Université Sultan Moulay Slimane

Faculté des sciences et techniques de Béni Mellal

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

Demi-module de métrologie

NOTES DE COURS

Adil Fahsi
Ing., Ph.D.

2023/2024
 PREFACE

Depuis l’antiquité, l’être humain s’est aperçu qu’il était absolument vital de quantifier
les propriétés ou caractéristiques du système observé et qu’il fallait donc adopter le
mécanisme de la mesure en utilisant des références. Historiquement, les premières mesures
effectuées concernaient les longueurs, les poids et les surfaces des terrains. Au sujet du temps,
la première horloge, celle à eau, date d’environ 3500 ans avant Jésus christ.

Néanmoins, les étalons de référence diffèrent selon les cultures, les pays et les
époques historiques. En conséquence, et par souci d’uniformisation des mesures, la
communauté scientifique international avait consenti, depuis des siècles, des efforts colossaux
qui ont été finalement couronnés, en 1971, par l’instauration du fameux système international
d’unités ouvrant ainsi la voie à la Métrologie qui est la science de la mesure.

Ces notes ont été rédigées dans le but d'apporter aux étudiants et aux professionnels
de formation génie mécanique / génie électrique les critères de précision de fabrication et
d’assemblage des pièces ; connaître et savoir choisir les méthodes et moyens de contrôle et de
mesures des dimensions et des défauts de fabrication des pièces mécaniques. Elles
comprennent sept chapitres dont l'ordre de présentation sera respecté durant le cours. Après
une revue du vocabulaire métrologique et du système international de mesure SI, sont
introduites trois outils utiles à la compréhension des dessins mécaniques : les normes de
cotation dimensionnelle, géométrique et d'état de surface. Ensuite sont présentés et analysés
les différentes méthodes de mesure et de contrôle. Pour chacune d'entre elles sont exposés le
principe de travail, les spécificités et les diverses conditions d'utilisation. Finalement, les
caractéristiques métrologiques des appareils de mesures est la dernière étape qui permet de
maîtriser un processus de mesure et de contrôle.

Ces notes sont le fruit d'une revue bibliographique et de l'expérience personnelle. Les
chapitres comportent des exemples concrets résolus tandis que les exercices des travaux
dirigés séparés des présentes notes, permet à l'étudiant(e) de vérifier et d'approfondir ses
connaissances.

Bonne session.

Adil Fahsi
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 1
« Métrologie »

CHAPITRE I
GENERALITES SUR LA
METROLOGIE

1. Définition
La métrologie est la science de la mesure. Elle définit les principes et les méthodes
permettant de garantir et maintenir la confiance envers les mesures résultant des processus
de mesure. Il s'agit d'une science transversale qui s'applique dans tous les domaines où des
mesures quantitatives sont effectuées. Elle permet de déterminer la conformité des produits
mais elle participe aussi à l’amélioration de la qualité.
On peut distinguer différents aspects de la métrologie pour faciliter sa compréhension:
 la métrologie fondamentale, ou scientifique, qui vise à créer et maintenir des étalons de
référence reconnus, et couvre tous les aspects généraux théoriques et pratiques relatifs
aux unités de mesure ;
 la métrologie industrielle qui permet de garantir les mesures, par exemple d'un
processus de fabrication, souvent dans le cadre d'un contrôle qualité ;
 la métrologie légale, liée aux mesures sur lesquelles s'appliquent des exigences
réglementaires imposées par l'Etat pour garantir la fiabilité de certains instruments de
mesure (balances, pompes à essence, taximètres, etc.).

2. Utilité de la métrologie
 Maîtriser les processus de fabrication ;
 Vérifier la conformité des produits aux spécifications techniques et réglementaires ;
 Contrôler la qualité des produits ;
 Vérifier l’exactitude des résultats analytiques ;
 Assurer la loyauté des échanges commerciaux et la protection des consommateurs ;
 Assurer la protection de la santé et de la sécurité des citoyens ;

3. Place de la métrologie par rapport à l’entreprise

La fonction métrologie dans l'entreprise est un investissement important qui concourt
à la qualité des différents produits, de façon simple, efficace, économique et sûre. Le service
métrologie est partie intégrante au service contrôle qualité.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 2
« Métrologie »

4. Vocabulaires métrologiques
La gestion de la fonction métrologique demande des connaissances relatives à son
vocabulaire, sa terminologie ou encore aux mathématiques. Dans ce qui suit, sont définies les
principales notions métrologiques tirées du 𝑉𝐼𝑀 (Vocabulaire International de la Métrologie).

4.1. Grandeur
On appelle grandeur toute propriété de la nature qui peut être quantifiée par la
mesure ou le calcul, et dont les différentes valeurs possibles s'expriment à l'aide d'un nombre
généralement accompagné d'une unité de mesure.
Exemple : longueur, temps, masse, température, pression, etc.

4.2. Mesurande
Le mesurande est ce que l’on souhaite mesurer. Exemple : Masse du corps 𝐴 soumis
aux conditions du laboratoire 𝑋.

4.3. Mesurage
Ensemble d’opérations ayant pour but de déterminer la valeur d’une grandeur.

4.4. Grandeurs d’influence

Grandeur qui a un effet sur le résultat du mesurage. Exemples : Température,
humidité, pression atmosphérique, etc.

4.5. Incertitude
Le mot « incertitude » signifie doute. Dans son sens plus large, « incertitude de mesure
» signifie doute sur la validité du résultat d'un mesurage. La définition formelle du terme
« incertitude de mesure », indiquée dans le 𝑉𝐼𝑀, est la suivante :
Incertitude de mesure : Paramètre, associé au résultat d'un mesurage, qui caractérise la
dispersion des valeurs qui pourraient raisonnablement être attribuées au mesurande.

Exemple :
Soit à mesurer la masse d'une personne avec un pèse-personne du commerce, une
seule montée sur la balance donne 72,6 𝑘𝑔, ici la grandeur à mesurer ou le mesurande est la
masse de la personne et le mesurage donne la valeur unique de 72,6 𝑘𝑔. Si l'opération est
reprise quatre fois, on aura finalement cinq valeurs (avec la première) qui pourraient être les
suivantes : 72,6 ; 72,9; 73 ; 72,5; 72,4 𝑘𝑔.
L'incertitude de mesure, est la dispersion des valeurs de la grandeur mesurée ou
mesurande. Dans l'exemple, on peut dire que l'étendue de la dispersion est de 73 − 72,4
(différence entre la valeur maximale et la valeur minimale de l'expérience), soit 0,6 𝑘𝑔.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 3
« Métrologie »

4.6. Étalon
« Réalisation de la définition d'une grandeur donnée, avec une valeur déterminée et
une incertitude de mesure associée, utilisée comme référence » (𝑉𝐼𝑀).
Dans la plupart des cas, l’étalon est créé à partir d’un matériau de référence pour
obtenir une grandeur donnée, avec une valeur déterminée et une incertitude de mesure
associée, utilisée comme référence. Exemples : Un mètre étalon, une cale étalon de 50 𝑚𝑚,
un kilogramme étalon.

Figure 1 : cales étalons de 𝟏𝟎, 𝟐𝟎, 𝟓𝟎 𝒎𝒎.

4.7. Étalonnage
L’étalonnage est une opération qui concerne les appareils de mesure. Deux appareils
différents - de conception différente, mais aussi deux appareils de la même gamme (même
marque, même modèle) - ne réagissent pas exactement de la même manière. Il faut donc une
procédure permettant d'obtenir le même résultat à partir de la même situation initiale.
En clair, cette opération consiste à mesurer la même grandeur avec l'équipement à
étalonner et l'équipement étalon, et à comparer les indications des deux instruments, puis à
exploiter les résultats de cette comparaison.

Exemple :
Prenons l'étalonnage d'un thermomètre. Dans un four, à une température stabilisée,
nous plongeons deux thermomètres, un à étalonner et un étalon (thermomètre de référence,
accompagné d'un certificat d'étalonnage), et nous mesurons la température du four. Le
thermomètre étalon (ajusté) indique 25,30°𝐶, le thermomètre à étalonner indique 24,10°𝐶.
Nous avons alors : Θ(𝑡ℎ𝑒𝑟𝑚𝑜) = Θ(é𝑡𝑎𝑙𝑜𝑛) − 1,20°𝐶 , qui est une relation entre les
indications et les valeurs fournies par un étalon. C'est la première étape de la définition.
La seconde étape (𝑉𝐼𝑀), consiste à exploiter les résultats de la première. Il peut s'agir de trois
actions : la correction « manuelle » du résultat lu, la vérification du matériel ou l'ajustage du
matériel. La correction « manuelle » consiste à modifier la valeur lue, dans l'exemple
précédent, si le thermomètre mesure 20,60°𝐶, alors la température à prendre en compte est
20,60 + 1.20 = 21.80°𝐶.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 4
« Métrologie »

4.8. Méthode de mesure

Il existe deux méthodes pour réaliser des mesures dimensionnelles : la mesure directe
et la mesure indirecte.
 Méthode directe : Consiste à mesurer directement les dimensions de la cible au moyen
d’un instrument tel qu’un appareil à trait (Mètre), un pied à coulisse ou une machine à
mesurer tridimensionnelle. Les mesures réalisées sont appelées mesures absolues.

Figure 2 : Mesure directe : La mesure

est réalisée au moyen d’un appareil à
trait (Mètre).

 Méthode indirecte : C’est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre une pièce à
mesurer et un étalon (pièce de référence). Pour ce type de mesurage on utilise le
comparateur à cadran.
𝛿𝑙

Figure 3 : Mesure indirecte : Une comparaison avec la référence est effectuée.

𝐿𝑃 = 𝐿𝐸 + 𝛿𝑙 avec 𝛿𝑙 l′écart mesuré.

4.9. Erreur absolue (𝒆)

Le calcul de l'erreur absolue se fait simplement en calculant la différence entre la
valeur mesurée 𝐺𝑚𝑒𝑠 et la valeur de référence 𝐺𝑟𝑒𝑓 . Une erreur absolue s'exprime dans
l'unité de la mesure. 𝑒 = |𝐺𝑚𝑒𝑠 − 𝐺𝑟𝑒𝑓 |

4.10. Erreur relative (𝒆𝒓) :

L'erreur relative est obtenue par l'expression suivante, elle s'exprime généralement
en pourcentage de la grandeur mesurée.
|𝐺𝑚𝑒𝑠 − 𝐺𝑟𝑒𝑓 |
𝑒𝑟 % = × 100
|𝐺𝑟𝑒𝑓 |
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 5
« Métrologie »

CHAPITRE II
SYSTEME INTERNATIONAL DE
MESURE SI

1. Introduction
Le Système international d’unités (SI) est l’ensemble des unités de mesure constitué
des 7 unités de base associées aux 7 grandeurs de base. Il se complète par des unités dérivées
et des préfixes.
Les sept grandeurs de base sont : (1) longueur, (2) masse, (3) temps, (4) intensité
d'un courant électrique, (5) température thermodynamique, (6) quantité de matière et (7)
intensité lumineuse. Les unités de base sont la base sur lequel sont construites toutes les
unités utilisées pour exprimer quantitativement les grandeurs mesurées. Les étalons et
références de mesure sont des matérialisations de la grandeur mesurée.
Leurs définitions, à ce jour, sont les suivantes :
 La seconde (symbole 𝒔) est l’unité de temps définie depuis 1967 comme la durée de
9 192 631 770 périodes de la radiation émise lors de la transition entre les deux
niveaux hyperfins de l’état fondamental de l’atome de césium 133.
Une horloge atomique au césium standard du commerce (Hewlet Packard 5071A)
présente une précision relative de 2. 10−13 .
 Le mètre (symbole 𝒎) est l’unité de longueur correspondant à la distance parcourue par
la lumière pendant la durée 1/299 792 458 seconde. La vitesse de la lumière dans
le vide a été fixée à 299 792 458 𝑚/𝑠.
Initialement, le mètre était défini comme 1/10 000ème
de la longueur d’un quart de méridien terrestre entre
le pôle Nord et l’équateur.

