M16 EEI-Manuel Stagiaire

ASSISTANCE TECHNIQUE AUX PORTEURS DE PROJETS POUR LA MISE EN
ŒUVRE DES PROJETS RETENUS DANS LE CADRE DU FONDS CHARAKA

LOT 1 : INSTITUT SPÉCIALISÉ DE TECHNOLOGIE APPLIQUÉE HAD SOUALEM ‘ISTA HS'
Secteur Industriel Fonction de Travail - « Electricité d'Entretien Industriel »

2ème année
MODULE DE FORMATION 16
EFFECTUER DES RÉPARATIONS DES INSTALLATIONS ÉLECTRIQUES
MANUEL DE STAGIAIRES
ASSISTANCE TECHNIQUE AUX PORTEURS DE PROJETS POUR LA MISE EN ŒUVRE DES PROJETS RETENUS DANS LE CADRE DU FONDS CHARAKA
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TABLES DES MATIERES
PRESENTATION DU MODULE ..................................................................................................................3
APPRENTISSAGE DE BASE A1 : PRISE DE CONNAISSANCE DE L’INSTALLATION ......................................4
APPRENTISSAGE DE BASE A2 : MANUEL DE FABRICANT OU UNE NOTICE TECHNIQUE POUR LE CHOIX

DES COMPOSANTS..................................................................................................................................9
APPRENTISSAGE DE BASE A3 : PRÉPARATION DU MATÉRIELS ÉLECTRIQUES, DES ÉQUIPEMENTS ET

DES OUTILLAGES .................................................................................................................................. 11
ENTRAINEMENT A : ANALYSER L’ENVIRONNEMENT D’INTERVENTION .............................................. 19
APPRENTISSAGE DE BASE B1 : COMPARAISON DES MESURES RELEVÉES AUX DIFFÉRENTS POINTS DE

CIRCUITS AVEC LES SPÉCIFICATIONS DES FABRICANTS ....................................................................... 33
APPRENTISSAGE DE BASE B2 : LES CAUSES POSSIBLES DE DYSFONCTIONNEMENT D’UN ÉQUIPEMENT

INDUSTRIEL .......................................................................................................................................... 42
ENTRAINEMENT B : EFFECTUER LE DIAGNOSTIC ................................................................................. 52
APPRENTISSAGE DE BASE C1 : LA PROCÉDURE DE RÉPARATION DES INSTALLATIONS ÉLECTRIQUES 53
APPRENTISSAGE DE BASE C2 : REMPLACEMENT DES COMPOSANTS DÉFECTUEUX ........................... 69
ENTRAINEMENT C : PROCÉDER À L’ÉLIMINATION DU DÉFAUT ........................................................... 72
APPRENTISSAGE DE BASE D1 : LES MÉTHODES DE VÉRIFICATION DE FONCTIONNEMENT DU SYSTÈME

............................................................................................................................................................. 83
ENTRAINEMENT D : VÉRIFIER LE FONCTIONNEMENT DU SYSTÈME.................................................... 88
APPRENTISSAGE DE BASE E1 : LES COMPOSANTS DU RAPPORT D’INTERVENTION ............................ 91
ENTRAINEMENT E : RÉDIGER LE RAPPORT D’INTERVENTION ............................................................. 94
TRANSFERT TP DE SYNTHÈSE ............................................................................................................... 96
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PRESENTATION DU MODULE
Ce module de compétence spécifique est enseigné à la fin du programme de formation.
L’objectif de ce module est de faire acquérir les connaissances relatives à l’interprétation des plans,
des dessins et des schémas de l’équipement et de la nature de réparation, à la préparation du
matériel et de l’outillage nécessaires à l’intervention, à la pose du diagnostic, au démontage et
remontage de l’équipement, à la remise en état ou remplacement des pièces défectueuses et aux
essais de l’équipement, selon la procédure.
Il vise donc à rendre le stagiaire apte à effectuer des réparations des installations électriques.
La durée totale de ce module est de 60 H, dont 16 h de théorie et 44 h de pratique, l’évaluation
incluse.
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APPRENTISSAGE DE BASE A1 : PRISE DE CONNAISSANCE DE L’INSTALLATION

L'objectif de la maintenance est de maintenir en bon état de fonctionnement une installation
électrique. Afin d'atteindre le bon état d'un ouvrage ou d'une installation électrique, il est
nécessaire de réaliser des réparations et de prévoir d'éventuels disfonctionnements.
C'est pour cela qu'il existe deux sortes de maintenance :
- La maintenance corrective qui consiste à réparer un équipement ou une installation après
l'apparition d'une panne ou d'un disfonctionnement.
- La maintenance préventive qui consiste à anticiper l'apparition d'un éventuel
disfonctionnement. Cette maintenance nécessite un contrôle régulier des équipements ou
des installations afin de remplacer éventuellement des composants avant qu'il ne soit hors
d'usage (appareil en fin de vie, nombre de mise en marche maximal, nombre d'heure de
marche, etc.).
On fait la réparation de l’équipement ou de l’installation quand il est en panne. Après la réparation
la partie concernée du système est remise en état d’origine.
Figure 1 – Délai encouru par une panne non détecté

Avec un entretien préventif on peut détecter l’apparition du défaut, planifier la réparation et éviter
la panne sans apporter préjudice à la production.
Figure 2 –Panne évitée par la détection du défaut
1. Bon de travail ou des directives verbales

C’est un document qui est élaboré par le service de maintenance à la base de la demande
d’intervention et de la documentation technique. A partir du bon de travail le dépanneur détermine
les types et les quantités des matériels nécessaires et prépare un bon de sortie du magasin.
Exemple d’un bon de travail.
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Figure 3
2. Documentation technique
Dans cette partie on distingue les différents types de document technique fournis par les fabricants
qui doivent être consultés par le dépanneur.
- catalogue : c’est un nomenclateur qui permet d’identifies et de situer sans ambiguïté les
différents articles et produits d’un fabricant.
- manuel d’installation : un document donnant les principales précautions à prendre pendant
le transport le magasinage et l’installation d’une machine.
- manuel d’utilisation : un document détaillant les opérations nécessaires à l’utilisation
- élémentaires de maintenance et les contraintes liées à l’environnement
- manuel de maintenance : on trouve les instructions concernant les opérations détaillées de
maintenance préventive et corrective.
3. Caractéristiques d’équipement
Il est important de faire un inventaire physique de tous les équipements existant dans l’entreprise.
Chacun des équipements inventoriés sera par la suite codifié pour permettre la gestion des dossiers
d’entretien (fiche technique, fiche historique, fiche de maintenance préventive).
La fiche technique sert à établir la fiche-maître de l’entreprise concernant tous ses équipements.
Elle servira de document de référence pour compiler les informations techniques sur les
équipements qui pourront par la suite être utilisées par les différentes services ou départements de
l’entreprise. Cette fiche doit être complétée avec le manuel technique de la machine, des ouvrages
de référence ou l’expérience des intervenants.
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Exemple : Un modèle de fiche technique
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3.1. Observer l´équipement

Dans un certain nombre de cas, la panne apparaît périodiquement ou la cause nést pas évidente,
surtout en électricité.
Avant de démonter, il faut donc observer sans y toucher láppareil de manière à repérer :
- les traces de chocs,
- les traces d´échauffement,
- les déformations,
- l´état des voyants,
- les messages dérreur,
- les bruits ou odeurs.
3.2. Recueillir toutes les informations

Lútilisateur habituel de la machine représente une source potentielle de renseignements très riche,
mais il attend d´être interrogé et ne délivre pas toujours spontanément des informations qui
peuvent être capitales pour le diagnostic.
- la panne a-t-elle été précédée dún dysfonctionnement ?
- la panne a-t-elle été précédée dún bruit ou dúne odeur ?
- la panne a-t-elle été soudaine ou progressive ?
- a-t-on changé dópérateur ?
- Etc.
Enfin il faut sínformer sur les modifications techniques éventuellement apportées sur la machine :
- Changements de sous-ensembles,
- Etc.
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APPRENTISSAGE DE BASE A2 : MANUEL DE FABRICANT OU UNE NOTICE TECHNIQUE POUR

LE CHOIX DES COMPOSANTS
1. Plans, dessins et schémas de l’équipement
Pour le choix des composants des équipements ou de l’installation qui fait l’objet de la réparation, il
faut utiliser le manuel de fabricant ou la notice technique. C’est difficile, voir dans certaines
situations, impossible de réparer sans avoir la notice. L’entreprise doit toujours archiver la
documentation technique.
2. Conformité des pièces de rechange aux spécifications
Lorsque la commande des pièces de rechange, fournir toujours la désignation complète du moteur
en indiquant le type de moteur, le numéro de code et le numéro de série qui sont précisés sur la
plaque signalétique.
Acheter toujours les pièces de rechange originale. L’utilisation de pièces de rechange non-originales
peut entraîner une panne de moteur, une baisse de performance et l’annulation de la garantie du
produit.
Exemple :
Moteur asynchrone triphasé avec rotor a bagues / version de base S11R / SPER / S11H /SPEH
marque VEM.
Figure 1
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Composition des moteurs S11R / SPER / S11H /SPEH marque VEM ci-dessus.
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APPRENTISSAGE DE BASE A3 : PRÉPARATION DU MATÉRIELS ÉLECTRIQUES, DES

ÉQUIPEMENTS ET DES OUTILLAGES
1. Matériel et de l’outillage nécessaires à l’intervention
Les équipements utilisés pour les travaux de maintenance industrielle présentent de

nombreux risques pour une personne sans expérience. Leur mauvaise utilisation peut
causer des blessures et endommager les équipements. Afin d’éviter des situations
fâcheuses, il faut informer la personne qui va exécuter la tâche, des mesures de sécurité
entourant les équipements. Elle doit :
- connaître les types d’équipements, leurs fonctions et les mouvements qui
présentent des risques;
- utiliser les équipements selon les consignes du fabricant;
- vérifier l’état des outils et des équipements et respecter les normes d’entretien;
- garder en place les dispositifs de sécurité.
La maintenance industrielle nécessite souvent l’emploi d’appareils de levage et de
manutention auxquels se rattachent des normes de sécurité spécifiques :
- utiliser le matériel de levage et de manutention pour le transport de composants de
diverses dimensions;
- adopter des comportements sécuritaires au cours des manœuvres de déplacement
Les outils minimums : Clefs (pipes, œillets, à manche), marteaux, maillet, tournevis, leviers
(pince monseigneur 50 cm ou démonte-pneus 35 cm), extracteur, une petit boite (pour
garder les vis et écrous et toutes petites pièces existantes s'il y a lieu), un marqueur ou
autre pour le repérage, un carton et un crayon (pour dessiner le repérage visuel par
exemple).
Figure 1
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2. Risques liés à la tâche

Dans la mesure du possible, programmer la maintenance pour réduire au minimum les risques pour
la personne chargée de l’entretien comme pour les autres travailleurs.
S’assurer que l’entretien est effectué en toute sécurité, que les machines et les éléments en
mouvement sont isolés ou verrouillés, et que les matériaux inflammables, explosifs ou toxiques sont
gérés correctement.
Les dangers peuvent survenir :
- Si des outils se cassent pendant leur utilisation;
- Si les machines démarrent inopinément;
- En cas de contact avec des matériaux qui sont normalement encoffrés à l’intérieur de la
machine résultant de fuites, de ruptures ou de projections.
Le fait de ne pas planifier ni communiquer correctement des instructions et des informations claires
avant d’entreprendre l’entretien peut être source de confusion et provoquer des accidents.
Cela peut poser un problème particulier si l’entretien est effectué durant le travail normal de
production ou là où opèrent des sous-traitants qui connaissent mal le site.
Une attention particulière est requise lorsque l’entretien implique :
- Des travaux en hauteur ou nécessitant un accès à des parties du bâtiment peu utilisées;
- De pénétrer dans des cuves ou des endroits confinés pouvant contenir des matériaux
toxiques ou être mal ventilés.
Les risques que peuvent engendrer les opérations de réparation :

• Risques d’électrocution
• Risque des blessures au moment de libération de l’énergie emmagasinée (air comprimé,
pression hydraulique, condensateurs électriques) susceptible d’entraîner le mouvement ou
le cycle d’une machine.
• Risque des blessures provoques par des éléments de l’installation qui pourraient tomber,
par exemple les lames des coupe-balles ou des guillotines avec blocs de coupe.
• Risque de brulure au contact avec les éléments qui fonctionnent à des températures
élevées.
• Risque d’intoxication avec des substances toxiques présentes dans certaines installations
• Risque d’explosion dû à des travaux à haute température au moment du nettoyage des
cuves contenant des matériaux solides ou liquides, des gaz ou des poussières inflammables.
3. Mesures pour sécuriser l’équipement et l’aire de travail

