2ème année Industriel

Année universitaire 2020/2021 ENSA DE FES

SUPPORT DE COURS :
CONCEPTION DES SYSTEMES DE PRODUCTION

PROFESSEUR : Mme BENNOUNA Fatima

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Année universitaire 2020/2021 ENSA DE FES

PLAN DU COURS

Chap 1 : Introduction aux systèmes de production

1. Notion de systémique
2. Généralités sur les systèmes de production
Chap 2 : Equilibrage et organisation des systèmes de production
1. Les méthodes d’analyse
2. Equilibrage des chaînes de production
3. Agencement des systèmes de production
4. Organisation des ateliers : Méthode des chaînons
Chap3 : L’ergonomie des postes de travail

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Chap1 : Introduction aux systèmes de production

1. Notion de systémique

1.1. Approche systémique

Un système est un « Ensemble d’éléments en interaction dynamique organisés en fonction

d’un but ». (Joël de Rosney) :
 Un système est constitué d’éléments et de relations entre ces éléments,
 Un système est finalisé,
 Un système est un tout, irréductible à ses parties,
 Un système est organisé.

L’analyse systémique consiste alors à élaborer des modèles capables de décrire ou de

simuler globalement ou partiellement le comportement des systèmes étudiés.
L’analyse systémique est une méthodologie de représentation, de modélisation d’un objet
actif (lui-même ensemble d’éléments actifs en interaction dynamique) finalisé, physique ou
immatériel, en interaction avec ses environnements par l’intermédiaire des flux (énergétiques,
informationnels ou matériels) sur lesquels le système exerce une action. Cette modélisation
complémentaire de techniques plus analytiques, ne vise pas une « vérité » intrinsèque, mais
seulement une meilleure connaissance de l’objet d’études à des fins d’actions futures.
L’utilisation de la modélisation peut se faire :
 Pour améliorer et transmettre la connaissance du système (comparaison avec
d’autres modèles).
 Pour agir sur le système (par simulation, par modification d’une entrée du
système…).

L’approche systémique repose sur :

 La notion d’interaction : les éléments du système interagissant les uns envers

les autres.
 La notion de globalité : l’ensemble n’est pas égal à la somme des parties qui le
composent.
 La notion d’organisation : qui définit l’état du système (son organigramme) et
son processus de fonctionnement (son programme).
 La notion de complexité : le système est à la fois compliqué et incertain.

1.2. Approche processus

 Présentation et intérêt :

Fortement mise en avant par la norme ISO9001, l’approche processus est un outil de
management de qualité qui consiste à décrire méthodiquement une entreprise, par un
ensemble de processus. Le but est d’orienter ses compétences et ses objectifs vers la

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satisfaction client en assurant une vision claire et optimale des activités de l’entreprise et de
son environnement.

La majeure partie des entreprises, et plus particulièrement les banques et les compagnies
d'assurances, est confrontée aux enjeux externes suivants :

 Améliorer la qualité : (de la satisfaction du client final, à la réduction des

dysfonctionnements en s’appuyant sur la satisfaction des salariés et en passant par
la réduction de délai de délivrance des produits / services, sans oublier la réduction
des coûts liés à la sur qualité).
 Piloter et maîtriser l’activité : (indicateurs adaptés, contrôles pertinents / suffisants
par rapport aux risques potentiels…).
 Optimiser les organisations : pour améliorer le résultat financier de l’entreprise.
 Respecter les contraintes réglementaires : (déontologie, lutte contre le
blanchiment…).
Pour répondre à ces exigences, il y a nécessité d'installer durablement en interne:

 Une meilleure compréhension et une meilleure vision globale de l’entreprise,

 Une meilleure appropriation des contributions de chaque acteur (chaîne de la
valeur ajoutée),
 Une optimisation des ressources allouées et de leur pilotage.
L’intérêt de l’approche processus réside dans son caractère transversal qui fait
intervenir plusieurs fonctions, métiers et services de l’entreprise, cette approche facilite aussi
le suivi et l’orientation des objectifs stratégiques de l’entreprise et nécessite une implication
de l’ensemble du personnel, elle permet ainsi de :

 comprendre et satisfaire les exigences,

 mettre l’accent sur la valeur ajoutée,
 mesurer la performance et l’efficacité des processus,
 Améliorer en permanence les processus sur la base de mesures d’objectifs.

