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Simulation d'assemblage interactive avec

retour haptique
Jérôme Perret
Haption GmbH, Aix-la-Chapelle, Allemagne

Christophe Kneschke
Département des sciences du travail, Technische Universität Dresden, Dresde, Allemagne

Judy Vance
Département de génie mécanique, Iowa State University, Ames, Iowa, États-Unis, et

Georges Dumont
Département de Génie Mécanique, Ecole Normale Supérieure de Cachan, Rennes, France

Abstrait
But -L'article vise à présenter la simulation interactive avec retour haptique comme méthode valable pour résoudre des problèmes d'assemblage complexes dans le contexte du
développement de produits industriels. Son objectif est de clarifier la place de la simulation interactive par rapport aux autres méthodes, et de souligner son intérêt spécifique pour
les ingénieurs concepteurs.
Conception/méthodologie/approche –L'article décrit les défis rencontrés par les ingénieurs concepteurs dans le contexte de la conception d'assemblage et de la planification du
processus d'assemblage. Il présente et compare la planification automatique de trajectoires et la simulation interactive comme deux approches différentes pour vérifier la faisabilité
des tâches d'assemblage. Il passe en revue les défis scientifiques et les problèmes techniques rencontrés lors de la mise en œuvre d’une simulation interactive avec retour haptique
dans ce contexte. Il présente les résultats de recherches récentes dans les domaines de l'insertion finale et de la simulation de modèles humains.
Résultats -L'article donne un aperçu des aspects scientifiques, technologiques et pratiques de la simulation interactive avec retour haptique. Il explique comment cette
méthode bénéficie des compétences manuelles et des capacités cognitives de l'opérateur humain pour résoudre des problèmes d'assemblage complexes. Il propose
une évaluation de la maturité technique en utilisant l’approche Technology Readiness Level.
Originalité/valeur –Le document donne un aperçu de la maturité et de l'utilisabilité de la simulation d'assemblage interactive avec retour haptique, au profit des ingénieurs
concepteurs qui recherchent de nouvelles façons de réduire le temps et les coûts de développement de produits tout en augmentant la qualité.

Mots clésSimulation d'assemblage, Planification de la production, Conception pour l'assemblage

Type de papierDocument technique

1. Introduction et énoncé du problème Dans les premières phases du développement du produit, il n'existe aucune
pièce physique pouvant être manipulée pour valider les tâches d'assemblage.
La conception pour l’assemblage et la planification du processus d’assemblage sont
Une approche consiste à vérifier la faisabilité de chaque étape d'assemblage
des étapes très importantes dans le développement d’un nouveau produit industriel.
individuelle à l'aide de méthodes de maquette numérique (DMU), telles que les
S'ils ne sont pas effectués correctement, ils peuvent entraîner des coûts
mesures, le sectionnement et la détection de collisions. Des outils
supplémentaires extrêmement élevés, résultant d'un besoin non reconnu
supplémentaires sont également disponibles pour simuler le comportement
d'équipements d'assemblage spécialisés, d'une efficacité négligée dans
des matériaux, comme les composants flexibles, et pour inclure des modèles
l'aménagement du poste de travail de l'opérateur ou de l'incapacité d'assembler les
humains virtuels positionnés statiquement dans le monde virtuel. Étant donné
composants conformément à la procédure d'assemblage prescrite. Ils ont également
un impact sur la durée et le coût des activités de maintenance.
que ces outils reposent sur la simulation du processus d'assemblage, les

Au cours du processus de développement, la cohérence des visualisations et les mesures résultant de chaque simulation doivent être