• L’employeur doit garantir un accès en toute sécurité et un lieu de travail sûr.
• Il ne doit pas s’occuper uniquement d’assurer la sécurité du personnel chargé de la
maintenance, mais aussi prendre les précautions nécessaires pour garantir la sécurité
d’autres personnes susceptibles d’être concernées par les travaux de maintenance, par
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exemple d’autres travailleurs ou les sous-traitants travaillant à proximité de la zone de

maintenance.
• L’employeur et le personnel de maintenance devraient installer des panneaux et des
barrières, et placer du personnel à des points stratégiques pour empêcher d’autres
personnes de s’approcher de la zone de maintenance.
3.1. Signaler un local ou une intervention
Les locaux dont l’accès est réservé aux électriciens doivent comporter un triangle d’avertissement
du danger électrique. Lors de l’ouverture d’une armoire électrique présentant des pièces actives
nues sous tension accessibles, il faut installer un balisage de sécurité à au moins un mètre de
l’ouverture.
Les seules commandes autorisées pour le personnel de production non habilité sont celles qui sont
prévues à l’extérieur des tableaux et armoires électriques.
3.2. Protection de la personne : danger du courant
Toute tension supérieure à 40 V peut avoir des conséquences néfastes sur l'être humain.
L'équipement qu'un dépanneur électricien doit dépanner est sous une tension de 230 V et plus.
L'idéal est de travailler sur un équipement mis hors-tension.
Ce n'est qu'en cas de nécessité absolue qu'on travaille sur des équipements sous tension lorsque,
par exemple, on doit mesurer des courants et des tensions. Dans ce cas, il faut observer les règles
suivantes :
- Garder son corps éloigné de toutes pièces métalliques ou de tout autre conducteur.
- Utiliser des gants isolants, des bottes de sécurité à semelle en caoutchouc ou en plastique,
un casque, des lunettes de protection selon le cas.
- Utiliser des outils parfaitement isolés.
- Enlever montre, bague et autres objets métalliques susceptibles d'entrer en contact avec un
conducteur.
- Se placer sur une surface isolante en caoutchouc ou en plastique, en bois sec ou en carton
sec.
- Repérer l'emplacement des boutons d'arrêt d'urgence.
- Si une personne est victime d'un choc électrique, supprimer tout contact entre la victime et
le circuit en utilisant un bâton de bois, un tuyau en plastique ou tout autre objet isolant.
Une fois qu'on a identifié la cause du problème, il faut couper l'alimentation du circuit avant de
régler ou de remplacer un composant défectueux.
Lorsqu'on coupe l'alimentation, il faut s'assurer de cadenasser l'interrupteur ou le sectionneur
principal avec son propre cadenas.
Les travaux effectués hors tension sont les seuls présentant une sécurité totale vis-à-vis du risque
électrique, à condition que l’on soit sûr que toute tension est effectivement supprimée et qu’elle le
reste. Pour cela, il faut appliquer la procédure de consignation.
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Pour maintenir une situation en sécurité, la consignation d’une machine, d’un appareil ou d’une
installation doit comporter 4 phases indissociables :
1) Séparation
2) Condamnation et signalisation
3) Dissipation ou rétention / confinement
4) Vérification et identification
L’ordre de réalisation de ces phases peut être modifié en fonction de la spécificité du cas considéré,
après l’analyse des risques : par exemple, en électricité, la mise à la terre (dissipation de l’énergie
accumulée) doit être effectuée après la vérification de l’absence de tension.
La dissipation consiste à éliminer toutes les énergies potentielles et résiduelles ou à évacuer les
produits dangereux : décharge d’un condensateur, élimination d’une pression, vidange d’une
canalisation de liquide corrosif, mise au « point mort bas » d’une presse, etc.
Dans le cas où l’élimination n’est pas possible, on peut recourir à la rétention ou au confinement des
énergies : calage mécanique d’une masse suspendue par exemple.
La séparation et la dissipation doivent se faire au plus près de la zone d’intervention afin de faciliter
les vérifications. La vérification de l’absence de tension, pression, etc., doit être considérée comme
un travail sous tension, pression, etc.
➢ Procédures types de consignation
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Figure 2 – Pour les risques électriques
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Figure 3 – Pour les risques mécaniques

➢ Travaux au voisinage de pièces nues sous tension
Lorsque la distance de travail avec les pièces nues sous tension est inférieure à 30 cm, les travaux
sont dits « au voisinage ». Dans ce cas, des mesures de protection particulières doivent être prises
pour éviter les conséquences d’un contact accidentel avec une pièce sous tension. Plusieurs
méthodes peuvent être mises en œuvre. :
- Interposer des obstacles efficaces entre l’opérateur et les pièces nues sous tension
- Isoler les pièces nues sous tension
- Considérer ces travaux comme sous tension et en respecter la procédure
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- Confier les travaux à un personnel habilité disposant de l’outillage et de l’EPI.

➢ Précautions concernant les fils et les prises électriques
- Protéger les fils conducteurs du risque d’écrasement en ne les déroulant pas en travers du
passage d’un véhicule.
- Débrancher les appareils en tirant sur la fiche et non sur le fil.
- Ne jamais bricoler une prise électrique endommagée.
- Ne jamais laisser une rallonge branchée à une prise sans qu’elle soit reliée à un appareil
électrique.
- Ne jamais toucher à un fil dénudé dont on ne perçoit pas qu’une extrémité.
- Ne jamais toucher une prise avec les mains mouillées.
3.3. Protection des personnes

Mise à la terre
Il est essentiel que tous les éléments métalliques de la machine, incluant les boîtiers électriques,
soient convenablement mis à la terre par l'intermédiaire d'un fil de mise à la terre.
Toute sensation de choc électrique, même légère, doit être prise au sérieux. On doit trouver le
défaut de mise à la terre et le réparer immédiatement.
Dans une installation conforme, le bâti du moteur doit être relié à la terre par l'entremise du fil de
mise à la terre. Le rôle de la mise à la terre est de protéger les personnes contre les chocs
électriques lorsqu'un défaut de l'isolant provoque un contact électrique entre un fil d'alimentation
et le bâti du moteur.
Si la mise à la terre est correcte, le courant est dérivé vers la terre en passant par le bâti. La
personne se trouve donc exclue du circuit.
Si l'un des fils d'alimentation ou une section de l'enroulement du moteur touche le bâti, le courant
augmente très rapidement, provoquant ainsi l'ouverture des dispositifs de protection.
Absence de mise à la terre
Par contre, lorsque le fil de mise à la terre est coupé ou débranché, le bâti du moteur n'est plus relié
à la terre. Dans le cas d'une défectuosité, le fusible de protection ne peut pas jouer son rôle, car le
circuit électrique est ouvert.
Si une personne entre en contact avec le bâti et qu'à cet instant une autre partie de son corps
touche à la terre, un courant la traverse entre les deux points de contact.
Comme l'impédance du corps est trop élevée, le courant qui traverse la personne n'est pas suffisant
pour entraîner l'ouverture des dispositifs de protection. Ce courant suffit toutefois pour provoquer
des brûlures. Une exposition prolongée aux secousses électriques peut causer un arrêt cardiaque et
provoquer la mort. Il faut donc toujours travailler avec une très grande prudence.
3.4. Protection de l'équipement
Le matériel électrique doit toujours être utilisé avec soin, en veillant à ne pas le détériorer par des
chocs, par immersion, par un échauffement excessif.
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Lors d'un dépannage, on doit se protéger contre les dangers qui peuvent se présenter. Il n'en
demeure pas moins qu'il faut veiller à ne pas endommager l'équipement par négligence. La
négligence risque de provoquer des problèmes supplémentaires.
Il faut donc travailler avec méthode et application, et faire preuve de conscience professionnelle en
observant les règles suivantes :
- Lors d'un démontage, veiller à déposer les vis et les boulons dans une boîte placée dans un
endroit sûr, non pas au-dessus de l'équipement. Ceci afin d'éviter qu'ils ne tombent dans
l'équipement, ce qui peut causer des dégâts très importants lors de la remise sous tension.
- S'assurer de ne pas modifier le fonctionnement des dispositifs de sécurité.
- Ne jamais laisser le couvercle d'un équipement ouvert, que ce dernier soit en marche ou
non, afin d'éviter que des objets indésirables n'y pénètrent.
- Ne jamais laisser traîner les outils ; ils risquent de tomber dans l'équipement et d'en
perturber le bon fonctionnement.
3.5. Equipement de protection individuelle EPI
Lors d’intervention réalisée à proximité de lignes basse tension, l’utilisation de protections
individuelles est obligatoire. Pour la haute tension, aucun équipement individuel n’est pas suffisant,
c’est pourquoi les intervenants doivent obligatoirement se tenir éloignes des pièces sous tension.
Principaux EPI contre le risque électrique :
- Combinaison de travail en coton ignifugé
- Bottes isolantes de sécurité
- Gants isolants
- Casque isolant et antichoc
- Ecran facial anti-UV pour la protection contre les arcs électriques et les courts-circuits.
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ENTRAINEMENT A : ANALYSER L’ENVIRONNEMENT D’INTERVENTION

Durée : 3 heures
But : Utiliser un manuel de fabricant ou une notice technique pour le choix des composants
Matériel requis : Fiches des ccatalogue des composants de protection électrique à préparer par le
formateur
Marche à suivre :
Exercice 1 :
A partir de schéma développé du câblage électrique du simple allumage et de la prise électrique ci-
dessous :
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1. Lister les différents composants nécessaires à l’installation et compléter le tableau ci-dessous.
Repère Quantité Désignation
2. Chercher dans le catalogue, fourni par le formateur, l’équipement qui correspond aux
caractéristiques des appareils de protection de l’installation.
2.1. L’indication de la panne donnée est que le récepteur PCC1 d’est pas alimenté.
Donner le nom et la référence de l’élément de protection qui alimente ce récepteur.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
2.2. L’indication de la panne donnée est que le récepteur L1 d’est pas alimenté.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
2.3. L’indication de la panne donnée est que le récepteur L3 d’est pas alimenté.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
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Exercice 2 :
Il faut préparer le remplacement de l’ensemble des matériels qui assurent l’isolement par rapport à
la source, l’alimentation et la protection d’un moteur d’une puissance de 7,5 kW.
Les caractéristiques du circuit électrique sont les suivantes :
- Fréquence du réseau 50 Hz
- Tension de la bobine du contacteur 24 V
- Tension du circuit de puissance du contacteur 400 V
- Intensité maximum en ligne de 15,5 A
- Nombre de contacts principaux 3 NO
- Nombre de contacts auxiliaires 1 NO
A partir des informations contenues dans les documentations en annexe, déterminer :
1. La référence complète du contacteur
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
2. La référence du relais de protection thermique
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
3. La référence du sectionneur
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
4. La valeur des fusibles à installer
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
5. Le type de fusibles approprié
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
6. La taille des cartouches fusibles
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………………
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ANNEXE
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APPRENTISSAGE DE BASE B1 : COMPARAISON DES MESURES RELEVÉES AUX DIFFÉRENTS

POINTS DE CIRCUITS AVEC LES SPÉCIFICATIONS DES FABRICANTS
1. La méthode de diagnostic
Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective. De sa pertinence et de sa
rapidité dépend l’efficacité de l’intervention dans l’entreprise.
Il est précédé par deux actions :
- La détection : qui décèle au moyen d’une surveillance accrue, continue ou non l’apparition
d’une défaillance ou l’existence d’un élément défaillant ;
- La localisation : qui conduit à rechercher précisément l’(les) élément(s) par le(s) quel(s) la
défaillance se manifeste.
Le diagnostic permet de confirmer, de compléter ou de modifier les hypothèses faites sur l’origine
et la cause des défaillances et de préciser les opérations de maintenance corrective nécessaires.
La conduite d’un diagnostic nécessite un grand nombre d’informations saisies :
- Auprès des utilisateurs de la machine ;
- Dans les documents des constructeurs ;
- Dans les documents du service technique ;
- Dans les documents des méthodes de maintenance.
1. Diagnostic
Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective. De sa pertinence et de sa
rapidité dépend l’efficacité de l’intervention entreprise. Il est précédé par deux actions :
- La détection : qui décèle au moyen d’une surveillance accrue, continue ou non, l’apparition
d’une défaillance ou l’existence d’un élément défaillant.
- La localisation : qui conduit à rechercher précisément l’(les élément(s) par le(s)quel(s) la
défaillance se manifeste.
Le diagnostic permet de confirmer, de compléter ou de modifier les hypothèses faites sur l’origine
et la cause des défaillances, et de préciser les opérations de maintenances correctives nécessaires.
La conduite d’un diagnostic nécessite un grand nombre d’informations saisies auprès des
utilisateurs du système (de l’équipement), dans les documents des constructeurs, dans les
documents du service technique, dans les documents des méthodes de maintenance.
La méthode générale du diagnostic comporte :
➢ L’inventaire des hypothèses
- Le diagnostic doit identifier les causes probables de la défaillance ;
- L’efficacité du diagnostic doit conduire à hiérarchiser les hypothèses par rapport à deux
grands critères : leur probabilité de se révéler vraies et la facilité de leur vérification.
➢ La vérification des hypothèses retenues
- En les prenant dans l’ordre de leur classement chaque hypothèse doit être vérifiée.
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- L’enchaînement de ses vérifications jusqu’à la constatation d’un essai Bon.

