Management des projets logistiques

Année Universitaire : 2020 – 2021

Introduction
 Partie 1: Généralités
Chapitre 1 : Management de projet
Le management de projet désigne l’ensemble des activités permettant le bon déroulement d’un projet en
adéquation avec les objectifs préétablis.
Il a la capacité de renforcer l’efficacité et l’efficience du travail d’équipe tout en facilitant la collaboration entre
ses membres. Ceci permet de créer un environnement de soutien qui maintient leur motivation ainsi que leur
implication dans la réalisation de leurs taches respectives.
La notion « Gestion de projet » est l’une des composantes essentielles du management de projet, elle se limite
aux méthodes et outils techniques nécessaires pour la réalisation du projet. Ce n’est qu’on prenant en
considération l’aspect humain durant la réalisation du projet que l’on peut parler du Management de projet.

Management de projet
Gestion de projet

Direction humaine
 Afin de mener à bien le management de projet, il est primordial de maitriser sa structure, sa gestion
économique ainsi que les risques potentiels pouvant impacter la qualité ou le délai de réalisation du
projet.

1) La structuration des projets

Le besoin structuration dépend essentiellement du projet par rapport à sa taille et sa complexité ( Le nombre de technologies
et de métiers auxquelles il fait appel).
La démarche de structuration nécessite que le manager cherche à répondre à certaines questions avant la mise en œuvre du
projet.
Les listes hiérarchiques : représentent une partie importante des outils de structuration du projet, elles
permettent de constituer la matrice de contribution ainsi que la matrice de responsabilité.
 Les listes hiérarchiques
Constituent

Matrice de responsabilité Matrice de contribution

- La matrice de contribution permet d’estimer les charges

- La matrice de responsabilité définit les niveaux de de travail par : Hommes/Heures/
contribution des superviseurs en charge de la réalisation Taches ou ressources.
du projet (Responsable, acteur, informé, consulté). - Cette matrice est basée sur le croisement des listes
- Elle permet donc de vérifier constamment l’efficacité hiérarchiques WBS et RBS .
des attributions par rapport aux objectifs attendus et - La matrice de contribution permet de répondre à la
d’assurer l’équilibre de la répartition des travaux entre question « Qui fait quoi? » et « Grace à quoi? », ce qui
les collaborateurs. facilite l’identification des ressources et des
- Afin d’unifier la description des travaux, la matrice de compétences humaines manquantes pendant la
responsabilité doit être cohérente en terme de structure réalisation du projet.
avec l’organigramme des tache du projet. - Elle s’intéresse uniquement aux ressources
- Cette matrice est basée sur le croisement des listes contrairement à la matrice de responsabilité qui touche
hiérarchiques WBS et OBS et permet de veiller sur le le coté ‘organisation’ du projet.
principe de séparation des taches concernant chaque
ligne de travail.
 Exemples
Matrice de responsabilité Matrice de contribution
 Logique d’enchainement des outils de
structuration

Réponse aux besoins Contribution au projet

Matrice de
Fonctions Organisation
responsabilité

Structure

Travaux Activités
Livrables

Matrice de
Ressources
Lieu contribution
 Partie 2 : Management de la chaîne logistique
Une gestion adéquate de la chaîne logistique permet d’optimiser le traitement des
flux physiques pour l’entreprise, ses collaborateurs et ses clients. Elle garantit
grâce à un climat de conformité et de compétitivité un meilleur rapport entre la
qualité su service et son coût.
 La gestion de la chaîne logistique
 La gestion de la supply chain désigne l’ensemble des méthodes, moyens, ressources et
processus destinés à gérer et à améliorer les performances de la chaîne logistique.
L’objectif de son responsable est d’estimer son juste besoin à chaque étape, de la mise
en production jusqu’à la livraison du bien au client final. Les entreprises de grande
taille mettent en place des processus très complexes et sophistiqués pour offrir le
meilleur service à leurs clients, combinant rapidité, qualité et efficacité.
 L’objectif de toute démarche d’amélioration de la chaîne logistique est de mieux
gérer l’ensemble des flux, et en particulier les flux transversaux. L’ouverture des
marchés et l’accélération des échanges oblige les entreprises à être plus souples et
réactives. Mais le plus complexe demeure de formaliser l’ensemble des idées dans un
processus bien défini. Il est donc primordial de porter attention à la méthode utilisée
pour conduire votre supply chain.
 Les étapes de la chaîne logistique
 La chaîne logistique englobe tout le processus de production et ne laisse aucun détail au hasard. On
distingue plusieurs étapes incontournables :
• Le couple « client-produit » désignant le produit commandé par un client final, qu’il soit professionnel
ou particulier.
• Le service de gestion clientèle.
• La distribution des biens
• La gestion des stocks. Il s’agit d’une étape cruciale qui, si elle est bien gérée, permet d’optimiser vos
coûts.
• L’approvisionnement a pour objectif de sélectionner les meilleurs fournisseurs en matières premières.
• Le couple « fournisseur/matières premières » qui constitue les entreprises du secteur primaire ou des
usines manufacturières situées en amont de la chaîne logistique fournissant des matières premières à
leurs clients.
• Le transport des marchandises.
• La « logistique inversée » consistant à retourner certains produits vers un intervenant pouvant assurer
leur recyclage ou leur donner une nouvelle utilité.
 Gestion de production
1) Qu’est ce que la production?
- La production est le processus conduisant à la création de produits par l’utilisation et la transformation
de ressources. Les opérations sont les activités composant le processus de production. « Le terme
transformation » doit être entendu au sens large, puisqu’il recouvre la modification de l’apparence, des
propriétés physico-chimiques, de l’emplacement (transport), etc.…
- Les « produits » peuvent être des biens (physiques) ou des services.
- Les « ressources » consistent principalement en :

- capital et équipements ;
- main d’œuvre ;
- matières (premières, produits semi-finis) ;
- information.

La production a besoin d’une organisation efficace d’où la gestion de

production
 2) Qu’est ce que la gestion de production?

