Solution de la Logistique

Intégrée :
(Supply Chain)
I – GENERALITES AUTOUR DE LA
CHAINE LOGISTIQUE (SUPPLY CHAIN)

 Définition de la notion Supply

Chain:

CHAÎNE LOGISTIQUE (SUPPLY CHAIN) =

Flux des produits et de l'information le
long des processus logistiques à partir de
l'achat des matières premières jusqu'à la
livraison des produits finis au
consommateur. La chaîne
d'approvisionnement inclut tous les
fournisseurs de service et les clients.
Le "Supply Chain" se situe véritablement au coeur de l'activité
parce qu'elle interagit avec bien d'autres processus opérationnels
que sont les achats et approvisionnements auprès des
fournisseurs (matières premières, transports,…), le marketing
opérationnel, l'administration des ventes, la production, le
stockage, l'expédition et la facturation.
 Supply Chain et logistique : quelle différence ?

 Le Supply Chain management recouvre dans le langage courant

des concepts très différents.

 Le mot Supply Chain est employé bien souvent pour désigner la

logistique de l’entreprise, même si la fonction n’est ni globale, ni
transversale.

 Le Supply Chain n’est pas une fonction de l’entreprise, ce n’est

pas non plus un service achetable à un prestataire de service, ce
n’est pas un module informatique c’est en fait une démarche de
fonctionnement qui vise à assurer une gestion et une
synchronisation de l’ensemble des processus qui permet à un ou
plusieurs systèmes clients/fournisseurs de prendre en compte et
de répondre aux attentes des clients finaux (du fournisseurs du
fournisseurs au client du client ).
 Le Supply Chain contient toutes les activités associées
aux flux et à la transformation des biens, depuis les
matières premières jusqu’au produit fini livré à
l’utilisateur, ainsi que les flux d’information associées.

 Le SCM se définit donc comme l’intégration de ces

activités afin d’engendrer un avantage compétitif pour
l’entreprise en mettant la satisfaction des besoins client
au cœur du système.

 Les SCM sont maintenant orientés « client » et non plus

« gestion », cela signifie que l’on passe d’un mode
«poussé-piloté par l’entreprise» à un mode « tiré-piloté
par le client ». le client par son acte d’achat, devient le
facteur déclanchant de toute la chaîne.
 •Les facteurs clés pour la mise en place
d’une SUPPLY CHAIN plus culturel que
technique :
La mise en place réussie d’une Supply Chain passe par la
satisfaction simultanée des facteurs suivants :

 politique de l’entreprise et implication forte de la direction

générale.
 démarche progressive : déterminer la performance à ce jour,
mettre en place les indicateurs partagés et suivre les progrès,
vérifier l’atteinte des objectifs et obtenir un consensus global des
différents services de l’entreprise.
 faire le ménage chez soi avant de commencer à intégrer les
fournisseurs et les clients, la rigueur et les méthodes ne pourront
être imposés que lorsque cela sera bien implanté en interne.
 créer un système de référentiel (langage commun entre tous les
acteurs de la SC).
 faire communiquer simplement les systèmes d’information (en
interne et en externe) via l’EDI.
 former les hommes, les sensibiliser à un comportement collectif
et à une culture de partage.
•La Supply Chain comporte 3 niveaux :

1- stratégique :
 -définition de l’offre de produits et services
 -dimensionnement de l’outil industriel et logistique.
 -négociation de contrats et partenariat avec le fournisseur et
les clients.
2- tactique :
 -prévisions de vente
 -planification, programmation et calcul des besoins.
 -règles d’approvisionnement et règles des gestions des
stocks.
3-opérationnel :
 -gestion des commandes clients.
 -ordonnancement des opérations et gestion des aléas.
 -exécution des commandes : production, distribution,
facturation.
•Niveaux de maturité de l’entreprise :

On peut distinguer 5 stades d’évolution:

 Stade 1- fonctions logistiques

indépendantes :
 Stade 2- une fonction logistique
transversale :
 Stade 3- Supply Chain intégrée dans
l’entreprise :
 Stade 4- Supply Chain management
étendu :
 Stade 5- Supply Chain commune :
•Les familles d’outils de la Supply
Chain :

Au sein des outils de Supply Chain, on

retrouve trois grands types de familles
« fonctions-produits » :

- la planification (SCP = supply chain

planning)
- l’exécution (SCE = supply chain
execution)
- la mesure (ERP = enterprise resources
planning)
Planifier toute l’activité de l’entreprise, achats, production , et
distribution des produits, en se calant sur la demande des
clients, telle pourrait être une définition synthétique de
l’optimisation de la Supply Chain…
Pourquoi optimiser au niveau de
plancher de production?

