angle de bifurcation

𝜃0 :
2
𝜃0 1 𝐾𝐼 1 𝐾𝐼
𝑡𝑎𝑛 = ∙ ± ∙ +8 (𝐼𝐼 − 36)
2 4 𝐾𝐼𝐼 4 𝐾𝐼𝐼

L'accroissement de la fissure se produit lorsque nous obtenons la condition suivante:

𝐾𝑒𝑞 ≥ 𝐾𝐼𝑐 𝐼𝐼 − 37

où 𝐾𝐼𝑐 est la ténacité du matériau en mode I et 𝐾𝑒𝑞 représente le facteur d’intensité de

contraintes (FIC) équivalent, traduisant l’intensité du chargement suivant la direction
de la propagation de la fissure. Dans le cas du mode mixte bidimensionnel, ce facteur est
défini comme suit [53]:
𝜃
𝐾𝑒𝑞 = 𝑐𝑜𝑠 . 𝐾𝐼 . 1 + 𝑐𝑜𝑠 𝜃 − 3. 𝐾𝐼𝐼 . sin 𝜃 (𝐼𝐼 − 38)
2

La facilité de la mise en œuvre du critère de la contrainte circonférentielle maximale

qui est basé sur la notion du facteur d'intensité de contraintes, le rend fréquemment
utilisé. Dans la suite de notre travail nous adoptons ce critère pour l'estimation de
l'angle de bifurcation 𝜃0 .

2. Le critère de la densité d'énergie de déformation minimale

Le facteur densité d'énergie de déformation 𝑆 est défini tel que :

𝑑𝑊 𝑆
= (𝐼𝐼 − 39)
𝑑𝐴 𝑟

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𝑑𝑊
où 𝑑𝐴
représente la densité d'énergie de déformation dissipée par un élément de surface

dA, cette densité est définie par:

𝑑𝑊 1
= 𝜎𝑖𝑗 𝜀𝑖𝑗 𝐼𝐼 − 40
𝑑𝐴 2

où 𝜎𝑖𝑗 sont les composantes du tenseur de contraintes 𝜎 et 𝜀𝑖𝑗 sont les composantes du
tenseur de déformations 𝜀.
Le facteur 𝑆 est l'intensité du l'énergie de déformation d'un élément situé à un rayon
𝑟0 de la pointe de la fissure. Sous l'hypothèse d'un matériau homogène et isotrope, le
facteur 𝑆 peut s'écrire dans le cas d'un problème plan sous la forme:
𝑆 = 𝑎11 . 𝐾𝐼2 + 2. 𝑎12 . 𝐾𝐼 . 𝐾𝐼𝐼 + 𝑎22 . 𝐾𝐼𝐼2 𝐼𝐼 − 41
où 𝐾𝐼 et 𝐾𝐼𝐼 sont respectivement les facteurs d’intensité de contraintes (FIC)
correspondant aux modes de fissuration 𝐼 et 𝐼𝐼. Les coefficients 𝑎𝑖𝑗 de l'équation (II-41)
dépendent de l'angle de bifurcation 𝜃 et du matériau et sont définis comme suit :
1
𝑎11 = . 1 + 𝑐𝑜𝑠 𝜃 . 𝜅 − 𝑐𝑜𝑠 𝜃 (𝐼𝐼 − 42)
16𝜇
1
𝑎12 = . 𝑠𝑖𝑛 𝜃 . 2. 𝑐𝑜𝑠 𝜃 − 𝜅 + 1 𝐼𝐼 − 43
16𝜇
1
𝑎22 = . 1 + 𝜅 . 1 − 𝑐𝑜𝑠 𝜃 + 1 + 𝑐𝑜𝑠 𝜃 . 3. 𝑐𝑜𝑠 𝜃 − 1 𝐼𝐼 − 44
16𝜇

La constante 𝑘 figurant dans les équations (II-42, II-43 et II-44) est égale à:
 Dans le cas des déformations planes: 𝜅 = 3 − 4𝜈
 Dans le cas des contraintes planes: 𝜅 = 3 − ν 1+ν .
Le critère de la densité de déformation minimale est introduit par Sih et al. [52, 53] et
suppose que la fissure se dirige vers la direction où la densité de déformation est
minimale, d'où la direction de bifurcation de la fissure est l'angle 𝜃0 qui minimise le
facteur de la densité de l'énergie de déformation 𝑆 (figure II-13). Cette condition se
traduit mathématiquement comme suit:
𝜕𝑆
| =0
𝜕𝜃 𝜃0
(𝐼𝐼 − 45)
𝜕2 𝑆
| >0
𝜕𝜃 2 𝜃0