- La gestion de la production est la faculté qui permet à l’entreprise de réaliser les activités de production tout en
respectent les conditions de délais, qualité et coûts liées aux objectifs de l’entreprise.
- La gestion de la production se réfère à toutes les activités liées à la conception et la planification de la production
de l’entreprise .Elle concerne la gestion et la structuration des ressources matérielles, financières et humaines
nécessaires à la production.

- La gestion de production concerne également le traitement, l’enregistrement et le contrôle des données de

l’activité de production.
- La gestion de la production cherchera donc à assurer l’équilibre entre :

Le taux d’emploi (hommes+machines = ressources) et de satisfaction du personnel ;

Le niveau des stocks et en-cours ;
Les délais.
 2) Objet de la gestion de production

On résumera l’objet de la gestion de production en indiquant qu’elle a pour vocation d’apporter des réponses aux
questions suivantes :
1. pour un niveau de service donné, quel niveau de stock de produits finis doit-on maintenir ?
 Gestion du stock de produits finis.
2. pour une livraison donnée, à quelle date doit-on lancer la production ?
 Planification et ordonnancement.
3. quelle quantité doit être lancée pour chaque ordre de fabrication compte -tenu des commandes, mais aussi des rebuts, des
aléas, des pertes et du stock disponible ?
 Calcul des besoins.
4. quelle capacité de production est disponible à un instant donné ? Ou quelle capacité occupent les ordres lancés ?
 Ordonnancement -charge de l’atelier.
5. quelle quantité de matière doit être approvisionnée ?
 Gestion des stocks de composants.
6. quel est le coût de revient d’un ordre de fabrication (OF) et quelle est la marge dégagée à cette occasion ?
 Calcul des coûts standards et des coûts de revient réalisés.
 La gestion de production d’une entreprise nécessite un traitement optimal des flux
logistiques qui désignent l’efficacité organisationnelle des opérations menées.

Les flux poussés :

Lorsqu’une étape de la production d’un produit est terminée, le produit est « poussé »vers l’étape suivante. C’est la
disponibilité du produit venant de l’amont qui déclenche l’étape suivante de fabrication. Cette méthode de
production implique le stockage des produits finis avant leur commercialisation.
Les flux tirés :
Le flux tiré est une méthode de production qui se déclenche uniquement à la commande du client. L’entreprise
utilise donc la demande réelle afin de prévoir l’approvisionnement des matières premières nécessaires à la
fabrication du produit. En produisant à la demande, l’entreprise réduit considérablement ses charges, car elle n’aura
pas de stock. L’expression du besoin amène à l’exécution d’une action, le lancement de la fabrication ou sa création
complète.
Les flux tendus :
Le flux tendu désigne une méthode d'optimisation de la production. Concrètement, il s'agit de réduire à zéro les
stocks de matière première et de produits finis pour réduire les coûts et minimiser les délais. Ils ont pour objectif de
permettre un travail au minimum possible de stocks et d’en cours.
 3) Les enjeux de la gestion de production

 La gestion de la production est un élément fondamental de la gestion d’une entreprise puisque c’est au
moment du la production que peuvent apparaitre des surcoûts, des erreurs de fabrication ou encore des
problèmes de sécurité.
 Une bonne gestion de la production veillera à produire de manière qualitative tout en réduisant ses coûts et
en tenant compte des conditions de travail des salariés et du respect de l’environnement.
 L’objectif de toute entreprise est donc d’optimiser sa gestion de production afin de réaliser des économies de
temps et d’argent tout en apportant entière satisfaction à ses clients.

Pour ce faire, il est nécessaire de mutualiser les donné et d’optimiser les flux
d’informations entre les acteurs de la production : personnel en interne, clients,
fournisseurs, sous-traitants. Il est donc nécessaire d’organiser la production
 3) L’organisation de la production

L’organisation de la production diffère selon les entreprises et leur environnement, la clientèle, les fournisseurs et les
produits. Mais les objectifs étant similaires, il s’agit de produire en essayant de se rapprocher des 5 Zéros .

Les 5 Zéros :
Les 5 Zéros sont originaires du toyotisme qui est une organisation du travail d’origines asiatique, qui s’impose
comme un concurrent du taylorisme et du fordisme depuis qu’il est appliqué en Europe et en Amérique.

-Zéro défauts dans la production en renforçant les contrôles ;

-Zéro pannes dans le processus de production : la chaine ne doit pas s’arrêter, il faut anticiper le problème. L’entretien
et la fiabilité des machines est donc essentiel ;
- Zéro papiers : pas d’administration. Il faut limiter les procédures administratives complexes qui ralentissent le
processus de décision, réduire la paperasserie ;
-Zéro stocks : pas de délai, donc pas de stocks. Donc la mise en place des flux tendus, production en fonction de la
demande ;
-Zéro délai ou ‘Just in time’ : la production est adaptée au plus prés aux besoins de l’aval, en produits intermédiaires ou
finis. Il faut réduire au minimum le délai entre la prise d’une commande et sa satisfaction.
 Les méthodes de planification :
1) Le Kanban :

Contrairement à la plupart des entreprises qui opte pour un système à flux poussés ne prenant pas en compte les
demandes des consommateurs, la méthode du Kanban impose un système à flux tirés, déclenché par la
consommation du client. Il s'agit donc de produire un produit demandé, lorsqu'il est demandé et dans la quantité
demandée.

Il faut donc limiter la production d'un poste en amont d'une chaîne de travail aux besoins exacts du poste en
aval. Le poste le plus en aval ne doit produire que pour répondre à la demande des clients. Le système Kanban
est donc le système d'information qui permet de faire remonter rapidement les besoins de l'aval vers l'amont.

L'approche Kanban permet de contrôler visuellement le flux de travail. Il s'agit d'observer la façon de travailler
de l’entreprise afin de l’améliorer par la suite. De plus, cette méthode flexible permet à l'équipe de suspendre à
tout moment le processus de production afin de résoudre un problème bloquant ou une urgence.
Exemple :
 2) La méthode PERT : (Project Evaluation and Review Technique =
Planification de Projet)

Il s'agit d'un outil visuel d'ordonnancement et de planification de projet.