11
Système d’information

12
Définition -ERP
 ERP (Enterprise Resources Planning) :
 Système d’information de gestion capable de
planifier l’ensemble des ressources d’une entreprise
afin de recevoir, exécuter, distribuer et
comptabiliser les demandes des clients.
 Caractéristiques:
 Solution qui supporte au minimum les processus
de finance, de gestion des ressources humaines,
et de gestion des opérations;
 Logiciel configurable aux besoins spécifiques
d’une organisation;
 Solution modulaire et hautement intégrée en
terme de processus d’affaire et de technologie.

13
ERP : Intégration des processus

14
Systèmes présents sur un plancher
de production

 Systèmes hétérogènes :
 Contrôle
 Monitoring
 Saisie des données
 Analytique
 Tableau de bord

15
Caractéristiques des données du
plancher

Types de données
inhabituels
 Non structuré

 Contexte distribué

 Grand volume
d’information 16
MES (Manufacturing Execution
System)

17
Synchronisation?

18
Mise en place d’une stratégie
réactive
 Constats
 Les exceptions peuvent surgir au cœur de
l’entreprise ou de l’ extérieur.
 Le système manufacturier est complexe.
Il implique des processus variables et des
dépendances complexes entre ses
composants.
 Les entreprises ont investie massivement
dans des projets de révision et de
standardisation de leur processus
d’affaire. Ils maîtrisent en grande partie
leur processus de planification mais ne
maîtrisent pas leur processus de re-
planification

19
Stratégie manufaturière réactive
 Une stratégie réactive est une combinaison de:
 Processus d’affaire
 Systèmes d’information
 Technologies
 Modèles d’optimisation
 Qui permet à l’entreprise de :
 Planifier and executer
 Détecter et répondre
 Apprendre et s’adapter

Efficacement et dynamiquement lors

d’apparition d’évènements
perturbateurs

20
SAP xMII : Tableau de bord
manufacturier

21
Méthodologie –Innovation Lab

22
Architecture générique d’exécution

23
 Niveaux de maturité logistique
• Chacune des 6 composantes de la logistique (Vision stratégique - Organisation
acteurs métiers -Pilotage et processus logiques - Solutions système
d'information - Opérations logistiques - Performances) est déclinée en attributs.
Ce sont chacune des évaluations de ces attributs qui permet par consolidation
de définir le niveau de maturité de la composante.

Attribut 1
Niveau 1 Niveau 2 Niveau 3 Niveau 4
Stratégie …
Attribut N

Organisati Attribut
…
1

on Attribut N
Attribut 1 Approche Logistique
Supply
Pilotage …
du service
Attribut N
séquentiell Logistique Chain
Solutions Attribut 1 client mais
… e des physique Manageme
SI Attribut N non
1 opérations
nt
Opération Attribut
…
intégrée
s Attribut N
PerformancAttribut
…
1

es Attribut N

 Dès lors chacune des six composantes de la logistique est caractérisée

par un des quatre niveaux de maturité possibles.
Une problématique complexe

 Il s'agit en effet d'un processus qui, d'une part,

"traverse" les grandes fonctions opérationnelles
de l'entreprise (commercial, production, achats)
et qui, d'autre part, s'étend aux relations avec les
partenaires extérieurs. Son efficacité repose sur
de bons choix d'organisation et sur un système
d'information performant.

 Les principaux choix d'organisation doivent

privilégier fluidité et flexibilité du "réseau
logistique" qui relie, pour chaque gamme de
produit, les fournisseurs, les sites de fabrication,
les unités d'entreposage et des marchés qui se
mondialisent
 Quelle démarche pour réussir ?

 Sur ce domaine plus qu'ailleurs la prudence est de mise ! La

"supply chain" idéale ne s'achète pas sur étagère. C'est
pourquoi l’entreprise cherchera à disposer d'une vision
globale sur le long terme, puis à réactualiser périodiquement
un plan d'actions à court terme s'inscrivant dans cette
stratégie et privilégiant les besoins les plus urgents.