 Le kilogramme (symbole 𝒌𝒈) est l’unité de masse qui correspond encore à la masse de
l’étalon en platine irridié réalisé en 1889!
La précision relative maximale atteinte est de 10−6.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 6
« Métrologie »

 L’ampère (symbole 𝑨) est l’unité de courant électrique. C’est l’intensité d’un courant
qui, maintenu dans deux conducteurs parallèles de longueur infinie, de section circulaire
négligeable et placés à une distance de 1 𝑚è𝑡𝑟𝑒 l’un de l’autre dans le vide, produirait
entre ces conducteurs une force égale à 2. 10−7 𝑛𝑒𝑤𝑡𝑜𝑛 𝑝𝑎𝑟 𝑚è𝑡𝑟𝑒.
 Le kelvin (symbole K) est l’unité de température thermodynamique qui correspond à
une fraction 1/273,16 de la température thermodynamique du point triple de l’eau. On
peut convertir des degrés Celsius en degrés kelvin en appliquant la relation
mathématique suivante : °𝐶 = 𝐾 − 273,15.
 La mole (symbole 𝒎𝒐𝒍) est l’unité de quantité de matière correspondant au nombre
d’atomes contenu dans 12 𝑔 de carbone 12 2. Ce nombre s’appelle le nombre
d’Avogadro et vaut 𝑁𝐴 = (6,022 137 ± 0,000 004). 1023 𝑚𝑜𝑙 −1 .
 La candela (symbole 𝒄𝒅) est l’unité d’intensité lumineuse.
On n’entrera pas dans les détails de sa définition que nous nous n’aurons pas à utiliser
dans le cadre de ce cours.

2. Analyse dimensionnelle
La mesure ou le repérage d'une grandeur est étroitement liée à la dimension de cette
grandeur. Connaître la dimension d'une grandeur indique tout d'abord sa caractéristique
physique, chimique ou biologique (température, quantité de matière, angle, ...). L'analyse
dimensionnelle est une technique qui permet de déduire l'unité d'une grandeur à partir d'une
relation mathématique ou encore de vérifier l'homogénéité d'une équation. Ainsi, avant toute
application numérique sur une équation que l'on aura développée, il est primordial de vérifier
son homogénéité dimensionnelle. Aussi, la quantification d'une grandeur ayant une dimension
nécessite de préciser l'unité; l'analyse dimensionnelle constitue une aide pour déterminer la
dimension donc l'unité d'une grandeur calculée.

Grandeur physique de base Symbole dimensionnel

Longueur 𝐿
Masse 𝑀
Temps 𝑇
Intensité électrique 𝐼
Température thermodynamique Θ
Quantité de matière 𝑁
Intensité lumineuse 𝐽

3.1 Principe de la méthode

Si une grandeur est repérée à l'aide d'une équation mathématique, sa dimension, et
par voie de conséquence son unité, pourra en être déduite en utilisant l'équation aux
dimensions définie comme suit :
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 7
« Métrologie »

Équation aux dimensions : L'équation aux dimensions est définie comme étant
l'équation mathématique considérée dans laquelle les grandeurs ont été substituées par leur
dimension respective. Les dimensions sont alors mises entre crochet pour signifier qu'il s'agit
d'une équation aux dimensions.
𝑑𝑙
Exemple : Soit l'équation définissant la vitesse linéaire : 𝜗 = 𝑑𝑡 où 𝑑𝑙 et 𝑑𝑡 réfèrent à des

éléments de longueur et de temps. L'équation aux dimensions correspondante est :

[𝜗] = [𝐿. 𝑇 −1 ]

3. Unités dérivées
Le Tableau 1 présente quelques unités dérivées des quatre unités de base du système
international que sont le mètre, le kilogramme, la seconde et l’ampère.
Une analyse dimensionnelle est effectuée sur chacune des grandeurs : 𝐿 désigne une
longueur, 𝑀 une masse (à ne pas confondre avec le mètre!), 𝑇 un temps et 𝐼 une intensité
électrique.

Tableau 1 : Exemples d'unités SI dérivées cohérentes exprimées à partir

des unités de base.

4. Multiples et sous-multiples
Lorsqu’une unité s’avère trop grande ou trop petite, pour l’emploi envisagé, on utilise
des multiples ou des sous-multiples exclusivement décimaux. Ils sont obtenus en joignant un
préfixe, choisi (Tableau 2), au nom de l’unité.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 8
« Métrologie »

Facteur Nom Symbole Facteur Nom Symbole

1 déca da −1 déci d
10 10
102 hecto h 10−2 centi c
103 kilo k 10−3 milli m
106 mega M 10−6 micro µ
109 giga G 10−9 nano n
1012 tera T 10−12 pico p
1015 peta P 10−15 femto f
1018 exa E 10−18 atto a
1021 zetta Z 10−21 zepto z
1024 yotta Y 10−24 yocto y
Tableau 2 : Préfixes SI.
5. Autres unités employées
La plupart des pays du monde ont fait du Système international leur système officiel
d'unités. En 2008, seuls trois pays dans le monde n'ont pas officiellement adopté le Système
international : les États-Unis, le Liberia et la Birmanie.
Les unités de mesure anglo-saxonnes sont des unités de mesure originaires
d'Angleterre et encore utilisées, dans certains cas, dans divers pays anglo-saxons ou ayant un
héritage commun avec le Royaume-Uni.
Distances :
 pouce (𝑖𝑛𝑐ℎ) : 1 𝑖𝑛 = 2,54 𝑐𝑚;
 pied (𝑓𝑜𝑜𝑡) : 1 𝑓𝑡 = 12 𝑖𝑛 = 30,48 𝑐𝑚;
 mile (𝑚𝑖𝑙𝑒𝑠) = 5280 𝑓𝑡 = 1,609 𝑘𝑚;
 mille nautique (𝑚𝑛) = 1,852 𝑘𝑚.
Volume :
 pinte (𝑝𝑖𝑛𝑡) = 0,94 𝑙;
 gallon (𝑈𝑆 𝑔𝑎𝑙𝑙𝑜𝑛) : 1 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 = 4 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠 = 3,786 𝑙;
 baril (𝑈𝑆 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑙) : 1 𝑏𝑏𝑖 = 42 𝑈𝑆𝑔𝑎𝑙 = 159 𝑙.
Masse :
 once (𝑜𝑢𝑛𝑐𝑒) : 1 𝑜𝑧 = 28,35 𝑔;
 livre (𝑝𝑜𝑢𝑛𝑑) : 1 𝑙𝑏 = 0,454 𝑘𝑔.
Pression :
 psi (𝑙𝑖𝑣𝑟𝑒 − 𝑓𝑜𝑟𝑐𝑒 𝑝𝑎𝑟 𝑝𝑜𝑢𝑐𝑒 𝑎𝑢 𝑐𝑎𝑟𝑟é) : 1 𝑝𝑠𝑖 = 6894,75 𝑃𝑎.
Puissance :
 cheval vapeur (ℎ𝑜𝑟𝑠𝑒𝑝𝑜𝑤𝑒𝑟) : 1 ℎ𝑝 = 0,736 𝑘𝑊 = 1 𝐶𝑉.
Divers :
 1 ℎ𝑎 = 10 000 𝑚2.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 9
« Métrologie »

CHAPITRE III
TOLERANCES DIMENSIONNELLES
ET AJUSTEMENTS

1. Définition d'une cote

Une cote peut représenter la distance entre (Figure 4) :
 deux surface planes parallèles (cotes 𝐴1 et 𝐴2 );
 une surface plane et un axe (cotes 𝐵1 et 𝐵2 );
 deux axes parallèles (cote 𝐶);
 deux génératrices diamétralement opposées d'un arbre (cote 𝐷);
d'un alésage (cote 𝐸).
Une cote peut aussi désigner un angle entre :
 deux surface planes (cote 𝐹);

Figure 4 : Les différents types de cotes sur une pièce mécanique.

Les cotes doivent être inscrites en système international (millimètres). Si vous

prenez l'exemple de la figure suivante, les dimensions inscrites sur le dessin sont du type
aligné, c'est-à-dire que les chiffres sont parallèles à la ligne de cote.
En mécanique industrielle, les plans présentent toujours des cotes de type aligné,
donc parallèles à la ligne de cote (Figure 5).
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 10
« Métrologie »

Figure 5 : Inscription de cotes sur

une pièce mécanique.

Figure 6 : Exemple de représentation de cotes.

2. Introduction et terminologie
Soit la cote 25.000 millimètres (𝑚𝑚) où aucun écart n'est toléré de part et d'autre de
la dimension de 25 𝑚𝑚, une cote avec une telle précision dimensionnelle ne peut pas être
obtenue par les procédés d'usinage conventionnels à cause de leur imprécision inévitable. Il
faut donc tolérer que la dimension effectivement réalisée soit comprise entre deux limites
admissibles proches de la cote désirée et compatibles avec le fonctionnement correct de la
pièce possédant cette cote. La différence entre ces deux limites admissibles sera appelée
l'INTERVALLE DE TELERANCE (𝐼𝑇).
Donc, sans affecter la fonction souhaitée de la pièce, la cote de 25.000 mentionnée ci-
dessus peut être tolérancée à l'intérieur de deux limites admissibles, par exemple :
 limite admissible maximum = 25.030 𝑚𝑚;
 limite admissible minimum = 24.980 𝑚𝑚.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 11
« Métrologie »

L'intervalle de tolérance sera donc : 25.030 − 24.980 = 0.050 𝑚𝑚, soit 50 𝜇𝑚 (avec
1 𝜇𝑚 = 10−3 𝑚𝑚 = 10−6 𝑚). Cette nouvelle cote avec tolérance va s'écrire comme suit :
25+30
−20

 25 qui est généralement un entier s'appelle la COTE NOMINALE;

 les écarts admissibles à partir de cote nominale (25) sont exprimés en 𝜇𝑚.
Représentation graphique de cet exemple :

Figure 7 : Représentation graphique d'une cote avec intervalle de tolérance.

La Figure 7 montre la cote nominale (25.000) à partir de la quelle se situent les écarts
inférieur et supérieur qui définissent respectivement les dimensions admissibles minimale et
maximale de cette cote avec intervalle de tolérance.
Le procédé d'usinage choisi devra être capable de réaliser une cote de fabrication à l'intérieur
de cet intervalle de tolérance tel que situé autour de la cote nominale. Les cotes de fabrication
24.980, 24.995 et 25.020 seront donc des cotes de fabrication acceptables pour cet exemple.

3. Le système ISO (International System Organisation)

3.1. Définition
Le système ISO définit un ensemble de tolérance à appliquer aux dimensions des
pièces lisses. Ces tolérances permettent de normaliser les AJUSTEMENTS (pièces mâles dans
pièces femelles).

Figure 8 : Représentation d'un ajustement (le symbole ∅ signifie diamètre).

Pour simplifier la terminologie, on ne traitera explicitement que des ajustements entre

pièces cylindriques à section circulaire : ARBRE et ALESAGE. Ce qui sera dit sur ces pièces
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 12
« Métrologie »

s'appliquera intégralement à toutes les autres formes d'ajustements; par exemple les
ajustements entre deux faces parallèles : largeur de rainure, épaisseur de clavette, ...

3.2. Principe
Un ajustement entre un arbre (pièce mâle) et un alésage (pièce femelle) est
représenté à Figure 9, chacune des deux pièces a la même cote nominale par rapport à
laquelle sont situés les écarts respectifs.

L
(a) (b)
Figure 9 : Représentation d'un ajustement avec jeu.