Son but est d'organiser les tâches sous la forme d'un réseau afin de faciliter la gestion du projet. Cette
représentation graphique permet d'identifier les connexions entre les différentes tâches, les temps d'exécution,
les interdépendances.
Il permet de :

• donner une vue réelle de la livraison du projet,

• anticiper l'affectation des ressources humaines et financières, des moyens techniques,
• identifier les tâches à traiter plus rapidement si l'on souhaite livrer le projet plus tôt,
• repérer les tâches à traiter simultanément (travail en parallèle) et les tâches antérieures,
• identifier les tâches critiques et le non-critique pour tenir les délais - permet par exemple
de redéployer des ressources si nécessaire,
• préparer la construction d'un planning Gantt.
 Etapes de réalisation du diagramme de P.E.R.T

1) Préparez les taches;

2) Construisez le réseau en reliant les tâches entre elles, via des étapes;

3) Indiquez les dates au plus tôt;

4) Indiquez les dates au plus tard;

5) Calculez les marges des tâches;

6) Définir le chemin critique : Ne supporte aucun retard.

Une fois le PERT terminé, il est conseillé de construire un planning Gantt pour faciliter la
visualisation et la gestion au quotidien.
Exemple
Corrigé :
Exercice :
Calculez les marges des taches et définissez le chemin critique

Tâches Durées Antécédents

A 2 __

B 8 __

C 5 A

D 2 B

E 6 B

F 5 E

G 3 A,D
 3) Le diagramme de GANTT:

La méthode de Gantt consiste à déterminer la meilleure manière de positionner les

différentes tâches d’un projet à exécuter, sur une période déterminée, en fonction :
des durés de chacune des tâches ;
des contraintes d’antériorité existant entre les différentes tâches ;
des délais à respecter ;
des capacités de traitement.

Cette méthode fait appel à un outil dénommé « Diagramme de Gant » qui se présente sous
la forme d’un tableau quadrillé où chaque colonne correspond à une unité de temps et
chaque ligne à une opération à réaliser.

On définit une barre horizontale pour chaque tâche ; la longueur de celle-ci correspond à la
duré de la tâche. La situation de la barre sur le graphique en fonction des liens entre les
différentes tâches.
Comment réaliser un diagramme GANTT sur Excel ?
 4) Planification des besoins (MRP):

Le MRP est toujours la partie centrale d’un système de gestion de production informatisée. Mélange de
logiciel et de base de données, le MRP a pour rôle principal de permettre la planification de la
production en fonction des ressources en personnel, en matières premières, en machines et en temps,
par rapport à un besoin à date ou à un besoin de stock. Ainsi on distingue :

MRP0 : Planification des besoins en composants (Matériels Requirements Plannings). C’est un système
de planification qui détermine les besoins en composants à partir des demandes en produits finis et des
apprivoisements existants (1960) ;

MRP1 : comprend MRP0 auquel on a ajouté le calcul des charges de l’outil de production engendrées par
les besoins en composants(1970) ;

MRP2 : Planification des capacités de production (Manufacturing Resources Plannings). Comprend

MRP1 intégrant un calcul des coûts de production et une planification des besoins intégrant la
contrainte charge voire capacité de l’outil de production (1979).
Méthodes MRP ET OPT (Exemples)
 Gestion des stocks

Les stocks regroupent l’ensemble des marchandises, des matières ou fournitures ; des déchets,
des produits semi-finis, des produits finis, des produits ou travaux en cours et des emballages
qui sont la propriété de l’entreprise et qui ne sont pas destinés à être récupérés.

Les modes de gestion des stocks peuvent se classer en trois grandes

catégories :

- Production sur stock, à partir d’un seuil, ou quantité minimum de réapprovisionnement ;

- Production juste à temps type, kanban, en appel par l’aval ;
- Production à la demande, sur commande.
 2) L’utilité des stocks
En quoi un stock est il utile ?
1-Il sert d’abord à parer à la pénurie : c’est dans ce but que le pharaon avait constitué des stocks de
blé pendant des années d’abondance pour pallier à l’insuffisance des récoltes pendant des années
suivantes. C’est aussi dans ce but que les ménagères (femmes), à l’approche d’une crise ou d’une
menace de guerre, se précipitent chez l’épicier pour acheter de grandes quantités d’huile et de sucre ;

2-Dans un but spéculatif : on achète à bas prix pour revendre à la hausse. C’est que font les
spéculateurs à la bourse. Par exemple, quand le cours d’un produit donné augmente trop, les organismes
stockeurs en lancent sur le marché tandis que, s’il diminue trop, ils achètent pour faire remonter le
cours ;

3- Les économies d’échelle : en achetant en grande quantité, ou bénéfice en général, d’une réduction du
prix unitaire, on constitue alors un stock pour profiter de cet avantage
C’est ce que font les ménagères qui achètent la farine par sac de 50 kg, alors qu’achetée au
détail, la farine coûte chère ;
4- Le stock sert également à se prémunir contre les aléas de livraison : une panne ou une
grève des transports n’arrêtera pas immédiatement l’ensemble du processus de production s’il
y a un stock. Ce dernier va permettre de fonctionner au ralenti si nécessaire, pour parer à ces
aléas (risques).
 3) Les inconvénients des stocks

 Constituer un stock n’est pas toujours ce qu’il ya de plus efficace .Ainsi :

1)-Le premier inconvénient qui vient à l’esprit tient aux caractères périssables de
certains produits, il ne viendrait à l’idée d’aucun boulanger de constituer un stock
de pain. En fait, nombreux produits stockés vieillissent, et ce phénomène peut les
rendre impropres à leur destination (produit alimentaire, oxydation, etc.…..). Ils
ne se conservent pas ou peu mal ;
2)- La rupture est dans cette énumération, le deuxième inconvénient des stocks.
Pour un commerçant, la rupture entraine un manque à la vente, si elle se réalise
assez souvent, elle lui fera perdre sa clientèle. Dans une usine, c’est toute la
fabrication qui risque de se trouver arrêter ;
3)- les produits stockés, demandent des surfaces de stockage, des magasiniers, une
protection contre l’extérieure (vol, incendie, inondations, les intempéries, les
rongeurs,…..) qui représentent des charges pour l’entreprises ;
4)- On trouve des articles invendus en fin de vie du produit, qu’il faut alors
éliminer du stock sans en tirer aucun profit. De plus les stocks immobilisent des
moyens financiers importants (ils peuvent représenter 25 à 30 % du capital
immobilisé).
 3) Les différents types de stocks
 Le stock permet de gérer les articles disponibles dans l’entreprise en vue de
satisfaire les besoins à venir à l’aide d’outils logistiques et d’un système
d’information performant pour l’organisation.