 Une orientation de base consistera à se doter d'une

infrastructure s'appuyant sur les technologies Internet :
systèmes de communication, postes de travail,
environnements de développement (objets "métier" et outils
d'intégration), logiciels de gestion de processus, dispositifs de
sécurité. Complétant l'infrastructure technique, un référentiel
de données garantira la cohérence des différents modules de
traitement : données produits, données client, données
fournisseurs…
II- OPTIMISER LA CHAINE
LOGISTIQUE (SUPPLY CHAIN)
1. chaîne d’approvisionnement :

définition

LA CHAîNE D'APPROVISIONNEMENT = Ensemble

de procédures et de logiciels permettant de gérer
de façon optimale la totalité des flux d'information,
des flux physiques et des interfaces entre les
différents acteurs, producteurs et fournisseurs
qu'implique la fabrication d'un produit ou l'offre
d'un service. Ils se basent sur les renseignements
concernant la demande jusqu'aux données
nécessaires à la distribution, en passant par la
conception et la production proprement dite.
Objectifs de la politique d'approvisionnement :

 fournir sans interruption les biens et services

correspondant aux besoins de la production de
l'entreprise.

 sélectionner et évaluer des fournisseurs capables de

répondre aux critères de qualité définis.

 réduire les stocks au minimum pour réduire les coûts

en évitant les ruptures.

 Diversifier ses approvisionnements pour assurer son

indépendance
Comment optimiser la chaîne d’approvisionnement
En bref…

Beaucoup de paramètres sont à prendre en

compte pour améliorer la chaîne
d'approvisionnement et en réduire les coûts:

- réduction du nombre de fournisseurs;

- réduction du nombre de sous-traitants;
- pour les produits finis, établir des canaux de
distribution et une gestion partagée des
inventaires;
- externalisation des fonctions de gestion;
- ajuster et lisser les demandes;
- anticiper les pénuries grâce à des historiques.
Les composantes de la chaîne
d’approvisionnement : La fonction Achat et la
gestion des stocks et des flux

 L'évolution de la fonction Achats

La part des achats dans le chiffre d'affaires est très importante

et peut représenter plus de la moitié. Dans ces conditions, une
réduction sur les achats aura des conséquences significatives sur
le résultat.

Si les achats représentent 50% du ÇA, une réduction de 10%

sur les coûts d'achat engendre un gain de 10 % de 50 %, soit 5
%.

Les relations entre les entreprises et leurs fournisseurs évoluent

vers un partenariat car c'est le seul moyen qui permette de
maintenir des standards de qualité tant du point de vue des
produits que des services (qualité permanente, régularité dans
les approvisionnements, adaptation rapide aux nouveaux
standards...).
oLa gestion des stocks

De même que la fonction Achats, la gestion des

stocks et des flux de matières et de produits
constitue un aspect déterminant de la politique
d'approvisionnement.

L'enjeu de la gestion des stocks

La gestion des stocks constitue un enjeu

important pour l'entreprise car, pour assurer la
disponibilité des produits, il est nécessaire d'avoir
un niveau de stockage élevé, jusqu'à 50% des
actifs des grossistes et 20% pour les industriels.
Or, un niveau de stock élevé représente un coût
important.
La pratique de la gestion des stocks

Dans l'hypothèse d'une consommation du stock

régulière, il est tout d'abord nécessaire d'assurer
le réapprovisionnement avant d'atteindre le
niveau zéro, ce qui permet de prévenir tout aléa
et d'éviter ainsi la rupture de stock. Pour cela, le
déclenchement de la commande va se faire de
telle sorte qu'à la livraison, on se situe à ce
niveau, qui représente le stock de sécurité. Le
stock consommé pendant la livraison constitue le
stock de sécurité.
o La gestion des flux

La chaîne d’approvisionnement d’une entreprise

se définit comme un réseau organisé de partenaires
échangeant des matières et de l’information, dans le
cadre d’activités menant ultimement à la livraison
des produits / services au client.

Cette définition met en relief trois composantes

fondamentales de la chaîne d’approvisionnement,
soit les partenaires d’affaires, les flux de matières
ainsi que les flux d’informations.
En résumé = La gestion de la chaîne
d’approvisionnement repose essentiellement
sur :

 Gérer l'approvisionnement en entrée des matières

premières et des composants.

 Gérer les niveaux de stocks en entrée, la rotation et les

coûts.

 Assurer la coordination avec le service achat, la

fabrication et les fournisseurs afin d'obtenir des
livraisons fiables et rentables des matières premières.

