LE CONTRÔLE DES

TRAVAUX DE BETON

ZIED AYEDI
 Contrôle des travaux de bétonnage :

Le contrôle des travaux

de bétonnage se fait en
trois phases :

Phase 1 : Phase 2 : Phase 3 :

Contrôle avant la mise Contrôle au cours de la Contrôle après la mise

en œuvre mise en œuvre en œuvre
du béton du béton du béton

2
Phases de contrôle des
travaux de bétonnage Dès le commencement des
• Etude de formulation de travaux, l’entreprise est
Phase 1 : béton redevable de remettre une
Contrôle avant mise en étude de formulation des
œuvre du béton bétons à utiliser au cours
du chantier.
• Essai de convenance Vérifier sur chantier cette
formulation par un essai de
convenance réalisé avec
les moyens et conditions
réelles du chantier.
• Réception du coffrage

• Réception du ferraillage

• Programme de bétonnage

• Vérification des quantités

des matériaux
retour 3
 ETUDE DE FORMULATION DES BETONS

Introduction :

Mélange de

Ciment (C)
+
Sable (S)
+
Gravier (G)
+
BETON
Eau (E)
+
éventuellement Adjuvant (A)

En faisant varier les proportions de ces constituants

(C,S,G, E et A) on peut obtenir :
D’où la nécessité d’une étude
• De mauvais bétons; pour déterminer les proportions
• Des bétons acceptables; C,S,G,E et A pour obtenir un
• Ou de bons bétons. bon béton

Suite 4
 ETUDE DE FORMULATION DES BETONS

L’étude de composition de béton devra être faite par un laboratoire agréé.

L’étude de composition de béton consiste à définir :

- La provenance des constituants du béton
- La qualité de ces constituants
- Le dosage par m3
- La consistance et la résistance du béton

Retour
5
retour 6
 Qualité des matériaux

Qualités intrinsèques : Qualités liées à la fabrication :

• masse volumique absolue • masse volumique apparente

• coefficient Los Angeles • qualité du ciment

• équivalent de sable • granulométrie

• coefficient d’absorption • coefficient d’aplatissement

• propreté

• compacité

• porosité

Autres Qualités :

• teneur en eau

7
suite
 Principales qualités des matériaux constituants le béton
MATERIAUX QUALITE A ESSAI RESULTATS EXIGES OBSERVATIONS
CONTROLER GENERALEMENT
sable proreté équivalent de sable : ES ≥ 80%
Finesse Module de finesse : Mf 2,2 ≤ Mf ≤ 2,8
Tenir en compte pour corriger
Teneur en eau Teneur en eau
le dosage en eau
Granularité analyse granulométrique courbe  fuseau
Gravier Propreté propreté superficielle : P P ≤ 2%
Indice de plasticité : Ip non mesurable
forme Coefficient d'aplatissement : A A ≤ 30%
Los Angeles : LA LA ≤ 25
dureté
Micro-Deval en présence d'eau :
MDE ≤ 3%
MDE
granularité analyse granulométrique courbe  fuseau
Mesure du coefficient d'absorption
Absorption d'eau Ab ≤ 5%
d'eau : Ab
eau de gâchage Analyse chimique Teneur en matières en suspension ≤ 2 g/l L’emploi d’eau de mer
Teneur en sels dissous ≤ 2 g/l est strictement interdit
- Les ciments à mettre en œuvre devront satisfaire aux normes NT 47-16 et NT 47-
Ciment
01.
- Les ciments d'une même spécification proviendront d'une même usine pour chaque
partie complète d'ouvrage.

Les qualités et cadences des différents essais retour

sont celles indiquées dans le CCTP. 8
 MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE

Définition :
La masse volumique absolue d'un matériau est la masse d'un mètre cube de
ce matériau, déduction faite de tous les vides, aussi bien des vides entre les
grains que des vides à l'intérieur des grains.

Volume hachuré = Volume absolu (sans pores)

9
Suite
 MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE

Principe de l’essai :
1. On prend un échantillon de matériau en l’état naturel de masse M
2. On sèche cet échantillon et on le pèse  Ms
3. On mesure son volume  Vs = V2 – V1

V2

Ms
V1

γ s = Ms / Vs [kg/m3]

10
Retour
 ESSAI LOS ANGELES

Introduction :

Lors de la fabrication d’un béton, le malaxage est source de frottement et de

chocs entre les granulats. Si ceux-ci ne sont pas assez résistants, ils peuvent
se casser en produisant des sables ou des éléments fins.

Les granulats d’utilisation routière sont soumis à des multiples agressions en

cours d’exploitation. Ils doivent résister aux chocs produits par la circulation
des véhicules.

Il est donc nécessaire de procéder à des essais de résistance aux chocs afin
que les granulats puissent répondre aux spécifications de fabrication des
bétons et aux impératifs de pérennité des chaussées.