procédures d'assemblage ou de maintenance avec l'état actuel de
conception du produit doit être vérifiée. La vérification peut se faire avec
des prototypes réels et des modèles virtuels. Aujourd’hui, il est possible
de garantir la qualité des produits et d’évaluer un grand nombre de
conceptions potentielles à l’aide de technologies telles que le prototypage
rapide et la validation virtuelle, tout en réduisant les délais de mise sur le
marché.
Le numéro actuel et les archives du texte intégral de cette revue sont
disponibles sur www.emeraldinsight.com/0144-5154.htm
Automatisation de l'assemblage
33/3 (2013) 214-220
qEmerald Group Publishing Limited [ISSN 0144-5154] [DOI
10.1108/AA-03-2013-017]
évaluées par un expert en assemblage. Même avec une évaluation minutieuse,
certains problèmes peuvent être négligés, ce qui pourrait entraîner des coûts
importants lors de la fabrication ou du
entretien.
Une autre approche consiste à effectuer un essai d'assemblage avec des
des modèles. Des outils tels que la capture de mouvement du corps humain et
différents types de périphériques d'entrée avec retour haptique, tactile et
acoustique ont été développés pour rendre la validation des assemblages
virtuels plus réaliste. Dans ce cas, la simulation et la validation peuvent être
effectuées en même temps. En raison du lien entre simulation et validation, les
problèmes liés à la perception directe pourraient également être identifiés par
des non-experts. Cet article présente deux tâches différentes de validation
d'assemblage : la recherche de chemin pendant le positionnement de la pièce
et l'accessibilité humaine et le champ de vision.

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 Simulation d'assemblage interactive avec retour haptique Automatisation de l'assemblage

Jérôme Perret, Christoph Kneschke, Judy Vance et Georges Dumont Volume 33 · Numéro 3 · 2013 · 214-220

Recherche de trajectoire et évaluation de la liberté de collision lors du utiliser pleinement les compétences manuelles, afin d'identifier les goulots d'étranglement,

positionnement de la pièce d'évaluer le dédouanement et d'explorer les améliorations possibles.

Dans ce premier cas, l'objectif est d'évaluer la faisabilité de la tâche Une fois qu'un chemin satisfaisant sans collision a été trouvé, un
d'assemblage en trouvant un chemin sans collision pour que la pièce se « volume balayé » peut être calculé, qui est composé de l'union des
déplace pendant l'assemblage. S’il n’existe aucun chemin sans collision, il volumes de la pièce lorsqu'elle se déplace sur un chemin défini. Le
est alors important d’identifier les goulots d’étranglement et les collisions volume balayé peut être ajouté au modèle 3D avec l'instruction de ne pas
afin que le produit ou le processus puisse être modifié. De plus, la ajouter d'autre partie à l'intérieur de ce volume (Figure 2).
méthode doit fournir un moyen d'évaluer si l'assemblage peut être
effectué de manière fiable sur une chaîne de production. La figure 1
Positionnement du modèle humain et évaluation de
montre un exemple de tâche d'assemblage complexe.
Il existe deux techniques qui fonctionnent directement sur le modèle 3D : la l'accessibilité et du champ de vision
planification automatique de trajectoire combinée à des méthodes de DMU et
Dans ce deuxième cas, l'objectif est d'évaluer si l'assemblage peut être
la simulation interactive avec retour haptique. réalisé par un opérateur humain dans de bonnes conditions. Il doit y
La planification automatique de trajectoire est un processus entièrement avoir suffisamment d'espace pour que les mains de l'opérateur puissent
automatique qui explore l'espace de configuration de la partie mobile et bouger sans risque de blessure et avec un niveau de tension acceptable
recherche les points adjacents sans collision. Il construit un graphique de tous au niveau des muscles et des articulations. De plus, une surface
les points adjacents sans collision, jusqu'à ce qu'il soit capable d'ajuster le point suffisante de la zone d'assemblage doit être visible afin d'assurer le bon
d'assemblage final à l'intérieur du graphique (Ferreet coll.,2005). La méthode la positionnement de la pièce et de garantir la qualité de l'opération. En
plus efficace est probabiliste : elle capture des configurations au hasard et outre, l'opération doit être validée pour des opérateurs de différentes
tente de trouver des chemins sans collision entre elles. En fonction de la tailles, reflétant la population des ouvriers des chaînes de montage.
complexité de l'environnement et des contraintes supplémentaires imposées Le positionnement statique des modèles humains peut fournir des réponses
par l'utilisateur, le processus de développement du graphique peut prendre préliminaires à ces questions (Figure 3). La procédure peut être étendue par
entre quelques minutes et plusieurs heures. Un problème est que dans le une planification automatique des mouvements du corps humain afin de
même scénario d’assemblage, différents chemins pourraient être calculés représenter une étape d'assemblage complète.
grâce à la méthode probabiliste. En les analysant, différents goulots
d’étranglement seront également découverts. De meilleurs algorithmes Figure 2Trajet sans collision pour le démarreur (blanc) et le volume
trouveront le chemin optimal, dans lequel chaque point a la meilleure distance balayé (transparent)
(dégagement) par rapport aux autres parties. Il est également possible de
configurer des décalages négatifs pour voir les collisions sur le chemin si aucun
chemin sans collision n'a été trouvé.
La deuxième technique, la simulation interactive avec
retour haptique, reproduit le même type d'expérience que
l'ingénieur concepteur vivrait si le prototype physique du
produit était évalué. En bref, il simule l'interaction humaine
avec le modèle 3D. Il fait appel aux capacités cognitives et à
la compréhension des relations spatiales de l’ingénieur
concepteur, plutôt qu’à la puissance de calcul d’un
ordinateur. Grâce à l'interaction haptique, l'utilisateur peut

