M15 EEI Manuel Stagiaire

ASSISTANCE TECHNIQUE AUX PORTEURS DE PROJETS POUR LA MISE EN
ŒUVRE DES PROJETS RETENUS DANS LE CADRE DU FONDS CHARAKA

LOT 1 : INSTITUT SPÉCIALISÉ DE TECHNOLOGIE APPLIQUÉE HAD SOUALEM ‘ISTA HS'
Secteur Industriel Fonction de Travail - « Electricité d'Entretien Industriel »

2ème année
MODULE DE FORMATION 15
SE FAMILIARISER AVEC LES AUTOMATISMES INDUSTRIELS
MANUEL DE STAGIAIRES
ASSISTANCE TECHNIQUE AUX PORTEURS DE PROJETS POUR LA MISE EN ŒUVRE DES PROJETS RETENUS DANS LE CADRE DU FONDS CHARAKA
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TABLES DES MATIERES
PRESENTATION DU MODULE ................................................................................................................... 3
APPRENTISSAGE DE BASE A1 : PRISE DE CONNAISSANCE DU TRAVAIL A EFFECTUER ............................ 4
APPRENTISSAGE DE BASE A2 : LA STRUCTURE GENERALE D’UN AUTOMATISME .................................. 8
APPRENTISSAGE DE BASE A3 : LES FONCTIONS LOGIQUES DE BASE .................................................... 17
APPRENTISSAGE DE BASE A4 : LE MATERIEL ELECTRIQUE, LES OUTILS ET L’EQUIPEMENT

NECESSAIRES A L’INSTALLATION D’UN AUTOMATE .............................................................................. 21
ENTRAINEMENT A : ANALYSER L’ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL ET LES CONDITIONS DE REALISATION24
APPRENTISSAGE DE BASE B1 : LOCALISATION ET FIXATION DE L'AUTOMATE ET DE SES COMPOSANTS26
APPRENTISSAGE DE BASE B2 : LES RACCORDEMENTS DES ENTREES/SORTIES D'UN API ..................... 28
ENTRAINEMENT B : EFFECTUER LE CABLAGE ET LES RACCORDEMENTS ELECTRIQUES ........................ 35
APPRENTISSAGE DE BASE C1 : PRISE DES MESURES SUR L’AUTOMATE ET LE SYSTEME ELECTRIQUE.. 39
APPRENTISSAGE DE BASE C2 : RESOLUTION DES PROBLEMES D’INSTALLATION DE L’AUTOMATE ...... 42
ENTRAINEMENT C : VERIFIER LE FONCTIONNEMENT DE L’AUTOMATE................................................ 45
APPRENTISSAGE DE BASE D1 : VERIFICATION DE L’ALIMENTATION, DES RACCORDEMENTS AINSI QUE

DE L’ETAT PHYSIQUE DES COMPOSANTS D’ENTREE ET DE SORTIE ....................................................... 46
APPRENTISSAGE DE BASE D2 : LES CAUSES DE PROBLEMES LIES AU FONCTIONNEMENT DE

L’AUTOMATE ......................................................................................................................................... 50
APPRENTISSAGE DE BASE D3 : PROCEDURE DE L’ENTRETIEN ............................................................... 51
ENTRAINEMENT D : ENTRETENIR LES COMPOSANTS D’ENTREE ET DE SORTIE DE L’AUTOMATE ........ 52
TRANSFERT TP DE SYNTHESE ................................................................................................................. 53
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PRESENTATION DU MODULE
Ce module de compétence générale est enseigné au quatrième semestre du programme. Il
nécessite comme pré requis les modules 12 (Monter des circuits pneumatiques) et 13 (Effectuer
l’installation et la maintenance des machines électriques tournantes et transformateurs triphasés).
L’objectif de ce module est de faire acquérir les connaissances relatives à la structure générale d’un
automatisme, à l’architecture d’un automate, aux divers types d’entrées et de sorties, leurs
raccordements, la mise en service de l’installation, ainsi qu’à la vérification de l’état des éléments en
vue d’un diagnostic. Il vise donc à rendre le stagiaire apte à raccorder et dépanner un automatisme.
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APPRENTISSAGE DE BASE A1 : PRISE DE CONNAISSANCE DU TRAVAIL A EFFECTUER

1. Symboles électriques spécifiques des automates
1.1. Identification des éléments d’un schéma
Repères Eléments Exemples

B Transducteur Pressostats
C Condensateur Démarrage ou permanent
F Protection Coupe-circuit, protection thermique
G Générateur Alimentation, batterie
H Signalisation Buzzer, voyant
K Relais, contacteur
KA Relais automatisme Temporisé, relais divers
KM Contacteur principaux Contacteur de puissance
M Moteur Tous types de moteur
P Appareil mesure Compteur, horloge
Q Protection Sectionneur, disjoncteur
R Résistance Potentiomètre, rhéostat
S Appareil de commande Interrupteur, thermostat, pressostat
T Transformateur
TH Thermostat
U Convertisseur Onduleurs
X Bornier
Y Vanne électrique Vanne 3 voies, électrovanne
1.2. Symbole circuit de puissance (convertir l’énergie)
Nom Symbole Fonction ou rôle

Fonction sectionnement Le sectionnement permet de séparer et d’isoler
un circuit électrique ou un appareil du reste de
l’installation.
Fonction Interrupteur Un interrupteur assure la commande manuelle
de l'ouverture et la fermeture d'un circuit
électrique.
Fonction contacteur Le contacteur est un relais électromagnétique
qui permet grâce à des contacts de puissance
d'assurer le fonctionnement de moteurs, de
résistances ou d'autres récepteurs.
Fonction protection Protection contre les surcharges
thermique
Fonction protection Protection contre le court-circuit
magnétique
Fonction disjoncteur Protection contre les surintensités (surcharge
et/ou court-circuit.
Sectionneur porte fusible Q4 : Sectionneur porte-fusibles à commande
triphasé mécanique manuelle par levier avec poignée, il
transmet l'énergie électrique et assure la
séparation et l'isolation de l'installation du
réseau.
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Interrupteur sectionneur Q1 : Interrupteur-sectionneur, il transmet
tétrapolaire l'énergie électrique et assure la séparation et
l'isolation de l'installation du réseau
Relais thermique F1 : Relais de protection thermique du moteur

triphasé réglable de 12 A à 18A, ils protègent contre les
surcharges faibles et prolongées.
Disjoncteur Q3 : Disjoncteur magnéto-thermique courbe D
magnétothermique calibre 0,5 A, ils protègent contre les courts-
triphasé circuits (partie magnétique) et contre les
surcharges (partie thermique) à commande
rotative.
Disjoncteur bipolaire Q5 : Disjoncteur courbe D calibre 0,5 A, ils

protègent contre les courts-circuits le circuit
primaire du transformateur T1.
Disjoncteur unipolaire + Q6 : Disjoncteur courbe C calibre 4 A, ils
neutre protègent contre les courts-circuits et les
surcharges le circuit secondaire du
transformateur T1.
Contacteur triphasé KM4 : Contacteur, son rôle est d'établir ou
d'interrompre le circuit entre le réseau
d'alimentation et le récepteur.
Transformateur 400V- T1 : Transformateur de tension 400V/24 V, f =
230V/24V 100VA 50 Hz, d'alimentation du circuit de commande
sous tension réduite TBTS (très basse tension
de sécurité).
Moteur asynchrone M2 : Moteur rotation broche, asynchrone
triphasé triphasé à cage 400 V, 50 Hz, 2,2 KW (3 CV),
1500 min-1 .
1.3. Symbole de circuit de commande (traiter l’information)