 Mettre en place les systèmes de gestion et les

technologies de l'information permettant la
synchronisation des flux avec la production dans un
environnement "juste à temps".
2. la chaîne de production :
• Définition

La chaîne de production est

l'ensemble des opérations de
fabrications nécessaires, à la
réalisation d'un produit
manufacturé, des matières
premières jusqu'à la mise sur le
marché.
 Dans le contexte retenu, une chaîne
logistique permettant la production d’une
gamme donnée de produits se caractérise,
en général, par un réseau de processus
convergeant vers un processus
d’assemblage final…..
•Pilotage à flux poussés - pilotage à flux
tirés

• En général, on parle de flux tirés lorsque la production

d’un processus A est déclenchée par la commande d’un
processus-client B, le processus-fournisseur A
s’interdisant de produire en l’absence de commande.

• On parle de flux poussés lorsque la production d’un

processus est décidée sur la base d’une anticipation, et
non en réponse à une commande passée par l’un de ses
processus-clients. Cette anticipation peut être le fruit
d’une prévision portant sur des demandes non encore
formulées (demande potentielle), auquel cas, on est
clairement en production pour stock.

 Ces remarques permettent de mieux caractériser le

pilotage des différents processus d’une chaîne logistique
et de mieux cerner la valeur opérationnelle des
informations relatives à la demande finale circulant dans
une chaîne logistique de production et d’assemblage.
•Juste-à-temps ou «JAT» : un moyen de
pilotage de la production :

 La gestion de la production dans une entreprise consiste à

combiner de façon opérationnelle les différents facteurs de
production dans le but d'atteindre les objectifs fixés. Ces
objectifs doivent répondre aux questions concernant les
délais de production, les coûts de production, les
quantités à produire ainsi que la qualité des produits. La
gestion de la production connaît un développement rapide
grâce à un marché très concurrentiel ainsi qu'au
développement de la technologie à savoir l'automatisation
et la numérisation des machines. Ainsi, cette gestion de la
production repose sur deux principes fondamentaux : la
«planification» et l'«adaptation» encore appelée «Juste-à-
temps».
 Le «Juste-à-temps»(JAT) ou «Just in Time» (JIT) est
un moyen de pilotage de la production par l'aval. Cela
veut dire que le «juste-à-temps» permet de satisfaire la
demande juste au moment où elle se manifeste et dans la
qualité et la quantité demandée.
 Les origines du juste-à-temps

Trois modifications majeures dans l'environnement des entreprises

sont à l'origine du juste-à-temps :

 variabilité de la demande, il n'est plus possible de travailler

sur stock;
 exigence des clients en matière de délai, il n'est plus
possible de travailler à la commande;
 concurrence mondiale, il faut baisser les coûts de
fabrication.

 L'actualité du juste-à-temps

Les préoccupations actuelles des responsables industriels

sont :
 augmenter la réactivité du système logistique (livrer sans
délai une demande diversifiée);
 diminuer le coût global de production (éliminer les
gaspillages et les opérations inutiles).
 Le juste-à-temps apporte une réponse à ces préoccupations
car il permet de produire sans délai et à faible coût.
 Les zéros du juste-à-temps
Le juste-à-temps est souvent représenté sous
forme de cinq zéros:

 zéro retard
 zéro erreur
 zéro défaut
 zéro panne
 zéro papier
•Les applications Supply Chain
APS (Advanced Planning and Scheduling) ou
Système de Planification Avancée

L'APS est une application destinée à la planification de

la supply chain. En fonction de la demande, elle permet
d’analyser la capacité des ressources et les contraintes
afin de proposer un horaire détaillé et adaptable pour une
production optimale. Elle intervient à tous les niveaux :

 la demande : détermine combien de produits doivent

être fabriqués,
 les achats : vérifie la disponibilité des matières premières
et des composants suivant la nomenclature du produit,
 la production : analyse les contraintes et la capacité à
développer un plan de production optimal,
 le stockage : prévoit les espaces nécessaires,
 le transport et la distribution : optimise les coûts et
assure la qualité de service à la clientèle.
 Le SCP (Supply Chain Planning)

 IL assure la prévision et le planning.

 Le SCP (Supply Chain Planning) doit

intégrer Les différentes contraintes et les
traduire en temps réel en indicateurs
permettant la prise de décision. L'APS
(Advanced Planning and Scheduling) est
l'application qui le permet.
ERP (Enterprise Resources Planning)

 Les ERP sont des systèmes transactionnels

qui couvrent les différentes fonctions d’une
entreprise (production, distribution, mais
aussi comptabilité/finances, ressources
humaines...).