 Définition et classification des processus

Un processus est un « Ensemble d'activités corrélées ou interactives qui transforment les

éléments d'entrée en éléments de sortie. » (Norme ISO 9001:2000), c’est une succession
d’activités réalisées à l’aide de moyens (personnel, équipement, matériels, informations) et
dont le résultat final attendu est un produit.

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Un processus est caractérisé par :

 Un nom
 Des éléments d’entrée.
 Des éléments de sortie.
 Une valeur ajoutée.
 Une finalité.
 Des ressources requises.
 Des acteurs.
Il faut noter qu’une entrée d’un processus peut être la sortie d’un autre processus.

Ressources Moyens Contraintes

Entrées Sorties
Processus

Valeur ajoutée

2. Généralités sur les systèmes de production

2.1. Définition
Un système de production ou système logistique est un processus d’addition de valeur à des
biens ou à des services répondant à des impératifs de :
– Quantité
– Prix
– Qualité
– Délai.

Le processus de production est formé par un ensemble d’actions élémentaires :

– Opération : action de transformation ajoutant de la valeur
– Transport : action de déplacement agissant sur la localisation de la matière
– Stockage : action d’attente ou de non-flux
– Transaction : action de modification des données de gestion

2.2. Typologies des systèmes de production :

On peut classer les systèmes de production soit en fonction de l’importance des séries et de la
répétitivité, soit en fonction de l’organisation du flux de production ou selon la relation avec
le client.

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2.2.1. Classification en fonction de l’importance des séries et de la répétitivité :

La première différence notable entre les entreprises concerne l’importance des productions.
Les quantités lancées peuvent être :

 En production unitaire ;
 En production par petites séries ;
 En production par moyennes séries ;
 En production par grande séries.
Notons que les nombres liés aux notions de petit, moyen et grand sont sensiblement différents
suivant le produit le produit concerné. Pour fixer les idées, indiquons un ordre de grandeur
moyen : 100 pour les petites séries, 1000 pour les moyennes et 100 000 pour les grandes.
Pour chacune de ces quantités, les lancements peuvent être répétitifs ou non, ce qui
interviendra également sur la typologie de l’entreprise.
2.2.2. Classification selon l’organisation du flux de production :

On distingue trois grandes familles de production, sachant que l’on pourrait trouver de
nombreux types intermédiaires :

 Production en continu :
Celle-ci est retenue lorsqu’on traite des quantités importantes d’un produit ou d’une
famille de produit. L’implantation est réalisée en ligne de production rendant le flux du
produit linéaire. On dit que l’on est en présence d’un atelier à flux que les anglo-saxons
nomment : « flow shop ».

 Production en discontinu :
Ce type de production est retenue lorsqu’on traite des quantités relativement faibles de
nombreux produits variés, réalisés à partir d’un parc machine à vocation générale
(exemple : tours, fraiseuse…). L’implantation est réalisée par ateliers fonctionnels qui
regroupent les machines en fonction de la tâche qu’elles exécutent (tournage,
fraisage …).
Le flux des produits est fonction de l’enchaînement des tâches à réaliser. On dit que l’on
est en présence d’un atelier à tâches que les anglo-saxons nomment « job-shop ».

 Production par projet :

Dans le cas de la production par projet, le produit est unique. Par exemple l’organisation
des jeux olympiques ou la construction d’un barrage. Il en découle que le processus de
production est unique et ne se renouvelle pas. Le principe d’une production par projet est
donc d’entraîner toutes les opérations conduisant à l’aboutissement du projet, en
minimisant les temps morts afin de livrer le produit avec un délai minimal ou au moment
convenu.

2.2.3. Classification selon la relation avec le client :

Dans cette classification, on distingue trois types de production et de vente :

 Vente sur stock :

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Le client achète des produits existants dans le stock créé par l’entreprise. On retient ce type de
production pour deux raisons principales :
 Lorsque le délai de fabrication est supérieur au délai de livraison réclamé ou accepté
par le client. Il faut alors produire à l’avance pour satisfaire le client en s’appuyant sur
des prévisions ;
 Pour produire en grande quantité et diminuer les coûts (tirage d’un livre en 5000
exemplaires).

 Production à la commande :
La production à la commande n’est commencée que si l’on dispose d’un engagement ferme
du client. On évite alors le stock de produits finis. Ce type de production est préférable au
type de production sur stock car il conduit à une diminution des stocks, donc des frais
financiers.

 Assemblage à la commande :
Ce type de production se situe entre les deux premiers. On fabrique sur stock des sous-
ensembles standard. Ces sous-ensembles sont assemblés en fonction des commandes clients.
Cette organisation permet de réduire de façon importante le délai entre la commande et la
livraison d’un produit.