Figure 1Le démarreur (1) peut-il être déposé et remplacé sans retirer au
préalable le filtre à air (2) ?

figure 3Positionnement statique d'un modèle humain et évaluation du champ

de vision

Source:Modèle 3D offert par Renault SAS

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 Simulation d'assemblage interactive avec retour haptique
Jérôme Perret, Christoph Kneschke, Judy Vance et Georges Dumont
Alternativement, les mouvements d'un corps humain virtuel peuvent être
contrôlés de manière interactive par un ingénieur concepteur ou un acteur en
utilisant la capture de mouvement avec différentes techniques de suivi. Dans le
cas d'un scénario complexe, il est nécessaire de fournir une sorte de retour
physique à l'acteur, afin que les mouvements moteurs fins des mains puissent
être contrôlés. Là encore, une interaction haptique est nécessaire.
En plus du volume balayé, la séquence de mouvements du modèle
humain peut être intégrée dans le modèle 3D comme enregistrement de
la simulation interactive. En fonction des besoins, des analyses
ergonomiques basées sur la posture ou des évaluations de temps de
cycle peuvent être réalisées sur ces séquences.
2. Exigences de l'interaction haptique
Un dispositif haptique, également parfois appelé dispositif à retour de force,
est un périphérique informatique capable d'appliquer des forces à la main de
son utilisateur (Figure 4). L'interaction haptique est hautement
bidirectionnelle : l'utilisateur saisit des informations dans le système via le
mouvement de l'effecteur final du dispositif haptique, et en même temps,
l'utilisateur ressent la sortie du système comme une force. Dans le cadre de cet
article, la tâche consiste pour l'utilisateur à saisir un objet et à essayer de
l'insérer dans un assemblage complexe, en ressentant le poids de l'objet et les
forces de contact avec d'autres objets.
Les lois de la physique régissent le comportement des objets ; par
conséquent, pour obtenir la fidélité d’une simulation haptique, les forces sont
calculées sur la base des mathématiques de la physique. En particulier, dans le
cas d'une simulation d'assemblage, l'utilisateur s'attend à ce que le modèle 3D
se comporte comme dans la vie réelle. Par exemple, les objets rigides ne
doivent pas s'interpénétrer et les objets doivent pouvoir glisser lorsque les
surfaces entrent en contact.
En raison de la nature des dispositifs haptiques, la simulation physique doit
être programmée de manière à produire des forces stables en temps réel à
une fréquence d'images élevée. Pour maintenir la stabilité, les simulations
haptiques tentent de calculer les forces au rythme de 1 kHz. L'exigence d'une
fréquence d'images de 1 kHz n'est pas liée à la capacité du système sensoriel
humain (à une fréquence aussi élevée, les humains sont incapables de détecter
la direction d'une force), ni à l'exécution de la tâche (les opérations
d'assemblage sont généralement se fait à basse vitesse). Cette exigence
découle directement de la théorie du contrôle, qui stipule que la rigidité
maximale dans un système en boucle fermée est inversement proportionnelle
au carré de la période de régulation. En conséquence, la rigidité maximale d’un
système fonctionnant à 500 Hz sera quatre fois inférieure à celle du même
système fonctionnant à 1 kHz. Le résultat est qu’avec une fréquence d’images
nettement inférieure à 1 kHz, tous les objets rigides ressemblent à du
caoutchouc très mou.
Figure 4Dispositif haptique Virtuose 6D
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Automatisation de l'assemblage
Volume 33 · Numéro 3 · 2013 · 214-220
Pour les besoins de cet article, nous nous limiterons à la simulation de
corps rigides, qui est une sous-catégorie bien définie du problème
général. La simulation interactive de la physique des corps rigides repose
sur deux éléments principaux : la détection des collisions et l’intégration
des mouvements. Nous aborderons d’abord la deuxième partie, afin de
simplifier la discussion sur la détection de collision.
3. Intégration du mouvement pour la simulation d'assemblage
interactive
Dans une simulation basée sur la physique, l'intégration du mouvement
consiste essentiellement à résoudre les lois du mouvement de Newton