Contact pré coupure 13/14, 23/24 : contacts auxiliaires de pré-
coupure de Q1, dont l'ouverture s'effectue
avant les contacts principaux, la fermeture
après ces derniers, ils se trouvent dans le circuit
de commande.
Bouton poussoir NC ou NF Bouton poussoir S6 arrêt (rouge) : interrompre
le circuit lorsqu’il est actionné.
Bouton poussoir NO Bouton poussoir S10 marche : fermer le circuit

lorsqu’il est actionné.
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Bouton poussoir Arrêt Bouton poussoir d’arrêt d’urgence S5 (rouge) :
d’urgence interrompre le circuit lorsqu’il est actionné.
Bobine contacteur Modifier l’état de tous les contacts (0=>1 ou

1=>0) qui lui sont associés lorsqu’elle est
alimentée.
Contacts de commande Contacts auxiliaires du contacteur, ils
contacteur permettent de relayer l’information.
Contact de commande 95/96 et 97-98 : 2 contacts (relais F3) de

relais thermique déclenchement du circuit de commande, en cas
de défaut
Capteur Donner des informations sur l’état de la partie
opérative.
Voyant de signalisation Signaler à l’opérateur certaines informations

(sous tension, défaut thermique en service…)
Pressostat Capteur de pression NF : son état varie en

fonction d’un seuil de pression prédéfini.
Capteur à came Capteur à came : son état varie en fonction de la

position du bouton rotatif.
Thermostat Capteur de température NF : son état varie en

fonction d’une température de consigne.
Détecteur capacitif Les détecteurs capacitifs sont utilisés pour

détecter sans contact des objets de toutes
sortes.
Détecteur inductif Les détecteurs inductifs détectent tous les

métaux sans aucun contact.
Détecteur magnétique Les détecteurs magnétiques détectent des

positions sans contact ni usure dans les
systèmes de contrôle commande.
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Détecteur photoélectrique Détecteur photo-électrique : son état varie en
fonction de la présence ou non d’un objet ou
d’un liquide.
2. Localisation des commandes et des automates sur des plans
Figure 1
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APPRENTISSAGE DE BASE A2 : LA STRUCTURE GENERALE D’UN AUTOMATISME

1. Structure générale d’un automatisme
1.1. Introduction
Un système est dit automatisé s'il exécute toujours le même cycle de travail après avoir reçu les
consignes d'un opérateur. Il a pour objet d’associer les moyens de production et de commande
automatique qui permettent d’assurer la reproductibilité du résultat de la manière la plus
autonome possible (plus au moins indépendant des interventions humaines).
L’automatisation permet à l’entreprise d’:
• Augmenter la productivité : fabriquer le maximum de produits pendant le minimum
de temps.
• Améliorer la flexibilité de production : cela consiste à fabriquer le maximum de

variétés de produits, avec le même équipement.
• Améliorer la qualité des produits.
• Améliorer les conditions de travail du personnel (pénibilité et sécurité).

1.2. Exemples de système automatisé
Figure 2
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1.3. Les parties d’un automatisme

Pour faciliter l’analyse, l’automatisme est composé en 2 parties :
Figure 3
✓ La partie commande (PC) : elle donne les ordres et reçoit les informations de l'extérieur ou de
la partie opérative. Cette partie peut être réalisée :
❖ En logique câblée (séquenceurs)

▪ Technologie électronique
▪ Technologie électrique
▪ Technologie pneumatique
❖ En logique programmée
▪ Automates Programmables Industriels (API)
▪ Micro-ordinateurs industriels
▪ Cartes électroniques à microprocesseur où à Microcontrôleurs.
✓ La partie opérative (PO) : regroupe les mécanismes, les actionneurs et leurs pré actionneurs
ainsi que les capteurs machines nécessaires au contrôle du déplacement des actionneurs et
au contrôle de présence des objets ou des personnes. Elle est constituée des :
- Actionneurs :
C’est un élément qui produit un phénomène physique (déplacement d'un objet,
dégagement de chaleur, émission de lumière, production de son...) à partir de l'énergie qu'il
reçoit.
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Figure 4
❖ Exemple :
Une ampoule transforme de l'énergie électrique

en énergie rayonnante (lumière).
Un moteur transforme de l'énergie électrique en

énergie mécanique (rotation).
Un vérin transforme de l'énergie pneumatique ou

hydraulique en énergie mécanique (translation).
- Les pré actionneurs reçoivent les signaux de commande et réalisent la commutation de

puissance avec les actionneurs.
Les préactionneurs des moteurs électriques sont appelés

contacteurs.
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Les pré actionneurs des vérins et des moteurs hydrauliques et

pneumatiques sont appelés distributeurs (à commande
électrique ou pneumatique).
- Les capteurs, qui communiquent à la partie commande des informations sur la position d’un
mobile, une vitesse, la présence d’une pièce, une pression…
Figure 5
Il existe trois familles de capteurs :
➢ Les capteurs T.O.R. (tout ou rien), qui délivrent un signal de sortie logique, c’est à dire 0 ou
1.
Exemple : détecteur de fin de course.
➢ Les capteurs numériques, qui associés à un compteur, délivrent des signaux de sortie
numérique.
Exemple : capteur ou codeur incrémental utilisé pour la mesure des déplacements des
chariots de machine à commande numérique.
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Figure 6
➢ Les capteurs analogiques, qui permettent de prendre en compte la valeur réelle d’une
grandeur physique. Exemple : Sonde de température
2. Automate programmable industriel

2.1. Présentation
L’automate Programmable Industriel, API ( Programmable Logic Controller PLC) un type particulier
d’ordinateur,robuste et réactif, ayant des entrées et des sorties pysiques,utilisé pour automatiser
des procesus.Il reçoit les informations relatives à l'état du système et puis commande les pré-
actionneurs suivant le programme inscrit dans sa mémoire.
Il existe deux types d’automate programmable industriel:
❖ Monobloc : possède généralement un nombre d’entrées et de sorties restreint et son jeu
d’instructions ne peut être augmenté.
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Il intègre le processeur, l'alimentation, les entrées et les sorties. Selon les modèles et les fabricants,
il pourra réaliser certaines fonctions supplémentaires (comptage rapide, E/S analogiques ...) et
recevoir des extensions en nombre limité. Ces automates, de fonctionnement simple, sont
généralement destinés à la commande de petits automatismes.
Exemple des automates monobloc : LOGO de Siemens, ZELIO de Schneider, MILLENIUM de Crouzet,
etc.
Figure 7
Figure 8
❖ Modulaire : est adaptable à toutes situations selon le besoin, des modules

d’entrées/sorties analogiques sont disponibles en plus de modules spécialisés tels : PID,
BASIC et Langage C, etc.
Le processeur, l'alimentation et les interfaces d'entrées / sorties résident dans des unités
séparées (modules) et sont fixées sur un ou plusieurs racks contenant le "fond de panier"
(bus plus connecteurs).
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Figure 9
Figure 10
2.2. La structure générale de l’automate programmable