3. Typologies d’organisations des systèmes de production

Les organisations d’atelier peuvent être classées en quatre familles :

 Organisation en sections homogènes :

Cette organisation est orientée « métiers ».

On regroupe dans un même atelier les machines qui ont les mêmes fonctions ou utilisent
les mêmes techniques.
C’est l’implantation que l’on rencontre le plus dans le cas des processus discontinus.
Les avantages de ce type d’implantation sont la flexibilité, car cette organisation est
indépendante des gammes de fabrication, et le regroupement du personnel travaillant dans un
même secteur.
Par contre, les flux sont souvent complexes, et les en-cours et les délais de production sont
importants.
 Organisation en lignes de fabrication :

Cette organisation est orientée « produit ».

On trouve principalement ce type d’implantation dans les processus continus.
Les machines sont placées en ligne dans l’ordre de la gamme de fabrication.
Les avantages de ce type d’implantation sont la clarté des flux, la réduction des opérations de
manutention, la simplification du suivi de fabrication…
Par contre, cette organisation implique l’affectation de production à une ligne de produit.

 Organisation en cellules de fabrication :

Cette organisation est orientée « produits ».

On constitue des cellules qu’on appelle aussi îlots, sorte de petits ateliers spécialisés pour
réaliser entièrement un ensemble de produits.

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Dans le cas des processus discontinus, cette implantation offre l’avantage de réduire
notablement les stocks et les délais.

Remarque :

Ces organisations peuvent cohabiter dans une entreprise :

- Une organisation en sections homogènes pour la réalisation de composants
- Une organisation par lignes de fabrication pour l’assemblage.

 Organisation en poste fixe :

Cette une organisation orientée « produit ».

Le produit est fixe, les équipements, les matériaux, la main d’œuvre se déplacent pour venir
autour du produit en cours d’élaboration : avions, navires, bâtiments.

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Chap2 : Equilibrage et Organisation des systèmes de production

1- Les méthodes d’analyse

1.1- Les documents à réunir

Un problème d’implantation est un problème complexe qui nécessite un grand nombre de

données. Les informations nécessaires sont souvent dispersées et la première synthèse
consiste à réunir l’ensemble des informations.

Les éléments nécessaires sont les suivants :

Les plans à l’échelle des locaux et des installations ;

Le catalogue des objets fabriqués dans l’entreprise ;

Les nomenclatures des produits ;

Les gammes de fabrication des produits ;

Les programmes de fabrication ;

Les caractéristiques des moyens de maintenance.

Les méthodes qui suivent ont pour objectif de synthétiser les informations :

1.2- Le graphique de circulation :

Ce graphique consiste à représenter sur un plan, les différents flux par différentes couleurs.
Plusieurs versions de ce graphique peuvent être réalisées :

-Plan papier avec flux au crayon

-Plan mural avec flux représentés par des ficelles de différentes couleurs fixées par des
épingles.

Ce diagramme visualise :

 La complexité des flux

 La longueur des circuits
 La logique de l’implantation
 Les lieux de stockage
 Les déplacements inutiles et trop longs

1.3- Le schéma opératoire

Il permet de schématiser la suite des opérations nécessaires pour fabriquer un produit. Le

principe de ce schéma consiste à décomposer les processus opératoires en cinq éléments :

 Opération ou transformation qui apporte de la valeur ajoutée

 Transport ou manutention
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 Stockage avec opération d’entrée /sortie
 Stocks tampons
 Contrôles

1.4- Analyse de déroulement :

L’analyse de déroulement est plus précise que le schéma opératoire. Elle se focalise
sur la fabrication d’un produit. En plus de la description des opérations, on trouve les
informations de distance, temps, quantité, poids.

2. Equilibrage des chaînes de production :

 Le problème d’équilibrage consiste à affecter les opérations à un nombre minimum de

postes de travail placés en ligne de telle sorte que les relations de précédence soient
respectées et que le temps opératoire total n’excède pas le temps de cycles C pour aucun
poste.
 Le temps de cycle étant le rapport de l’horaire de travail effectif sur une période de
référence sur la quantité à produire sur la même période.

Donc le temps de cycle d’une chaîne de production est le temps écoulé, en moyenne, entre la
production de deux unités successives.

 Le nombre minimum de postes est donné par le rapport de la somme des durées
opératoires des différentes opérations sur le temps de cycle.