11
Suite
 ESSAI LOS ANGELES
But de l’essai :
Mesurer la résistance à la fragmentation par chocs des éléments d’un granulat.
Principe de l’essai :
L’essai consiste à mesurer la masse « m » d’éléments inférieurs à 1.6 mm,
produits par la fragmentation du matériau testé ( diamètres compris entre 4 et
50 mm ) et que l’on soumet aux chocs de boulets normalisés, dans le cylindre
de la machine Los Angeles en n rotations.

Tambour
tournant
LA = 100 m / 5000

Tamis d’ouverture masse sèche de

1.6 mm la fraction du matériau
Boulets
passant au tamis 1,6 mm
12
Retour
 ESSAI D’EQUIVALENT DE SABLE

Introduction :

Les granulats utilisés dans le domaine de Génie Civil contiennent

plusieurs impuretés (éléments fins). Il est démontré dans la pratique que
ces impuretés agissent de manière défavorable sur les qualités
mécaniques et de comportement, des bétons et des matériaux de
chaussées.

Les quantités d’impuretés doivent être limitées dans les granulats et en

particulier le sable pour lequel on effectue l’essai d’équivalent de sable
(ES).
13
Suite
 ESSAI D’EQUIVALENT DE SABLE
But de l’essai :
Déterminer la propreté d’un sable.

Principe de l’essai :
L'essai s’effectue sur la fraction 0/5mm du matériau à étudier. Le tamisage se fait par voie
humide pour ne pas perdre d'éléments fins.

L'essai est effectué avec 120 g de grains. Il est préférable d'utiliser un échantillon humide,
pour éviter les pertes des éléments fins du sol.

1. On lave l'échantillon dans une éprouvette graduée remplie de solution lavante selon un
processus normalisé et on laisse reposer le tout.
2. Au bout de 20 mn, on mesure les éléments suivants :
• la hauteur h1 : sable propre seulement
• la hauteur h2 : sable propre + éléments fins
3.On en déduit l'équivalent de sable :

ES = h1/h2 x 100 (%)

Il y a 2 façons de mesurer h2 :
• soit visuellement pour déterminer ESV (équivalent de sable à vue)
• soit avec un piston pour déterminer ES.

14
Suite
ESSAI D’EQUIVALENT DE SABLE

Expression des résultats :

h2' h2
ESV (%)  x100 ES(%)  x100
h1 h1

h1 h’2 h2 ESV ES

ESSAI 1

ESSAI 2

MOYENNE
15
Suite
ESSAI D’EQUIVALENT DE SABLE

Interprétation des résultats :

16
Retour
 COEFFICIENT D’ABSORPTION D’EAU

Le coefficient d’absorption d’eau est défini comme le rapport de l’augmentation de

masse de l’échantillon entraînée par une imbibition partielle en eau, à la masse
sèche de l’échantillon :

Ab = (Ma - Ms) / Ms x 100 [%]

Ma : Masse de l’échantillon imbibé (après immersion pendant 24 h à 20 °C).

Ms : Masse de l’échantillon après lavage et séchage à 105 °C.

17
Retour
 MASSE VOLUMIQUE APPARENTE (MVA)
Définition :
La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un mètre cube
du matériau pris en tas, comprenant à la fois des vides perméables et imperméables de
la particule ainsi que les vides entre particules.

Volume hachuré = Volume du récipient

La masse volumique apparente d'un granulat dépend de la forme et de la

granulométrie des grains ainsi que du degré de compactage et d'humidité. La
valeur apparente est utilisée dans le cas ou l'on effectue les dosages en volume
des différentes composantes du béton
18
Suite
 MASSE VOLUMIQUE APPARENTE (MVA)

Principe de l’essai :
1. On prend un échantillon de matériau en l’état naturel de masse M
2. On sèche cet échantillon et on le pèse  Ms
3. On mesure son volume V

γa = Ms / V [kg/m3]

Ordre de grandeur de la MVA pour quelques matériaux :

Matériau Masse volumique apparente Masse volumique réelle/absolue

Sable 1450 à 1650 kg/m3 2600 à 2700 kg/m3

Gravier 1550 à 1900 kg/m3 2650 à 2850 kg/m3

Brique d’argile 1600 à 1800 kg/m3 2500 à 2800 kg/m3

Ciment 1000 kg/m3 2900 à 3100 kg/m3

Béton 1800 à 2200 kg/m3

19
Retour
 LES CIMENTS

Constituants du ciment :
Calcaire (~ 80%)
- Clinker +
+ Argile (~ 20%)
Éventuellement :
Constitués par :
- Calcaire
Ciments
- laitier de haut fourneau
- cendres volantes
- pouzzolane naturelle
- etc …
Selon les % des ≠
constituants on
distingue Désignations des ciments Types de ciments % Clinker

CPA I – CPA II Ciment Portland 95 -100 %

CPC i – CPC II Ciment Portland composé 65 – 94%

HRS Ciment Résistant au sulfates

CHF, CLK Ciment de haut fourneau 5 – 64%

CPZ Ciment pouzzolanique 45 – 90%

CLC Ciment au laitier et aux cendres 20 – 64%

20
suite
 LES CIMENTS

Caractéristiques des ciments :

Caractéristiques Caractéristiques Caractéristiques

physiques : chimiques : mécaniques :