pour déterminer la position des objets sur lesquels une force a agi.
Certaines positions sont faciles à calculer, par exemple l'effet des forces
de gravité sur un objet. Mais dans le cas de la simulation physique des
méthodes d’assemblage, nous nous préoccupons principalement du
calcul des forces de contact entre les objets.
Lorsque deux objets entrent en collision, des forces opposées sont générées
selon la troisième loi du mouvement de Newton. Il existe deux méthodes
courantes pour calculer ces forces de contact. La première consiste à «
pénaliser » les forces de contact, c'est-à-dire à les remplacer par des forces de
répulsion linéaires en fonction de la distance entre les objets (Hasegawa et
coll.,2003 ; Hasegawa et Sato, 2004). Par conséquent, à mesure qu’un objet
s’approche d’un autre, la force de résistance augmente linéairement à mesure
que la distance entre les deux objets diminue. Le résultat est que l'opérateur
ressent une force dure au contact. La méthode de pénalité est rapide, facile à
mettre en œuvre et donne de bons résultats dans des configurations simples.
Cependant, dans le cas de situations complexes, généralement lorsque
plusieurs objets ont de nombreux points de contact, cela peut entraîner un
comportement irréaliste tel qu'un mouvement ou des vibrations non
contraints. De plus, cela ne fournit pas un moyen simple de calculer le
frottement de contact, de sorte que les objets semblent très glissants.
La deuxième méthode, dite « basée sur les contraintes », consiste à
écrire chaque contact comme une contrainte unilatérale, et à résoudre le
système d'équations résultant pour les positions des objets (Tching,
2008a, b ; Sauer et Schomer, 1998 ; Renoufet coll.,2005). La méthode
basée sur les contraintes est beaucoup plus difficile à mettre en œuvre et
prend beaucoup de temps à calculer, d'autant plus que le nombre de
points de contact est important. Évidemment, cela produit des résultats
beaucoup plus réalistes, sans artefacts indésirables et avec la possibilité
de calculer correctement le frottement de contact. Dans le cas de la
simulation d’assemblage, elle est vouée à remplacer la méthode de
pénalité à terme, mais les problèmes de performances sont très difficiles.
L’une des principales difficultés est que le solveur numérique ne peut pas
 Simulation d'assemblage interactive avec retour haptique
Jérôme Perret, Christoph Kneschke, Judy Vance et Georges Dumont
être facilement parallélisé et ne bénéficie donc pas du
développement des architectures CPU multicœurs.
Les deux méthodes aboutissent à des interpénétrations entre objets, bien
que temporaires et petites. Dans le contexte de la simulation d'assemblage,
nous recherchons un parcours sans collision, donc l'interpénétration n'est pas
autorisée. Par conséquent, les informations de contact doivent être générées
avant que les géométries n’entrent réellement en collision.
4. Détection de collision pour la simulation d'assemblage
interactive
La détection de collision consiste à déterminer le moment où deux corps
entrent en contact. Dans le cas de la planification automatique de
trajectoire, le problème de la détection de collision se réduit à la
question : y a-t-il une collision entre ces deux géométries ? Aucune autre
information n’est nécessaire que l’existence d’une collision. Par exemple,
il peut suffire de déterminer s'il existe une surface (par exemple un plan)
qui sépare les deux géométries.
Dans le cas d'une simulation physique interactive, des informations
supplémentaires sont nécessaires pour calculer les forces de pénalité ou
les contraintes unilatérales. Selon les méthodes utilisées, la simulation
nécessite également la profondeur d'interpénétration, le volume
d'intersection ou la distance locale minimale de séparation. De plus, pour
calculer la nouvelle position de l'objet, l'algorithme d'intégration de
mouvement a besoin de connaître le point de contact et un vecteur
normal au contact.
L'une des méthodes les plus anciennes et toujours les plus efficaces
(en termes de temps de calcul) s'appelle Voxmap PointShell (VPS). Il
s'appuie sur une représentation asymétrique des objets, afin que les
collisions soient détectées entre paires d'objets. Dans chaque paire, un