- La recherche d’une panne dans un circuit électrique ou électronique relève d’un
raisonnement logique faisant appel aux étapes suivantes :
Début Diagnostic
Constatation
de la panne
Elimination de la cause
Recherche logique Possible vérifiée
des causes possibles
Vérification des
hypothèses de panne
Circuit bon
Vérification
?
Circuit mauvais
Remise en état
provisoire ou définitive
Mauvais
ESSAI
Bon
FIN
Figure 1
2. La méthode de vérification
Les vérifications à effectuer sont faites à l’aide des appareils de contrôle tel que :
- Lampe-test à source auxiliaire pour vérifier la continuité des circuits.
- Lampe néon et ohmmètre à magnéto pour la détection de mise à la masse ou à la terre.
- Contrôleur universel à fonctionnement en ampèremètre, voltmètre et ohmmètre.
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- Oscilloscope, contrôleur universel numérique ou analogique pour la vérification des

circuits électroniques de puissance.
Pour la mesure des grandeurs électriques il faut :
- Utiliser les EPI
- Ne pas porter d’objets métalliques
- Utiliser des appareils de mesure adaptés aux tensions qui peuvent être rencontrées
- Choisir l’échelle de mesure la plus grande (sauf si la valeur approximative est connue).
2.1. Vérification du composant
Il y a trois étapes à la vérification du composant. Chacune d'elles a pour but de poser un diagnostic
sur la cause de la panne et peut-être d'éviter qu'elle ne se répète.
- Observation du composant ;
- Mesure hors-circuit ;
- Détermination de la cause.
a) Observation du composant
Il faut faire une observation générale du circuit pour tenter de situer le problème.
Il est possible qu'il s'agisse simplement d'un fil coupé ou encore débranché. S'il s'agit du fil, il n'est
peut-être pas nécessaire de remplacer le composant. Il semble possible de le réparer avant de le
remettre en place.
b) Mesure hors-circuit
Les mesures électriques hors-circuit permettent de vérifier la pièce que l'on remplace.
On s'assure donc que le composant que l'on envisage de changer est bel et bien endommagé. Les
valeurs obtenues devront être similaires à celles que l'on aurait pu lire sur le composant en bon
état.
Les figures 2 et 3 donne deux exemples de mesure hors-circuit qui permettent de confirmer ou
d'infirmer le diagnostic.
Dans le premier exemple, figure 2, on vérifie tout simplement si l'élément du fusible est oui ou non
fondu. Une résistance près de l'infini est le signe que cette pièce est hors service.
Figure 2
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Le deuxième exemple, figure 3, montre les mesures de résistance sur un moteur. Dans ce cas, la
résistance entre l'enroulement et la masse doit être très grande, tandis que la résistance de
l'enroulement elle-même reste petite. Toute mesure contraire signifie un problème ayant trait au
moteur.
Figure 3
Pour connaître les valeurs qu'on devrait mesurer, on les compare avec celles inscrites sur le
composant (plaque d'identification), sur les plans et notices ou encore dans le catalogue du
constructeur.
Il existe principalement deux types de pannes électriques qui engendrent deux situations de
dépannage différentes :
- L'armoire électrique est restée sous tension (coupure d'une sécurité par exemple).
Dans ce cas le dépannage s'effectue au voltmètre.
- L'armoire électrique n'est plus alimentée (court-circuit par exemple).
Dans ce cas le dépannage doit se faire à l'ohmmètre.
2.2. Exemple : Vérifications pour les moteurs électriques
A l’aide des déférent appareille de mesure en peut détecter les déférent panne qui peuvent
perturber le bon fonctionnement de moteur asynchrone.
Figure 4
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2.3. Dépannage au voltmètre

Il faut réaliser les essais complets du fonctionnement à dépanner.
- Durant les mesures s’il y a voisinage avec une tension dangereuse, il faut préparer EPI
(Gants isolants et casque avec écran facial intégral).
- Aménager la zone d’intervention avant l’ouverture de l’armoire ou du coffret,
l’intervenant doit rester dans la zone réservée aux électriciens.
- S’il doit se déplacer, il doit prendre les précautions nécessaires pour annoncer son
intervention (pancarte, ruban, chaîne)..
- Identifier les risques encourus (électrisation, chute d’objet, projection de matière solide ou
liquide ou la mauvaise utilisation d’outils dangereux…) avant d’intervenir afin d'éviter tout
accident.
➢ Intervention
- Calibrer l’appareil de mesure (voltmètre) en adéquation avec les caractéristiques de la
grandeur à mesurer :
▪ Si réseau triphasé 400 V~ ou AC alors calibre supérieur à 400 V alternatif.
▪ Si réseau monophasé 230 V~ ou AC alors calibre supérieur à 230 V alternatif.
▪ Si commande en 24 V~ ou AC alors calibre supérieur à 24 V alternatif.
▪ Si commande en 24 V= ou DC alors calibre supérieur à 24 V continu.
- Avant de mesurer sur l’ouvrage, il faut contrôler le bon fonctionnement du mesureur en le
raccordant sur une source d’énergie en état de fonctionnement.
- Enfin, il faut mesurer sur l’ouvrage puis interpréter la mesure relevée sur le circuit en
fonction de la valeur attendue. Le résultat est conforme ou non au résultat attendu.
➢ Principe
❖ Interprétation des mesures au voltmètre
P a g e | 38
Sur les exemples ci-dessous, les montages sont en bon état de marche, les valeurs attendues pour
les voltmètres V1, V2 et V3 en fonction de l’état du bouton poussoir sont :
⬧ Sur un circuit alimenté en courant alternatif (AC) :
Figure 1 - Maintenance au voltmètre en courant alternatif

⬧ Sur un circuit alimenté en courant continu (DC)
Figure 2 - Maintenance au voltmètre en courant continu

❖ Méthode avec un point fixe commun
Il faut positionner une pointe de touche sur un potentiel fixe qui est généralement le commun des
bobines ou voyant et à déplacer la deuxième pointe touche sur l’autre potentiel du circuit.
Pour trouver la partie défectueuse, il faut procéder par étape.
Les mesures se font dans un 1er temps dans l’armoire principale en prenant le 2ème potentiel mobile
sur les bornes de l’appareillage et des borniers.
Interpréter les mesures :
- Une mesure entre le commun et la borne X1 (fil 20) donne 24 V~.
- Une autre mesure entre le commun et la borne X2 (fil 22) donne 0 V.
P a g e | 39
Figure 3 - Mesure au voltmètre avec un point fixe

Diagnostic :
- La partie du circuit entre ces 2 bornes est coupée.

- Cela peut être les conducteurs 20, 21, 22 ou alors l'arrêt d'urgence S0 ou le bouton arrêt
S1.
❖ Méthode sans point fixe
Elle consiste à relever la différence de potentiel sur la même partie du schéma et vérifier si la
mesure est correcte puis déplacer les 2 pointes de touches.
Reprenons l'exemple précédent. L'origine du défaut est toujours indéterminée, cela peut être les
conducteurs 20, 21, 22 ou alors l'arrêt d'urgence S0 ou le bouton arrêt S1.
P a g e | 40
Figure 4 - L'interprétation des mesures électriques permet de localiser la panne

Diagnostic :
La présence d’une tension (24 V) signifie une ouverture du circuit, une coupure entre les points de
mesure du voltmètre.
Cette coupure peut avoir pour origine, un contact défectueux ou bien un fil coupé.
Il y a coupure entre les conducteurs 21 et 22.
- Un des conducteurs 21 ou 22 est coupé.
- Le contact du bouton poussoir S1 est défectueux.
3. Lecture des caractéristiques d'un composant

Les mesures des caractéristiques d'un composant doivent être comparées aux mesures prises sur le
circuit.
Ces caractéristiques sont également très utiles lorsqu'on désire remplacer le composant.
P a g e | 41
En effet, elles nous permettent de remplacer la pièce par une autre identique, même si elle provient
d'une autre marque.
Le respect des caractéristiques a aussi pour but de s'assurer que la nouvelle pièce ne modifiera pas
le fonctionnement du système et que son remplacement sera relativement simple.
Par exemple, un moteur qui possède des caractéristiques électriques (tension, courant, etc.) et
physiques particulières (largeur entre les pattes, hauteur, etc.) doit pouvoir être installé sans que
l'on ait à modifier ses ancrages.
P a g e | 42
APPRENTISSAGE DE BASE B2 : LES CAUSES POSSIBLES DE DYSFONCTIONNEMENT D’UN

ÉQUIPEMENT INDUSTRIEL
1. Détection des dysfonctionnements
Les méthodes de détection de défauts, manuelles ou automatisées, permet de détecter un ou
plusieurs dysfonctionnements d’un système, et d’en informer l’utilisateur.
De manière schématique, voici le fonctionnement d’une méthode de détection de
dysfonctionnement :
Figure 1
Face aux risques importants pouvant affecter des installations électriques en général, des systèmes
de protection ont été créés. Peuvent être cités en exemple les fusibles, les parafoudres ou encore
les systèmes de détection et coupure en cas d’arc électrique. Ces systèmes sont conçus afin de
détecter un ou plusieurs types de dysfonctionnements, et d’effectuer une action protectrice pour
l’installation en cas de déclenchement.
De manière un peu plus schématique, voici le fonctionnement d’un système de protection d’un
système :
Figure 2
La défaillance peut être mise en évidence :
• de façon visuelle (appel d'un opérateur qui signale la panne en donnant des indications
plus ou moins vagues)
• de façon automatique par détection d'un situation anormale (ex : écoulement d'un
temps de recouvrement de mouvement avec émission d'une alarme par l'automatisme).
La signalisation d'un problème va alors de l'allumage d'un simple voyant, jusqu'à la
remontée à une supervision, en passant par un affichage local sur la machine.
Dans tous les cas, il faut se poser les questions suivantes :
P a g e | 43
• de quelle manière se manifeste la défaillance ? (arrêt de la machine, mouvement non

conforme, moteur ne tournant pas, vérin ne bougeant pas, ...). A quel stade du cycle le
système est-il devenu défaillant ?
• que peut-on observer à ce stade ?
- voyants sur l'automate et sur la machine
- messages (s'il y a un afficheur)
- état de la machine ...
• a-t-on déjà une première idée permettant de cerner la zone en défaillance ?