• Prise • Perte au feu • Résistance à la

compression
• Finesse de mouture • MgO
• Résistance à la flexion
• Retrait et gonflement • Résidu insoluble

• Consistance • Sulfates SO

• Chlorures

suite 21
ESSAIS SUR LES CIMENTS ET MORTIERS

Principaux essais :

MESURE DE LA FINESSE

ESSAI DE CONSISTANCE

ESSAI DE PRISE

ESSAIS MECANIQUES : FLEXION ET COMPRESSION

ESSAIS DE RETRAIT ET DE GONFLEMENT

retour 22
 MESURE DE LA FINESSE

Introduction :
La finesse du ciment est une caractéristique très importante
lors du gâchage.
Plus la surface du ciment en contact avec l’eau est grande et
plus l’hydratation est rapide et complète.

But de l’essai :
Déterminer le total des aires (S) de tous les grains contenus
dans une unité de masse de poudre.
L’appellation, très utilisée est la Surface Spécifique Blaine
notée SSB. Elle est généralement exprimée en (cm²/g).

Principe de l’essai :
Il s’agit de faire passer, dans des conditions bien définies,
une certaine quantité d’air à travers une quantité bien
déterminée de ciment dans un appareil appelé
Perméabilimètre de Blaine. Plus la surface spécifique de
cette poudre est importante et plus le temps t mis par l’air
pour traverser la poudre est long.
suite 23
 MESURE DE LA FINESSE

Expression des résultats :

La surface spécifique S du ciment (en cm²/g) est :

- K : Constante de l’appareil.
- ρc : Masse volumique absolue du ciment en g/cm3.
- P : porosité du ciment.
- t : Temps mesuré en secondes.
- η : viscosité de l’air à la température de l’essai.

retour 24
 ESSAI DE CONISITANCE

Définition de la pâte normale :

La pâte normale est une pâte de consistance normale, c’est à dire qu’en
opérant avec l’appareil de VICAT, la lecture donnant l’épaisseur de la pâte
restant entre l’extrémité inférieure de la sonde et le fond du moule, quant
celle-ci a cessé de s’enfoncer sous son propre poids, est de 6 mm ± 1 mm.

But de l’essai :
Déterminer la quantité d’eau nécessaire pour obtenir une pâte normale.

Principe de l’essai :
Il consiste à évaluer la consistance en mesurant
l’enfoncement dans la pâte d’une sonde sous l’effet
d’une charge constante. L’enfoncement est
d’autant plus important que la consistance est plus
fluide. La consistance ainsi évaluée est appelée
« consistance de VICAT ».

suite 25
 ESSAI DE CONISITANCE

Expression des résultats :

Les résultats de cet essai sont les enfoncements en mm correspondant

à des pâtes de 500 g de ciment chacune et de rapports E/C différents.

En effet si l’enfoncement mesuré est :

– De 6 mm ± 1 mm alors la pâte est dite de consistance normale.

– > 7 mm alors il n’y a pas assez d’eau.

– < 5 mm alors il y a trop d’eau.

retour 26
 ESSAI DE PRISE

But de l’essai :
Définir pour un ciment le temps significatif de sa rapidité de prise.

Principe de l’essai :
Cet essai consiste à suivre l’évolution de la pâte normalisée et la mise en évidence
du rôle de l’adjuvant quant à l’accélération de la prise. Pour cela on utilise
l’appareil de VICAT équipé de l’aiguille Ø1,13 mm. Lorsque l’enfoncement de cette
aiguille dans la pâte de ciment s’arrête à une distance entre son extrémité et la
plaque de 4 mm ± 1 mm, on dit que le début de prise est atteint.

suite 27
 ESSAI DE PRISE

Expression des résultats :

Temps (mn) Enfoncement (mm)

3
18
Temps de prise Désignation
33
48 5 à 8 mn3 Ciment à prise rapide
63
8 à 30 mn Ciment à prise demi-rapide
78
93 30 mn à 6 h Ciment à prise lente

108 >6h Ciment à prise très lente

123
138

retour 28
 ESSAIS MECANIQUES

But de l’essai :
Le but de ces essais est de déterminer les
résistances du ciment à la flexion et à la
Essai de flexion compression.

Principe de l’essai :
Essai de compression
Il s’agit de briser des éprouvettes de mortier pour
en déduire les résistances aux flexion et aux
compressions. Ces essais peuvent être réalisés à
2, 7, 14 et 28 jours.

Expression des résultats :

Age (en jours) Conservation σ (Mpa) σmoy (Mpa)
éprouvette n°1 : σ1
σ1+σ2+σ3
dans l'air éprouvette n°2 : σ2 3
2j éprouvette n°3 : σ3
éprouvette n°1 :
dans l'eau éprouvette n°2 :
éprouvette n°3 :
éprouvette n°1 :
dans l'air éprouvette n°2 :
éprouvette n°3 :
7j
éprouvette n°1 :
dans l'eau éprouvette n°2 :
éprouvette n°3 :
14 j
28 j retour 29
 ESSAI DE RETRAIT ET DE GONFLEMNT

But de l’essai :
Evaluer le retrait ou le gonflement que provoque le ciment étudié sur du mortier
normal.

