Introduction Générale

1 Introduction générale :
Le secteur de l'énergie thermique occupe une place prépondérante dans la

production d'électricité à travers le monde. Les centrales thermiques jouent un
rôle crucial en fournissant une source d'énergie fiable et en répondant à la
demande croissante en électricité. Cependant, l'efficacité énergétique de ces
installations est un aspect crucial à prendre en compte. La combustion, en tant
que processus clé dans ces centrales, est l'un des principaux facteurs qui
influencent cette efficacité énergétique.
L'objectif principal de cette étude est d'analyser la combustion dans les

brûleurs de chaudières utilisés dans les centrales thermiques et d'évaluer leur
efficacité énergétique. En comprenant les mécanismes de combustion et en
identifiant les principaux paramètres qui influencent l'efficacité énergétique,
nous pourrons proposer des améliorations pour optimiser la performance des
brûleurs. Cela contribuera à la réduction de la consommation de combustible, à
la diminution des émissions de gaz à effet de serre et à l'amélioration globale
de l'efficacité énergétique des centrales thermiques.
La présente étude se concentrera sur l'analyse approfondie de la combustion

dans les brûleurs de chaudières et de son impact sur l'efficacité énergétique.
Elle s'appuiera sur une combinaison de méthodes expérimentales et de
simulations numériques pour évaluer les performances des brûleurs dans des
conditions de fonctionnement réelles. Les données recueillies seront ensuite
analysées et interprétées pour identifier les facteurs clés qui influencent
l'efficacité énergétique des brûleurs.
En conclusion, cette étude revêt une importance significative dans le domaine

de l'énergie thermique. En comprenant les mécanismes de combustion et en
optimisant l'efficacité énergétique des brûleurs, nous pourrons améliorer la
performance des centrales thermiques, réduire leur impact environnemental et
contribuer à une utilisation plus efficace des ressources énergétiques. Cette
recherche s'inscrit dans le contexte plus large de la transition énergétique et de
la recherche de sources d'énergie plus propres et plus durables pour répondre
aux besoins croissants en électricité.
1
1 Chapitre 1
Fondements
théoriques :Combustion et
efficacité énergétique des
brûleurs en centrales thermiques
2
Chapitre 1Fondements théoriques
I-1Introduction :
Dans cette partie, nous examinerons les centrales thermiques, qui sont d'importantes
installations de production d'énergie. Nous commencerons par définir les centrales
thermiques, en décrivant leur fonctionnement et en énumérant leurs principaux éléments.
Nous nous concentrerons ensuite sur les brûleurs des chaudières et sur leur importance
dans le processus de combustion. Nous examinerons également les idées sous-jacentes à la
combustion ainsi que les processus chimiques associés. Afin de mieux comprendre comment
maximiser les performances des brûleurs, nous examinerons les aspects qui affectent leur
efficacité énergétique.
I-2-les Centrales Thermiques :
I-2-1Définition :
La centrale thermique est une centrale électrique qui produit de l'électricité à partir d'une
source de chaleur (charbon, gaz, mazout, biomasse ou déchets municipaux). Une source de
chaleur chauffe un liquide (souvent de l'eau) d'un état liquide à un état gazeux (vapeur).
Cette vapeur entraîne une turbine couplée à un générateur qui convertit l'énergie cinétique
contenue dans la vapeur en énergie mécanique de rotation puis en énergie électrique
Générateur
I-2-2Principe de fonctionnement d’une centrale thermique :

Une centrale thermique (Fig.1) fonctionne sur le principe de la combustion de gaz naturel, de
charbon fin ou de mazout dans une chaudière à vapeur. La chaleur des vapeurs et des
flammes est utilisée pour chauffer les tubes de la chaudière et transformer progressivement
l'eau qui les traverse en vapeur.
Les gaz de fumées s’échappent par la cheminée. Dans les centrales à charbon,un électro
filtre en retient d’abord les particules de poussière.
La vapeur entraîne une turbine à vapeur, qui à son tour entraîne un générateur pour
produire de l'électricité. Le transformateur augmente la tension de l'électricité produite
avant qu'elle ne soit injectée dans le réseau de transport.
Après que la vapeur ait traversé la turbine, où elle libère son énergie, elle se condense et
retourne à la chaudière sous forme d'eau. La vapeur sort du condenseur
000 tuyaux remplis d'eau froide sont pompés dans l'eau de surface (eau de refroidissement)
et y dégagent leur chaleur.
La plupart des centrales électriques refroidissent cette eau relativement chaude dans une
tour de refroidissement, puis la réutilisent. Dans ces immenses tours de refroidissement
hyperboliques, l'eau est poussée vers le haut par les courants d'air naturels (effet de
3
cheminée de la tour de refroidissement).Parce que les ventilateurs créent ce flux d'air, la

tour de refroidissement devient plus petite et l'eau devient plus froide en conséquence
gouttes tombent dans la tour de refroidissement ; L'air chauffé saturé de vapeur d'eau quitte
la tour de refroidissement dans un nuage de vapeur blanche.
Fig. 1Schémad’une centralethermique
I.3 - Description des principes organes d’une centrale thermique :
I.3.1- Turbine à vapeur :
I.3.1.1- Définition :
Une turbine à vapeur est un moteur thermique rotatif qui convertit l'énergie du flux de
vapeur ou de l'énergie mécanique. En général, c'est un organe qui permet à un liquide de se
dilater, convertissant son énergie en une forme mécanique.
I.3.1.2- Historique :
La turbine à vapeur est le fruit des travaux de nombreux chercheurs et ingénieurs à la fin du
XIXe siècle. Le Britannique Charles Algernon Parsons et le Suédois Carl Gustav Parsons ont
apporté une contribution notable au développement de ce type de turbine, qui ont fondé le
principe étagé selon lequel la vapeur se dilate d'un certain nombre de degrés. Générer de
l'énergieà chaque fois.
4
De Laval a été le premier à concevoir des buses et des auges adaptées à l'utilisation efficace
de la vapeur d'expansion.
I.3.1.3- Différents catégories des turbines :
Les turbines sont classées selon leur mode de fonctionnement ainsi qu’a leurs modestes
constructions. On distingue trois grandes catégories de turbines :
•turbines hydrauliques ou à eau.

•turbines à gaz.
•turbines à vapeur.
Dans cette étude, on se limite à l’étude des turbines à vapeur.
I.3.1.4- Description de la turbine à vapeur :
La turbine à vapeur (Fig.2) comprend une partie fixe appelée stator qui porte des aubages
directeurs. La vapeur en provenance de l’évaporateur est admise dans un collecteur. Elle
s’écoule ensuite dans des canaux fixes (c’est là où l’énergie thermique se transforme en
énergie cinétique) et dans des canaux mobiles (les énergies thermiques et cinétiques sont
transformées en énergie mécanique). Les canaux fixes et mobiles se succèdent les uns à la
suite des autres dans le sens de l’écoulement. La vapeur en provenance du générateur de
vapeur est introduite dans les premiers étages de la turbine à travers des vannes
d’admission et des soupapes de réglage asservies aux dispositifs de sécurité et de réglage de
la turbine. La vapeur est détendue adiabatique ment en produisant un travail mécanique. La
détente de la vapeur à travers les divers étages de la turbine se fait de façon différente selon
qu’il s’agisse de turbines à action ou à réaction.
Fig.2 Schéma de turbine à vapeur (Parsons) .
I.3.1.5- Principe de fonctionnement :

5
Bien que les turbines à vapeur (Fig.2) sont construits selon deux configurations différentes
(action ou réaction), leurs éléments de base sont similaires. Ils sont constitués de buses ou
de buses et de nervures (ailes). La vapeur s'écoule à travers les buses, où elle se dilate,
provoquant une chute de température et une augmentation de l'énergie cinétique. La
vapeur en mouvement exerce une pression sur les pales, les faisant tourner. La disposition
des tuyères et des aubes directrices dépend du type de turbine. A la sortie du dernier
condenseur, l'eau peut être ré évaporée et surchauffée, l'eau peut être récupérée à la sortie,
ou la vapeur peut être pompée vers la chaudière. Une turbine à vapeur utilise les principes
de la thermodynamique : lorsque la vapeur se détend, sa température diminue et avec elle
son énergie interne. Cette diminution de l'énergie interne s'accompagne d'une
augmentation de l'énergie cinétique sous forme d'accélération des particules de vapeur (une
réduction de 100 kJ de l'énergie interne due à la dilatation peut augmenter la vitesse des
particules de vapeur).
vitesse, l'énergie disponible est très élevée. Lorsque la pression de vapeur en sortie de
turbine est égale à la pression atmosphérique, la turbine est dite à condensation. De nos
jours, les turbines à vapeur sont généralement limitées à une température maximale de
premier étage de 580 °C et à une pression d'entrée maximale comprise entre 170 et 180 bar.
Fig.3 Principe de fonctionnement d’une turbine à vapeur.
I.3-2 Chaudière :
I.3.2.1- Introduction :
La chaudière (Fig.4) est un générateur de chaleur qui produit normalement de l'eau chaude
pour le chauffage. Ce n'est pas la seule application d'une chaudière capable de générer de la
vapeur, principalement pour des applications industrielles. La chaudière est constituée d'un
radiateur avec un circuit hydraulique intégré qui récupère la chaleur émise par un poêle à
gaz, diesel, bois...Grâce au combustible utilisé, il brûle efficacement. Selon la taille et les
différentes exigences de capacité, il fournit la capacité de production.
En supposant que la chaudière fonctionne au gaz, au gasoil ou au bois, différentes
performances peuvent être atteintes en fonction de l'utilisation prévue. D'où le concept
d'économie d'énergie et d'efficacité énergétique de cette chaudière. capacité de la
6
chaudière est réel maintenant.

Les meilleurs rendements sont obtenus avec des chaudières à condensation. De cette façon,
la chaleur latente des fumées est récupérée dans le retour d'eau chaude. Les vapeurs
sortent du radiateur et la chaleur est cédée au circuit de chauffage.
Fig. 4 Chaudière industrielle.
I.3.2.2- Principe de fonctionnement d’une chaudière :
Quel que soit le modèle, le principe de fonctionnement de la chaudière repose sur des
éléments légèrement différents : - La chaudière nécessite du combustible, source d'énergie :
bois, fioul, gaz, électricité ou, plus récemment, air. Chaudières à combustion brûlent du
combustible et génèrent de la chaleur. – Les modèles électriques ou thermodynamiques ne
considèrent pas la combustion mais utilisent une source d'énergie « invisible ». - Dans tous
les cas, l'énergie consommée ou dégagée lors de la combustion est utilisée pour produire de
la chaleur qui est ensuite cédée à des circuits reliés à des éléments chauffants (radiateurs,
plancher chauffant) et/ou radiateurs. – Élimine les fumées et les résidus de combustion, sauf
pour les modèles à condensation où les fumées sont réutilisées dans le circuit interne.
I.3.3- Condenseur :
I.3.3.1- Introduction :
Il est d'usage d'appeler condenseur un appareil dont la fonction est de condenser la vapeur,
et le chauffage obligatoire du liquide froid auxiliaire n'en est qu'une conséquence(parfois
nuisible).
Contrairement aux échangeurs de chaleur (réchauffeurs), où la condensation de la vapeur
d'eau n'est qu'un moyen d'atteindre l'objectif visé, qui est de chauffer un liquide spécifique .
7
I.3.3.2- Classification des condenseurs :
Nous pouvons classer les condenseurs en deux grandes familles :