La Figure 9(a) montre une vue frontale de l'ajustement. La ligne 𝐿, ligne de contact
entre l'arbre et l'alésage, sera la ligne de référence commune à l'arbre et à l'alésage.
La Figure 9(b) représente latéralement l'ajustement où la dimension nominale est la
LIGNE ZERO. A partir de cette ligne se situent les écarts admissibles de l'arbre et de l'alésage.
Dans l'exemple de la figure, les deux écarts de l'alésage sont positifs et les deux écarts de
l'arbre sont négatifs :
écart supérieur (𝐸𝑆) = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑛𝑜𝑚
ALESAGE {
écart inférieur (𝐸𝐼) = 𝐷𝑚𝑖𝑛 − 𝐷𝑛𝑜𝑚

écart supérieur (𝑒𝑠) = 𝑑𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑛𝑜𝑚

ARBRE {
écart inférieur (𝑒𝑖) = 𝑑𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑛𝑜𝑚

où les lettres majuscules symbolisent l'alésage et les lettres minuscules l'arbre.

La Figure 9(b) situe les intervalles de tolérance (𝐼𝑇) de l'alésage et de l'arbre par
rapport à la ligne zéro. Cet ajustement sera toujours avec jeu. Ce jeu peut varier dépendant
des cotes de l'arbre et de l'alésage à l'intérieur de leur respectif intervalle de tolérance.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 13
« Métrologie »

3.3. Position des tolérances

La position des intervalles de tolérance par rapport à la ligne zéro est symbolisée par
une ou deux lettres :
 de 𝐴 à 𝑍 pour les alésages (MAJUSCULE);
 de 𝑎 à 𝑧 pour les arbres (minuscule).
Les Figure 10 et Figure 11 schématisent les différentes positions possibles des intervalles de
tolérance.

Figure 10 : Position schématisées des tolérances par rapport à la ligne

zéro (cote nominale) d'un alésage.

Figure 11 : Position schématisées des tolérances par rapport à la ligne

zéro (cote nominale) d'un arbre.

Commentaires au sujet des schémas de positions (Figure 10 et Figure 11) :

 les premières lettres de l'alphabet (𝐴 et 𝑎) correspondent à l'état minimal matière pour
l'ajustement alésage/arbre, c.-à-d. que la dimension de l'alésage est maxi et celle de
l'arbre est minimum;
 la lettre 𝐻 d'un alésage correspond au cas où la dimension minimale permise de
l'alésage correspond à la cote nominale. L'intervalle de tolérance tangente
supérieurement la ligne zéro. L'écart inférieur est donc nul;
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 14
« Métrologie »

 la lettre ℎ d'un arbre correspond au cas où la dimension maximale permise de l'arbre

correspond à la cote nominale. L'intervalle de tolérance tangente inférieurement la ligne
zéro. L'écart supérieur est donc nul;
 les lettres 𝐽𝑆 et 𝑗𝑠 signifient que les intervalles de tolérance sont positionnées
symétriquement par rapport à la ligne zéro;
 les positions d'intervalles de tolérance les plus usuelles sont quantifiées sous forme de
tableaux (Tableau 3 et Tableau 4) à la fin de ce chapitre.

3.4. Désignation d'une cote avec tolérances

Une cote d'alésage tolérancée s'écrit 24 𝐻 7 , où :
24 represente la dimension nominale (𝑚𝑚);
𝐻 (majuscule) symbolise que :
 cette cote est attribuée à un alésage;
 l'intervalle de tolérance tangente supérieurement la ligne zéro;
7 symbolise la valeur de l'intervalle de tolérance. Le Tableau 3 donne un 𝐼𝑇 de 21 𝜇𝑚 pour
cette dimension nominale.

De façon identique pour un arbre; dans 24 ℎ 7 ,

24 represente la dimension nominale;
ℎ (minuscule) symbolise que :
 cette cote est attribuée à un arbre;
 l'intervalle de tolérance tangente inférieurement la ligne zéro;
7 symbolise un 𝐼𝑇 de 21 𝜇𝑚 d'après le Tableau 4.

4. Ajustements

4.1. Type d’ajustements

Un ajustement est constitué par l’assemblage de deux pièces de même dimension
nominale. Il est désigné par cette dimension nominale suivie des symboles correspondant à
chaque pièce, en commençant par l’alésage, exemple :
50 𝐻8 / 𝑚7
Symbole de tolérance pour
Dimension nominale
l’arbre
commune

Symbole de tolérance pour l’alésage

 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 15
« Métrologie »

Un ajustement désigné pour être :

 avec jeu ;
 incertain, c.-à-d. pouvant présenter tantôt un jeu, tantôt un serrage ;
 avec serrage.

Exemple : L’ajustement 50 𝐻8 / 𝑚7 sera-t-il avec jeu, incertain ou avec serrage ?

Solution : D’après les Tableau 3 et 4 (fin de ce chapitre) : 50 𝐻8 désigne un alésage 50+39

+0

50 𝑚7 désigne un arbre 50+34

+9

Représentation graphique de cet ajustement :

+39 µm
+34 µm

+9 µm ligne zéro

50.000
arbre
ALESAGE

référence

Figure 12 : Représentation graphique de l’ajustement 50 𝐻8 / 𝑚7.

L’écart de cote maxi entre l’alésage et l’arbre est :

𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑚𝑖𝑛 = 50.039 − 50.009 = 0.03 soit +30 𝜇𝑚 (jeu)
L’écart de cote mini entre l’alésage et l’arbre est :
𝐷𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑚𝑎𝑥 = 50.000 − 50.034 = −0.034 soit −34 𝜇𝑚 (serrage)
Dépendant des dimensions réelles de l’arbre et de l’alésage à l’intérieur de leur
respectif intervalle de tolérance, cet ajustement peut présenter du jeu comme du serrage, il
est donc incertain.
En résumé, pour connaître le type d’un ajustement, il faut calculer ses écarts de cote
maximum et minimum ; ces écarts sont des valeurs algébriques tels que :

Ecart de cote maxi = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑚𝑖𝑛

Ecart de cote mini = 𝐷𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑚𝑎𝑥

où les lettres 𝐷 et 𝑑 symbolisent respectivement l'alésage et l'arbre.

 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 16
« Métrologie »

Un écart de cote positif signifie du jeu tandis qu'un écart négatif signifie serrage.

Écart de cote

> 0, JEU

< 0, SERRAGE

Figure 13 : Représentation algébrique des écarts de cote. Le signe

indique si l'écart se situe dans le domaine jeu ou serrage.

A partir d'un intervalle de tolérance d'alésage fixe, la Figure 14 schématise huit

ajustements différenciés par la position et la qualité de l'intervalle de tolérance de l'arbre.

ALESAGE

Ligne zéro

Cote
nominale
arbre

Figure 14 : Schématisation d'ajustements avec jeu, incertains et avec serrage.

Notez que tous les huit ajustements sont associés à l'alésage.

a. Ajustements associés
Afin de réduire le nombre d'ajustements possibles, ce que diminue par le fait même le
nombre d'outils à usiner (exemple : alésoirs), le système ISO permet de choisir des
ajustements associés à l'arbre ou à l'alésage.
Ajustements associés à l'arbre (Figure 15) : la position de l'intervalle de tolérance de
tous les arbres est donnée par la lettre minuscule ℎ (tangence inférieure à la ligne zéro).
L'ajustement désiré est obtenu en faisant varier la position de l'intervalle de tolérance de
l'alésage.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 17
« Métrologie »

Figure 15 : Schématisation d'ajustements associés à l'arbre.

Les ajustements associés à l'arbre sont réservés à des applications bien définies
comme par exemple le montage des bagues extérieures de roulements à billes. Les
ajustements associés à l'alésage sont plus fréquemment employés.

Ajustements associés à l'alésage (Figure 16) : la position de l'intervalle de tolérance de

tous les alésages est donnée par la lettre majuscule 𝐻 (tangente supérieure à la ligne zéro).
L'ajustement désiré est obtenu en faisant varier la position de l'intervalle de tolérance de
l'arbre.

Figure 16 : Schématisation d'ajustements associés à l'alésage.

Les ajustements associés à l'alésage doivent être employés dans tous les cas où cela est
possible car il est plus facile de réaliser différentes positions de tolérance sur un arbre que
dans un alésage. L'alésage est généralement terminé par un outil affuté (alésoir) tandis que
l'arbre est directement réalisé sur une machine qui présente plus de flexibilité quant au
réglage de l'outil de coupe.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 18
« Métrologie »

Remarque 1 :
42 𝐻7 / f6 est un ajustement associé à l'alésage;
42 𝐾8 / ℎ7 est un ajustement associé à l'arbre.

Remarque 2 : Les deux ajustements 16 𝐻8 / f6 et 16 𝐹6 / ℎ8 associés

respectivement à l'alésage et à l'arbre vont donner les mêmes écarts de cote.

Remarque 3 : Du fait qu'un arbre soit plus facile à réaliser qu'un alésage, on associe
habituellement un alésage de qualité donnée avec un arbre de qualité voisine supérieure.
Exemples : 42 𝐻7 / f6 et 32 𝐻8 / 𝑔6 sont suggérés plutôt que 12 𝐻6 / 𝑛8.

Exercice :
Un concepteur désire réaliser un ajustement glissant dont la cote nominale est
65 𝑚𝑚 et les jeux extrêmes 10 et 60 𝜇𝑚. Quel ajustement associé à l'alésage suggérez-vous?

Solution :
Ajustement associé à l'alésage signifie que 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 65.000
Ecart de cote mini = 𝐷𝑚𝑖𝑛 − 𝑑𝑚𝑎𝑥
10 𝜇𝑚 = 65.000 − 𝑑𝑚𝑎𝑥 ⇒ 𝑑𝑚𝑎𝑥 = 64.990 ou 65−10
Au Tableau 4 , 𝑔5 et 𝑔6 donnent un écart maxi de −10 𝜇𝑚.
Essayons les deux solutions dans le groupe 𝐻6 et 𝐻7
𝐻6 / 𝑔5 alésage 65+19 −10
+0 et arbre 65−23

Jeu mini = 10 𝜇𝑚
Jeu maxi = 23 + 19 = 42 𝜇𝑚
Cet ajustement présente un excès de précision inutile car le jeu maxi permis est 60 𝜇𝑚.
𝐻7 / 𝑔6 alésage 65+30 −10
+0 et arbre 65−29

Jeu mini = 10 𝜇𝑚
Jeu maxi = 30 + 29 = 59 𝜇𝑚
Cet ajustement offre des jeux très proches des jeux extrêmes souhaités.

Réponse : 65 𝐻7 / 𝑔6 .
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 19
« Métrologie »

Tableau 3 : Tolérances de fabrication usuelles en 𝜇𝑚 pour

des ajustements associés à l'alésage.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 20
« Métrologie »

Tableau 4 : Tolérances de fabrication usuelles en 𝜇𝑚 pour

des ajustements associés à l'arbre.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 21
« Métrologie »

CHAPITRE IV
TOLERANCES GEOMETRIQUES

1. Introduction
Le fonctionnement d’une pièce mécanique peut être affecté par quatre défauts
majeurs qui ne peuvent pas être totalement évités mais au moins tolérancés. Ces défauts
appliqués à un cas particulier sont présentés au Tableau 5.

Exigences fonctionnelles : La surface 𝐵 doit être plane,

lisse et parallèle à la surface de référence 𝐴 en respectant
une cote 𝑐.

Défauts Schémas des défauts Tolérance à fixer

Tolérance dimensionnelle
Ecart de la cote 𝑐
(chapitre 3)

Critère de rugosité : 𝑅𝑎
Défaut d’état de surface
(chapitre 5)

Tolérance de forme
Défaut de forme
(chapitre 4)

Défaut de position par Tolérance de position

rapport à la surface 𝐴 (chapitre 4)

Tableau 5 : Les quatre défauts majeurs que peut comporter la

surface d’une pièce mécanique, ici la face 𝐵.

Les tolérances géométriques limitent les écarts admissibles de forme, d’orientation, de

position et de battement d’un élément mécanique. Ce chapitre présente chacune d’elles dans
des paragraphes distincts.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 22
« Métrologie »

2. Terminologie
Avant de décrire chaque défaut géométrique en détail, certaines définitions doivent
être apportées. La Figure 17 reprend la pièce du Tableau 5 avec ces défauts géométriques à
partir desquels pourront être définis :
(idéale, dessinée)

(associé à la
surface réelle)

(𝐴)

Figure 17 : Présentation des surfaces nécessaires à la définition

des tolérances géométriques.

