M6 Manuel Stagiaire

ASSISTANCE TECHNIQUE AUX PORTEURS DE PROJETS POUR LA MISE EN
ŒUVRE DES PROJETS RETENUS DANS LE CADRE DU FONDS CHARAKA

LOT 1 : INSTITUT SPÉCIALISÉ DE TECHNOLOGIE APPLIQUÉE HAD SOUALEM ‘ISTA HS'
Secteur Industriel Fonction de Travail - « Ouvrier Qualifié Génie Électrique »

Tronc Commun
MODULE DE FORMATION 6
EFFECTUER DES OPÉRATIONS D’USINAGE MANUEL
MANUEL DE STAGIAIRES
ASSISTANCE TECHNIQUE AUX PORTEURS DE PROJETS POUR LA MISE EN ŒUVRE DES PROJETS RETENUS DANS LE CADRE DU FONDS CHARAKA
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TABLES DES MATIERES
PRESENTATION DU MODULE ................................................................................................................... 3

APPRENTISSAGE DE BASE A1 : LES ELEMENTS REPRESENTES SUR LE PLAN ............................................ 4
ENTRAINEMENT A : RECUEILLIR L'INFORMATION NECESSAIRE AU TRAVAIL A EFFECTUER.................. 13
APPRENTISSAGE DE BASE B1 : LES OUTILS, LES EQUIPEMENTS, LES DISPOSITIFS DE BLOCAGE ET LES
ACCESSOIRES, LES FLUIDES DE COUPE .................................................................................................. 14
APPRENTISSAGE DE BASE B2 : LES METAUX FERREUX ET NON FERREUX ............................................. 36
ENTRAINEMENT B : SELECTIONNER LES OUTILS, LES ACCESSOIRES, LES APPAREILS ET LE MATERIEL . 46
APPRENTISSAGE DE BASE C1 : LES TECHNIQUES DE TRAÇAGE SUR DES PIECES ................................... 49
APPRENTISSAGE DE BASE C2 : INSTALLATION DE LA PIECE A USINER .................................................. 56
APPRENTISSAGE DE BASE C3 : PREPARATION DU POSTE DE TRAVAIL .................................................. 60
APPRENTISSAGE DE BASE C4 : REALISATION DES DIFFERENTES OPERATIONS : EBAVURAGE, SABLAGE,
POLISSAGE, SCIAGE, PERÇAGE, AFFUTAGE, ALESAGE, CHAMBRAGE, CHANFREINAGE, TARAUDAGE,
LAMAGE ET BROCHAGE ......................................................................................................................... 67
ENTRAINEMENT C : EXECUTER DES TRAVAUX D'USINAGE MANUEL .................................................... 84
APPRENTISSAGE DE BASE D1 : LES RENSEIGNEMENTS SUR LES ELEMENTS DES ASSEMBLAGES.......... 90
APPRENTISSAGE DE BASE D2 : LES DIVERS TYPES DES ASSEMBLAGES ................................................. 98
APPRENTISSAGE DE BASE D3 : MONTAGE ET DEMONTAGE DES ASSEMBLAGES DEMONTABLES...... 101
APPRENTISSAGE DE BASE D4 : PREPARATION D’UN POSTE DE SOUDURE A L'ARC ELECTRIQUE ....... 104
APPRENTISSAGE DE BASE D5 : REALISATION DES OPERATIONS SIMPLES DE SOUDURE A L'ARC
ELECTRIQUE ......................................................................................................................................... 122
ENTRAINEMENT D : EXECUTER DES TRAVAUX D'ASSEMBLAGE DES PIECES ....................................... 134
TRANSFERT TP DE SYNTHESE ............................................................................................................... 138
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PRESENTATION DU MODULE
L’objectif de ce module de tronc commun pour les 3 filières du génie électrique niveau
qualification : Électricité d'Entretien Industriel, Électromécanique et Électricité d’installation est
de faire acquérir les connaissances relatives à la sélection des outils, des accessoires, des appareils
et du matériel pour exécuter des travaux d'usinage manuel.
Au même temps il vise l’acquisition des connaissances nécessaires pour exécuter des travaux
d'assemblage des pièces par soudage.
La masse horaire du module est de 75 heures, dont 32 h de théorie et 43 h de pratique,
l’évaluation incluse.
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APPRENTISSAGE DE BASE A1 : LES ELEMENTS REPRESENTES SUR LE PLAN
1. Dessins de détail cotés en unités des systèmes international