•Les condenseurs par surface, sans contact entre la vapeur à condenser et le fluide
réfrigérant, une surface d’échange s’interposant entre eux.
•Le condenseur par mélange avec, comme leur nom l’indique, mélange totale entre la
vapeur à condenser et le fluide réfrigérant.
Ces derniers restent très peu utilises du fait de l’impossibilité de mélange entre la vapeur et
l’eau de refroidissement, en générale de l’eau brute.
I.3.3.3- Principe de fonctionnement :
Les condenseurs sont souvent des échangeurs de chaleur à faisceau tubulaire.
De la condensation se forme presque toujours sur la grille. En règle générale, des tuyaux
d'un diamètre d'un centimètre et d'une longueur de 2 à 6 mètres sont utilisés, avec un pas
triangulaire ou carré. Le critère de ce choix est souvent la perte de charge, notamment pour
les appareils fonctionnant à pression réduite.
Dans une pompe à chaleur, le fluide frigorigène circule en circuit fermé après récupération
de chaleur et évaporation dans l'évaporateur. Il s'écoule ensuite près d'une source plus
froide (air, terre ou eau) puis se condense, répétant le cycle.
Cet échangeur de chaleur permet au fluide frigorigène de se condenser. Ce phénomène
exothermique permet de restituer de la chaleur au liquide (eau, air...) pour le chauffer. C’est
le cas, par exemple, d'une chaudière à condensation.
I.3.4.Conclusion:
En conclusion, les centrales thermiques jouent un rôle essentiel dans la production d'énergie
en utilisant la combustion de combustibles pour générer de la chaleur et produire de
l'électricité. L'efficacité énergétique des brûleurs de chaudières utilisés dans ces centrales est
un aspect clé pour maximiser la conversion de l'énergie disponible en énergie utile, tout en
minimisant les pertes et les émissions de polluants.
I.4 Description des brûleurs de chaudières et de leur rôle dans

le processus de combustion :
I.4.1 Introduction :
Dans cette section, nous allons explorer en détail les brûleurs de chaudières et leur rôle
essentiel dans le processus de combustion des centrales thermiques. Nous aborderons les
différentes composantes des brûleurs, leur fonctionnement et leur contribution à l'efficacité
énergétique des installations.
I.4.2 Composition des brûleurs de chaudières :
8
I.4.2.1Chambre de combustion :
Le cœur du brûleur de la chaudière est la chambre de combustion. La réaction de

combustion a lieu dans cette zone. Il est conçu pour fournir un espace optimal pour que le
carburant et l'oxygène se mélangent et réagissent pour libérer de l'énergie thermique.
I.4.2.2Système d'injection de carburant :

Le système d'injection de carburant assure une distribution précise et contrôlée du
carburant dans la chambre de combustion. Il comprend généralement la pompe à carburant
ou la vanne de carburant, les conduites de carburant et les injecteurs de carburant. Ce
système est conçu pour fournir la quantité de combustible requise en fonction de la
demande de chaleur de la chaudière.
I.4.2.3Système d'alimentation en air :
Les condenseurs sont souvent des échangeurs de chaleur à faisceau tubulaire.
Le système d'alimentation en air fournit l'oxygène nécessaire à la combustion du carburant.

Il s'agit notamment de ventilateurs ou de soufflantes qui régulent le débit d'air dans la
chambre de combustion. Un bon équilibre entre la quantité de carburant et d'air est
essentiel pour une combustion efficace et complète.
I.4.3Fonctionnement des brûleurs de chaudières :

I.4.3.a Allumage :
Le processus d'allumage est crucial pour démarrer la combustion dans la chambre de

combustion. Il peut se faire par une étincelle électrique, une flamme pilote ou d'autres
méthodes d'allumage, en fonction du type de brûleur utilisé.
I.4.3.b Mélange combustible-air :
Une fois l'allumage réalisé, le combustible et l'air doivent se mélanger de manière homogène
dans la chambre de combustion. Un mélange adéquat garantit une combustion stable et
efficace.
I.4.3.c Contrôle de la combustion :
Le contrôle de la combustion est essentiel pour maintenir les conditions optimales de

fonctionnement du brûleur. Il peut être réalisé par le réglage du débit de carburant, du débit
d'air et de la distribution de la flamme.
9
I.4.3.d Évacuation des produits de combustion :
Les produits de combustion générés pendant le processus de combustion doivent être

évacués en toute sécurité. Des systèmes d'échappement sont mis en place pour assurer une
élimination adéquate des gaz de combustion tout en minimisant les pertes de chaleur.
I.4.4. Rôle des brûleurs dans l'efficacité énergétique :

Les brûleurs de chaudières jouent un rôle crucial dans l'efficacité énergétique des
installations thermiques. Leur conception et leur fonctionnement optimisés contribuent à
une combustion complète, réduisant ainsi les pertes énergétiques. Des brûleurs performants
permettent d'atteindre des rendements élevés et d'optimiser l'utilisation du combustible.
I.4.5. Conclusion :
La description des brûleurs de chaudières et de leur rôle dans le processus de combustion
met en évidence leur importance pour l'efficacité énergétique des centrales thermiques.
Comprendre les composantes et le fonctionnement des brûleurs permet d'identifier les
opportunités d'optimisation et de maximiser l'utilisation de l'énergie. Une attention
particulière à la conception, au contrôle et à l'entretien des brûleurs est essentielle pour
garantir une combustion efficace et réduire l'impact environnemental des installations.
I.5 Principes de base de la combustion et des différentes réactions

chimiques impliquées :
I.5.1 Introduction aux principes de la combustion :
La combustion est un processus chimique essentiel dans de nombreux domaines, y compris

les chaudières des centrales thermiques. Comprendre les principes de base de la combustion
est crucial pour étudier l'efficacité énergétique des brûleurs. Dans cette section, nous
explorerons les réactions chimiques impliquées dans la combustion, ainsi que les facteurs
qui influent sur ces réactions.
I.5.2 Réactions chimiques de base de la combustion :
I.5.2.1 Réaction de combustion complète :

La réaction de combustion complète est la réaction idéale où le combustible réagit
complètement avec le comburant pour former du dioxyde de carbone (CO2) et de l'eau
(H2O) en libérant de l'énergie. Cette réaction est représentée chimiquement par :
le combustible + l'oxygène----> dioxyde de carbone + eau + énergie.
I.5.2.2Réaction de combustion incomplète :

10
Dans certains cas, la combustion peut être incomplète, ce qui signifie que la réaction ne s'est
pas déroulée jusqu'à sa forme complète. Cela peut entraîner la formation de sous-produits
indésirables tels que le monoxyde de carbone (CO) et les particules de suie. Une combustion
incomplète peut être causée par une quantité insuffisante d'oxygène ou des conditions de
mélange défavorables.
I.5.3Facteurs influençant les réactions de combustion :
I.5.3.1.Ratio de mélange combustible-air :

Le rapport approprié entre le combustible et l'oxygène est crucial pour une combustion
efficace. Un mélange trop riche en combustible peut conduire à une combustion incomplète,
tandis qu'un mélange trop pauvre peut entraîner une combustion inefficace. Un rapport de
mélange optimal doit être maintenu pour obtenir une combustion complète et maximiser
l'efficacité énergétique.
I.5.3.2 Température de combustion :

La température de combustion joue un rôle crucial dans la vitesse et l'efficacité des réactions
chimiques. Une température élevée favorise une combustion plus rapide et complète, tandis
qu'une température basse peut entraîner une combustion inefficace. Le contrôle précis de la
température est essentiel pour optimiser les performances des brûleurs.
I.5.3.3 Temps de résidence :

Le temps de résidence, c'est-à-dire la durée pendant laquelle le combustible et l'oxygène
restent en contact dans la chambre de combustion, est également un facteur important. Un
temps de résidence approprié permet une réaction chimique suffisante pour atteindre une
combustion complète. Un temps de résidence trop court peut entraîner une combustion
incomplète et une inefficacité énergétique.
I.5.3.4 Importance des réactions chimiques dans l'efficacité énergétique :

La compréhension des différentes réactions chimiques impliquées dans la combustion est
essentielle pour optimiser l'efficacité énergétique des brûleurs de chaudières. Un contrôle
précis du rapport de mélange, de la température de combustion et du temps de résidence
peut permettre une combustion plus efficace, réduisant ainsi les pertes d'énergie et
minimisant les émissions indésirables.
I.5.4 Conclusion :
11
La connaissance des principes de base de la combustion et des différentes réactions

chimiques impliquées est fondamentale pour comprendre l'efficacité énergétique des
brûleurs de chaudières. En manipulant les facteurs qui influent sur ces réactions, il est
possible d'optimiser la combustion, améliorant ainsi l'efficacité énergétique et réduisant
l'impact environnemental des installations. Une meilleure compréhension de ces principes
peut conduire à des améliorations significatives dans la conception et le fonctionnement des
brûleurs de chaudières.
I.6 Facteurs influençant l'efficacité énergétique des brûleurs
L'efficacité énergétique des brûleurs de chaudières dépend de plusieurs facteurs clés qui
influencent leur performance et leur capacité à convertir efficacement l'énergie du
combustible en chaleur. Dans cette section, nous explorerons en détail ces facteurs afin de
comprendre leur impact sur l'efficacité énergétique des brûleurs.
I.6.1 Conception du brûleur :

La conception du brûleur joue un rôle crucial dans son efficacité énergétique. La géométrie
de la chambre de combustion doit être optimisée pour assurer une combustion complète et
efficace. La distribution adéquate de l'air et du combustible est également essentielle pour
une combustion homogène et efficiente. De plus, la stabilité de la combustion est nécessaire
pour maintenir des performances optimales du brûleur.
I.6.2Contrôle de la combustion :
Un contrôle précis de la combustion est essentiel pour maximiser l'efficacité énergétique des
brûleurs. Les systèmes de contrôle avancés permettent d'ajuster automatiquement les
débits d'air et de combustible en fonction des conditions de fonctionnement, ce qui permet
d'optimiser la combustion. Maintenir le rapport de mélange optimal entre l'air et le
combustible est crucial pour une combustion complète et efficace.
I.6.3 Qualité du combustible :

La qualité du combustible utilisé a un impact direct sur l'efficacité énergétique des brûleurs.
Le pouvoir calorifique du combustible, c'est-à-dire la quantité d'énergie qu'il peut libérer lors
de la combustion, est un facteur clé. De plus, la composition chimique du combustible, ainsi
que sa teneur en impuretés et en humidité, peuvent influencer la combustion et, par
conséquent, l'efficacité énergétique du brûleur.
I.6.4 Maintenance et entretien :

Une maintenance régulière et un entretien approprié sont essentiels pour maintenir
l'efficacité énergétique des brûleurs. Le nettoyage régulier des conduits permet d'éviter
12
l'accumulation de dépôts qui pourraient réduire l'efficacité de la combustion. Le

remplacement des pièces défectueuses et l'ajustement des paramètres de fonctionnement
contribuent également à maintenir un fonctionnement optimal du brûleur.
I.6.5 Contrôle des émissions :