 La surface de référence : c'est la surface 𝐴 de la figure par rapport à laquelle sont basées
les cotations dimensionnelles et géométriques de la surface à étudier. Noter que la
surface de référence est désignée par un triangle noirci : ( ou );

 La surface réelle : c'est la surface fabriquée avec ses défauts dimensionnels et

géométriques ;
 La surface spécifiée : c'est la surface plane qui figure sur le dessin de définition de la
pièce. Elle est théorique et bien sûr sans défaut. Dans ce cas-ci, elle est parallèle à la
référence 𝐴 en respectant la cote 𝑐 tolérancée ;
 La surface auxiliaire : c'est la surface plane parallèle à la surface spécifiée et touchant la
première crête du côté libre de matière de la surface réelle. Elle sera utile à la définition
des tolérances de position ;
 La surface enveloppe : c'est la surface plane qui touche la surface réelle, sans la couper,
du côté libre de matière. C'est également le plan parfait qui reposerait sur les crêtes
saillantes de la surface réelle. Elle sera utile à la définition des tolérances de forme.

Cette terminologie, appliquée ici à des surfaces, s'emploie aussi bien à des lignes, des
axes, des cylindres et des cônes qui seront appelés dans le texte ELEMENTS.

3. Indication des éléments sur dessin

Quel que soit le type d'éléments (surface, cylindre, ...), il existe les éléments de
référence et les éléments tolérancés qui doivent être clairement identifiés sur un dessin de
définition.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 23
« Métrologie »

3.1. Les éléments tolérancés

Les éléments tolérancés sont indiqués par une flèche comme l'indique la Figure 18.

Figure 18 : Indication de ligne, de surface, d'axe et de cylindre à tolérancer

et de ligne, de surface, d'axe et de cylindre de référence.

3.2. Les éléments de référence

Les éléments de référence sont indiqués par un triangle noir, la Figure 18 montre la
désignation de différents éléments de référence.
Il est évident que les défauts de forme de l'élément de référence doivent être
négligeables par rapport aux défauts à contrôler sur le deuxième élément. C'est pourquoi il est
nécessaire :
 de préciser une tolérance de forme sur la surface de référence. Exemple de la Figure 19 :
une tolérance planéité 0.05 𝑚𝑚 est exigée sur la surface 𝐴 de référence.

Figure 19 : Contrôle du défaut de forme

d'un élément de référence : Indication
d'une tolérance de forme.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 24
« Métrologie »

3.3. Applications
Une pièce mécanique dessinée comprend des éléments fonctionnels qui sont
tolérancés géométriquement par rapport à des éléments de référence. Ces deux types
d'éléments ainsi que leur correspondance doivent être clairement identifiés sur le dessin.
Exemple :

Les Figure 20 et Figure 21 illustrent deux exemples simples de notation. La Figure 20

reprend deux façons de noter la perpendicularité d'une face par rapport à une seconde, 𝐴.

La Figure 21 montre la notation adoptée sur une pièce de révolution, le cylindre

central doit être concentrique à l'axe de référence défini par les deux diamètres extrêmes 𝐴 et
𝐵. Les critères de perpendicularité et concentricité seront mieux définis dans les sections à
venir.

Figure 20 : Notations de perpendicularité entre deux faces. La

surface 𝐴 est la surface de référence.

Figure 21 : Notations de concentricité. La référence est l'axe

défini par les deux diamètres extrêmes 𝐴 et 𝐵.

3.4. Les tolérances de forme

Ces tolérances de forme considèrent seulement la forme des éléments, aucun élément
de référence ne sera impliqué dans leur interprétation. Cette interprétation se fera entre
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 25
« Métrologie »

l'élément réel et l'élément d'enveloppe. Le tableau ci-dessous présente en détail quatre

tolérances de forme où dans tous les cas, ℎ est la tolérance maximale permise. ℎ est exprimée
en 𝑚𝑚.

3.5. Les tolérances associées : d'orientation et de position

Contrairement aux tolérances de formes qui sont destinées strictement à tolérancer
un seul élément (surface, cylindre, ...), les tolérances associées sont employées pour situer un
élément par rapport à un second élément appelé, élément de référence. Deux éléments
seront donc impliqués, soit :
 l'élément de référence;
 l'élément auxiliaire qui est un élément fictif (imaginaire) qui remplit exactement
l'orientation ou le positionnement désiré en venant toucher la surface réelle.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 26
« Métrologie »

Tout comme les tolérances de forme, les tolérances associées sont présentées en
détail dans les tableaux suivant ou ℎ est toujours la tolérance maximale permise exprimé en
𝑚𝑚.
A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 27
« Métrologie »
A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 28
« Métrologie »
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 29
« Métrologie »

CHAPITRE V
LES ETATS DE SURFACE
(juste en avoir des notions)

1. Nécessité de l’étude des états de surface

L’aptitude d’une pièce à remplir une fonction donnée dépend d’un ensemble de
facteurs et notamment des caractéristiques de ses états de surface (exemple, la rugosité). La
mesure de l’état de surface fait partie des contrôles de métrologie au même titre que ceux de
côtes et de formes de surface.
Dans beaucoup de systèmes mécaniques, des surfaces frottent les unes sur les autres.
Leur état de surface a un grand effet sur le coefficient de frottement, si ce dernier augmente à
cause de surfaces rugueuses, les forces de frottement augmentent, les surfaces s’échauffent et
l’usure est accélérée.
L’état de surface est également à considérer lorsque des joints d’étanchéité sont
installés entre deux surfaces. A la Figure 22, un joint d’étanchéité torique est monté sur le
piston d’un vérin hydraulique. Le détail du contact joint/alésage est repris à la Figure 22.
L’étanchéité souhaitée et la vie du joint dépendent de l’état de surface de l’alésage du vérin.

Figure 22 : Joint torique installé

dans un vérin hydraulique.

Un joint torique est un joint en forme de tore (tube courbé refermé sur lui-même). Son
utilisation peut être statique ou dynamique.

2. Analyse d’une surface

Une surface est étudiée à partir de son profil, c.-à-d. comme vu suivant une coupe
plane perpendiculaire à la surface. Les défauts possibles d’une surface peuvent être divisés en
quatre catégories, en allant du plus grand au plus petit :
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 30
« Métrologie »

Défaut d’ordre 1 : Ils correspondent aux défauts géométriques des surfaces : planéité,
rectitude, circularité,… (Voir le chapitre précédent) ;
Défaut d’ordre 2 : (Figure 23) Ils sont relatifs aux ondulations, sortes de collines et de
vallées successives, inscrites dans le profil et engendrées par les vibrations, déformations des
machines, broutements*, traitements thermiques, … ;
Défaut d’ordre 3 : (Figure 23) ce sont les stries de rugosité, sortes de sillons tracés avec
régularités dans le relief des ondulations par les outils de coupe ;
Défauts d’ordre 4 : plus irréguliers, parfois accidentels, ils correspondent à des
arrachements, fentes, …

Figure 23 : Défauts amplifiés des surfaces usinées.

*Les vibrations auto régénérés en usinage est un phénomène qui affecte d'une manière
négative l'état de surface des pièces usinées. Ce phénomène est connu sous le nom de broutage.

3. Principaux paramètres normalisés

Chaque strie, ou sillon, peut être caractérisée par une hauteur 𝐻 (distance ou hauteur
entre le sommet et le creux) et par une largeur (pas) 𝐴𝑅𝑖 . Ces deux grandeurs sont exprimées
𝜇𝑚. Même remarque pour l’ondulation.

Figure 24 : Ondulation et rugosité.

Profondeur moyenne de l’ondulation 𝑊 : Moyenne arithmétique des profondeurs

𝐻𝑊𝑗 des motifs d’ondulation à l’intérieur de la longueur d’évaluation.
𝑚
𝐻𝑊1 + 𝐻𝑊2 + ⋯ + 𝐻𝑊𝑚 1
𝑊= = ∑ 𝐻𝑊𝑗
𝑚 𝑚
𝑗=1

Pas moyen de l’ondulation 𝐴𝑊 : Moyenne arithmétique des longueurs 𝐴𝑊𝑖 des motifs
d’ondulation à l’intérieur de la longueur d’évaluation.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 31
« Métrologie »

𝑛
𝐴𝑊1 + 𝐴𝑊2 + ⋯ + 𝐴𝑊𝑛 1
𝐴𝑊 = = ∑ 𝐴𝑊𝑖
𝑛 𝑛
𝑖=1

Rugosité ou profondeur moyenne de rugosité 𝑅 : Moyenne arithmétique des

profondeurs 𝐻𝑗 des motifs de rugosité à l’intérieur de la longueur d’évaluation.
𝑚
𝐻1 + 𝐻2 + ⋯ + 𝐻𝑚 1
𝑅= = ∑ 𝐻𝑗
𝑚 𝑚
𝑗=1

Pas moyen de rugosité 𝐴𝑅 : Moyenne arithmétique des longueurs 𝐴𝑅𝑖 des motifs de
rugosité à l’intérieur de la longueur d’évaluation.
𝑛
𝐴𝑅1 + 𝐴𝑅2 + ⋯ + 𝐴𝑅𝑛 1
𝐴𝑅 = = ∑ 𝐴𝑅𝑖
𝑛 𝑛
𝑖=1

Ecart moyen arithmétique 𝑅𝑎 ou critère statistique de rugosité : De tous les critères de

rugosité, il est le plus utilisé (Figure 25).

Figure 25 : Ecart moyen arithmétique 𝑅𝑎 , 𝐿 = longueur de base.

𝑛
|𝑧1 | + |𝑧2 | + ⋯ + |𝑧𝑛 | 1 1 𝐿
Rugosité ∶ 𝑅𝑎 = = ∑|𝑧𝑖 | = ∫ |𝑧(𝑥)|𝑑𝑥
𝑛 𝑛 𝐿 0
𝑖=1

𝑅𝑎 est la moyenne arithmétique, sur une longueur de base, de toutes les distances 𝑧𝑖
entre ligne moyenne et profil. 𝑅𝑎 caractérise le 𝑧 moyen du profil.
Valeurs de 𝑅𝑎 normalisées en 𝜇𝑚 (à utiliser prioritairement pour les inscriptions) :
50 − 25 − 12,5 − 6,3 − 3,2 − 1,6 − 0,8 − 0,4 − 0,2 − 0,1 − 0,05 − 0,025 − 0,0125.

4. Spécifications d’un état de surface sur le dessin

Sur une pièce mécanique, les spécifications d’état de surface n’apparaissant que sur
les surfaces jouant un rôle fonctionnel, exemple : surface de frottement, de glissement et de
roulement, surfaces devant recevoir un revêtement de peinture.
La norme utilisée repose essentiellement sur la normalisation ISO et est commune, à
quelques nuances près, à la plupart des pays industrialisés.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 32
« Métrologie »

Figure 26 : Symboles de base normalisés.

Figure 27 : Exemple : Postions du symbole.

 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 33
« Métrologie »

5. Procédés de fabrication et états de surface

La Figure 28 indique les rugosités que l’on peut atteindre des principaux procédés de
fabrication.

Figure 28 : Rugosité 𝑅𝑎 des principaux procédés de fabrication

et prix de revient.