objet est considéré comme fixe et est représenté comme une Voxmap ou
carte de voxels, l'autre est mobile et représenté comme un PointShell ou
une coque de points et de vecteurs normaux. Afin de tester les collisions,
chaque point du PointShell est projeté dans la Voxmap. S'il se trouve à
l'intérieur d'un voxel, alors une force de pénalité est calculée et se situe
sur le vecteur normal (McNeelyet coll.,1999, 2006). Afin d'éviter
l'interpénétration, VPS intègre la représentation voxel de l'objet dans une
Voxmap plus grande. Lorsque deux pièces se rapprochent, une
évaluation de proximité est effectuée. Une force de freinage résistive est
appliquée lorsque les objets se rapprochent et la fonction de pénalité est
active avant que les objets ne s'interpénétrent.
Le VPS est très efficace et présente de nombreux avantages. Par exemple,
parce qu'il est basé sur une représentation voxel de la géométrie, il est très
robuste aux effets d'une potentielle mauvaise qualité des informations
géométriques (telles que des trous, des arêtes en double, des normales
inversées, etc.) contenues dans certains modèles CAO. Grâce aux couches
supplémentaires de voxels, il peut également gérer correctement des surfaces
pures (c'est-à-dire sans volume). Cependant, le retour haptique est médiocre,
et quelques artefacts peuvent survenir, notamment lorsque l'assemblage est
très contraint. La méthode a été améliorée par de nombreux auteurs (Renzet
coll.,2001), sans pour autant éliminer tous les inconvénients (Barbič et James,
2007 ; Sagardiaet coll.,2008).
Une autre méthode a été proposée, souvent appelée « détection
continue de collision », qui tente de déterminer l'instant exact de contact
entre deux trames de calcul (Redonet coll.,2001 ; Zhanget coll.,2007). Au
lieu d’essayer de localiser les points de contact, il utilise un algorithme de
détection rapide des conflits ; en cas de conflit apparaissant entre deux
pas de temps, il calcule le mouvement relatif entre les deux objets depuis
le dernier pas et revient en arrière jusqu'à trouver une position sans
conflit ; il utilise ensuite cette position et le mouvement relatif comme
contrainte unilatérale, qui est ensuite introduite dans l'intégrateur de
mouvement (basé sur des contraintes). Le principal avantage de cette
méthode
217
Automatisation de l'assemblage
Volume 33 · Numéro 3 · 2013 · 214-220
est de réduire le nombre de contraintes unilatérales, afin que
l'intégration du mouvement puisse être très rapide, bien qu'elle soit
basée sur des contraintes. Il a été utilisé dans un contexte
opérationnel dans l'industrie pendant plusieurs années (Redonet
coll.,2001), mais fut abandonné faute de soutien commercial. On ne
sait pas s’il pourrait ou non gérer plusieurs objets en mouvement.
Une autre méthode encore est basée sur le calcul des distances
minimales locales (LMD) entre deux objets (Johnson et Cohen, 1998). Il
s'appuie sur une représentation interne des géométries des objets, à
l'aide de sphères et de cônes. Chaque sphère est centrée sur un sommet,
et le cône correspondant est aligné sur le vecteur normal au même
sommet. Un LMD potentiel est détecté lorsque deux sphères appartenant
à deux objets différents se croisent et que leurs cônes respectifs se font
face ; si tel est le cas, la méthode récupère la géométrie locale réelle (les
triangles) et effectue un calcul par force brute. La méthode nécessite des
géométries très propres, avec un maillage très dense et des vecteurs
normaux bien orientés. Il est généralement utilisé avec un intégrateur de
mouvement basé sur des contraintes ; cependant, comme elle produit
beaucoup plus de contraintes que la méthode de contact exact présentée
ci-dessus, elle est plus lente et donc moins adaptée à l'interaction
haptique.
Une méthode prometteuse, développée très récemment, crée un
empilement de sphères internes aux objets et utilise la hiérarchie des
sphères afin de déterminer les conditions de contact dans un processus
très rapide (Weller et Zachmann, 2009). Selon les besoins de l'application,
il peut produire une profondeur d'interpénétration, un volume
d'intersection ou un LMD. Il a été appliqué avec succès à l’interaction
haptique avec plusieurs objets en mouvement non convexes et s’est