Outre l'efficacité énergétique, le contrôle des émissions est également crucial. Les
technologies de réduction des émissions, telles que les systèmes de post-combustion et de
récupération de chaleur, permettent de minimiser les pertes d'énergie liées aux rejets
polluants. En veillant à ce que les brûleurs respectent les normes environnementales en
vigueur, on peut assurer une combustion plus propre et plus efficace.
En considérant ces différents facteurs et en les optimisant, il est possible d'améliorer

significativement l'efficacité énergétique des brûleurs de chaudières, réduisant ainsi les
pertes d'énergie et minimisant les émissions indésirables. Cela contribue à une utilisation
plus efficiente des ressources énergétiques et à une réduction de l'impact environnemental.
I.7 Conclusion :
En conclusion, l'étude approfondie des facteurs influençant l'efficacité énergétique des
brûleurs de chaudières démontre l'importance de la conception optimisée du brûleur, du
13
contrôle précis de la combustion, de la qualité du combustible, de la maintenance régulière

et de la gestion efficace des émissions. Tous ces éléments sont étroitement liés à la
performance globale des brûleurs et à leur capacité à convertir efficacement l'énergie du
combustible en chaleur utile.
L'optimisation de la conception du brûleur, en tenant compte de la géométrie de la chambre

de combustion, de la distribution de l'air et du combustible, ainsi que de la stabilité de la
combustion, contribue à maximiser l'efficacité énergétique. De même, l'utilisation de
systèmes de contrôle avancés et d'ajustements automatiques permet de maintenir un
rapport de mélange optimal pour une combustion complète et efficace.
La qualité du combustible utilisé, y compris son pouvoir calorifique et sa composition

chimique, a un impact significatif sur l'efficacité énergétique des brûleurs. Une maintenance
régulière, incluant le nettoyage des conduits et le remplacement des pièces défectueuses,
est essentielle pour préserver la performance optimale des brûleurs.
Enfin, le contrôle des émissions, en utilisant des technologies de réduction adaptées,

contribue non seulement à minimiser les pertes d'énergie, mais également à réduire l'impact
environnemental des brûleurs.
En intégrant ces différents facteurs dans la conception, l'exploitation et la maintenance des

brûleurs de chaudières, il est possible d'améliorer considérablement leur efficacité
énergétique, ce qui se traduit par une utilisation plus efficiente des ressources énergétiques
et une réduction des émissions indésirables. Ces conclusions offrent des pistes pour la
recherche continue visant à optimiser l'efficacité énergétique des brûleurs de chaudières
dansles centralesthermiques.
14
II.1Introduction :
Cette section passe en revue les études antérieures pertinentes afin d'examiner les
développements les plus récents en matière de combustion et d'efficacité énergétique des
brûleurs de chaudières. L'objectif est d'avoir une connaissance approfondie des derniers
développements scientifiques et technologiques dans ce domaine. En outre, cette évaluation
15
de la littérature permettra d'identifier les lacunes qui doivent encore être comblées, ce qui
fournira des informations importantes pour la conception de cette étude et indiquera des
domaines potentiels pour des recherches plus approfondies.
II.2 État de l'art sur la combustion et l'efficacité énergétique des

brûleurs de chaudières
II.2.1 Introduction :
La combustion et l'efficacité énergétique des brûleurs de chaudières sont des sujets d'étude
importants dans le domaine de l'ingénierie thermique. L'état de l'art dans ce domaine met
en évidence les avancées réalisées dans la compréhension des mécanismes de combustion,
l'optimisation des performances des brûleurs et la réduction des émissions de polluants.
Cette section présente un aperçu des principales recherches et avancées récentes dans le
domaine de la combustion et de l'efficacité énergétique des brûleurs de chaudières .
II.2.2Mécanismes de combustion et réactions chimiques :

Dans cette sous-section, les mécanismes de combustion et les réactions chimiques
impliquées dans le processus de combustion des brûleurs de chaudières sont explorés. Les
chercheurs ont étudié en détail les réactions de combustion, la cinétique chimique, la
formation de polluants atmosphériques et les processus de formation de la flamme. Des
modèles mathématiques ont été développés pour représenter ces mécanismes et prédire les
performances des brûleurs en termes d'efficacité énergétique et d'émissions.
II.2.3 Optimisation des performances des brûleurs :

Cette sous-section se concentre sur les recherches visant à optimiser les performances des
brûleurs de chaudières en termes d'efficacité énergétique. Les études ont porté sur la
conception des brûleurs, la combustion turbulente, la stratification de l'air et du
combustible, ainsi que l'influence des paramètres opérationnels tels que la pression, la
température et la vitesse de l'écoulement. Des techniques avancées de contrôle de la
combustion ont été développées pour améliorer l'efficacité énergétique des brûleurs .
II.2.4 Réduction des émissions de polluants :

La réduction des émissions de polluants atmosphériques est un aspect crucial de l'efficacité
énergétique des brûleurs de chaudières. Cette sous-section explore les recherches visant à
réduire les émissions de CO2, de NOx, de SOx et de particules fines. Des techniques telles
que la recirculation des gaz de combustion, l'injection d'agents réducteurs, les technologies
16
de post-traitement des gaz d'échappement et l'utilisation de combustibles propres ont été

étudiées pour minimiser l'impact environnemental des brûleurs.
II.2.5 Avancées technologiques et tendances futures :

Cette sous-section met en évidence les avancées technologiques récentes dans le domaine
de la combustion et de l'efficacité énergétique des brûleurs de chaudières. Les chercheurs
explorent de nouvelles méthodes de combustion, telles que la combustion en lit fluidisé, la
combustion à oxygène enrichi et la combustion à basse température, pour améliorer
l'efficacité énergétique. De plus, les tendances futures sont discutées, notamment
l'intégration de sources d'énergie renouvelable, l'utilisation de combustibles alternatifs et les
développements dans les systèmes de contrôle avancés.
II.2.6 Conclusion
En conclusion, l'état de l'art sur la combustion et l'efficacité énergétique des brûleurs de
chaudières met en évidence les progrès significatifs réalisés dans la compréhension des
mécanismes de combustion, l'optimisation des performances des brûleurs et la réduction
des émissions de polluants. Les recherches futures devraient se concentrer sur l'intégration
de technologies avancées, l'utilisation de combustibles propres et le développement de
systèmes de contrôle avancés pour améliorer davantage l'efficacité énergétique des brûleurs
et réduire leur impact environnemental. Ces avancées contribueront à une production
d'énergie plus durable, efficace et respectueuse de l'environnement.
II.3 Analyse des travaux de recherche antérieurs pertinents

L'analyse des travaux de recherche antérieurs pertinents est essentielle pour situer notre
étude dans le contexte existant et identifier les lacunes dans la littérature. Cette section
examine les études précédentes portant sur la combustion et l'efficacité énergétique des
brûleurs de chaudières, en mettant l'accent sur les résultats, les méthodologies utilisées et
les principales conclusions.
II.3.2Études sur la combustion des brûleurs de chaudières :

Cette sous-section présente une analyse des études antérieures qui se sont penchées
spécifiquement sur les aspects de la combustion des brûleurs de chaudières. Les recherches
ont exploré les mécanismes de la combustion, les caractéristiques de la flamme, les
interactions entre l'air et le combustible, ainsi que l'influence des paramètres opérationnels
sur les performances des brûleurs. Les méthodes expérimentales et les simulations
17
numériques ont été utilisées pour étudier ces aspects et fournir des informations sur
l'efficacité énergétique des brûleurs.
II.3.3 Recherches sur l'efficacité énergétique des brûleurs :

Cette sous-section examine les travaux de recherche antérieurs qui se sont concentrés
spécifiquement sur l'évaluation et l'optimisation de l'efficacité énergétique des brû leurs
de chaudières. Les chercheurs ont analysé différents paramètres, tels que la conception
des brû leurs, la combustion turbulente, la stratification de l'air et du combustible, ainsi
que les techniques avancées de contrô le de la combustion, pour améliorer l'efficacité
énergétique. Les études ont évalué les performances des brû leurs en termes de
rendement thermique, de consommation de combustible et d'émissions de polluants.
II.3.4 Comparaison des résultats et des conclusions :

Cette sous-section compare les résultats et les conclusions des différentes études analysées.
Elle met en évidence les similitudes et les divergences entre les différentes approches
méthodologiques, les paramètres étudiés et les conclusions tirées. Cette analyse
comparative permet d'identifier les tendances générales et les domaines qui nécessitent une
recherche plus approfondie.
II.4 Identification des lacunes dans la littérature existante

L'identification des lacunes dans la littérature existante est essentielle pour déterminer les
domaines qui nécessitent une recherche plus approfondie et qui peuvent apporter une
contribution significative à notre compréhension de la combustion et de l'efficacité
énergétique des brûleurs de chaudières. Cette section examine de manière critique les
travaux de recherche antérieurs et met en évidence les principales lacunes et les questions
non résolues qui nécessitent une attention particulière.
II.4.2 Lacunes concernant les aspects de la combustion :

Cette sous-section se concentre sur les lacunes identifiées dans les études antérieures
concernant les aspects spécifiques de la combustion des brûleurs de chaudières. Il peut s'agir
de lacunes liées aux mécanismes de la combustion, aux caractéristiques de la flamme, à
l'interaction entre l'air et le combustible, ou à d'autres phénomènes liés à la combustion. Ces
lacunes peuvent résulter d'une absence de recherches approfondies dans ces domaines ou
d'une variabilité des résultats obtenus jusqu'à présent.
II.4.3 Manques dans l'évaluation de l'efficacité énergétique :
18
Cette sous-section examine les lacunes dans l'évaluation de l'efficacité énergétique des
brûleurs de chaudières. Il peut s'agir de lacunes liées à la mesure et à l'évaluation des
performances énergétiques, à la quantification précise de la consommation de combustible,
ou à la comparaison des différentes technologies et configurations de brûleurs en termes
d'efficacité énergétique. L'absence de recherches approfondies dans ces domaines peut
limiter notre compréhension des améliorations potentielles à apporter aux brûleurs pour
une meilleure efficacité énergétique.
II.4.4 Questions en suspens concernant les paramètres opérationnels :

Cette sous-section met en évidence les questions en suspens concernant les paramètres
opérationnels des brûleurs de chaudières. Il peut s'agir de lacunes dans la compréhension
des effets des paramètres tels que la température, la pression, le débit d'air, le ratio
air/combustible, ou d'autres variables sur les performances des brûleurs et leur efficacité
énergétique. Ces questions en suspens peuvent nécessiter des études expérimentales
approfondies ou des simulations numériques pour mieux comprendre leur influence sur les
performances des brûleurs.
II.4.5 Besoins en termes de modélisation et de simulation :

Cette sous-section identifie les besoins en termes de modélisation et de simulation pour
combler les lacunes existantes dans la littérature. Il peut s'agir de lacunes liées à la
modélisation des phénomènes de combustion, à la simulation des flux de gaz et de chaleur à
l'intérieur des brûleurs, ou à l'évaluation des performances des brûleurs à l'aide de modèles
numériques. Le développement de modèles précis et fiables peut aider à combler les lacunes
actuelles et à fournir des outils puissants pour l'optimisation des brûleurs.
II.6Conclusion :
L’identification des lacunes dans la littérature existante sur la combustion et l'efficacité
énergétique des brûleurs de chaudières permet de déterminer les domaines qui nécessitent
des recherches supplémentaires. Les lacunes concernent souvent les aspects spécifiques de
la combustion, l'évaluation de l'efficacité énergétique, les paramètres opérationnels et les
besoins en modélisation et simulation. En comblant ces lacunes, notre étude contribuera à
une meilleure compréhension de la combustion et à l'amélioration de l'efficacité
énergétique des brûleurs de chaudières.
19
20
Présentation du complexe GL2Z