Principe de l’essai :
Il s’agit de mesurer, en fonction du temps, la variation de longueur d’éprouvettes
prismatiques de mortier conservées après démoulage dans l’air pour l’essai de retrait
et dans l’eau pour l’essai de gonflement.

Expression des résultats :

On fait chaque essai sur (03) éprouvettes. on calcule le rapport ΔL/L d’abord pour
chaque éprouvette puis la moyenne des trois valeurs.
Où L : est la longueur de base prise égale à 160 mm.
Et ΔL : est la variation de longueur par rapport à celle d’origine.

retour 30
 ANALYSE GRANULOMETRIQUE

But de l’essai :
Déterminer la grosseur des différents grains
constituant un granulat et les pourcentages
pondéraux des différentes familles de ces grains.

Principe de l’essai :
L’essai consiste à classer les différents grains
constituant l’échantillon en utilisant une série de
tamis, emboités les uns sur les autres, dont les
dimensions des ouvertures sont décroissantes du
haut vers le bas.

suite 31
 ANALYSE GRANULOMETRIQUE

Définitions 1 :
– Tamisage : c’est l’opération qui consiste à séparer un matériau en différentes fractions
au moyen d’une série de tamis de caractéristiques connues.
– Tamisât : c’est la partie du matériau qui passe à travers le tamis.
– Refus : c’est la partie retenue par le tamis.
– Module de finesse : égal au 1/100 de la somme des refus, exprimés en % sur les
différents tamis.

Définitions 2 :
Il existe cinq classes granulaires principales caractérisées par les dimensions extrêmes
(D et d) des granulats rencontrés :

 Les fines : 0/D avec D ≤ 0,08 mm

 Les sables : 0/D avec D ≤ 6,3 mm

 Les gravillons : d/D avec d ≥ 2 mm et D ≤ 31,5 mm

 Les cailloux : d/D avec d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm

 Les graves : 0/D avec 6,3 mm ≤ D ≤ 80 mm
suite 32
 ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Expression des résultats :

Courbe
granulométrique

suite 33
 ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Fuseaux granulométriques de référence :
Le fuseaux granulométrique est la zone délimitée par deux courbes granulométriques

34
suite
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Fuseaux granulométriques de référence :

35
suite
 ANALYSE GRANULOMETRIQUE

Courbe
continue
Présence de palier qui montre
le manque d’une fraction
granulaire d/D

Courbe
discontinue

36
suite
 ANALYSE GRANULOMETRIQUE

Module de finesse :

Le module de
finesse d’un = 1/100 x ∑refus cumulés (tamis 0,16-0,315-0,63-1,25-5-10-20-40-80 mm)
granulat (Mf)

Le module de finesse Mf est particulièrement appliqué aux sables

 Un bon sable à béton doit avoir 2,2 ≤ Mf ≤ 2,8.

 Si Mf < 2,2  le sable a une majorité d’éléments fins  plus

grande consommation d’eau .

 si Mf > 2,8  le sable a une majorité d’éléments gros et

manque d’éléments fins  béton perds en ouvrabilité.

37
retour
 MESURE DU COEFFICIENT D’APPLATISSEMENT

But de l’essai :
Caractériser la forme plus ou moins massive des granulats.

Grosseur G : dimension de
la maille carrée minimale
du tamis qui laisse passer
le granulat.

G Epaisseur E : distance
E minimale de deux plans
parallèles tangents aux
extrémités des granulats
Longueur L : distance
maximale de deux plans L
parallèles tangents aux
extrémités des granulats

suite 38
 MESURE DU COEFFICIENT D’APPLATISSEMENT

Principe de l’essai :
L’essai consiste à effectuer un double tamisage :

1. Tamisage sur tamis à mailles 2. Puis tamisage des différentes

carrées, pour classer l’échantillon classes granulaires d/D, sur des
étudié en différentes classes d/D grilles à fentes parallèles
(avec D = 1,25 d), suivant leur d’écartement d/1,58.
grosseur G.

4. Le coefficient d’aplatissement 3. coefficient d’aplatissement de

global de l’échantillon = somme chaque classe granulaire d/D
pondérée des coefficients correspondant au passant du
d’aplatissement des différentes tamisage sur la grille à fentes
classes granulaires d/D composant d’écartement d/1,58 ; exprimé en %.
l’échantillon.
suite 39
 MESURE DU COEFFICIENT D’APPLATISSEMENT

Expression des résultats :

Les résultats sont portés sur le tableau suivant :
Tamisage sur tamis Tamisage sur grilles
Classes granulaires Mg E (mm) Me 100 Me/Mg • Mg = Masse de chaque classe
d/D (mm) (g) (g)
granulaire d/D en grammes.
> 50
• M = ∑ Mg.
40 / 50
• Me = Masse des éléments de
31,5 / 40
25 / 31,5
chaque classe granulaire d/D
20 / 25 passant sur la grille
16 / 20 correspondante.
12,5 / 16 ou 14
10 / 12,5 Le coefficient de chaque classe
8 / 10 granulaire est : 100 Me / Mg.
6,3 / 8
5 / 6,3
A = Coefficient d’aplatissement
4 / 5
global de l’échantillon.
M=∑ Mg= ∑ Me=
A=100 ∑ Me / M
suite 40
MESURE DU COEFFICIENT D’APPLATISSEMENT

retour 41
 PROPRETE SUPERFICIELLE DES GRANULATS

But et principe de l’essai :

