Final Thesis

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com
A stereconjointd'initiativesméditerranéennessur le renouvellement des ressources énergétiques et une énergie durable
Université polytechnique palestinienne
Doyen des études supérieures et de la recherche scientifique
Programme de Master en Énergies Renouvelables et Durabilité
---------------------------------------------------------------------------------
Intégration de l'énergie thermique du processus de pasteurisation du lait utilisant

Analyse Pinch : une étude de cas de la société Al-Junaidi pour l'alimentation
et produits laitiers
-- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Par
Zidan Mahmoud Taha
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Superviseur
Dr Zuhdi Salhab
Thèse soumise en réponse partielle aux exigences du diplôme

Master of Science en énergies renouvelables et développement durable
------------------------------------------------------------------------------------------------------
septembre 2020
je
Les soussignés certifient par la présente avoir lu, examiné et recommandé au doyen des études
supérieures et de la recherche scientifique de l'Université polytechnique de Palestine et à la Faculté des sciences
de l'Université Al-Qdus l'approbation d'une thèse intitulée :
Intégration de l'énergie thermique du processus de pasteurisation du lait à l'aide de l'analyse par pincement :
Une étude de cas de la société Al-Junaidi pour les produits alimentaires et laitiers
Proposé par
Zidan Mahmoud Taha
en satisfaction partielle des exigences pour l'obtention du diplôme de Master en énergies renouvelables et développement durable.
Comité consultatif des diplômés :

Dr Zuhdi Salhab
(Superviseur), Université polytechnique de Palestine.
Signature: Date:
Dr Ishaq Sider
(Membre du comité interne), Université polytechnique de Palestine.
Signature: Date:
Dr Dr Abdel Rahim Abu Safa

(Membre du comité externe), Université nationale An-Najah.
Signature: Date:
Thèse approuvée par :
Nom : Prof./Dr. Murad Abou Sbeih Nom : Prof./Dr. Ouadie Sultan
Doyen des études supérieures et de la recherche scientifique Doyen de la Faculté des études supérieures
Université polytechnique Université Al Qods
palestinienne Signature:………………...………………… Signature:………………...…………………
Date:…..……………...………………… Date:………………...…………………
ii
Intégration de l'énergie thermique du processus de pasteurisation du lait à l'aide de l'analyse par pincement : A
Étude de cas de la société Al-Junaidi pour les produits alimentaires et laitiers
PAR : Zidan Mahmoud Taha
ABSTRAIT
Le coût croissant des combustibles fossiles et leurs effets néfastes sur l'environnement mettent en lumière la nécessité
de processus industriels efficaces afin de réduire la consommation d'énergie et les émissions de CO.2émissions. Parmi les
différentes sources d’énergie, les combustibles fossiles restent les plus utilisés. Plus de 80 % de l’énergie totale
consommée dans le monde est produite par la combustion de combustibles fossiles. Cela est dû à leur taux de
commercialisation et à leur développement technologique en matière d’extraction. Le secteur industriel est responsable
de 30 % de la consommation finale mondiale d’énergie. Malgré le développement rapide des sources d'énergie
alternatives, l'utilisation efficace des sources traditionnelles ne peut être négligée. Les techniques d'intégration
énergétique sont couramment utilisées pour améliorer l'efficacité des processus dans l'industrie. La technologie Pinch
est largement utilisée pour utiliser l’énergie dans les processus de production laitière. L'application de l'analyse par
pincement sur 3 pasteurisateurs de lait de la société Al-Junaidi pour les produits laitiers et alimentaires est présentée
dans cette étude. Les pasteurisateurs étudiés étaient constitués de 3 flux chauds et de 3 flux froids. La charge de
chauffage totale requise pour les flux froids est de 2 032,5 kW, tandis que la charge de refroidissement totale requise
pour les flux chauds est de 1 802,4 kW.
La conception du réseau d'échangeurs de chaleur se traduit par une modernisation de 6 échangeurs de chaleur. Si la
modernisation pouvait être mise en œuvre, la charge de chauffage externe requise pourrait être réduite à 275 kW et la charge de
refroidissement externe pourrait être réduite à 45 kW. Le CO2les émissions pourraient être réduites de 484 tonnes de CO2/an à
263 tonnes de CO2/année. L'outil de sélection Danfoss Hexact V5 est utilisé afin de sélectionner les échangeurs de chaleur requis.
Les échangeurs de chaleur sélectionnés indiquent une économie de 65 % sur la charge de chauffage et de 8 % sur la charge de
refroidissement. Le coût en capital de la conception est de 60 400 NIS et les économies annuelles réalisées pour cette conception
sont de 374 195 NIS avec une période de récupération simple de 2 mois.
iii
‫‪A stereconjointd'initiativesméditerranéennessur le renouvellement des ressources énergétiques et une énergie durable‬‬
‫ﺗﻜﺎﻣﻞ ﺍﻟﻄﺎﻗﺔ ﺍﻟﺤﺮﺍﺭﻳﺔ ﻟﻌﻤﻠﻴﺔ ﺑﺴﺘﺮﺓ ﺍﻟﺤﻠﻴﺐ ﺑﺎﺳﺘﺨﺪﺍﻡ (‪ : )Pincch Technology‬ﺩﺭﺍﺳﺔ ﺣﺎﻟﺔ‬
‫ﻟﺸﺮﻛﺔ ﺍﻟﺠﻨﻴﺪﻱ ﻷﻟﻐﺬﻳﺔ ﻭﻣﻨﺘﺠﺎﺕ ﺍﺃﻟﻠﺒﺎﻥ‬
‫ﺍﻋﺪﺍﺩ‪ :‬ﺯﻳﺪﺍﻥ ﻣﺤﻤﻮﺩ ﻃﻪ‬
‫ﺍﻟﻤﻠﺨﺺ‪:‬‬
‫ﻟﻘﺪ ﺳﻠﻂ ﺍﺍﻟﺰﺩﻳﺎﺩ ﺍﻟﻤﺴﺘﻤﺮ ﻓﻲ ﺃﺳﻌﺎﺭ ﺍﻟﻮﻗﻮﺩ ﺍﺍﻟﺤﻔﻮﺭﻱ ﻭ ﺃﺛﺮﻩ ﺍﻟﻤﺪﻣﺮ ﻋﻠﻰ ﺍﻟﺒﻴﺌﺔ ﺍﻟﻀﻮء ﻋﻠﻰ ﺍﻫﻤﻴﺔ ﺍﺳﺘﺨﺪﺍﻡ ﺍﺳﺎﻟﻴﺐ ﺻﻨﺎﻋﻴﺔ‬
‫ﻧﺎﺗﺞ ﻋﻦ ﻋﺎﻟﻴﺔ ﺍﻟﻜﻔﺎءﺓ ﻣﻦ ﺍﺟﻞ ﺗﻘﻠﻴﻞ ﺍﺳﺘﻬﺎﻟﻚ ﺍﻟﻄﺎﻗﺔ ﻭ ﺍﻧﺒﻌﺎﺛﺎﺕ ﻏﺎﺯ ﺛﺎﻧﻲ ﺍﻛﺴﻴﺪ ﺍﻟﻜﺮﺑﻮﻥ‪ .‬ﺍﻝ ﻳﺰﺍﻝ ﺍﻟﻮﻗﻮﺩ ﺍﺃﻟﺤﻔﻮﺭﻱ ﻫﻮ ﺍﻟﻤﺼﺪﺭ‬
‫ﺍﺃﻟﻜﺜﺮ ﺍﺳﺘﺨﺪﺍﻣﺎً ﻣﻦ ﺑﻴﻦ ﺍﻟﻤﺼﺎﺩﺭ ﺍﻟﻤﺨﺘﻠﻔﺔ ﻟﻠﻄﺎﻗﺔ‪ .‬ﺣﻴﺚ ﺃﻥ ﺃﻛﺜﺮ ﻣﻦ ‪ %80‬ﻣﻦ ﺍﻟﻤﺠﻤﻮﻉ ﺍﻟﻌﺎﻟﻤﻲ ﺍﻟﺴﺘﻬﺎﻟﻚ ﺍﻟﻄﺎﻗﺔ‬
‫ﺣﺮﻕ ﺍﻟﻮﻗﻮﺩ ﺍﺃﻟﺤﻔﻮﺭﻱ‪ ،‬ﻭﻫﺬﺍ ﻳﻌﻮﺩ ﻟﻠﺘﻄﻮﺭ ﺍﻟﻜﺒﻴﺮ ﻓﻲ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﺳﺘﺨﺮﺍﺟﻪ ‪.‬‬
‫ﺣﻮﺍﻟﻲ ‪ %30‬ﻣﻦ ﻣﺠﻤﻮﻉ ﺍﺳﺘﻬﺎﻟﻚ ﺍﻟﻄﺎﻗﺔ ﺍﻟﻌﺎﻟﻤﻲ‪ .‬ﻋﻠﻰ ﺍﻟﺮﻏﻢ ﻣﻦ ﺍﻟﺘﻘﺪﻡ ﺍﻟﻤﺘﺴﺎﺭﻉ ﺍﻟﻨﺘﺸﺎﺭ ﻣﺼﺎﺩﺭ‬
‫ﺗﻄﺒﻴﻖ ﻫﺬﻩ ﺍﻟﺘﻘﻨﻴﺔ ﻋﻠﻰ ﺛﺎﻟﺜﺔ ﺍﻟﻄﺎﻕ ‪ .‬ﻳﺘﻢ ﺍﺳﺘﺨﺪﺍﻡ ﺗﻘﻨﻴﺔ ‪ Pinch Technology‬ﻳﺴﺘﻬﻠﻚ ﻗﻄﺎﻉ ﺍﻟﺼﻨﺎﻋﺔ‬
‫ﺳﺎﺧﻨﺔ ﺑﺸﻜﻞ ﻭﺍﺳﻊ ﺑﻬﺪﻑ ﺍﺳﺘﻐﺎﻟﻞ ﻛﻔﺎءﺓ ﺍﻟﻄﺎﻗﺔ ﻓﻲ ﺍﻟﻌﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻟﺼﻨﺎﻋﻴﺔ ‪ .‬ﻣﻦ ﺧﺎﻟﻞ ﻫﺬﻩ ﺍﻟﺪﺭﺍﺳﺔ ﺗﻢ‬
‫ﺃﻥ ﻣﺠﻤﻮﻉ ﺣﻤﻞ ﺍﻟﺘﺨﺴﻴﻦ ﺍﻟﻤﻄﻠﻮﺏ ‪ 2032.5‬ﻛﻴﻠﻮ ﻭﺍﻁ‪. ،‬ﺗﺘﻜﻮﻥ ﺍﻟﻢ ﺑﺴﺘﺮﺍﺕ ﺍﻟﺘﻲ ﺗﻢ ﺗﺤﻠﻴﻠﻬﺎ ﻣﻦ ‪ 3‬ﺗﻴﺎﺭﺍﺕ‬
‫ﻭ‪ 3‬ﺗﻴﺎﺭﺍﺕ ﺑﺎﺭﺩﺓ‪ .‬ﻭﻣﻦ ﺍﻟﺠﺪﻳﺮ ﺑﺎﻟﺬﻛﺮ‬
‫ﻟﻠﺘﺒﺮﻳﺪ ‪ 1802.5‬ﻛﻠﻴﻮ ﻭﺍﻁ ‪.‬‬
‫ﺍﻟﻤﺒﺎﺩﺍﻟﺖ ﺍﻟﺤﺮﺍﺭﻳﺔ ﺗﻌﺪﻳﻞ ﻋﻠﻰ ﺍﻟﻘﺴﻢ ﻣﻦ ﺧﺎﻟﻞ ﺍﺳﺘﺨﺪﺍﻡ ‪ 7‬ﻣﺒﺎﺩﺍﻟﺖ ﺣﺮﺍﺭﻳﺔ‪ .‬ﻓﻲ ﺣﺎﻝ ﺗﻄﺒﻴﻖ ﺍﻟﺘﻌﺪﻳﻞ‬
‫ﺍﻟﻰ ‪ 275‬ﻛﻴﻠﻮ ﻭﺍﻁ‪ ،‬ﻓﻴﻤﺎ ﺳﻴﻨﺨﻔﺾ –ﺣﻤﻞ ﺍﻟﺘﺒﺮﻳﺪ ﺍﻟﺨﺎﺭﺟﻲ ﺍﻟﻰ ﻛﻴﻠﻮ ﻭﺍﻁ ‪ .‬ﺳﻴﻀﻴﻒ ﺗﺼﻤﻴﻢ ﺷﺒﻜﺔ‬
‫‪ Danfoss a un budget de 263 à 484 millions de‬ﻧﺨﻔﺾ ﺣﻤﻞ ﺍﻟﺘﺴﺨﻴﻦ ﺍﻟﺨﺎﺭﺟﻲ ﺍﻟﻤﻄﻠﻮﺏ‬
‫ﺍﻟﻤﻄﻠﻮﺑﺔ ﻟﺘﻨﻔﻴﺬ ﺍﻟﺘﺼﻤﻴﻢ ‪ Hexact V5‬ﺍﻟﺘﻲ ﺗﻢ ﺍﺧﺘﻴﺎﺭﻫﺎ ﻣﻦ ﺧﺎﻟﻞ ﻫﺬﻩ ﺍﺃﻟﺪﺍﺓ ﺗﺸﻴﺮ ﺍﻟﻰ ﻛﻢ ‪dollars.‬‬
‫ﺗﻮﻓﻴﺮ ‪ 65%‬ﻣﻦ ﺣﻤﻞ ﺍﻟﺘﺴﺨﻴﻦ ﺍﻟﻤﻄﻠﻮﺏ ‪ 8% et‬ﻣﻦ ﺣﻤﻞ ﺍﻟﺘﺒﺮﻳﺪ ﺍﻟﻤﻄﻠﻮﺏ‪ .‬ﺗﺒﻠﻎ ﺍﻟﺘﻜﻠﻔﺔ ﺍﻟﺮﺃﺳﻤﺎﻟﻴﺔ‬
‫‪ 60400‬ﺷﻴﻜﻞ ﺑﻴﻨﻤﺎ ﻳﺒﻠﻎ ﺍﻟﺘﻮﻓﻴﺮ ﺍﻟﺴﻨﻮﻱ ﺣﻮﺍﻟﻲ ‪ 374195‬ﺷﻴﻜﻞ ﻣﻊ ﻓﺘﺮﺓ ﺍﺳﺘﺮﺩﺍﺩ ﺣﻮﺍﻟﻲ ﺷﻬﺮﻳﻦ ‪.‬‬
‫‪iv‬‬
DÉCLARATION
Je déclare que le mémoire de maîtrise intitulé «Intégration de l'énergie thermique du processus de pasteurisation du lait
Utilisation de l'analyse Pinch : une étude de cas de la société Al-Junaidi pour les produits alimentaires et laitiers" est mon
propre travail original, et certifie par la présente que, sauf indication contraire, tous les travaux contenus dans cette thèse sont les miens
recherche indépendante et n'a pas été soumis pour l'attribution d'un autre diplôme dans un établissement,
sauf lorsque cela est dûment mentionné dans le texte.
Nom d'étudiant:Zidan Mahmoud Taha
Signature: Date:
v
DÉCLARATION D'AUTORISATION D'UTILISATION
En présentant cette thèse en réponse partielle aux exigences du Master conjoint en
Énergie renouvelable et durabilité à l'Université polytechnique de Palestine et à l'Université Al-Quds, je suis d'accord
que la bibliothèque le mettra à la disposition des emprunteurs selon les règles de la bibliothèque.
De brèves citations de cette thèse sont autorisées sans autorisation spéciale, à condition que
la reconnaissance de la source est faite.
L'autorisation de citer, de reproduire ou de publier de manière approfondie cette thèse peut être accordée par
mon superviseur principal, ou en son absence, par le doyen des études supérieures et de la recherche scientifique lorsque,
de l’avis de l’un ou l’autre, l’utilisation proposée du matériel est à des fins scientifiques.
Toute copie ou utilisation du matériel de cette thèse à des fins financières ne sera pas autorisée sans mon accord écrit.
autorisation.
Nom d'étudiant:Zidan Mahmoud Taha
Signature: Date:
vi
DÉVOUEMENT
À ma famille ………….……. Pour leur soutien
A mes professeurs …….......... Pour m'aider jusqu'au bout
À mes amis ………………. Qui me donne un sentiment positif
Aux peuples opprimés du monde entier et à leur lutte pour la justice sociale et
égalitarisme
À notre grande Palestine
À mon superviseur Dr Zudi Salhab
À tous ceux qui ont rendu ce travail possible
vii
RECONNAISSANCE
Je voudrais tout d'abord remercier mon directeur de thèse, le Dr Zuhdi Salhab. Son bureau était toujours ouvert
chaque fois que je rencontrais un problème ou que j'avais une question sur mes recherches ou mes écrits. Il a
toujours permis que cet article soit mon propre travail, mais m'a orienté dans la bonne direction chaque fois qu'il
pensait que j'en avais besoin.
Nos remerciements vont au coordinateur du programme, le professeur Sameer Khader, pour ses efforts en
faveur du succès du programme, un grand merci à Eng Mamoon Almutaseb et à M. Ashraf Shammas de la société
Al-Junaidi, qui m'ont aidé lors des visites. Mes remerciements s'adressent également à tous les formateurs et
ingénieurs qui m'ont aidé lors des premières étapes de mon mémoire de master.
Je tiens à remercierProjet JAMILA-544339-TEMPUS-1-2013-1-IT-TEMPUS-JPCR financé par
l'Union européenne et administré par l'Université Sapienza de Rome et les universités
partenaires pour leur soutien au lancement de ce programme, a fourni une infrastructure et des
opportunités de visites scientifiques.
Enfin, mes ultimes remerciements vont au grand édifice de la science(Université Polytechnique
Palestine).
viii
TABLE DES MATIÈRES
Abstrait………………………….…………………………………………………………..… iii
‫ﺍﻟﻤﻠﺨﺺ‬................................................ .................................................................. .................................. iv
Déclaration……………………………………………………………………………………... Déclaration v
d'autorisation d'utilisation…………….... ........................…...………………...…………… vi
Dévouement………………… …………………………………………………………………...... vii
Reconnaissance……………………………………………… ………………………………. Liste des viii
figures…………………………………………………..…….…………………………. Liste des xi
tableaux……………………………………………………………………………………. Liste des XII
abréviations…….…………………………………………...…………………………. Liste des xiii
symboles………………………………………………………………………………….. xiv
CHAPITRE 1 INTRODUCTION……………………………………..….…………... 1
1.1 Introduction ………………………………………………………….….……..................... .. 1
1.2 Motivations …………………………………………….…….…………………………….... 2
1.3 Gestion de l'énergie…………………………….……………………....…..……………….. 3
1.4 Objectif ………...……………..……………….…….......................... ....................................... 4
1.5 Objectifs ……………………………………………………………...………………….… 4
CHAPITRE 2 : REVUE DE LA LITTÉRATURE ……………...…………….……………... 5

