Définition du MES

(Manufacturing Execution
System)

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 Manufacturing Execution System
(Définition)

Définition du NIST : (National Institute of Standards and Technology)

“ Un MES est un regroupement de fonctions qui permet la gestion et

l’optimisation des activités de production depuis le lancement d’un
ordre de fabrication jusqu’aux produits finis.

En conservant des données courantes et précises, il permet en fonction

des activités qui apparaissent, de faire des rapports, de proposer des
solutions et de les mettre en place.

Un MES procure des informations clefs sur les activités de production

aux différents systèmes de décision à travers l’entreprise. ”

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 Manufacturing Execution System
(fonctions)

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 Les fonctions du MES
1 - Allocation des ressources

2 – Distribution des travaux

3 – Répartition et gestion des tâches

4 – Contrôle de la documentation

5 - Acquisition des données

6 – Gestion des temps de travail / Suivi du personnel

7 – Suivi et gestion de la qualité

8 – Gestion et suivi du processus de fabrication

9 – Gestion et suivi de maintenance

10 – Traçabilité des produits

11 – Analyse de performance

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 Benchmark du besoin pour
le déploiement du MES

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 Benchmark (MES)
The Aberdeen Competitive Framework
Le cadre de compétitivité d’Aberdeen divise les entreprises en trois catégories:

– Best in class (20%) : Les meilleures pratiques actuellement en utilisation

– Classe moyenne (50%) : correspond à une pratique de qualité moyenne
– Classe faible (30%) : Les pratiques sont significativement en dessous de la moyenne

Les recommandations faites pour ces trois catégories sont les suivantes:
– Best in class:
• délivrer une intelligence temps-réel aux salles de contrôle.
• amélioration continue de la production pour une excellence opérationnelle,
• prendre appui sur des technologies pour alimenter les innovations en cours.
– Classe moyenne:
• mettre en place des standards de production (suivi, pilotage, modélisation, etc.),
• créer une alliance stratégique entre la production et le système d’information de l’entreprise,
• créer un programme de mesure basée sur la valeur.
– Classe faible :
• gagner en visibilité et améliorer le contrôle de la production,
• fermer le gap informationnel entre l’usine et le système d’information corporate.
• renforcer les équipes tournées vers les clients pour conduire les améliorations.

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 Les besoins
– Les industriels du process mettent la réduction des coût en tête des raisons
qui les poussent vers la refonte de leur Système d’Information opérationnel
– Le manque d’investissement cohérent dans les dernières années, a conduit
de nombreuses entreprises à avoir de très nombreux systèmes disparates,
difficiles à faire communiquer entre eux et avec les systèmes ERP.

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 Les besoins
– Le gap entre les ERP et les installations du terrain a grossi par manque
d’investissement dans les outils MES
– Budgets importants consommés par les DSI pour la mise en place des ERP
– Les systèmes en place (pour le suivi et le pilotage) sont souvent inefficaces
est très coûteux à maintenir (fichiers excel, développements spécifiques, …)
– 52% des 137 entreprises contactées pointent la séparation entre leurs ERP et
leurs ateliers

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 Les facteurs clés pour retrouver de la valeur
85% des entreprises « Best Class » ont une stratégie pour:
– unifier leur process et leur systèmes de production (BPI)
– améliorer la flexibilité, implémenter une plate-forme informationnelle
commune et délivrer de données temps-réel
– standardiser les KPIs pour toute l’entreprise, implémenter une infrastrcture
technologique et gérer une base de données centralisée
– Gérer les difficultés d’intégration des systèmes multi-applications

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 Les actions pour retrouver la performance

Les entreprises « Best Class » résolvent les problèmes d’intégration par:

– La mise en place Top-down d’un standard pour les KPIs,
– Imposent des guides pour les infrastructures technologiques
– Publient largement leurs standards

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 Les outils disponibles

Plusieurs types d’outils sont disponibles pour un système de production global:

Les ERP :
• Systèmes intégrés pour les fonctions hautes de l’entreprises (Achat, paye,
inventaire, relation client, finance, logistique, etc.
• Les entreprises tentent d’étendre leur utilisation, mais difficulté pour accéder
aux données temps réel
• Travaillent en temps différé
Les outils de Business Intelligence (BI) ou Manufacturing Intelligence (MI):
• Permettent un accès direct aux informations et aident les opérateurs et les
gestionnaires dans leurs prises de décision.
• Puisent dans différentes sources de données.