 On distingue une typologie de stocks:

Stock moyen Stock d'alerte

Stock de Stock actif
sécurité
Stock
minimum
 Le stock de protection ou de sécurité
Le stock de sécurité correspond à la quantité destinée à palier les aléas
enregistrés sur la loi de la consommation tels qu’une augmentation imprévue des
sorties, des retards des entrées .Il permet par exemple d’éviter une rupture due à un
retard de livraison de la part du fournisseur.
Le stock de sécurité est le stock « dormant » par opposition au stock « actif ».
En plus du stock minimum, un stock de sécurité supplémentaire est
indispensable.
 Le stock minimum
C’est la quantité minimale que l’on doit détenir en attente d’une prochaine
livraison. Se contenter d’un stock minimum suppose des délais
d’approvisionnement très stables, sinon on risque une rupture de stocks.

Stock minimum = Consommation * délai d’approvisionnement

 Le stock actif

Il s’agit de la différence entre le stock physique et le stock de sécurité.

 Le stock d’Alerte

Il est calculé pour couvrir la consommation de produits entre le moment où l’on constate le besoin de
réapprovisionnement jusqu’à la mise à disposition de la nouvelle livraison.
Stock d’Alerte = Stock de sécurité+ stock minimum

Les stocks sont utiles et rendent des services à l’organisation. Malheureusement, tout se paie, y
compris les services rendus par les stocks, et nous allons voir, en ce qui suit qu’ils coûtent cher.
 3) Les coûts liés aux stocks

Coût de première acquisition:

Après la décision de première acquisition, le gestionnaire doit alors :

- codifier l’article ;
- définir la première commande ;
- consulter plusieurs fournisseurs ;
- s’il s’agit d’un article fabriqué, les bureaux d’études ou des méthodes doivent
établir le dossier de fabrication.

Les commandes ou fabrications successives seront ensuite moins coûteuses.

 Coût de première acquisition:

 Après la décision de première acquisition, le gestionnaire doit alors :

- codifier l’article ;
- définir la première commande ;
- consulter plusieurs fournisseurs ;
- s’il s’agit d’un article fabriqué, les bureaux d’études ou des méthodes
doivent établir le dossier de fabrication.
Les commandes ou fabrications successives seront ensuite moins coûteuses.
 Coût de passation des commandes:

 Le coût de passation des commandes (ou de lancement, ou d’acquisition) comprend l’ensemble :

- des coûts salariaux, majorés des charges sociales, des agents d’approvisionnement et de
ceux des services comptables chargés de l’enregistrement et de paiement des factures,…. ;
- les Coûts de déplacement des agents ;
- les couts accessoires de fonctionnement des services : loyers des bureaux, chauffages,
éclairage, fournitures de bureau, coûts d’imprimerie (bon de commande) ;
- les coûts de réception, de contrôle et d’essais des articles achetés.
Ces coûts représentent le plus souvent 1 à 2% du montant total des commandes passées.
 Coût d’achat :
 Il est fixe pour le gestionnaire de stock, tandis qu’il est du rôle du responsable des achats de le faire
diminuer.

Coût d’achat :
 Ce coût recouvre en fait quatre réalités distinctes :

Coût de magasinage Coût de rémunération des capitaux investis

Coût de rupture Coût d’obsolescence

 Exemple 1
 si le taux d’opportunité est de 6% l’an, une boite de conserves achetée à 2 DHS et restant en rayon
un mois entier a coûté :
2x 6%x1/12 = 0,01 DHS.
On tiendra donc compte de ce manque à gagner (selon l’inflation courante et des taux
d’intérêt).

Exemple 2
 Un journal acheté à 2 DHS par le libraire et revendu à 2,50DHS, a un coût de rupture de
2,50 – 2=0,50 DHS
Dans le cas des ventes différées, le coût de rupture n’inclut pas la marge, car la vente sera
réalisée plus tard. Il peut s’agir d’une ristourne pour ne pas perdre le client.

Exemple 3
 Un garagiste qui n’a plus de stock de véhicule désiré par son client va proposer une voiture de
location gratuite durant le délai d’attente pour ne pas perdre le client.
Le coût de rupture correspond ici à la prise en charge par le garage de la location de la voiture.
 Remarque
 En cas de demande interne, on ne parle plus de stock de distribution mais bien de stock
de fabrication. Dans ce cas, la rupture entraine un chômage technique des postes en aval.
Le coût de rupture correspond au coût financier du chômage technique des postes en
aval.
Ce coût peut être très important dans une chaîne d’assemblage travaillant en juste à
temps.
Pour éviter les ruptures préjudiciables, soit à la vante soit à l’atelier, on institue pour
chaque article un stock de sécurité. Il doit être reconstitué dés qu’il est entamé.
Tout l’art de la gestion de stock est d’avoir suffisamment de stock pour répondre
correctement aux besoins et pas trop pour ne pas supporter les différents coûts du stock.
 La gestion du stock
 Gérer un stock, c’est faire en sorte qu’il soit constamment apte à répondre aux
demandes des clients, des utilisateurs des articles stockés. Autrement dit, c’est
répondre de façon optimale aux deux questions :
- Quand commander ?
- Combien commander ?
Pour organiser au mieux la gestion de ses approvisionnements, l’entreprise doit
opérer certains choix :accepter ou non l’hypothèse d’une rupture de stock : gestion
avec ou sans pénurie ;
opter pour une gestion par l’amont (modèles classiques de gestion de stocks) ou par
l’aval (flux tendus) ;
appliquer une gestion par exception, c'est-à-dire concentrer la gestion sur les produits
stratégiques ou ceux qui représentent une valeur prépondérante dans la masse stockée.
 Gestion des approvisionnements
1) Schéma global
Approvisionnement

Achats
Gestion des stocks

GPS
GPS GES
GCS

MEL( Epuisements des

lots) : LIFO; FIFO
Modèle de Wilson
CMUP ( Cout unitaire
moyen pondéré)
 2) La gestion économique des stocks
 La gestion économique des stocks a pour objectif :
1) Minimiser les coûts liés aux stocks et approvisionnements.
( On cherche un stock minimum).
2) Assurer la sécurité des approvisionnements afin d’éviter la rupture.
(On cherche un stock suffisant).