La structure interne d'un automate programmable industriel (API) est assez voisine de celle d'un
système informatique simple. L'unité centrale est le regroupement du processeur et de la mémoire
centrale. Elle commande l'interprétation et l'exécution des instructions programme. Les instructions
sont effectuées les unes après les autres, séquencées par une horloge.
Les API comportent les parties principales suivantes :
• Une unité de traitement (un processeur CPU);
• Une mémoire ;
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• Des modules d’entrées-sorties ;

• Des interfaces d’entrées-sorties ;
• Une alimentation 230 V, 50/60 Hz (AC) - 24 V (DC).
Figure 11
❖ L’unité de traitement (processeur)
A pour rôle principal le traitement des instructions qui constituent le programme de
fonctionnement de l’application. Son cœur est composé d’un microcontrôleur alimenté en 5
volts.
❖ La mémoire
Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents secteurs du
système que sont le terminal de programmation et le processeur.
Il existe dans les automates deux types de mémoires :
- La mémoire Programme où est stocké le langage de programmation. Elle est en général figée,
c'est à dire en lecture seulement. (ROM : mémoire morte)
- La mémoire de données utilisable en lecture-écriture pendant le fonctionnement c’est la RAM
(mémoire vive). Elle fait partie du système entrées-sorties. Elle s’efface automatiquement à
l’arrêt de l’automate (nécessite une batterie de sauvegarde).
❖ Les Cartes d'entrées
Elles sont destinées à recevoir l'information en provenance des capteurs et adapter le signal en le
mettant en forme, en éliminant les parasites et en isolant électriquement l'unité de commande de la
partie opérative
❖ Les Cartes de sortie
Elles sont destinées à commander les pré-actionneurs et éléments des signalisations du système et
adapter les niveaux de tensions de l'unité de commande à celle de la partie opérative du système en
garantissant une isolation galvanique entre ces dernières.
❖ L’alimentation
Elle élabore à partir d’un réseau 220 V en courant alternatif, ou d’une source 24 V en courant
continu, les tensions internes distribuées aux modules de l’automate. Afin d’assurer le niveau de
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sûreté requis, elle comporte des dispositifs de détection de baisse ou de coupure de la tension
réseau, et de surveillance des tensions internes.
La console de programmation
Chaque automate possède son propre langage. Chaque programme décrivant le cycle à exécuter est
écrit sous la forme d’instructions codées que l’on frappe sur la console de programmation. Celle-ci
est reliée à l’automate par un câble de connexion. e programme est stocké dans la mémoire de
l'automate et géré par le processeur.
Autre moyen de programmation
Le micro-ordinateur de bureau ou le « portable » : ce moyen de programmation est identique à celui
de la console. Le logiciel utilisé, par marque, est le même dans les 2 cas :
- cartouche langage pour la console,
- CD Rom à installer sur le disque dur pour le micro-ordinateur.
Chaque automate dispose de son propre langage de programmation cependant il existe des
langages universels à tous types d'automates. On distingue les langages graphiques et les langages
textuels suivants :
• Les langages graphiques :
⬧ LD : Ladder Diagram (Diagrammes échelle)
⬧ FBD : Function Block Diagram (Logigrammes)
⬧ SFC : Sequential Function Chart ( Grafcet)
• Les langages textuels :

⬧ IL : Instruction List (Liste d’instructions).
⬧ ST : Structured Text (Texte structuré).
Remarque : Le langage de programmation le plus répandu dans l’industrie est le langage Ladder, Il
utilise des symboles électriques qui assemblés forment le programme. Ce type de programmation à
l'avantage de pouvoir être utilisé par du personnel électricien ou ayant une connaissance de la
schématique électrique sans pour autant apprendre un langage spécifique.
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APPRENTISSAGE DE BASE A3 : LES FONCTIONS LOGIQUES DE BASE

1) Système de numération
• Le système décimal est celui dans lequel nous avons le plus l'habitude d'écrire. Chaque chiffre
peut avoir 10 valeurs différentes : 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, de ce fait, le système décimal a pour
base 10.
Tout nombre écrit dans le système décimal vérifie la relation suivante :
745 = 7 × 100 + 4 × 10 + 5 × 1
745 = 7 × 10 × 10 + 4 × 10 + 5 × 1
745 = 7 × 102 + 4 × 101 + 5 × 100
Chaque chiffre du nombre est à multiplier par une puissance de 10.
• Dans le système binaire, chaque chiffre peut avoir 2 valeurs différentes : 0 ou 1.

De ce fait, le système a pour base 2.
Tout nombre écrit dans ce système vérifie la relation suivante :
(10 110)2 = 1 × 24 + 0 × 23 + 1 × 22 + 1 × 21 + 0 × 20
(10 110)2 = 1 × 16 + 0 × 8 + 1 × 4 + 1 × 2 + 0 × 1 donc : (10110)2 = (22)10 .
Système
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
décimal
Système
00 01 10 11 100 101 110 111 1000 1001 1010
binaire
2) Opérations logiques
• Addition
Base Binaire
11001001 1101110
+ 110101 + 10010
= (11111110)2 = (1001000)2
• Multiplication
Base Binaire
1110110 1010111
* 11011 * 10011
= 1110110 1010111
1110110 1010111
1110110 1010111
1110110 = (11001110101)2
= (110001110010)2
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3) Fonctions logiques
Porte ET (AND)
Symbole logique Equation

Symbole International Symbole Européen
S=A.B
Table de vérité
A B S
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
Exemple d'une opération ET : La lampe doit s'allumer après l’activation simultanée de deux contacts
à fermeture.
Figure 1
Porte OU (OR)

S=A+B
Table de vérité
A B S
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
Exemple d'une opération OU : Une lampe doit s'allumer, si l’un ou les deux contacts à fermeture
sont activés.
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Figure 2
Porte NON (NOT)
S= A
Table de vérité
A S
0 1
1 0
4) Exercices d’application
1) Convertir en binaire les nombres 39710, 13310, 11010
2) Convertir en décimal les nombres 1012, 01012, 11011102.
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3) Effectuer les opérations suivantes et vérifier les résultats en procédant aux conversions
nécessaires.
a. 1100 + 1000
b. 1001 + 1011
c. 1 + 1 + 1 + 1
d. 1011 x 11
e. 1100 x 101
f. 100111 x 0110
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APPRENTISSAGE DE BASE A4 : LE MATERIEL ELECTRIQUE, LES OUTILS ET L’EQUIPEMENT

NECESSAIRES A L’INSTALLATION D’UN AUTOMATE
1) Dispositif de fixation des automates
Quel que soit le modèle de l’API, il se fixe facilement sur un plan vertical par 2 vis M3 sur une platine
ou sur rail DIN 35 mm. Le montage sur un rail oméga horizontal est décrit sur la figure suivante :
Figure 1
Montage par encliquetage sur profilé DIN sur un plan vertical.