La propreté superficielle est définie comme étant le pourcentage pondéral de
particules inférieures à 0,5 mm (ou 1,6 mm pour les ballasts) mélangées ou
adhérentes à la surface des granulats supérieurs à 2 mm. Ces particules sont
séparées par lavage sur le tamis correspondants.

retour 42
 COMPACITE DES MATERIAUX

La compacité d’un matériau est la proportion de son volume réellement occupé par la
matière solide qui le constitue :

C = Vs / Va x 100 [%].

Va : Volume de l’échantillon à l’état naturel.

Vs : Volume de l’échantillon à l’état de compacité absolu.

43
Retour
 POROSITE DES MATERIAUX

La porosité d’un matériau est définie comme le rapport du volume des vides Vv
contenus dans le matériau et accessibles, au volume de l’échantillon à l’état
naturel Va :

P = Vv / Va x 100 [%]

44
Retour
 TENEUR EN EAU

La teneur en eau est définie comme le rapport de la différence entre la masse de

l’échantillon à sa teneur en eau en l’état et sa masse sèche, à la masse sèche de
l’échantillon :

ω = (M - M’s) / Ms x 100 [%]

Ma’ : Masse de l’échantillon à sa teneur en eau en l’état.

Ms’ : Masse de l’échantillon après lavage et séchage à 105 °C.
M’s : Masse de l’échantillon séché à 105 °C sans lavage préalable.

Retour 45
Comment
définir ce
dosage ?

46
Retour
 ETUDE DE FORMULATION DES BETONS
Principe de l’étude :
Pour définir le mélange optimal de notre béton on confectionne des bétons avec les
constituants qui seront utilisés par le chantier et avec des proportions (Gi+Ci+Si+Ei)
différentes en vue de choisir celles qui donnent l’ouvrabilité et la résistance requises.

Abaques
C et E

G et S

Retour
47
 La consistance du béton est
l’affaissement de celui-ci
constaté par l’essai de Slump
test ou essai d’affaissement au
cône d’Abrahms

La résistance du béton est

définie par l’essai de
compression

48
Retour
 ESSAI D’AFFAISSEMENT AU CONE D’ABRAHMS

But de l’essai :
Caractériser la maniabilité d’un béton

Principe de l’essai :
Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de
son propre poids.

Béton Béton Béton Mou Béton

ferme plastique Le plus utilisé fluide

49
Retour
 ESSAI DE COMPRESSION

But de l’essai :
Déterminer la résistance à la compression du béton coulé.

Principe de l’essai :
L’essai consiste à écraser une éprouvette de béton à un âge donné entre deux
plateaux d’une presse et déterminer la contrainte à la rupture.

50
retour suite
 ESSAI DE COMPRESSION

Confection des éprouvettes :

1. Enduire les parois latérales des moules d’une légère

couche d’huile non réactive au liant.

2. Introduire le béton dans les moules au moyen d’une pelle

ou truelle et accompagner l’introduction d’un mouvement de
répartition.

3. Vibrer le béton à l’intérieur des moules avec une tige

normalisée.

4. Araser la face supérieure de l’éprouvette.

suite 51
 ESSAI DE COMPRESSION
Expression des résultats:
La résistance à la compression ƒc est la moyenne des trois valeurs relatives à
l’écrasement de trois éprouvettes au moins :

Charge de rupture (en MN )

fc 
Section de l' éprouvette (en m 2 )

Pour
BAEL 91 :
Pour

52
Retour
 ESSAI DE CONVENANCE

But de l’essai :
Vérifier qu’avec les matériaux proposés et les moyens et conditions du chantier on peut
réaliser le béton défini par l’essai d’étude.

Principe de l’essai :
Cet essai se fait sur chantier avec ses moyens matériels et personnels comme suit :
1.On fait des prélèvements de matériaux constituant le béton et on vérifie leurs qualités par
les essais de labo nécessaires  réception des matériaux ;
2.On inspecte la centrale à béton ou le moyen de fabrication à utiliser ;
3.On prépare une gâchée de béton à essayer avec le dosage et les matériaux indiqués dans
l’étude de formulation ;
4.On fait un premier prélèvement  vérifier la consistance du béton fabriqué en faisant
varier les dosages ESSAI D’AFFAISSEMENT AU CONE D’ABRAHMS ou SLUMP TEST ;
5.On fait un deuxième prélèvement  préparer au moins neuf éprouvettes pour les essais
d’écrasement  ESSAI DE COMPRESSION ;
6.On réalise l’écrasement de chaque lot de (03) éprouvettes respectivement à 7, 14 et 28
jours d’âge  déduire la résistance à la compression du béton à chaque âge.