2.1 Introduction...…………………………………….……………..…...…….……………….... 5
2.2 Revue de la littérature…………………….……………………………………………………... 5
CHAPITRE 3 : ANALYSE DU PINCEMENT………………………………………………….. 11

3.1 Introduction...…………………………………….……………..……………………………… 11
3.2 Technologie de pincement ………………………………….………………………………………... 11
3.3 Étapes de l'analyse ……….………………................................................. ....................................... 15
3.4 Une étude de cas - Société Al-Junaidi pour les produits alimentaires et laitiers ………………….…….. 16
3.5 Analyse au-dessus du pincement...…………………………………………....…………………….. 23
3.6 Analyse en dessous du pincement ….………………………………………….…………………….. 27
CHAPITRE 4 : CHAPITRE 4 : SÉLECTION DES ÉCHANGEURS DE CHALEUR ……...… 30

1.1 Introduction …………………………………………………………………………………. 30
4.2 Logiciel Hexact V5 ………………………………................................................. .................................. 33
4.3 Spécifications des échangeurs de chaleur .………………………..……………...…………………… 34
CHAPITRE 5 : ÉVALUATION ÉCONOMIQUE ET ENVIRONNEMENTALE ……… 39

5.1 Introduction .………………………………………………………………….................................. . 39
5.2 Période de récupération simple ……………………………………………………….................................. 39
5.3 Demande de refroidissement …………………………………………………………………..………… 40
5.4 Demande de chauffage …………………………………………………………………………….. 42
5.5 Calculs économiques ……………………………………………………………………… 43
5.6 Émissions de dioxyde de carbone 45
ix
CHAPITRE 6 : CONCLUSIONS ET TRAVAUX FUTURS…………….…………….. 48

6.1 Conclusions ……………………………………...…………………………………………… 48
6.2 Travaux futurs ………………………………………................................. .................................................. 49
LES RÉFÉRENCES………………………………………………………....….....…....... 50
ANNEXES………………………………………………….………..………… 53
X
LISTE DES FIGURES
Chiffre Description Page

1.1 Approvisionnement mondial total en énergie primaire par source 1
1.2 Consommation mondiale totale d’énergie par secteur 2
2.1 Disposition du système proposée fournie par Modi. A. et Prajapat R pour le 7
processus de pasteurisation du lait ……………………………………………..
2.2 Une nouvelle procédure graphique pour les modifications des réseaux d'échangeurs de
8
chaleur développée par Gadalla
3.1 Coûts annuels en fonction de l'approche de la température minimale 13

3.2 Utiliser les courbes composites chaud et froid pour déterminer les objectifs énergétiques Une 13
3.3 grande courbe composite 15
3.4 Identification des intervalles de température 20
3.5 Courbe composite froide 21
3.6 Courbe composite chaude 21
3.7 Courbe composite composée 22
3.8 Courbe composite grande 22
3.9 Cascade de chaleur 23
3.10 Flux chauds et froids au dessus du pincement Réseau 24
3.11 d'échangeurs thermiques au dessus du pincement 26
3.12 Réseau d'échangeurs de chaleur au dessus du pincement avec radiateurs externes 26
3.13 Flux chauds et froids en dessous du pincement 27
3.14 Réseau d'échangeurs de chaleur en dessous du pincement avec refroidisseurs externes 28
3.15 Schéma du réseau d'échangeurs de chaleur. 29
4.1 Échangeur de chaleur à double tube. 31
4.2 Échangeur de chaleur à calandre et à tubes 32
4.3 Échangeur de chaleur à plaques 32
4.4 Interface Hexact Danfoss 34
4.5 Profil de température de l'échangeur thermique n° 1. 37
5.1 Réseau détaillé des échangeurs de chaleur 46
xi
LISTE DES TABLEAUX
Tableau Description Page

3.1 17
Flux chauds et froids identifiés à partir des pasteurisateurs
3.2 18
Propriétés du lait et du lait frais
3.3 18
Données de flux chauds et froids après calcul des paramètres requis. Flux
3.4 19
chauds et froids décalés
4.1 35
Spécifications des échangeurs de chaleur
4.2 36
Spécifications des échangeurs de chaleur et températures de sortie réelles Prix et
4.3 36
charges des échangeurs de chaleur
5.1 40
Charge de refroidissement totale requise. Calculs
5.2 41
économiques de la demande de refroidissement. Charge de
5.3 42
chauffage totale requise :
5.4 43
Calculs économiques de la demande de chauffage. Coûts
5.5 44
d'investissement.
5.6 44
Coûts annuels.
5.7 45
Analyse avantages/coûts pour le réseau HEX.
XII
LISTE DES ABRÉVIATIONS

CO2 Gaz carbonique
COPTE Train de préchauffage du pétrole brut
FC Débits de capacité thermique
CCG Courbe composite grande
POULE Échangeurs de chaleur Échangeur
HEXAMEN de chaleur en réseau
AIE Agence internationale de l’énergie Kilo
KTOE tonnes d’équivalent pétrole Approche
ANP de pincement du réseau
Pennsylvanie Analyse de pincement
MP Méthodologie de pincement
xiii
LISTE DES SYMBOLES

Variables Unités Description
Ce Coût unitaire Coût de l'électricité
kJ/kg.K Chaleur spécifique
kW/oK Débits de capacité thermique
∆ kW Taux d'enthalpie
?̇? kg/s Débit massique
P.r W Puissance requise
∆P Coût unitaire Coût en capital
W Puissance électrique
NIS/kWh Prix de l'énergie électrique
W Service de chaleur
ρ kg/m3 Densité
S Coût unitaire/an Économies annuelles
Heures Temps
∆Tmin oC ouoK Différence de température minimale
∆T oC ouoK Différence de température
?̇? m3/s Débit volumique
xiv
Chapitre 1 Introduction
1.1 Introduction:
Le développement industriel et l’augmentation de la population mondiale sont considérés comme les principaux
facteurs qui affectent la demande mondiale d’énergie. Comme ces deux facteurs sont en constante augmentation,
la demande mondiale en énergie ne cesse d’augmenter. Les énergies fossiles restent les plus utilisées parmi les
différentes sources d’énergie (énergies fossiles, éolienne, solaire, hydraulique, géothermique, etc.). Cela est dû à
leur taux de commercialisation et à leur développement technologique en matière d’extraction. La consommation
mondiale totale d’énergie par industrie est passée de 1 803 743 KTOE (kilo tonnes d’équivalent pétrole) en 1990 à
2820 887 KTOE en 2017 selon l’Agence internationale de l’énergie (AIE) [1]. Environ 80 % de cette quantité a été
produite par la combustion de combustibles fossiles [1]. Même s’il est probable qu’il y ait une amélioration
remarquable dans l’utilisation des énergies renouvelables, les combustibles fossiles jouent toujours un rôle
dominant dans les sources d’énergie mondiales, voir Figure 1.1. Cela indique que les combustibles fossiles auront
encore un rôle majeur à jouer dans la production d’énergie et continueront sans aucun doute à dominer dans les
années à venir.
27% Charbon
32%
Gaz naturel
Nucléaire
Hydroélectricité
Éolien, solaire, etc.

dix%
22%
2% Biocarburants et déchets
2% 5%
Huile
Graphique 1.1 :Approvisionnement mondial total en énergie primaire par source (AIE 2017)
L’industrie consomme une part importante de la consommation totale d’énergie dans les pays développés. Le
pourcentage de consommation d’énergie par industrie diffère cependant d’un pays à l’autre. Comme
1
peut être estimé à partir de la figure 1.2, l’industrie représentait 30 % de la consommation finale mondiale
d’énergie en 2017 [1].
Il a été confirmé que les combustibles fossiles sont la principale source de CO anthropique2, outre le fait qu'il s'agit d'une
source d'énergie épuisable, le CO2les émissions dues à l’utilisation de combustibles fossiles sont considérées comme
responsables du réchauffement climatique et, à terme, du changement climatique.
3000000
Industrie
2500000
Transport
2000000 Résidentiel
1500000 Commercial et public

prestations de service
1000000 Agriculture
Pêche
500000
Non spécifié
0
1990 1995 2000 2005 2010 2015 2020
Graphique 1.2 :Consommation mondiale totale d’énergie par secteur (AIE 2017)
Dernièrement, la dépendance excessive aux combustibles fossiles pour la production d’énergie est devenue un problème
mondial. Cela n’est pas seulement dû à leur nature épuisable, mais aussi à leur impact négatif sur l’environnement. Ces
préoccupations mondiales ont conduit les dirigeants du monde à battre le tambour en faveur du développement de
sources d’énergie alternatives plus propres afin de réduire l’effet dominateur et négatif de l’utilisation des combustibles
fossiles comme source d’énergie.
Par conséquent, alors que nous cherchons à développer des sources d’énergie alternatives pour produire une énergie plus
propre, il est nécessaire d’utiliser les ressources de manière efficace afin de réduire la quantité de combustibles fossiles
utilisés. Ceci peut être réalisé en réduisant le gaspillage d’énergie ainsi qu’en récupérant efficacement l’énergie perdue.
1.2Motivations :
La chaleur résiduelle est une énergie qui est principalement générée par la combustion de combustibles fossiles ou
par une réaction chimique, rejetée dans l'environnement dans la plupart des cas, bien qu'elle puisse encore être
utilisée à des fins utiles et économiques [2].
2
La chaleur peut être rejetée à pratiquement n'importe quelle température, selon le processus. Cela peut varier de l'eau réfrigérée à
basse température à des températures élevées comme celles des fours industriels, des fours et des cheminées d'échappement. Ce
n'est pas nécessairement la quantité, mais sa valeur ou sa qualité qui constitue la propriété la plus importante de la chaleur. Plus la
température de la chaleur résiduelle est élevée, plus la qualité de la chaleur sera élevée et plus le processus de récupération de
chaleur sera économique.
La chaleur résiduelle étant une source d'énergie précieuse, sa récupération, son utilisation et sa gestion efficaces
contribueront non seulement à améliorer l'efficacité énergétique de tout système, mais contribueront également à
préserver les ressources énergétiques naturelles épuisables (combustibles fossiles) tout en conduira à la durabilité
de notre environnement grâce à sa contribution à la réduction du CO2émissions. De plus, cela contribuera à
économiser des ressources et à améliorer la rentabilité de tout processus particulier.
1.3 Gestion de l'énergie :