Consigne à respecter :
• Entre l'automate et un autre composant (extension, autre interface…) il faut laisser 20 mm
d'espace minimum.
• Entre un automate et le bati de la machine ou de l'armoire il faut ménager un espace de 40 mm.
• Comme toutes les électroniques de commande, il faut éviter de les placer à proximité d'une
source de chaleur. Les transformateurs, les alimentations et les contacteurs de puissance sont
donc à éviter directement en dessous d'un automate.
• Une goulotte ou un cordon de câblage sera à 20 millimètres minimum du bord de l'automate.
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2) Installation mécanique
Figure 2
1. Œillère pour installation mécanique du châssis.

2. Fente d’aération. Laisser de l’espace pour une bonne circulation d’air.
3. Connecteur prêt à recevoir une carte d’E/S.
4. Guide pour aider à la connexité.
5. Carte comportant les divers composants.
6. Appuyer pour enlever le module. (Dessus et dessous).
7. Voyant lumineux permettant de connaître l’état de l’E/S.
8. Bornier à vis amovible.
9. Module processeur. Ce dernier doit toujours se trouver à l’emplacement suivant le bloc
d’alimentation.
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3) Exemple d’installation
Figure 3
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ENTRAINEMENT A : ANALYSER L’ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL ET LES CONDITIONS DE

REALISATION
Durée : 2 heures.
But : - Pouvoir identifier le rôle de l’API.
- Pouvoir identifier les différentes parties de l’API.
Matériel requis : Questionnaire.
Marche à suivre :
Exercice 1 :
Quelles sont les trois grandes parties de l’API ?
1 - Le …………………………………………………………………………………………………………………………………………….
2 - La zone …………………………………………………………………………………………………………………………………….
3 - Les interfaces …………………………………………………………………………………………………………………………..
Exercice 2 :
Entourer ou cocher, sur le dessin ci-dessous, le rectangle représentant la fonction assurée par l’API.
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Exercice 3 :
Associer les parties et les définitions correspondantes.
Le Microprocesseur Reçoivent des informations en provenance des éléments de

détection et du pupitre.
Transmettent des informations aux pré-actionneurs et aux
éléments de signalisation.
Interface Entrées / Sorties Réalise toutes les fonctions
Mémoire Recevoir les informations des capteurs et les informations
générées par le processeur.
Recevoir et conserver le programme.
Exercice 4 :
Identifiez les différents éléments de l’API ci-dessous, en reportant les repères correspondants dans
le tableau ci-joint.
Elément de l’API Repère

Alimentation de l'automate.
Bornes des entrées de l'automate.
Bornes de sorties des automates.
Microprocesseur et mémoire (cartouche).
Connecteur permettant de connecter plusieurs automates ensemble.
Borne de connexion au dispositif de programmation.
Borniers permettant d'alimenter les capteurs pour les entrées.
Visualisation des états des entrées et des sorties de l'automate.
Visualisation de l'état de l'automate.
Pile de sauvegarde.
Bornes de fonctions avancées (entrées ou sorties analogiques, compteur…). 11
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APPRENTISSAGE DE BASE B1 : LOCALISATION ET FIXATION DE L'AUTOMATE ET DE SES

COMPOSANTS
1. L’emplacement du l’automate
Selon les normes électriques et l’alimentation disponible, l’automate doit se retrouver
généralement dans une armoire électrique avec en amont un circuit de mise en fonction. Ce circuit,
en plus de contrôler l’alimentation de l’automate, permet de rendre sécuritaire l’utilisation des
sorties.
Figure 1
Prenons un exemple du schéma électrique de la figure 1.

L’installation électrique de l’automate remplaçant le circuit de contrôle doit prendre en compte
toutes les entrées de sécurité. En l’occurrence citons ici :
• Le bouton poussoir de type champignon à retenue mécanique intitulé ARRÊT D'URGENCE.
Ce dernier permet d’immobiliser immédiatement l’automatisme.
• Il existe deux autres interrupteurs de limite S19 (Arrêt Urgence haut) et S20 (Arrêt Urgence
bas). Ces deux protections désactivent immédiatement les sorties qui permettent
d’actionner le moteur en montée ou en descente. Donc, il faut stopper le moteur non pas
via l’automate mais par une liaison électrique.
• Un dernier interrupteur de limite : S17 vérifie que les câbles sont en place et bien installés
sur les roulettes.
Un contacteur auxiliaire KA0 a été ajouté afin de fournir ou non de l’alimentation aux sorties de
l’automate. Le module principal de l’API reste alimenté en permanence.
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2. Alimentation
➢ Les sorties
Il existe deux façons quant au branchement des sorties :
• Couper l’alimentation de toutes les sorties lorsqu'une urgence se présente.

• Couper l’alimentation uniquement des sorties qui ont un aspect dangereux. Il est alors
possible de garder les lumières alimentées et justement de s’en servir à titre indicateur lors
d’une éventuelle urgence.
➢ Les entrées
Certains concepteurs d’automatisme préfèrent couper l’alimentation des entrées lors d’une
urgence; d’autres ne voient pas la nécessité de le faire. Fait important à noter, un contact NO
(normalement ouvert) KA0 permet d’obtenir l’information que l’automatisme est en arrêt
d’urgence.
3. Protection
Le disjoncteur doit protéger l'automate contre le fort courant d'appel à la mise sous tension et la
surcharge pendant le fonctionnement nominal.
• La protection magnétique (courant d'appel au démarrage) est assurée par un disjoncteur
C60 Courbe D.
Figure 2
Il faut suivre les recommandations suivantes lors de la réalisation d’une installation électrique d’un
système à automate programmable.
• N’oublier pas d’observer les particularités électriques de votre région ainsi que les règles de
sécurité.
• Le calibre et le type de fusible/disjoncteur dépendent de la distribution de puissance à travers
votre installation. Généralement, vous devez utiliser un disjoncteur avant le transformateur
d’isolation, au moins un fusible suivant le transformateur et un fusible pour chaque groupe de
huit sorties ou à tout le moins un fusible par module. Le fait de placer un fusible par groupe de
huit sorties permet de détecter des courts-circuits assez rapidement. Si une sortie est court-
circuitée, le fusible de ce groupe sautera et il sera alors plus facile de trouver l’origine de la
panne, pour finalement en définir la cause.
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APPRENTISSAGE DE BASE B2 : LES RACCORDEMENTS DES ENTREES/SORTIES D'UN API

1. Procédure de branchement d’une installation
1.1. Alimentation
Les trois bornes de l'alimentation de l'automate sont situées à gauche de la rangée supérieur de
l’automate monobloc.
En version 220-240 V, les bornes sont repérées L, N et terre. Dans ce cas les deux bornes suivantes
sont les sorties + et - 24 V continu servant à l'alimentation des capteurs d'entrées.
Si l'automate est une version 24 V, les bornes d'alimentation sont repérées par les symboles « + » et
« - » et la terre. L'alimentation des capteurs d'entrée sera prélevée sur le 24 V de cette source
d'alimentation.
Figure 1
1.2. Raccordements des entrées et sorties

1.2.1. Branchement des Entrées TOR
Le principe de raccordement consiste à envoyer un signal électrique vers l'entrée choisie sur
l'automate dès que l'information est présente. L'alimentation électrique peut être fourni par
l'automate (en général 24 V continu) ou par une source extérieure. De même, il y a un commun à
toutes les entrées. Il est possible de lui câbler des contacts classiques (contact sec sans potentiel)
mais aussi des capteurs électroniques deux ou trois fils.
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Un automate programmable peut être à logique positive ou négative.