Suite 53
 ESSAI DE CONVENANCE

Interprétation des résultats :

> Consistance Diminuer le

désirée dosage en
Consistance adjuvant

Les résultats de < Consistance Augmenter le

cet essai sont désirée dosage en
essentiellement adjuvant

> Résistance Tant mieux

désirée
Résistance

< Résistance Reprendre

désirée l’essai en
vérifiant les
différents
dosages

54
retour
 Réception des matériaux
Contrôle de la qualité :

On doit contrôler la qualité des matériaux indiquée sur l’étude de

formulation en faisant des essais de labo sur des échantillons prélevés
des carrières dès le commencement des travaux et des stocks sur
chantier régulièrement avant tout bétonnage ( surtout le sable qui doit
être contrôlé avec une fréquence élevée).
NB : Les prélèvements se font contradictoirement par les représentants
de l’entreprise et de l’administration.

Contrôle de la provenance :

Demander les bons de livraison de tous les matériaux et vérifier la

provenance indiquée sur ceux-ci.

Contrôle du stockage :

- Les ciments doivent être stockés à l’abri de l’humidité et séparés s’il

s’agit de plusieurs types.
- Les agrégats devront être stockés, de préférence, sur une couche de
béton de propreté pour éviter toute souillure au contact du terrain
naturel.
55
Retour
 56
Retour
Contrôle des moyens de fabrication du béton

Pour le cas d’une centrale à béton, il faut vérifier :

1. Son emplacement qui doit être le plus proche

possible des ouvrages à bétonner d’une part et
spacieux pour faciliter le stockage des matériaux et la
manœuvre des engins d’autre part.

2. Son étalonnage  certificat d’étalonnage par un

laboratoire agrée daté de six mois au plus.

3. La séparation des trémies de stockage des

différents matériaux.

4. L’état de son malaxeur

5. Et sa propreté.

Retour 57
retour 58
retour 59

Principaux points de contrôle
Contrôle géométrique
Rigidité & Stabilité
Qualité des parements (pour les
surfaces de béton soumises à des
exigences de qualité d’aspect)
Etanchéité
Réception du coffrage
Consistance du contrôle interdictions
- côtes - dépasser  1cm pour les cotes
- verticalité
- dimensions
- calpinage
- demander et vérifier les notes de calcul du
projet de coffrage
- s’assurer des étaiements
- vérifier la solidité de la plateforme  faire un - plateforme irrégulière ou non compacte
compactage suffisant et mettre les - installation des échafaudages directement sur le sol
échafaudages soit sur un platelage en bois soit
sur des socles en béton
- vérifier le contreventement - absence ou insuffisance de contreventement
- s’assurer de la qualité des éléments - éléments d’échafaudage déformés ou corrodés
d’échafaudage
- vérifier l’épaisseur du contre plaqué à utiliser - tolérance en moins sur l’épaisseur du contreplaqué
- propreté - souillures, épaufrures ou trous non prévus sur le
plan d’exécution
- planéité - excéder les tolérances
- décalage vertical de panneaux
- enduction avec un démoulant agrée - utilisation de gasoil, huiles mécaniques ou tout
autre produit non agrée comme démoulant
- fermeture des joints par du mastic ou autre - ouvertures  1 mm (fascicule n° 65A)  fuites de
produit laitance
60
Retour
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 Réception du ferraillage
Principaux points de contrôle Consistance du contrôle
Etat des barres d’acier - Stockage propre
- Forme rectiligne des barres
- Etat de corrosion
- Propreté
Façonnage - Disponibilité des mandrins nécessaires
- Vérification des coudes, angles et ancrages
Assemblage - Disposition des armatures
- Diamètre des armatures
- Nombre des armatures
- Diamètre et angle des ancrages et coudes
- Présence de ligatures serrées en chaque
nœud  supportent les manutentions
diverses, la circulation du personnel et le
déversement et la vibration du béton
- Longueur suffisante des recouvrements
Enrobage - Vérifier l’épaisseur d’enrobage partout
- Présence et stabilité des cales
- Nature et épaisseur des cales
- Nombre suffisant des cales
Retour
interdictions
- Redressage de barres ployées
- Barres fortement corrodées
- Présence de souillures au moment de la mise en
œuvre du béton  nuire à l’adhérence du béton
- Aucune tolérance en moins n’est admise sur le
diamètre des mandrins
- Chauffage des armatures, en vue de faciliter leur
façonnage, est interdit
- Façonnage dans les coffrages  risque de
blessures aux parois de coffrage.
- Pliage des armatures HA en attente
- Armature décalée de plus de 2 cm par rapport à sa
position théorique
- Tolérance en moins pour le diamètre ou le nombre
d’armatures
- Ligatures empiétant sur la zone d’enrobage
- Souder côte à côte deux armatures  bout à bout
ou sur éclisse.
- toutes les chutes de fil d’acier sont éliminées avant
le bétonnage.
- Tolérance en moins sur l’enrobage
- cales en acier
70
retour 71
retour
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 74
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 75
retour
 76
retour
 77
retour
SUITE 78
 79
retour
 80
retour
retour 81
 Programme de bétonnage

Le bétonnage de tout ouvrage ou partie d’ouvrage doit, au

préalable, faire l’objet d’un programme établi par l’entreprise et
approuvé par l’administration et/ou l’ingénieur.