Dans la plupart des organisations, l’énergie est l’une des dépenses contrôlables les plus importantes. La réduction de la
consommation d’énergie entraînera probablement une baisse des coûts d’exploitation de l’installation. Ainsi, les avantages en
matière d’économie d’énergie se reflètent directement dans la rentabilité d’une organisation tout en contribuant également à
l’amélioration de l’environnement mondial.
De nombreux facteurs attirent l'attention des entreprises sur l'efficacité énergétique. Ces facteurs peuvent provenir à la
fois de l'entreprise (c'est-à-dire les dirigeants, les problèmes de qualité, la demande en matière de processus et de
ressources) et de l'extérieur (c'est-à-dire le marché des réglementations gouvernementales). Néanmoins, la technologie
d’efficacité énergétique appliquée à tout processus, quel que soit le facteur, constitue presque toujours la décision de la
haute direction.
Bien que la stratégie de gestion de l'énergie va au-delà de cette étude, la mise en œuvre de projets économes en
énergie dans le secteur privé est très faible et fortement influencée par les priorités des dirigeants, la disponibilité
des capitaux, la période de récupération attendue, etc.
Ayant vu la valeur de la gestion de l’énergie dans les industries de transformation alimentaire en Palestine, on peut en
déduire que la Palestine peut être suivie dans la réduction de ses émissions de CO.2émissions en introduisant des
stratégies de gestion de l’énergie dans les industries de transformation. Cela nous amène au titre de cette recherche qui
est : « Intégration de l'énergie thermique du processus de pasteurisation du lait à l'aide de l'analyse par pincement : une
étude de cas de la société Al-Junaidi pour les produits alimentaires et laitiers ».
3
1.4 Objectif :
L'objectif de cette thèse est d'étudier et de développer des méthodologies pour une récupération optimale de la chaleur
des flux de déchets industriels d'une usine laitière, afin de minimiser la consommation d'énergie et de réduire le CO.2
émissions. Cette recherche se concentrera sur l'analyse de la récupération de chaleur résiduelle dans le processus de
pasteurisation utilisant la technologie du pincement.
1.5 Objectifs :
Afin d'atteindre l'objectif du projet mentionné ci-dessus, les objectifs suivants ont été adoptés
dans ce projet :
- Réaliser une revue approfondie de la littérature sur la technologie du pincement afin de réduire la
consommation d'énergie du processus de pasteurisation.
- Sur la base de la revue de la littérature réalisée, envisager la modification du système existant afin
d'améliorer les performances énergétiques des procédés en développant un réseau d'échangeurs de
chaleur basé sur l'analyse par pincement.
- Sur la base des données obtenues à l'étape ci-dessus, sélectionner les échangeurs de chaleur qui peuvent
être utilisés pour augmenter l'efficacité énergétique dans la section de pasteurisation de la société Al-
Junaidi.
- Pour évaluer la réduction du CO2émissions par an lors de la mise en œuvre du nouveau réseau
d'échangeurs de chaleur.
- Calculer les économies annuelles et la période de récupération du système proposé et comparer le coût
énergétique avec la consommation énergétique actuelle.
4
Chapitre 2 : Revue de la littérature
2.1 Introduction :
Ce chapitre comprend une revue de la littérature sur les technologies de pointe adoptées pour l’application de la
technologie du pincement. Il y a quarante ans, l’étincelle qui a déclenché l’analyse par pincement a ouvert un
nouveau domaine de recherche intensive qui s’est développé ces dernières années. L'analyse Pinch (PA) a
initialement fourni une approche thermodynamique systémique pour répondre au besoin d'économies d'énergie
significatives lors des crises pétrolières des années 1970 [3]. La méthodologie Pinch (PM) s'est considérablement
développée depuis sa conception, trouvant des applications pratiques à un large éventail de défis industriels,
régionaux et mondiaux. Même si les communautés de recherche doivent encore être davantage informées des
dernières mises à jour de la technologie de pincement, les avantages maximaux de la technologie de pincement
peuvent être obtenus en développant des solutions de conception tenant compte des développements les plus
récents. Une revue plus approfondie de la littérature rapportée dans ce chapitre.
2.2 Revue de la littérature :
En 1971,Charles Hohmanna soutenu une thèse de doctorat sur les économies d'énergie industrielles grâce aux
réseaux d'échange de chaleur. Hohmann a déclaré que les utilités chaudes et froides minimales requises pour un
processus pouvaient être calculées sans connaître le réseau d'échangeurs de chaleur qui peut le réaliser.
En 1977, doctorat. étudiantBodo Linnhoffont démontré l'existence d'un goulot d'étranglement d'intégration
thermique, « le pincement » dans de nombreux processus, ce qui a tracé les grandes lignes de la technique (analyse
Pinch telle qu'elle est connue aujourd'hui). Il a ensuite dirigé l'application pratique et l'amélioration de la méthode
chez Chemical Industries (ICI).
Bakhtiari et coll. (2013)[4], a présenté une nouvelle méthodologie de conception de rénovation HEN, basée sur l'approche
traditionnelle de pincement de réseau (NPA). Le nouveau procédé constitue une technique efficace pour la construction de
rénovations fonctionnelles par réseau d'échangeurs de chaleur (HEN). En tant que nouveau concept de conception de
rénovation HEN, les flux d'effluents (énergie résiduelle) et les unités environnementales sont introduits. Des économies
d'énergie supplémentaires ou une réduction des coûts d'investissement pour certaines installations peuvent être obtenues
grâce aux flexibilités des températures cibles et à la possibilité de lier une température cible souple à la température
d'alimentation d'un autre flux qui sont d'autres originaux. La capacité de gérer plusieurs services publics chauds et froids
avec des coûts différents, associée à la superstructure requise, permet de déplacer le
5
utilitaire et déplacez-le si nécessaire. Sur la base des données de la littérature sur le craquage catalytique fluide, la
procédure de modernisation a été testée. Bien que cette étude de cas n'ait pas utilisé certaines des nouvelles
fonctionnalités de l'approche proposée, les résultats obtenus sont comparables aux conceptions décrites.
Le coût croissant des combustibles traditionnels et leur impact sur l'environnement ont motivé la nécessité de nouvelles
techniques pour réduire la consommation d'énergie dans l'industrie. Les techniques d’audit énergétique sont couramment
utilisées pour augmenter l’efficacité énergétique.Fenwicks et coll. (2014)[5], a utilisé l'analyse de la technologie Pinch, qui
implique la conception et la modernisation d'échangeurs de chaleur, pour optimiser l'utilisation de l'énergie dans les
industries thermochimiques. L'application de l'analyse de la technologie du pincement à un processus de sulfonation chez
Orbit Chemical Industries à Nairobi a été présentée dans le cadre de cette étude. Le processus de sulfonation chez Orbit
Chemicals Industries a une énergie récupérable maximale théorique de 0,316 MW, une charge de chauffage externe
minimale théorique de 2,456 MW et une charge de refroidissement minimale théorique de 0,014 MW. Les services publics
actuels disposent de 2,772 MW pour la charge de chauffage et de 0,329 MW pour la charge de refroidissement. Cela
signifie que 96,6 % de la demande de refroidissement et 11,4 % de la demande de chauffage pourraient être économisés
en mettant en œuvre la conception proposée. 7 échangeurs de chaleur, 7 charges de chauffage externes et 3 charges de
refroidissement externes sont nécessaires pour la conception proposée. La mise en œuvre de la conception du réseau de
récupération d'énergie s'est avérée coûter 4 927 5540 KShs et permettrait à l'entreprise de réaliser des économies de 3 132
093 KShs par an. La période de récupération simple du projet est de 14 ans. La conception de modernisation peut être
mise en œuvre en partie ou en totalité.
Le coût énergétique élevé est le principal problème auquel sont confrontés les processus de transformation du lait. L'audit
énergétique pourrait être une méthode utile et pour les processus de production de lait, grâce à la technique d'audit
énergétique, l'énergie gaspillée peut être réduite et l'efficacité du système peut être augmentée.Modi. A. et Prajapat R.
(2014)[6], a proposé un système alternatif pour utiliser la chaleur perdue du processus de pasteurisation afin de réduire le
coût énergétique de la transformation du lait. Le système proposé a permis d'obtenir une amélioration de 18,6 % sur la
charge du processus de pasteurisation et de 2,3 % sur la charge électrique totale du lait. La configuration du système
proposée est illustrée à la figure 2.1.
6
Graphique 2.1 :Disposition du système proposée fournie par Modi. A. et Prajapat R pour la pasteurisation du lait
processus [6].
En 2014El-Temtamy et al.[7], a étudié les possibilités d'économie d'énergie dans le complexe gazier du désert
occidental (WDGC) grâce à la modification du train d'échangeurs de chaleur. Les travaux ont permis de réduire
considérablement la consommation des services publics d'une usine de traitement de gaz naturel (WDGC) en
mettant en œuvre une méthodologie de synthèse de réseaux d'échangeurs de chaleur grâce à la technologie de
conception par pincement. De nouveaux réseaux d'échangeurs de chaleur ont été conçus pour l'usine à différentes
valeurs de ∆Tminet comparé leur coût total annualisé afin d'atteindre le coût optimal. En comparant la
consommation des services publics, le ∆T optimalminest de 10 ºC, où les économies maximales d'utilités chaudes et
froides (42 et 21%, respectivement). Il suffit d'ajouter deux échangeurs de chaleur à l'installation existante pour
réaliser des économies, tandis que la période de récupération est d'environ un an.
Une nouvelle méthode graphique a été développée parGadalla (2015)[8], pour décrire un réseau d'échangeurs de chaleur
existant, y compris les détails des correspondances d'échangeurs, des réchauffeurs et des refroidisseurs. Basée sur les
principes de l'analyse par pincement, la nouvelle méthode peut analyser graphiquement et évaluer les performances des
HEN ou des trains de préchauffage existants. La nouvelle méthode graphique est capable de proposer des médicaments
possibles pour une meilleure intégration de l'énergie. La méthode fournit également une procédure systématique, basée
sur un graphique, par laquelle des modifications potentielles peuvent être mises en œuvre, voir Figure 2.2. Une étude de
cas d'une CDU a montré un potentiel élevé d'économies d'énergie et de réduction des émissions. Les résultats ont montré
que 17 % d'économies d'énergie et 39 % de demande en eau de refroidissement sont réalisés grâce au nouveau HEN. Les
simulateurs commerciaux pour l'analyse énergétique (par exemple Aspen Energy Analyser) pourraient être remplacés par
la nouvelle méthode car elle fournit une visualisation interactive de l'analyse HEN. En effet, la nouvelle technique
graphique permet de mieux comprendre la problématique de l'analyse énergétique et les pratiques en intégration
énergétique. Il permet également le transfert graphique de la chaleur entre les boucles d'échangeurs et la réduction de la
chaleur des ressources en utilisant des chemins d'utilité.
7
Graphique 2.2 :Une nouvelle procédure graphique pour les modifications des réseaux d'échangeurs de chaleur développée par Gadalla
[8].
Walmsley et coll. (2016)[9], a développé une nouvelle conception de système d’évaporation à très faible énergie. La
courbe Grand Composite a été utilisée pour identifier les modifications du processus et les emplacements appropriés de
recompression de vapeur afin de réduire la consommation d'énergie. En fait, l’utilisation supplémentaire de la
recompression mécanique de la vapeur dans l’appareil permet de réaliser d’importantes économies d’énergie, de coûts et
d’émissions. La conception proposée permet d'économiser 78 % de vapeur (6 397 kW) avec une consommation d'électricité
de 16 % (364 kW) supplémentaire. On estime que la nouvelle conception permettra d'économiser 942 601 $/an et que les
émissions seront réduites à 3 416 t de CO.2-e/y. Grâce à l'intégration accrue de la chaleur totale du site, davantage
d'améliorations de l'efficacité énergétique sont obtenues en récupérant la chaleur de l'air évacué du séchoir et des flux de
retour des condensats de la chaudière.
Le processus de production d'oxyde d'éthylène est considéré comme un consommateur d'énergie important dans l'industrie
chimique et, par conséquent, même une légère amélioration de son efficacité globale peut avoir un impact considérable.
8
impact sur la durabilité du processus.Ghannadzadeh et coll. (2017)[10], ont déclaré que l'amélioration de
l'efficacité peut être réalisée à l'aide de l'analyse par pincement assistée par exergie. Les résultats ont indiqué qu'en
inspectant les cours d'eau par une méthodologie combinée, la demande minimale de services publics de froid
pourrait être réduite de 601,64 MW (obtenue par analyse par pincement standard) à 577,82 MW.
Oumar et coll. (2017)[11], a utilisé l'analyse Pinch pour minimiser la consommation d'énergie d'une usine de
traitement en maximisant l'utilisation des services publics chauds et froids disponibles dans le processus.
L'intégration énergétique de Savannah Sugar Company a été réalisée en utilisant une différence de température
minimale de 7°C et les résultats suivants ont été tirés. La cascade d'intervalles de température et les diagrammes
de courbes composites ont été développés sur la base des données du manuel d'exploitation de Savannah Sugar
Company. Les besoins en matière de services publics chauds et froids ainsi que le point de pincement ont été
déterminés. Les besoins en eau chaude, en eau froide et le point de pincement ont été calculés à 2 120 kW, 45 500
kW et 114,5 °C, respectivement à partir de l'intervalle de température, de la cascade et des courbes composites
chaudes et froides. Le réseau d'échangeurs de chaleur a été conçu pour une récupération de chaleur maximale et
une consommation minimale des services publics. 1 138 kW (34,9 %) et 56 893 kW (55,6 %) ont été récupérés des
besoins en matière de services publics chauds et froids.
Le processus d'intégration utilisant la méthode Pinch a été appliqué aux systèmes d'ingénierie du bâtiment par
Misevičiūtė et al. (2017)[12].Une étude a montré qu'il convient de choisir des valeurs proches de 5°C pour
l'intégration des procédés dans les unités de ventilation, c'est-à-dire qu'elles doivent être inférieures à l'écart de
température minimum recommandé de 15°C pour les systèmes industriels. L'analyse des besoins en énergie et en
exergie avant et après l'intégration du procédé révèle que le besoin en énergie saisonnière dans le système non
intégré est 26 % plus élevé, alors que le besoin en exergie saisonnière dans le système non intégré est 45 %b plus
élevé que dans le système non intégré. système intégré.
Li et coll. (2019)[13], a développé un nouvel outil graphique de diagramme T – H qui permet d'identifier clairement la
charge de pincement croisée exacte impliquant un changement de phase. Une approche de modernisation systématique
et pratique basée sur une analyse de pincement est proposée dans cette étude afin d'éliminer les échangeurs de
pincement traversant dans leur ensemble plutôt qu'un par un, pour tout HEN industriel existant. Une étude de cas du train
de préchauffage du pétrole brut (COPT) est adoptée pour démontrer l'efficacité de la nouvelle approche proposée. Le