Remarque :
 Le processus d’approvisionnement répond aux questions : Combien,
quand et ou?.
 Le processus d’achat répond aux questions : Quoi, à qui et pourquoi?.
 3) La terminologie
A) La cadence des approvisionnements
Représente le nombre annuel des commandes N

B) Le stock moyen :
Soit C la valeur de la consommation annuelle;

Le stock moyen = C/2N

C) La cadence optimale :
Il s’agit de choisir une cadence d’approvisionnement telle que la gestion de stock se fesse au
moindre coût pour l’entreprise.
- C’est l’objet du recours au Modèle de WILSON;

- Le stock critique min (SCM) représente le niveau de stock qui permet à l’entreprise de couvrir
ses besoins pendant le délai d’approvisionnement;
 Le stock critique = stock critique min +
stock de sécurité
Exemple:
La société X a une consommation régulière sur 360 jours, atteignant 10200 composants.

- Le délai de livraison de ce composant est de 15 jours.

Le stock critique minimum = ?

- L’entreprise définit, éventuellement grâce à un modèle probabiliste, le niveau du stock de sécurité qui permet
d’éviter ou de minimiser le risque de rupture

Le stock de sécurité = ? ( Si on considère que le niveau de stock de sécurité estimé = 14 jours).

Le stock critique = ?
 Modèle de WILSON

Coût de possession Coût de passation

= =
Stock moyen * Taux de possession Nombres de commandes * Coût de
passation d’une commande

CPO = (C/2N) * Tx CPA Total = CPA* N

Cout total de stockage = Coût de possession

+
Coût de passation
  Le modèle de WILSON permet de rechercher 3 choses :
- Le nombre optimal de commandes (Cadence optimale);
- La quantité ou la valeur économique à commander appelée aussi « Lot économique »;
- La périodicité optimale de réapprovisionnement;

- Le coût total de la gestion des stocks = CPA + CPO

- D’où :

N= C × P × T / 2 CPA
Application :
Soit une matière M d’une consommation annuelle de 1200, acquise à 40 DH/Kg.
- Le coût de passation est de 60 DH/ commande.
- Le taux de possession est de 9%.

TAF: Calculez le nombre optimal des commandes.

N=?
 Application :
La société ALPHA fournit les consommations annuelles prévisionnelles de composants de l’année N ainsi que leur
cumul :

Consommations
MOIS Cumul MOIS Consommations mensuelles Cumul
mensuelles

Janvier 500 500 Juillet 838 5209

Février 549 1049 Août 890 6099

Mars 863 1912 Septembre 1100 7199

Avril 757 2669 Octobre 921 8120

Mai 770 3439 Novembre 930 9050

Juin 932 4371 Décembre 1150 10200

 Données :
 Le stock au 1 er janvier N est de 600 composants;
 Le prix unitaire : 150 Dh;
 Les consommations de janvier N+1 sont évaluées à 550 composants;
 Les livraisons sont envisagées le premier du mois;
 Le coût de passation : 6%,
 Le stock de sécurité est évalué à 14 jours de consommation et le délai de livraison est de 15 jours.

TAF :
1) Calculer le nombre optimal des commandes?
2) Etablir le programme des approvisionnements (méthode simplifiée)

- Par lots constants

- Par périodes constantes
 Le cycle d’achat : procédure de vérification finale
Le logisticien est appelé à vérifier l’ensemble des phases du cycle d’achat dont il est responsable.

Expression du besoin

Cycle d’chat Demande d’achat

Commandes

Réception-Livraison

Règlement
 Les méthodes d’optimisation logistique
A) La gestion des stocks par exception
 Afin de réduire les coûts liés à la gestion des stocks, il peut être profitable de concentrer le suivi de
l’entreprise sur les produits stratégiques ou ceux qui représentent une valeur importante au dépit des
produits de faible valeur.
On pense à méthode 20 / 80 et à la méthode ABC.
1) La méthode 20 / 80 ou Loi de Pareto
 La loi de Pareto (introduite par l’économiste italien Vilfredo Pareto), consiste à dire que dans
plusieurs domaines relatives au monde de l’entreprise, 80% des effets sont produites par 20% des
causes.
  Cette méthode empirique se manifeste au niveau de 4 activités :
- Ventes : 20% des clients engendrent 80% du chiffre d’affaires.
- Services clients : 80% des réclamations proviennent de 20¨% de la clientèle.
- Gestion de projets : 20% des solutions permettent de résoudre 80% du problème.
- Logistique : 20% des stocks constituent 80% de la valeur.

Remarque :
La répartition 80/20 reste théorique même si dans de nombreux cas, la distribution s'en rapproche.
Elle offre néanmoins un point de repère intéressant pour étudier un sujet et
prendre des décisions.