Les méthodes de détection des dysfonctionnements
1.1. L’inspection visuelle
L’inspection visuelle est le moyen le plus naturel pour détecter une anomalie sur un équipement ou
une installation : elle présente l’avantage de ne pas nécessiter de matériel spécifique et d’être
réalisable directement par l’utilisateur, même non-professionnel.
Certains défauts sont facilement identifiables, telle que la corrosion, les bris ou encore la
dégradation d’un câble.
1.2. Le contrôle à des techniques d’imagerie
Les méthodes de contrôle grâce à des techniques d’imagerie assez poussées (thermographie active
modulée, électroluminescence ou autre) de discerner des anomalies comme la présence d’un point
chaud.
Elles facilitent l’observation de problèmes électriques induisant une surchauffe d’une partie de
l’installation, que cela concerne les appareils ou les câbles. Le principe de ces méthodes est
relativement similaire à celui d’une observation visuelle sur site, mais nécessite l’utilisation d’une
caméra thermique afin de mettre en évidence les défauts.
1.3. La protection électrique
La protection électrique des installations permet de circonscrire certains défauts. Installés sur les
installations, ces mécanismes sont déclenchés lors de l’observation d’un signal anormal et
permettent de sécuriser l’installation.
1.4. Les tests électriques
Les tests électriques regroupent l’ensemble des mesures électriques qui peuvent être relevées lors
d’une visite de maintenance sur site. Le contrôle des valeurs mesurées permet de s’assurer du bon
fonctionnement de l’installation.
2. Analyse de l’état réel de l’équipement
Pour analyse l’état réel de l’équipement le dépanneur doit faire des vérifications préliminaires,
telles que :
a) Présence des sources d’alimentation
On mesure la valeur de tension aux bornes des circuits de puissance et de commande pour s’assurer
que la tension correspond bien à la tension nominale de la machine.
P a g e | 44
b) Etat des protections et des organes de commande

On vérifie les éléments de protection tels que fusibles, relais thermique, disjoncteurs, etc.
(calibrage, réglage et enclenchement). Dans le circuit de commande on vérifie l’état des contacteurs
et leur fonctionnement.
c) Vérifications mécaniques
La plus simple vérification est de faire tourner l’arbre de la machine à la main pour savoir si la
rotation est facile et qu’il n’y a pas de blocage mécanique. On peut utiliser nos organes de sens pour
détecter certains défauts, comme par exemple :
• Vérification visuelle : on peut voir la machine électrique à courant alternatif et son

mécanisme d’entraînement pendant qu’il fonctionne pour détecter les signes
d’oscillation (vibrations et bruits). Une usure des paliers et un mauvais alignement
peuvent être à l’origine d’une défaillance.
• Vérification tactile : un moteur ou génératrice doit être chaud(e) mais pas brûlant(e). La
chaleur excessive provient d’un problème de refroidissement des bobinages, des
engrenages encrassés, une courroie trop tendue, un manque d’huile au niveau des
paliers, etc.
• Vérification auditive : si on entend un grondement, c’est peut-être qu’un palier est usé
ou des pièces mal lubrifiées produisent des bruits aigus.
• Vérification olfactive : Un moteur (une génératrice) défectueux(se) dégage une odeur
que l’on peut sentir. Cette odeur peut provenir d’un échauffement de l’isolant de la
bobine ou d’une friction des pièces au niveau des paliers. Un moteur grillé dégage une
odeur de plastique carbonisé.
d) Vérifications électriques
Si le problème n’est pas apparent, on doit réaliser un essai de mise en marche pour prendre note
des symptômes et localiser les points tests. Les vérifications sont faites à l’aide des instruments de
mesure : le multimètre, l’ohmmètre, le grognard, le tachymètre, l’accéléromètre (pour les
vibrations), etc.
On peut mesurer, par exemple, la tension d’alimentation, le courant absorbé, le courant
d’excitation, la vitesse de rotation, les résistances des bobines, les résistances par rapport à la
masse, les vibrations, etc.
Les relevés de ces mesures sont ensuite comparés aux valeurs de référence qui sont mentionnées
dans la documentation technique donnée par le constructeur.
Les valeurs mentionnées dans les spécifications techniques et les caractéristiques électriques et
mécaniques de la machine servent au dépanneur pour détecter les écarts et savoir la cause de la
panne.
3. Diagnostic
3.1. Les défauts de la machine électrique
Les causes des défauts sont multiples. Elles peuvent être classées en trois groupes :
P a g e | 45
- Groupe A: Echauffement du moteur, défaut électrique (court-circuit), problèmes

mécaniques, rupture de fixations, problème d’isolation, survoltage d’alimentation etc… -
- Groupe B: surcharge fréquente, vibrations mécaniques , environnement humide,
alimentation perturbée (instabilité de la tension ou de la fréquence), échauffement
permanent, mauvais graissage, vieillissement…
- Groupe C: les erreurs humaines, défauts de fabrication, défectuosité des composants,
protections inadaptées, mauvais dimensionnement de la machine.
La figure ci-contre résume les principales défectuosités et pannes qui peuvent se produire dans une
machine asynchrone à cage selon le constructeur d'instruments de mesure Fluke.
Figure 3
Exemple d’un diagnostic
Soit un équipement entraîné par un moteur asynchrone à cage qui est en panne.
La nature de la panne est : Le moteur ne démarre pas.
On propose un inventaire des hypothèses :
- Interrupteur général ouvert;
- Rupture d’un fil de ligne ou fusion des fusibles;
- Relais thermique non armé;
- Rupture interne d’une phase du stator;
- Circuit du rotor coupé;
P a g e | 46
- Couple résistant trop élevé;

- Court-circuit dans le stator ou rotor;
- Coussinets grippes, ou frottement du rotor sur le stator ou corps étranger dans l’entrefer du
moteur, etc.
Ces hypothèses doivent être hiérarchisées selon leur probabilité de se révéler vraies et leur facilité
de vérification et, en les prenant dans l’ordre du classement, chaque hypothèse doit être vérifiée.
Les vérifications doivent être enchaînées jusqu’à la constatation d’un essai bon.
Remarque : Si après le réarmement du relais l’essai est mauvais on passe à l’hypothèse suivant
jusqu’à la constatation d’un essai bon. Ici on a supposé que l’essai soit bon après le réarmement du
relais.
Le moteur ne
démarre pas
L interrupteur
général est-il NON
1er hypothèse
fermé
Fermer
l interrupteur
Mauvais
Essais
BON
NON
La tension
2éme hypothèse
est-elle présente
Vérification si les
fusibles fondus ou
rupture d une ligne
Mauvais
Essais
BON
NON
Le relais thermique
3éme hypothèse
est-il armé
Réarmer le relais
thermique
Mauvais
Essais
BON
FIN
Figure 4
P a g e | 47
3.2. Détermination de la cause de la panne

La découverte de la cause de la panne, en plus de la résoudre plus facilement, permet d'éviter que
le problème ne se répète.
On retrouve, dans plusieurs volumes d'entretien, des tableaux qui contiennent plusieurs exemples
de problèmes avec leurs causes possibles ainsi que les solutions à apporter.
Exemple : Dépannage des moteurs électriques
Problèmes Causes Solutions
Le moteur ne démarre - Fusible grillé. - Remplacer le fusible.

pas.
- Disjoncteur déclenché. - Réenclencher le disjoncteur.
- Pas de tension sur la ligne. - Vérifier la tension et la
remettre.
- Enroulements coupés.
- Changer le moteur.
Le moteur grogne. - Enroulements coupés ou court- - Changer le moteur.

circuités.
- Réduire la charge.
- Axe du rotor cassé.
- Grossir le moteur.
- Surcharge.
Les protections - Courant trop élevé. - Réduire la charge.

déclenchent.
- Relais défectueux. - Grossir le moteur.
- Remplacer les relais.
Le moteur chauffe. - Surcharge. - Réduire la charge.

- Grossir le moteur.
Exemple : Dépannage des relais
Problèmes Causes Solutions
Les contacts - Le courant ne se rend pas au relais. - Vérifier la continuité du

n'enclenchent pas. circuit.
- Le courant est trop faible.
- Vérifier la source.
- La bobine du relais est
endommagée. - Installer un relais plus
sensible.
- Remplacer le relais.
P a g e | 48
Un des contacts ne - Défaut mécanique. - Remplacer le relais.

ferme pas.
Un des contacts n'ouvre - Défaut mécanique. - Remplacer le relais.

pas.
Les contacts - Le courant est trop faible ou varie. - Vérifier la source.

n'enclenchent pas
- La bobine du relais est - Remplacer le relais.
(ouverture et fermeture
endommagée.
répétitive).
Le contact ferme mais le - Les bornes du contact sont mal - Refaire le branchement du
courant ne passe pas. branchées. relais et de ses contacts.
Exemple : Dépannage des transformateurs électriques

Les pannes de transformateur électrique peuvent être d’origine électrique, électrodynamique,
électromagnétique, diélectrique, thermique ou mécanique.
Une maintenance efficace des transformateurs est une des meilleures solutions pour :
- Éviter le bris de machine pouvant engendrer un éventuel incendie ou une pollution pour les
transformateurs
- Planifier une intervention de maintenance
Panne Solution
Les défauts d’isolement entre spires • Vérification des protections des systèmes de ventilation
d’un même enroulement
• Contrôles par thermographie infrarouge
Les défauts entre enroulements HT • Ouverture du capot BT

et BT
• Contrôles par thermographie infrarouge
Surtensions • Placer des parafoudres (est un appareil destiné à

protéger le matériel électrique contre les surtensions
transitoires élevées et à limiter la durée et souvent
l'amplitude du courant de suite) systématiquement
placés sur les lignes menant aux transformateurs
• Abaisser la valeur maximale de la tension apparaissant
aux bornes des bobines.
Court-circuit • Vérification de tous les serrages

• Les enroulements doivent être solidement serrés en
usine lors de sa construction, ou suite à des réparations
P a g e | 49
de la partie active.
Fuite d'huile • Vérification de l’absence de fuite (au niveau des bornes,

du joint de cuve, du bouchon ou de la vanne de vidange)
• Analyse d’huile.
3.3. Identification des défauts des tableau électriques et appareillage

La première cause de panne est une utilisation des matériels dans des conditions non prévues.
La seconde cause est liée à la dégradation de la qualité des connexions. Cette dérive se remarque
particulièrement dans le cas des bornes de raccordement des câbles multibrins. Lors d’un premier
serrage, les brins ne remplissement pas obligatoirement tout le volume de serrage de la borne. Avec
le temps
a) Vérification de l’aptitude d’un appareil à conduire son courant d’emploi
Une mesure à froid n’est pas significative. Deux méthodes sont praticables :
La première vise à évaluer l’échauffement des pôles, par thermographie ou par prise de
température par sonde.
La seconde, plus compliqué, vise à mesurer la chute de tension entre les bornes amont et aval de
l’appareil.
b) Vérification de l’aptitude d’un appareil à la fonction de sectionnement
Il vise essentiellement à vérifier si les conditions diélectriques de séparation sont conservées. Dans
un premier temps, l’appareil ouvert en position de sectionnement, il faut vérifier à l’aide d’un
voltmètre la tension aux bornes de sortie de l’appareil. La tension mesurée avec un voltmètre
numérique la tension mesurée n’est pas significative.
c) Vérification des interrupteurs
Pour les gros appareils il est utile d’effectuer de temps en temps quelques manœuvres
d’ouverture/fermetures à vide et en charge.
d) Vérification des disjoncteurs
Beaucoup des disjoncteurs ont une fonction test. Cela permet de vérifier le fonctionnement
mécanique des déclencheurs.
e) Vérification des fusibles
On ne peut pas changer des fusibles. En cas de fusion d’un fusible sur un circuit triphasé, il est
indispensable de changer les trois cartouches.
f) Vérification des contacteurs
a la coupure d’un courant, l’arc formé est dirigé vers la chambre de coupure. Les pastilles de contact
sont ainsi en partie protégées des dégradations des arcs de coupure. Quand un contact se ferme, les
pôles mobiles étant montés sur un support élastique rebondissent sur les pôles fixes. La production
d’arcs faisant fondre une partie des pastilles de contacts.
P a g e | 50
Quand l’électroaimant d’un contacteur est excité, l’armature mobile frappe avec une vitesse assez
grande l’armature fixe. Au bout de quelques millions de manœuvres, la surface de frappe s’écrase.
La conséquence est que l’entrefer diminue à tel point que l’armature mobile risque de ne plus
retomber. La fin de vie mécanique est déterminée par le fait que pour une tension de bobine
inférieure à 20%, l électroaimant ne s’ouvre plus.
P a g e | 51
Exemple : Vérifications dans les tableaux BT - appareillage BT – condensateurs
Périodicité conditions normales

Désignation de l’opération
d’utilisation
Contrôle général et nettoyage Annuel
Contrôle des indices de protection et des dispositifs de

Annuel
verrouillage
Nettoyage des filtres et système de ventilation Annuel
Contrôle des parties actives (farinage, fêlure, échauffement, …) Annuel
Contrôle des jeux de barres et serrage Annuel
Vérification circuit de terre (résistance de terre) Annuel
Essais mécaniques (commande, verrouillages) Annuel, hors tension
Essais électriques
Annuel sous tension
Essais de bon fonctionnement (déclenchement)
Vérification des auxiliaires et des signalisations Annuel sous tension
Mesure de la capacité des condensateurs Annuel
Etude du vieillissement des composants 10 ans, hors tension
A chaque modification sur le

Vérification / modification des paramètres
réseau électrique
Mise à jour des matériels Sur besoin d’évolution ou

recommandation constructeur
P a g e | 52
ENTRAINEMENT B : EFFECTUER LE DIAGNOSTIC