La Figure 28 contient beaucoup d’informations qui seront très utiles pour le choix des
procédés d’usinage. A cette étape du cours, il est intéressant de porter son attention sur
certaines remarques :
 𝑅𝑎 > 6.3 : spécifications peu sévères, correspondant à ce qu’il est possible d’obtenir
avec un grand nombre de pièces brutes, sans usinage ;
 Avec des procédés d’usinages conventionnels come le fraisage et le tournage, il est
possible d’obtenir directement des rugosités moyenne de 𝑅𝑎 = 3.2 à 1.6 𝜇𝑚 dépendant
de l’outil choisi ;
 Si une rugosité avec 𝑅𝑎 = 0.8 à 0.4 𝜇𝑚 est à obtenir, il faudra faire appel à la
rectification après les usinages de tournage ou de fraisage car la rectification ne permet
pas de retirer beaucoup de matière. Ces tournage ou fraisage n’auront pas à donner un
bon état de surface car cet état de surface ne sera pas final. Pour cette raison, il est
suggéré de travailler ECONOMIQUEMENT lorsqu’un procédé d’usinage n’est pas final.
A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 34
« Métrologie »
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 35
« Métrologie »

CHAPITRE VI
MESURES ET CONTROLES

1. Introduction
La métrologie en mécanique est l'ensemble des moyens techniques utilisés pour la
mesure et le contrôle de pièces mécaniques. Elle permet de déterminer la conformité des
produits, mais elle participe aussi à l’amélioration de la qualité. En effet, on ne peut valider
une action sur un procédé qu’en vérifiant le résultat de cette action par une mesure.

En mécanique générale, la métrologie des fabrications s'intéresse :

 au contrôle des pièces exécutées ou en cours d'usinage;
 au contrôle, sur machine de la position de la pièce par rapport à l'outil;
 à la vérification géométrique des machines-outils;
 au contrôle statistique des performances possibles sur chaque machine-outil.

En mécanique automobile, la métrologie s'intéresse :

 au contrôle des organes mécaniques pouvant subir une usure ou une déformation due
au fonctionnement (ex: frottement cylindre/piston);

Les mesures et/ou les contrôles de pièces mécaniques s’effectuent en respectant les
conditions suivantes :
 Température ambiante de la pièce à contrôler et des instruments de mesures voisine de
20°C;
 Pièce à contrôler propre;
 Précision des appareils de mesures impose :
 manipulation soignée (pas de choc);
 entretien régulier et approprié;
 rangement systématique après utilisation.

2. Méthodes de mesure et de contrôle

2.1. Contrôle direct des dimensions

La mesure directe permet de lire directement la valeur de la dimension à l'aide
d'instrument portant une graduation (règle graduée, pied-à-coulisse, micromètre, …).
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 36
« Métrologie »

a. Calibre à coulisse (Pied à coulisse)

Cet appareil de mesure directe, entièrement en acier inoxydable, peut être de
dimensions et d'utilisations variables, en fonction de sa longueur et de la forme de ses becs
(Figure 29). Certaines versions très modernes possèdent un cadran facilitant la lecture. Cet
appareil utilise le principe de la règle graduée munie d'un bec transversal (le Pied) formant
butée fixe et du vernier formant butée mobile (coulisseau se déplaçant sur la règle).

Précision de mesures
Si la règle est toujours graduée en 𝑚𝑚, il n'en est pas de même pour le vernier. Celui-
ci, gravé sur le coulisseau, a une graduation particulière dont le nombre de divisions va
déterminer la précision de lecture du calibre à coulisse.
 Le vernier au 𝟏/𝟏𝟎è𝒎𝒆 possède 10 graduations égales ;
 Précision du 1/10è𝑚𝑒 = 0.1 𝑚𝑚.
 Le vernier au 𝟏/𝟐𝟎è𝒎𝒆 possède 20 graduations égales ;
 Précision du 1/20è𝑚𝑒 = 0.05 𝑚𝑚.
 Le vernier au 𝟏/𝟓𝟎è𝒎𝒆 possède 50 graduations égales ;
 Précision du 1/50è𝑚𝑒 = 0.02 𝑚𝑚.

Figure 29 : Pied à coulisse, ses composantes et façon de mesure.

Principe de lecture :
1. Lire le nombre entier en 𝑚𝑚, à gauche du zéro du vernier ;
2. Localiser la graduation du vernier (une seule possibilité) qui coïncide avec une
graduation quelconque de la règle ;
3. Ajouter les 𝑚𝑖𝑙𝑙𝑖𝑚è𝑡𝑟𝑒𝑠, les 1/10è𝑚𝑒, 1/20è𝑚𝑒 ou 1/50è𝑚𝑒, selon les cas, pour
obtenir la mesure exacte.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 37
« Métrologie »

Figure 30 : Pied à coulisse : exemple de lecture, vernier au 1/50è𝑚𝑒.

Exercice de lecture :

Valeur lue : 5 𝑚𝑚 et 0,5 𝑚𝑚 ou 5,50 𝑚𝑚

Valeur lue : 14 𝑚𝑚 et 0,2 𝑚𝑚 ou 14,20 𝑚𝑚

Valeur lue : 1 𝑚𝑚 et 0,6 𝑚𝑚 ou 1,60 𝑚𝑚

Figure 31 : Pied à coulisse : exercice de lecture.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 38
« Métrologie »

b. Micromètre (Palmer)
Le micromètre (Figure 32) est un instrument beaucoup plus précis que le pied à
coulisse. Grâce à la touche mobile à vis micrométrique au pas de 0,5 mm, la précision de
lecture est de 1/100è𝑚𝑒 de 𝑚𝑚. D'autre part :
 Les erreurs résultant de l'inégalité de pression de l'appareil sur les pièces à mesurer se
trouvent éliminées par le système de friction;
 Les déformations de l'appareil sont négligeables, le corps pouvant avoir une section
suffisante pour rendre toute flexion impossible;
 Les incertitudes de lecture sont très faibles, puisqu'une variation de cote de 1/100è𝑚𝑒
de 𝑚𝑚 nécessite la rotation de la douille de la valeur d'une division, équivalent environ
à 1 𝑚𝑚 en longueur développée.

Figure 32 : Micromètre.

Principe de lecture :
1. 1ère étape - la lecture des millimètres : la lecture des mm et 1/2 mm s’effectue sur le
fourreau, dans le cas ci-dessous la lecture est de 7,5 𝑚𝑚.
2. 2ème étape - la lecture des 1/100è𝑚𝑒 de 𝑚𝑚 (0.01 𝑚𝑚) : la lecture des 1/100è𝑚𝑒 de
mm s’effectue sur le tambour gradué, dans le cas ci-dessous la lecture est de
18/100 𝑚𝑚.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 39
« Métrologie »

Le sens de lecture du tambour gradué est dans le sens contraire des aiguilles d’une
montre.

Figure 33 : Micromètre : exemple de lecture.

Exercice de lecture :

Lecture : 13,12 𝑚𝑚

Lecture : 10,25 𝑚𝑚

Lecture : 8,55 𝑚𝑚

Figure 34 : Micromètre : exercice de lecture.

2.2. Contrôle indirect des dimensions ou par comparaison

La grandeur à mesurer est comparée à une grandeur de même nature, de valeur
connue, peu différente de celle de la grandeur à mesurer.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 40
« Métrologie »

a. Comparateurs
Les comparateurs ou amplificateurs (Figure 35) enregistrent les différences de cotes
entre les différents points d'une pièce ou entre les pièces à mesurer et les étalons (pièces
types ou combinaison de cales). La précision et la sensibilité de ces appareils dépend pour
beaucoup de la constance et du peu d'intensité de la pression qu'exerce leur touche mobile
sur la pièce à mesurer. Nous nous limiterons au comparateur à amplification mécanique.

Figure 35 : Composantes d’un

comparateur.

Le comparateur à cadran est constitué de :

 La grande aiguille, commandée par le palpeur fait un tour pour une différence de cote
de 1 𝑚𝑚.
 Le grand cadran est divisé en 100 parties égales, il est donc possible d'apprécier le
1/100è𝑚𝑒 de 𝑚𝑚.
 Le petit cadran (totaliseur) indique le nombre de tours de la grande aiguille.
 L'ensemble de la grande graduation (lunette) peut tourner autour de l'axe de la montre,
afin que la division "zéro" puisse être mise à volonté devant l'aiguille centrale.

Il existe également des comparateurs à cadran permettant d'apprécier le 1/1000è𝑚𝑒 de 𝑚𝑚.

Exemple d’utilisation (mesure d’un écart de parallélisme)

Pour mesurer un écart de parallélisme, la surface de référence de la pièce est posée
sur une surface plane. Le comparateur est monté de manière fixe sur un support dont le socle
est également sur la surface plane. Le comparateur est posé sur un point de la pièce dont il
faut mesurer le parallélisme par rapport à la surface de référence. Pour effectuer la mesure, il
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 41
« Métrologie »

faut faire avancer le comparateur sur son socle en laissant la pièce immobile ou la pièce en
laissant le comparateur immobile.

Socle
Figure 36 : Principe de mesure d'un écart de rectitude avec un comparateur.

2.3. Mesure et contrôle des états de surface

a. Profilomètres
Les Profilomètres (ou rugosimètres) à contact sont basés sur le contact physique entre
une pointe et la surface à mesurer. La pointe du palpeur (généralement une pointe diamant
fine pour reconnaître les écarts de forme fins) est montée sur un système sans friction.
Lorsque le palpeur est guidé sur la surface par le dispositif d’avance, la forme des irrégularités
de la surface est reconnue "fidèlement" par la pointe du palpeur. Un capteur solidaire de la
pointe en mesure la position verticale 𝑧 lorsqu'on la déplace horizontalement (axe 𝑥) sur la
surface, ce qui permet ainsi d'établir le profil 𝑧 = 𝑓(𝑥) de la surface.

Figure 37 : Principe de mesure d'un état de surface avec un profilomètre.

A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 42
« Métrologie »
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 43
« Métrologie »

CHAPITRE VII
CARACTERISTIQUES
METROLOGIQUES DES APPAREILS
DE MESURES

1. Introduction
La question que tout le monde se pose face à un résultat de mesure ou d’essai est la
suivante : quelle confiance puis-je avoir dans ce résultat?
L’incertitude a donc pour but de «chiffrer cette confiance» ; elle traduit la dispersion des
valeurs associées au mesurande. Elle doit être établie de manière raisonnable et s’exprime
sous forme d’un écart-type. Le but ultime de cette incertitude est de fixer un intervalle que
l’on aimerait le plus étroit possible et dont on espère que la valeur vraie du mesurande y soit
incluse. D'une façon générale la métrologie a pour but de définir la valeur de grandeurs
physiques avec un degré d'incertitude aussi faible que nécessaire.
Si l’on considère la mesure d’une grandeur réelle 𝑋, le résultat brut de cette mesure
𝑋𝑖 , la valeur fournie par l’appareillage utilisé, sera toujours entachée d’une erreur 𝑒. Pour se
convaincre de la validité de cette affirmation, il suffirait de demander à 𝑛 personnes de
mesurer de façon totalement indépendante une grandeur réelle 𝑋 donnée, on constaterait
alors que l’on obtiendrait 𝑛 résultats 𝑋𝑖 différents (Figure 38), ce qui signifie qu’aux moins 𝑛 −
1 personnes ont commis une erreur en effectuant leur mesure. Les raisons de ces erreurs
proviennent essentiellement de l’imperfection des processus mis en œuvre pour réaliser les
mesures.

Figure 38 : Représentation des erreurs de mesure.

 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 44
« Métrologie »

Nous aurons donc pour chaque mesure 𝑋 = 𝑋𝑖 − 𝑒𝑖 . La valeur de l’erreur étant par
définition inconnue, ceci entraîne que la valeur de la grandeur réelle 𝑋 est rigoureusement
inaccessible. Par contre l’analyse des causes de l’erreur de mesure et des résultats des
différentes mesures réalisées peuvent nous permettre d’estimer une valeur d’étendue 2𝑈,
l’incertitude de la mesure (on appelle conventionnellement 𝑈 l’incertitude élargie) telle que
nous ayons :
𝑋𝑖 − 𝑈 ≤ 𝑋 ≤ 𝑋𝑖 + 𝑈

Figure 39 : Illustration de la nécessité d’utiliser l’incertitude de mesure.

