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I. Introduction : les systèmes automatisés de production
Un système automatisé de production (SAP) est un système qui confère une valeur ajoutée à un
ensemble de matières d’œuvre d’une façon rentable, performante et sécurisée. La Figure 1 montre la
structure générale d’un tel système. Cette structure est composée de trois parties principales ; la
partie commande, la partie opérative et la partie dialogue dite aussi interface homme-machine ou
pupitre de commande.
I.1. La partie commande : elle transforme les consignes de l’opérateur à des signaux de
commande pour la partie opérative. Elle reçoit des informations de cette dernière à l’aide de
capteurs et traite ces informations suivant une certaine logique de commande, dictée par le cahier
des charges, afin d’élaborer les signaux de commande adéquats.
La partie commande peut être mise en œuvre selon deux logiques ; la logique câblée et la
logique programmée. La logique câblée consiste à réaliser la partie commande en utilisant des
circuits électriques, électroniques, pneumatiques ou hydrauliques. Cette solution est simple à
concevoir mais peu flexible et sa maintenance est difficile. De plus, les dimensions du circuit de
commande augmentent rapidement avec la complexité du problème.
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I.2 La partie opérative : elle transforme la matière d’œuvre et lui confère une valeur ajoutée
(transformation, déplacement, marquage, emballage, etc). Cette partie contient les actionneurs qui
convertissent l’énergie fournie par la source d’alimentation à travers les préactionneurs en une
énergie utile pour la réalisation des tâches demandées
I.2.1 Les pré-actionneurs : ce sont les éléments qui contrôlent la distribution de l’énergie
d’alimentation fournie aux actionneurs de la partie opérative. Ils transforment des signaux de
commande de faible puissance issus de la partie commande à des signaux de puissance plus élevée
nécessaires pour le fonctionnement des actionneurs.
Les préactionneurs les plus utilisés sont les contacteurs/variateurs de vitesse et les
distributeurs pneumatiques.
I.2.2 Les actionneurs : ce sont des convertisseurs d’énergie, le plus souvent d’une forme
électrique, pneumatique ou hydraulique vers une forme mécanique. Les actionneurs les plus utilisés
dans le domaine industriel sont les moteurs électriques et les vérins pneumatiques.
I.2.3 Les effecteurs : ce sont les éléments (généralement mécaniques) qui agissent d’une façon
directe sur la matière d’œuvre (convoyeurs, broyeurs, agitateurs, pinces de robots, poinçons,
ventouses, etc). Ils convertissent le travail fourni par les actionneurs en une action physique
applicable sur la matière d’œuvre.
I.2.4 Les adaptateurs : ils permettent de modifier les caractéristiques de l’énergie mécanique
engendrée par les actionneurs pour s’adapter aux tâches demandées.
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Figure 5 : Exemples d’adaptateurs (réducteurs de vitesse).
I.2.5 Les capteurs : ils permettent d’informer la partie commande sur l’état et la conduite de la
partie opérative pour pouvoir générer de nouveaux signaux de commande. Les capteurs peuvent être
de type TOR ou analogique
Des capteurs de type TOR (tout ou rien) sont utilisés pour la détection de présence d’objets, de
niveaux de liquides, de seuils de températures ou de pression, etc.
Détecteurs de position et interrupteur de fin de course coupent ou établissent un circuit lorsqu'ils
sont actionnés par un mobile. La détection s’effectue par contact d’un objet extérieur sur le levier
ou un galet. Ce capteur peut prendre alors deux états :
Enfoncé (en logique positive l'interrupteur est fermé).
Relâché (en logique positive l'interrupteur est ouvert).
a- Capteurs Inductifs :
Capteurs inductifs détectent, sans contact physique, tous les objets de matériaux conducteurs. Ils
génèrent un champ électromagnétique qui est modifié par la présence ou le passage d’une pièce
métallique à proximité de ce champ. Le détecteur transforme cette information en signal électrique
de sortie.