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Figure II-5: Illustration du principe du critère de la densité de l’énergie de déformation

minimale

La condition de propagation d'après le critère de la densité de l’énergie de déformation

minimale est définie par:
𝑆𝑚𝑖𝑛 = 𝑆 𝜃0 ≥ 𝑆𝑐𝑟 (𝐼𝐼 − 46)
où 𝑆𝑐𝑟 : est le facteur de la densité d'énergie de déformation critique.
Le facteur 𝑆𝑐𝑟 est donné, dans le cas de déformation plane, par [52, 53]:
1 − 2𝜈 2
𝑆𝑐𝑟 = . 𝐾𝐼𝑐 (𝐼𝐼 − 47)
4𝜋𝜇
où 𝐾𝐼𝑐 , 𝜇 et 𝜈 sont respectivement la ténacité du matériau, le module de cisaillement et le
coefficient de Poisson.

3. Le critère du taux de restitution d'énergie maximale

Selon le critère du taux de restitution d'énergie maximale [53] la fissure se propage

dans la direction qui maximise le taux 𝐺. Cette condition se traduit mathématiquement
par:
𝜕𝐺
| =0
𝜕𝜃 𝜃0
(𝐼𝐼 − 48)
𝜕2 𝐺
| <0
𝜕𝜃 2 𝜃0

La condition de propagation de la fissure est énoncée comme suit:

𝐺𝑚𝑎𝑥 = 𝐺 𝜃0 ≥ 𝐺𝑐𝑟 (𝐼𝐼 − 49)
où 𝐺𝑐𝑟 est le du taux de restitution d’énergie critique, ce taux est fonction des propriétés
du matériau :
𝑘+𝜈
𝐺𝑐𝑟 = . 𝐾𝐼𝑐 (𝐼𝐼 − 50)
8𝜇

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VII. Calcul de la durée de vie de la phase de propagation de la fissure

Pour pouvoir procéder au calcul de la durée de vie, nous devrons impérativement

définir une loi empirique qui exprimera l'évolution de la fissure en fonction de nombres
de cycles de chargement. Parmi toutes les lois empiriques celle qui est préconisée pour
notre travail, est de Paris-Erdogan.
En effet, les modèles empiriques de propagation de fissures de fatigue cités
𝑑𝑎
précédemment représentent, le taux d'accroissement de la fissure en fonction de
𝑑𝑁

différents paramètres mécano-géométriques (𝐶, 𝑚, 𝛥𝐾, 𝜎, 𝑅, . . . . ). Le nombre de cycles de

chargement nécessaire pour faire passer la longueur de la fissure d'une longueur initiale
𝑎0 à une longueur critique 𝑎𝑐 correspond au nombre de cycles de chargement 𝑁𝑓 sera
calculé par l'intégrale de l'équation (II-30). Le calcul de cette intégrale est déterminé soit
par une intégration analytique directe soit par une méthode numérique simplifiée.
1. Intégration analytique directe

En connaissant l'expression du facteur d'intensité de contraintes pour une

configuration donnée, nous pouvons calculer la durée de vie 𝑁𝑓 de la phase de
propagation de la fissure par une intégration directe de l'équation (II-30), nous aurons
alors:
𝑁𝑓 𝑎𝑐
𝑑𝑎
𝑁𝑓 = 𝑑𝑁 = (𝐼𝐼 − 51)
0 𝑎0 𝑓 ∆𝐾, ∆𝐾𝑠𝑒𝑢𝑖𝑙 , 𝐶, 𝑚, 𝑅, …
Cette méthode est facile à appliquer dans le cas où l'expression des facteurs
d'intensité de contraintes ne présente pas un facteur de correction géométrique 𝐹 qui
dépendent de la longueur de la fissure. Dans le cas contraire nous utiliserons une
méthode numérique simplifiée.

2. Par une méthode numérique simplifiée

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