 Ces systèmes héritent généralement de la

logique MRP2 qui traite l'information de
manière séquentielle, par lots, et avec des
capacités de production supposées infinies.
MRP (Material Requirement Planning),
MRP2 (Manufacturing Resources Planning)
 Le MRP est un peu l'ancêtre de l'ERP et reste souvent
l'un de ses modules fondamentaux.

 On distingue le MRP (Material Requirement Planning),

né dans les années 60, de son évolution, le MRP 2
(Manufacturing Resources Planning).

 C'est un système de pilotage des ressources basé sur la

prévision des ventes et les nomenclatures de produit (flux
poussé).

 Le MRP transforme les données commerciales relatives

aux ventes en données de production.
 Le MRP2 intègre d’autre fonction tel que la planification à
capacité infinie, le suivi de production, le calcul des coûts.
•Tendances actuelles de la gestion
de la chaîne de production
Aujourd’hui on assiste à une tendance à la mise en
oeuvre de techniques de gestion et de production
beaucoup plus sophistiqués que dans une SC classique :

 Mise en place de " chaînes personnalisées " construites pour satisfaire les
besoins liés aux différentes offres " produits / services " à destination de
" clients – canaux de distribution " multiples et géographiquement
éloignés.

 Installer des système de production innovants basés sur la " différentiation

retardée " des produits sur la chaîne de production, tout en étant capable
de fabriquer ‘à la demande " (systèmes informatiques associés : les
" Capacity Requirement Planning " " Constraint Based Planning " et
" Manufacturing Ressources Planning ")

 Intégrer et synchroniser tous les réseaux logistiques tant en amont

(fournisseurs) qu’en aval (distributeurs). Cela sous-entend de mettre en
place un " management par le flux "
En résumé = La gestion de la chaîne de
production repose sur :

 gérer les activités de prise de commande, de la

planification de la production et de l'expédition des
produits.

 Définir et coordonner de nouvelles stratégies

d'organisation des flux de production.

 Assurer la coordination avec les achats en vue de la

planification de la production.

 Prévoir les approvisionnements futurs destinés à la

production, en termes de personnel et de matières
premières.
Cas de ZARA
Cas de ZARA
Pour illustrer tous ça, prenons le cas de la multinationale
ZARA qui vient de mettre en place une Supply Chain
sophistiquée :

Plus près de nous, la holding espagnole qui gère les chaînes de

vêtements ZARA (INDITEX) a mis au point une " chaîne
logistique orientées clients ", basée sur des logiciels ECR très
sophistiqué et des techniques de géo-marketing qui permettent
une exceptionnelle anticipation de la demande et des goûts des
clients dans 40 pays différents et 1.300 magasins ZARA. La
mise en place d’une chaîne de fabrication très réactive et
flexible largement basée sur une sous-traitance locale, ainsi
que l’élaboration d’une distribution logistique très efficace
centrée sur de gigantesques entrepôts d’éclatements
(" Hubs "), proche des grands centres d’achat, constituent les
aspects les plus originaux de cette chaîne logistique.
Résultats :

 Une capacité de création de nouveaux modèles

inégalée (20.000 nouveaux produits distribués
l’an dernier (2005)).

 Un délai entre le " design " du vêtement et sa

mise en rayon de moins de 30 jours.

 Une croissance du C.A. de plus de 20 % / an

depuis plus de 10 ans et un taux de profit
supérieur de 10 % à ceux de ses concurrents !
3- chaîne de distribution
• définition
La chaîne de distribution est
l'ensemble des activités de suivi des
commandes, de gestion des stocks
et de transport qui assurent
l'acheminement des produits finis
aux acheteurs.
La chaîne logistique de distribution est la plus
complexe des chaînes logistiques ceci revient a
plusieurs facteurs :

 l'accroissement de la demande de livraison et de

production "juste à temps"
 la diversification des sources
d'approvisionnement.
 la spécialisation des sites de production pour
mieux tenir compte des capacités, des coûts de
production et de transport.
 les opportunités offertes par la sous-traitance
pour absorber les pics d'activité.
 le développement du e-business qui réclame une
distribution capillaire.
 les économies d'échelle par la massification des
flux.
•Les composantes de la chaîne
distribution :
1- Le stock logistique : fonction et limites
 L'importance prise par la finance dans le monde économique
actuel incite bien souvent les entreprises à rechercher à
minimiser les niveaux de stocks et les immobilisations financières
qui en découlent. Cependant, un stock a ses raisons d'être dans
la Supply Chain et il serait dangereux d'en ignorer les bénéfices

 La fonction première d'un stock est de constituer un "réservoir"

permettant de combler les différences entres flux amonts et
avals.

