Type et utilité des injecteur :

Ejecteur Cylindrique :

Description : L'ejecteur cylindrique, un composant intégré au moule, est constitué d'un vérin
hydraulique ou pneumatique actionnant un cylindre pour effectuer un mouvement linéaire, facilitant
l'éjection des pièces produites à partir de moules de moulage par injection.

Utilisation : Privilégié dans la production de pièces géométriquement simples où un mouvement

direct et efficace est requis pour garantir un démoulage optimal.

Ejecteur Etagé :

Description : L'ejecteur étagé, conçu avec plusieurs étages articulés, offre un mécanisme séquentiel
pour s'adapter aux contours complexes des pièces moulées, garantissant un retrait progressif et
contrôlé.

Utilisation : Appliqué dans la production de composants complexes nécessitant une extraction précise
pour minimiser les risques de déformation ou de dommages.

Ejecteur Tubulaire :

Description : L'ejecteur tubulaire intègre un tube dans son mécanisme, permettant une éjection
ciblée et spécifique pour répondre aux exigences de formes particulières des pièces moulées.

Utilisation : Employé pour des pièces avec des caractéristiques spécifiques nécessitant une attention
particulière lors du démoulage.

Ejecteur Disque :

Description : L'ejecteur à disque utilise un mécanisme rotatif, souvent un disque, pour réaliser le
mouvement d'éjection, adapté aux pièces avec des contours circulaires ou concentriques.

Utilisation : Optimal pour des applications où une éjection uniforme est cruciale, notamment pour
des pièces avec des caractéristiques concentriques.

Ejecteur Devetisseuse :

Description : L'ejecteur dévétisseuse est spécifiquement conçu pour démouler des pièces en
effectuant un mouvement rotatif ou de dévissage, souvent requis pour des composants avec des
filetages.

Utilisation : Appliqué dans la production de pièces avec des caractéristiques de vis ou de filetage
nécessitant un mouvement rotatif pour un démoulage réussi.

Ejecteur Double Etages :

Description : L'ejecteur double étages combine deux niveaux d'éjecteurs pour offrir une solution
polyvalente, adaptée aux exigences variées de démoulage.

Utilisation : Choisi pour des applications où une approche combinée de retrait progressif et de
mouvements spécifiques est nécessaire, souvent pour des pièces complexes.
La condition géométrique de transition dans le plan de joint en
moulage par injection :
se rapporte à la manière dont deux surfaces ou éléments de conception se rejoignent dans
un moule. Elle englobe des aspects tels que :

l'alignement précis, la continuité sans interruption, le respect des tolérances géométriques,

l'utilisation de rayons de transition appropriés, l'évitement des surépaisseurs excessives

, et d'autres critères essentiels pour assurer une production de pièces de haute qualité

La principale source d'adhérence de la pièce sur l'empreinte d'un moule peut

être attribuée à plusieurs facteurs, dont voici quelques-uns :

Température du moule : Si la température du moule est trop élevée, le matériau fondu peut coller ou
adhérer davantage à la surface du moule, rendant difficile le démoulage.

Type de matériau : Certains matériaux plastiques ont une tendance plus marquée à adhérer aux
surfaces du moule en raison de leurs propriétés spécifiques. Des agents de démoulage ou des
revêtements peuvent parfois être utilisés pour atténuer ce problème.

Temps de refroidissement : Si la pièce n'a pas eu suffisamment de temps pour refroidir et durcir dans
le moule, elle peut coller davantage à la surface du moule lors du démoulage.

Conception du moule : Une conception inappropriée du moule, notamment des zones de retrait
insuffisantes, peut entraîner une adhérence accrue de la pièce.

Agents de démoulage : L'utilisation d'agents de démoulage inappropriés ou leur application

insuffisante peut contribuer à l'adhérence de la pièce sur l'empreinte du moule.

Pression d'injection : Une pression d'injection trop élevée peut forcer le matériau à pénétrer
davantage dans les microcavités du moule, ce qui peut augmenter le risque d'adhérence.

Lignes de soudure et résines

Une ligne de soudure est tout type de ligne, visible ou non, à la rencontre de deux écoulements de
résine
défauts possibles, causes et solutions :

problème de points de brûlure sur la partie injectée.

Les causes possibles peuvent être :

 – Fuites de gaz bouchées.

 – Vitesse d’injection trop élevée.
 – La température du matériau est trop élevée.

Solutions :

 – Nettoyer les fuites de gaz.

 – Réduire la vitesse d’injection.
 – Réduire la température du matériau.

Problème de bavures spontanées dans les zones de montage.

Les causes possibles peuvent être :

 – Corps étranger dans le plan de joint.

 – Sur injection de la pièce.
 – La température du matériau est trop élevée.
 – La machine n’a pas une force de fermeture suffisante pour compenser la
pression d’injection.
 – Contrôle de la température de refroidissement du moule

Solutions :

 – Le contrôle des zones de réglage permet de vérifier qu’aucun élément

étranger n’a été introduit ou qu’il n’y a pas de résidus de plastique provenant
d’injections précédentes.
 – Vérification des surfaces de la cloison pour détecter d’éventuels
dommages.
 – Vérifiez le processus d’injection : vitesses, températures, charge et
pressions.
 – Régulation de la force de fermeture de la machine.
 – Vérifier le refroidissement du moule.

Des bavures continues dans les zones de réglage.

Les causes possibles peuvent être :

 – Usure des zones d’ajustement.

 – Corps étrangers ou résidus de plastique déposés sur les joints.
 – Mandrins de machine déréglés.
 – Paramètres d’injection déréglés : vitesses, charge et pressions.
 – La température du matériau est trop élevée.
 – Les solutions :

Solutions :

 – Réparez les joints et réajustez le moule d’injection.

 – Retirez les corps étrangers ou les débris de plastique dans la zone de
serrage.
 – Réparez les joints et réajustez le moule d’injection.
 – Revue du processus d’injection : vitesses, températures, charges et
pressions.
 – Régulation de la force de fermeture de la machine.
 – Vérifier le refroidissement du moule.

Ligne de liaison dans un endroit non désiré.

Les causes possibles peuvent être :

 – Température du plastique trop basse.

 – La section des entrées de matériaux est différente.
 – Points d’injection obstrués.
 – Chauffage non uniforme du canal chaud.
 – Buses à différentes températures.
 – Inégalité de l’évacuation des gaz en raison de fuites.
 – Manque d’uniformité dans le refroidissement.

Solutions :

 – Vérification des températures d’injection.

 – Vérifiez l’état des buses d’injection.
 – Vérifiez le fonctionnement des obturateurs.
 – Vérifiez les résistances des blocs chauds.
 – Vérifiez les fuites de gaz.
 – Vérifiez le refroidissement du moule.