Nous voyons donc que pour être exploitable, le résultat d’une mesure doit
impérativement comprendre les trois composantes suivantes :
 Une valeur numérique chiffrant le résultat de la mesure ;
 L’indication de l’unité dans laquelle est exprimé ce résultat ;
 L’étendue U de l’incertitude élargie sur le résultat exprimé.
𝑹é𝒔𝒖𝒍𝒕𝒂𝒕 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒎𝒆𝒔𝒖𝒓𝒆 = 𝑽𝒂𝒍𝒆𝒖𝒓 𝒂𝒏𝒏𝒐𝒏𝒄é𝒆 ± 𝒊𝒏𝒄𝒆𝒓𝒕𝒊𝒕𝒖𝒅𝒆 [𝒖𝒏𝒊𝒕é𝒔]

Il est donc fondamental de savoir d’où provient l’erreur pour pouvoir évaluer l’incertitude et
son étendue.

2. Erreurs de mesure et incertitudes

La figure ci-dessous illustre les principales sources d’erreurs de mesure :

Figure 40 : Principales sources d’erreurs de mesure.

 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 45
« Métrologie »

2.1. Erreurs dues à l’appareillage utilisé (instrument)

Un instrument de mesure permet d'établir une relation entre la valeur 𝑋 du
mesurande (grandeur faisant l'objet de la mesure) et la valeur lue 𝑋𝑖 du résultat de la mesure.
La qualité des appareils de mesure peut être caractérisée par :
 La fidélité;
 La justesse.

Figure 41 : Représentation de la fidélité et de la justesse sous forme de cible

(les points représentent les résultats de différentes mesures).

a. Fidélité
Une méthode est fidèle lorsqu’elle donne toujours le même résultat ou des résultats
voisins si on la répète sur le même échantillon. Elle caractérise la dispersion des mesures 𝑋𝑖
2
d'une même grandeur. On en définit l'écart type 𝜎𝑛−1 ou la variance 𝜎𝑛−1 :

∑𝑛𝑖=1(𝑋𝑖 − 𝑋̅)2
𝜎𝑛−1 = √
𝑛−1

𝑋
avec : 𝑋̅ = ∑𝑛𝑖=1 𝑛𝑖 est la moyenne des 𝑋𝑖 .

La répétabilité est la fidélité sous des conditions de répétabilité (même méthode,

même laboratoire, même opérateur, même équipement et pendant un court intervalle de
temps).
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 46
« Métrologie »

b. Justesse (exactitude)
Étroitesse d'accord entre le résultat d’une mesure et la valeur attendue (CIBLE ou
̅ d'un grand nombre
valeur réputée vraie). Une méthode est réputée juste quand la moyenne X
de mesures 𝑋𝑖 est confondue avec la valeur 𝑋 du mesurande, quelle que soit la dispersion.
L'erreur de justesse 𝐽 est définie par : 𝐽 = 𝑋̅ − 𝑋

2.2. Erreur due à l’évolution de la température (environnement)

Ce type d'erreur est fréquent et il faut y penser constamment. On retiendra la relation
qui lie la variation dimensionnelle à l'élévation de la température.
∆𝐿 = 𝛼. 𝐿0 . ∆𝑇
 ∆𝐿 : Variation de longueur en mètre (∆𝐿 = 𝐿1 − 𝐿0 ) ;
 𝐿0 : Longueur initiale à la température 𝑇0 ;
 𝐿1 : Longueur finale à la température 𝑇1 ;
 𝛼 : Coefficient de dilatation linéaire du matériau en 𝐾 −1 (acier : 12. 10−6 𝐾 −1 ,
aluminium : 23. 10−6 𝐾 −1 ).

2.3. Composantes de l’erreur de mesure

Il est important de connaître la structure des erreurs de mesure si l’on veut déterminer
la valeur de l’incertitude. Quelle que soit la grandeur d’une erreur de mesure et le nombre des
paramètres qui en seront à l’origine, celle-ci comprendra toujours deux parties distinctes.

Figure 42 : Composantes d’une erreur de mesure.

a. Erreur systématique
Elle est pratiquement constante ou évolue lentement et régulièrement en fonction des
conditions expérimentales. Par exemple le décalage du zéro sur un appareil à aiguille qui n'a
pas été calibré, introduit une erreur systématique :
C'est une erreur qui ne dépend pas de la valeur de la grandeur mesurée :
𝐸𝑟𝑟𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑧é𝑟𝑜 = 𝑉𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑒 𝑥 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑑 𝑋 = 0
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 47
« Métrologie »

Un autre exemple d'une erreur systématique, l'erreur d'échelle (gain) : C'est une
erreur qui dépend de façon linéaire de la valeur de la grandeur mesurée. Cette erreur est due
à la qualité de l’opération d’étalonnage.

b. Erreur aléatoire
Elle fluctue de manière imprévisible lorsqu'un mesurage est répété dans des
conditions maintenues aussi constantes que possible.
Par exemple les erreurs dues aux conditions extérieures (température, pression, humidité, …),
les erreurs dues à des signaux parasites.
Par exemple : L’erreur de linéarité où la caractéristique n’est pas une droite.

3. Évaluation des incertitudes

La bonne estimation des erreurs doit conduire à exprimer le résultat 𝑥 de la mesure 𝑥
d’une grandeur 𝑋 sous la forme 𝑥 = 𝑥 ± |Δ𝑥| écrit sous la forme allégée : 𝑥 = 𝑥 ± Δ𝑥, avec
Δ𝑥 > 0. Δ𝑥 représente l’incertitude sur la valeur de 𝑥, avec un niveau de confiance qui doit
être précisé : sa valeur par défaut est 95 %.
Exemple : 𝐿 = 8,2 ± 0.1 𝑐𝑚, Δ𝐿 = 0.1 𝑐𝑚 :
 La vraie valeur de 𝐿 a 95 % de chances de se trouver dans l’intervalle [8,1; 8,3] ;
 Une mesure de 𝐿 par la même méthode a 95 % de chances d’être dans l’intervalle
[8,1; 8,3].

On peut comparer la précision de chacune des mesures données en exemple en

∆𝐿
calculant une incertitude relative : 𝐿
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 48
« Métrologie »

∆𝐿 0,1
Pour l'exemple : = = 0,012, soit 1,2 %.
𝐿 8,2

3.1. Notions générales

Étudions la dispersion des résultats lorsqu’on répète un grand nombre de fois la
mesure d’une même grandeur.
Exemple : La mesure d’une même intensité a été réalisée avec 22 multimètres identiques. Les
résultats figurent dans le tableau suivant :
𝐼 (𝑚𝐴)
119,5 118,6 119,9 119,5 119,2 120,3 119,9 119,2 119,2 119,4 119,9
120,0 119,0 120,1 119,8 119,4 120,5 120,1 119,4 119,4 119,5 120,1

La répartition des mesures est représentée sur l’histogramme ci-dessous : diagramme bâton
représentant la fréquence ou l’effectif correspondant aux différentes valeurs mesurées.

Figure 43 : Histogramme des mesures.

 Effectif total : 𝑛 = 22;

 Moyenne : 𝐼 = 119,6 𝑚𝐴 (On garde un seul chiffre après la virgule comme les
mesures, précision en dixième d’Ampère des multimètres) ;
 Min : 𝐼𝑚𝑖𝑛 = 118,6 𝑚𝐴;
 Max : 𝐼𝑚𝑎𝑥 = 120,5 𝑚𝐴;
 Écart-type : 𝜎𝑛−1 = 0,46 𝑚𝐴.
Calculs complémentaires :

Mesures dans l’intervalle Nombre Pourcentage

[𝐼 − 𝜎; 𝐼 + 𝜎]
[𝐼 − 2𝜎; 𝐼 + 2𝜎]
[𝐼 − 3𝜎; 𝐼 + 3𝜎]
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 49
« Métrologie »

De nombreuses situations expérimentales montrent que pour un très grand nombre de

mesures l’histogramme se rapproche d’une courbe de Gauss, connue aussi sous le nom de
« courbe en cloche », associée à une loi de probabilité nommée «loi normale».
Remarque : les notions de statistiques utilisées ici seront étudiées de manière approfondie
dans le cours de Statistiques.

Quelques propriétés de l’écart-type pour la courbe de Gauss :

Valeurs dans l’intervalle Probabilité Traduction

[x − σ; x + σ] 68,3 % x = x̅ ± σ avec un niveau de confiance de 68,3 %
[x − 2σ; x + 2σ] 95,4 % x = x̅ ± 2σ avec un niveau de confiance de 95,4 %
[x − 3σ; x + 3σ] 99,7 % x = x̅ ± 3σ avec un niveau de confiance de 99,7 %

Figure 44 : Propriétés de la loi normal / Courbe en cloche ou courbe de Gauss (𝜇 est la

moyenne).

3.2. Deux types d’incertitudes et présentation d’un résultat

Les normes internationales classent les incertitudes en deux catégories nommées A et
B.
Incertitudes de type A : On a réalisé plusieurs mesures de la même grandeur qui
permettent un traitement statistique (calcul de moyenne et
d’écart-type);
Incertitudes de type B : On dispose d’une seule mesure et l’on évalue un écart-type à
partir des données du constructeur de l’appareil de mesure et
d’hypothèses sur la qualité de la lecture réalisée sur l’appareil.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 50
« Métrologie »

Calculs : on calculera pour la mesure (ou pour les mesures) :

 L’incertitude-type notée 𝑢 : c’est un écart-type, associé à un niveau de confiance loin de
100 %.
 L’incertitude élargie 𝑈 = 𝑘. 𝑢, souvent 𝑘 = 2 est associé au niveau de confiance 95 %.
 On conserve au maximum 2 chiffres significatifs pour 𝑈.

Remarques : en l’absence d’indication on considère que le niveau de confiance est 95 % «𝑢»

provient de «uncertainty» en anglais.

Présentation du résultat : le résultat 𝑥 de la mesure 𝑥 d’une grandeur 𝑋 sera généralement

écrit 𝑥 = 𝑥 ± 𝑈 (niveau de confiance 95 %), ou 𝑈 représente |Δ𝑥|.

a. Incertitudes de type A
On dispose d’un nombre limité 𝑛 de mesures d’une même grandeur 𝑋 : 𝑥1 , 𝑥2 , … , 𝑥𝑛
réparties approximativement selon une distribution gaussienne.
 Meilleur estimateur de la valeur vraie : moyenne 𝑥.
Si on refait d’autres séries de 𝑛 mesures les moyennes et les écarts-types auront des
valeurs dispersées; on démontre dans les cours de statistiques que les meilleurs estimateurs
pour les grandeurs suivantes sont :
 Écart-type expérimental (sur la série de mesures) :

∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖 − 𝑥)2
𝑠 = 𝜎𝑛−1 = √
𝑛−1

 Incertitude-type (= écart-type sur la moyenne) :

𝜎𝑛−1
𝑢𝑛 =
√𝑛
d’où :
 Incertitude élargie avec un niveau de confiance 95 % :
𝑈 = 𝑘95 . 𝑢𝑛 .
On peut démontrer que 𝑘95 est ici le coefficient de Student, et donné par la table :

𝒏 2 3 4 5 6 7 8 9 10
𝒌𝟗𝟓 12,70 4,30 3,18 2,78 2,57 2,45 2,37 2,31 2,26
𝒌𝟗𝟗 63,70 9,93 5,84 4,60 4,03 3,71 3,50 3,36 3,25

n 12 14 16 18 20 30 50 100 ∞
𝒌𝟗𝟓 2,20 2,16 2,13 2,11 2,09 2,04 2,01 1,98 1,96
𝒌𝟗𝟗 3,11 3,01 2,95 2,90 2,86 2,76 2,68 2,63 2,57
Tableau 6 : Coefficient de Student.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 51
« Métrologie »

Exemple : mesures d’une intensité de courant étudiée au 3.1 :

Calculer l’incertitude-type 𝑢𝑛 puis l’incertitude élargie 𝑈 pour un niveau de confiance 95 % ;
Calculer aussi l’incertitude (élargie) pour le niveau de confiance 99 %.