III.1Localisation :
Le Complexe de liquéfaction de gaz naturel GL2Z est sis sur la commune de Bethioua, dans la
zone industrielle d’Arzew, à environ 6 km au Sud -Est de la ville d’Arzew et à 35 km au Nord -
Est d’Oran, wilaya d’Oran chef-lieu de la wilaya du même nom sur le golfe d'Oran (l’Oranais),
située au Nord-Ouest de l’Algérie.
Les limites du complexe GL2Z sont :
 A l’Ouest par le Complexe GL1Z,
21
 A l’Est par KAKRAM et le projet GL3Z,

 La mer Méditerranée borde le site au Nord et à l’Est (port gazier El Djedid).
 Au Sud se trouve la route d’accès principale de la Zone Le complexe GL2Z s’étend sur
une superficie de 72 hectares.
III.2 Historique :
Aucune activité industrielle n’a été enregistrée sur le site avant la construction de GL2Z
La date de démarrage des travaux de construction du complexe GL2Zest 1975. La mise en

production a débuté le 29 Janvier 1981
III.3 Capacité de production :

Le Complexe traite 10,5.109 m³ de gaz naturel par an avec production de Gaz Naturel
Liquéfié et Gazoline.
Capacité contractuelle de production :
GNL : 17 800 Millions m³/An Gazoline : 196 000 Tonnes/An
Propane : 410 000 Tonnes/An Butane : 327 000 Tonnes/An
Capacité totale de stockage :
3 bacs aériens de stockage GNL : 100 000 m³ chacun. 2 bacs aériens de stockage de
gazoline et 4 dans le futur : 14 000 m³ chacun.
III.4 Procédé utilisé :

Le complexe comprend six trains de liquéfaction de gaz naturel.La construction du complexe
a été réalisée par l'entrepreneur PULLMAN KELLOG (USA).
III.5 Description générale de l’activité :

Le Complexe comprend les installations de réception du gaz naturel produit par les champs
gaziers d’HassiR’Mel qui se situent à 550 km au Sud d’Alger.
Après traitement dans les trains de liquéfaction, le gaz liquéfié est stocké à la température
de - 162°C dans trois bacs cryogéniques de 100 000 m³ de capacité unitaire avant d’être
exporté.
Le complexe comprend des installations portuaires permettant le chargement de méthaniers

dont la capacité varie entre 40 000 et 145 000 mètres cubes.
22
Le gaz naturel qui alimente le complexe est transporté au moyen de deux pipelines
interconnectés de 42’’ de diamètre à savoir GZ1 et GZ3. La capacité théorique totale de
production du complexe est de l’ordre de 18 millions de m³ par an de GNL à partir de 6 trains
de liquéfaction en fonctionnement pendant 335 jours par an.
Le complexe GL2Z, à travers son processus de fabrication, vise à :
 La liquéfaction du GN, composé principalement de méthane et destiné à

l’exportation.
 L’extraction des produits finis ou semi finis à savoir :
 Le propane et le butane destinés à la commercialisation. Ils ne sont pas stockés sur le
site mais expédiés par pipe vers le complexe GP 1Z
 La gazoline destinée à l’exportation.
 Le gaz de charge alimentant l’unité HELIOS pour y extraire de l’hélium et de l'azote.
 La liquéfaction du GN à pression atmosphérique nécessite son refroidissement à
environ
-160°c, une difficulté de taille qui a été surmontée par le procédé APCI dit à cascade
incorporée avec deux boucles de réfrigération : propane et MCR (Réfrigérant à Composants
Multiples).
 Le complexe GL2Z comprend principalement :

 6 unités de liquéfaction
 Les utilités
 Le stockage et chargement de GNL et de gazoline.
 Une salle de contrôle DCS pour le contrôle des installations de l’usine.
III.6 Unités de production :

Le Complexe GL /2Z comporte six trains de fabrication identiques fonctionnant en parallèle
et comportant chacun les mêmes étapes.
Le gaz naturel qui assure la charge du complexe est transporté par pipeline à la pression de
42 bars et est distribué vers les différents trains au travers d’un collecteur de 42’’ de
diamètre.
Le gaz naturel est envoyé dans chacun des trains à une pression de 42 bars pour être dirigé
vers la section de traitement du gaz où il est successivement :
• Démercurisé par passage sur filtres à charbon actif.
• Décarbonaté par une solution aqueuse de MEA (monoéthanolamine) afin d’enlever

les traces de dioxyde de carbone. Le taux de dioxyde de carbone dans le gaz est réduit à une
concentration inférieure à 90 ppm et la MEA est recyclée et régénéré par l’utilisation d’un
23
courant de vapeur. A la sortie de la colonne d’absorption MEA, le gaz est refroidi à travers un
échangeur au propane.
• Déshydraté à travers un lit de tamis moléculaires permettant d’éliminer l’eau

contenue dans le gaz et réduire sa teneur en humidité à un taux inférieur à 01 ppm Volume.
L’importance de ces trois premières étapes réside dans l’extraction des composés présents
dans le GN, n’ayant aucun intérêt commercial ou technique et qui risquent d’encrasser les
équipements en aval dans le processus de liquéfaction.
Après déshydratation, le gaz est refroidi à –26°c à la pression de 40 bars via le circuit
propane.
Le gaz à cette pression et température pénètre dans la colonne de lavage où le produit de

tête formé d’hydrocarbures légers contenant de l’azote, du méthane, de l’éthane est envoyé
vers la section liquéfaction; le produit de fond formé essentiellement d’hydrocarbures lourds
est envoyé vers les sections de fractionnement où il est fractionné successivement au travers
du dééthaniseur (20 bars), du dépropaniseur (17 bars) et du débutaniseur (5,5 bars) dont le
produit de fond est stocké dans des bacs de gazoline avant expédition.
Durant la phase de fractionnement, les produits en tête sont extraits et utilisés comme
appoint vers les systèmes de refroidissement propane et MCR sachant qu’une partie est
réinjectée dans le gaz afin d’accroître sa qualité.
Le gaz produit de tête de la colonne de lavage est envoyé essentiellement vers l’échangeur
principal pour être liquéfié. La température du courant gazeux entrant dans l’échangeur
principal est de –30°c à la pression de 39 bars.
Le gaz est refroidi au niveau de l’échangeur principal par du MCR jusqu’à une température
de
–148°c à une pression de 25 bars.
Le courant gazeux est alors dirigé vers une vanne de détente Joule Thomson où la pression
diminue jusqu’à 1,38 bars entraînant une baisse de température jusqu’à –161°c.
L’azote et le gaz combustible sont extraits à partir d’un ballon de flash et envoyés vers les
chaudières comme alimentation.
Le gaz naturel liquide GNL est envoyé vers la zone de stockage GNL par l’utilisation de
pompes de transfert. Le réfrigérant MCR est circulé dans une boucle de réfrigération au
moyen de deux compresseurs centrifuges entraînés par des turbines à vapeur.
24
25
Figure :Présentationduprocédédeliquéfaction
26
Chapitre 3Présentation de l'entreprise
III.7Utilités :
La section utilités se compose de:
 Quatre chaudières utilités ;
 Trois turbo générateurs de 18 MW chacun et une connexion de 20 MW avec le réseau de

SONELGAZ (turbines vapeur) ;
 Une station de pompage composée de 6 pompes d'eau de mer d'une capacité de 35 000 m³
chacune ;
 Six unités de dessalement d'eau de mer d'une capacité unitaire de 45 m³/h et une de 60 m3/h
;
 Une zone d'off- site comprenant : torche chaude, torche froide, torche boil-off, torche de mise
en froid des méthaniers et brulot (brûlage des fractions liquides) ;
 Une section de production de l’air service et de l’air instrument.
III.8Stockage et chargement du GNL :

Le GNL est stocké à -162°c dans 3 bacs d'une capacité unitaire de 100 000 m³ chacun, le chargement du
produit est assuré au niveau de 2 quais de chargement pouvant recevoir des méthaniers d'une capacité de
40 000 à 140 000 m³ GNL.
Chaque quai est doté de :
 Quatre bras pour le chargement de GNL.
 Un bras pour le retour des vapeurs de GNL (Boil off).
 Un bras pour le soutirage et l’azote liquide.
 Trois compresseurs de reprise des vapeurs.
III.9Installations de contrôle et de sécurité :

Le complexe est doté:
 D’une salle de contrôle principale.
 D’un système de Commande numérique (DCS).
 De trois salles de contrôle locales.
 D’une salle de contrôle pour le terminal.
 D’une salle de contrôle des 4 chaudières ABB de 400 T/hr.
27
Traditionnellement assurée par un service ou département indépendant et centralisé, composé

d’opérateurs spécialisés, l’organisation de la maintenance a changé. Elle prend aujourd’hui des formes
multiples :sous-traitance, transfert de taches de maintenance vers l’exploitation (auto maintenance),
maintenance géographique, polyvalence des intervenants, etc.
Parallèlement, on observe une réduction des services de maintenance interne de plus en plus centrés sur
l’encadrement et la gestion des intervenants extérieurs.
Ces choix d’organisation ont des conséquences pour la sécurité :
 Perte et dispersion des connaissances sur l’équipement
 Augmentation des contraintes temporelles influant sur la qualité de la préparation des

interventions et donc sur la sécurité ;
 Transmission des informations et organisation des travaux altérées par la multiplication et la

Co-activité des intervenants, etc.
III.10Les travaux effectués au complexe GNL2/Z lors d’une maintenance préventive

sur les équipements :
La maintenance d’équipements statiques au complexe GNL2/Z, comprend les mesures techniques,
administratives et de gestion visant à maintenir ou rétablir le bien dans un état spécifique afin qu’il soit en
mesure d’assurer un service déterminé, pour le protéger contre les pannes et les effets de la vétusté. Les
activités de maintenance incluent :
 L’inspection ;
 L’essai ;
 La mesure ;
 Le remplacement ;
 L’ajustement ;
 La réparation ;
 La détection des défaillances ;
 Le remplacement des pièces ;
 L’entretien.
Les différents travaux effectués sur les équipements statiques lors d’une maintenance préventive sont :
Contrôle non destructif (gammagraphie, ressuage, etc.) ;
 Meulage ;
28
 Soudage ;
 Peinture ;
 Sablage ;
 Levage mécanique ;
 Manutention manuelle ;
 Pénétration dans un espace confiné ;
 Calorifugeage ;
 Travaux en hauteur.
 Avant tous travaux de maintenance préventive sur les équipements statiques, il faut :
 Isoler (tous les circuits gaz, vapeur, eau de mer, EDM) ;
 Isoler toutes les sources d’énergie : électrique, pneumatique, mécanique, etc.
 Vidanger tous les équipements des produits ;
 Dépressuriser ;
 Platiner tous les équipements ;
 Dégazer les équipements pour éliminer toute trace de produit (le dégazage se fait avec un gaz
inerte e.g. l’azote ou l’hélium);
 Faire une aération (soit naturelle, soit forcée) ;
 Consigner tous les équipements électriques.
 Ci-dessous, quelques photos de travaux effectués lors d’une maintenance préventive.
Figure II.2 : Meulage (sur échafaudage)
29
Figure II.3 :Levage mécanique
30
Figure II.4 :Soudage (en hauteur)
Figure II.5 :Balisage de la zone concernée par les travaux
31
IV.1 Introduction:
La combustion et l'efficacité énergétique sont au cœur de la production d'énergie thermique dans les
centrales thermiques. Ce chapitre explore les bases théoriques essentielles de ces concepts. Nous
plongerons dans les réactions chimiques de la combustion, expliquant les équations, les produits et les
32
paramètres clés. De plus, nous aborderons les principaux éléments liés au calcul de l'efficacité
énergétique. Comprendre ces fondements est crucial pour analyser, concevoir et optimiser les brûleurs de
chaudières. Cette connaissance forme la base de notre exploration des aspects pratiques de la combustion
et de l'efficacité énergétique, contribuant ainsi à des solutions énergétiques plus efficaces et durables.
IV.2 Définition de la combustion :