révélé plus performant que VPS. On ne sait pas encore s’il peut gérer
efficacement ou non des objets minces.
5. Le problème de l'insertion finale
La mise en œuvre de l'intégration des mouvements et de la détection des
collisions fournit à l'utilisateur un environnement de simulation qui imite
fidèlement le monde réel lors de la tâche de manipulation d'objets.
Cependant, lors de la dernière étape de l’insertion d’objets, des
problèmes supplémentaires sont rencontrés. Parmi toutes les méthodes
décrites ci-dessus, la méthode de contact exact est la seule à fournir un
retour haptique au point de contact exact. Dans tous les autres cas, le
retour haptique se produit avant le contact réel, ou après une collision
avec une coque de proximité externe, introduisant une imprécision dans
la simulation du contact. Parfois, il est possible de fixer une limite
supérieure à l’imprécision du contact, mais elle se situe généralement
dans la plage millimétrique. Le résultat est qu'il est impossible de se fier à
la détection de collision pour l'insertion finale d'une pièce si les jeux
d'assemblage sont faibles.
Une approche prometteuse consiste à utiliser une méthode hybride où
la simulation traditionnelle du contact et du mouvement est implémentée
pour le mouvement libre et les contraintes d'assemblage fixes, faciles à
intégrer dans le solveur de simulation physique, sont implémentées lors
de l'insertion finale (Vance et Dumont, 2011). La contrainte d'assemblage
peut être définie par l'utilisateur, extraite du modèle CAO, ou déterminée
automatiquement par le système de simulation grâce à l'analyse de la
géométrie (Sethet coll.,2010 ; Jacobet coll.,2008, 2011 ; Boussugeet coll.,
2012).
Le défi de l’approche hybride est de développer un algorithme pour
tenir compte du basculement entre la simulation de mouvement libre et
la simulation de contraintes d’assemblage. Plusieurs solutions ont été
proposées. Vance utilise un algorithme de fusion, qui fait passer
l'utilisateur entre le mouvement libre et le mouvement contraint (Sethet
coll.,2010). Piconet coll. (2008) ont également étudié différents domaines
d'attraction et évalué les lois appropriées.
 Simulation d'assemblage interactive avec retour haptique
Jérôme Perret, Christoph Kneschke, Judy Vance et Georges Dumont
Tchinget coll. (2010) définit des géométries virtuelles (plans), qui aident
l'utilisateur à trouver le bon alignement sur la contrainte d'assemblage
(Figure 5). Une fois l'alignement correct atteint, la contrainte
d'assemblage est activée dans le solveur de simulation physique et la
détection de collision est désactivée, afin que l'insertion finale puisse être
effectuée de manière interactive. Cependant, désactiver complètement la
détection de collision n'est pas satisfaisant, car un contact avec une
géométrie extérieure à la zone d'insertion pourrait s'opposer au
mouvement. Il serait préférable soit de désactiver la détection de collision
dans un volume limité autour de la zone d'insertion, soit d'ignorer les
points de contact au sein du même volume. À ce jour, aucun article n’a
été publié pour résoudre ce problème.
6. Simulation de modèle humain
Jusqu’à présent, nous avons discuté du problème de la simulation
d’assemblage dans le contexte de la recherche de chemin. Le prochain défi est
de réaliser une simulation de l'ensemble du processus d'assemblage, y compris
l'opérateur effectuant la tâche, les outils utilisés pour fixer les pièces, etc. Ici, il
est nécessaire d'inclure des équipements de suivi de position pour capturer la
position actuelle de l'opérateur en temps réel. Différentes solutions peuvent
être achetés dans le commerce, y compris les mesures optiques, mécaniques
ou inertielles, ou une combinaison de celles-ci.
Ensuite, un modèle humain est nécessaire pour servir d’avatar à
l’opérateur. Dans le cadre de l'interaction haptique avec le modèle
3D du produit, il est nécessaire de choisir un modèle physique,
intégrable dans le solveur de mouvement. Plusieurs modèles
humains existent sur le marché et dans la communauté scientifique,
couvrant différents aspects des besoins en simulation humaine. A
titre d'exemple, le modèle Safework, intégré à la solution V5 de