 Définition du problème d’équilibrage :

Etant donnés :
-Les différentes opérations à effectuer et leurs durées opératoires respectives : p1 ; p2 ; p3 ;
…… ; pm.
-Les relations de précédence entre les opérations.
-Le temps de cycle C souhaité.

 Calcul du temps de cycle C :

Connaissant la quantité Q à produire sur une période de référence, et l’horaire de

travail effectif H sur la même période de référence. Alors le temps de cycle est donné
par le rapport :
C= H / Q
 Détermination du nombre minimum de postes :

Le nombre minimum de postes N ; est donné par

m
Σ pi
i=1
N≈
C

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Une mesure de la qualité de la solution est donnée par le rapport du temps mort sur le
temps total consacrée par les postes à la production d’une pièce. Ce rapport, qu’on
note RE, est appelé retard d’équilibre :
m
N  C   pi
RE  i 1

N C

(Voir la méthode et l’exemple traités en cours)

3.Agencement des systèmes de production :

L’agencement des systèmes de production de production se fait, généralement, en trois

étapes :
- Conception des cellules de production
- Agencement des ressources à l’intérieur des cellules
- Disposition des cellules sur la surface de l’atelier.

3.1.Conception des cellules de production :

L’objectif est de regrouper les machines du système en cellules de taille limitée, en

nombre de machines, de sorte que le trafic inter-cellules soit le plus faible possible. En
d’autres termes, on doit faire en sorte que le produit passe la plus grande partie, sinon la
totalité, de son temps de fabrication à l’intérieur d’une même cellule.
Parmi les méthodes les plus utilisées, nous trouvons la méthode Garcia et Proth, la
méthode de King et la méthode de Kuziack.

Méthode Garcia et Proth :

L’objectif est de regrouper la machines du système en cellules de taille limitée, en

nombre de machines, de sorte que le trafic inter-cellules soit le plus faible possible. En
d’autres termes, on doit faire en sorte que le produit passe la plus grande partie, sinon la
totalité, de son temps de fabrication à l’intérieur d’une même cellule.
Dans la suite de ce paragraphe, nous présentons la méthode GPM de Garcia et Proth.

Soit M= {M1,M2,M3,M4,…..,Mm un ensemble de machines capables de fabriquer des

produits de différents types : P1,P2,P3,……,Pn. Pour chaque produit Pi, on connaît son
routage.
A chaque produit Pi est associé un poids qi. Ce poids qi peut être interprété comme la
proportion du produit Pi à fabriquer sur le long terme.

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Soit la A la matrice d’ordre n x m définie par :
1 Si Pi doit passer sur Mj
ai , j   Sinon
0
La méthode GPM cherche à modifier l’ordre des lignes et des colonnes de A de façon à
faire apparaître des blocs non empiétant B1, B2, ……, Bk, k  min (m,n), tels que la
fonction :

f (B1,B2,....,BK)  h qiai, j (1h) (1ai, j )

ai,iB ai, jB

soit maximale.
k
Dans cette formule, on a B=  Bi , et B est le complémentaire de B, h  0,1
l 1

Dans cette formule, le terme représente q a

ai , j B
i i, j la somme pondérée des éléments égaux

à 1 qui se trouvent à l’intérieur des blocs, tandis que (1 a i, j )qi est le nombre pondéré
ai , j B

de zéros figurant à l’extérieur des blocs. Le paramètre h donne plus ou moins

d’importance aux valeurs 1 figurant dans les blocs.

L’objectif est de déterminer un ensemble de cellules C1, C2, ….., Ck est un ensemble de
familles de produits F1, F2,….., FK tel qu’un produit d’un type appartement à Fk soit
fabriqué essentiellement à l’aide de machines de la cellule Ck ( k= 1, 2, ….., K)

(Pour la méthode de King et les méthodes de mises en ligne veuillez consultez les
exemples traités dans le cours).

4.Localisation des cellules sur la surface de l’atelier

Plusieurs méthodes théoriques ont été proposées pour déterminer une

implantation des cellules sur la surface de l’atelier de manière à ce que la distance
totale parcourue par l’ensemble des produits entre les différentes cellules soit
minimale.
Parmi les méthodes les plus utilisées, nous trouvons la méthode des chaînons

Quelques définitions :
- Un chaînon est une liaison qui existe entre deux postes de travail.
- Un routage correspond à la succession chronologique des postes de travail sollicités
pour réaliser un produit.
- L’indice de trafic, qu’on note It, est le nombre de déplacements réalisés pour amener
des produits d’un poste de travail à un autre dans une période donnée.
-
(Veuillez consulter la description de la méthode traitée dans le cours)

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Chap 3 : Ergonomie des postes de travail

1. Définitions :

ETYMOLOGIE (du Grec ):

Ergon: Travail
Nomos: Loi naturelle
Définition 1:
L’ergonomie est l’ensemble des connaissances scientifiques relatives à l’homme et
nécessaires pour concevoir des outils, des machines et des dispositifs qui puissent être
utilisés avec le maximum de confort, de sécurité et d’efficacité.