Applications :
Les machines-outils, les machines de plasturgie, du textile, du bois, les lignes
d’assemblage, l’industrie automobile…
Détection de pièces métalliques dans des environnements difficiles
Contrôle le passage de pièces défilant à grande vitesse
b- Optique (direct) :
Détection d’objet sur convoyeur
Comptage
Tri de produits en fonction de leur aspect
Détection de contraste
c- Capteurs magnétiques : ce sont des petits interrupteurs formés de deux petites lames
métalliques logées dans une petite ampoule de verre.
Lorsqu’ils sont soumis à un champ magnétique (généré par un aimant permanent), les deux
lames se rapprochent (dans le cas d'un contact NO) pour établir le contact.
Applications
Détection d’objets dans des récipients non magnétiques
Ces détecteurs sont souvent utilisés comme des capteurs de position des vérins.
d- Capteurs capacitifs:
Les capteurs capacitifs peuvent détecter des objets de toute nature. Ils sont constitués
principalement d'un oscillateur. Lorsqu'un objet de nature quelconque se trouve devant la face
sensible du détecteur, il provoque une variation du couplage capacitif qui provoque le démarrage de
l’oscillateur. Après mise en forme, un signal de sortie est délivré.
Applications :
• Contrôle final sur lignes d’emballage
• Installations de conditionnement
• Mesure du niveau de remplissage
e- Ultrasons (direct) : leur principe se base sur l’émission et la réception d’ondes ultrasonores
hautes fréquences (supérieures à 20 kHz).
Applications :
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Le passage d’objets sur des convoyeurs :
Bouteilles en verre,
Emballages ;
Détection du niveau de remplissage d’un liquide dans un flacon
Profondeur d’une cavité
1.4 LE CONTACTEUR
I.4.1. Principe :
Un contacteur est un relais électromagnétique particulier, pouvant commuter de fortes puissances grâce à un
dispositif de coupure d’arc électrique. Sa commande peut être continue ou alternative. Sa constitution est
comme suit :
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Figure 8 : contacteur
Tension nominale d’emploi Ue : C’est la tension entre deux pôles de puissance qui ne
provoque ni échauffement ni détérioration du contacteur.
Courant nominale d’emploi Ie : C’est le courant qui peut circuler dans les pôles de puissance
sans provoquer ni échauffement ni détérioration du contacteur.
Courant thermique conventionnel (Ith ) : courant qu'un contacteur en position fermée peut
supporter pendant 8 heures sans que l'échauffement de la bobine ne dépasse 90°C.
Pouvoir de coupure : courant maximal que le contacteur peut couper.
Généralement, dans une chaîne d’énergie électrique, le préactionneur ne s’utilise pas seul, mais
associé à une classe d’appareillage typique : sectionneur, relais thermique, etc.
Le relais thermique utilise la propriété d'un bilame formé de deux lames minces ayant des
coefficients de dilatation différents. L’apparition d’une surcharge se traduit par l’augmentation de la
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chaleur (effet joule) ; Le bilame détecte l'augmentation de chaleur, se déforme et ouvre le contact
auxiliaire.
Exemple d’application :
Pour distribuer l’énergie vers l’actionneur, un moteur triphasé, le schéma suivant est généralement
adopté :
Si le bouton poussoir S1 du circuit de commande est actionné, la bobine du contacteur KM1 est
alimentée ; le contact KM1 du circuit de commande se ferme ainsi que les contacts KM1 du circuit
de puissance, ce qui entraîne la rotation du moteur asynchrone « MAS » ;
Si S1 est relâché le contact KM1 du circuit de commande maintient l’alimentation de la bobine du
contacteur (mémorisation). On parle alors d’auto maintien ;
Pour arrêter le moteur MAS, on appuie sur le bouton poussoir arrêt Ar, ce qui ouvre le circuit de
commande ; la bobine KM1 n’est plus alimentée et les contacts KM1 (commande et puissance) sont
ouverts ;
Si au cours du fonctionnement (KM1 fermé) il y a une surcharge le relais thermique F s’échauffe,
le contact qui lui est associé F s’ouvre, ce qui ouvre le circuit de commande et protège le moteur
MAS ;
Le sectionneur porte fusible a aussi un contact auxiliaire noté Q qui s’ouvre avant les contacts Q du
circuit de puissance, cas où on manœuvre le sectionneur en charge ; ceci a le même effet que le
contact auxiliaire du relais thermique. Ce contact est appelé « contact de pré coupure ».