nouvel outil de visualisation du diagramme T – H déterminera avec précision la charge de pincement croisé positive ou
négative exacte de ces échangeurs avec changement de phase et capacité thermique variée.
9
débits (FC). L'approche de modernisation suggérée basée sur l'AP est pratique et efficace pour moderniser
n'importe quel COPT avec plusieurs pincements, des FC variables et à grande échelle. Le pourcentage d'économie
d'énergie obtenu en appliquant la solution de rénovation suggérée passe de la valeur rapportée de 45 à 75 %.
dix
Chapitre 3 : Analyse du pincement
3.1 Introduction :
Il existe de nombreuses méthodes pour améliorer l’efficacité énergétique. Les principaux piliers permettant de déterminer
l’utilisation la plus efficace de l’énergie sont la recherche sur la gestion de l’énergie, la conversion de l’énergie, la récupération
d’énergie et l’optimisation du système.
La gestion de l’énergie est le moyen le plus simple de réduire la consommation d’énergie. Éteindre les lumières lorsqu’elles ne sont
pas nécessaires et être conscient de la consommation d’énergie en général sont des moyens simples de contrôler l’énergie. La
conversion d'énergie comprend l'analyse du choix d'un carburant comme source d'énergie et de l'utilisation la plus efficace pour
une application de ce carburant. L’objectif de la valorisation énergétique est de réduire les pertes et le gaspillage d’énergie.
Différentes méthodes pour récupérer l’énergie peuvent être envisagées. Les stratégies couramment appliquées incluent
l’augmentation de l’isolation, la prévention des frottements et la restauration de la chaleur par échange thermique. Les échangeurs
de chaleur indirects sont principalement utilisés pour les liquides, tandis que les pompes à chaleur sont souvent utilisées pour l'air.
L'intégration de processus ou analyse par pincement est un moyen de quantifier le potentiel maximum d'un processus industriel
pour récupérer de l'énergie [14]. La gestion de l'énergie et l'intégration des procédés sont les points les plus pertinents pour cette
recherche.
3.2 Technologie de pincement :
L'analyse Pinch est une technique permettant de réduire la consommation d'énergie des processus chimiques en estimant et en atteignant
des objectifs énergétiques thermodynamiquement réalistes en maximisant les systèmes de récupération de chaleur, les méthodes
d'approvisionnement en énergie et les conditions de fonctionnement. Elle est également connue sous le nom d’intégration énergétique,
d’intégration de processus, d’intégration thermique ou de technologie de pincement.
Il est basé sur les théories thermodynamiques et sur le fait que différents processus nécessitent des températures et des pressions
spécifiques dans une installation industrielle. Il s'agit d'une méthode permettant de développer un réseau d'échangeurs de chaleur et
d'explorer des solutions pour les services publics de chaleur et d'électricité.
En fonction de la charge thermique par rapport à la température, les données du processus sont représentées comme un
ensemble de flux ou flux d'énergie. Ces détails ont été combinés pour donner des courbes composites pour tous les flux de l'usine,
une pour tous les flux chauds (libérant de la chaleur) et une pour tous les flux froids (nécessitant de la chaleur). La température de
pincement est le point de rapprochement le plus proche entre les courbes composites chaudes et froides et c'est là que la
conception du réseau d'échangeurs de chaleur est la plus contrainte. Ainsi, les objectifs énergétiques peuvent être atteints en
utilisant des échangeurs de chaleur pour récupérer la chaleur entre les flux chauds et froids en trouvant cette
11
point et commencer à concevoir là-bas. En pratique, lors de l'analyse par pincement, il y a souvent un échange
thermique croisé entre un flux ayant une température supérieure au pincement et un autre en dessous du
pincement. La suppression de ces échanges par appariement alternatif permet au procédé d'atteindre son objectif
énergétique.
Le principal avantage de l'intégration des processus est de reconnaître un système dans son ensemble pour améliorer sa
conception et/ou son fonctionnement (c'est-à-dire une approche intégrée ou holistique). En revanche, une approche
analytique tenterait d’améliorer ou d’optimiser séparément les unités de traitement sans nécessairement exploiter les
interactions potentielles entre elles.
Dans de nombreux domaines et industries, la technologie du pincement peut être appliquée, notamment ceux qui
dépendent des opérations thermiques. Partout où l’énergie est utilisée, cette innovation présente une opportunité
potentielle. Il peut également être mis en œuvre avec succès dans les secteurs de la pétrochimie et du génie chimique. Les
procédés de chauffage et de refroidissement sont un autre domaine pertinent.
Il y a quelques concepts importants à identifier afin de comprendre les fondamentaux de la technologie du pincement : les
flux chauds et froids, les échangeurs de chaleur, les réchauffeurs, les refroidisseurs, les courbes composites, la différence
de température minimale, le pincement, les températures d'intervalle et les grandes courbes composites.
UNflux chaudest un flux de fluide avec un débit et une capacité thermique spécifiés qui doit être refroidi pour
ajuster sa température d'une valeur d'origine à une valeur cible. Un flux chaud signifie un besoin de
refroidissement. De même, un courant froid a besoin de chaleur pour faire passer la température de la valeur
initiale à la valeur cible. Un flux froid signifie un besoin de chauffage.
Il existe trois types d'échangeurs de chaleur utilisés dans la technologie Pinch : Unéchangeur de chaleur interne pour
transférer la chaleur entre les flux chauds et froids,radiateursqui ajoutent de la chaleur au flux froid à partir d’une source
de chaleur externe lorsqu’un chauffage externe est nécessaire. Le chauffage externe est appelé unutilitaire chaud et
refroidisseursqui extraient la chaleur des flux de porc vers un système de refroidissement externe. Le refroidisseur
externe est appelé unutilitaire froid.
Leapproche de la température minimale∆Tmin, est la différence de température la plus faible pouvant être
acceptée dans un échangeur thermique entre le flux chaud et le flux froid. La valeur de ∆Tminest déterminé par des
considérations économiques, plus ΔT est petitminréduit les chauffages et refroidisseurs externes. D’un autre côté, la
surface interne de l’échangeur thermique augmentera, ce qui augmentera également le coût d’investissement, en
raison de la faible force motrice [14].
12
Graphique 3.1 :Coûts annuels en fonction de l'approche de la température minimale [15]
Courbes compositessont utiles pour établir des objectifs énergétiques multi-flux.La courbe composite chaude est
développée en déterminant le contenu calorifique total sur toute plage de température spécifiée de tous les flux chauds
connus. En conséquence, la courbe composite froide est construite. Là où les deux courbes se chevauchent, il est possible
d’échanger de la chaleur interne ; la chaleur peut être transférée des flux chauds aux flux froids. Si les deux courbes ne se
chevauchent pas, il est nécessaire d’utiliser un chauffage ou un refroidissement supplémentaire.
Graphique 3.2 :Utilisation des courbes composites chaudes et froides pour déterminer les objectifs énergétiques [16]
13
La température de pincement ne se produit généralement qu'à un moment donné avec la différence de
température minimale autorisée entre les flux chauds et froids. Refroidir au-dessus du pincement signifie extraire
de l’énergie d’un système qui présente un déficit thermique. Par conséquent, la même quantité de chaleur doit être
ajoutée au chauffage externe. Chauffer en dessous du pincement signifie ajouter de l’énergie à un système qui
présente déjà un excès de chaleur. Il faut donc évacuer la même quantité de chaleur avec des refroidisseurs
externes. Il est donc possible d’identifier trois règles d’or [17] :
• Le transfert de chaleur à travers le pincement n'est pas autorisé ;
• Le refroidissement avec des refroidisseurs externes n'est pas autorisé au-dessus du pincement ;
• Le chauffage avec des radiateurs externes n'est pas autorisé en dessous du pincement.
Les températures d'intervalle sont obtenues en supprimant ½ ∆Tminà partir des températures du flux chaud et en
ajoutant ½ ∆Tminà la température du flux froid. Dans les températures d'intervalle, la différence minimale de
température d'approche sera alors nulle. Si dans un intervalle de température donné il y a un excès de chaleur, cela
peut bien sûr être utilisé pour couvrir un déficit à un intervalle de température inférieur, car les flux chauds dans
cet intervalle sont suffisamment chauds pour combler un déficit de flux froids à des intervalles de température
inférieurs. .
Les courbes composites ne sont pas particulièrement utiles pour sélectionner les services publics à utiliser, déterminer les
températures des services publics et décider des exigences des services publics. En 1982, Itoh, Shuroko et Umeda
introduisirent une nouvelle méthode :la grande courbe composite (GCC). Le GCC démontre la variation de l’offre et de la
demande de chaleur au sein du système. Ce diagramme peut être utilisé pour déterminer les utilitaires à utiliser. L’objectif
est de maximiser l’utilisation des niveaux d’utilité les moins chers et de minimiser l’utilisation des niveaux d’utilité les plus
chers. Au lieu de la vapeur à haute pression et de la réfrigération, la vapeur à basse pression et l'eau de refroidissement
sont préférées.
14
Graphique 3.3 :Une grande courbe composite [18].
En résumé, la grande courbe composite fournit des informations considérables et importantes pour l'ingénieur qui
peuvent être appliquées dans la conception de réseaux d'échangeurs de chaleur avec une consommation d'énergie
minimale [18] : La consommation d'énergie minimale peut être calculée sur la base des données réelles et de la
valeur spécifiée pour ΔTmin. Dans la cascade où le flux de chaleur est nul, le point de pincement du processus peut
être identifié comme étant l'emplacement. C’est également la région de température dans laquelle les forces
motrices sont à leur minimum. Le point de pincement divise le processus en deux parties distinctes, une région
présentant un déficit thermique et une région présentant un excédent de chaleur. Une consommation d'énergie
minimale ne peut être atteinte qu'en concevant le réseau d'échangeurs de chaleur selon les règles suivantes :
• Le transfert de chaleur à travers le pincement n'est pas autorisé ;
• Le refroidissement avec des refroidisseurs externes n'est pas autorisé au-dessus du pincement ;
• Le chauffage avec des radiateurs externes n'est pas autorisé en dessous du pincement.
3.3 Étapes d'analyse :
Tout d’abord, il faut considérer le système de récupération d’énergie. Identifiez les flux et les liens
existants vers l’échange thermique. Ces flux doivent être classés en flux chauds et flux froids et
enregistrer leurs températures de départ et cibles requises. Les propriétés thermiques de ces flux et le
débit massique peuvent être définis comme :
15
= × ?̇? (1)
Où? est le débit massique en kg/s et est la chaleur spécifique en J/kg·K. Bien qu'il existe différents
niveaux de pression dans certains équipements de traitement dans cette analyse, le matériau ne
change jamais de phase et la pression des flux entre les équipements est à peu près la même. est
supposé constant.
La quantité de chaleur transférée du flux chaud au flux froid est appelée fonction d'un échangeur de chaleur. En
l’absence de changement de phase, le besoin calorifique est donné par :
= ∆ × (2)
où Q est la consommation en watts et ∆T est la différence de température entre l'entrée et la sortie de
l'échangeur de chaleur.
Les informations ci-dessus doivent être déterminées dans un tableau de données de flux pour identifier la chaleur
disponible et nécessaire dans le réseau d'échangeurs de chaleur. La différence de température minimale admissible entre
les flux affecte la conception des échangeurs de chaleur. Il est également essentiel de choisir la valeur optimale de
∆Tmin.
Cette étude vise à analyser le potentiel d'économie d'énergie et à appliquer la technologie de pincement pour le processus de
pasteurisation du lait à la société Al-Junaidi pour les produits alimentaires et laitiers.
3.4 Une étude de cas - Société Al-Junaidi pour les produits alimentaires et laitiers :
La société Al-Junaidi pour les produits laitiers et alimentaires a été créée en 1982 à Hébron-Palestine. Depuis
sa création, elle est devenue le leader des producteurs de produits laitiers en Palestine. La capacité de
production quotidienne des principales lignes de production s'élève à un minimum de (100 000 - 110 000)
litres de lait frais en plus de (30 tonnes) de salades fraîches, (7 tonnes) de snacks et environ (35 000) litres de
lait de longue durée. jus et boissons. L'étude se concentrera sur le processus de pasteurisation de trois
pasteurisateurs de lait, avec un débit total de 21 000 litres par heure en période de pointe.
La pasteurisation est la phase de chauffage d'un fluide pour tuer les micro-organismes en dessous du point d'ébullition. Il
a été développé en 1864 par Louis Pasteur pour améliorer les qualités de conservation du vin [19]. La pasteurisation
commerciale du lait a commencé en Europe à la fin des années 1800 et au début des années 1900 aux États-Unis. En 1908,
la pasteurisation est devenue obligatoire pour tous les produits laitiers produits dans la ville de Chicago et, en 1947, le
Michigan est devenu le premier État à autoriser la pasteurisation de tout le lait vendu dans le pays.
16
État. La pasteurisation utilise généralement le cycle de chauffage et de refroidissement au-dessus du point d'ébullition du
lait et au-dessus du point de congélation. Lorsque la civilisation s'est développée au tournant du 20e siècle, l'augmentation
de la production et de la distribution de produits laitiers a conduit à des épidémies de maladies du lait. En combinaison
avec des pratiques de gestion améliorées dans les fermes laitières, ces maladies ont été pratiquement éliminées grâce à la
mise en œuvre commerciale de la pasteurisation. Les produits laitiers étaient à l'origine de 25 % de toutes les maladies
d'origine alimentaire et hydrique liées à leurs origines en 1938, mais ils représentent désormais bien moins de 1 % de
toutes les maladies d'origine alimentaire et hydrique [20]. Le traitement du lait pasteurisé est un processus régulier qui
nécessite de grandes quantités d’électricité et de carburant. Objectifs de la pasteurisation :
• Augmenter la sécurité du lait pour le consommateur en détruisant les micro-organismes pathogènes (pathogènes) qui
peuvent être présents dans le lait, tels que les virus, et les organismes nuisibles tels que les bactéries, les protozoaires, les
moisissures et les levures.
• Augmenter la conservation de la qualité des produits laitiers en détruisant les micro-organismes et les enzymes
d'altération qui contribuent à la qualité et à la durée de conservation réduites du lait. [21]
La procédure d’analyse des trois pasteurisateurs est décrite plus en détail pour illustrer la
méthodologie.
Les données ont été collectées en collaboration avec le personnel de la société Al-Jinaidi. Les flux d'énergie ont été compilés et
caractérisés comme flux chauds ou froids. Les flux froids et chauds sont présentés dans le tableau 3.1.
Tableau 3.1 :Flux chauds et froids identifiés provenant des pasteurisateurs.
Flux Matériel Fournir Cible Débit