Logique positive : Le commun interne des entrées est relié au 0 V.
Figure 2
L'API TSX 17 fonctionne exclusivement en logique positive (pour mettre une entrée automate au 1
logique, il faut lui imposer un potentiel de +24 V).
Exemple :
Figure 3
Logique négative : Le commun interne des entrées est relié au 24 V.
Figure 4
L'API PB15 fonctionne exclusivement en logique négative (pour mettre une entrée automate au 1
logique, il faut lui imposer un potentiel de -0 V).
P a g e | 30
Exemple :
Figure 5
➢ Exemple de câblage d'un bouton poussoir
Les entrées de l'automate (API) doivent recevoir l'information sous forme d'un potentiel électrique
(souvent 24 V), voir figure 6.
Figure 6
Dans la plupart des cas, l’automate programmable fournit l’alimentation électrique pour ses
entrées.
Si une alimentation extérieure est utilisée, il faudra veiller à relier la borne 0 V de cette alimentation
à la borne 0 V (commun ou masse) de l’automate.
1.2.2. Branchement des sorties TOR
Le principe de raccordement consiste à envoyer un signal électrique vers le préactionneur connecté
à la sortie choisie de l'automate dès que l'ordre est émis. L'alimentation électrique est fournie par
une source extérieure à l'automate programmable. Certaines sorties peuvent avoir le même
commun d’alimentation.
Les sorties de l’automate peuvent être sous la forme de contact ou sous la forme statique (ces
dernières devront être relayées).
P a g e | 31
Figure 7
Chaque sortie de l’automate programmable est constituée d’un relais interne dont la fermeture des
contacts est commandée par la consigne opérative élaborée par le programme. La fermeture de ces
contacts va permettre l’alimentation de la bobine du préactionneur en établissement un circuit
électrique avec une alimentation extérieure.
Figure 8
Toutes les sorties de l’automate ont une borne reliée au + 24 V. On dit que cette borne est une
borne commune (d’où le repère C sur le schéma).
P a g e | 32
Exemple 1 de câblage avec un automate TSX 17-20 de chez Télémécanique
Figure 9
Exemple 2
En jaune le câblage des entrées
Figure 10
P a g e | 33
En jaune le câblage des sorties
Figure 11
Remarque :
Lors de la programmation, les références aux entrées et aux sorties sont essentielles. Ainsi, sur le
plan électrique, il est important d’indiquer les adresses des entrées et des sorties. Il n’y pas de
convention quant au branchement et à l’identification des entrées/sorties. Par contre, il faut
toujours prendre en considération les règles de sécurité pour ce qui est des connexions et de la
clarté au niveau de l’identification.
2. Consignes à suivre lors du raccordement
• Utiliser toujours des fils, les plus courts possibles.

• Éviter de placer des fils de contrôle à proximité de fils à fort courant ou forte tension.
• Lorsqu'il est possible, séparer physiquement les fils des entrées, des sorties et autres
types.
• Séparer les fils alimentés en courant continu de ceux alimentés en courant alternatif.
• Éviter les fils à angles trop droit. Utiliser un rayon minimum de 7,6 cm sur toutes les
courbures de fils.
• Assurer-vous qu’une mise à la terre de moins de 0,1 Ω se trouve sur chacun de vos
équipements.
• Évitez d’effilocher les fils à l’intérieur ou près du panneau électrique, de la base, du
contrôleur ou des modules.
• Vérifier si les modules sont dans leurs embases respectives.
• Vérifier le type, le numéro du modèle et le diagramme de câblage.
P a g e | 34
• Vérifier l’emplacement des embases dans le document pour l’assignation des adresses
d’E/S.
• Localiser le paquet de fils correspondant à chaque module et le diriger à travers le conduit
à l’emplacement du module.
• Identifier chacun des fils dans le paquet et s’assurer qu’ils correspondent à ce module en
particulier.
• En commençant avec le premier module, repérer le fil dans le paquée qui se branche à la
borne la plus basse. Au point où le fil arrive à la même hauteur que le point de
terminaison, plie le fil à angle droit vers la borne.
• Couper le fil pour qu’il dépasse de 6 mm du côté de la vis de la borne.

• Dégainer l’isolant du fil à approximativement 9 mm Insérer le fil sous la plaque de la borne
et serrer la vis.
• Si deux modules ou plus utilisent la même source d’alimentation, on peut utiliser du
cavalier « jumpers » pour le câblage de la source d’alimentation d’un module à l’autre.
• Si le câble blindé est utilisé, en brancher seulement un bout à la mise à la terre,

préférablement au châssis. Ce branchement évitera toutes boucles possibles de retour de
masse. L’autre bout doit être coupé et non branché.
• Répéter la procédure de câblage pour chaque fil du paquet jusqu’à ce que le câblage du
module soit complété. Après que tous les fils aient été branchés, tirer doucement sur
chacun pour s’assurer d’avoir un bon branchement.
• Répéter la procédure de câblage jusqu’à ce que tous les modules soient terminés.
P a g e | 35
ENTRAINEMENT B : EFFECTUER LE CABLAGE ET LES RACCORDEMENTS ELECTRIQUES

Durée : 3 heures.
But :
- Connecter des détecteurs électroniques TOR (2 fils,3 fils) sur entrées TOR d’automate.
- Connecter des préactionneurs TOR sur sorties TOR d’automate.

Matériel requis : Automate existant dans l’atelier, capteurs (boutons poussoirs, capteur à 2 fils,
capteur à 3 fils) et préactionneurs (contacteurs, lampes, distributeur 2/2 pneumatique), cable 1
mm².
Marche à suivre :
➢ Exercices 1
Compléter le raccordement des éléments suivants vers les 2 automates :
• API Type PNP
• API Type NPN
P a g e | 36
➢ Exercices 2
Réaliser le câblage des entrées suivantes, adapté à l’automate existent dans l’atelier :
Le capteur 2 fils sur l’entrée N°4 et le capteur 3 fils sur l’entrée N°1 (le signal du détecteur est délivré
sur la borne BK).
⬧ Câblage en logique positive
⬧ Câblage en logique négative
Réaliser le câblage des sorties suivantes, adapté à l’automate existent dans l’atelier :
La sortie O 0,1 sur H1 ;
La sortie O 0,1 sur 1D12 ;
La sortie O 0,1 sur 1D14.
P a g e | 37
➢ Exercice 3
Complétez le schéma de câblage (sans oublier les protections) de façon à respecter le tableau des
affectations suivant :
Entrées Sorties
S1 I0.1 H1 O0.1
S2 I0.2 H2 O0.2
S3 I0.3 KM1 O0.3
S4 I0.4 KM2 O0.4
Les voyants et les bobines de contacteurs sont alimentés en 24 V alternatif par l’intermédiaire d’un
transformateur 230 V / 24 V.
P a g e | 38
Le capteur S1 est de type
 NPN
 PNP
Câbler les composants sur l’automate existant dans l’atelier.
P a g e | 39
APPRENTISSAGE DE BASE C1 : PRISE DES MESURES SUR L’AUTOMATE ET LE SYSTEME