Définition 2:
L’ ergonomie étudie l’activité de travail afin de mieux contribuer à la conception des
moyens de travail adaptés aux caractéristiques physiologiques et psychologiques de l’être
humain, avec des critères de santé et d’efficacité économique.

2. Histoire de l’ergonomie :

L'ergonomie ne se développe véritablement qu'à partir de la Seconde Guerre mondiale

mais le mot a été employé dès 1857.
Jacques Christol a été le premier ergonome praticien vivant de son activité de conseil
auprès des entreprises, à partir du début des années 1970. Il a contribué à la mise en place
de la méthodologie d'intervention utilisée aujourd'hui par la plupart des ergonomes
praticiens.

Les francophones distinguent généralement deux grands courants en ergonomie :

 L'ergonomie centrée sur l'activité qui insiste sur la compréhension de la situation de

travail dans son ensemble, l'analyse de la demande et du cadre de l'intervention et la
distinction entre le travail prescrit et le travail réel.
 L'ergonomie du facteur humain, centrée sur la recherche de résultats généraux (sur les
postures, les cadences, les ambiances de travail…) et la définition de normes. Elle est
dominante aux États-Unis et au Japon.

3. La démarche Ergonomique
La démarche a pour objectif de diminuer les contraintes physiques et mentales des
opérateurs au travail.
L’analyse ergonomique est:
- globale
- participative
- pluridisciplinaire

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Définition :
-Ergonome : Professionnel de l’ergonomie dont c’est le métier principal.
-Acteur ergonomique : Personne non spécialisée en ergonomie.

La démarche ergonomique entreprise par un ergonome doit suit les étapes suivantes :

4. Quelques types d’ergonomie

4.1. Ergonomie des outils à main

 Comment l'aménagement de l'espace de travail peut-il aider à prévenir les

(TMS) résultant d'une mauvaise utilisation des outils à main?
Le bon choix des outils est d'une importance cruciale pour la sécurité, le
confort et la santé des travailleurs.
De nombreuses composantes de l'espace de travail, telles que les plans de
travail, les sièges, les revêtements de sol, les outils, le matériel et les conditions
ambiantes, doivent être prises en considération pour déterminer si les critères de santé
et sécurité sont respectés. Si l'aménagement de l'espace de travail ne répond pas aux
besoins des travailleurs, il peut provoquer de l'inconfort, de la douleur, de la fatigue et,
éventuellement, des TMS (1).

(1)
Les troubles musculo-squelettiques (TMS) sont des pathologies d’origine
professionnelle. Ils affectent les muscles, les tendons et les nerfs des membres et de la
colonne vertébrale.

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 Comment devrait-on aménager un poste de travail pour effectuer un travail
de précision?
 Fournissez aux travailleurs un poste de travail dont la hauteur est réglable.
 Assurez-vous que les travailleurs ont suffisamment d'espace au niveau des jambes
pour pouvoir s'approcher de l'objet.
 Équipez les postes de travail de repose-pieds, qui améliorent la posture du corps.

 L'optimisation des différents éléments du poste de travail :

La table de travail est bien souvent encombrée par des piles de dossiers et autres objets
: ainsi, 7 salariés sur 10 avouent que leur surface de travail est avant tout une surface de
stockage leur permettant d’atteindre facilement les documents nécessaires à leur travail.
 C’est le paradoxe du travail de bureau

 Quelques conseils :

o Il est recommandé de prendre une pause de 5 à 10 minutes après chaque heure

passée dans la même position à son poste de travail.
o Variez les tâches que vous exécutez. Brisez la monotonie en alternant les tâches au
clavier et les autres tâches exigeant de bouger ou de changer de position. Essayez de
vous lever et de bouger.
o Regardez occasionnellement ailleurs qu'à l'écran et fixez vos yeux sur un objet
éloigné.
o Prenez des pauses régulièrement pour soulager les douleurs musculaires, la fatigue
oculaire et le stress.
o Détendez vos muscles, étirez-vous et changez de position.

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