TP
Durée : 3 heures
But : Distinguer les causes possibles de dysfonctionnement d’un équipement industriel par
observation et par mesures
Équipements et matière d'œuvre par équipe :
Matériel existent dans l’atelier, soit défectueux, soit avec une panne simulée par le formateur.
Outils d’électricien, multimètre, EPI.
Marche à suivre :
Selon la disponibilité de l’équipement existant dans l’atelier de la filière :
- installation électrique de l’atelier, éclairage et prises
- banc de TP
- moteurs électriques
- armoire réalisé dans un TP précèdent
- petit outillage électrique : perceuse, visseuse, meuleuse, etc
- équipement pneumatique : compresseur
Le formateur va identifier l’équipement qui est déjà en panne ou il va simuler une panne.
1. Identifier les causes probables de la défaillance ;
2. Hiérarchiser les hypothèses par rapport à deux grands critères : leur probabilité de se
révéler vraies et la facilité de leur vérification.
3. Identifier les dangers, appliquer les consignes de sécurité.
4. Vérifier les hypothèses retenues dans l’ordre de leur classement
5. Observer l’équipement et ses composants ;
6. Enchainer les vérifications jusqu’à la constatation d’un essai Bon.
7. Poser un diagnostic
P a g e | 53
APPRENTISSAGE DE BASE C1 : LA PROCÉDURE DE RÉPARATION DES INSTALLATIONS

ÉLECTRIQUES
1. Démarche de la procédure
1.1. Préparer la réparation
• Au niveau technique, il faut :

- Etudier l´historique de láppareil (ou des appareils semblables),
- Consulter les listes dínstruction, le REX (retour d’expérience),
- Rassembler les outils nécessaires, les appareils de mesure…
- Etudier le document technique du constructeur.
• Au niveau du poste de travail, il faut :

- Regrouper et disposer convenablement sur les lieux de lópération, lóutillage et au
besoin le matériel de levage, de manutention, ainsi que le matériel annexe,
- Effectuer un rapide nettoyage des abords du chantier afin dássurer la sécurité.
• Au niveau de la préparation, il faut :
- Proposer une hiérarchisation de la liste des causes en utilisant des critères du type :
▪ « Facilité de contrôle »,
▪ « Facilité de réparation »,
▪ « Probabilité », …
- Rédiger un organigramme du déroulement des interventions
Figure 1
1.2. Faire la mise en sécurité

Les opérations de dépannage génèrent plus de risques quúne intervention normale car elles sont
réalisées dans le stress, avec des conditions de travail exceptionnelles et les mesures de sécurité
spécifiques nónt pas été prévues.
P a g e | 54
Il faut donc impérativement sécuriser le matériel et les accès avant de démonter et sássurer que
líntervention ne présentera pas de risques électriques (mise hors tension), chimiques (purge,
isolement, arrêt des alimentations, etc.) ou mécaniques (éviter des chutes de corps..).
1.3. Procéder au démontage
Le démontage du composant, qu'il soit électrique ou mécanique, peut devenir la source d'un
problème plus grand que le problème initial.
En effet, il arrive parfois que le démontage soit fait sans que l'on tienne compte des étapes à
respecter.
• Sécurité
La sécurité est évidemment la première étape du démontage.
Il est nécessaire de respecter la procédure de consignation et d'utiliser les équipements de
protection individuelle.
• Nettoyage
Par la suite, il est bon de nettoyer la pièce à démonter ainsi que ses environs immédiats.
Cela permet de bien voir la pièce et ses attaches ainsi que les indications qui peuvent être inscrites
sur celle-ci.
Il faut enfin prévoir un endroit propre où l'on pourra placer toutes les parties de la pièce (figure 2 ci-
dessous).
Figure 2
Ces précautions ont pour but de faciliter le démontage outre qu'elles permettent une localisation
rapide des diverses pièces lors du remontage.
• Croquis et notes
Lorsque le démontage d'une pièce est assez complexe, il est recommandé de tracer un croquis qui
servira d'aide-mémoire.
Ce croquis ne contiendra que les renseignements pertinents au démontage et au remontage de la
pièce, tels la position de la pièce ou le type et le nombre de boulons.
Ces renseignements peuvent être notés sous forme de séquence de démontage, ce qui aidera lors
du remontage (figure 3 suivante) qui ne se fait pas toujours immédiatement après le démontage du
composant.
P a g e | 55
Figure 3
• Démontage
Le démontage proprement dit doit se faire avec les bons outils et sans endommager la pièce.
Cette pièce, dans certains cas, pourra être réparée et remise en place. Enfin, l'inspection de la pièce,
une fois qu'elle est démontée, peut permettre de déterminer la cause de la panne.
1.4. Faire la réparation
Il faut contrôler les organes suspects visuellement, ou par des mesures en utilisant des méthodes
éprouvées et les suivre pas à pas avant de remplacer ou régler lórgane défectueux.
Si lórgane doit être commandé, le chantier de dépannage doit être en complète sécurité pendant
tout le temps dáttente.
1.5. Procéder au remontage
Autant que possible, il ne faut pas réutiliser les écrous ou les vis qui ont été détériorés, même
légèrement. Il faut songer à graisser autant que nécessaire et ne rien laisser dínutilisé.
1.6. Enlever les sécurités
Bien identifier les circuits pour limiter les risques de confusion dínstallation et donc de
déconsignations intempestives dún circuit.
1.7. Faire les tests et essais
Il est indispensable de consulter le dossier technique de caractérisation de l´équipement afin de
vérifier si láppareil a été remis en état conformément à ces caractéristiques.
2. Entretien et réparation des machines électriques à courant continu
P a g e | 56
2.1. Entretien
L’entretien est assez réduit, car il se limite :
• au renouvellement de la graisse pour les paliers à roulements à billes et au niveau d’huile
dans les paliers à coussinets ;
• au dépoussiérage, qui peut être fait au soufflet, à l’air comprimé et à l’aide de chiffons ou
d’étoupe pour les parties accessibles ;
• à la propreté du collecteur, que l’on peut entretenir en utilisant soit une pierre ponce, soit
du papier de verre à grain fin ;
• à la vérification des charbons des balais, tant au point de vue de leur pression sur le
collecteur ou les bagues que de leur usure. S’il y a lieu de les remplacer, il faut choisir les
balais de même composition que les anciens ;
• à la vérification du serrage des fils d’arrivée à la plaque à bornes ;
• à la vérification de la tension de la courroie ou du serrage du manchon d’accouplement.

2.2. Réparations
Les réparations qui peuvent se présenter dans les parties électriques d’une machine proviennent :
• d’un court-circuit entre lames du collecteur;
• de l’usure du collecteur (que l’on rafraîchira au tour);
• du débordement des micas entre les lames du collecteur (que l’on supprime avec une fraise
ou une lame de scie à métaux);
• de sections en court-circuit;
• d’un défaut d’isolement entre sections ou entre le bobinage et la masse métallique du
moteur;
• d’une coupure dans le bobinage ou entre le bobinage et le collecteur.
Remarque : La plupart de ces anomalies sont graves et nécessitent presque toujours le
remplacement de la partie en cause.
3. Entretien et réparation des machines électriques à courant alternatif
3.1. Entretien
L’entretien des machines à courant alternatif est assez réduit et se limite à l’entretien systématique
qui comporte :
• Renouvellement de la graisse pour les paliers à roulements à billes et au maintien du niveau
d’huile dans les paliers à coussinets.
• Dépoussiérage, qui peut être fait au soufflet, à l’air comprimé et à l’aide de chiffons ou
d’étoupe pour les parties accessibles.
• Propreté du collecteur ou des bagues, que l’on peut entretenir en utilisant soit une pierre
ponce, soit du papier de verre à grain fin.
P a g e | 57
• Vérification des charbons des balais, tant au point de vue leur pression sur le collecteur ou
les bagues que de leur usure. S’il y a lieu de les remplacer, il faut choisir des balais de même
composition que les anciens.
• Vérification du serrage des fils d’arrivée à la plaque à bornes.
• Vérification de la tension de la courroie ou du serrage du manchon d’accouplement.

3.2. Dépannage
Les interventions que le service de maintenance doit effectuer le plus souvent sur la partie
électrique d’une machine à courant alternatif proviennent :
• d’un court-circuit dans les sections des enroulements;
• d’un défaut d’isolement entre sections ou entre le bobinage et la masse métallique du

moteur;
• d’une coupure dans le bobinage ou entre le bobinage et le collecteur;

• d’un court-circuit entre lames du collecteur;
• de l’usure mécanique du collecteur ou des bagues;
• du débordement des micas entre les lames du collecteur. La plupart de ces anomalies sont
graves et nécessitent presque toujours le remplacement de la partie en cause.
3.3. Démontage, vérification mécanique et électrique
➢ Démontage
Le démontage d’une machine électrique doit toujours être précédé d’un certain nombre de
précautions, telles que :
• Vidange des paliers, s’il s’agit d’une machine à coussinets.

• Repérage de la position des flasques par rapport au bâti. Pour cela, on donne un léger coup
de pointeau, face à face, entre les deux parties qui devront retrouver leur place exacte au
remontage.
• Sortie des balais de leur cage.

• Démontage de la poulie ou du manchon d’accouplement.
Pour démonter la poulie, deux procédés peuvent être employés :
- Se servir d’un arrache-poulie (cas d’une petite poulie) (figure 1.a) ;
- Se servir de deux goujons filetés, vissés dans le moyeu de la poulie ; l’autre extrémité des
goujons traverse une plaque en acier placée en bout d’arbre. Deux écrous vissés sur les
goujons feront office d’arrache-poulie (figure 1.b).
P a g e | 58
a) Démontage d’une poulie b) Démontage d’une grande poulie à l’aide

avec un arrache-poulie de deux goujons filetés
Figure 4
• Démontage des flasques

Dévisser et déboulonner tous les assemblages, puis donner des coups de marteau obliques sur le
rebord des flasques en se servant d’une cale de bois dur comme intermédiaire. Les flasques en fonte
risqueraient de se briser au contact du marteau.
On commence par sortir un flasque avec l’induit ou sans celui-ci, selon que le serrage est plus
important sur un flasque que sur l’autre. Si l’induit est demeuré en place, on veillera à ne pas
fausser l’arbre du côté où il est retenu, en supportant l’autre extrémité de l’arbre.
Pour sortir l’induit, on aura soin de le centrer, afin d’éviter que les tôles du tambour ne frottent sur
le stator ou sur les pôles.
P a g e | 59
Exemple 1 : Démontage d’un moteur asynchrone triphasé
Figure 5
Exercice :
Compléter la désignation des composants du moteur asynchrone triphasé présenté à la figure 5.
N° Nom N° Nom N° Nom
1 8 15
2 9 16
3 10 17
4 11 18
5 12 19
6 13 20
7 14 21
P a g e | 60
PROCEDURE :
1/ Retirer la clavette
- Retirer la clavette à l’aide d’un tournevis plat et d’un maillet (on glisse le plat du tournevis à
l’intérieur de la rainure, on met le bout du tournevis en appui contre la base de la clavette
et on frappe doucement avec le maillet).
Figure 6
2/ Démontage flasque avant
- Dévisser les vis de fixation du flasque avant.
- Retirer le flasque avant.
Figure 7
3/ Démontage capot arrière

- Dévisser les vis de fixation du capot arrière.
- Retirer le capot arrière.
P a g e | 61
Figure 8
4/ Démontage goupille ventilateur
- Retirer la goupille de fixation du ventilateur à l’aide d’une pince multiprise.
Figure 9
5/ Extraire le ventilateur
- Extraire le ventilateur au moyen d’un extracteur.
Figure 10
6/ Démontage flasque arrière