Pour pouvoir réaliser des pièces par l’usinage manuel il faut recueillir l'information nécessaire au
travail à effectuer.
Le point de départ pour organiser le travail c’est de savoir interpréter toutes les informations qui se
trouve sur le dessin de la pièce à exécuter.
On trouve comme a étais présenté dans le module 4 « Représenter des pièces et des ensembles
simples en dessin industriel » des renseignements comme : cotes, tolérances dimensionnelles,
caractéristiques des finis de surface, nature des matériaux, séquence des opérations, surfaces de
référence.
Les cotes sont inscrites en unités des systèmes international SI ou le système métrique.
À ce jour, le système international d’unités, le SI, est donc constitué de sept unités de base : le
mètre (m), le kilogramme (kg), la seconde (s), l’ampère (A), le kelvin (K), la candela (cd) et la mole
(mol).
Le tableau ci-dessous récapitule les multiples et les sous-multiples du mètre.
km hm dam m dm cm mm
1 000 m 100 m 10 m 1 0,1 m 0,01m 0,001 m
Les multiples du mètre sont : le décamètre (dam), l'hectomètre (hm), le kilomètre (km)
Les sous-multiples du mètre sont : le décimètre (dm), le centimètre (cm), le millimètre (mm).
Les cotes sur les dessins techniques sont données en mm.
Une autre unité de mesure, le pouce est encore une unité de longueur du système d'unités de
nombreux pays dont, en particulier, le Royaume-Uni et les États-Unis.
Le pouce reste utilisé pour certains usages courants et concernant les objets de petite taille.
Certaines petites longueurs sont exprimées dans cette unité ou en fraction de cette unité. C'est le
cas par exemple pour :
 La visserie et la boulonnerie en utilisant les fractions du pouce (1/16, 1/8, 3/16, etc.)
 Les dimensions des tubes et des filetages dans le domaine de la plomberie (eau ou gaz).
Son usage réapparaît, y compris dans les pays francophones, à travers les standards informatiques
d'origine américaine :
 Dimension des écrans exprimés en pouces ;
Un pouce équivaut à 2,54 centimètres ou dit autrement il faut 2,54 centimètres pour faire 1 pouce.
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2. Renseignements sur les plans

Les plans techniques décrivent les pièces mécaniques à produire, notamment leur géométrie, les
dimensions et les positions, ainsi que les tolérances de fabrication. Ils utilisent un langage graphique
standardisé, permettant à un sous-traitant de comprendre l’intention du donneur d’ordre.
Parmi les cotes et tolérances dimensionnelles, on peut également trouver des spécifications d’état
de surface, marquées à l’aide du symbole « racine ». Le symbole racine est défini dans la norme ISO
1302, dont la version à jour date de 2002. Il contient au minimum le nom du paramètre tolérancé, et
sa valeur limite. D’autres indications complémentaires sont possibles, et doivent être positionnées à
des endroits précis.
2.1. Indications des états de surface
 Spécification via le symbole racine
Le seul endroit correct pour indiquer un paramètre est sous la racine. Les indications minimales
obligatoires sont : le nom du paramètre, et la tolérance (voir ci-dessous à gauche). De nombreuses
autres indications sont définies par défaut et peuvent être omises. Lorsque l’on souhaite utiliser des
valeurs différentes des valeurs par défaut, on doit les indiquer explicitement.
La norme NF EN ISO 1302 de 2002 décrit l'ensemble des indications possibles sur un plan technique,
concernant le tolérancement des états de surface.
 Indications obsolètes
Cette norme a évolué depuis ses premières versions dans les années 1970, et plusieurs façons de
faire sont désormais obsolètes et ne devraient plus être aujourd'hui.
Ci-contre, deux exemples de notations qui n'ont plus cours aujourd'hui, où la limite de tolérance
était indiquée sur la gauche du symbole racine. Il était même possible d'indiquer une classe de
rugosité (ici N6). Le paramètre Ra était l'indication par défaut, et implicite.
On ne doit plus utiliser ces notations sur des plans d'après 2002.
 Symboles graphiques sans inscription
Symbole
Signification
graphique
Symbole graphique fondamental. Il ne peut être utilisé seul que lorsque sa
signification est "la surface prise en considération" ou qu'elle est précisée par une
note.
Symbole graphique de base. Surface usinée sans indication d’autre détail. Ce
symbole ne peut être utilisé seul que lorsque sa signification est "surface à usiner".
Symbole graphique de base. Surface où l’enlèvement de matière est interdit. Ce
symbole peut également être utilisé sur un dessin de procédé de fabrication, pour
indiquer qu’une surface doit rester telle qu’elle a été obtenue.
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 Symboles graphiques avec indication de l'état de surface
Symbole graphique Signification