Les MES (Manufacturing Execution System) :

• Un système intégré pour les fonctions orientées exécution : KPI opérationnels,
qualité, traçabilité, distribution des opération, ordonnancement temps réel,
maintenance, gestion des opérateurs, etc.
• De nombreuses capacités d’intégration des données du terrain
• Travaillent en temps réel

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 Positionnement du MES

12
 Complémentarité MES-ERP

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 SYSTEME
D’Information

ERP

SYSTEME
DECISIONNEL
MES

Matières SYSTEME PHYSIQUE Produits

Premières Finis

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 SUPERVISION,SCADA, MES...

Source: J ’Automatise

15
 SUPERVISION,SCADA, MES...
Organisation matérielle du Système de Production (hors SCADA)

Source: Sercos.com

16
 SUPERVISION,SCADA, MES...

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 Comparatif de certaines offres MES du marché
F o nction s d es M E S

Allocation ressources & Status

Ordonnancement T.R. détaillé

Affectation prod. aux unités

Gestion de la main d’œuvre

Analyse des Performances

Gestion de la maintenance

Traçabilité et généalogie
Acquisition des données

Gestion des procédés

Gestion de la qualité
Documentation
H oneyw ell - P O M S X X X X X X X X X X X
iB A SE t X X X X X X X X X X X
Integrated B usiness System s & Services X X X X X
Intellution, Inc. X X X X X X X
Interw ave T echnology Incorporated X X X X X X X X X X X
M otorola X X X X X X X X X X
P ropack-D ata G m bH X X X X X X X X X X X
R ockw ell A utom ation X X X X X
Siem ens O R SI X X X X X X X
U SD A T A C rporation X X X X X X X X
V erid T echnology C orporation X X X X X
V IA Inform ation Tools X X
W onderw are X X X X X X X

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 Exemple de solution MES

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 Un outil pour l’intégration des usines
Gestion
Ressources
Analyse Perf.
Analyse
Qualité

Historian

Client léger
SCADA - OPC

Données usines

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 HISTORIAN: Construit sur Microsoft
SQL Server

•Utilise la puissance de SQL Server

•licence SQL server incluse

Historian

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 Etend SQL au temps réel

• Requêtes simplifiées pour les séries de données

Historian

22
 Acquisition de données à grande vitesse

Acquisition Intégrée :
Plus de 1.000 I/O servers
Utilise les I/O distribués

Archivage rapide :
Les données sont enregistrées plus de 300 fois
Historian plus vite qu’une base de données classique

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 Stockage efficace et réexploitation

• Stockage efficient
– Moins de 2% de la place prise par une BDR
classique
– Compression de données

• Choix de la stratégie d’archivage

– Cyclique : Fréquence
– Delta : Changement d’état

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 Evenements & Calculs
• Actions multiples
– Snapshot de données
– Réglages des bandes mortes
– Autres : email, SQL, tâches…

• Calculs sur les données

– Moyenne, minimum, maximum
– Basé sur le temps et les événements

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 Ouverture sur d’autres produits

profit profit profit profit

low! low! low! low!