Objectif : Consistance :

S’assurer que l’entreprise a mis les Un programme de bétonnage doit

moyens nécessaires au bon comprendre :
déroulement de l’opération de
bétonnage prévu. • la désignation de ouvrage ou la partie
d’ouvrage à bétonner
• le volume et la nature du béton à utiliser
• le temps de bétonnage prévu  heure
de début et durée
• les moyens matériels à mobiliser 
nombre de camion toupies, de pompes à
béton, de vibreurs etc.
• les moyens personnels à mobiliser

82

Retour
 Moyens matériels et personnels de bétonnage
Points de vérification :
Les Moyens de fabrication : • proximité
moyens • centrale à béton • étalonnage
• ou autre • état de fonctionnement
de
• propreté
bétonnage
•Centrale de réserve
Moyens de transport : Points de vérification :
• camions toupie • état de fonctionnement
• ou autres • nombre suffisant pour assurer une
Les continuité de l’opération de bétonnage
• propreté
moyens
matériels Moyens de coulage : Points de vérification :
• pompes à béton • présence d’une pompe de réserve
• moyens de vibration • nombre et diamètre suffisants de vibreurs
• état de fonctionnement
Les moyens
personnels Moyens de contrôle : Points de vérification :
• cône d’Abrams • propreté
• éprouvettes • nombre

Moyens d’éclairage Points de vérification :

pour travaux de nuit • présence d’un dispositif d’éclairage
• intensité d’éclairage suffisante
• état de fonctionnement
83
Retour
retour 84
 Moyens matériels et personnels de bétonnage

Les
Chef d’équipe
moyens
de
bétonnage
Manœuvres
ordinaires

Les moyens Points de vérification :

matériels
Manœuvres • présence de toute l’équipe
spécialisés au cours du bétonnage
• nombre suffisant

Les
moyens Mécanicien
personnels

Laborantin

85
Retour
 Contrôle des quantités des matériaux

Il faut s’assurer que les quantités des différents constituants

nécessaires au volume de béton à couler sont disponibles dans
les stocks du chantier avant d’entamer tout bétonnage.

retour 86
Phases de contrôle des
travaux de bétonnage
• contrôle du dosage des différents
Phase 1 : constituants du béton
Contrôle avant mise en
œuvre du béton

Phase 2 :
Contrôle au cours de la • Vérifier le temps de transport
mise en œuvre du béton

• Faire l’essai d’affaissement du

béton

• Contrôler l’opération du coulage

• Prélèvement des éprouvettes
pour essais d’écrasement

• Contrôler la finition du béton

coulé
retour 87
 Dosage du béton

Le dosage du béton à utiliser étant celui défini par l’essai de convenance

Dans la salle de commande de la centrale

à béton :

Lire sur l’écran d’affichage les dosages

des différents constituants :

• Graviers
• Sables
• Ciment
• Eau D’après l’art 73.1 du fascicule 65A
• et Adjuvant
Constituant Tolérances sur le dosage
Valeur Min Valeur Max
Ciment -3% +5%
Ensemble des granulats -4% +4%
Sable -4% +4%
Eau -4% +4%
Adjuvants -5% +5%
88
Retour
retour 89
 Transport du béton

Veiller au temps de transport du béton qui est un facteur important

pour son ouvrabilité.

Pour le cas des bétons sans Attention :

retardateurs de prise (super-
plastifiants) le temps de transport En cas de dépassement du
t doit être ≤ 1H30mn à T° voisine temps de transport admis ne
de 20°C sinon risque de début
de prise. pas se fier au résultat positif
de l’essai d’affaissement 
Pour le cas des bétons avec
retardateurs de prise, le temps Refuser le béton
de transport t doit être ≤ temps
approvisionné
de début de prise  voir
spécifications de l’adjuvant. systématiquement.

Par temps chaud : en plus de l’utilisation d’un retardateur de prise, il est

conseiller de protéger le béton à l’intérieur des camions contre la
déshydratation à l’aide de draps mouillés couvrant les cuves.
90
Retour
retour 91
 Essai d’affaissement du béton

Chaque gâchée de béton

approvisionné doit faire l’objet
d’un essai de consistance.