Enlèvement de matière interdit, limite de spécification
unilatérale/supérieure, bande de transmission par défaut, profil R,
hauteur maximale de rugosité 0,5 µm, longueur d'évaluation de 5
longueurs de base (par défaut), "règle des 16%" (par défaut).
Utilisation du filtre "2CR" pour calculer le paramètre "Rz".
Enlèvement de matière obligatoire, limite de spécification
unilatérale/supérieure, bande de transmission par défaut, profil R,
hauteur maximale de rugosité 0,3 µm, longueur d'évaluation de 5
longueurs de base (par défaut), "règle de la valeur max.".
Enlèvement de matière obligatoire, limite de spécification

unilatérale/supérieure, bande de transmission 0,008 - 0,8 mm, profil
R, écart moyen arithmétique 3,1 µm, longueur d'évaluation de 5
longueurs de base (par défaut), "règle des 16%" (par défaut).
 Symboles simplifiés
Symbole Signification
La signification est donnée par un texte figurant sur le dessin.
Exemples :
Figure 1
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 L'indication de l'état de surface et la cotation
Elles peuvent être combinées sur la même ligne de cote.
- Rugosité de surface sur les surfaces latérales de la rainure de clavette :

- Rugosité de surface sur le chanfrein :
Figure 2
 Placement des indications sous et autour de la racine
Figure 3
1. La chaîne de spécification est placée sous le symbole racine. Cette chaîne est codifiée
précisément (voir plus loin)
2. L'orientation des stries de la texture peut être notée en bas à droite du triangle.
3. Les contraintes d'enlèvement de matière sont indiquées au-dessus du triangle.
4. Un symbole placé ici indique que la spécification concerne toutes les surfaces autour du plan de
projection.
5. Des notes complémentaires sur l'usinage ou la matière peuvent être placée au-dessus de la barre
horizontale.
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 Position et orientation du symbole graphique et de sa notation

Le symbole graphique ainsi que les informations complémentaires doivent être orientés de façon à
pouvoir être lus depuis le bas ou depuis la droite du dessin, conformément à la norme ISO 129.
Figure 4
 Sur une ligne de contour ou par une ligne de repère
L'exigence d'état de surface (symbole graphique) doit toucher la surface ou lui être reliée par une
ligne de repère terminée par une flèche.
En règle générale, le symbole graphique, ou la ligne de repère terminée par une flèche, doit pointer
vers la surface depuis l'extérieur de la matière de la pièce soit vers la ligne de contour (représentant
la surface) soit vers la ligne qui le prolonge.
Exigences d'état de surface sur la ligne de contour qui représente la surface :
Figure 5
 Sur la ligne de cote en relation avec la dimension d'une entité dimensionnelle
S'il n'y a aucun risque de mauvaise interprétation, l'exigence de rugosité de surface peut être
indiquée en relation avec les dimensions prescrites.
Exigences d'état de surface en relation avec la dimension d'une entité dimensionnelle :
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Figure 6
 Sur le cadre de tolérance pour les tolérances géométriques
L'exigence d'état de surface peut être placée au-dessus du cadre de tolérance pour les tolérances
géométriques (selon la norme ISO 1101).
Exigence d'état de surface relative à l'indication des tolérances géométriques :
Figure 7
 Indications minimales afin d'assurer une maîtrise non ambiguë des fonctions de
surface
Une exigence d'état de surface est constituée de plusieurs éléments de contrôle différents qui
peuvent faire partie de l'indication sur le dessin ou de l'indication textuelle donnée dans d'autres
documents. Les éléments sont tels que donnés à la figure ci-dessous.
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Figure 8
a - Indication de la limite de spécification supérieure (U) ou inférieure (L).
b - Type de filtre «X». Le filtre normalisé est le filtre gaussien (ISO 11562). Le filtre précédemment
normalisé était le filtre 2RC.
c - La bande de transmission est indiquée en tant que filtre passe-bas ou filtre passe-haut.
d – Profil (R, W ou P).
e - Caractéristique/paramètre.
f - La longueur d’évaluation est le nombre de longueurs de base (pour plus de précisions. Il est
reconnu que lorsque les paramètres liés au motif sont utilisés, la longueur d’évaluation est indiquée
entre deux barres obliques devant les symboles de paramètre d’état de surface).
g - Interprétation de la limite de spécification (règle des 16 % ou règle de la valeur maximale).
h - Valeur limite en micromètres.
i - Type de procédé de fabrication.
j - Stries de surface.
k - Procédé de fabrication.
2.2. Tolérances
- Servent à préciser les valeurs à l’intérieur desquelles une pièce doit être usinée.
- Sont inscrites sur le dessin de fabrication à côté des dimensions de la pièce.
- Le respect des tolérances inscrites sur un dessin de fabrication est étroitement lié à
l’utilisation de l’équipement approprié pour réaliser le travail.
 Tolérances dimensionnelles
- Apparaissent à la suite des dimensions nominales.
- Sont précédées du symbole ±.
- Se rapportent à l’ajustement des pièces, d’où la nécessité de bien connaître le jeu à laisser
entre deux pièces qui seront assemblées. Pour ce faire, se reporter au tableau des
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principales tolérances employées en construction mécanique (SI) ou aux tableaux