Tableaux Excel Rapports Courbes Bilans de

Internet ActiveFactory Production
Historian
Rapports Word
Explorer
IDAS

MDAS Interclassement
Automatique
des données

InTouch WinCC iFix PcVUE 32

IDAS WinCC
IDAS IDAS IDAS

Serveur Serveur Serveur Serveur

OPC/DAS OPC/DAS OPC/DAS OPC/DAS
Fichiers
ASCII

API - Télégestion

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 ActiveFactory 8.0
ActiveFactory

DT Analyst

QI Analyst
SuiteVoyager

Données usines

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 Visualier-Analyser-Optimiser

Visualiser
• Etat actuel
• Monitoring Analyser
• Problèmes
• Trouver les
opportunités
Optimiser d’améliorations
• Déployer les solutions
• Ajuster les procédures

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 Exemple de projet MES

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 Situation actuelle
Le système intégré ERP KPI
Module Module
Commercial Module Achat
maintenance Base de
données Outil BI
Module
Module gestion Module
ERP
Finance &
Production Inventaire (Bdd Décisionnelle)
compta

Données agrégés
Excel KPI

Données Données Données

Excel Données
Excel Excel Excel

Ilot de production Ilot de production Ilot de production Ilot de production

et d’automatisation et d’automatisation et d’automatisation et d’automatisation
1 2 3 N

Niveau Sites de production

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 Identification des besoins

- Continuer le déploiement des modules ERP

- Construire une brique pour combler le gap entre les modules ERP
et les données du terrain

- Construire une base de données temps réel partagée

- Fiabilité et disponibilité maximale de la BdD

- Chaque service devra être en mesure de générer lui-même ses

indicateurs directement à partir de la base données temps réel

- Créer un lien automatique entre la base Temps réel et la base de

l’ERP dans le respect de la norme ISA S95

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 Identification des besoins
Acquisition de données et construction de modèle:

- Construire un système d’information global et transparent

- Remontées automatiques et fiables des données (Supprimer ou

réduire fortement les acquisitions manuelles)

- Construire un modèle unique pour l’ensemble de l’entreprise et

pour tous les métiers

- Les données brutes doivent se transformer en données métiers

et venir donner vie aux modèles.

- Les données brutes ou métier sont datées et historisées

d’une manière fiable sur de longues périodes (data
historian)

Construire un référentiel unique de données temps

réel (Core Model)

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 Identification des besoins
Accès aux données

- Supprimer toute rétention d’information

- Supprimer les privilèges liés à la maîtrise de certaines
données. Les données doivent être disponibles à tous les
utilisateurs sans limitations de confidentialité ou de
technique
- Tout utilisateur, à son niveau, doit être capable d’extraire
les données utiles pour ses analyses et ses prises de
décisions
- Mettre en place des outils de reporting faciles d’utilisation
pour le plus grand nombre d’utilisateurs
- Limiter au maximum le recours aux développements
informatiques spécifiques ou aux prestataires extérieurs
pour des nouveaux indicateurs
- L’utilisation simplifiée favorisera la définition de nouveaux
indicateurs
- Les indicateurs doivent être standardisés au niveau de
l’entreprise

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 Objectif
Le système intégré ERP KPI
Module Module
Commercial Module Achat Base de
maintenance Outil BI
données
Module
Module gestion Module
ERP
Finance &
Production Inventaire
compta KPI
Brique Manquante
Outil BI
Base de
Acquisition
données
et construction d’un
Temps Réel Outil MI
référentiel temps réel partagé KPI

Interface
I I I I
Ilot de production Ilot de production Ilot de production Ilot de production
et d’automatisation et d’automatisation et d’automatisation et d’automatisation
1 2 3 N

Niveau Sites de production

I L’interface
34 pour lier les DCS et les supervisions avec le système d’acquisition
 Les données brutes se transforment en données métier
puis en données de décision
GT3

50 MT
1 T/h
50 MT
IHM (Animation y T/h
Rendement :
Temps réel
35 MT
Device Application 2 T/h
objects Flux
PLC Integration 30 MT
x T/h
Historian

GT1
Direction
GT2 Atelier Finance
KPI
GT4
GT : Groupe Travail KPI KPI
35
 La marche vers la performance

Valeur

Prédiction
Qu’est ce qui
pourrait arriver?

Monitoring
Comment réagir?

Analyse
Pouquoi c’est
arrivé?
Reporting
Qu’est-il arrivé?

Temps

36
37 Groupe OCP - 14 juin 2010