ELECTRIQUE
1. Test de continuité à la terre
Le conducteur PE (pour protection équipotentiel) appelé plus simplement fil de terre, ne doit pas
être coupé. Il doit pouvoir faire circuler le courant de défaut vers la terre.
Le fil de terre doit donc présenter une continuité électrique parfaite, et c’est à ce niveau qu’on
réalise un test de continuité électrique afin de savoir si le fil est bien raccordé à la terre (en se
connectant avec l’appareil de mesure entre la borne de terre principal et le circuit de terre à
contrôler).
Pour réaliser une mesure de continuité, il est possible d’utiliser plusieurs appareils : le testeur de
tension et de continuité VAT ou un multimètre.
De nombreux multimètres possèdent une fonction de test de continuité. Cette fonction est bien
souvent couplée à celle de l’ohmmètre car la mesure de la continuité et de la résistance électrique
étaient étroitement liées.
Le symbole électrique qui permet de repérer la position est celui d’un signal sonore (ou onde
sonore) et/ou celui de l’ohmmètre.
Les deux pointes de mesure du testeur doivent être positionnées à chaque extrémité de l’élément
sur lequel on veut tester la continuité. Le testeur, en cas de continuité, émet un bip sonore couplé à
un affichage visuel qui diffère selon les modèles.
Figure 1
Lors de vos différentes manipulations et vos tests de continuité, il faut toujours vérifier l’absence
de tension et travailler hors tension.
2. Mise sous tension du système par étapes
La mise en énergie d’un système automatisé piloté par un automate programmable doit se faire en
respectant un ordre chronologique, symbolisé par le diagramme et les schémas de principe suivants.
P a g e | 40
Figure 2
Figure 3
Figure 4
P a g e | 41
3. Méthode de vérification du câblage d'une entrée à masse commune
Cette vérification se réalise à l'aide d'un voltmètre-ohmmètre et d'un shunt (morceau de fil
électrique).
Figure 5
- Vérifier l'alimentation des entrées à l'aide d'un voltmètre.

- Pour vérifier le capteur et son câblage, tester aux différents points indiquées, contact du
capteur ouvert, contact du capteur fermé.
- Pour vérifier l'interface d'entrée court-circuiter le capteur par un shunt, le voyant d'entrée
doit s'allumer.
P a g e | 42
APPRENTISSAGE DE BASE C2 : RESOLUTION DES PROBLEMES D’INSTALLATION DE

L’AUTOMATE
1. Principaux problèmes rencontrés
Les défaillances matérielles recouvrent :
• Les accidents ou une panne,

• Un dysfonctionnement d’un composant matériel,
• Logiciel de la fonction traitement est à l’origine de l’accident ou de son aggravation.
Figure 1
Les causes premières des accidents de la fonction traitement
Les défaillances matérielles représentent la première cause directe des pannes d’une installation
automatisée. Parmi ces défaillances on cite :
• L’encrassement des capteurs et actionneurs.
• La corrosion des capteurs et actionneurs.

• Le blocage mécanique des capteurs et actionneurs.
• Les problèmes de connectique sur la fin de course d’une vanne.
• Le shunt ou la perte d’alimentation électrique des capteurs.

• Les pannes matérielles des différents équipements : cartes électroniques, relais de
communication, câblage, alimentation électriques, écrans d’affichage, unités centrales,
systèmes d’avertissement sonore.
P a g e | 43
Figure 2
Les types de défaillances matérielles de la fonction traitement
2. Application d’une méthode de dépannage

2.1. Vérification de matériel
Chaque capteur, interrupteur et bouton est connecté à l’entrée spécifique et chaque actionneur à
une sortie. Pendant le processus d'ingénierie, les adresses et les fils ne doivent pas être mélangés.
De plus, les capteurs et l'emplacement des actionneurs doivent être vérifiés (qu'ils se trouvent là où
ils doivent être dans le système automatisé).
Pendant la procédure de vérification, les sorties sont définies dans un mode test. Les actionneurs
doivent alors répondre aux exigences spécifiées (fonctions). Si des modifications sont apportées, la
documentation (liste d'attribution, dessins, etc.) doit également être mise à jour pour répondre à la
réalité.
2.2. Test des entrées et des sorties
Des dispositifs d'entrée, par exemple. Commutateurs, peuvent être manipulés pour donner les
conditions de contact ouvert et fermé et la LED correspondante sur le module d'entrée observée. Il
devrait être allumé quand l'entrée est fermée et non allumé quand elle est ouverte.
L'échec d'une LED pour allumer pourrait être parce que le périphérique d'entrée ne fonctionne pas
correctement, les connexions de câblage vers le module d'entrée, le périphérique d'entrée n'est pas
correctement alimenté ou la DEL ou le module d'entrée est défectueux. Pour les périphériques de
sortie pouvant être démarrés en toute sécurité, des boutons poussoirs ont peut-être été installés
pour permettre de tester chaque sortie.
P a g e | 44
Figure 3
P a g e | 45
ENTRAINEMENT C : VERIFIER LE FONCTIONNEMENT DE L’AUTOMATE

Durée : 2 heures.
But : Mettre en œuvre un automatisme simple.
Matériel requis :
- Automate Programmable
- Conducteurs de raccordements
- Bouton poussoir N0 et NC.
- Contacteur selon la disponibilité
- Lampes.
Marche à suivre :
Le stagiaire doit effectuer un TP reposant sur le raccordement des entrées et sorties pour
effectuer un démarrage direct en suivant les consignes.
Entrée Adresse Sortie Adresse
MA I0.0 KM1 O0.1
AT I0.1 L1 O0.2
L2 O0.3
Remarque (pour formateur) : Garder le

montage en créant des anomalies car il va
servir comme travail pratique de
l’entrainement D.
Le travail doit se dérouler comme suit :

- Raccorder les entrées et les sorties.
- Tester la continuité à la terre.
- Mesurer la tension, le courant et la puissance.
- Vérifier le branchement.
P a g e | 46
APPRENTISSAGE DE BASE D1 : VERIFICATION DE L’ALIMENTATION, DES RACCORDEMENTS

AINSI QUE DE L’ETAT PHYSIQUE DES COMPOSANTS D’ENTREE ET DE SORTIE
1. Application de la procédure de cadenassage
Le but du cadenassage est de mettre les équipements à énergie zéro et de maintenir cet état jusqu’à
la fin des travaux. Le cadenassage vise à empêcher un démarrage accidentel de l’équipement sur
lequel des travaux sont effectués en désactivant les sources d’énergie. Le cadenassage est donc un
moyen de protection à utiliser lorsqu’il faut effectuer des travaux à l’intérieur ou près d’une zone
dangereuse ou il y a risque de libération d’énergie imprévue.
Le principe est le suivant : à chaque fois qu’un travailleur doit effectuer une tache à l’intérieur d’une
zone dangereuse, il appose un cadenas à clé unique sur chaque dispositif d’isolement des
différentes sources d’énergie de l’équipement dans le but d’empêcher un démarrage accidentel.
Figure 1
Figure 2
2. Utilisation des instruments de mesure
Il existe un très grand nombre d’appareils de mesure électrique dont par exemple les détecteurs de
tension sans contact, les testeurs de tension (DDT et/ou VAT), les multimètres, les pinces de
courant, les pinces multimètres, etc. Ci-dessous, les appareils essentiels et indispensables.
• Les appareils de mesure électrique : les détecteurs de tension dits “sans contact”
P a g e | 47
Ils permettent de détecter une éventuelle

présence de tension par l’émission d’un signal
sonore ou visuel, que ce soit au niveau d’un câble
ou au travers d’une paroi (à très faible
profondeur).
Figure 3
• Les appareils de mesure électrique : les testeurs de tension
Au contraire des détecteurs sans contact, les

testeurs de tension (DDT et/ou VAT) nécessitent la
connexion d’une ou deux pointes de touche sur
l’élément conducteur à tester (câble, disjoncteur,
etc.).
Figure 4
• Les appareils de mesure électrique : les pinces de courant
Pour effectuer une mesure de courant, différentes techniques et technologies existent, la plus
simple étant l’utilisation de pinces de courant (ou capteurs de courant) car elles permettent
d’effectuer une mesure sans couper l’alimentation, dans la mesure ou l’élément conducteur (la ou
les phases ou autre) est accessible.
Il existe deux catégories de pinces ampérométriques :
Les pinces à mâchoire rigide