La combustion est une réaction chimique entre un combustible (liquide ou gaz) et l'oxygène. Elle est
accompagnée d'un important dégagement de chaleur.
C'est ce que l'on cherche à réaliser dans un four industriel : un combustible brûle dans l'oxygène de l'air et
la chaleur libérée est absorbée par les fluides du procédé qui passent dans le four.Les combustibles
pétroliers sont composés essentiellement d'hydrocarbures et de composés soufrés, c'est-à-dire de trois
éléments simples de base : carbone, hydrogène, soufre.La quantité de chaleur dégagée dépend de la
teneur en ces trois éléments dans le combustible.
IV.3 Combustion du carbone, de l’hydrogène et du soufre :

a)Combustion du carbone :
La combustion du carbone dans un excès d'oxygène donne comme produit du gaz carbonique C02
La molécule de gaz carbonique étant constituée d'un atome de carbone et de deux atomes d'oxygène, il
faut une molécule d'oxygène (2 atomes d'oxygène) pour brûler un atome de Carbone. On peut dire que
pour brûler N atomes de carbone (1 atome-gramme de carbone) il faut N molécules d'oxygène (1 mole
d'oxygène) et il se forme N molécules de gaz carbonique (1 mole de gaz carbonique).
Ceci est représenté par l'équation chimique :
C + O2 → CO2 + 94,05 Kcal

La quantité de chaleur dégagée dans cette combustion est de 94,05 kcal/mol d'atomes de carbone, soit
94,05 kcal pour 12 g de carbone. On a l'habitude de rapporter cette quantité de chaleur au kilogramme de
combustible pour les combustibles solides et liquides. Ainsi exprimée, la chaleur dégagée lors de la
combustion est appelée pouvoir calorifique.
Pouvoir calorifique du carbone : 7 840 kcal/kg
b) Combustion de l’hydrogène :
La combustion de l'hydrogène dans l'oxygène donne toujours de l'eau, ce qui est décrit par l'équation
chimique :
H2 + 1/2 O2 → H2O
Pour exprimer la quantité de chaleur libérée lors de la combustion de l'hydrogène, on distingue deux cas,
selon que l'eau formée dans la combustion est récupérée à l'état liquide ou à l'état vapeur.
33
Eau formée récupérée à
l'état Chaleur dégagée (Kcal/mol)
LIQUIDE 68,3
VAPEUR 57,8
La différence entre ces deux quantités de chaleur correspond à la chaleur de condensation de l'eau
formée (l'eau étant récupérée liquide, la quantité de chaleur est plus grande).
De la même manière on distingue deux pouvoirs calorifiques :
 Le pouvoir calorifique supérieur (P.C.S.), l'eau formée étant récupérée liquide Pouvoir calorifique
supérieur de l'hydrogène :
• en masse : 33890 kcal/kg
• en volume : 3050 kcal/Nm3
 Le pouvoir calorifique inférieur (P.C.I.), l'eau formée étant récupérée à l'état vapeur Pouvoir
calorifique inférieur de l'hydrogène :
• en masse : 28670 kcal/kg
• en volume : 2580 kcal/Nm3
 Dans les installations industrielles, l'eau formée dans la combustion est récupérée à l'état vapeur.
Aussi s'intéresse-t-on essentiellement au pouvoir calorifique inférieur.
 Le pouvoir calorifique inférieur de l'hydrogène exprimé en masse est très élevé, mais celui
exprimé en volume est très faible car 22,4 Nm3( normalmettre cube) d'hydrogène ne représentent
qu'une masse de 2 kg.
 La combustion d'un atome de carbone nécessite davantage d'oxygène que celle d'un atome
d'hydrogène.
c)Combustion du soufre :
La combustion du soufre dans l'oxygène donne du dioxyde de soufre S02 encore appelé gaz sulfureux.
S + O2 → SO2 + 67,6 Kcal
Le pouvoir calorifique du soufre est de 2205 kcal/kg. Cette valeur est plus faible que celles du carbone et
de l'hydrogène. Aussi la présence de soufre dans un combustible a pour conséquence d'en diminuer le
pouvoir calorifique.
Si l'oxygène est en excès, il se forme un peu de trioxyde de soufre
SO2 + 1/2 O2 → SO3
Qui, en présence d'humidité, donne de l'acide sulfurique
34
SO3 + H2O → H2SO4
La formation du SO3 est d'autant plus importante qu'il y a d'oxygène en excès, ce qui augmente le risque
de formation d'acide sulfurique, cause de corrosion.
IV.4 Combustion d’un combustible :

IV.4.1 Produits de la combustion des hydrocarbures :
Les combustibles utilisés en usine sont le fuel-gas et le fuel-oil qui sont des mélanges d'hydrocarbures et
de composés sulfurés. Les atomes de carbone, d'hydrogène et de soufre constituant ces combustibles
conduisent à la formation de gaz carbonique, de vapeur d'eau et de dioxyde de soufre lors de la
combustion.
Hydrocarbures + oxygène gaz carbonique + vapeur d'eau + dioxyde de soufre
Dans un four, l'oxygène utilisé pour la combustion est l'oxygène de l'air. L'air étant composé de 21 %
d'oxygène et de 79 % d'azote, il faut des volumes d'air environ 5 fois plus importants que ceux d'oxygène
nécessaires à la combustion.
D'autre part, l'azote de l'air introduit dans le four se retrouve dans les fumées (puisqu'il ne participe pas à
la combustion) contribuant à augmenter le volume de celles-ci.
Quantités d’air nécessaires et de fumées produites :
(Quantités stœchiométriques, c'est-à-dire juste nécessaires pour assurer la combustion complète du

combustible).
• Fuel-oil
II faut environ 11 Nm3 d'air pour brûler 1 kg de fuel-oil et les fumées produites occupent un volume
d'environ 11 Nm3.
Ces 11 m3 contiennent presque 9 m3 d'azote.
• Fuel-gas :
Pour brûler 1 Nm3 de gaz il faut environ 17 Nm3 d'air et les fumées occupent un volume de 18 Nm3
environ.
Ces 18 Nm3 contiennent presque 14 m3 d'azote.
Ces volumes exprimée en Nm3 (c'est-à-dire dans les conditions de pression = 1 atm et température = 0°C)
sont importants. Ils le sont bien plus encore dans les conditions réelles de températures de ces fumées .
IV.5Condition nécessaire à la combustion :

a)Combustible:
35
Les combustibles utilisés en raffinerie sont le fuel-gas et le fuel-oil. Les principales propriétés qui les
caractérisent sont :
 Leur pouvoir calorifique (P.C.I.) qui est lié à la d (densité) pour un fuel-oil et à la densité Schilling
pour un fuel-gas
 La viscosité des fuel-oils
 La combustion n'a lieu que si le combustible est à l'état vapeur. Pour favoriser la vaporisation du
fuel-oil, celui-ci est pulvérisé, c'est-à-dire divisé en fines gouttelettes. Si les gouttelettes obtenues
ne sont pas assez fines, le fuel se vaporise mal et ne brûle pas complètement.
 La qualité de la pulvérisation obtenue est liée à la viscosité du fuel. Les constructeurs de brûleurs
demandent que la viscosité du fuel arrivant au brûleur soit aux environs de 20 centistokes pour
assurer une pulvérisation convenable.
 La viscosité à 50°C des fuel-oils utilisés en raffinerie étant de l'ordre de 800 cSt, c'est à température
plus élevée (130 à 140°C) que la viscosité a la valeur requise. Il faut donc préchauffer le fuel.
Pour les fuels très lourds, une température élevée conduit à un risque de cokage.
Leur teneur en impuretés telles que :
• le soufre : dans la combustion le soufre donne du dioxyde de soufre SO2, cause de pollution
atmosphérique. Les fuels brûlés en raffinerie peuvent contenir jusqu'à 5 % de soufre
• le vanadium (dans les fuel-oils). Les composés du vanadium sont des agents de corrosion de la surface
extérieure des tubes
• les particules solides en suspension qui nécessitent la filtration du fuel-oil afin d'éviter l'encrassement du
système de pulvérisation
b) Oxygène :
L'oxygène utilisé pour la combustion dans les fours est l'oxygène de l'air, c'est-à-dire de l'oxygène dilué par
des gaz inertes, essentiellement de l'azote.
Composition de l'air sec :
% Volume
Oxygène 21
Azote + gaz rares 79
Chaque molécule d'oxygène est donc accompagnée d'environ 4 molécules d'azote.
c)Mélanges air et hydrocarbures :
Pour que la réaction de combustion ait lieu, il faut que les molécules de combustible rencontrent les
molécules d'oxygène, celles d'azote ne participant pas à la combustion.
Les éléments favorables à ces rencontres "efficaces" pour la combustion sont :

36
• la turbulence du mélange air + hydrocarbures assurée par le brûleur
• la présence d'un nombre de molécules d'oxygène plus grand que celui juste nécessaire, c'est-à-dire que
l'on introduit dans le four un excès d'air. Cet excès d'air est d'autant plus faible que le brûleur réalise une
meilleure turbulence. Avec les brûleurs utilisés classiquement en raffinerie il faut introduire dans le four
1,15 à 1,3 fois la quantité d'air stœchiométrique. On dit que le four fonctionne avec 15 à 30 % d'excès
d'air.
• Allumage du mélange "air + hydrocarbures"
La combustion ne se produit ou ne se poursuit que si l'on apporte de l'énergie au mélange "air +

hydrocarbures".
Cet apport d'énergie peut être réalisé à l'aide :
- d'une étincelle (allumeur électrique)
- d'un corps chaud (flamme d'une torche, réfractaire chaud)
Dans le brûleur, le gueulard (ou ouvreau) est une pièce de réfractaire qui est portée au rouge par la
combustion et rayonne de ce fait de la chaleur sur le mélange air + hydrocarbures qui arrive en
permanence, assurant son allumage et entretenant ainsi la combustion.
IV.6 LES PARAMETRES DE LA COMBUSTION :

IV.6.1 Teneur en CO2 et O2 :
La combustion peut être caractérisée par l’excès d’air (λ) ou la teneur en O2 ou encore la teneur en CO2
des fumées. A l'aide du taux de CO2 max, propre à chaque carburant et la mesure d'oxygène utilisé ; la
concentration volumique en dioxyde de carbone peut être calculée par la formule suivante :
La teneur maximale en CO2 que l'on peut atteindre dans les gaz de combustion est de 15,2 % pour le fioul
et de 11,9 % pour le gaz naturel. Pratiquement, il est impossible de régler le brûleur à ces valeurs sans
produire d'imbrûlés (suie, CO).
Généralement les valeurs cibles sont de:
• 12,5 % pour les chaudières fuel de moins de 400 kW.
• 13 % pour les chaudières fuel de plus de 400 kW.
• 10 % pour les chaudières gaz naturel
IV.6.2 Excès d’air :
L'excès d'air exprime la quantité d'air en excès par rapport à la quantité d'air minimum nécessaire à une
combustion complète. Le calcul de lambda se fait à partir de la connaissance du CO2max du carburant
sélectionné et du CO2 calculé, en utilisant la formule suivante :
37
A titre indicatif, on peut retenir les valeurs suivantes:
Puissance de chaudière Nature de combustible Excès d’air exigé
< 30 MW Gaz ou fioul 15%
> 30 MW Gaz ou fioul De 5 à 10%
- Charbon De 15 à 50 %
IV.6.3 Les pertes de la combustion:
Les pertes de la combustion sont calculées selon la formule de Siegert :
P= (Tgaz– Tamb)x(A1/ CO2+ B)