𝑛 = 22; 𝐼 = 119,6 𝑚𝐴 ; 𝑠 = 𝜎𝑛−1 = 0,46 𝑚𝐴;

𝜎𝑛−1 0,46
𝑢𝑛 = = = 0,10 𝑚𝐴
√𝑛 √22
𝑈(95%) = 𝑘95 × 𝑢𝑛 = 2,09 × 0,10 = 0,21 𝑚𝐴 ≈ 0,2 𝑚𝐴,
d’où : 𝑰 = (𝟏𝟏𝟗, 𝟔 ± 𝟎, 𝟐)𝒎𝑨 (confiance 95 %)
𝑈(99%) = 𝑘99 × 𝑢𝑛 = 2,86 × 0,10 = 0,29 𝑚𝐴 ≈ 0,3 𝑚𝐴,
d’où : 𝑰 = (𝟏𝟏𝟗, 𝟔 ± 𝟎, 𝟑)𝒎𝑨 (confiance 99 %)
On suppose que: 𝑘95 (𝑛 = 22) ≈ 𝑘95 (𝑛 = 20) = 2,09 et: 𝑘99 (𝑛 = 22) ≈ 𝑘99 (𝑛 = 20) = 2,86

b. Incertitudes de type B
On dispose d’une seule mesure  étude statistique impossible.
On détermine une incertitude-type 𝑢 résultant généralement de la composition des
incertitudes-type suivantes :
 𝑢𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒 = incertitude-type due à la lecture sur l’instrument;
 𝑢𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡 = incertitude-type liée aux caractéristiques l’appareil, donnée par le
constructeur;
 𝑢𝑎𝑢𝑡𝑟𝑒 = autres incertitudes-types éventuellement disponibles.

Calcul de 𝑢 à partir de :
𝑢2 = (𝑢𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒 )2 + (𝑢𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡 )2 + (𝑢𝑎𝑢𝑡𝑟𝑒 )2
On peut ensuite calculer l’incertitude élargie :
𝑈 = 𝑘95 . 𝑢𝑛 = 2𝑢, au niveau de confiance 95 %.
On suppose que 𝑘 = 2 correspond à un niveau de confiance de 95 % (voir le paragraphe 3.3).

Les incertitude-type 𝑢𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒 et 𝑢𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡 , qui sont toujours des écart-types, sont
calculées en formulant une hypothèse sur la loi de distribution associée à la mesure.
La lecture sur l’instrument ou les données du constructeur permet de donner un
intervalle selon :
(𝑣𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑙𝑢𝑒) – 𝑎 < (𝑣𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑙𝑢𝑒) < (𝑣𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑙𝑢𝑒) + 𝑎
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 52
« Métrologie »

Exemples :

Exemples 𝒂

Lecture sur une règle graduée ou un vernier moitié du plus petit intervalle

Lecture sur l’échelle graduée d’un appareil analogique moitié du plus petit intervalle

Lecture de l’affichage appareil numérique moitié du plus petit digit affiché

Tolérance constructeur d’une pipette jaugée pourcentage de la valeur du volume

pourcentage de la totalité de
Classe de précision d’un voltmètre analogique
l’échelle
Précision d’un voltmètre numérique % lecture + nombre de digits

En l’absence d’informations du constructeur sur la loi de probabilité associée à la

réponse d’un instrument on utilise principalement les deux distributions suivantes :

Domaines d’utilisation Distribution Incertitude-type 𝒖 Commentaires

Rectangle
densité de
𝑢𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒
 Lecture afficheur proba
𝑎
digital ou
√3
𝑢𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡
 Précision constructeur mesure
a a

Triangle isocèle 𝑢𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒

densité de ou
 Lecture échelle proba
graduée 𝑎 𝑢𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡
√6
 Ajustement trait de estimation moins
jauge mesure pessimiste que la
a a rectangulaire
Tableau 7 : Lois de probabilité associées à la réponse d’un instrument.

Remarques :

 Si on dispose d’un certificat d’étalonnage en cours de validité indiquant une incertitude

élargie 𝑈𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡 et son niveau de confiance 95 % pour une loi normale, on peut
écrire : 𝑢𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡 = 𝑈𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡 /2 ;
 Si le certificat donne une erreur maximale tolérée (𝐸𝑀𝑇), c’est-à-dire une incertitude
élargie 𝑈𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡 à un niveau de confiance 100 %, on utilise 𝑢𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡 = 𝑈𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑡 /3 ;
 En pratique l’étalonnage d’un appareil se détériore au cours du temps.

Exemples de calculs d’incertitudes de type B : Calculer pour chacun des exemples l’incertitude-
type 𝑢, l’incertitude élargie 𝑈, et l’incertitude relative sur la mesure.
Présenter le résultat sous la forme : 𝑦 = 𝑣𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑙𝑢𝑒  𝑈 au niveau de confiance 95%.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 53
« Métrologie »

ou bien : 𝑦 = 𝑣𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑙𝑢𝑒  𝑈 au niveau de confiance 99%.

Ex.1 : Voltmètre digital :

Lecture en 𝑉 : Précision constructeur : 1% × lecture + 2 digits ;


Niveau de confiance inconnu.

𝑉𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑙𝑢𝑒 = 1,95 𝑉.

Incertitude de lecture :
𝑎𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒 = (1/2) × (𝑝𝑙𝑢𝑠 𝑝𝑒𝑡𝑖𝑡 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑙𝑒) = (1/2)  0,01 = 0,005 𝑉
Incertitude constructeur :
𝑎𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡 = (1/100)1,95 + 0,02 = 0,0395 𝑉
Incertitudes-types :
𝑎𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒
𝑢𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒 = = 0,0029 𝑉 (distribution de proba. supposée rectangulaire)
√3
𝑎𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡
𝑢𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡 = = 0,0228 𝑉 (distribution de proba. supposée rectangulaire)
√3

2
𝑢 = √𝑢𝑙𝑒𝑐𝑡𝑢𝑟𝑒 2
+ 𝑢𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡  0,0230

Incertitude élargie :
(𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛) = 𝑈 = 𝑘95 . 𝑢 = 2𝑢 = 0,0460 𝑉  0,05 𝑉, niveau de confiance 95 %.
Bilan :
𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑒𝑠𝑢𝑟é𝑒 = (1,95  0,05) 𝑉, au niveau de confiance 95 %.
∆(𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛)
Incertitude relative : 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛
× 100 = 2,56 %, au niveau de confiance 95 %.

Ex 2 : Mesure d’une longueur :

La mesure de la longueur 𝐿 d’une petite tige métallique avec un réglet gradué au 𝑚𝑚
donne : 𝐿 = 12,2 𝑐𝑚.
On considèrera que la seule incertitude significative est celle due à la lecture, est qu’elle
s’applique deux fois : une pour la graduation zéro et une pour la graduation lue.
On supposera une loi de distribution de probabilité triangulaire symétrique pour calculer
l’incertitude-type 𝑢𝐿 , puis l’incertitude élargie 𝑈𝐿 .

Erreur maximale de lecture :

𝑎𝑙𝑒𝑐𝑡 = (1/2)  (𝑝𝑙𝑢𝑠 𝑝𝑒𝑡𝑖𝑡 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑙𝑒) = 0,5 𝑚𝑚 = 0,05 𝑐𝑚
Incertitude-type sur le zéro :
𝑎𝑙𝑒𝑐𝑡
𝑢𝑙𝑒𝑐𝑡 0 = = 0,0204 𝑐𝑚 (distribution de proba. supposée triangulaire)
√6

Incertitude-type sur la mesure :

𝑎𝑙𝑒𝑐𝑡
𝑢𝑙𝑒𝑐𝑡 1 = = 0,0204 𝑐𝑚 (distribution de proba. supposée triangulaire)
√6
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 54
« Métrologie »

Incertitude-type sur 𝐿 :

0 + 𝑢𝑙𝑒𝑐𝑡 1  0,029 𝑐𝑚
2 2
𝑢 = √𝑢𝑙𝑒𝑐𝑡

Incertitude élargie sur 𝐿 :

𝐿 = 𝑈 = 𝑘95 . 𝑢 = 2𝑢 = 0,058 𝑉  0,06 𝑐𝑚, niveau de confiance 95 %.
Finalement :
𝐿 = (12,2  0,1) 𝑐𝑚, au niveau de confiance 95 %.
(𝑈 = 0.06 𝑐𝑚 aberrant !)

Remarque importante : Le dernier chiffre significatif de la valeur mesurée, doit d’être à la

même position dixième que le dernier chiffre significatif de l’incertitude.

Que devient l’incertitude si l’on estime que l’erreur de lecture n’est pas égale à 1/2
division, mais à 1/4 de division?

Ex.3 : Pesée sur balance électronique :

Lecture en 𝑔 : Donnée constructeur : linéarité = ±0,03 𝑔
 Niveau de confiance inconnu.

On supposera les distributions rectangulaires pour le calcul des incertitudes-types :

ulecture et ulinéarité. On considèrera que l’incertitude-type de linéarité s’applique 2 fois : une
pour le zéro et une pour la mesure elle-même.
Incertitude-type sur la linéarité :
0.03
𝑢𝑙𝑖𝑛é𝑎𝑟𝑖𝑡é = = 0,0173 𝑔 (distribution de proba. supposée rectangulaire)
√3

Erreur maximale de lecture :

𝑎𝑙𝑒𝑐𝑡 = (1/2)  (𝑝𝑙𝑢𝑠 𝑝𝑒𝑡𝑖𝑡 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑙𝑒) = 0.01/2 = 0,005 𝑔
Incertitude-type sur la lecture :
𝑎𝑙𝑒𝑐𝑡 0,005
𝑢𝑙𝑒𝑐𝑡 = = = 0,0029 𝑔 (distribution de proba. supposée rectangulaire)
√3 √3

Incertitude-type sur la masse :

2 2 2
𝑢 = √𝑢𝑙𝑖𝑛é𝑎𝑟𝑖𝑡é + 𝑢𝑙𝑖𝑛é𝑎𝑟𝑖𝑡é + 𝑢𝑙𝑒𝑐𝑡 = 0,0246 𝑔

Incertitude élargie sur la masse :

𝑚 = 𝑈 = 𝑘95 . 𝑢 = 2𝑢 = 0,0492 𝑔 , niveau de confiance 95 %.
𝑚 = (83,36  0,05) 𝑔, 𝑈 = 0,0492 𝑔 aberrant !
Finalement :
𝑚 = (83,36  0,05) 𝑔, au niveau de confiance 95 %.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 55
« Métrologie »

Remarques :
 Si le constructeur précise « é𝑐𝑎𝑟𝑡 − 𝑡𝑦𝑝𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑛é𝑎𝑟𝑖𝑡é = 0,03 𝑔 », on écrit :
𝑢𝑙𝑖𝑛é𝑎𝑟𝑖𝑡é = 0,03 𝑔;
 S’il précise « 𝑖𝑛𝑐𝑒𝑟𝑡𝑖𝑡𝑢𝑑𝑒 é𝑙𝑎𝑟𝑔𝑖𝑒 = 0,03 𝑔 », on écrit : 𝑢𝑙𝑖𝑛é𝑎𝑟𝑖𝑡é = 0,03/2 𝑔
(hypothèse 𝑘 = 2);
 Si le constructeur ajoute un écart-type de répétabilité, on le prend aussi en compte dans
le calcul de 𝑢(𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙), toujours en additionnant des carrés.

Ex. 4 : Mesure d’un volume de liquide 12

On mesure le volume d’une solution aqueuse versée
avec une burette graduée au 1/10è𝑚𝑒 de 𝑚𝐿, selon la
13
procédure suivante :
 Remplissage de la burette et ajustage du zéro ;
 Ouverture du robinet et fermeture lorsque le volume
versé correspond à la graduation 𝑉 = 12,6 𝑚𝐿.
Donnée du constructeur : 𝑝𝑟é𝑐𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛 =  0,05 𝑚𝐿
Niveau de confiance inconnu.