- Dévisser les vis de fixation du flasque arrière.
- Retirer le flasque arrière.
P a g e | 62
Figure 11
7/ Sortir le rotor et extraire le circlips
- Retirer le rotor de l’intérieur du stator.
- Retirer l’anneau élastique (circlips) au moyen d’une pince à circlips.
Figure 12
8/ Extraire les roulements avant et arrière
- Extraire les roulements avant et arrière au moyen de la presse hydraulique, en prenant
appui sur l’arbre et les bagues intérieures des roulements.
Figure 13
9/ Nettoyer les pièces
P a g e | 63
Exemple 2 : Démontage du roulement d’un moteur
1. Démonter le capot ventilateur et le 2. Démonter les vis de fixation du flasque N. Coller

ventilateur un adhésif de protection sur la rainure de clavette
de l‘arbre côte D, et retirer l‘ensemble flasque et
rotor du stator
3. Retirer le joint à lèvres à l‘aide d‘un 4. Retirer le circlips intérieur de maintien du

tournevis roulement sur l‘arbre
5. Extraire l‘arbre du roulement à la presse, le 6. Le circlips extérieur et le roulement ne doivent

roulement restant dans le flasque pas être abîmés
7. Démonter le circlips du flasque à l‘aide d‘une 8. Le roulement peut être facilement retiré à la
pince à circlips main
P a g e | 64
➢ Remontage du moteur
• On commence par fixer un flasque en se basant sur les repères que l’on avait faits avant le
démontage. On est ainsi certain de ne pas inverser le côté des flasques par rapport à la
carcasse.
• On glisse l’induit dans le stator, en ayant soin de relever la bague de coussinet, s’il s’agît
d’un moteur à coussinets, ainsi que les balais si la machine en possède.
• On met en place le deuxième flasque en le tournant de 180° par rapport à sa position

normale (cas d’un moteur à coussinets). De cette façon, la bague de graissage n’obstrue pas
le passage de l’arbre. Dès que le flasque est à sa place, on met les repères face à face et on
bloque les vis ou les boulons.
• Pour trouver le logement exact du flasque, on est souvent obligé d’avoir recours à quelques
petits coups de marteau que l’on appliquera toujours par l’intermédiaire d’une cale en bois
dur.
Exemple 1 : Remise en place du roulement d’un moteur
1. Poser le flasque côté interne vers le haut sur 2. Monter le circlips Note le côté en biseau du
une surface plane et mettre en place le nouveau circlips doit être opposé au roulement
roulement
3. Chauffer l‘ensemble flasque et roulement 4. Monter l‘ensemble à la presse sur l‘arbre

montés à l‘aide d‘un chauffe roulement ou d‘une moteur en s‘appuyant sur la bague intérieure du
plaque chauffante pour roulements roulement jusqu‘en buttée sur l‘épaulement
P a g e | 65
5. Laisser refroidir et remonter le circlips 6. Monter un nouveau joint à lèvre côté ouvert
intérieur pour bloquer le roulement vers l‘extérieur en prenant soin de ne pas
abîmer la lèvre
7. Remonter le moteur
➢ Vérification mécanique
• Le moteur remonté, l’induit doit tourner à la main sans effort. Si cela n’est pas le cas, il faut
desserrer un flasque, puis l’autre si c’est nécessaire et leur trouver une position qui donne
satisfaction. On obtient souvent un bon résultat en serrant progressivement et
alternativement les vis de fixation diamétralement opposées et en frappant légèrement sur
le rebord des flasques avec l’extrémité du manche d’un marteau.
• Les flasques étant en place, on met les balais dans leurs cages et on règle leur pression.
Celle-ci doit être la même pour tous.
• Si le moteur est à coussinets, on fait le plein avec une huile spéciale (pour moteur
électrique), à l’exclusion des huiles pour auto ou de l’huile de lin. Pour effectuer le
remplissage de la boîte, on retire la vis qui donne le niveau maximal et on la remet en place
dès que l’huile coule par cet orifice.
• Si le moteur est à roulements à billes ou à rouleaux, on utilise une graisse consistante

neutre, exempte de toute impureté abrasive et dont le point de goutte est d’environ 110°C,
• Avant de remettre le moteur en service, il faut veiller à ce que les bagues de graissage soient
à leur place,
• Pour remonter la poulie, on se sert d’un marteau et d’un morceau de bois dur, afin de ne
pas marquer ou fendre la poulie qui est généralement en fonte. Selon le type de clavette,
celle-ci se place avant ou après le remontage de la poule.
➢ Vérification électrique
Avant le remontage du moteur certaines vérifications peuvent être faites :
P a g e | 66
• Vérification de l’isolement entre la masse et le bobinage de l’induit et l’inducteur. Cette

vérification peut s’effectuer soit avec une lampe témoin en série avec une source de
courant, soit avec un voltmètre, ce qui est beaucoup plus précis, soit avec un ampèremètre
et une résistance réglable en série avec une source basse tension. On peut utiliser aussi un
ohmmètre.
• L’isolement du collecteur peut également avoir un défaut et occasionner une mise à la
masse.
• Si les connexions à la plaque à bornes ont été démontées, on doit les remettre
correctement en place, de manière que le sens de rotation soit celui que l’on désire.
Exemple 1 : Contrôler l’isolement et la continuité des bobinages d’un moteur asynchrone triphasé
a) Contrôle de continuité des bobinages
Figure 14
Démonter les barrettes en repérant leur position pour le remontage.
Vérifier la résistance de chaque enroulement à l’ohmmètre. La valeur doit être comprise entre 5 et
20  environ.
Rappel : Les 3 enroulements du moteur sont reliés respectivement aux bornes repérées U1-U2,
V1-V2, W1-W2 pour les moteurs récents ou U-X, V-Y, W-Z pour les moteurs plus anciens.
Figure 15
Matériel utilisé : ohmmètre calibré sur une petite échelle (200 Ω)
- Résultats attendus :
P a g e | 67
- Résistance ≠ 0 Ω,
- Résistance ≠ ∝ ,
- Résistances identiques sur les 3 bobinages.
- Une résistance nulle indique un court-circuit. Une résistance infinie indique un bobinage
coupé.
b) Contrôle de l’isolement entre les bobinages
Figure 16
Vérifier la résistance entre les 3 enroulements à l’ohmmètre. La valeur doit être très grande ou
infinie.
Figure 17
Matériel utilisé : ohmmètre calibré sur une grande échelle (1 MΩ)
Résultats attendus :
- Résistance très importante dépassant l’échelle (ici R ≥ 1 MΩ) pour les 3 mesures.
c) Contrôle de l’isolement entre les bobinages et la carcasse du moteur
P a g e | 68
Figure 18
Vérifier la résistance entre les 3 enroulements et la carcasse du moteur à l’ohmmètre. La valeur doit
être très grande ou infinie.
Figure 19
S’assurer, à l’ohmmètre, que la borne de masse située à l’intérieur de la boite à bornes est bien
reliée à la masse du moteur : R = 0 Ω (attention à la peinture qui isole).
Matériel utilisé : mégohmmètre électronique ou à magnéto appelé aussi contrôleur d’isolement. Cet
appareil délivre une tension de 500 V obligatoire pour l’efficacité de la mesure.
Résultats attendus : une résistance très importante, ≥ 5 000 Ω par volt, soit 1,9 MΩ pour un moteur
branché en 380 V triphasé.
➢ Réparation du défaut
Il arrive que la mise à la masse soit facilement réparable. Quand elle est accessible, il suffit de placer
un isolant (mica, léathéroïd) entre la masse et le bobinage. Lorsqu’il s’agit d’une partie accessible du
collecteur, il existe des ciments spéciaux que l’on coule dans la partie détériorée.
Dans tous les cas où le défaut est caché, il est nécessaire de démonter le collecteur ou le bobinage.
P a g e | 69
APPRENTISSAGE DE BASE C2 : REMPLACEMENT DES COMPOSANTS DÉFECTUEUX

1. Mise en place du nouveau composant
La sécurité demeure le point le plus important lors de la mise en place du nouveau composant.
La première étape du montage d'une pièce complexe est la lecture de la procédure de montage du
fabricant.
Cette lecture assure un montage de la pièce conforme aux directives, ce qui contribue à garantir son
bon fonctionnement.
Par la suite, on effectue la mise en place du nouveau composant en respectant les divers modes de
branchement électrique comme le soudage ou le branchement avec des vis ou avec des
connecteurs.
La figure suivante présente quelques-uns de ces modes de branchement.
Branchements :
Figure 1
Avant de remettre le système en fonction, il reste une dernière étape : bien vérifier si le montage a
été fait correctement et si rien n'a été oublié.
2. Nettoyage et lubrification des pièces mécaniques
La procédure de lubrification suivante doit être suivie.
a) Essuyer le raccord de la pompe à graisse et autour des graisseurs du moteur
b) Enlever le bouchon de décharge de graisse s‘il est monté. Certains moteurs possèdent des
graisseurs qui doivent être laissés en place
P a g e | 70
c) Ajouter une petite quantité de graisse, environ 4 à 10 coups selon la hauteur d‘axe
d) Faire fonctionner le moteur pendant environ 10 minutes afin d‘éliminer l‘excédent de
graisse avant de remettre le bouchon de décharge en place. Les roulements munis d‘une
décharge de graisse rotative ou d‘un graisseur se déchargent automatiquement
e) Après un regraissage, un „bruit de roulement“ peut être causé par la nouvelle graisse se
déplaçant autour du roulement. Ce bruit est normal et disparaît après quelques heures de
fonctionnement.
2.1. Roulements et lubrification
Les roulements des moteurs en version normale sont graissés à l'usine ou par le fabricant dans le
cas des roulements fermés avec de la graisse à roulements.
La graisse utilisée autorise, dans le cadre d'une utilisation normale et dans des conditions
d'environnement normales, environ 10.000 heures de fonctionnement du moteur en version
bipolaire et 20.000 heures de fonctionnement en version multipolaire sans changement de la
graisse à roulements, en l'absence d'accord autre. L'état de la graisse doit cependant être vérifié
occasionnellement avant l'écoulement de cette durée. Indépendamment des heures de
fonctionnement, il faut, sur des paliers à lubrification permanente, remplacer tous les 3 ans un
palier ou la graisse, du fait de la réduction des capacités lubrificatrices de la graisse.
Le regraissage des roulements se fait après avoir soigneusement nettoyé ces derniers à l'aide de
solvants adéquats. Utiliser la même sorte de graisse. Comme graisse de remplacement, utiliser
uniquement les graisses indiquées par le fabricant du moteur. Attention, l'espace libre du roulement
ne doit être rempli de graisse qu'aux 2/3 environ. Le remplissage intégral des roulements et
chapeaux de roulements conduits à un échauffement anormal des roulements et à une usure
accrue. Dans le cas des roulements possédant un dispositif de regraissage, cette opération doit être
effectuée par le graisseur, moteur en marche, en observant la quantité de graisse indiquée pour le
moteur.
Exemple : Apres le remontage d’une machine électrique
➢ Il faudra effectuer, machine à l'arrêt, les examens suivants :
a) Contrôle de l'alignement du moteur. L'alignement du moteur doit se trouver dans les
limites de tolérance définies.
b) Contrôle des vis de fixation. Il faudra resserrer toutes les vis servant à la fixation de
connexions mécaniques et électriques.
c) Contrôle des câbles et des matériaux isolants. On détermine, lors du contrôle, si les
câbles et les matériaux isolants utilisés se trouvent dans un état correct. Ils ne doivent
pas présenter ni décoloration ni de traces de brûlure et ne doivent être ni brisés, ni
déchirés ou ni défectueux de quel qu’autre façon que ce soit.
d) Contrôle de la résistance d'isolement. Il faudra contrôler la résistance d'isolement de
l'enroulement. Il faudra respecter les indications de la notice de service et de
maintenance.
e) En fonction de la qualité de la graisse et de l'endroit où se trouve le moteur, il se peut
qu'il faille devoir, après 10 000 heures de service, remplacer la graisse des roulements.
P a g e | 71
Sinon, il faut respecter tout particulièrement les intervalles de regraissage des

roulements requis sachant qu'ils ne concordent pas avec les intervalles d’inspection.
➢ Les examens qui suivent sont à effectuer moteur tournant :
a) Contrôle des paramètres électriques.
b) Contrôle des températures des roulements. On détermine s'il y a dépassement des
températures de roulements admissibles en cours de fonctionnement du moteur.
c) Contrôle du bruit produit par les roulements. Moteur tournant, on contrôle
acoustiquement, si le bon (silencieux) fonctionnement du moteur s'est détérioré.
P a g e | 72
ENTRAINEMENT C : PROCÉDER À L’ÉLIMINATION DU DÉFAUT
TP 1
Durée : 2 heures
But : Déterminer la cause de dysfonctionnement d’un « bouton d’arrêt d’urgence » (coup de poing)
Bouton poussoir monté sur la porte d’une armoire électrique
Marche à suivre :
Déterminer la cause de dysfonctionnement d’un « bouton d’arrêt d’urgence » (coup de poing)
monté sur la porte d’une armoire électrique et de procéder à son remplacement.
Le formateur va créer des pannes ou il va utiliser de l’équipement qui est déjà en panne.
2. Repérer, localiser et identifier le bouton.
3. Utiliser le multimètre.
4. Poser un diagnostic et appliquer une démarche logique de dépannage.
5. Appliquer la procédure d’intervention.
6. Démonter le matériel défectueux.
7. Si nécessaire, démonter le matériel défectueux.
8. Réaliser les connexions selon la nomenclature.
9. Vérifier la continuité des ensembles et des sous-ensembles.
10.Mettre en service.
11.Evacuer le matériel défectueux.
12.Ranger le matériel et nettoyer le poste de travail.
P a g e | 73
TP2
Durée : 3 heures
But : Faire la réparation d’un contacteur
Contacteur.
Marche à suivre :
Suite à une défaillance, un contacteur ne fonctionne pas. Le diagnostic a été posé et il faut le
démonter pour en changer la bobine.
Préparation du poste de travail de façon à :
• Poser les pièces sur un support propre ;
• Classer les pièces en respectant la chronologie du démontage ;
• Ranger les outils sur le poste de travail.
1. Procéder au démontage
1.1. Repérer les pièces démontées
1.2. Classer les pièces démontées en respectant la chronologie du démontage
2. Identifier chaque pièce démontée
2.1. Compléter la nomenclature des composants constituant le contacteur (donner le nom
et la fonction de chaque élément du contacteur)
P a g e | 74
Repère Nom Fonction
3. Analyser le contacteur démonté