=(Tgaz– Tamb)x (A1/ (21-O2)+ B)
Avec :
• T gaz: C'est la température des gaz de combustion.
• T amb : C'est la température ambiante qui entre dans le brûleur
• CO2: C'est le taux d'oxyde de carbone calculé à partir de la concentration d'oxygène et du CO2max.
• A1, B: Ce sont les coefficients qui caractérisent chaque carburant.
IV.6.4 Les pertes par les fumées:
Une certaine quantité de chaleur est perdue dans les fumées. Les pertes dans les fumées peuvent être
calculées par la formule suivante :
Pf = k.(Tf -Ta)/CO2%
- Pf : pertes par les fumées (en %) correspondant au pouvoir calorifique du combustible consommé ;
38
- k : Ce coefficient dépend de la nature de combustible. (Voir tableau ci-dessous)
Combustible Coefficientk
Brûleuràairsoufflé 0,46
Gaznaturel
Brûleuratmosphérique 0,42
Propane–Butane 0,5
Combustibleliquide 0,59
- Tf - Ta : écart de température entre les fumées (Tf) et l'air comburant (Ta)
- (CO2) % : teneur (%) en CO2 des fumées.
IV.6.5 Le rendement :
Le rendement peut être défini comme suit :
η=100%-Pf
Cette formule ne tient pas compte des combustions incomplètes, des pertes par radiation,
Rendement saisonnier
Le rendement saisonnier ηsais est le rapport entre l’énergie totale transmise à l’eau de chauffage durant
toute la saison de chauffe Qu et l’énergie contenue dans le combustible consommé durant cette période
Qa :
ηsais = Qu / Qa
C’est ce rendement qui permet de chiffrer les performances globales de la chaudière. La consommation en
combustible est directement à celui-ci.
Expression du rendement saisonnier :

On peut exprimer le rendement saisonnier d’une chaudière par la formule de Dittrich :
ηsais = ηutile / (1 + qE x (nT/nB – 1))
où,
ηutile = rendement utile (quand le brûleur fonctionne)
nT = nombre total d’heures de la saison de chauffe [h] (environ 5 800 heures en moyenne Belgique et
environ 6 500 heures dans l’entré Sambre et Meuse” et en haute Belgique)
nB = nombre d’heures de fonctionnement du brûleur durant l’année [h]
39
nB/nT = temps de fonctionnement du brûleur / temps d’utilisation de la chaudière, est aussi appelé
facteur de charge de la chaudière
Facteurs d’influence du rendement saisonnier
Le rendement saisonnier augmente :
quand le réglage de la combustion est optimal (augmentation du rendement de combustion),
quand la température de l’eau diminue (augmentation de l’échange entre les fumées et l’eau et
diminution des pertes à l’arrêt),
quand la puissance du brûleur est la plus proche possible des besoins (augmentation du facteur de charge
et diminution des temps d’arrêt de la chaudière), c’est-à-dire, en ne sur dimensionnant pas le brûleur, en
utilisant un brûleur 2 allures ou modulant).
Par exemple, un brûleur modulant (gaz ou fuel) qui pourrait faire varier sa puissance entre 0 et 100 %
(matériel n’existant pas sur le marché), fonctionnerait en permanence, supprimant ainsi les temps
d’attente de la chaudière. Le facteur de charge de la chaudière serait égal à 1 et le rendement saisonnier
serait égal au rendement utile, c’est- à-dire quasi égal au rendement de combustion (aux pertes vers
l’ambiance près).
40
Chapitre5
Technologies
d'amélioration du
rendement et régulation
des brûleurs
41
Chapitre 5: Technologies d'amélioration du rendement et régulation des brûleurs
V.1 Introduction :
Ce chapitre se penche sur les technologies et les pratiques cruciales pour améliorer
l'efficacité des systèmes de chauffage. Au cœur de cette exploration, la chaudière de
récupération émerge comme une solution innovante, capitalisant sur la récupération de
chaleur des gaz d'échappement pour accroître l'efficacité énergétique. En parallèle,
l'utilisation de ramoneurs pour maintenir la performance de la récupération de chaleur est
étudiée. Nous passons ensuite en revue les différents types de brûleurs, leurs avantages et
inconvénients, ainsi que leur utilisation adaptée aux besoins spécifiques. La régulation des
brûleurs est également au centre des préoccupations, avec des modes de fonctionnement
variés qui influencent la consommation de combustible et le rendement thermique. Enfin,
nous abordons la maintenance et l'amélioration du rendement calorifique en réduisant les
pertes, offrant une vision complète pour optimiser les systèmes de chauffage
V.2 Les technologies d’amélioration du rendement :

V.2.1 Chaudière de récupération :
La chaudière de récupération utilise la chaleur des gaz d’échappement de la turbine à gaz.

Cette chaleur va servir à réchauffer l’eau d’un réseau de chauffage urbain. Elle permet
également de produire de la vapeur d’eau, qui sert à produire de l’électricité. Elle est
énorme, on se sent tous petit à coté et il fait chaud.
42
Ramoneurs :
Pour conserver le rendement de la récupération de chaleur sur les fumées, il est nécessaire
d'entretenir l'état de propreté des surfaces d'échange. La mise en place de surfaces
étendues (ailettes ou picots) rend possible l'accumulation de suies lors de brûlage de
combustibles liquides.
La méthode classique utilisée pour éliminer ces dépôts repose sur le soufflage des suies par
un jet de vapeur.
Cela peut être réalisé par des lances équipées de nombreux orifices, placées à demeure dans
la zone de confection et par lesquelles est injecté périodiquement de la vapeur moyenne
pression.
Ces lances peuvent encore être rétractiles et ne pénètre dans la zone de convection que lors
des injections de vapeur. Elles ne comportent alors que deux orifices d'injection et pénètrent
en tournant dans la zone de convection entraînées par un mécanisme extérieur, un contact
de fin de course inversant le déplacement de la lance en fin de trajet.
Ce dernier type évite de laisser en place dans les fumées chaudes les lances en dehors des
cycles de ramonage et ont une efficacité plutôt supérieure dans la mesure où le nombre
d'orifice d'injection étant limité, le jet de vapeur est plus concentré sur les surfaces à
nettoyer.
Le schéma ci-dessous en montre un exemple.
43
L'efficacité des souffleurs de suie est malgré tout limitée puisque les tubes concernés
protègent leurs voisins de l'impact du jet de vapeur (on ne peut guère espérer atteindre plus
de 3 rangées de tubes au-dessus et au-dessous de la lance). Cela conduit à la mise en place
d'ungrand nombre de ramoneurs et par suite à une consommation de vapeur relativement
importante (environ 300 kg de vapeur par ramoneur et par cycle).
Les cycles de ramonage sont d’une fois par quart à une fois par jour.
Une technique plus récente fait appel à l'émission d'infrasons par un tube de résonance.
Cette technique plus efficace (puisque les sons se propagent dans toute la zone de
convection) dans la mesure où les zones ne sont pas trop amortis par la géométrie du four et
peu onéreuse (absence de consommation de vapeur) est mise en œuvre avec une très
grande fréquence (un cycle de 2 minutes tous les quarts d'heure, par exemple).
Un nettoyage mécanique ou chimique de l'extérieur des tubes est également possible avec
des fréquences variables (1 fois/trimestre).
V.3 OPTIMISATION DU FONCTIONNEMENT D’UNE CHAUDIERE :

Plusieurs paramètres peuvent influer sur le fonctionnement de la chaudière et perturber son
rendement
V.4 QUALITE D’EAU :
V.4.1 Les sels :

Dans l’eau existe toujours une certaine quantité de sels dissous, en équilibre entre eux qui
lorsque l’eau bout restent à l’intérieur du corps de chaudière. La courbe ci-dessous montre
la diminution du titre de vapeur avec la quantité des sels dissous dans l’eau d’alimentation.
Source :STANDARKESSELL
44
V.4.2 Oxygène et dioxyde de carbone:

Ils peuvent arriver avec l’eau d’alimentation par dissociation des substances dans la
chaudière. Avec l’utilisation d’un dégazeur, ces gaz se réduisent mais ne sont pas totalement
éliminés. Les gaz dans l’eau à 20°C peuvent absorber 9 ppm pour l’oxygène et 0,6 ppm pour
le CO2.Généralement les industriels fixent environ 80°C comme température de dégazage.
Cependant, l’élimination totale de l’oxygène dissous dans l’eau, nécessite une température
de dégazage de 105°C.
V.4.3 Les sulfates et les carbonates :

Les sulfates et les carbonates, contenus dans l’eau, se fixent dans les zones chaudes à cause
de la haute température en provoquant des incrustations. Dans les zones moins chaude, ils
sedéposent et restent sous forment de boues en devant être purgés. D’où la nécessité de
faire des purges fréquentes.
Pour le cas du calcaire ; les pertes d’échange thermique varient linéairement en fonction de
l’épaisseur de l’incrustation
L’eau d’alimentation présente plusieurs substances qui peuvent perturber le

fonctionnementd’unechaudièrecommeparexemple lesincrustations, lescorrosions,
lesmoussesetlesdépôtsàbasedecarbone.
Doncunbonchoixdel’eaud’alimentationpermetde:
- Minimiserlespurges.
- Réduirelespertes.
Leschémaci-dessouscompare3troistypesd’eauutiliséespourlaproductiondelavapeur:
45
Tableau récapitulatif :
Le tableau ci-dessous résume les causes qui peuvent perturber les paramètres d’une
chaudière et réduire donc son rendement.
Paramètres Inconvénients causes
Dysfonctionnementdutraitementd’eau
Dureté Incrustations –
contaminationcondensas
Dysfonctionnementdutraitementd’ea
Alcalinité Fragilitécaustique
u–complémentchimique–
contamination
condensas–purge
Chlorures, Anomaliedutraitementd’eau–
Corrosion
sulfates,Nitrates contaminationcondensas –purge
Fer Dépôt,corrosions –
corrosiondanslecycle
Cuivre Corrosions Corrosions
Silice Incrustations –
pollutioncondensas-purge
Dysfonctionnementdudégazageet/ou
Oxygène Corrosions
complémentschimiques
Décompositiondescompléments
Hydrogène Fragilitédel’acier
chimiques–fuitederésine
46
Dioxydede Dysfonctionnementdudégazageet/ou
Corrosions
carbone complémentschimiques
Dysfonctionnement du traitement
Conductibilité Corrosions,
d’eau -pollutiondes condensas–
Incrustatio
purge
ns
insuffisante
Corrosions,
Huile Pollutioncondensas
aspiration
Dysfonctionnementdutraitementd’ea
PH Corrosions,fragilité
u–pollutiondes condensas– purge–
complémentschimiques
Source:STANDARKESSELL
V.5 Les brûleurs :
V.5.1 Différents types de brûleurs :