Non. Temp. Temp. [L/heure]
[C] [C]
1 Lait 5 95 8000
2 Lait frais dix 95 10000
3 Lait 15 95 3000
4 Lait 95 dix 8000
5 Lait frais 95 20 10000
6 Lait 95 37 3000
Afin de traiter les données précédentes, les spécifications thermiques des flux de lait doivent être
identifiées. Le débit massique des flux peut être déterminé si la densité du fluide et le volume
sont connus, l'équation suivante peut être utilisée pour trouverdébit massique (?̇?) en kg/sdes
flux :
17
?̇? = ?̇? × (3)
où? est le débit volumique en m3/sable est la densité en kg/m3. Outre la densité du fluide, il est
également nécessaire de connaître la capacité thermique spécifique. Le tableau 3.2 montre les
spécifications du lait selon l'unité de qualité de la société Al-Junaidi :
Tableau 3.2 :Propriétés du lait et du lait frais.
Matériel
[ . ] [ ]
Lait 3,94 1030

Lait frais 3,94 1030
Lors de l’utilisation de la technologie du pincement, il est important de déterminercapacité calorifique débit Fcp,
qui représente la quantité de chaleur qui circule dans le flux. Le débit calorifique (en kW/K)
est donné par :
= × ?̇? (4)
tandis que le contenu thermique d'un flux peut être trouvé en multipliant le débit de capacité thermique par
la différence de température entre la température du point de départ et la température cible du flux. Les
données sur les flux sont résumées dans le tableau 3.3 :
Tableau 3.3 :Données de flux chauds et froids après calcul des paramètres requis.
N° Matériau Cible d’approvisionnement H/C ?̇?[L/heure] ?̇?[kg/s] FCP ∆H

Temp. Temp. [kW/K] [kW]
[C] [C]
1 Lait Froid 5 95 8000 2.289 9.018 811.6
2 Lait Froid dix 95 10000 2.861 11.273 958

3 Frais Froid 15 95 3000 0,833 3.283 262,6
Lait
4 Lait Chaud 95 dix 8000 2,289 9,018 766,5
5 Lait Chaud 95 20 10000 2.861 11.273 845.4
6 Frais Chaud 95 37 3000 0,833 3,283 190,4

Lait
18
Les données mentionnées ci-dessus suffisent pour démarrer l’analyse, mais avant de commencer, la
différence minimale de température doit être déterminée. Plusieurs recommandations sur la manière
de choisir la différence de température minimale sont répertoriées dans [22] et [23]. La première
approche se concentre sur l'état physique des cours d'eau tandis que le second modèle est basé sur le
type de processus impliqués dans les cours d'eau. En ce qui concerne l'état physique des flux, Kemp
[17] recommande d'utiliser les différences de température minimales suivantes : 10°C, 15°C et 20°C
pour les flux liquide, liquide/gaz et gaz, respectivement. On obtient ainsi des températures décalées
pour les flux, déterminées selon l'équation suivante :
∆
= ±
2
En raison de l'utilisation de flux liquides, les températures d'alimentation et cibles décalées ont été obtenues par
en sélectionnant la différence de température minimale de 10 ° C. Les températures décalées des flux chauds et
froids sont indiquées dans le tableau 3.4.
Tableau 3.4 :Flux chauds et froids décalés.
N° Matériau Cible d’approvisionnement H/C FCP ∆H

Temp. Temp. [kW/K] [kW]
[C] [C]
1 Lait Froid dix 100 9.018 811
2 Lait Froid 15 100 11.273 958
3 Frais Froid 20 100 3.283 262,6
Lait
4 Lait Chaud 90 5 9.018 766.5
5 Lait Chaud 90 15 11.273 845.4
6 Frais Chaud 90 32 3,283 190,4

Lait
19
Figure 3.4 :Identification des intervalles de température
Les intervalles de température sont décrits dans la figure 3.4, où le nombre de flux dans l'intervalle est
constant. Par conséquent, il existe des limites d’intervalle au début et à la fin du flux. Notez qu'en fait,
les flux chauds au sein de chaque intervalle sont plus chauds que les flux froids de seulement∆ , ce qui
signifie que la chaleur peut échanger entre eux.
Cependant, les demandes de chauffage et de refroidissement sont rarement satisfaites au sein de chaque
intervalle. Il faut donc calculer dans ces intervalles l’excès ou le déficit thermique de la manière suivante :
∆ = (∑( ) − ∑( ) )×∆ (5)
Temp.
∑( ) − ∑( ) Chaleur
Intervalle Excédent/Déficit
100-90 0 - (9,018+11,273+3,283) = 23.574 - 235,7
90-32 (9,018+11,273+3,283) - (9,018+11,273+3,283) = 0 0

32-20 (9,018+11,273) - (9,018+11,273+3,283) = - 3.283 - 39,4
20-15 (9,018+11,273) - (9,018+11,273) = 0 0

15-10 (9,018) - (9,018) = 0 0
10-5 (9,018) - (0) = 9.018 45
20
Selon les courbes composites, la température de pincement peut être comprise entre 10 et 20°C, et les utilités
minimales de chaud et de froid peuvent également être facilement lues à partir des courbes composites, voir les
figures 3.5, 3.6 et 3.7.
COURBE COMPOSITE FROIDE

100
90
80
TEMPÉRATURE [C]
70
60
50
40
30
20
dix
0
0 500 1000 1500 2000 2500
ENTHALPIE [KW]
Graphique 3.5 :Courbe composite froide
COURBE COMPOSITE CHAUDE

100
90
TEMPÉRATURE [C]
80
70
60
50
40
30
20
dix
0
0 500 1000 1500 2000
ENTHALPIE [KW]
Graphique 3.6 :Courbe composite chaude
21
COMPOSITE COMPOSÉ
COURBE
100
TEMPÉRATURE [C]
80
60
40
20
0
0 500 1000 1500 2000 2500
ENTHALPIE [KW]
Courbe composite chaude Courbe composite froide
Graphique 3.7 :Courbe composite composée
La grande courbe composite est une méthode graphique pour déterminer le pincement, elle peut être obtenue en
dessinant les flux chauds et froids et en déplaçant leur position verticalement par rapport à l'axe y jusqu'à la
distance minimale entre eux en fonction de la différence de température minimale sélectionnée. La modification de
la température a été utilisée pour tracer la grande courbe composite, voir Figure 3.8.
GRANDE COURBE COMPOSITE

Utilité de chauffage minimale
120
100
TEMPÉRATURE
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300
Refroidissement minimum ENTHALPIE [KW]
Graphique 3.8 :Grande courbe composite
22
Intervalle Intervalle
Si nous avons un excès de chaleur dans un
intervalle, cela peut bien sûr être utilisé pour 0 275.144

100-90 100-90
combler un déficit dans un intervalle de - 235.744 - 235.744
température inférieur, puisque les flux chauds

- 235.744 - 39.400
dans cet intervalle sont suffisamment chauds
pour combler un déficit de flux froids dans des 90-32 0 90-32 0
intervalles de température inférieurs. Nous

- 235.744 - 39.400
pouvons ainsi faire descendre l’excédent de
32-20 - 39,4 32-20 - 39,4
chaleur sur l’échelle de température d’un
intervalle à l’autre. - 275.144 0
Comme on peut le voir dans la cascade de chaleur, 20-15 0 20-15 0

un flux de chaleur négatif est obtenu entre deux
- 275.144 0
intervalles de température. Ceci est
thermodynamiquement irréalisable puisque cela 15-10 0 15-10 0

signifierait que la chaleur circule d’une
- 2.75.144 0
température inférieure à une température plus
10-5 10-5
élevée. Pour rendre la cascade réalisable, 45.091 45.091
suffisamment de chaleur doit être ajoutée pour - 230.052 45.091
rendre les flux de chaleur au moins nuls. Graphique 3.9 :Cascade de chaleur
3.5 Analyse au-dessus du pincement :
La règle est ( ) <( ) . Il n’y a qu’une seule chance de faire correspondre tous les flux. Les ruisseaux
sont représentés graphiquement dans la figure 3.10. L'enthalpie de chaque flux doit être déterminée, les flux
chauds et froids peuvent être associés en fonction de l'enthalpie de chaque flux. Un flux chaud à haute
enthalpie serait associé à un flux froid à haute enthalpie. Comme le montre la figure 3.10, chaque flux chaud
a le même débit de capacité thermique qu'un flux froid, la récupération de chaleur maximale peut être
obtenue en faisant correspondre ces flux ensemble. Le flux 1 serait mis en correspondance avec le flux 4, le
flux 2 serait mis en correspondance avec le flux 5 et le flux 3 serait mis en correspondance avec le flux 6.
Pour les flux 1 et 4 :
23
1= ∆ × = (95 − 15) × 9,018 = 721,458
La température de sortie des rejets non cochés peut être calculée à l'aide de la relation
suivante :
= + (6)
631.276
= 15 + = 85
9.018
4= ∆ × = (95 − 25) × 9,018 = 631,276
= 1− 4= 721,458 − 631,276 = 90,182
Le flux 4 contient une plus petite quantité de chaleur et sera donc coché. L'échangeur de chaleur
transférera 631,276 kW.
Graphique 3.10 :Courants chauds et froids au-dessus du pincement
24
2= ∆ × = (95 − 15) × 11,273 = 901,823
789.095
= 15 + = 85
11.273
5= ∆ × = (95 − 25) × 11,273 = 789,095
= 2− 5= 901,823 − 789,095 = 112,728
3= ∆ × = (95 − 15) × 3,282 = 262,667
190.433
= 15 + = 73
3.282
6= ∆ × = (95 − 37) × 3,282 = 190,433
= 3− 6= 262,667 − 190,433 = 72,233
25
Graphique 3.11 :Réseau d'échangeurs de chaleur au dessus du pincement
Graphique 3.12 :Réseau d'échangeurs de chaleur au dessus du pincement avec radiateurs externes.
26
3.6 Analyse sous le pincement :
La règle est ( ) <( ) . Les flux sont représentés graphiquement dans la figure 3.13. Comme
Comme mentionné précédemment, le flux 1 correspondrait au flux 4 et le flux 2 correspondrait au flux 5,
tandis que les flux 3 et 6 n'apparaîtraient pas en dessous du pincement.
Graphique 3.13 :Courants chauds et froids sous le pincement
Volets 1 et 4 :
1= ∆ × = (15 − 5) × 9,018 = 90,182
90.182
= 25 − = 15
9.018
La température cible du flux 4 est égale à la température cible du flux 1. Aucun échange de chaleur
n'est disponible en raison de limitations thermodynamiques.
27
Volets 2 et 5 :
2= ∆ × = (15 − 10) × 11,273 = 56,364
5= ∆ × = (25 − 20) × 11,273 = 56,364
= 5− 2= 56,364 − 56,364 = 0
Graphique 3.14 :Réseau d'échangeurs de chaleur en dessous du pincement avec refroidisseurs externes.
Les flux 2 et 5 contiennent une quantité égale de chaleur et seront donc cochés. Aucun échangeur de
chaleur externe n'est nécessaire.
28
Graphique 3.15 :Schéma du réseau des échangeurs de chaleur.
La charge thermique totale avant l’application de l’analyse par pincement était de 2 032 kW. La charge de chauffage
externe totale fournie par le réseau est de 275 kW, tandis que le montant restant sera couvert par l'échange thermique
interne avec les flux chauds. La charge de chauffage externe réelle devrait être augmentée en raison des pertes. La charge
de refroidissement totale avant l’application de l’analyse par pincement était de 1 802 kW. La charge de refroidissement
externe totale dans le réseau d'échange est de 135 kW, tandis que le montant restant sera couvert par l'échange de
chaleur interne avec les flux froids. La charge de refroidissement externe réelle devrait être augmentée en raison des
pertes [11]. La sélection des échangeurs de chaleur internes sera discutée en détail dans le chapitre suivant, tandis que les
demandes externes de refroidissement et de chauffage seront fournies par les systèmes de chauffage et de
refroidissement précédents avant d'appliquer l'analyse.
29
Chapitre 4 : Sélection des échangeurs de chaleur
1.1 Introduction:
Les charges des échangeurs de chaleur, la température d'entrée, la température de sortie et le débit ont été déterminés
dans le chapitre précédent. L'objectif principal de ce chapitre est de sélectionner les échangeurs de chaleur appropriés
pour le réseau d'échangeurs de chaleur en fonction des paramètres spécifiés. Les échangeurs de chaleur sont
généralement classés selon la disposition des flux et le type de construction. L'échangeur de chaleur le plus simple est
celui pour lequel les fluides chauds et froids se déplacent dans des directions identiques ou opposées, ce type d'échangeur
de chaleur est généralement classé en échangeur de chaleur à flux parallèle et en échangeur de chaleur à contre-courant.
Cet échangeur de chaleur est constitué de deux tuyaux concentriques de diamètres différents. Dans la configuration à flux
parallèle, les fluides chauds et froids entrent par la même extrémité, s’écoulent dans la même direction et sortent par la
même extrémité. Dans la configuration à contre-courant, les fluides entrent par des extrémités opposées, s’écoulent dans
des directions opposées et sortent par des extrémités opposées. [28]
Les échangeurs de chaleur sont donc également classés en échangeurs de chaleur à double tube, échangeurs de chaleur à
calandre et à tubes, échangeurs de chaleur à plaques.Échangeurs de chaleur à double tubesont bon marché tant en
termes de conception que de maintenance, ce qui en fait un bon choix pour les petites industries. Dans ces échangeurs, un
fluide circule à l'intérieur du tube et l'autre fluide circule à l'extérieur comme le montre la figure 4.1. Bien qu’ils soient
simples et bon marché, leur faible efficacité associée à l’espace élevé occupé à grande échelle a conduit les industries
modernes à utiliser des échangeurs de chaleur plus efficaces comme les échangeurs à calandre et à tubes [29].
Échangeurs de chaleur à calandre et à tubesdans leurs diverses modifications de construction, ils constituent probablement la
configuration d'échangeur de chaleur de base la plus répandue et la plus couramment utilisée dans l'industrie. Les échangeurs de
chaleur à calandre et à tubes sont en outre classés en fonction du nombre de passages à calandre et à tubes impliqués. Les
échangeurs de chaleur à calandre et à tubes sont généralement utilisés pour les applications haute pression (avec des pressions
supérieures à 30 bars et des températures supérieures à 260 °C) [31].
30
Graphique 4.1 :Échangeur de chaleur à double tube.
En effet, les échangeurs de chaleur à calandre et à tubes peuvent résister à des pressions élevées en raison de leur
forme. Dans ce type d'échangeur de chaleur, un certain nombre de tuyaux de petit diamètre sont installés entre
deux plaques tubulaires et le fluide primaire circule à travers ces tubes. Le faisceau de tubes est placé à l'intérieur
d'une coque et le fluide secondaire s'écoule à travers la coque et sur la surface des tubes, voir Figure 4.2. Pour
augmenter la quantité de chaleur transférée et la puissance générée, la surface d'échange thermique doit être
maximisée [32, 33].
UNEchangeur de chaleur à plaquesest un type d'échangeur de chaleur qui utilise des plaques métalliques pour transférer la
chaleur entre deux fluides. Cet agencement est populaire avec les échangeurs de chaleur utilisant de l'air ou du gaz ainsi qu'un
écoulement de fluide à faible vitesse. Comparé aux échangeurs à calandre et à tubes, l'agencement à plaques empilées a
généralement un volume plus faible, voir Figure 4.3. Une autre différence entre les deux est que les échangeurs à plaques servent
généralement des fluides à basse et moyenne pression, par rapport aux pressions moyennes et élevées des échangeurs à calandre
et à tubes [17].
31
Figure 4.2 :Échangeur de chaleur à calandre et à tubes.
Graphique 4.3 :Echangeur de chaleur à plaques.
Dans cette étude, les échangeurs de chaleur à plaques seront utilisés dans le réseau d'échangeurs de chaleur, en raison de
leur efficacité supérieure et de leur volume inférieur par rapport aux autres types. Malgré le coût d'investissement élevé
des échangeurs de chaleur à plaques, ils restent adaptés aux fluides basse et moyenne pression.
32
Un outil de sélection logiciel sera utilisé afin de sélectionner les échangeurs de chaleur optimaux. Alfa Laval,
Danfoss et SWEP sont les principaux fabricants d'échangeurs de chaleur à plaques. Tous les fabricants mentionnés
ont développé des outils avancés de sélection d’échangeurs de chaleur. Alfa Laval et SWEP proposent ce service sur
leurs sites Web, tandis que Danfoss a développé un logiciel téléchargeable dans le même but. Les trois outils
conduisent aux mêmes résultats avec des équipements différents. Malheureusement, Alfa Laval et SWEP disposent
d'une bibliothèque prédéfinie pour les fluides de travail, ce qui signifie que les propriétés thermiques réelles du lait
n'ont pas pu être utilisées dans le calcul. Le logiciel Hexact V5 de Dnfoss permet aux utilisateurs de définir de
nouveaux fluides avec les propriétés thermiques réelles, cette option garantit des résultats plus précis. Grâce à
cette fonctionnalité, le logiciel Hexact sera utilisé pour sélectionner les échangeurs de chaleur requis.
4.2 Logiciel Hexact V5 :