 Bien souvent une simple analyse ABC permet de se rendre

compte que les produits les plus consommés (produits de la
catégorie A) ont un stock sous dimensionné (capable de ne
couvrir qu'une faible période de consommation) tandis que les
produits les moins consommés (produits de la catégorie C)
disposent d'un stock surdimensionné (avec des couvertures de
stocks de plusieurs années...).
2- LE Conditionnement :

Conditionnement = enveloppe matérielle du produit qui le

protège et le met en valeur. Des distinctions existent
parfois entre le conditionnement, première enveloppe du
produit en contact direct avec lui, et l'emballage
secondaire ou de regroupement qui permet le stockage et
le transport.
3- Emballage :

Emballage = Tout ce qui sert à emballer (papier, carton,

caisse). En logistique et transport, ce qui permet de
rendre le produit manutentionnable et transportable, par
différence avec le conditionnement.
4- Étiquetage et marquage :

Les mentions, indications, marques de fabrique ou de

commerce , images ou signes se rapportant à une denrée
alimentaire et figurant sur tout emballage , document, écriteau,
étiquette , bague ou collerette accompagnant ou se référant à
cette denrée alimentaire.

 Le Code-barres
Le code-barres est établi pour permettre l'enregistrement
automatique des articles dans les supermarchés et les magasins.
Les données figurent sur l'emballage ou sur l'étiquette, sous la
forme de bandes larges ou étroites.
5- Nombre optimal d'entrepôts dans un réseau
logistique / Le dimensionnement d'un réseau
d'entrepôts

La qualité de service d'un réseau de distribution est

directement fonction du nombre d'entrepôts qui
alimentent ce réseau. Pour en déterminer le nombre
optimal, il convient de prendre conscience de l'impact de
l'augmentation des centres de livraison sur les différents
postes de coûts.
Postes de coûts impactés négativement par l'augmentation du nombre
d'entrepôts :

- transport amont: plus le nombre d'entrepôts est important, plus la

distance globale augmente entre les usines et les centres livreurs.

- coûts de stockage: au global, il est nécessaire de stocker plus de pièces

lorsque l'on de dispose de 2 stocks que lorsque l'on ne dispose que d'un
seul stock.

- coûts fixes: les coûts fixes augmentent en palier. chaque entrepôt

nécessitant son personnel, ses moyens, etc. on peut considérer que
doubler le nombre d'entrepôts double également les coûts fixes.
- coûts de manutention: comme les coûts fixes, les coûts de manutention
sont directement liés au nombre d'entrepôts.

Poste de coûts impactés positivement par l'augmentation du nombre

d'entrepôts :

- transport aval: on se rapproche naturellement des points de livraison

finaux, le nombre de kilomètres parcourus de l’entrepôt aux clients est
donc réduit.
Augmenter le nombre d'entrepôts pour livrer un marché permet
donc d'améliorer le taux de service et la réactivité par rapport à la
demande. Cependant, à un certain niveau, l'amélioration marginale
du taux de service devient négligeable et ne justifie pas les sucoûts
engendrés.
•Les applications propres à la
distribution
 SCE

Le SCE (Supply Chain Execution), est chargé de

gérer l'exécution (logistique, transport, stockage...)
du Supply Chain.
Ses objectifs sont de rationaliser et optimiser la
production, la gestion des entrepôts et le
transport.

 WMS

Le WMS (Warehouse Management System) ou

SGE (Système de Gestion d’Entrepôt) est l'activité
dédiée à la gestion d'entreposage.
En résumé = La gestion de la chaîne de
distribution repose sur :

 Superviser les activités de distribution, entreposage,

transport, les prévisions, le planning, le service client.

 Négocier et coordonner les relations avec les prestataires

logistiques et les autres éléments de la chaîne logistique (les
fournisseurs et les clients en matière de services).

 Gérer les différentes étapes de la prise de commande à la

livraison.

 Assurer l'amélioration permanente des processus et

l'excellente qualité des services.