Un manager se doit de maitriser cet outil qui pourra être utile en diverses circonstances.
 Application de la méthode 20 / 80

Articles A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10

Valeurs 150 5050 105 17853 448 393 12147 750 303 301

Etapes de réalisation
 Recensement des données faisant objet d’étude;
 Classement des données dans l’ordre décroissant;
 Calcul des cumuls;
 Calcul des pourcentages;
 Réalisation du diagramme.
Diagramme de Pareto
 2) La méthode ABC

 La classification ABC consiste à découper les articles observés en trois catégories. Au niveau de
la gestion des stocks, la classification ABC se traduit de la manière suivante :
- La classe A, composée généralement des 20% des articles représentant 80% de la valeur globale
des stocks;
- La classe A, composée généralement des 30% des articles représentant 15% de la valeur globale
des stocks;
- La classe A, composée généralement des 50% des articles représentant 5% de la valeur globale
des stocks.
Diagramme de classement ABC
 B) Le Lean management

Le Lean est une méthode de management qui vise l’amélioration des performances de
l’entreprise par le développement de tous les employés. La méthode permet de rechercher
les conditions idéales de fonctionnement en faisant travailler ensemble personnel,
équipements et sites de manière à ajouter de la valeur avec le moins de gaspillage possible.
 Méthode des 5S
La méthode 5S permet d'optimiser en permanence les conditions de travail et le temps de
travail en assurant l'organisation, la propreté et la sécurité d'un plan de travail.
La méthode 5S est d'origine japonaise. Elle a été créée pour la production des usines Toyota.
La méthode 5S est une technique de management qui fait partie de la démarche qualité.
S1 : Trier et jeter
S2 : Ranger et classer
S3 : Nettoyer et réparer
S4 : Ordonner et standardiser
S5 : Suivre et progresser
Le Kaizen
LeKaizen
Le Kaizenestestunun processus
processus quiqui
visevise l’amélioration
l’amélioration continue
continue de l’entreprise.
de l’entreprise.
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à l'innovation, ne demande
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ne demande d'investissements
pas beaucoup financiers,
d'investissements
mais une forte
financiers, motivation
mais une fortede motivation
la part de tousdeles employés.
la part de tous les employés.
 Impact du Lean management sur l’entreprise
 Élimination de la surproduction
 Réduction des délais
 Augmentation de la productivité
 Amélioration de la qualité (réduction des erreurs)
 Gestion allégée de la documentation (réduction de la paperasserie)
 Réduction de la consommation des ressources.
Limites du Lean management
 Des risques pour la santé des travailleurs
 Un prétexte pour licencier
 Un accompagnement indispensable
 C) Le management par les processus : Une obligation du SMQ

1) L’approche processus
L'approche processus permet de décrire de façon méthodique une organisation ou une activité pour détecter les
points faibles puis initier et suivre des actions d'amélioration.
Elle vise : la satisfaction des clients, la réduction des dysfonctionnements et l'amélioration des performances de
l'entreprise.

L’objectif du management par les processus

Décomposer l'activité en processus et de les mettre sous contrôle afin de les faire concorder avec les objectifs
stratégiques de l'entreprise. Elle permet donc de décrire de façon méthodique l’activité ou l’organisation pour
détecter les points faibles puis initier et suivre les actions d’amélioration.
Etapes de la mise en place du management par processus

• Définition des objectifs stratégiques de l'entreprise,

•Analyse des processus existants dans l'entreprise,
•Identification, pour chaque processus, des éléments
entrants et des produits de sortie,
•Détermination des interactions entre les processus,
•Formalisation de critères de performances pour chaque
processus,
•Mesure des performances des processus actuels,
•Suggestion de modification des processus existants,
•Proposition de nouveaux processus,
•Déploiement et mise en œuvre des propositions de
modification,
•Mesure des nouvelles performances.
 Etapes de la mise en place de l’approche processus
 Étape n°3 (Décrire)
 Étape n°1 (Identifier)
Une fois le processus défini, il s’agit de le décrire, à
- les processus en contact direct avec les clients de
travers les 5 éléments suivants :
l’entreprise : commercial, marketing, production,
service après-vente, … - La main d’œuvre - Les Méthodes de travail
- Les moyens - Le Milieu et l’environnement de travail
- Les processus supports : ressources humaines,
- La Mesure
maintenance, …
 Étape n°4 (Animer)
 Étape n°2 (Définir)
La dernière étape consiste en l’animation du processus
Une fois le processus identifié, il s’agit de le définir
à travers :
comme suit :
- les indicateurs de surveillance et de mesure càd
- Lui donner un nom et une finalité;
l’évaluation du rapport (performance / objectifs)
- Lister les activités principales menées au sein du
- les outils d’amélioration continuent : actions
processus ;
correctives, actions préventives, actions de progrès….
- Définir les éléments d’entrée.
 2) L’amélioration

Avantages de l’amélioration continue

•Maitrise de l’amélioration à tous les niveaux de l’entreprise en fonction des

objectifs.
•Contribution à l’amélioration des performances globales et des résultats.
•Réduction des coûts pour l’entreprise grâce à la suppression des anomalies ou
leur prévention.
•Amélioration de la productivité et de la compétitivité.
•Réduction des coûts de manière globale grâce à cette meilleure productivité et
chasse aux gaspillages.
 Les méthodes d’amélioration
A) La roue de Deming PDCA
Plan : définir ce que l’on va faire Do : faire ce qui a été
défini
Check : Contrôler que le travail correspond bien à ce qui a été prévu Act : ajuster
B) La méthode QOQQCP
Le QQOQCCP (Quoi, qui, où, quand, comment, combien, pourquoi) est un outil qui permet de
détecter les anomalies.
 Quoi : De quoi s’agit-il ? Que s’est-il passé ?
 Qui : Qui est concerné ? Qui a détecté le problème ?
 Où : Où s’est-il produit ? Sur quel poste ?
 Quand ? À quel moment ? Depuis quand ?
 Comment : De quelle manière ? Dans quelles circonstances ?
 Combien : Quels moyens ? Quelles ressources ?
 Pourquoi : Dans quel but ? Quelle finalité ?
 C) Diagramme d’Ishikawa
 Le diagramme d’Ishikawa est une visualisation synthétique des causes des anomalies.
Il se structure autour de 5M :
Exemple :
 E) Les 5 pourquoi
 La méthode des 5 Pourquoi, est un outil qualité utilisé dans la résolution de problème.
Elle permet d’identifier les causes fondamentales d’un dysfonctionnement ou d’une
situation problématique afin de pouvoir proposer des solutions efficaces et définitives.