Hexact permet à l'utilisateur d'identifier le bon échangeur de chaleur à des fins de chauffage et de refroidissement. Le
logiciel de conception d'échangeurs de chaleur couvre à la fois les échangeurs de chaleur à microplaques innovants et les
types d'échangeurs de chaleur à plaques brasées traditionnels. Le logiciel comprend trois modes de sélection basés sur la
conception, la classification et les performances. Voir Figure 4.4. La température initiale, la température cible, le débit et la
charge thermique de chaque flux sont déjà connus. En conséquence, la sélection des échangeurs de chaleur sera basée sur
leurs performances. Le débit et les températures d'entrée des deux flux sont les entrées requises, tandis que les
températures de sortie et la charge des flux sont les sorties calculées par le logiciel en fonction des spécifications de
l'échangeur de chaleur sélectionné.
33
Graphique 4.4 :Interface Danfoss Hexact.
4.3 Spécifications des échangeurs de chaleur :
La température d'entrée, la température de sortie, le débit et la charge sont les paramètres requis lors de la
sélection d'un échangeur de chaleur. Le mode de sélection sera basé sur les performances de l'échangeur de
chaleur. Les données d'entrée du logiciel incluront la température d'entrée et le débit des flux chauds et
froids. Le logiciel déterminera la température de sortie et calculera la charge de l'échangeur de chaleur en
fonction de l'échangeur de chaleur sélectionné. Le tableau 4.1 comprend le résumé des spécifications des
échangeurs de chaleur.
34
Tableau 4.1 :Spécifications des échangeurs de chaleur.
Chaleur Flux Entrée Sortie Débit Charge [kW]
Échangeur température température [L/min]

[C] [C]
1 1 15 85 133 631
4 95 25 133
2 2 15 85 167 789
5 95 25 167
3 3 15 73 50 190
6 95 37 50
4 2 dix 15 167 56
5 25 20 167
Les échangeurs de chaleur 1 et 2 ont une charge très élevée. L'échangeur de chaleur disponible (XB70H-1-140) ne
peut couvrir que 621,74 kW (98,5 % de la charge requise). Le prix de cet échangeur thermique est de 8245 euros, ce
qui est trop élevé. Il est préférable de diviser le flux en deux flux et de répartir la charge sur deux échangeurs de
chaleur. Basé sur les nouvelles charges, l'échangeur de chaleur (XB52M-2-26/26) peut répondre à la nouvelle
demande. Le prix de cet échangeur de chaleur est de 1230 euros, puisque nous avons besoin de deux échangeurs
de chaleur, le prix total est de 2460 euros (près de 30% du prix précédent). Les mêmes critères seront utilisés avec
l'échangeur de chaleur n°2. Les spécifications des échangeurs de chaleur sélectionnés sont résumées dans le
tableau 4.2.
Tous les échangeurs de chaleur sélectionnés ont une charge plus importante que nécessaire en raison des pertes
attendues. La température réelle de sortie de chaque échangeur thermique est calculée par le logiciel. Chaque flux
atteindra la température cible comme indiqué dans le tableau 4.2. Le prix de chaque échangeur de chaleur et les prix
totaux des échangeurs de chaleur sont indiqués dans le tableau 4.3.
35
Tableau 4.2 :Spécifications des échangeurs de chaleur et températures de sortie réelles.
HEXAMEN Taper Entrée de flux Réel Couler Charger N° de Total
Non. temp. Sortie taux [kW] HEX Charger
[C] temp. [L/min] [kW]

[C]
1 XB52M- 1 15 85.24 66,67 316.74 2 633.48
2-26/26 4 95 24h76 66,67
2 XB52M- 2 15 85.01 166,67 394,60 2 789.2
2 5 95 24,99 166,67
3 XG10-2 3 15 73,98 50 199.46 1 199.46
6 95 36.02 50
4 XG10-2- 2 dix 15.94 166,67 66,97 1 66,97
10/10 5 25 19.06 166,67
Tableau 4.3 :Prix et charges des échangeurs de chaleur.
Code N° de Total
HEXAMEN Prix Charger
Taper HEX' Charger
Non. [Euros] [kW]
s [kW]
1 XB52M-2-26/26 004H4541 1230 316.74 2 633.48
2 XB52M-2 004H4542 1304 394,60 2 789.2
3 XG10-2 004B1456 1464 199.46 1 199.46
4 XG10-2-10/10 004B1451 845 66,97 1 66,97
Total 7377 - 6 1689
Le profil de température de l'échangeur de chaleur peut également être obtenu à l'aide du logiciel. Le côté
froid de HEX1 commence à 15 C et est censé atteindre 85 C. Il échangera de la chaleur avec le côté chaud, le
côté chaud démarre à 95 C et est censé quitter l'HEX à 25 C. Le profil de température de l'échangeur
thermique 1 est affiché dans la figure 4.5.
36
Figure 4.5 :Profil de température de l'échangeur de chaleur n°1.
Le côté froid de l'HEX2 commence à 15 C et est censé atteindre 85 C. Il échangera de la chaleur avec le côté
chaud, le côté chaud démarre à 95 C et est censé quitter l'HEX à 25 C. Le profil de température de l'échangeur
Figure 4.6 :Profil de température de l'échangeur de chaleur n°2.
Le côté froid de l'HEX3 commence à 15 C et est censé atteindre 73 C. Il échangera de la chaleur avec le côté
37
Graphique 4.7 :Profil de température de l'échangeur de chaleur n°3.
Le côté froid de l'HEX4 démarre à 10 C et est censé atteindre 15 C. Il échangera de la chaleur avec le côté
Graphique 4.8 :Profil de température de l'échangeur de chaleur n°4.
Toutes les fiches techniques et tarifs des échangeurs de chaleur sélectionnés sont joints en annexes. Le prix total
des échangeurs de chaleur est de 7 377 euros, et les échangeurs de chaleur peuvent couvrir une charge maximale
de 1,69 MW, tandis que la charge requise est de 1,75 MW. Le prix total des échangeurs de chaleur représente le
principal contributeur au coût en capital du système proposé. Tous les calculs économiques seront discutés en
détail dans le chapitre suivant.
38
Chapitre 5 : Évaluation économique et environnementale
5.1 Introduction :
Les approches requises pour déterminer les aspects économiques du système proposé seront discutées dans cette
section. Une partie de cela relève simplement de l'économie de l'ingénierie appliquée, mais parfois les systèmes
énergétiques que nous devons analyser, en particulier ceux impliquant la cogénération, nécessitent des points de vue
particuliers pour décrire de manière adéquate leurs avantages économiques.
La viabilité économique des systèmes de production décentralisée et des programmes d’efficacité énergétique peut
être mesurée à de nombreux égards. Le coût en capital de l'équipement, le coût d'exploitation et d'entretien et le
coût du carburant doivent être équilibrés d'une manière ou d'une autre afin qu'une comparaison puisse être
fournie avec le coût de l'absence de conception. Bien que quelque peu superficielles, les recherches présentées ici
visent à fournir un début raisonnable à l'évaluation financière, au moins suffisante pour déterminer si le projet
nécessite une analyse plus approfondie.
La société Al-Junaidi utilise les brûleurs diesel pour générer de la vapeur chaude, la vapeur chaude est ensuite utilisée pour
chauffer le lait dans le processus de pasteurisation. L'eau froide est utilisée pour refroidir le lait chaud après avoir été
pasteurisé, des refroidisseurs sont utilisés pour refroidir l'eau de refroidissement. Cette recherche réduit les charges de
chauffage et de refroidissement externes requises grâce à la récupération de chaleur interne. Il est important de
déterminer les avantages économiques du système conçu, les calculs simples de la période de récupération seront utilisés
dans cette étude.
5.2 Période de récupération simple :
Un simple calcul de récupération est l’un des moyens les plus populaires pour évaluer la valeur économique d’un projet. Il s’agit
uniquement de la proportion du premier coût supplémentaire (∆P) par rapport aux économies annuelles, S :
( )
= =∆ (7)
( / )
Le simple retour sur investissement présente l'avantage d'être le moyen le plus simple de comprendre toutes les
mesures économiques, mais il présente le malheureux problème d'être l'une des mesures les moins trompeuses
puisqu'il n'inclut rien sur la longévité du système.
39
Le taux de rendement initial (ou simple) n’est que l’opposé de la période de récupération simple. Autrement dit, la proportion des
économies annuelles par rapport à l’investissement initial supplémentaire est la suivante :
( / )
= = (8)
( ) ∆
Même si le taux de rendement initial peut être trompeur, il joue souvent un rôle utile en tant que simple mesure de
« seuil minimum ». Si l’investissement a un taux de rendement initial inférieur au seuil, il n’est pas nécessaire d’aller
plus loin. La demande de refroidissement et de chauffage doit être clairement identifiée avant et après l’application
de la technologie de pincement.
5.3 Demande de refroidissement :
Cette étude a analysé trois flux chauds, chaque flux a une température d'alimentation et une température cible, le débit et la
capacité thermique spécifique sont des paramètres nécessaires pour déterminer la charge de refroidissement. Le tableau 5.1
résume la charge de refroidissement requise pour refroidir les flux chauds, la charge de refroidissement totale est de 1 802,442
kW.
Tableau 5.1 :Charge de refroidissement totale requise.
Objectif d’approvisionnement en matériaux H/C du flux ∆H

Non. Temp. Temp. [kW]
[C] [C]
4 Lait Chaud 95 dix 766.550
5 Lait Chaud 95 20 845.459
6 Frais Chaud 95 37 190.433
Lait
Total 1802.442
Un refroidisseur est utilisé pour refroidir l’eau qui extrait la chaleur du lait chaud. Le refroidisseur a un coefficient
de performance de 5, ce qui signifie 5 kW de refroidissement fourni par le refroidisseur lorsqu'il consomme 1 kW
d'énergie électrique. La relation entre le COP du refroidisseur et la puissance absorbée et fournie est donnée par
l'équation 6 [24] :
40
[ ] [ ]
ℎ = (9)
Pour calculer le coût de la consommation d'énergie utilisée par le refroidisseur, il convient de déterminer les
heures de fonctionnement du refroidisseur et le prix de l'électricité. Le coût de l’électricité à usage industriel
est de 0,5902 NIS/kWh à Hébron [25]. Le coût de l’électricité par jour peut être calculé par l’équation
suivante :
= × × (dix)
Où Ceest le coût total de l'électricité en NIS, P est la puissance électrique nécessaire en kW, t est le temps en
heures et peest le prix de l’énergie électrique en NIS/kWh. Les calculs de la demande de refroidissement
avant et après l'analyse sont présentés dans le tableau 5.2.
Tableau 5.2 :Calculs économiques de la demande de refroidissement.
Demande totale de refroidissement 1,8 MW

COP du refroidisseur 5
Coût de l'électricité 0,5902 NIS/kWh
Heures de travail par jour 3 heures
Puissance électrique requise par jour 360 kW

Coût par jour avant analyse 638 NIS
Demande de refroidissement après analyse 1746 kW

Coût par jour après analyse 618 NIS
Économies quotidiennes 20 NIS
Comme le montre le tableau 5.2, le coût de fonctionnement du refroidisseur pour les pasteurisateurs
analysés est de 628 NIS par jour. Après l’application de l’analyse Pinch, le coût est tombé à 618 NIS par jour.
Les premières estimations indiquent une économie possible de 3% sur le coût du processus de
refroidissement, les calculs précédents ne prennent pas en compte le coût en capital du système.
41
5.4 Demande de chauffage :
Trois flux froids ont été analysés dans cette étude, chaque flux a une température d'alimentation et une température cible, le débit
et la capacité thermique spécifique sont des paramètres nécessaires pour déterminer la charge de refroidissement. Le tableau 5.3
résume la charge de chauffage nécessaire pour chauffer les flux froids, la charge de chauffage totale est de 2 032,494 kW.
Tableau 5.3 :Charge de chauffage totale requise :
Objectif d’approvisionnement en matériaux H/C du flux ∆H

Non. Temp. Temp. [kW]
[C] [C]
1 Lait Froid 5 95 811.641
2 Lait Froid dix 95 958.187
3 Frais Froid 15 95 262.667
Lait
Total 2032.494
Un brûleur diesel est utilisé pour générer la vapeur nécessaire au chauffage du lait froid. La chaudière a un
rendement de 95%. Pour calculer le coût de la consommation d'énergie utilisée par la chaudière, il convient de
déterminer les heures de fonctionnement de la chaudière, la quantité de diesel nécessaire et le prix du diesel. La
densité du diesel est d'environ 0,832 kg/L [26] et le pouvoir calorifique est de 45,6 MJ/kg [27]. La demande totale de
chauffage requise est de 2 032,494 kW, puisque le rendement de la chaudière est de 95 %, la charge de chauffage
requise par le diesel lui-même sera de 2 139,47 kW. La masse (en kg) de diesel nécessaire peut être calculée par
l'équation suivante :
× × 3600
= (11)
1000 ×
Où Prest la puissance requise en kW, t est la durée en heures et HV est le pouvoir calorifique en MJ/kg. Selon
l'équation précédente, 506,71 kg (ou 609,03 L) de diesel sont nécessaires pour répondre à la charge de
chauffage requise avant d'appliquer l'analyse par pincement. Si le prix du diesel est de 4,99 NIS/L, alors le
coût total du diesel est de 3 039,08 NIS par jour. Après l'application de l'analyse par pincement, le chauffage
42
la charge requise est de 696,83 kW et le coût sera de 1 649,73 NIS par jour. Les calculs de la demande de chauffage
avant et après l'analyse sont présentés dans le tableau 5.4.
Tableau 5.4 :Calculs économiques de la demande de chauffage.
Demande totale de chauffage 2032,494 kW