 Gérer les équipes chargées de la logistique et de la

distribution.
 III – ETUDE DE CAS

De l’extraction de la matière première… à la fabrication… en

passant par la distribution… jusqu’au point de vente
La logistique est le contrôle et l’organisation de la
manutention, du stockage et du transport de matériaux, de
marchandises et de produits à partir de l’extraction de la
matière première jusqu’au point de vente. Cette chaîne est
également appelée chaîne d’approvisionnement ou chaîne de
valeur de stock quand on parle de valeur.

A l’intérieur de la chaîne d’approvisionnement, le service

logistique fait face à une complexité au même titre qu’un
centre de distribution.

Deux exemples pour illustrer la chaîne logistique:

La chaîne logistique de :
a) un fruit: une Banane
b) Pièces métalliques pour l’industrie automobile: Pièces
métalliques
a- La chaîne logistique d’un fruit : De
la récolte jusque sur la table


ETUDE DE CAS
L’Amérique latine est riche de bananes et où il y a un produit à
vendre, une chaîne logistique est nécessaire:
Tout d’abord, les planteurs de bananes procèdent au ramassage, à
l’emballage et au transport des régimes hors des champs à l’aide de
convoyeurs aériens. Ensuite, ils arrivent dans une station de
conditionnement centrale, puis les régimes sont nettoyés et rangés par
groupe de 10 à 12 dans des cartons (sur des convoyeurs équipés de
rouleaux).
Après, ils sont chargés dans des camions par des convoyeurs flexibles
pour être transférés au bord des cales des bateaux. Arrivant au port de
Rotterdam, ces cartons sont chargés dans des camions à l’aide de
convoyeurs à courroie et transportés chez l’importateur (les convoyeurs à
courroie sont entraînés par des moteurs à tambour).
Les bananes mûrissent pendant le voyage et sont expédiées au centre de
distribution central du supermarché. Là, elles sont placées dans un
système de stockage dynamique important .Le système permet
l’enlèvement des marchandises pour les commandes en cours des
différents magasins.
La dernière partie de la chaîne logistique est le moment pendant lequel le
client choisit des bananes et se rend à la caisse pour les acheter. (les
courroies des caisses sont entraînées par des moteurs à tambour).
Ceci est une chaîne logistique simple.
b- La chaîne logistique de pièces métalliques dans
l’industrie automobile : De l’extraction de la matière
première à la chaîne de production
 Le fer brut ou l’acier est transféré des mines sur
des convoyeurs à courroie par voie ferroviaire ou
maritime et sera ensuite transporté dans les usines
métallurgiques. Là, l’acier est fondu et transformé et
est ensuite transféré dans les usines de presse de
tôlerie où les pièces seront poinçonnées. Ces pièces
iront ensuite en finition, seront zinguées ou galvanisées
et transportées aux chaînes de production. Tout au
long des différentes étapes de la chaîne logistique, le
matériel sera transporté par des rouleaux ou des
convoyeurs (équipés de moteur à tambour ou de
rouleaux de convoyeur).
Il s’agit dans ce cas d’une chaîne logistique d’une
structure linéaire simple. Mais sur les chaînes de
production où arrive "Just in time" une grande variété
de pièces provenant de différents fournisseurs, la
difficulté de la procédure logistique commence.
Centres de distribution

Complexes logistiques dans des centres de distribution

 Chaque jour, des centaines de camions viennent livrer
des chargements composés de tout un assortiment de
palettes au centre de distribution. Peu de temps après,
ces mêmes marchandises sont conditionnées sur des
chariots ou des palettes, mais représentent le même
volume initial et sont expédiées dans les différents
magasins et supermarchés.

Beaucoup de marchandises, tout particulièrement les

denrées périssables, ne peuvent être gardées que
quelques heures avant livraison dans les magasins,
pendant que d’autres produits peuvent être stockés
plusieurs jours.

Ceci est un défi logistique très complexe.

Complexité logistique

 Dans les centres de distribution, une tâche logistique très

complexe existe puisque tous les jours, de grandes quantités de
produits variés doivent être manipulés et distribués.

 On doit prendre en considération les différents volumes, les

différentes dates de péremption, les différents poids et les temps
de stockage variés.

 A cet instant essentiel, le cœur de la logistique, juste avant le

moment de ventes, un miracle se produit tous les jours…
MERCI POUR VOTRE ATTENTION !!