F) Les 5 pourquoi
 Le permet de mettre en place un système qui empêche l’erreur de se réaliser. Il permet d’éviter
les erreurs humaines et les dysfonctionnements machines.
 Les cercles de qualité sont des outils de communication qui ont pour but de partager
l’information, d’améliorer la qualité du travail, de favoriser la compréhension des objectifs et
la reconnaissance mutuelle.
 Pour qu’ils fonctionnent, il faut 3 conditions :
- Envie d’amélioration - Un climat de confiance - Un esprit critique
 D) La méthode des chaînons

Définition du chaînon : est la trajectoire de manutention réunissant les postes de travail

successifs. C’est le chemin réellement emprunté par une pièce entre deux postes de travail.
Il a pour objectif de rapprocher les machines qui sont le plus en relation
La méthodologie
1) Inventorier les postes de travail et les gammes opératoires;
2) Appliquer la méthode des chaînons;
3) Tracer l’implantation théorique;
4) Adapter l’implantation théorique dans les locaux prévus.
Les étapes de réalisation de la méthode
1) Quantifier le trafic;
2) Classement des chaînons et coefficients des flux;
3) Implantation théorique sur cercle;
4) Implantation théorique.
Exemple
Un nœud est un poste de travail d’ou émane(nt) un ou plusieurs
chaînons
Application
 E) La méthode GRAFCET
Définition
Le GRAFCET est un outil graphique qui décrit les différents comportements de l'évolution
d'un automatisme et établit une correspondance à caractère séquentiel et combinatoire entre :
•Les ENTREES, c'est-à-dire les transferts d'informations de la Partie Opérative vers la Partie Commande,
•Les SORTIES, transferts d'informations de la Partie Commande vers la Partie Opérative.

C'est un outil graphique puissant, directement exploitable, car c'est aussi un langage pour la plupart
des API existants sur le marché. Lorsque le mot GRAFCET (en lettre capitale) est utilisé, il fait référence à
l'outil de modélisation. Lorsque le mot grafcet est écrit en minuscule, il fait alors référence à un
modèle obtenu à l'aide des règles du GRAFCET.

Le GRAFCET comprend :
•des étapes associées à des actions ;
•des transitions associées à des réceptivités ;
•des liaisons orientées reliant étapes et transitions.
 L’optimisation d’un entrepôt logistique
 L’optimisation d’un entrepôt logistique repose essentiellement sur le principe d’amélioration du
rapport Temps-tâche.
En effet, l’exploit du temps représente un critère important pour réaliser des profits.
 Les mesures d’optimisation
A) Une étude Détaillée des tâches réalisées
 Afin de mener à bien cette étude, il est important de suivre les étapes suivantes :

1) Identifiez les différentes opérations :

• Les tâches administratives : élaboration de rapports, agencement des bons de réception,
assignation du travail (lorsqu’elle n’est pas automatique), contrôle qualité, audit et réunions
internes, etc.
• Le transport des marchandises entre les différentes périmètres de l'entrepôt (Circulation
horizontale et verticale si les charges sont levées en hauteur).
• Les déplacements des machines à vide.
• Le chargement et le déchargement des camions.
 Le processus de préparation de commandes étant l’une des activités les plus coûteuses de
l’exploitation de l’entrepôt, il est primordial d’analyser toutes les étapes qui le compose en détail.
 1) Calculer le temps lié à chacune des taches

 Une fois le listage des différentes opérations est réalisé, vous devrez les classer et les quantifier :
déterminez le nombre de mouvements qu’elles impliquent, le temps consacré à chaque
mouvement, et la durée totale d’exécution. Ainsi, vous obtiendrez un tableau référençant les
différentes étapes nécessaires à la réalisation de chaque tâche.
 Exemple : le chargement d'un camion comprend cinq actions différentes ; la gestion
administrative, le déplacement de l’engin de manutention à vide, la prise en charge de la palette,
le déplacement du véhicule chargé, et l’introduction de la palette dans le camion.
2) Analyse des résultats
 Cette analyse vous aidera à :
• Identifier et supprimer les tâches inutiles ou redondantes.
• Planifier les itinéraires et les optimiser. Pour ce faire, il est indispensable d’utilisiez un
logiciel de gestion d’entrepôt tel qu’Easy WMS.
• Évaluer la conception du centre et prendre les mesures nécessaires pour l’améliorer.
 Qu’est-ce qu'un WMS ?

 Le recours à une gestion informatique de l’entrepôt a pour objectif d’apporter une

meilleure connaissance en quantité et en qualité de l'activité du magasin et des
stocks, d’éviter les erreurs de préparation, d’améliorer l’exploitation des moyens
et des surfaces ou encore d’améliorer la traçabilité...
 Le progiciel d’entrepôt doit fournir une parfaite connaissance du stock, améliorer
la production de l’entrepôt, assurer la traçabilité aval des informations grâce au
colisage et au suivi des lots, adapter les moyens au travail à réaliser, optimiser
les coûts de transport, et de manière plus générale maîtriser le fonctionnement
de l’entrepôt.
 Le progiciel de gestion d’entrepôt doit prendre en charge les informations
concernant les entrées et les sorties de marchandises et doit permettre de
contrôler toutes les opérations internes nécessaires à la gestion des flux.
 B) L’évaluation de la productivité des engins de manutention

 L’organisation de vos flux dépend directement de vos engins de manutention ; il est

donc primordial que vous teniez compte de leur rôle dans l’optimisation de votre
entrepôt logistique, et que vous :
 Enregistriez les performances actuelles de tous vos engins : leur vitesse de
déplacement, leur hauteur de levage, la durée d'autonomie de leurs batteries, leur
fréquence de chargement, la largeur des allées dans lesquelles ils peuvent circuler,
etc.
 Mesuriez leur impact sur vos flux de matières : en effet, lorsque votre niveau d'activité
augmente, le transport des charges à l'intérieur de votre centre se complique et perd
en efficacité.