Mesures sur courant alternatif et continu
possibles, mais la rigidité de la mâchoire restreint
le choix selon le conducteur à enserrer. Selon les
mesures à effectuer, une seule pince peut ne pas
suffire.
Figure 5
P a g e | 48
Les pinces à mâchoire flexible

Mesure sur courant alternatif uniquement, mais grande
flexibilité d’enserrage, permettant une utilisation sur un
plus grande nombre d’applications.
Figure 6
• Les appareils de mesure électrique : les pinces multimètres
Au même titre que les multimètres, elles permettent

également les mesures de tensions, de résistances, de
capacités, etc., ou même de puissances.
La plupart des modèles existants ont le même aspect,
seules les dimensions et les fonctionnalités permettent
de réellement les différencier, mais deux modèles se
distinguent tout de même.
Figure 7
Fluke 381
La pince comporte un affichage Sans-Fil RF, il est donc possible de détacher l’affichage de la pince,
ce qui se révèlera très utile dans toutes les zones où l’orientation de la pince ne permet pas une
lecture aisée. De plus, elle est fournie en standard avec une sonde de courant flexible détachable,
en plus de la mâchoire rigide intégrée.
Série Digiflex de Chauvin-Arnoux

Il s’agit d’ampèremètres avec un capteur flexible
attaché. Seuls les mesures de courant alternatifs sont
possibles, mais l’intérêt ici est la compacité de l’appareil
et du capteur, ainsi que la facilité de lecture.
Figure 8
P a g e | 49
• Les appareils de mesure électrique : les multimètres
Le multimètre est l’outil que tout

électricien se doit de posséder. Selon le
modèle, on a accès aux mesures de
tension, de courant, de résistance, de
capacité, de fréquence, de rapport
cyclique, de température, aux tests de
diode, de continuité…
Figure 9
• Méthodes de vérification visuelle et tactile

Le bloc de visualisation propose de manière centralisée, un ensemble de services nécessaires à la
mise en œuvre, à l’exploitation, au diagnostic et à la maintenance de l’automate, de tous ses
modules positionnés dans le bac de base ou dans le mini-bac d’extension :
• Visualisation de l’état automate.
• Visualisation de l’état des entrées/sorties locales ou distantes

• Test du câblage des entrées/sorties TOR, en l’absence de programme d’application
• Diagnostic des entrées/sorties et des modules.
Figure 10
P a g e | 50
APPRENTISSAGE DE BASE D2 : LES CAUSES DE PROBLEMES LIES AU FONCTIONNEMENT DE

L’AUTOMATE
1. Manifestation de problèmes liés au fonctionnement de l’automate
a. Manifestation de la défaillance : La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste
par son amplitude (partielle ou complète), sa vitesse (elle est progressive ou soudaine),
son caractère (elle est permanente, fugitive ou intermittente).
b. Les symptômes : Les symptômes peuvent être observés, sans démontage, par les
utilisateurs de l’équipement ou par l’opérateur : VTOAG, mesures, défauts de qualité. Le
VTOAG est l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. Il ne faut jamais les négliger,
car ils sont capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic.
⬧ La vue (V) : - Détection de fissures, fuites, déconnections, - Détection de
dégradations mécaniques.
⬧ Le toucher (T) : - Sensation de chaleur, de vibration, - Estimation d’un état de
surface.
⬧ L’odorat (O) : - Détection de la présence de produits particuliers, - « Odeur de brûlé
», embrayage chaud,...
⬧ L’auditif (A) : - Détection de bruits caractéristiques (frottements, sifflements).
⬧ Le goût (G) : - Identification d’un produit (fuite). Les symptômes peuvent aussi
s’observer après démontage : mesures, observations de rupture, d’état de surface,
contrôles non destructifs, etc.
P a g e | 51
APPRENTISSAGE DE BASE D3 : PROCEDURE DE L’ENTRETIEN

1. Entretien correctif et préventif
La mise en place d'un programme de maintenance de routine augmentera la longévité des
automates programmables et minimisera les risques de dysfonctionnement du système automatisé.
Il est recommandé d'effectuer les procédures suivantes au moins tous les trimestres pour maintenir
le système en bon état de fonctionnement.
• Vérifier les indicateurs LED situés au niveau de la façade de votre automate
Vérifier les voyants d'alimentation ou de la batterie de votre automate. Si le voyant d'alimentation
est éteint ou scintille ou si le voyant de la batterie est allumé ou clignote, cela peut être un signe
préliminaire d'une batterie faible ou de problèmes d'alimentation potentiels.
• Contrôler l'environnement d'exploitation
- Vérifier la température, l'humidité et d'autres facteurs environnementaux pour vous assurer
que votre automate fonctionne dans les conditions appropriées. Ne laissez pas la saleté et la
poussière s’accumuler sur les composants de l’API. L’unité centrale et le système d’E/S ne
sont pas conçus pour résister à la poussière.
- Assurez-vous qu'aucun des orifices de ventilation de l'automate et des modules n'est
obstrué par de la poussière ou des débris.
- Assurez-vous qu'il y' ait suffisamment d'espace de dissipation de chaleur autour de
l'automate. Si le système de dissipation de chaleur est obstrué ou si de la poussière
conductrice atteint les cartes électroniques, cela pourrait provoquer un court-circuit et
éventuellement endommager de manière irréversible l'automate.
• Contrôler la tension d'alimentation de votre automate
Vérifier la tension d’alimentation de votre automate afin de vous assurer que la tension se situe
dans la plage appropriée et qu’elle est exempte de surtensions ou de baisse de tensions.
• Contrôler votre connectique
Assurez-vous que tous les câbles de communication, les fiches, les borniers et l'ensemble des
modules sont correctement connectés. Si votre système automatisé est situé dans une zone sujette
à des vibrations constantes pouvant éventuellement desserrer les connexions de vos borniers,
effectuez des vérifications fréquemment.
• Faites l'inventaire des pièces de rechange
Conservez un stock de pièces de rechange sous la main afin de minimiser les temps d'arrêt résultant
d'une défaillance d'un composant Avoir le bon stock pendant une situation de panne permet de
dépanner votre système automatisé en quelques minutes au lieu de plusieurs heures ou jours.
P a g e | 52
ENTRAINEMENT D : ENTRETENIR LES COMPOSANTS D’ENTREE ET DE SORTIE DE