Incertitude-type construction :
u𝑐 = 0,05/√3 = 0,0289 𝑚𝐿 (Distribution rectangulaire)
Erreur maximale de lecture :
𝑎𝑙 = (1/2)  (𝑝𝑙𝑢𝑠 𝑝𝑒𝑡𝑖𝑡 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑎𝑙𝑙𝑒) = 0.1/2 = 0,05 𝑚𝐿
Incertitude-type sur la lecture :
𝑎𝑙 0,05
𝑢𝑙 = = = 0,0204 𝑚𝐿 (Distribution triangulaire)
√6 √6

Intervient 2 fois : pour le zéro et pour la mesure.

Incertitude-type : 𝑢 = √𝑢𝑐2 + 𝑢𝑙2 + 𝑢𝑙2 = 0,0408 𝑚𝐿

Incertitude élargie :
𝑉 = 𝑈 = 𝑘95 . 𝑢 = 2𝑢 = 0,082  0,1 𝑔, niveau de confiance 95 %.
Finalement :
𝑉 = (12,6  0,1) 𝑚𝐿, au niveau de confiance 95 %.
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 56
« Métrologie »

3.3. Comparaison entre différentes lois de probabilités usuelles en métrologie

Une grandeur mesurée s’écrit : 𝑌 = 𝑦  𝑈 ; avec 𝑈 = 𝑘. 𝑢 ;
 𝑈 = incertitude élargie;
 𝑢 = incertitude-type = écart-type de la distribution de probabilité.

Loi de Loi normale (Gauss) Rectangle (ou uniforme) Triangle isocèle

probabilité
Niveau de
68 % 95 % 99 % 58 % 95 % 100 % 65 % 95 % 100 %
confiance
𝑘 1 2 3 1 1,65 1,73 1 1,81 2,45
Tableau 8 : Comparaison entre différentes lois de probabilités usuelles.

On constate pour toutes ces distributions que la valeur 𝑘 = 2 correspond à un niveau

de confiance au moins égal à 95 %.

3.4. Composition des incertitudes-types : propagation des incertitudes

Lorsqu’une grandeur est déterminée par une relation faisant intervenir d’autres
grandeurs mesurées elle est aussi entachée d’une incertitude. Supposons que la grandeur de
sortie 𝑌 = 𝑓(𝑋1 , 𝑋2 , … , 𝑋𝑛 ) dépend de 𝑛 valeur 𝑋𝑖 . Chaque mesurande 𝑌, 𝑋1 , 𝑋2 , … , 𝑋𝑛 est de
fait estimée par 𝑦, 𝑥1 , 𝑥2 , … , 𝑥𝑛 .
Pour des variables 𝑥𝑖 indépendantes, L'incertitude-type de 𝑦 est obtenue par la combinaison
des incertitudes-types des 𝑥𝑖 :
𝑛𝜕𝑓 2 2
𝑢𝑦2 = ∑ ( ) 𝑢𝑥𝑖
𝑖=1 𝜕𝑥𝑖
𝜕𝑓
avec : 𝜕𝑥 représente la dérivée partielle de la fonction 𝑓 par rapport à 𝑥𝑖 ; c’est la dérivée de 𝑓
𝑖

par rapport à 𝑥𝑖 lorsque les autres variables sont constantes.

Lois de composition des incertitudes-types, pour des variables indépendantes :

𝑌 : grandeur à calculer/ 𝑋1 , 𝑋2 , 𝑋3 : variables mesurées/ 𝑎, 𝑏, 𝑐, 𝛼, 𝛽, 𝛾 :coefficients numériques.

Relation entre incertitudes-types :

Type d’expression Exemples
lois de composition
Somme algébrique 𝑢𝑌2 = 𝑢𝑋1
2 2
+ 𝑢𝑋2 2
+ 𝑢𝑋3
𝑌 = 𝑋1 ± 𝑋2 ± 𝑋3
Combinaison 𝑢𝑌2 = 𝑎2 . 𝑢𝑋1
2 2
+ 𝑏 2 . 𝑢𝑋2 2
+ 𝑐 2 . 𝑢𝑋3
𝑌 = 𝑎𝑋1 + 𝑏𝑋2 + 𝑐𝑋3
linéaire

𝑋1 . 𝑋2 𝑢𝑌 2 𝑢𝑋1 2 𝑢𝑋2 2 𝑢𝑋3 2

𝑌= ( ) =( ) +( ) +( )
𝑋3 𝑌 𝑋1 𝑋2 𝑋3
Produits ou
quotients 𝛽
𝑎. 𝑋1𝛼 . 𝑏. 𝑋2 𝑢𝑌 2 𝑢𝑋1 2 𝑢𝑋2 2 𝑢𝑋3 2
𝑌= 𝛾 ( ) = 𝛼2. ( ) + 𝛽2. ( ) + 𝛾2. ( )
𝑐. 𝑋3 𝑌 𝑋1 𝑋2 𝑋3

Tableau 9 : Lois de composition des incertitudes-types : variables indépendantes.

 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 57
« Métrologie »

Exemple 1 :
La température 𝑇 d’un gaz, se comportant comme un gaz parfait, dans un réservoir
peut être calculée à partir des mesures de la pression 𝑃, du volume 𝑉 et du nombre de mole 𝑛
grâce à la relation suivante :
𝑃𝑉 = 𝑛𝑅𝑇
Les valeurs mesurées sont : 𝑃 = 2,165 𝑀𝑃𝑎 , 𝑉 = 2,77 𝐿 et 𝑛 = 1,00 𝑚𝑜𝑙 , avec des
incertitudes-types : 𝑢𝑃 = 0,001 𝑀𝑃𝑎, 𝑢𝑉 = 0,01 𝐿, 𝑢𝑛 = 0,01 𝑚𝑜𝑙.
L’incertitude sur la valeur de la constante des gaz parfaits est supposée nulle ( 𝑅 =
8,314 𝐽/(𝑚𝑜𝑙. 𝐾)).
Calculer 𝑇 et son incertitude-type 𝑢 𝑇 , puis calculer son incertitude élargie 𝑈 (ou Δ𝑇). On
suppose que les variables 𝑃, 𝑉 et 𝑛 sont indépendantes.
𝑃𝑉 2,165. 106 × 2,77. 10−3
𝑇= = ≃ 721,32 𝐾
𝑛𝑅 1 × 8,314
𝑢𝑇 2 𝑢𝑃 2 𝑢𝑉 2 𝑢𝑛 2
( ) =( ) +( ) +( )
𝑇 𝑃 𝑉 𝑛
Incertitude-type :
2 2
0,001. 106 0,01. 10−3 0.01 2
𝑢 𝑇 = 721,32√( ) + ( ) + ( ) ≃ 7,68 𝐾
2,165. 106 2,77. 10−3 1,00

d’où : 𝛥𝑇 = 𝑈 = 𝑘. 𝑢 𝑇 avec 𝑘 = 2 au niveau de confiance 95% , soit : 𝛥𝑇 = 15,36 𝐾.

Finalement :
𝑇 = (721,32 ± 15,36) 𝐾 (niveau de confiance 95 %).

Exemple 2 :
Calcul d’une résistance avec la loi d’Ohm 𝑅 = 𝑉⁄𝐼 .
Valeurs mesurées : 𝑉 = 10,00 𝑉; 𝐼 = 127,40 𝑚𝐴
Incertitudes-types déjà déterminées : 𝑢𝑉 = 0,06 𝑉; 𝑢𝐼 = 0,80 𝑚𝐴
Calculer 𝑅 et son incertitude-type 𝑢𝑅 (avec la formule pour les incertitudes-types relatives),
puis calculer son incertitude élargie 𝑈 (ou Δ𝑅).
𝑉 10,00
𝑅= = ≃ 78,49 𝛺
𝐼 0,1274
2 2
𝑢𝑅 ⁄𝑅 = √(𝑢𝑉 ⁄𝑉) + (𝑢𝐼 ⁄𝐼) , 𝑢𝑉 ⁄𝑉 = 0,006, 𝑢𝐼 ⁄𝐼 = 0,00628

𝑢𝑅 ⁄𝑅 = 0,00869  𝑢𝑅 = 0,682 Ω
d’où : 𝛥𝑅 = 𝑈 = 𝑘. 𝑢𝑅 avec 𝑘 = 2 au niveau de confiance 95% , soit : 𝛥𝑅 = 1,36 Ω.
Finalement :
𝑅 = (78,49 ± 1,36) Ω (niveau de confiance 95 %).
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 58
« Métrologie »

4. Chiffres significatifs

4.1. Définition
Les chiffres significatifs d’une mesure sont les chiffres certains et le premier chiffre
incertain.
Exemples :
 Pour une mesure, avec une règle graduée en cm, on donne L = 5 cm : un chiffre
significatif, c’est un chiffre incertain.
 Pour une deuxième mesure, avec une règle graduée en 𝑚𝑚, on donne 𝐿 = 5,3 𝑐𝑚 :
deux chiffres significatifs, le 5 est un chiffre certain alors que le 3 est le premier chiffre
incertain.
 Pour la mesure du volume, on a 𝑉 = 12,6 𝑚𝐿 : trois chiffres significatifs, 1 et 2 sont
des chiffres certains alors que le 6 est le premier chiffre incertain, à cause de la
précision de la burette graduée au 1/10è𝑚𝑒 de 𝑚𝐿.

Figure 45 : Exemple de chiffres significatifs, ce nombre comporte 4 chiffres significatifs.

Par exemple, on dit que 2,000 a 4 chiffres significatifs, 5,06 a 3 chiffres significatifs
tandis que 0,002 n'a qu'un chiffre significatif. En effet, les zéros à l’extrême gauche d’un
nombre ne sont pas significatifs, ils ne sont là que pour donner un ordre de grandeur.

Une donnée scientifique devrait toujours être accompagnée de son incertitude. Dans
ce cas :
 L’incertitude comporte au maximum 2 chiffres significatifs;
 Les chiffres significatifs de la grandeur ne dépassent pas la précision donnée par
l’incertitude.

Exemples :
 𝑆 = 24,538 𝑚2 ± 0,3 𝑚2 : incorrect  écrire : …………………… ;
 𝑃 = 10,2 𝑁 ± 0,1 𝑁 : correct ;
 A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 59
« Métrologie »

 𝑅 = 208,6 Ω ± 1,2 Ω : correct ;

 𝜌 = 7,86 𝑘𝑔. 𝑚−3 ± 0,02734 𝑘𝑔. 𝑚−3 : incorrect  écrire : …………………… ;

4.2. Calculs et arrondis

Quand on réalise un calcul sur la calculatrice, on obtient un nombre avec beaucoup de
chiffres et il convient de l’arrondir avec le bon nombre de chiffres significatifs.
Dans tout ce qui suit, le « 𝑋 » représente un chiffre quelconque.
1) Le dernier chiffre n’est pas un 5 : deux situations possibles :
On veut arrondir le nombre 12,1𝑋 à 3 chiffres significatifs :
 Si 𝑋 = 1, 2, 3 ou 4 ; alors le nombre est arrondi à 12,1 ;
 Si 𝑋 = 6, 7, 8 ou 9 ; alors le nombre est arrondi à 12,2
2) Si le dernier chiffre est le 5 : trois situations possibles : On veut arrondir le nombre 12, 𝑋5 à
3 chiffres significatifs :
 Si 𝑋 est pair, et qu’il n’y a aucun chiffre après le 5, ou seulement des 0, alors le nombre
est arrondi à 12, 𝑋 (ex : 12,25 arrondi à 12,2) ;
 Si 𝑋 est pair, et qu’il y a d’autres chiffres, le nombre est arrondi en augmentant d’une
unité le chiffre 𝑋. (ex : 12,2503 arrondi à 12,3) ;
 Si 𝑋 est impair, dans tous les cas le nombre est arrondi en augmentant d’une unité le
chiffre 𝑋. (ex : 12,15 arrondi à 12,2).
A. Fahsi, FST BM, 2023/2024 60
« Métrologie »