 Grâce à toutes ces informations, vous pourrez déterminer

quelles procédures de votre centre automatiser, ainsi que les solutions de stockage à uti
liser
.
 C) L’évaluation du stock entreposé

 L’optimisation de votre entrepôt logistique suppose l’amélioration de votre

gestion des stocks. Pour y parvenir, appliquez les recommandations de nos experts :
• Analysez votre rotation des stocks afin d’identifier les pics d’activité, de vérifier que vos
opérateurs suivent correctement l’analyse ABC, et que vos solutions de stockage sont
adaptées.
• Revoyez les paramètres logistiques utilisés pour l’adressage de vos marchandises,
notamment s’il s'agit d’éléments variables comme ceux intervenant dans le stockage banalisé.
• Examinez soigneusement vos procédures afin de déceler d'éventuelles erreurs de
traçabilité, et posez-vous les bonnes questions : classez-vous vos marchandises soumises à
un contrôle qualité ?
• Localisez vos produits obsolètes afin de développer un plan d’action pour les éliminer.
 D) Consultation des équipes

 L’efficacité de vos opérateurs occupe une place importante dans l’optimisation de votre entrepôt
logistique. C’est pourquoi, vous devrez :
• Identifier d’éventuels besoins en formation : l’acquisition de nouvelles compétences peut se traduire
par l’augmentation de la productivité de vos employés.
• Analyser leurs postes de travail d’un point de vue ergonomique et sécuritaire.
• Organiser une session spéciale pour détecter les problèmes auxquels ils sont confrontés
quotidiennement.
 Conclusion

 l’optimisation d’un entrepôt logistique passe par la maîtrise des coûts, et par
l’amélioration de la qualité du service proposé. Il est donc essentiel de réaliser un audit
approfondi du fonctionnement des installations pour développer des mesures qui
maximiseront la performance globale du centre.
 L’externalisation logistique

 De nos jours , les entreprises font de plus en plus appel à des prestataires logistiques pour
gérer leurs activités de transport et de stockage.
 L’externalisation logistique a ses avantages et ses inconvénients, il est primordial de les
étudier avant de prendre la décision d’externaliser
 Les différents niveaux d’externalisation
 Le 1 er niveau Offre au clients une simple sous-traitance de leur service de transport;
 Le deuxième niveau offre des service d’entreposage en plus des services de transport;
 Le troisième niveau diffère du deuxième en prenant en charge le traitement des flux d’informations tel que la
douane;
 Propose des solutions complète de gestion du processus logistiques;
 Le dernier niveau propose des systèmes automatisés rendant le supply chain toujours plus compétitives et
performantes.
Cas pratique
Corrigé
 Les moyens et les matériels de stockage
Les différents types de stockage

 Le stockage statique;
 Le stockage mobile;
 Le stockage dynamique.
 Les palettiers
 Les différents types de stockage emploient en commun des palettiers plus en moins proches
les uns des autres.
 Le palettier est un rayonnage qui sert à à ranger des palettes. Il est constitué des éléments
suivants :
- Les échelles, situées à chaque extrémité du palettier sur les quelles viennent s’emboites des
lisses qui sont des éléments horizontaux sur les quelles se disposent les palettes.
- L’espace délimité entre deux échelles est appelé une travée, on trouve aussi une alvéole par
niveau.
Exemple d’un palettier à 2 niveaux :
 Le stockage de masse
 Le stockage en masse est un type de stockage qui consiste à empiler des unités de charge
(palettes, bacs ou produits) les unes sur les autres sur le sol de l'entrepôt et sans avoir
recours aux rayonnages.
 La marchandise peut être palettisée ou non, selon le type de produit manipulé. La seule
condition est que l’unité de charge soit suffisamment résistante pour supporter le poids du
reste des produits. En revanche, si le produit est fragile, la structure pourrait se casser.
 Les avantages et les inconvénients du stockage de
masse
Avantages
•L'économie de coûts : c'est probablement le
principal avantage. Le stockage en masse est la
méthode de stockage la plus économique de toutes,
car elle ne nécessite aucun rayonnage.
•La maximisation de l'espace : on optimise aussi
bien la surface en éliminant les allées inutiles, que le
volume en empilant les charges (comparé à une seule
palette au sol).
•La gestion des références : Pour que le stockage en
masse soit efficace, il est essentiel de former des
groupes compacts de la même référence. De cette
manière, le contrôle du stock et la localisation de
chaque produit sont facilités
Inconvénients
•La limite de hauteur : tout dépend du type de marchandise
stockée. Autrement dit, si on empile une grande quantité de
produits, la structure peut devenir instable et s'effondrer.
Seuls les rayonnages permettent de stocker des charges en
grande hauteur.
•Les dommages sur la marchandise : si le poids de la
charge empilée est excessif, la marchandise qui se trouve
en-dessous de la pile peut être endommagée.
•Le risque d'accident : les rayonnages empêchent les
chutes, minimisent les impacts produits par les équipements
de manutention et apportent une stabilité totale de la charge
dans ses emplacements. A l'inverse, le stockage en masse ne
bénéficie pas de ces avantages, ce qui en fait un système
générant un plus grand risque d’accidents.
 Différences entre stockage en masse et stockage par
accumulation
 Il est courant de confondre un système de stockage en masse avec un système par accumulation bien que
la différence entre les deux soit notable : les systèmes par accumulation utilisent les rayonnages pour
supporter la charge, tandis que dans le stockage en masse les marchandises reposent les unes sur les autres.
Les rayonnages de tout système par accumulation sont équipés d'éléments de protection qui assurent une
sécurité totale de la marchandise et des opérateurs.
 Il existe différents systèmes de stockage par accumulation, cependant, comme avec le stockage en masse,
tous se caractérisent par la suppression des allées afin d'optimiser la surface de stockage. Le plus simple de
tous est le rayonnage drive-in, un système dans lequel les chariots élévateurs circulent à l'intérieur des
rayonnages pour manipuler les palettes.
 Le système Pallet Shuttle, quant à lui, utilise une navette à moteur électrique pour déposer et extraire la charge
des rayonnages. En remplaçant les chariots par la navette, on réduit considérablement le temps de manœuvre
et les risques d'accidents. Enfin, on trouve les rayonnages mobiles Movirack, qui sont installés sur des bases
mobiles afin d'ouvrir uniquement l'allée de travail sélectionnée et d'offrir un accès direct à toute la
marchandise.
Conclusion générale