L’AUTOMATE
Durée : 1 heure.
But : Diagnostiquer un automatisme simple
Matériel requis :
- Automate Programmable
- Conducteurs de raccordements
- Bouton poussoir N0 et NC.
- Contacteur selon la disponibilité
Marche à suivre :
Le stagiaire doit effectuer un TP reposant sur le dépannage et le diagnostic d’un automatisme déjà
réalisé, en créant des anomalies (par le TP réalisé lors de l’entrainement C).
L’évaluation de ce travail reposera sur la qualité, la rapidité ainsi que l’exactitude des prélèvements.
Le travail doit se dérouler comme suit :
- Identifier les entrées et les sorties.
- Raccorder les entrées et les sorties.
P a g e | 53
TRANSFERT TP DE SYNTHESE
Durée : 2 heures.
But : Mettre en service une installation automatisée.
Matériel requis :
- Automate programmable ;
- Contacteurs ;
- Fins de course ;
- Bouton marche et arrêt ;
- Voyants :
- Instrument de mesure.
- Cable 1 mm².
Mise en situation :
Dans une entreprise il faut commander le chariot A (figure suivante) conformément au mode de
fonctionnement décrit ci-dessous :
Un appui sur le bouton poussoir «m » provoque le démarrage du chariot A. Lorsqu’il atteint

l'extrémité droite de son rail, il rebrousse chemin.
Adresse Adresse
Désignation Symbole Désignation Symbole
(Exemple) (Exemple)
Avancer le chariot A - KM1 O0.1 Bouton marche BM m I0.1
AV
Reculer le chariot A - KM2 O0.2 Bouton arrêt total BAT At I0.2
AR
Voyant marche avant H1 O0.3 Fin de course droite FCA a1 I0.3
AV
Voyant marche arrière H2 O0.4 Fin de course gauche a0 I0.4
AR DCA
P a g e | 54
Déroulement du travail :
- Raccorder les entrées et les sorties avec l’automate disponible. S’adapter à l’adressage du
model de l’automate existant.
- Mettre en service l’installation. Si possible faire charger le programme par le formateur
dans l’automate.

M15 EEI Manuel Stagiaire

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ASSISTANCE TECHNIQUE AUX PORTEURS DE PROJETS POUR LA MISE EN

ŒUVRE DES PROJETS RETENUS DANS LE CADRE DU FONDS CHARAKA

Secteur Industriel Fonction de Travail - « Electricité d'Entretien Industriel »

TABLES DES MATIERES

PRESENTATION DU MODULE ................................................................................................................... 3

APPRENTISSAGE DE BASE A1 : PRISE DE CONNAISSANCE DU TRAVAIL A EFFECTUER ............................ 4

APPRENTISSAGE DE BASE A2 : LA STRUCTURE GENERALE D’UN AUTOMATISME .................................. 8

APPRENTISSAGE DE BASE A3 : LES FONCTIONS LOGIQUES DE BASE .................................................... 17

APPRENTISSAGE DE BASE A4 : LE MATERIEL ELECTRIQUE, LES OUTILS ET L’EQUIPEMENT

ENTRAINEMENT A : ANALYSER L’ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL ET LES CONDITIONS DE REALISATION24

APPRENTISSAGE DE BASE B1 : LOCALISATION ET FIXATION DE L'AUTOMATE ET DE SES COMPOSANTS26

APPRENTISSAGE DE BASE B2 : LES RACCORDEMENTS DES ENTREES/SORTIES D'UN API ..................... 28

ENTRAINEMENT B : EFFECTUER LE CABLAGE ET LES RACCORDEMENTS ELECTRIQUES ........................ 35

APPRENTISSAGE DE BASE C1 : PRISE DES MESURES SUR L’AUTOMATE ET LE SYSTEME ELECTRIQUE.. 39

APPRENTISSAGE DE BASE C2 : RESOLUTION DES PROBLEMES D’INSTALLATION DE L’AUTOMATE ...... 42

ENTRAINEMENT C : VERIFIER LE FONCTIONNEMENT DE L’AUTOMATE................................................ 45

APPRENTISSAGE DE BASE D1 : VERIFICATION DE L’ALIMENTATION, DES RACCORDEMENTS AINSI QUE

APPRENTISSAGE DE BASE D2 : LES CAUSES DE PROBLEMES LIES AU FONCTIONNEMENT DE

APPRENTISSAGE DE BASE D3 : PROCEDURE DE L’ENTRETIEN ............................................................... 51

ENTRAINEMENT D : ENTRETENIR LES COMPOSANTS D’ENTREE ET DE SORTIE DE L’AUTOMATE ........ 52

TRANSFERT TP DE SYNTHESE ................................................................................................................. 53

APPRENTISSAGE DE BASE A1 : PRISE DE CONNAISSANCE DU TRAVAIL A EFFECTUER

Repères Eléments Exemples

Nom Symbole Fonction ou rôle

Nom Symbole Fonction ou rôle

Relais thermique F1 : Relais de protection thermique du moteur

Disjoncteur bipolaire Q5 : Disjoncteur courbe D calibre 0,5 A, ils

1.3. Symbole de circuit de commande (traiter l’information)

Nom Symbole Fonction ou rôle

Bouton poussoir NO Bouton poussoir S10 marche : fermer le circuit

Nom Symbole Fonction ou rôle

Bobine contacteur Modifier l’état de tous les contacts (0=>1 ou

Contact de commande 95/96 et 97-98 : 2 contacts (relais F3) de

Voyant de signalisation Signaler à l’opérateur certaines informations

Pressostat Capteur de pression NF : son état varie en

Capteur à came Capteur à came : son état varie en fonction de la

Thermostat Capteur de température NF : son état varie en

Détecteur capacitif Les détecteurs capacitifs sont utilisés pour

Détecteur inductif Les détecteurs inductifs détectent tous les

Détecteur magnétique Les détecteurs magnétiques détectent des

Nom Symbole Fonction ou rôle

2. Localisation des commandes et des automates sur des plans

APPRENTISSAGE DE BASE A2 : LA STRUCTURE GENERALE D’UN AUTOMATISME

• Améliorer la flexibilité de production : cela consiste à fabriquer le maximum de

• Améliorer les conditions de travail du personnel (pénibilité et sécurité).

1.3. Les parties d’un automatisme

❖ En logique câblée (séquenceurs)

Une ampoule transforme de l'énergie électrique

Un moteur transforme de l'énergie électrique en

Un vérin transforme de l'énergie pneumatique ou

- Les pré actionneurs reçoivent les signaux de commande et réalisent la commutation de

Les préactionneurs des moteurs électriques sont appelés

Les pré actionneurs des vérins et des moteurs hydrauliques et

2. Automate programmable industriel

❖ Modulaire : est adaptable à toutes situations selon le besoin, des modules

2.2. La structure générale de l’automate programmable

• Des modules d’entrées-sorties ;

• Les langages textuels :

APPRENTISSAGE DE BASE A3 : LES FONCTIONS LOGIQUES DE BASE

• Dans le système binaire, chaque chiffre peut avoir 2 valeurs différentes : 0 ou 1.

Symbole logique Equation

Symbole logique Equation

Porte NON (NOT)