d’ajustements du système impérial (ajustements libres, intermédiaires, serrés, forcés).
Figure 9
 Tolérances de forme et de position
- Elles s’inscrivent dans un rectangle divisé en deux ou trois cases.
- Une ligne de renvoi se terminant par une flèche relie le rectangle à la surface qui fait l’objet
de la tolérance.
- Un triangle noir relié à une lettre majuscule identifie l’élément de référence.
Figure 10
 Ecriture des spécifications
Figure 11
 Les différents types de spécifications

Forme Orientation Position
Rectitude Parallélisme Localisation
Planéité Perpendicularité
Cylindricité Coaxialité
Figure 12
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 Les éléments tolérances
Figure 13
 Ecriture d’une spécification

Les spécifications de forme ne concernent que l’élément tolérance.
Les spécifications d’orientation ou de position sont placées en fonction d’éléments de référence.
On souhaite que les 2 plans soient perpendiculaires.
Figure 14
Application
Indiquer les renseignements trouvés sur le dessin ci-dessous.
Figure 15
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ENTRAINEMENT A : RECUEILLIR L'INFORMATION NECESSAIRE AU TRAVAIL A EFFECTUER
Durée : 0,5 heure.
But : Recueillir les informations existantes sur des plans.
Matériel requis : Questionnaire.
Marche à suivre :
Identifier le maximum des informations que vous connaissez sur le plan ci-joint.
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APPRENTISSAGE DE BASE B1 : LES OUTILS, LES EQUIPEMENTS, LES DISPOSITIFS DE

BLOCAGE ET LES ACCESSOIRES, LES FLUIDES DE COUPE
1. Equipements et outils manuels
1.1. Scies
Une scie est un outil à une lame dentée en acier trempé, destinée à couper des matériaux tels que
le bois, la pierre, les métaux. Elle est actionnée par divers moyens tels que la force musculaire,
l’électricité.
La scie manuelle à métaux c'est un outil qui permet de scier manuellement les pièces.
Figure 1
Figure 2 - Scie à métaux chromé Figure 3 - Scie à métaux normale
Figure 4 - Lame de scie
1.2. Limes
Les limes sont utilisées pour l’opération de limage qui consiste à dresser des pièces. Cet outil porte à
sa surface des aspérités qui le rendent capable à enlever de la matière. Les travaux de limage sont
réalisés sur des pièces unitaires ou des prototypes de faible dimension.
Une lime se caractérise par sa forme, sa taille et son angle de taille.

Les figures 5 et 6 montre pour quel profil peut être utilisé chaque lime.
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Figure 5
Figure 6
 Types des limes d’après la forme
- Limes plates
Figure 7
- Limes triangulaires
Figure 8
- Limes carrées
Figure 9
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- Limes demi-rondes
Figure 10
- Limes demi-rondes
Figure 11
- Limes rondes
Figure 12
- Limes à affuter
Figure 13
 Taille des limes

Il existe 3 tailles de limes : bâtarde, ½ douce, douce.
Les chants de la lime (ses côtés) peuvent être lisses ou taillés. Si on désire enlever de la matière sur
le côté de la lime, on utilise le chant taillé. Si on ne désire travailler qu’en profondeur, on utilise un
chant lisse.
Figure 14
Figure 15
Lime bâtarde Lime ½ douce Lime douce
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La taille bâtarde est utilisée pour tous les travaux d’ébauche.