Dassault Systèmes, est composé de 94 corps rigides reliés entre eux
via 131 joints tournants. Chaque joint tournant peut être exprimé
comme une contrainte bilatérale, composée d'un axe de rotation et
d'un angle de joint minimum et maximum.
Le défi technique de la simulation est considérablement accru par
l'introduction du modèle humain : au lieu de calculer le mouvement
de quelques corps rigides avec un nombre limité de points de
contact, l'intégrateur physique jongle désormais avec près de 100
objets en mouvement et bien d'autres encore. contraintes. Des
problèmes pratiques se posent également, comme la nécessité
d’une colocalisation parfaite du dispositif haptique et du système de
capture de mouvement. Il est également nécessaire de fournir à
l'opérateur un affichage visuel de l'environnement virtuel lors du
mouvement, de sorte qu'un simple écran ne suffit pas : un
visiocasque ou un CAVEeest nécessaire (Figure 6).
7. Niveau de préparation technologique
Avant de conclure, il nous semble important de donner au
lecteur un aperçu de la maturité des solutions techniques.
Figure 5Utiliser des géométries virtuelles pour guider l'alignement de la pièce sur l'axe de la contrainte d'assemblage
218
Automatisation de l'assemblage
Volume 33 · Numéro 3 · 2013 · 214-220
présentés dans cet article. Un outil bien connu d’évaluation de la maturité
est le « niveau de préparation technologique » initialement développé par
la NASA dans les années 1980 pour les systèmes de vols spatiaux (
Wikipédia,2013). Il a ensuite été adopté par l'US Air Force, puis élargi afin
d'englober d'autres types de composants technologiques.
En utilisant les descriptions TRL pour le matériel et les logiciels proposées
par William (2003), nous évaluerions la maturité de la simulation interactive
d'assemblages de corps rigides avec retour haptique comme suit :
. Recherche de chemin : TRL8,c'est-à-dire « une technologie dont il a été prouvé qu'elle
fonctionne sous sa forme finale et dans les conditions prévues ».
. Insertion finale : TRL5,c'est-à-dire que « les composants technologiques de base
sont intégrés à des éléments de support raisonnablement réalistes afin de
pouvoir être testés dans un environnement simulé ».
. Positionnement humain : TRL6,c'est-à-dire « un modèle représentatif
ou un système prototype, bien au-delà de celui du TRL5, est testé
dans un environnement pertinent ».
8. Conclusion et travaux futurs
La planification de l'assemblage est une opération critique au cours de la
conception du produit. Dans de nombreux cas, la faisabilité de
l’assemblage ne peut être décidée par une simple inspection visuelle du
modèle 3D et des investigations plus complexes sont nécessaires. La
simulation interactive avec retour haptique recrée une interaction
physique avec le modèle 3D, faisant appel aux compétences manuelles et
aux capacités cognitives de l'opérateur humain. En effectuant les
opérations d'assemblage « sur le terrain », l'ingénieur d'études ou le
planificateur de processus mesure la complexité et évalue également la
dimension ergonomique des tâches.
Dans cet article, nous avons abordé les principaux problèmes
rencontrés lors de la mise en œuvre d'une simulation interactive avec
retour haptique. Nous avons expliqué les défis de l'intégration du
mouvement, de la détection des collisions et du passage aux contraintes
d'assemblage. Nous avons enfin discuté de l'intégration d'un modèle de
travailleur et donné un aperçu de la maturité de la technologie.
L’un des défis majeurs à relever à l’avenir est l’introduction d’objets
déformables. En effet, de nombreuses pièces composant un objet
industriel sont déformables, et doivent être déformées pour être
assemblées (par exemple les câbles électriques, les flexibles
hydrauliques, les joints en caoutchouc, les meubles en cuir, etc.). La peau
humaine est également un bon exemple de matériau non rigide, et la
modélisation de sa déformation est obligatoire pour une bonne
simulation des tâches de préhension.
Une autre direction de travaux futurs est l'introduction de
capteurs supplémentaires sur l'opérateur lors de la simulation
d'une tâche d'assemblage, afin de mesurer l'activité musculaire
et d'évaluer l'effort physique subi (Figure 7).