3.1. Donner le type de contacteur démonté et sa fonction dans un circuit électrique
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P a g e | 75
………………………………………………………………………………………………………………………………………….
3.2. Indiquer les deux éléments principaux du contacteur
………………………………………………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………………….
3.3. Contrôler à l’ohmmètre la résistance de la bobine
………………………………………………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………………….
3.4. Donner le type de chacun des contacts présents sur le contacteur (NO ou NF*), ainsi
que leurs repères sur le contacteur
4. Effectuer le changement de la bobine

4.1. Remplacer la bobine
5. Procéder au remontage
5.1. Indiquer les précautions à prendre par rapport au démontage
………………………………………………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………………….
5.2. Vérifier le bon fonctionnement mécanique du contacteur et note les défauts
constatés
………………………………………………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………………….
P a g e | 76
5.3. Contrôler chacun de ces contacts au testeur de continuité
Tests Tests
Contact N°1 : Contact N°3 :
Contact N°2 : Contact N°4 :
6. Range le poste de travail

6.1. Ranger, nettoyer le poste de démontage et les outils.
P a g e | 77
TP 3
Durée : 3 heures
But : Déterminer la cause de dysfonctionnement d’une installation non automatisée à l’arrêt
Vérin simple effet, distributeur, électrovanne, capteurs, groupe moto-compresseur et le circuit
pneumatique y afférant.
Marche à suivre :
Il faut déterminer la cause de dysfonctionnement d’une installation non automatisée à l’arrêt et de
procéder éventuellement au remplacement du matériel défectueux. L’installation est constituée
d’un vérin simple effet, d’un distributeur, d’une électrovanne, de capteurs, d’un groupe moto-
compresseur et le circuit pneumatique y afférant.
2. Lire les plans et les documentations adéquates des catalogues des fabricants.
3. Distinguer et identifier les implantations, schémas et plans.
4. Utiliser le multimètre.
5. Vérifier :
• Le moteur du compresseur et son environnement électrique,

• La transmission et les roulements ;
6. Vérifier le niveau d’huile du lubrificateur d’air comprimé et le filtre à huile ;
7. Vérifier :
• Les borniers,
• L’alimentation 240/24 V,
• Le distributeur, l’électrovanne, le vérin et les capteurs ;
8. Poser un diagnostic et appliquer une démarche logique de dépannage.
9. Appliquer la procédure d’intervention.
10. Si nécessaire, démonter le matériel défectueux.
11. Remonter le nouveau matériel.
12. Réaliser les connexions selon la nomenclature.
13. Evacuer le matériel défectueux.
14. Ranger le matériel et nettoyer le poste de travail.
P a g e | 78
TP 4
Durée : 2 heures
But : Réaliser la maintenance préventive systématique d’un moteur asynchrone triphasé
Moteur asynchrone triphasé.
Marche à suivre :
Réaliser le contrôle d’un moteur triphasé par des différentes procédées.
a. Contrôle en fonctionnement
1. Quels sont les types de contrôle que on peut faire avec le moteur en fonctionnement et
quelles indications peut nous fournir ?
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2. Avec le moteur en marche indiquer qu’est que vous constatez.

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b. Contrôle avant démontage

1. Quels contrôles mécaniques on peut faire ?
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2. Quels contrôles sensoriels on peut faire ?
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c. Contrôle d’un moteur triphasé par mesures électriques
1. Indiquer quel appareil de mesure serve pour prendre les mesures présentées dans le
tableau ci-dessous ?
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2. Enlever le capot du cache bornes du moteur et réaliser les mesures de :
a. Contrôle de continuité des bobinages
b. Contrôle de l’isolement entre les bobinages
c. Contrôle de l’isolement entre les bobinages et la carcasse du moteur
P a g e | 80
3. Compléter les valeurs obtenues dans le tableau ci-dessous.
Mesures entre Ω
U1/V1
U1/W1
V1/W1
U1/U2
V1/V2
W1/W2
U1/masse
V1/masse
W1/masse
4. D’après les résultats obtenus interpréter quel est l’état du moteur.

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TP 5
Durée : 5 heures
But : Réaliser la maintenance préventive systématique d’un moteur asynchrone triphasé
Marche à suivre :
Soit un équipement entraîné par un moteur asynchrone à cage qui est en panne.
La nature de la panne est : Le moteur ne démarre pas.
1. Quelles sont les hypothèses de problème ? Hiérarchisés-les.
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2. Faire la vérification dans l’ordre du classement de chaque hypothèse et notez chaque
résultat.
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TP 6
Durée : 5 heures
But : Réaliser la maintenance préventive systématique d’une armoire électrique
Armoire électrique câblé
Marche à suivre :
Une armoire électrique présente des problèmes de fonctionnement (contacteur, disjoncteur, relais
thermique, lampe, boutons poussoirs, etc.).
1. Quelles sont les hypothèses de problème ? Hiérarchisés-les.
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2. Faire la vérification dans l’ordre du classement de chaque hypothèse et notez chaque
résultat.
P a g e | 83
APPRENTISSAGE DE BASE D1 : LES MÉTHODES DE VÉRIFICATION DE FONCTIONNEMENT

DU SYSTÈME
1. Vérification de l’installation
La vérification est une opération destinée à contrôler la conformité d’un ouvrage électrique. Elle
doit avoir lieu :
- Au moment de la mise en service
- Périodiquement
2. Mise en marche pour une période de temps permettant de vérifier que le système est
fonctionnel.
- Contrôler le matériel et s’assurer de sa conformité
- Essayer et présenter les différentes fonctionnalités du matériel
- Régler les paramètres du matériel en fonction des conditions de travail
- Former l’utilisateur à la bonne utilisation du matériel sur le plan technique
3. Mise en service d’un équipement
3.1. Vérifications à effectuer avant toute mise en service
La mise en service est une opération obligatoire imposée par la norme NFC 15-100 (Chapitre 6).
Un rapport comportant les observations relatives à l'inspection visuelle et aux essais effectués doit
être établi.
Remarque: lors des vérifications, des précautions doivent être prises pour assurer la sécurité des
personnes et éviter les dommages aux biens et matériels installés.
Cette opération se décompose en 2 parties bien distinctes.
3.2. Type de contrôle
Contrôle sensoriel : la vue, l’odorat, ouïe, le toucher
Figure 1
P a g e | 84
Contrôle visuel Contrôler que:

- le moteur tourne
- le ventilateur fonctionne
Contrôle olfactif Contrôler que le moteur ne chauffe pas
Contrôle auditif Contrôler qu’il n’y a pas de bruits anormaux
Contrôle tactile Vérifier que le moteur ne chauffe pas, la main doit pouvoir rester en
contact (T° = 60°C max)
➢ L’inspection visuelle
Pour cette étape la norme définit plusieurs points importants à contrôler afin de valider la
conformité de l’équipent.
Lors de l'inspection visuelle, l'installation est hors tension.
Le tableau ci-dessous détaille les contrôles visuels à réaliser :
3.3. Les essais

Les personnes réalisant les essais doivent être habilitées car certaines vérifications peuvent être
réalisées sous tension. De plus, les appareils de mesure utilisés pour les essais doivent être
conformes aux normes.
P a g e | 85
Les essais décrits dans le tableau ci-dessous sont à effectuer dans l'ordre. Si une des mesures donne
un résultat inattendu, tous les essais précédant cette mesure sont à répéter après l'élimination du
défaut.
3.4. Mesures à effectuer hors tension

a) Procédure générale des vérifications à effectuer HORS TENSION
Lors d’une première mise en service et avant la réalisation des essais, il faut vérifier :
➢ 1 ère étape : Contrôle visuel de l’équipement
On doit comparer le type et le nombre de contacts utilisés avec ceux prévus dans la fiche des
références matériels.
On vérifie le nombre de contacts raccordés dans le coffret et sur la porte. On doit vérifier le bon
raccordement des dispositifs de commande (raccordement des borniers) en procédant à un test de
continuité (ohmmètre).
Remarque : Les appareils sont ouverts et les voyants retirés.
➢ 2 ème étape : Contrôle des protections électriques de l’équipement
On doit vérifier le calibre des appareils, la validité des dispositifs de protection et le choix des
fusibles.
➢ 3 ème étape : Vérification de l’absence de court-circuit
On vérifie l’absence de court-circuit entre les conducteurs actifs (phase, neutre), en amont et en
aval des protections (ohmmètre).
➢ 4 ème étape : Vérification de la liaison équipotentielle
La vérification de la liaison équipotentielle des Protections Electrique (PE) consiste à vérifier que
tous les conducteurs de PE (vert/jaune) sont bien reliés entre eux, aux carcasses métalliques et à la
terre.
P a g e | 86
➢ 5 ème étape : Vérification de l’isolement des circuits et des récepteurs

Tous les appareils raccordés à l’installation doivent présenter une bonne isolation.
Il faut contrôler la résistance entre chaque conducteur actif et les masses métalliques et entre
chaque conducteur actif.
Pour ce test, on utilise un mégohmmètre.
➢ 6 ème étape : Vérification de l’alimentation et des couplages des moteurs
Le couplage du moteur et l’ordre des phases doivent être corrects pour respecter le sens de rotation
du moteur.
b) Procédure de vérification d’absence de court-circuit
➢ Définition d’un court-circuit
C’est une très forte surintensité qui prend naissance lorsque deux fils de phase, ou un fil de phase et
le neutre, entrent en contact (très faible impédance entre ces deux éléments).
➢ Vérification d’absence de court-circuit
Cette vérification consiste à s’assurer qu’il n’existe aucun court-circuit entre les conducteurs actifs
d’une installation avant toute mise sous tension.
Pour cela, il suffit de vérifier l’impédance entre phases et entre phase – neutre en amont des
protections.
➢ Procédure de vérification de la liaison équipotentielle
La vérification de la liaison équipotentielle des Protections Electriques (PE) consiste à vérifier que
tous les conducteurs de PE (vert/jaune) sont bien reliés entre eux, aux carcasses métalliques et à la
terre avec un ohmmètre.
➢ Procédure de vérification de l’isolement électrique
On applique, grâce au contrôleur d'isolement ou mégohmmètre, une tension d’essai continue et on
recueille la valeur de la résistance d’isolement. L’essai doit être réalisé sous une tension au moins
égale à la tension du réseau alimentant la partie à contrôler. Les tensions d'essais en BT sont
généralement de 500 V.
3.5. Mesures à la mise sous tension (mise en service)
Un électricien exécutant habilité est autorisé à réaliser des tests au voisinage de la tension.
Il est responsable de sa propre sécurité et doit obligatoirement se munir avant toute intervention
des équipements de protection individuelle (EPI).
Il doit respecter les IPS (Instruction Permanente de Sécurité) de la machine sur laquelle il intervient.
➢ 1 ère étape : Mesures des tensions fournies par l’alimentation
Il faut vérifier les sources d’alimentation arrivant en amont des appareils de protection à l’aide d’un
voltmètre.
Ceux-ci étant ouverts, il faut relever les valeurs de tension entre chaque phase, et entre les phases
et le neutre.
P a g e | 87
Pour valider un test, le résultat attendu doit être connu.