La taille ½ douce est utilisée pour tous les travaux de semi-finition.
La taille douce est utilisée pour tous les travaux de finition et d’affûtage.
 L’angle de taille de lime
Figure 16
Double Normal Curviligne
L’angle de taille double est utilisé pour les aciers.

L’angle de taille normal est utilisé pour les matériaux tendres (cuivre, laiton, aluminium ….).
L’angle de taille curviligne est utilisé pour les plastiques, le bois...
1.3. Meules
Les meuleuses fixes et les meuleuses portatives servent à polir, meuler ou ébavurer des pièces de
métal.
La meule en tant qu’outil est un disque constitué de grains d’émeri, montée sur une meuleuse, sert
à usiner de la matière par abrasion.
 Meuleuse droite
Figure 17
Les différentes formes des meules sur tige qui sont montés sur les meuleuses :
Figure 18
Figure 19
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 Meuleuses portatives
Elles permettent de réaliser des retouches sur des pièces non transportables. Elles sont souvent
utilisées pour l’affleurage et le meulage des cordons de soudure, pour l’exécution de chanfreins et
pour l’ébavurage.
Figure 20
Figure 21 - Meules
 Touret à meuler
Le touret à meuler est une machine courante d’atelier. Elle permet le raffûtage d’outils ou la
retouche de pièces. Il est constitué d’un moteur sur lequel sont montées 2 meules différentes.
Figure 22
Les meules pour touret ont une utilisation universelle en atelier.
Figure 23
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Les meules pour touret de version HSS conviennent particulièrement à l’affûtage des forêts HSS.
Figure 24
1.4. Perceuses
La perceuse est la machine qui a été conçue pour réaliser un perçage.
On peut classer les perceuses selon plusieurs types :
 Perceuses portatives :
- Perceuse électrique
- Perceuse électro-magnétique
- Perceuse à batterie
Figure 25
Perceuse électrique Perceuse électro-magnétique Perceuse à batterie
 Perceuses fixes :
- Perceuse sensitive
- Perceuse à colonne
Figure 26
Perceuse sensitive Perceuse à colonne
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1.5. Forets
C’est l’outil de perçage. Un foret se défini par :
- Sa forme, selon le type de matière à percer (acier, béton, bois, verre).
- Sa matière : déterminant la qualité du foret ARO : Acier Rapide Ordinaire ARS : Acier
Rapide Supérieur, (HSS = ARS) Revêtement éventuel (titane, tungstene…) Plaquettes
carbures rajoutées.
- Son diamètre.
- Son type de queue.
Figure 27
Les types des forêts d’après les opérations réalisées.
Figure 28
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 Les queues de foret :

- Cylindrique : diamètre inférieur à 13mm.
Figure 29
- Réduite : diamètre entre 13 et 35 mm.
Figure 30
- Conique : diamètre supérieur à 13mm.
Figure 31
 La tête (ou partie active) :

 L’angle de pointe varie selon le matériau à percer :
- 90° : fibre de verre et plastiques
- 118° : acier allié, non allié, fonte
- 135° : acier inoxydable, titane
Figure 32
 L’angle de dépouille doit être compris entre 3° et 10° (important pour l’aiguisage) :
- < 3° : le foret talonne
- > 10° : l’engagement est trop important et fragilise l’arête de coupe
Figure 33
 Les types de forets