Si l’affaissement se
trouve dans la
fourchette tolérée Accepter la
gâchée

Si non
Refuser
la gâchée

Attention :
Il est strictement interdit l’ajout d’eau au béton dans le Retour
camion toupie pour améliorer son ouvrabilité  risque de
diminuer la résistance du béton en modifiant le rapport E/C. 92
 Coulage du béton
Les précautions lors du coulage :

• Limiter la hauteur de chute à 1,5 m au maximum

− Prévoir des tubes, manchons
• Bétonner de bas en haut (remontée progressive)
• Prévoir des couches successives horizontales
– Inférieures à 20 cm
• Maintenir une vitesse de bétonnage constante
• Vérifier le bon enrobage des armatures
• Éviter le bétonnage sous fortes pluies
─ Bâcher le béton coulé en cas de pluie
• La pervibration sera assurée par un personnel compétent
• Éviter le contact des vibreurs avec les armatures et les coffrages
• Arrêter l’action du vibreur dès l’apparition de laitance en surface

93
Suite
retour 94
 Prélèvement du béton au cours du bétonnage

Au cours de chaque opération de bétonnage, il faut faire des

prélèvements de béton pour réaliser :
• des mesures de consistance au cône d’Abrams
• des éprouvettes pour les essais d’écrasement ultérieurement.

Le nombre d’éprouvettes à • Il faut répartir les Les éprouvettes doivent

confectionner dépend du prélèvements sur obligatoirement porter
volume de béton à couler  plusieurs camions. l’indication de :
Voir CCTP sachant que le • A partir de chaque • l’ouvrage ou la partie
minimum est neuf (09). prélèvement sont d’ouvrage
réalisées (03) • et la date de coulage
éprouvettes.

Il est conseillé de
confectionner des
éprouvettes de réserve pour Le dernier
les écraser en cas prélèvement doit,
d’obtention de résultats obligatoirement être Veiller à ce que ces données
insatisfaisants au lieu de fait de l’avant dernier ne soient pas perdues ou
recourir au carottage. camion. altérées.
95
retour
 Finition du béton

Une fois le coulage de béton est achevé, il faut

soigner la surface du béton coulé avec des truelles
ou autres pour éliminer toutes sortes de formes
aigues telles que des bosses.

SUITE 96
suite 97
retour 98
Phases de contrôle des
travaux de bétonnage

Phase 1 :
Contrôle avant mise en • Protection et Cure du béton
œuvre du béton

Phase 2 :
Contrôle au cours de la
mise en œuvre du béton Contrôle à 7 jours d’âge
 fc7/fc28  0,7

Phase 3 :
Contrôle après mise en
œuvre du béton • Contrôle de la résistance du Contrôle à 14 jours
béton coulé d’âge  fc14/fc28  0,85

Contrôle à 28 jours
d’âge

• Contrôle de l’aspect visuel

du béton coulé

retour 99
 Protection et cure du béton

Dès la fin du coulage, il y a lieu de protéger le béton.

Par temps froid : Par temps chaud :

Protection par couverture du Protection par humidification

béton avec un film plastique
contre : 
• le délavage par les intempéries
procédure et durée de cure
• et les effets desséchants par du précisées dans le cahier des
vent charges

Retour 100
 Résistance du béton
Il est indispensable de mesure la résistance du béton coulé afin de s’assurer qu’il
répond aux caractéristiques requises

Généralement on mesure
la résistance du béton à
l’âge de :

• 7 jours  c7 ≈ 0,7 c28 Résistances Détermine la possibilité de :

d’information sur • décoffrage
l’évolution de • mise en tension
durcissement du • mise en service
• 14 jours  c14 ≈ 0,85c28 béton • etc.

D’après l’article 77.2.3 du fascicule N°65-A, elle doit

vérifier les relations suivantes :
• 28 jours  c28
1)
avec
2)
• et 90 jours  c90

Suite 101
 Résistance du béton (suite)

Valeurs de k1 et k2 en MPa

Cas des bétons fabriqués sur

chantier ou prêts à l’emploi

Attention :
Si les relations ne sont pas vérifiées, on refait l’essai sur les
éprouvettes de réserve si elles existent.
Sinon on fait des carottages  soit on justifie la stabilité de l’ouvrage
?

102
Retour
 Aspect visuel du béton

Après décoffrage du béton coulé, on doit faire un contrôle visuel pour

constater son aspect .

Dans des cas, il peut y avoir des

vices dans le béton tels que :

• des ségrégations
• des fissurations
• des déformations
• des nids de poule
• des armatures nues
• etc.
D’où la nécessité de réparation de
ces vices par des procédures et
produits agréés qui feront l’objet
d’étude préalable par l’entreprise
puis d’approbation par
l’administration .

103
Retour
retour 104
 Vibration du béton

retour 105
 ESSAI DE FLEXION

But de l’essai :
Déterminer la résistance à la flexion du béton.

Principe de l’essai :
Soumettre une éprouvette à une charge croissante jusqu’à la rupture.

Expression des résultats :

30 P
La résistance à la flexion ff =
a²

Avec - P : charge de rupture en KN.

- a : arête de la base de l’éprouvette en cm.

106
 ESSAI DE FENDAGE
But de l’essai :
Déterminer la résistance au fendage du béton coulé.

Principe de l’essai :
Soumettre une éprouvette à un effort de compression le
long de deux génératrices opposées jusqu’à la rupture.

Expression des résultats :

20 P
La résistance à la traction ft =
Πdh

Avec - P : charge de rupture en KN.

- d : diamètre de l’éprouvette en cm.
- h : hauteur de l’éprouvette en cm.
107