 Simulation d'assemblage interactive avec retour haptique
Jérôme Perret, Christoph Kneschke, Judy Vance et Georges Dumont
Figure 6Premier auteur simulant une opération d'assemblage à l'intérieur d'une voiture
Note:La tête du modèle humain est cachée afin d'optimiser la vue à travers le visiocasque
Figure 7Opérateur équipé de capteurs d'électromyographie (EMG)
Les références
Barbič, J. et James, DL (2007), « Time-critical distribué
contact pour le rendu haptique 6-DoF de modèles déformables
réduits échantillonnés de manière adaptative », article présenté
au Symposium on Computer Animation (SCA), San Diego,
Californie, août, pp. 171-180.
Boussuge, F., Léon, JC, Hahmann, S. et Fine, L. (2012),
« An Analysis of DMU Transformation Requirements for
Structurel Assembly Simulations », article présenté à la
huitième conférence internationale sur la technologie
informatique de l'ingénierie, Dubronik, Croatie,
septembre, Civil Comp Press, Stirling.
Ferré, E., Laumond, JP, Arechavaleta, G. et Esteves, C.
(2005), « Progresses in assembly task planning », article
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Hasegawa, S. et Sato, M. (2004), « Corps rigide en temps réel
simulation pour les interactions haptiques basées sur le
volume de contact d'objets polygonaux », article présenté
à EUROGRAPHICS, Vol. 23.
219
Automatisation de l'assemblage
Volume 33 · Numéro 3 · 2013 · 214-220
Hasegawa, S., Fujii, N., Koike, Y. et Sato, M. (2003),
« Simulation de corps rigides en temps réel basée sur la méthode de
pénalité volumétrique »,Actes du 11e Symposium sur les interfaces
haptiques pour les environnements virtuels et les systèmes de
téléopérateur,pp. 326-332.
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Lectures complémentaires
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220
Automatisation de l'assemblage
Volume 33 · Numéro 3 · 2013 · 214-220
À propos des auteurs
Jérôme Perretest titulaire d'un doctorat en robotique et
intelligence artificielle de l'Université Paul Sabatier de Toulouse,
France. Il est co-fondateur et PDG de la société Haption SA. Il est
également membre du conseil d'administration de l'EuroHaptics
Society (www.eurohaptics.org) et de l'association EuroVR
(www.eurovr-association.org). Il vit désormais en Allemagne, où
il dirige la filiale Haption GmbH. Jérôme Perret est l'auteur
correspondant et peut être contacté à : jerome.
perret@haption.com
Christophe Kneschkeest doctorant à la chaire des sciences du travail de la
Technische Universität Dresden et travaille également chez BMW dans le
département des processus assistés par ordinateur et des méthodes
virtuelles à Munich, en Allemagne, depuis 2010. Il se concentre sur les
méthodes de validation des assemblages virtuels.
Judy Vanceest professeur d'ingénierie Joseph C. et Elizabeth A.
Anderlik à l'Iowa State University et membre du corps
professoral du Virtual Reality Applications Center. Le Dr Vance a
obtenu son doctorat en génie mécanique à l'Université d'État de
l'Iowa et a travaillé plusieurs années comme ingénieur de
fabrication pour John Deere avant de retourner à la faculté. Elle
est membre de l'American Society of Mechanical Engineers
(ASME) et a travaillé pendant deux ans à la National Science
Foundation (NSF) en tant que directrice du programme de
conception technique et d'innovation. En 2010, elle a reçu le prix
ASME Design Automation et en 2012, elle a reçu un doctorat
honorifique en ingénierie de l'université Heriot-Watt
d'Édimbourg, au Royaume-Uni.
GeorgesDumonta obtenu son doctorat à l'Université de Rennes
1 en 1990. Après avoir travaillé à EDF sur la méthode des
éléments finis, il devient Professeur Associé à l'École Normale
Supérieure de Cachan en 1994. Il est aujourd'hui Professeur de
Génie Mécanique à l'ENS Cachan de Rennes où il est Directeur
du Département de Mécatronique. . Ses recherches portent sur
la simulation mécanique en VR (réalité virtuelle). Depuis 2010, il
est responsable scientifique du département « Médias et
Interaction » du laboratoire IRISA (100 membres). Il est membre
du comité scientifique du projet européen VISIONAIR FP7 et
dirige le WP9 (Joint Research Activities) sur les « Méthodes
avancées d'interaction et de collaboration ».