 Les forets hélicoïdaux
Figure 34
 Les forets à centrer ((remplace le coup de pointeau)
Figure 35
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 Les fraises à chanfreiner
Figure 36
 Les fraises à lamer
Figure 37
 Les accessoires :
 Mandrin
Un foret hélicoïdal à queue cylindrique se monte dans un mandrin.
Figure 38
 Clé à mandrin
Figure 39
 Cône morse
Un foret hélicoïdal à queue cône morse se monte directement dans la broche d’une machine ou
bien par l’intermédiaire d’une ou plusieurs douilles de réduction que l’on appelle cône morse.
Figure 40
1.6. Tarauds
Le taraud est utilisé pour l’opération taraudage qui consiste à usiner un pas de vis à l’intérieur d’un
alésage. Un trou taraudé est la forme complémentaire d'une vis ou tige filetée L'instrument qui
permet de manipuler les tarauds s'appelle une tourne à gauche ou porte taraud.
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Les tarauds sont référencés d'après le diamètre nominal du taraudage (en mm) et de son pas
(distance entre 2 filets).
On dit qu’un trou est "taraudé".
Figure 41
Le pas correspond à la distance mesurée entre deux points homologues de deux filets consécutifs et
s’exprime en mm.
Figure 42
Les profils normalisés sont représentés ci-dessous.
Figure 43
Le profil le plus couramment utilisé est le profil métrique M.
Ce profil a pour base un triangle équilatéral.
Signification de la désignation d’un taraudage dit « M 10 » :
M: Symbole du filetage ISO (pas métrique)
10: Diamètre nominal en mm
Le pas (entre 2 filets) pour un taraudage M10 est 1,5 mm.
Les tarauds sont au nombre de 3, il faut commencer par le plus grossier (taraud ébaucheur ou N° 1),
suivi de l’intermédiaire (taraud intermédiaire ou N°2) et terminer par le plus fin taraud ( taraud
finisseur ou N°3), en les insérant délicatement dans le perçage.
Figure 44
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Figure 45
Taraud n° 1 : taraud ébaucheur permet de commencer le taraudage dans le trou percé.
Taraud n° 2 : taraud intermédiaire permet de creuser davantage les filets dans l’alésage.
Taraud n° 3 : taraud finisseur permet de finir le taraudage aux cotes normalisées dans le trou percé
à un diamètre prédéterminé.
 Le tourne à gauche ou porte taraud
Le tourne à gauche est l’outil permettant de maintenir le taraud. La manœuvre du taraud s’effectue
avec un tourne-à-gauche Il peut comporter un ou plusieurs trous de section carrée pour
l’entraînement du taraud. Choisir le trou qui s’ajuste le mieux sur le carré du taraud.
Il peut être à ouverture réglable ; la fermeture ou l’ouverture s’obtiennent en tournant les poignées
d’entraînement du tourne-à-gauche.
Figure 46
La manœuvre du taraud s'effectue avec une tourne à gauche Il peut comporter un ou plusieurs
trous de section carrée pour l'entraînement du taraud. Choisir le trou qui s'ajuste le mieux sur le
carré du taraud.
Figure 47
Il peut être à ouverture réglable ; la fermeture ou l'ouverture s’obtient en tournant les poignées
d'entraînement de la tourne à gauche.
Presque complètement ouvert.
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Figure 48
Presque complètement fermé.
Figure 49
Figure 50
1.7. Filières
On dit qu’une tige est "filetée".
Figure 51
L’outil de filetage est la filière.
Une pièce ronde, en acier spécial, usinée en forme de trèfle à trois feuilles, la filière s’enchâsse dans
un porte-filière.
Il permet une prise ferme de l’outil, un vissage régulier et équilibré. Il est pourvu d’un dispositif de
serrage de la filière simple mais sûr.
Pour creuser le sillon hélicoïdal autour d’une pièce cylindrique (fileter) on utilise une filière.
 Filière ronde
Ce type de filière est à éviter pour le filetage sur de gros diamètres. Elle permet, par contre,
d’effectuer des travaux de retouche. Le réglage du diamètre est obtenu par une vis conique. Elle se
monte dans un porte filière. Une vis pointeau permet d’obtenir l’arrêt en rotation de la filière.
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Figure 52
 Cage à filières
La filière se monte dans une cage dite "cage à filière". Montage de la filière se réalise de la manière
suivante.
Figure 53
Figure 54
Cage à filières fermée ou fendue
Figure 55
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1.8. Alésoirs
Les alésoirs sont dérivés du foret. Ils comportent deux parties essentielles :
- La partie active est constituée de dents formant de véritables petits outils de coupe ;
- La queue permet l’entrainement. Pour les alésoirs manuel la queue est cylindrique et
comporte un carrée d’entrainement.
Un alésoir à main à une forme carrée à son extrémité afin de le maintenir à l’aide du tourne à
gauche. Il faut faire tourner le tourne à gauche vers la droite !
Un alésoir à main comporte toujours une entrée conique afin de faciliter la mise en place de l’outil.
L’alésoir a des arêtes tranchantes tout le long de la goujure et va « lécher » la surface pour assurer
un trou rond et précis dimensionnellement et géométriquement.
Un alésoir ne doit jamais toucher le fond du trou s’il s’agit d’un trou borgne. Un alésoir ne permet
pas de se positionner, sa position sera celle du trou réalisé précédemment. En conséquence, ces
alésoirs ne peuvent être utilisés dans les trous borgnes.
 Types d’alésoirs
Alésoir à main monobloc à goujure droites :
Figure 56
Alésoir à main monobloc à goujure hélicoïdales :
Figure 57
Alésoir expansible :
Figure 58
Les alésoirs à main sont reconnaissables grâce à leurs extrémités carrées permettant une prise à
l’aide d’un tourne à gauche.
 Tourne à gauche
Figure 59
1.9. Extracteur de vis, goujons et tubes cassés