Efficacité de la chaudière 95%
Coût du diesel 5 NIS/L
Densité du diesel 0,832kg/L
Contenu calorifique du diesel 45,6 MJ/kg
Charge requise par le diesel 2139,467793 kW
Masse de diesel nécessaire 513 kg
Volume de diesel requis 617L

Heures de travail par jour 3 heures
Coût par jour avant analyse 3085 NIS

Demande de chauffage après analyse 696,83 kW
Coût par jour après analyse 1 675 NIS
Comme le montre le tableau 5.4, le coût de fonctionnement de la chaudière pour les pasteurisateurs analysés
est de 3 085 NIS par jour. Après l’application de l’analyse Pinch, le coût est tombé à 1 675 NIS par jour. Les
premières estimations indiquent une économie possible de 45% sur le coût du processus de chauffage, les
calculs précédents ne prennent pas en compte le coût en capital du système.
5.5 Calculs économiques :
Après avoir déterminé le coût journalier de la demande de refroidissement et de chauffage, il convient de
déterminer le coût en capital. Le prix total est de 29 500 NIS (7 377 euros), ce qui constitue le principal
contributeur au coût du capital. Les coûts de livraison, d'installation et d'accessoires sont les autres
contributeurs au coût en capital du système. Selon les conditions de livraison du fabricant, les frais de
livraison s'élèvent à 20 % du coût total du matériel. Le coût des accessoires requis pour le système est estimé
à 15 000 NIS, tandis que le coût de l'installation est estimé à 10 000 NIS. Le résumé du coût en capital du
système est présenté dans le tableau 5.5.
43
Tableau 5.5 :Coûts d'investissement.
Article Coût [NIS]

Prix des échangeurs de chaleur 29500
Accessoires 15000
Coût de livraison 5900

Coût d'installation 10000
Coût total en capital 60400
Les économies annuelles par an peuvent être calculées sur la base du coût énergétique par jour et des coûts
annuels du système. Le nombre réel de jours de travail par an est estimé à 300 jours en raison des vacances. Les
économies quotidiennes calculées du système sont de 1 430 NIS par jour, ce qui signifie 429 000 NIS par an. Le coût
de maintenance est censé représenter 10 % des économies annuelles. Depuis la garantie de 5 ans sur les
échangeurs de chaleur par l'entreprise, le coût d'amortissement des équipements est estimé à 20% par an. Le
tableau 5.6 résume les coûts annuels.
Tableau 5.6 :Coûts annuels.
Article Coût [NIS]
Économies annuelles 429 000 NIS/an

Entretien 42900 NIS/an
Dépréciation 12 080 NIS/an
Économies annuelles nettes 374195 NIS/an
Les calculs indiquent un énorme potentiel d'économies,
60400
= =2 ℎ
374195
La charge calculée pour chaque échangeur de chaleur est un bon indicateur des avantages de l'échangeur de
chaleur. Mais cela n’a pas de sens de prendre en compte les avantages sans comparer les avantages avec le coût de
l’échangeur thermique. L’approche bénéfices-coûts (ACB) peut être une aide précieuse pour évaluer
44
la faisabilité de chaque échangeur de chaleur individuellement. Le tableau 5.7 comprend les avantages, les coûts et le rapport B/C
de chaque échangeur de chaleur.
Tableau 5.7 :Analyse avantages/coûts pour le réseau HEX
Numéro HEX. 1 2 3 4
XB52M-2- XG10-2-
Taper XB52M-2 XG10-2
26/26 20/20
Charge [kW] 316.7 2×394,6 199,5 95,4
Nombre de HEX 2 2 1 1
Prix [Euros] 1230 1304 1464 1063
Prix [NIS] 5227.5 5542 6222 4517.8
Prestation/jour 432,8 539.2 272,5 130,3
Prestation/an 129837.8 161754 81762.4 39098.1
Coût total 22637 23517.6 12710.8 10324.9
Bénéfice/Coût 5.7 6.9 6.4 3.8
La conception finale obtenue avec la modification est présentée dans la figure 5.1. Dans cette configuration quatre
nouveaux échangeurs de chaleur sont ajoutés au réseau. Les détails de chaque échangeur de chaleur avec
indicateurs économiques sont expliqués dans ce croquis. On constate que toutes les modifications ont eu un impact
positif sur la consommation d'énergie.
5.6 Émissions de dioxyde de carbone :
Augmenter la durabilité grâce à l’efficacité énergétique dans la transformation industrielle est une question d’un intérêt
considérable. La nécessité de réduire la consommation d’énergie et de CO2Les émissions de gaz à effet de serre dans tous les
secteurs de la société renforcent la nécessité de rechercher et de mettre en œuvre des méthodes énergétiques efficaces. C'est
pourquoi le CO2des émissions des pasteurisateurs ciblés peut être calculée sur la base de la charge de chauffage requise par la
chaudière diesel. Le CO2les émissions avant et après l’analyse par pincement peuvent être comparées.
Chaque litre de diesel pèse 832 grammes [26]. La formule chimique moyenne du carburant diesel est C12H24. La
masse molaire du carburant diesel est de 168 g/mole et la teneur en carbone est d'environ 85,7 %. soit 713,14
grammes de carbone par litre de diesel. Afin de brûler ce carbone en CO2, 1902,4 grammes d’oxygène sont
nécessaires. La somme est alors 713,14 + 1902,4 = 2615,8 grammes de CO2/litre de gazole.
45
Graphique 5.1 :Réseau détaillé d'échangeurs de chaleur.
46
La quantité de diesel nécessaire par jour était de 617 L et la chaudière devrait fonctionner 300 jours par an.
Le CO total2les émissions des pasteurisateurs analysés sont de 484 tonnes de CO2/année. Après l'intégration
de la chaleur, la quantité de diesel nécessaire par jour est tombée à 335 L. L'émission annuelle de CO2
les émissions des services publics ciblés sont d’environ 263 tonnes de CO2/année. La nouvelle consommation de diesel est
de 54,3% de la précédente, ce qui signifie une réduction de 45,7% de CO2les émissions des services publics ciblés sont
possibles grâce à l’application de la technologie de pincement.
47
Chapitre 6 : Conclusions et travaux futurs
6.1 Conclusions :
L'étude a montré que le processus de pasteurisation de la société Al-Junaidi pour les produits alimentaires et laitiers a une
énergie récupérable maximale théorique de 1,7 MW, une charge de chauffage externe minimale théorique de 275 kW et
une charge de refroidissement minimale théorique de 45 kW. Ces valeurs peuvent être comparées à la demande actuelle
des services publics de 2 MW et 1,8 MW pour les besoins en charge de chauffage et en charge de refroidissement
respectivement. Cela signifie que 90 % de la demande de refroidissement et de chauffage pourrait être économisée si une
conception répondant à ces objectifs était mise en œuvre en tenant compte des exigences minimales. Les décisions
d’investissement qui reposent sur une simple période de récupération peuvent ne pas favoriser la pleine mise en œuvre de
la décision. Toutefois, certaines parties de la conception peuvent être mises en œuvre, ce qui entraîne des économies
considérables.
La conception comprend 6 échangeurs de chaleur, 3 charges de chauffage externes et 1 charge de refroidissement
externe. La mise en œuvre de la conception du réseau de récupération d'énergie s'est avérée coûter 60 400 NIS et
permettrait à l'entreprise de réaliser des économies de 429 000 NIS par an. Le projet aura un délai de récupération simple
de deux mois. La conception de modernisation peut être mise en œuvre en partie ou en totalité. L'étude des plantes pour
la recherche a duré deux semaines.
La consommation de diesel est passée de 617 L par jour à 335 L par jour. La réduction de la consommation de
diesel entraîne une réduction des émissions de CO2émissions. Le CO estimé2les émissions avant intégration étaient
de 478 tonnes de CO2/an, alors que l’analyse estimait le CO2les émissions s'élèveront à 260 tonnes de CO2/an après
la mise en place du réseau d'échangeurs de chaleur proposé. Cela signifie que 45 % du CO2
les émissions seraient évitées si la conception atteignait ses objectifs.
48
6.2 Travaux futurs :
L'un des défis majeurs rencontrés au cours de cette étude était d'obtenir des données fiables sur les coûts et les
performances de la société Al-Junaidi. Cette contrainte peut être surmontée en développant un ensemble d'équipements
expérimentaux afin de vérifier certaines des données obtenues à partir de la littérature publiée. Par conséquent, l’auteur
suggère que des recherches plus approfondies soient menées pour développer une analyse complète du site utilisant la
technologie du pincement. L'analyse totale du site peut être utilisée pour estimer les objectifs énergétiques pour
l'ensemble du site et pour identifier les principaux changements de processus qui réduiront la consommation d'énergie de
l'ensemble du site. De plus, la technique du pincement d’eau peut être utilisée pour analyser les réseaux d’eau et minimiser
les coûts en eau pour les processus. Les meilleures opportunités de réutilisation, de régénération et de traitement de l’eau
peuvent être optimisées.
49
Les références:
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[32] Klemes, J., Smith, R. et Kim, JK eds., 2008. Manuel de gestion de l'eau et de l'énergie dans
la transformation des aliments. Elsevier.
[33] Klemes, JJ ed., 2013. Manuel d'intégration de processus (PI) : minimisation de la consommation
d'énergie et d'eau, des déchets et des émissions. Elsevier.
52
ANNEXES
Annexe A:Fiches techniques des échangeurs de chaleur
Appendice B:Fiche technique de la chaudière
Annexe C :Fiche technique du refroidisseur
53
Annexe A:Fiches techniques des échangeurs de chaleur
Fiche technique de l'échangeur de chaleur à plaques
Danfoss Hexact(v5.2.25) Réf. : ZT20191214131642

Client: Personne de contact:
Projet: E-mail:
Type hexadécimal : XB52M-2-26/26 Ingénieur: ZT

Unité: 1 (parallèle) Code: 004H4541 Date: 14/12/2019 13:16:47
Paramètres calculés Unité Face1 Face2

Type de débit Contre-courant
Charger kW 316.74
Température d'entrée °C 15h00 95.00
Température de sortie (spécifiée) °C -- --
Température de sortie (réelle) °C 85.24 24h76
Débit massique kg/heure 4120.0 4120.0
Débit Volumétrique L/min 66.667 66.667
Chute de pression totale kPa 18.93 17h10
Perte de charge - Au port Facteur kPa 0,18 0,18
d'encrassement m 2̂-K/kW 0,000001 0,000001
Superficie totale m 2̂ 5.25
Marge superficielle % 0,0
DMTD K 9.76
HTC (disponible/service/obligatoire) F/m 2̂-K 6184.2/6184.2/6184.1
Vitesse du port MS 0,52 0,52
Propriétés du fluide Unité Face1 Face2

Fluide Lait Lait
Viscosité dynamique mPa-s 0,5484 0,4968
Densité kg/m 3̂ 1030,0 1030,0
Capacité thermique kJ/kg-K 3.940 3.940
Conductivité thermique W/mK 0,639 0,647
Spécification: Unité Face1 Face2

Type hexadécimal : XB52M-2-26/26
Nombre de plaques : --- 52
Nombre max. de plaques dans l'image --- --
actuelle : Regroupement : --- (1*12M+1*13M)/(1*13M+1*13M)
Matériau de la plaque : --- EN1.4404 (AISI316L)
Matériau du joint/brasage : --- UC
Taille de connexion : --- G2
Type de connexion: --- Fil
Couleur du cadre: --- --
Type de certification/ --- DESP Art 4.3
approbation : Volume : L 3,95 4.108
Poids: kg 22h15
Température de conception. (Max/Min) : °C 95/15
Pression de conception (Max) : bar 25
Articles:
Code Pièces Composants
004H4541 1 XB52M-2-26/26
Dimensions extérieures:
A (mm): 466 B (mm) : 256
C (mm): 379 D (mm): 170
E (mm): 108,6 F (mm): 50
G (mm): 42
Attention : les dimensions sont fournies à titre de référence uniquement et ne doivent pas être utilisées pour la construction.
Commentaires:
Échangeur de chaleur en acier inoxydable brasé au cuivre conçu et configuré pour les systèmes de chauffage urbain, le refroidissement
urbain et d'autres applications de chauffage. L'échangeur de chaleur brasé est doté de nos nouvelles MICRO PLATES™, qui permettent un
transfert de chaleur plus efficace que dans n'importe quel modèle précédent. Économies d'énergie et de coûts, durée de vie plus longue,
conception résistante à la corrosion, conception compacte.
54

Projet: E-mail:
Type hexadécimal : XB52M-2 Ingénieur: ZT

Unité: 1 (parallèle) Code: 004H4542 Date: 14/12/2019 13:19:13

Charger kW 394,60
Température de sortie (réelle) °C 85.01 24,99
Chute de pression totale kPa 21h80 19.89
DMTD K 9,99

Fluide Lait Lait
Densité kg/m 3̂ 1030,0 1030,0

Type hexadécimal : XB52M-2
Matériau du joint/brasage : --- UC
Couleur du cadre: --- --
approbation : Volume : L 4.582 4,74
Poids: kg 24h31
Articles:
004H4542 1 XB52M-2
A (mm): 466 B (mm) : 256
C (mm): 379 D (mm): 170
E (mm): 122,6 F (mm): 50
G (mm): 42
Commentaires:
Échangeur de chaleur en acier inoxydable brasé au cuivre conçu et configuré pour les systèmes de chauffage urbain, le refroidissement
urbain et d'autres applications de chauffage. L'échangeur de chaleur brasé est doté de nos nouvelles MICRO PLATES™, qui permettent un
transfert de chaleur plus efficace que dans n'importe quel modèle précédent. Économies d'énergie et de coûts, durée de vie plus longue,
conception résistante à la corrosion, conception compacte.
55

Projet: E-mail:
Type hexadécimal : XG10-2 Ingénieur: ZT

Unité: 1 (parallèle) Code: 004B1456 Date: 14/12/2019 13:05:16

Charger kW 199.46
Température de sortie (réelle) °C 73,98 36.02
Chute de pression totale kPa 31h25 28.26
DMTD K 21.02
Vitesse du port MS 1.10 1.10

Fluide Lait Lait
Densité kg/m 3̂ 1030,0 1030,0

Type hexadécimal : XG10-2
Épaisseur de la plaque : mm 0,5
Matériau du joint/brasage : --- EPDM
Couleur du cadre: ---

approbation : Volume : L 1.575 1,62
Poids: kg 26.08
Articles:
004B1456 1 XG10-2
A (mm): 187.2 B (mm) : 158
C (mm): 65 D (mm): 235
E (mm): 188,0 F (mm): 460
Lmax (mm) : 500
Commentaires:
Les échangeurs de chaleur à joints sont constitués de plaques chauffantes moulées entre lesquelles sont créés les canaux d'écoulement.
Des joints entre les plaques séparent les canaux d'écoulement les uns des autres afin que les flux ne se mélangent pas. L'échangeur de
chaleur à plaques a été développé spécifiquement pour les applications d'énergie urbaine telles que le chauffage et le refroidissement
urbains, vous garantissant un échangeur de chaleur à plaques fiable et hautement efficace. Système d'alignement des plaques
amélioré, joints sans colle avec un système de fixation robuste, zone de distribution renforcée : plaque plus solide et durée de vie
accrue. , La zone de distribution optimisée garantit une efficacité élevée et un risque réduit d'encrassement, Rainure diagonale
renforcée : durée de fonctionnement plus longue.
56