Par exemple, en amont d’un sectionneur, entre phases on doit relever 400 V. Si la tension mesurée
est différente du résultat attendu, le test ne peut pas être validé.
➢ 2 ème étape : Vérification des tensions de sécurité
Les sources de tension du réseau amont sont correctes, on peut fermer le sectionneur de tête pour
vérifier les alimentations TBTS (primaire et secondaire du transformateur).
Si elles sont conformes aux résultats attendus, on passe à l’étape suivante.
➢ 3 ème étape : Réglages des appareils de commande
Les sources 400 V désactivés, on procède aux réglages des appareils de commande (attention,
présence du 400 V en amont du sectionneur) :
- Horloge, temporisation
- Programmateur,
- Variateur,
➢ 4 ème étape : Essais fonctionnels
Si l’étape précédente est validée, l’armoire est fermée et verrouillée. Les EPI ne sont plus utilisées.
L’essai total de l’équipement peut être réalisé.
Si le fonctionnement n’est pas conforme, les modifications seront réalisées hors tension sans les EPI.
P a g e | 88
ENTRAINEMENT D : VÉRIFIER LE FONCTIONNEMENT DU SYSTÈME

TP 1
Durée : 3 heures
But : Vérifier le fonctionnement d’une installation non automatisée
Vérin simple effet, distributeur, électrovanne, capteurs, groupe moto-compresseur et le circuit
pneumatique y afférant.
Marche à suivre :
Le TP est la suite du TP 3 de l’entrainement C.
En présence du formateur, effectuer la mise en service et les essais permettant de valider la
réparation d’une installation non automatisée à l’arrêt. L’installation est constituée d’un vérin
simple effet, d’un distributeur, d’une électrovanne, de capteurs, d’un groupe moto-compresseur et
le circuit pneumatique y afférant.
2. Noter d’éventuels dysfonctionnements et les modifications à apporter.
3. Apporter les modifications selon préconisations du formateur
P a g e | 89
TP 2
Durée : 3 heures
But : Vérifier le fonctionnement d’un moteur asynchrone triphasé
Marche à suivre :
Le TP est la suite du TP 5 de l’entrainement C.
réparation d’un moteur asynchrone triphasé.
P a g e | 90
TP 3
Durée : 3 heures
But : Vérifier le fonctionnement d’une armoire électrique
Armoire électrique câblé
Marche à suivre :
Le TP est la suite du TP 6 du l’entrainement C.
réparation d’une armoire électrique.
P a g e | 91
APPRENTISSAGE DE BASE E1 : LES COMPOSANTS DU RAPPORT D’INTERVENTION

1. Normes de rédaction d’un rapport
Le rapport de mise en service permet de garder une trace des résultats des contrôles.
Il regroupe toutes les étapes et met en évidence les points de conformité ou de non- conformité. Il
doit être compréhensible par l'usager.
Pour cela, la rédaction du rapport doit être faite dans un langage technique clair, précis et
correctement orthographié.
A la fin du compte rendu il faut dater et signer le document.
2. Exemple de fiche intervention
Client Date de la
demande
Type ▢ Installation ▢ Maintenance ▢ Contrôle ▢ Autre :
Equipement
Marque,
modèle et
type
Détails de l’intervention
Intervenant(s) Date Fin
Début Durée
P a g e | 92
Nature de
l’intervention
Observations
P a g e | 93
P a g e | 94
ENTRAINEMENT E : RÉDIGER LE RAPPORT D’INTERVENTION

Durée : 1 heure
But : Être capable de remplir une fiche d’intervention.
Matériel requis :
Marche à suivre :
En se basant sur les Travaux pratique réalisé lors de l’entrainement C, remplir l’exemple de fiche
d’intervention donné dans la partie E.
1. Fiche intervention
Client Date de la
demande
Type ▢ Installation ▢ Maintenance ▢ Contrôle ▢ Autre :
Equipement
Marque,
modèle et type
Détails de l’intervention
Intervenant(s) Date Fin
Début Durée
Nature de
l’intervention
P a g e | 95
Observations
P a g e | 96
TRANSFERT TP DE SYNTHÈSE
Durée : 5 heures
But : Faire les testes de vérification pour un moteur en panne
Matériel requis :
Armoire électrique équipé de : sectionneur, contacteur, relais thermique, transfo 230/24 V,
disjoncteur bipolaire, bouton AU, bouton MA, bouton AR, lampe.
Mise en situation :
Une machine, (alimenté en triphasé 3 x 400 V~ sans neutre pour la puissance et en 24 V~ pour la
commande) dont le schéma est représenté ci-dessous nécessite une intervention.
Dans la mesure du possible préparer l’installation de puissance, de commande et signalisation de la
machine pour réaliser la partie pratique du TP.
P a g e | 97
P a g e | 98
1) Quel appareil on utilise pour les mesures ? Justifier.

 Un ohmmètre
 Un voltmètre alternatif
 Un voltmètre continu
 Un wattmètre
 Un multimètre
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
2) A partir du constat suivant, proposer des hypothèses afin de trouver la panne :
➢ Le voyant H1 ne s’allume pas alors que Km1 s’enclenche.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
.
➢ Le voyant H1 s’allume mais Km1 ne s’enclenche pas lorsque l’on appuie sur S3.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
➢ Km1 ne reste pas enclenché lorsque l’on appuie sur S3.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
P a g e | 99
5) Compléter, d’après le schéma ci-dessous, la colonne vérification en précisant le type d’appareil

(éventuellement son calibre ou la position du commutateur), la position exacte de la mesure,
puis le résultat attendu de la mesure.
Vérification : appareil
Constat Hypothèse et position des points Résultat attendu
tests
Voltmètre ~ ou
Pas d’alimentation multimètre position
Défaut d’alimentation 400 V~
générale voltmètre ~ entre les
bornes 1-Q2 et 3-Q2
Défaut d’alimentation Q2 Hors Service
Problème de filerie
Défaut d’alimentation
entre Q2 et T1
Défaut d’alimentation T1 HS
Problème de filerie
Défaut d’alimentation
entre T1 et Q3
Défaut d’alimentation Q3 HS
Problème de filerie sur

Défaut d’alimentation 1.
le retour bobine
P a g e | 100

Défaut d’alimentation 2.
le retour bobine

Défaut d’alimentation le conducteur 1.
d’alimentation

Défaut d’alimentation le conducteur 2
d’alimentation
6) D’après le schéma ci-dessous, commenter les propositions suivantes :
➢ H1 s’allume mais Km1 ne s’enclenche pas. Il y a un défaut d’alimentation.

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
P a g e | 101
➢ Km1 s’enclenche mais H1 ne s’allume pas. L’ampoule doit être grillée. Je teste la continuité
entre X1-7 et X1-8 et je trouve quelques ohms.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
➢ H1 s’allume mais Km1 ne s’enclenche pas. Je mesure au voltmètre 24 V~ entre X1-8 et X1-6.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
➢ Km1 s’enclenche mais H1 ne s’allume pas. Je mesure 24 V~ entre X2 de H1 et X1-8
……………….
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
➢ Km1 s’enclenche mais pas le moteur

……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
.
7) Simuler quelques défauts énoncés plus haut et faire le dépannage.
8) En présence du formateur, effectuer la mise en service et les essais
9) Ranger le matériel et nettoyer le poste de travail.

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ASSISTANCE TECHNIQUE AUX PORTEURS DE PROJETS POUR LA MISE EN

ŒUVRE DES PROJETS RETENUS DANS LE CADRE DU FONDS CHARAKA

Secteur Industriel Fonction de Travail - « Electricité d'Entretien Industriel »

TABLES DES MATIERES

PRESENTATION DU MODULE ..................................................................................................................3

APPRENTISSAGE DE BASE A1 : PRISE DE CONNAISSANCE DE L’INSTALLATION ......................................4

APPRENTISSAGE DE BASE A2 : MANUEL DE FABRICANT OU UNE NOTICE TECHNIQUE POUR LE CHOIX

APPRENTISSAGE DE BASE A3 : PRÉPARATION DU MATÉRIELS ÉLECTRIQUES, DES ÉQUIPEMENTS ET

ENTRAINEMENT A : ANALYSER L’ENVIRONNEMENT D’INTERVENTION .............................................. 19

APPRENTISSAGE DE BASE B1 : COMPARAISON DES MESURES RELEVÉES AUX DIFFÉRENTS POINTS DE

APPRENTISSAGE DE BASE B2 : LES CAUSES POSSIBLES DE DYSFONCTIONNEMENT D’UN ÉQUIPEMENT

ENTRAINEMENT B : EFFECTUER LE DIAGNOSTIC ................................................................................. 52

APPRENTISSAGE DE BASE C1 : LA PROCÉDURE DE RÉPARATION DES INSTALLATIONS ÉLECTRIQUES 53

APPRENTISSAGE DE BASE C2 : REMPLACEMENT DES COMPOSANTS DÉFECTUEUX ........................... 69

ENTRAINEMENT C : PROCÉDER À L’ÉLIMINATION DU DÉFAUT ........................................................... 72

APPRENTISSAGE DE BASE D1 : LES MÉTHODES DE VÉRIFICATION DE FONCTIONNEMENT DU SYSTÈME

ENTRAINEMENT D : VÉRIFIER LE FONCTIONNEMENT DU SYSTÈME.................................................... 88

APPRENTISSAGE DE BASE E1 : LES COMPOSANTS DU RAPPORT D’INTERVENTION ............................ 91

ENTRAINEMENT E : RÉDIGER LE RAPPORT D’INTERVENTION ............................................................. 94

TRANSFERT TP DE SYNTHÈSE ............................................................................................................... 96

APPRENTISSAGE DE BASE A1 : PRISE DE CONNAISSANCE DE L’INSTALLATION

Figure 1 – Délai encouru par une panne non détecté

Figure 2 –Panne évitée par la détection du défaut

1. Bon de travail ou des directives verbales

Exemple : Un modèle de fiche technique

3.1. Observer l´équipement

3.2. Recueillir toutes les informations

APPRENTISSAGE DE BASE A2 : MANUEL DE FABRICANT OU UNE NOTICE TECHNIQUE POUR

APPRENTISSAGE DE BASE A3 : PRÉPARATION DU MATÉRIELS ÉLECTRIQUES, DES

Les équipements utilisés pour les travaux de maintenance industrielle présentent de

2. Risques liés à la tâche

Les risques que peuvent engendrer les opérations de réparation :

3. Mesures pour sécuriser l’équipement et l’aire de travail

exemple d’autres travailleurs ou les sous-traitants travaillant à proximité de la zone de

Figure 2 – Pour les risques électriques

Figure 3 – Pour les risques mécaniques

- Confier les travaux à un personnel habilité disposant de l’outillage et de l’EPI.

3.3. Protection des personnes

ENTRAINEMENT A : ANALYSER L’ENVIRONNEMENT D’INTERVENTION

1. Lister les différents composants nécessaires à l’installation et compléter le tableau ci-dessous.

Repère Quantité Désignation

APPRENTISSAGE DE BASE B1 : COMPARAISON DES MESURES RELEVÉES AUX DIFFÉRENTS

- L’enchaînement de ses vérifications jusqu’à la constatation d’un essai Bon.

- Oscilloscope, contrôleur universel numérique ou analogique pour la vérification des

2.3. Dépannage au voltmètre

Figure 1 - Maintenance au voltmètre en courant alternatif

Figure 2 - Maintenance au voltmètre en courant continu

Figure 3 - Mesure au voltmètre avec un point fixe

- La partie du circuit entre ces 2 bornes est coupée.

Figure 4 - L'interprétation des mesures électriques permet de localiser la panne

3. Lecture des caractéristiques d'un composant

APPRENTISSAGE DE BASE B2 : LES CAUSES POSSIBLES DE DYSFONCTIONNEMENT D’UN

• de quelle manière se manifeste la défaillance ? (arrêt de la machine, mouvement non

• a-t-on déjà une première idée permettant de cerner la zone en défaillance ?

b) Etat des protections et des organes de commande

• Vérification visuelle : on peut voir la machine électrique à courant alternatif et son

- Groupe A: Echauffement du moteur, défaut électrique (court-circuit), problèmes

- Couple résistant trop élevé;

3.2. Détermination de la cause de la panne

Problèmes Causes Solutions

Le moteur ne démarre - Fusible grillé. - Remplacer le fusible.

Le moteur grogne. - Enroulements coupés ou court- - Changer le moteur.

Les protections - Courant trop élevé. - Réduire la charge.

Le moteur chauffe. - Surcharge. - Réduire la charge.