Sont utilisés pour dévisser des boulons filetés dans des alésages ou des vis abîmées sans détériorer
le filetage.
Extracteur standard à filet roulé, queue et polie, avec carré d’entrainement.
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Figure 60
Extracteur modèle supérieur à 2 goujures et cône plus court. Ce modèle offre une utilisation plus
facile, un gain de temps et une plus grande sécurité d’utilisation.
Figure 61
 Chasse-goupille
Permet d’extraire une goupille fendue d’un trou débouchant en association avec un marteau ou
maillet.
Figure 62
 Burin de mécanicien
Généralement utilisé pour couper, marquer et cisailler l'acier et les tôles.
Figure 63
 Cisaille à levier pour tôle et fer plat

Cisaille à levier manuelle pour la découpe de morceaux de tôle ou de profilés
Figure 64
 Pointeau
Permet d’exécuter sur une pièce tracée une empreinte conique. Cette empreinte servira à amorcer
la position du centre d’un trou afin de faciliter le perçage ou à déterminer la position du centre d’un
cercle afin de loger le compas. Pointe affûtée de 55 à 60°.
Figure 65
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 Pointe à tracer
Elle permet de tracer sur les pièces métalliques (c’est l’équivalent du crayon que on utilise sur le
papier). Elle a 2 pointes aigues, dont un bout est courbe pour les endroits d’accès difficile.
Les pointes en carbure peuvent marquer tous les métaux y compris les plus durs.
Figure 66
 Réglet en inox
Utilisé pour tracer des lignes droites.
Figure 67
 Compas
Utilisé pour tracer des cercles et des arcs de cercle, mesure des distances, report des distances.
Figure 68
Compas à pointes Compas de mécanicien Compas d’épaisseur
Figure 69
Compas à verge
 Rapporteur d'angle
Il sert à tracer un angle.
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Figure 70
 Trusquin
C’est un outil permettant le traçage sur la pièce d’usinage des parallèles à la surface de référence et
pour orienter des pièces d’usinage.
Il existe des différents types : trusquin non gradué, trusquin gradué, trusquin pour le traçage à plat.
Figure 71
2. Dispositifs à blocage et accessoires
2.1. Étaux
L’étau est un outil destiné à serrer les pièces, à les maintenir en position convenable sous l’action
des outils.
On distingue :
- l’étau parallèle d’établi ;

- l’étau parallèle d’établi à pied ;
- l’étau pour tubes.
P a g e | 31
Figure 72
2.2. Mordache
Sont des accessoires des étaux.
Mordache (à ressort) possèdent chacune un ressort permettant de les maintenir et de les plaquer
sur les mors durs de l’étau.
Figure 73
Les mordaches en aluminium, forment un prisme précis qui possède des formes en vé pour le
serrage de petites pièces (vé vertical, vé horizontal et vé oblique à 45°).
Figure 74
Mordaches à surfaces lisses (à insérer à la place des mors rugueux dans l’étau).
Figure 75
P a g e | 32
Mordaches de serrage à surface lisse.
Figure 76
2.3. Marbre
Il s’agit d’une plaque en fonte rectifiée. Il sert de support à la pièce à tracer et à l’utilisation de
l’outillage de traçage. Il est très important de ne pas endommager sa surface par des chocs ou des
rayures.
Figure 77
2.4. Cales
Figure 78
Vés Supports en croix parallèles pour Cales
recevoir des pièces circulaires
2.5. Équerres de montage

Ils servent à vérifier la planéité d’une surface et à tracer des perpendiculaires.
Figure 79
Equerres en angle droit Equerres en angle à 45°
2.6. Serre-joint
Sert à maintenir ensemble deux pièces pour effectuer des différentes opérations.
P a g e | 33
Figure 80
Serre-joints Serre-joints parallèle
2.7. Étau limeur