Projet: E-mail:
Type hexadécimal : XG10-2-10/10 Ingénieur: ZT


Charger kW 75.51
Température d'entrée °C 5h00 25h00
Température de sortie (réelle) °C 13.37 16.63
Chute de pression totale kPa 2886.41 2241.42
Perte de charge - Au port Facteur kPa 5.13 5.13
d'encrassement m 2̂-K/kW - 0,000002 - 0,000002
Superficie totale m 2̂ 0,49
DMTD K 11.63

Fluide Lait Lait
Densité kg/m 3̂ 1030,0 1030,0

Type hexadécimal : XG10-2-10/10
Nombre max. de plaques dans l'image --- 31
actuelle : Regroupement : --- (1*4+1*5)/(1*5+1*5)

approbation : Volume : L 0,405 0,45
Poids: kg 18,8
Articles:
004B1451 1 XG10-2-10/10
A (mm): 52 B (mm) : 158
C (mm): 65 D (mm): 235
E (mm): 188,0 F (mm): 460
Lmax (mm) : 500
Commentaires:
57

Projet: E-mail:
Type hexadécimal : XG10-2-10/10 Ingénieur: ZT


Charger kW 66,97
Température d'entrée °C 10h00 25h00
Température de sortie (réelle) °C 15.94 19.06
Chute de pression totale kPa 4398.04 3426.47
Perte de charge - Au port Facteur kPa 8.02 8.02
Superficie totale m 2̂ 0,49
DMTD K 9.06

Fluide Lait Lait
Densité kg/m 3̂ 1030,0 1030,0

Type hexadécimal : XG10-2-10/10
Nombre max. de plaques dans l'image --- 31
actuelle : Regroupement : --- (1*4+1*5)/(1*5+1*5)

approbation : Volume : L 0,405 0,45
Poids: kg 18,8
Articles:
004B1451 1 XG10-2-10/10
A (mm): 52 B (mm) : 158
C (mm): 65 D (mm): 235
E (mm): 188,0 F (mm): 460
Lmax (mm) : 500
Commentaires:
58
Appendice B:Fiche technique de la chaudière
PS
Chaudière à vapeur haute pression à deux passages, alimentée par fluide et gaz
PS
Chaudière à vapeur haute pression à deux passages, alimentée par fluide et gaz
Spécification technique Unité 25 32 40 50 65 80 100 125 160 200 250 300 400
Capacité kg/heure 250 320 400 500 650 800 1.000 1.250 1.600 2.000 2.500 3.000 4.000
59
Capacité kW 164 209 262 327 426 524 655 818 1.047 1.309 1.637 1.964 2.619
Quantité de carburant (gaz naturel) [Nm3/h] 19 24 30 38 49 61 76 95 121 152 190 227 303
Quantité de carburant (mazout) kg/heure 17 22 27 34 44 54 67 84 108 134 168 202 269
Volume d'eau lt 510 510 750 750 930 930 1.150 1.530 1.860 2.170 3.100 3.460 4.380
Volume de vapeur lt 175 175 220 220 249 249 286 329 383 604 1.003 1.388 1.611
un mm 1,325 1,325 1,645 1,645 1.785 1.785 1.985 2.185 2.395 2.655 2.850 3.200 3,425
Øb mm 1.192 1.192 1.262 1.262 1.342 1.342 1.422 1.500 1.572 1.672 1.944 2.022 2.132
c mm 700 700 740 740 800 800 850 900 960 1.040 1.170 1.190 1.365
d mm 1.863 1.863 2.183 2.183 2.388 2.388 2.573 2.788 2.983 3.350 3.490 3.840 4.115
e mm 228 228 228 228 228 228 228 228 228 270 180 180 180
F mm 310 310 310 310 360 360 360 360 360 410 460 460 510
g mm 940 940 1.180 1.180 1.314 1.314 1.480 1.780 1.780 2.100 2.000 2.500 2.650
h mm 1.556 1.556 1.643 1.643 1.744 1.744 1.786 1.882 1.952 2.072 2.340 2.406 2.540
h1 mm 1.115 1.115 1.182 1.182 1.282 1.282 1.312 1.370 1.415 1.531 1.776 1.794 1.898
h2 mm 655 655 697 697 743 743 750 771 796 841 948 949 992
D'accord mm 250 250 250 250 300 300 350 400 450 450 500 550 650
m mm 1.537 1.537 1.580 1.580 1.682 1.682 1.762 1.847 1.922 2.012 2.298 2.377 2.492
n mm 1.170 1.170 1.240 1.240 1.320 1.320 1.400 1.480 1.550 1.650 1.922 2.000 2.110
Contre-pression mbar 0,8-1,2 1-1,5 2-2,5 2-2,5 2,5-3 3-3,5 4,5-5 5-5,5 5,5-6 5,5-6 6-6,5 6,5-7 7-7,5
60
Annexe C :Fiche technique du refroidisseur
CFP
Refroidisseur intelligent refroidi par air avec compresseur Scroll
Refroidisseur intelligent refroidi par air avec compresseur Scroll
Les refroidisseurs intelligents refroidis par air (PSC) de PETRA, dotés de compresseurs hermétiques scroll et de réfrigérants
R410a/R407c, offrent une large gamme de tailles pour répondre aux exigences des clients pour différentes applications.
Les refroidisseurs intelligents de PETRA sont conçus pour répondre aux exigences des clients en offrant un faible niveau
sonore, une fiabilité, une efficacité énergétique élevée et un faible encombrement physique. La large gamme de capacités
de refroidissement et la flexibilité de l'installation les rendent faciles à installer et à entretenir.
Les refroidisseurs intelligents (PSC) de PETRA sont conçus pour être expédiés sous forme d'un emballage d'usine complet
qui est testé à 100 % en usine. Les capacités unitaires de cette série vont de 151 kW (43 tonnes) à 1 343 kW (382 tonnes) à
50 Hz et de 179 kW (51 tonnes) à 1 565 kW (445 tonnes) de tonnes nominales à 60 Hz avec le réfrigérant R410a et de 144
kW (41 tonnes). Tonnes) à 1 322 kW (367 tonnes) à 50 Hz et de 162 kW (46 tonnes) à 1 523 kW (433 tonnes) tonnes
nominales à 60 Hz avec le réfrigérant R407c. Un large choix de capacités et d'options de refroidisseurs est disponible pour
répondre à la plupart des exigences de conception.
Les refroidisseurs intelligents PSC de PETRA se composent de refroidisseurs à faible perte de charge très efficaces et de serpentins de condenseur de
haute qualité avec un débit d'air maximisé. Les serpentins de condenseur sont équipés de ventilateurs à faible bruit avec un support de ventilateur et
de moteur de conception brevetée.
Les refroidisseurs intelligents de PETRA sont équipés d'un contrôleur à microprocesseur intelligent pour gérer les performances de
l'unité pour une efficacité optimale aux valeurs de pleine charge et de charge partielle.
Caractéristiques standards
- Base structurelle soudée en canal C peinte avec une peinture pulvérisée d'apprêt catalysé mono-composant. La base est
- équipée de supports soudés pour des pattes de levage robustes.
61
- Les éléments structurels sont fabriqués à partir de traverses tubulaires de calibre 15 [1,8 mm (0,07 pouce)] semi-soudées
avec des attaches en acier inoxydable. Tous les éléments et panneaux (côtés et toit) sont peints avec de la peinture en
poudre électrostatique polyester cuite au four.
- Compresseur scroll hermétique haute performance.
- Les serpentins du condenseur sont de type microcanal (MCHE) ou de tubes en cuivre de type cuivre-aluminium. Tous les
- serpentins sont testés sous pression d'air sec jusqu'à 2 900 kPa (420 Psi) sous l'eau. Ils subissent également un
nettoyage à sec après fabrication pour une propreté optimale du système.
- Les serpentins du condenseur sont recouverts de panneaux de protection pour assurer une distribution uniforme de l'air sur toute la surface de la
face du serpentin et fournir une protection supplémentaire au serpentin contre les éléments météorologiques.
- Ventilateurs à condensateur de type rotor externe dotés de nombreuses caractéristiques attrayantes telles qu'un gain de place, une
conception compacte, un refroidissement optimal, une contrôlabilité à pleine vitesse et de faibles courants de démarrage.
- Refroidisseurs à calandre et à tubes à expansion directe (DX) à haut rendement avec tubes intérieurs rainurés pour
optimiser l'efficacité du refroidisseur.
- Les refroidisseurs sont testés et estampillés pour une pression de conception côté réfrigérant de 1 000 kPa (145 Psi) et
pour une pression de service maximale côté eau de 1 500 kPa (220 Psi).
- Les conduites de liquide, de refoulement et d'aspiration sont toutes des conduites en cuivre dur. Ils sont formés à l'aide de
cintreuses de tubes CNC automatisées afin de minimiser les joints brasés, ce qui augmente la fiabilité du système.
- Peinture époxy pour toute la tuyauterie en cuivre apparente du circuit frigorifique.

- Les composants de chaque circuit de réfrigération comprennent une électrovanne de conduite de liquide, une vanne d'arrêt de
conduite de liquide, un voyant d'humidité de conduite de liquide, un pressostat haute sécurité et un filtre à noyau remplaçable.
- L'unité est entièrement chargée de réfrigérant R410a/R407c.

- Détendeur électronique : vannes de régulation de débit à moteur pas à pas à commande électronique, destinées au
contrôle précis du débit de réfrigérant liquide. Les signaux synchronisés vers le moteur fournissent un mouvement
angulaire discret, qui se traduit par un positionnement linéaire précis du piston de la vanne. Facilement interfacé avec les
contrôleurs basés sur un microprocesseur.
- Moniteur électronique de courant du compresseur et protection contre les surcharges via le
- contrôleur. Borne libre pour connexion ON/OFF à distance.
- Borne libre pour sortie d'alarme générale. La tension de commande est
- de 220-240 V pour tous les composants. Connexion électrique à point
- unique pour chaque panneau électrique. Disjoncteur pour chaque
- compresseur.
- Contacteurs de démarrage pour compresseurs et moteurs de ventilateurs de
- condenseur. Interrupteur ON/OFF pour chaque compresseur.
- Disjoncteur de commande pour la protection contre les courts-circuits. Protection
- contre les cycles courts pour les compresseurs (temporisation).
- Transformateur de commande monté et câblé qui doit fournir toute la tension de commande de l'unité depuis l'alimentation principale de
l'unité jusqu'aux composants internes tels que (sans s'y limiter) les électrovannes, le protecteur de moteur de compresseur, le réchauffeur
de carter de compresseur et le contrôleur à microprocesseur.
- Contrôleur à microprocesseur pour la gestion complète du fonctionnement du refroidisseur et des circuits de sécurité.
- Moniteur d'alimentation (relais de défaillance de phase) utilisé pour protéger le circuit d'alimentation contre les conditions de surtension
ou de sous-tension et contre les conditions de perte de phase ou d'inversion de perte.
- Nema 3X avec panneau électrique standard à boîtier minimum IP54. Deux panneaux séparés, un pour l'alimentation
et l'autre pour le contrôle.
- Coffret électrique séparé pour les moteurs des ventilateurs du condenseur situé côté condenseur.
62

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A stereconjointd'initiativesméditerranéennessur le renouvellement des ressources énergétiques et une énergie durable

Université polytechnique palestinienne

Doyen des études supérieures et de la recherche scientifique

Programme de Master en Énergies Renouvelables et Durabilité

Intégration de l'énergie thermique du processus de pasteurisation du lait utilisant

Thèse soumise en réponse partielle aux exigences du diplôme

supérieures et de la recherche scientifique de l'Université polytechnique de Palestine et à la Faculté des sciences

de l'Université Al-Qdus l'approbation d'une thèse intitulée :

Zidan Mahmoud Taha

Comité consultatif des diplômés :

(Superviseur), Université polytechnique de Palestine.

Dr Dr Abdel Rahim Abu Safa

Thèse approuvée par :

Nom : Prof./Dr. Murad Abou Sbeih Nom : Prof./Dr. Ouadie Sultan

Université polytechnique Université Al Qods

palestinienne Signature:………………...………………… Signature:………………...…………………

Étude de cas de la société Al-Junaidi pour les produits alimentaires et laitiers

PAR : Zidan Mahmoud Taha

pour les flux chauds est de 1 802,4 kW.

sauf lorsque cela est dûment mentionné dans le texte.

Nom d'étudiant:Zidan Mahmoud Taha

DÉCLARATION D'AUTORISATION D'UTILISATION

En présentant cette thèse en réponse partielle aux exigences du Master conjoint en

la reconnaissance de la source est faite.

Nom d'étudiant:Zidan Mahmoud Taha

À ma famille ………….……. Pour leur soutien

A mes professeurs …….......... Pour m'aider jusqu'au bout

À mes amis ………………. Qui me donne un sentiment positif

À notre grande Palestine

À mon superviseur Dr Zudi Salhab

À tous ceux qui ont rendu ce travail possible

pensait que j'en avais besoin.

Je tiens à remercierProjet JAMILA-544339-TEMPUS-1-2013-1-IT-TEMPUS-JPCR financé par

l'Union européenne et administré par l'Université Sapienza de Rome et les universités

opportunités de visites scientifiques.

Enfin, mes ultimes remerciements vont au grand édifice de la science(Université Polytechnique

TABLE DES MATIÈRES

CHAPITRE 2 : REVUE DE LA LITTÉRATURE ……………...…………….……………... 5

CHAPITRE 3 : ANALYSE DU PINCEMENT………………………………………………….. 11

CHAPITRE 4 : CHAPITRE 4 : SÉLECTION DES ÉCHANGEURS DE CHALEUR ……...… 30

CHAPITRE 5 : ÉVALUATION ÉCONOMIQUE ET ENVIRONNEMENTALE ……… 39

CHAPITRE 6 : CONCLUSIONS ET TRAVAUX FUTURS…………….…………….. 48

LISTE DES FIGURES

Chiffre Description Page

3.1 Coûts annuels en fonction de l'approche de la température minimale 13

LISTE DES TABLEAUX

Tableau Description Page

LISTE DES ABRÉVIATIONS

FC Débits de capacité thermique

CCG Courbe composite grande

POULE Échangeurs de chaleur Échangeur

HEXAMEN de chaleur en réseau

AIE Agence internationale de l’énergie Kilo

KTOE tonnes d’équivalent pétrole Approche

ANP de pincement du réseau

Pennsylvanie Analyse de pincement

LISTE DES SYMBOLES

kJ/kg.K Chaleur spécifique

kW/oK Débits de capacité thermique

?̇? kg/s Débit massique

P.r W Puissance requise

∆P Coût unitaire Coût en capital