•Brûleurs à air induit (tirage naturel)
Il s'agit ici des brûleurs les plus simples. Le débit d'air nécessaire à la combustion est assuré
par la différence de pression régnant à la sole du four. Cette dépression de l'ordre de 20 mm
de colonne d'eau ne permet d'assurer qu'un faible débit d'air et donc un faible débit de
combustible. Ce mode de tirage limite la puissance thermique des brûleurs et conduit à en
prévoir un grand nombre par four.La technologie simple et robuste les rend fiables mais ils
ne permettent pas d'accéder à de faibles excès d'air. Ils ont par ailleurs l'inconvénient d'être
bruyants, ce qui conduit parfois à l'installation de caissons isolants.
•Brûleurs à air pulsé (tirage forcé ou air soufflé)
Ils utilisent une circulation forcée de l'air assurée par une ventilation. La différence de
pression de part et d'autre du brûleur peut atteindre 150 à 200 mm C.E., ce qui permet
d'accéder à d'importants débits d'air et donc de combustibles (jusqu'à plusieurs tonnes de
combustibles par heure).
Ils peuvent comprendre des organes de distribution d'air complexes (rosace, rondelles de
balayages...) et, associés à un mode de pulvérisation performant, permettent d'assurer une
combustion correcte avec des excès d'air de l'ordre de 5 %.
47
•les brûleurs à fuel :
Si le fuel est utilisé comme combustible, il est nécessaire de le briser en fines particules avant
qu'il sorte au nez du brûleur. Cette opération, appelée atomisation estréalisée en combinant
le fuel à de la vapeur d'eau sous pression (18 bar). Elle est rendue possible par la technologie
particulière des brûleurs.
Cette pulvérisation préalable peut être réalisée suivant 3 modes :
 pulvérisation mécanique :
c'est le procédé mis en œuvre le plus simple et le moins cher à l'installation.
L'énergie nécessaire à la pulvérisation du combustible est assurée par sa pression qui devra
être élevée : 30 à 35 bars.
A l'extrémité de la canne amenant le combustible se trouve le couple " Pasti1le- Diffuseur"

qui assure la pulvérisation.
Le diffuseur met le fuel en rotation, l'injection du combustible s'effectuant par des canaux
répartis tangentiellement à une chambre interne. La pastille limite le débit et génère un
cône de pulvérisation. "Pastille" et "Diffuseur" sont assortis de manière à obtenir le débit de
combustible et l'angle de jet désirés.
 Pulvérisation vapeur :
II n'y a plus dans ce cas de diffuseur; c'est la vapeur MP (10 à 18 bar) qui fournit l'énergie
nécessaire à 1' atomisation du combustible. La pression du combustible est variable de 1 à
12 bars suivant la régulation de la chauffe et la vapeur est maintenue en général à une
pression supérieure de 1 à 2 bars à celle du combustible
 Pulvérisation mécanique avec assistance vapeur :
L'énergie nécessaire à l'atomisation du combustible est issue :
-du combustible (pulvérisation mécanique).
-de la vapeur BP (2 à 4 bars) d'assistance.
La pression du combustible est variable et dépend de la charge du four alors que la pression
de la vapeur est maintenue constante.
C'est le mode de pulvérisation le plus employé car il permet d'accéder à un faible excès d'air
de l'ordre de 10 à 15 % et produit peu d’imbrûlés.
Dans le cas d'utilisation de brûleur à fuel à pulvérisation, il est nécessaire de filtrer le

combustible pour éviter l'encrassement, le colmatage et l'érosion des pastilles et diffuseurs
et également protéger le matériel de régulation et de comptage.
48
•Brûleurs à gazoline :
Le fonctionnement est pratiquement identique au brûleur à fuel, seule la pression

différentielle vapeur-combustion est réduite à 0,6 b
•Brûleurs mixtes :
Cette sorte de brûleurs permet de faire fonctionner simultanément le fuel et le gaz.
Un soutien de chauffe au gaz favorise la combustion du fuel lourd, notamment au démarrage

et apporte un élément supplémentaire de sécurité dans la chauffe à l'essence.
V.5.2 REGULATION DES BRULEURS :

On distingue 4 modes de fonctionnement des brûleurs:
1 )En tout ou rien :
Lors de la demande de chaleur, le brûleur démarre directement à pleine puissance.
2) En 2 allures :
En cas de demande de chaleur, le brûleur est enclenché en première allure (qui représente
entre 40 et 60 % de la puissance nominale). Après un délai déterminé (relais programmable),
le brûleur passe à pleine puissance sauf si le régulateur signale que cette pleine puissance
n'est pas nécessaire. Dans ce dernier cas, la première allure est maintenue.
3)En tout ou peu progressivement :
Si la demande de chaleur est inférieure à la puissance en première allure, le brûleur se met à

l'arrêt. Si elle y correspond, le brûleur maintien son fonctionnement en première allure. Si
elle en est supérieure, le brûleur passe progressivement en deuxième allure.
4) En modulation :
Avec un brûleur modulant, toutes les allures de fonctionnement sont possibles, au delà d'un
minimum souvent de l'ordre de 30 %. Les débits d'air et de combustible sont réglés en
continu en fonction de la puissance de chauffage requise, ce qui permet un fonctionnement
quasi continu.
V.6 LA MAINTENANCE :
O Il est très utile de faire analyser, une fois par an, la qualité de l'eau d'une installation de
chauffage par un laboratoire spécialisé : contrôle de l'acidité, de la dureté, de la conductivité,
teneur en sels, pourcentage de calcaire...
O Le nettoyage de la chaudière est nécessaire puisque la présence de suie dans la chaudière

diminue l'échange entre les fumées et l'eau.
49
O Le réglage du brûleur permet de contrôler la combustion et d'optimiser l'excès d'air afin

d'atteindre un bon rendement.
V.7 AMÉLIORATION DU RENDEMENT CALORIFIQUE:
• L’amélioration du rendement consiste à réduire les différentes pertes :
• Pertes par les fumées et par les imbrulés:
La réduction de ces pertes peut être obtenue soit par :
a. réglage de l’excès d’air au niveau du registre :
Pas assez d’air : Risque de combustion incomplète avec présence de
CO (Danger, mauvais rendement)
Trop d’air : Gaspillage d’énergie.
Solutions possibles : - Mesures et réglages périodiques.
- Mise en place d’une régulation / O2 – CO.
Gain attendu : 0,5 à 2% sur PC
b. Entretien et réglage des organes de la pulvérisation du fioulet de la distribution de

l’air au niveau du brûleur :
L'entretien et le réglage des organes de la pulvérisation du fioul ainsi que de la

distribution de l'air au niveau du brûleur revêtent une importance cruciale dans le
maintien de l'efficacité et du rendement d'une chaudière. Ces éléments jouent un rôle
essentiel dans le processus de combustion, et tout dysfonctionnement peut entraîner
une combustion incomplète, des émissions nocives, et une baisse significative du
rendement énergétique.
Pour garantir un fonctionnement optimal du brûleur, il est nécessaire de procéder à des

inspections régulières, de nettoyer les composants, et de vérifier l'intégrité des buses de
pulvérisation du fioul. Les buses doivent être propres et exemptes de tout résidu, ce qui
garantit une pulvérisation efficace du combustible, prévenant ainsi la formation de suie
et d'imbrûlés. De plus, le réglage précis de la quantité d'air aspiré par le brûleur est
essentiel pour maintenir un rapport air-combustible optimal, minimisant ainsi les pertes
d'énergie et les émissions polluantes.
50
Un entretien méticuleux et des réglages adéquats contribuent non seulement à

améliorer le rendement calorifique de la chaudière, mais aussi à prolonger sa durée de
vie et à réduire les coûts de fonctionnement. C'est pourquoi une maintenance régulière
de ces composants est essentielle pour assurer le bon fonctionnement de l'installation de
chauffage.
c. Abaissement de la température des fumées à la sortie de la cheminée:
• On dispose des divers réchauffeurs d’eau et de l’air dans la conduite de fumée, ce qui
permet d'augmenter considérablement le rendement des chaudières de 4 à 6%, mais on ne
peut pas abaisser la température des gaz au-dessous d’une certaine valeur pour éviter la
corrosion produite par la condensation du H2SO4.
• De même, les analyses des fumées montrent que la température des fumées s’élève avec
le temps de fonctionnement de l’installation, cette augmentation est due à l’accumulation
des dépôts de tartre et les suies et cendres volantes sur les surfaces d’échanges, ce qui
provoque une diminution du transfert de chaleur et de la production de vapeur, donc une
chute du rendement.
V.8 Solutions possibles:
- Nettoyer les surfaces d’échanges, par l’opération du ramonage qui doit
être effectuée régulièrement.
-Améliorer l’adoucissement de l’eau afin d’éliminer les ions alcalino-
terreux responsables de la dureté de l’eau et donc des dépôts de tartre13
dans les installations.
51
-Pour les pertes par les purges :
Pour réduire ces pertes on peut insérer un séparateur de phase ou vase de ré-vaporisation
afin de récupérer la vapeur de ré-vaporisation qui apparait lors d’une chute de pression de
condensat, elle est visible à la sortie de purgeur quand celui-ci évacue le condensat à l’air
libre.
14
•Pour les pertes par les parois:
On peut diminuer ces pertes par:
- Utilisation de bon isolant des parois afin de minimiser le flux de chaleur sortant de la
chaudière;
- la remise on état correct du calorifugeage après chaque entreti
52
53
Chapitre 6
Optimisation de l'efficacité
énergétique : Paramètres,
mesures et simulation
54
55
VII.1 Introduction :
L'objectif de cette section est de dresser la liste des facteurs qui influencent l'efficacité
énergétique des brûleurs. Les éléments essentiels qui peuvent être modifiés pour générer
des améliorations notables seront examinés en détail. Ensuite, nous suggérerons des
techniques d'optimisation particulières qui peuvent être utilisées pour améliorer l'efficacité
énergétique des brûleurs. Ces méthodes peuvent impliquer des améliorations techniques,
des ajustements opérationnels ou des révisions des pratiques de maintenance. Pour évaluer
les effets potentiels de ces mesures d'optimisation, nous utiliserons également des
simulations ou des modélisations. Afin de déterminer l'impact potentiel sur l'efficacité
énergétique et de proposer des suggestions pour améliorer la performance énergétique des
brûleurs de chaudières dans les centrales électriques, nous évaluerons finalement les
résultats des simulations.
VII.2 Identification des paramètres clés pour optimiser l'efficacité énergétique

des brûleurs de chaudières dans les centrales thermiques :
Pour améliorer la performance énergétique de ces systèmes, il faut identifier les facteurs qui
influencent l'efficacité énergétique des brûleurs de chaudières utilisés dans les centrales
thermiques. Plusieurs considérations importantes doivent être prises en compte.
Figure : Combustion dans une Chaudière à condensation
56
Tout d'abord, la composition du combustible est importante. La quantité de carbone,
d'hydrogène, de soufre et d'autres éléments contenus dans le combustible peut avoir un
impact sur la combustion et, par conséquent, sur l'efficacité du brûleur. Pour modifier
correctement les paramètres de combustion, un examen précis de la composition du
combustible est nécessaire.
Le rapport air-carburant est le facteur crucial suivant à prendre en compte. Pour assurer une
combustion complète et obtenir le plus haut niveau d'efficacité énergétique, il faut un
rapport équilibré entre la quantité d'air et de combustible introduite dans la chambre de
combustion. Un excès ou une insuffisance d'air peut entraîner d'importantes pertes
d'énergie.
La température de la combustion est un paramètre crucial à contrôler. Une température

trop élevée ou trop basse peut entraîner une perte de chaleur inutile ou une combustion
insuffisante, respectivement. La plus grande quantité d'énergie est libérée lorsque la
température de combustion est optimisée.
La distribution de l'air et du combustible dans la chambre de combustion doit également