I.5 Vérins :
Les vérins sont des actionneurs pneumatiques qui transforment l’énergie pneumatique en une
énergie mécanique sous forme de translation.
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Figure 10 : composition principale d’un vérin
Ce sont des vérins qui développent des forces dans un seul sens, généralement dans le sens sortant
du cylindre. Les vérins à simple effet ne sont alimentés qu’à travers une seule chambre,
généralement celle de l’arrière. L’alimentation en air comprimé provoque le déplacement de la tige
vers l’extérieur. Un ressort monté dans la chambre avant du cylindre permet le retour de l’ensemble
tige-piston vers sa position initiale, ou de repos. Pendant le retour, l’orifice d’admission de l’air
comprimé est mis à l’échappement (voir Figure 11).
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Un distributeur est caractérisé par le nombre d’orifices qu’il comporte, le nombre de positions que
peut prendre son tiroir, et par le type de commande qu’il utilise.
Par exemple, le distributeur montré sur la Figure 12 possède trois orifices, les deux du bas en entrée
(un pour l’alimentation et un autre pour l’échappement) et celui du haut en sortie (pour
l’utilisation).
Par ailleurs, ce distributeur possède deux positions :
La première position (à droite) permet à l’air de circuler de l’orifice d’utilisation vers l’orifice
d’échappement en bloquant l’orifice d’admission et la deuxième position autorise la circulation de
l’air de l’orifice d’admission vers l’orifice d’utilisation.
Les orifices de commande permettent de commander la position du tiroir soit par action manuelle,
mécanique, pneumatique ou électrique.
Figure 12 : Un distributeur
Chaque position du tiroir du distributeur est représentée par une case carrée
Les canalisations sont représentées par des flèches dont le sens indique le passage de l’air
comprimé.
Les extrémités des flèches sont placées dans le sens d’alimentation en air et de l’échappement des
tuyaux qui vont vers les chambres du vérin.
A un instant donné, seule une des deux cases est utilisée. On ne câble donc les tuyaux que d’un
côté. Lorsque le tiroir se déplace, les tuyaux ne bougeant pas, les flèches doivent se retrouver
en face des canalisations. La position de repos est d’habitude dessinée à droite.
La position de repos est celle dans laquelle se trouve le distributeur lorsqu’il n’est pas commandé.
Pour indiquer la fermeture des raccords dans une position, on dessine des bouchons
Les flèches indiquent que ces deux orifices sont connectés dans cette position du distributeur
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Afin de permettre le raccordement aisé des distributeurs 3/2, les orifices de raccordement sont
numérotés.
Les distributeurs 3/2 monostables sont disponibles en 2 variantes en fonction de l’air qui passe ou
non en position de repos.
On distingue le distributeur 3/2 normalement fermé (le distributeur 3/2 normalement ouvert)
Les distributeurs 5/2 peuvent être exécutés en version monostable ou bistable (voir la figure
suivante).
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l'effet d’un ressort de rappel. Cela signifie qu’il se retrouve dans la position qu'il avait avant la
commande. Ce comportement se nomme monostable.
Avec un vérin simple effet : L'alimentation de la bobine du distributeur provoque la sortie de la tige
du vérin. L'absence d'alimentation provoque le retour à la position de repos grâce au ressort de
rappel.
Avec un vérin double effet : Dans la position de repos du distributeur, la tige du vérin est rentrée, et
tant que la bobine est alimentée, la tige est sortie.
Ce distributeur est commuté par une impulsion de commande de courte durée. Lorsqu’on relâche la
commande le distributeur ne revient pas à sa position initiale.
Le distributeur a deux positions et pour chacune d’elles, une commande séparée est nécessaire. Ce
comportement se nomme bistable.
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I.5.5 Mode de commande
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Dans une presse pneumatique on a le cycle suivant:
Un appui sur un bouton poussoir (Bp1) : descente de la tige du vérin
Un appui sur un bouton poussoir (Bp2) : rentrée de la tige du vérin
Le schéma ci-dessus montre le câblage du vérin pneumatique de la presse avec le distributeur
bistable 5/2:
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