être équilibrée avec précision. L'efficacité énergétique du brûleur peut être diminuée par
une distribution inégale, ce qui peut entraîner des zones de combustion incomplète ou de
surchauffe. Pour améliorer la combustion, il est essentiel de bien concevoir le brûleur et
d'assurer une distribution uniforme du combustible et de l'air.
Figure :Ratio air-combustible
Il est possible d'exécuter des stratégies d'optimisation pour augmenter l'efficacité

énergétique des brûleurs de chaudières en comprenant et en identifiant ces caractéristiques.
Les changements opérationnels, les améliorations de la conception et l'application d'une
technologie de pointe peuvent tous entrer dans cette catégorie.
Une approche approfondie de l'optimisation de ces variables conduira à une utilisation plus
efficace des ressources énergétiques, à une meilleure combustion et à une réduction des
émissions de gaz à effet de serre.
57
VII.3 Mesures clés pour optimiser l'efficacité énergétique des brûleurs de
chaudières :
Il existe un certain nombre de techniques d'optimisation qui peuvent être utilisées pour
augmenter l'efficacité énergétique des brûleurs des chaudières utilisées dans les centrales
électriques. Tout d'abord, l'utilisation de brûleurs performants et la régulation du rapport
air-carburant sont essentielles pour garantir une combustion idéale. L'utilisation d'outils tels
que les injecteurs d'air secondaire et les systèmes de contrôle des turbulences peut
améliorer la distribution du combustible et de l'air dans la chambre de combustion.
Pour maximiser l'efficacité énergétique, la température de combustion doit être contrôlée

avec précision. La température de combustion idéale peut être maintenue grâce à la
récupération de la chaleur des gaz de combustion et au préchauffage de l'air d'admission. En
outre, en utilisant des techniques de modulation de la température, il est possible d'adapter
la température aux exigences de la charge, ce qui maximise l'efficacité énergétique.
Figure : Mesures d'optimisation pour l'efficacité énergétique
D'autres possibilités d'amélioration de l'efficacité énergétique existent avec l'adoption de

technologies de contrôle avancées telles que la combustion en boucle fermée et la
technologie des capteurs sophistiqués. Ces technologies permettent de contrôler plus
précisément les paramètres de combustion, ce qui améliore l'efficacité du brûleur.
Enfin, il est essentiel d'accorder une attention particulière à l'optimisation continue des
brûleurs et à l'entretien de routine. Le bon fonctionnement et l'efficacité énergétique des
58
brûleurs sont garantis par un nettoyage de routine, des réglages appropriés et des
inspections périodiques.
Les installations de production d'énergie thermique peuvent augmenter leur efficacité

énergétique globale, réduire les pertes d'énergie et améliorer l'utilisation des ressources en
mettant en place ces techniques d'optimisation. En outre, ces programmes soutiennent une
production d'énergie plus durable et écologique et visent à réduire les émissions de gaz à
effet de serre.
VII.4 Simulation et modélisation pour optimisation énergétique :

L'étude des effets des techniques d'optimisation proposées par le biais de la simulation ou
de la modélisation est essentielle pour comprendre l'efficacité énergétique des brûleurs de
chaudières. Il est possible de prévoir et d'évaluer les effets potentiels de diverses méthodes
d'optimisation sur les performances énergétiques des brûleurs en utilisant des technologies
de simulation et de modélisation de pointe.
En simulant les conditions réelles de fonctionnement du brûleur, il est possible de quantifier

les résultats attendus suite à l'application des méthodes d'optimisation. Elle prend en
compte toutes les variables susceptibles d'affecter l'efficacité énergétique, notamment la
pression, la température, le mouvement du combustible et de l'air, ainsi que les propriétés
uniques du combustible utilisé.
La modélisation permet d'étudier de nombreux scénarios et de comparer les résultats avec

ceux d'un système de référence.
Cela permet d'évaluer les effets potentiels des techniques d'optimisation sur le rendement
du carburant, les émissions de polluants et la performance énergétique. La modélisation
permet également d'identifier les relations complexes entre les différents facteurs et de
déterminer les meilleures combinaisons possibles pour maximiser l'efficacité énergétique du
brûleur.
Avant que les brûleurs ne soient mis en service, il est possible d'obtenir des informations
utiles sur leur efficacité énergétique en appliquant ces techniques de simulation et de
modélisation. Cela permet de mieux comprendre les performances prévues tout en
réduisant les dépenses et le travail liés à l'expérimentation physique.
En conclusion, l'évaluation et la prévision de l'efficacité énergétique des brûleurs de

chaudières peuvent être effectuées efficacement en simulant et en modélisant les résultats
des stratégies d'optimisation qui ont été suggérées.
En améliorant l'efficacité énergétique, en réduisant la consommation de combustible et en

minimisant les émissions polluantes, ces outils contribuent à améliorer la durabilité et
l'efficacité des centrales thermiques.
59
VII.5 Résultats simulés et impact potentiel des mesures d'optimisation :
Les étapes de l'étude de l'efficacité énergétique des brûleurs de chaudières comprennent
l'analyse des résultats simulés et l'estimation de l'impact. Une fois que les simulations ont
été effectuées pour évaluer les différentes mesures d'optimisation, il est essentiel de
procéder à une étude approfondie des résultats.
Il est possible de quantifier les augmentations potentielles de l'efficacité énergétique des

brûleurs en analysant les résultats des simulations. Cela permet d'attirer l'attention sur les
changements substantiels en matière d'efficacité énergétique, de consommation de
combustible, d'émissions polluantes ou de toute autre caractéristique pertinente. Les
résultats peuvent être comparés à ceux obtenus avant l'optimisation ainsi qu'aux objectifs
fixés grâce à cette étude.
L'estimation de l'impact potentiel implique également d'évaluer comment les efforts

d'optimisation affecteront l'efficacité globale de la centrale thermique et le système de
combustion dans son ensemble. L'évaluation des effets sur la production d'énergie, la
réduction des émissions de polluants, la rentabilité économique et d'autres facteurs
importants fait partie de ce processus. Pour vérifier si les solutions d'optimisation proposées
sont réellement avantageuses et pour soutenir leur mise en œuvre, il est impératif d'estimer
l'impact possible.
Les avantages prévus des stratégies d'optimisation peuvent être soigneusement et

objectivement évalués en combinant l'examen des résultats simulés et l'évaluation de
l'impact potentiel. Cela permet de faire des choix éclairés sur la mise en œuvre des
stratégies les plus viables et d'optimiser les améliorations de l'efficacité énergétique dans les
centrales thermiques.
Conclusion : Les étapes critiques du processus d'optimisation énergétique des brûleurs de

chaudières comprennent l'évaluation de l'impact prospectif et l'examen des résultats
simulés. Ils offrent des données utiles pour évaluer les améliorations prévues et orienter la
prise de décision en matière d'optimisation énergétique.
VII.6 Conclusion :
En conclusion, l'évaluation de l'efficacité des brûleurs de chaudières dans les
centrales thermiques nécessite l'étude des résultats simulés et le calcul de
60
l'impact possible des stratégies d'optimisation énergétique. L'impact des
méthodes d'optimisation sur la performance énergétique, la réduction des
émissions et la rentabilité globale peut être prédit à l'aide de simulations et de
modélisations. Les résultats soulignent à quel point la composition des
combustibles, les caractéristiques de combustion, la gestion des flux d'air et
d'autres éléments sont essentiels pour améliorer l'efficacité énergétique.
L'analyse des résultats de la simulation permet de faire des choix éclairés sur
les mesures d'optimisation à appliquer. Dans les centrales thermiques, ces
mesures peuvent se traduire par d'importantes économies d'énergie, une
réduction des émissions de polluants et une optimisation des coûts
d'exploitation. Les résultats simulés devront être validés et les
recommandations d'optimisation devront être améliorées par des recherches
et des essais expérimentaux supplémentaires.
61
62

Introduction Générale

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Introduction Générale

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

1 Introduction générale :

Le secteur de l'énergie thermique occupe une place prépondérante dans la

L'objectif principal de cette étude est d'analyser la combustion dans les

La présente étude se concentrera sur l'analyse approfondie de la combustion

En conclusion, cette étude revêt une importance significative dans le domaine

I-2-les Centrales Thermiques :

I-2-2Principe de fonctionnement d’une centrale thermique :

cheminée de la tour de refroidissement).Parce que les ventilateurs créent ce flux d'air, la

Fig. 1Schémad’une centralethermique

I.3 - Description des principes organes d’une centrale thermique :

I.3.1- Turbine à vapeur :

I.3.1.3- Différents catégories des turbines :

•turbines hydrauliques ou à eau.

Dans cette étude, on se limite à l’étude des turbines à vapeur.

I.3.1.4- Description de la turbine à vapeur :

Fig.2 Schéma de turbine à vapeur (Parsons) .

I.3.1.5- Principe de fonctionnement :

Fig.3 Principe de fonctionnement d’une turbine à vapeur.

chaudière est réel maintenant.

Fig. 4 Chaudière industrielle.

I.3.2.2- Principe de fonctionnement d’une chaudière :

I.3.3.2- Classification des condenseurs :

Nous pouvons classer les condenseurs en deux grandes familles :

I.3.3.3- Principe de fonctionnement :

Les condenseurs sont souvent des échangeurs de chaleur à faisceau tubulaire.

I.4 Description des brûleurs de chaudières et de leur rôle dans

I.4.2 Composition des brûleurs de chaudières :

Le cœur du brûleur de la chaudière est la chambre de combustion. La réaction de

I.4.2.2Système d'injection de carburant :

I.4.2.3Système d'alimentation en air :

Les condenseurs sont souvent des échangeurs de chaleur à faisceau tubulaire.

Le système d'alimentation en air fournit l'oxygène nécessaire à la combustion du carburant.

I.4.3Fonctionnement des brûleurs de chaudières :

Le processus d'allumage est crucial pour démarrer la combustion dans la chambre de

I.4.3.b Mélange combustible-air :

I.4.3.c Contrôle de la combustion :

Le contrôle de la combustion est essentiel pour maintenir les conditions optimales de

I.4.3.d Évacuation des produits de combustion :

Les produits de combustion générés pendant le processus de combustion doivent être

I.4.4. Rôle des brûleurs dans l'efficacité énergétique :

I.5 Principes de base de la combustion et des différentes réactions

I.5.1 Introduction aux principes de la combustion :

La combustion est un processus chimique essentiel dans de nombreux domaines, y compris

I.5.2 Réactions chimiques de base de la combustion :

I.5.2.1 Réaction de combustion complète :

le combustible + l'oxygène----> dioxyde de carbone + eau + énergie.

I.5.2.2Réaction de combustion incomplète :

I.5.3Facteurs influençant les réactions de combustion :

I.5.3.1.Ratio de mélange combustible-air :

I.5.3.2 Température de combustion :

I.5.3.3 Temps de résidence :

I.5.3.4 Importance des réactions chimiques dans l'efficacité énergétique :

La connaissance des principes de base de la combustion et des différentes réactions

I.6.1 Conception du brûleur :

I.6.3 Qualité du combustible :

I.6.4 Maintenance et entretien :

l'accumulation de dépôts qui pourraient réduire l'efficacité de la combustion. Le

I.6.5 Contrôle des émissions :

En considérant ces différents facteurs et en les optimisant, il est possible d'améliorer

contrôle précis de la combustion, de la qualité du combustible, de la maintenance régulière

L'optimisation de la conception du brûleur, en tenant compte de la géométrie de la chambre

La qualité du combustible utilisé, y compris son pouvoir calorifique et sa composition

Enfin, le contrôle des émissions, en utilisant des technologies de réduction adaptées,