Utilisé pour le serrage temporaire ou provisoire de plaques, brides, équerres, tôles, etc.
Figure 81
3. Fluides de coupe pour l'usinage, le meulage, le perçage, le taraudage
Généralement lors de l'usinage, la formation de copeaux est toujours accompagnée d'un
dégagement de chaleur dû au frottement du copeau glissant sur la face de coupe et au frottement
de la pièce sur la face de dépouille de l'outil. Ce dégagement de chaleur provoque une
augmentation de la température de la pièce et de l'outil.
3.1. Conséquences de l’augmentation de la température

a) Sur l'outil
L'usure de l'outil est d'autant plus rapide que la température de la partie active est plus élevée car la
dureté du matériau découpé diminue à partir de certaines températures. Donc la température de la
partie active du l'outil doit être réduite pour ne pas entraîner sa perte de dureté.
b) Sur la pièce
Dans la zone de formation du copeau la température tend à augmenter la plasticité du métal et par
conséquent elle permet une diminution notable des efforts de coupe. En revanche, elle provoque
une dilatation de la pièce et des contraintes résiduelles en surfaces. Lors du refroidissement de la
pièce, cette dernière se rétracte et la dimension risque d'être hors tolérance. Donc si on veut
réaliser un travail de précision, il faut limiter la température de la pièce en cours d'usinage.
3.2. Rôle du lubrifiant
Les fluides de coupe ou lubrifiant agissent :
 En diminuant le coefficient de frottement copeaux-outil et outil-pièce, c'est l'effet lubrifiant,
empêchant dans certains cas la formation de microsoudures.
P a g e | 34
 Evacuation de la chaleur par refroidissement de l'outil et de la pièce par effet réfrigérant Les
lubrifiants utilisés sont destinés à :
- A réduire la chaleur dégagée c'est-à-dire réfrigérer la pièce et l'outil. Dans ce cas on
utilise l'huile soluble.
- A réduire la chaleur dégagée avec effet lubrifiant pour limiter l'usure c'est-à-dire
réfrigérer et lubrifier pour limiter le coefficient de frottement du copeau dans ce cas on
utilise les huiles de coupes (huiles minérales).
3.3. Choix du lubrifiant
Un bon lubrifiant doit présenter les qualités suivantes :
a) Pouvoir mouillant très élevé
C'est la qualité qui permet au liquide de s'étendre de lui-même en nappe sur le support au lieu de se
disperser en filets. On peut mettre le fait en évidence en déposant sur une même tôle deux masses
identiques d'eau et d'huile par exemple et en plaçant ce support verticalement, l'eau se sépare
rapidement en filets distincts couvrant une surface Si tandis que l'huile s'étend en nappe sur une
surface beaucoup plus vaste. L'huile a donc un pouvoir mouillant supérieur à celui de l'eau.
b) Pouvoir réfrigérant important
Pour que l'évacuation de la chaleur soit immédiate et rapide.
c) Pouvoir lubrifiant efficace
Pour que le film de glissement se maintient entre le copeau et la face d'attaque de l'outil même sans
porte pression.
d) Stabilité durable
C'est-à-dire absence d'oxydation à l'air et absence de dépôt poisseux.
e) Neutralité chimique
Evitant l'oxydation des métaux.
3.4. Types de lubrifiant ou liquide d'arrosage
• L'eau
Le plus facilement disponible est l'eau mais on ne peut l'employer que dans des cas très particuliers,
affûtage des outils à la meule par ex: elle oxyde les pièces et les organes des machines et possède
un pouvoir mouillant et lubrifiant très faible.
 L'eau de soude (à 3% de soude)
Elle est moins oxydante, mais elle attaque les peintures et ne lubrifie que très mal.
 L'huile de colza
C'est un excellent lubrifiant mais dès qu’elle est attaquée par l'air, son odeur devient vite
désagréable.
 L'huile minérale
Possède de bonnes qualités lubrifiantes et n'affecte pas les organes mécaniques. Les huiles
minérales sont issues de la distillation du pétrole. Il existe les huiles :
- Sans additif
- Extrême pression (EP), elles contiennent les additifs comme le chlore, le graphite et le
soufre. Ces huiles ne sont pas chimiquement neutres.
P a g e | 35
- Les huiles mélangés (compoundées), ce sont des mélanges d'huiles minérales et

d'huiles ou graisses végétales ou animales, elles sont chimiquement neutres.
 Les émulsions d'eau et d'huile soluble
Se présentent sous forme d'un liquide de couleur blanchâtre qui allie les qualités du réfrigérant à
celles du lubrifiant. Pouvant contenir aussi d'inhibiteur de corrosion et du phénol à titre de
désinfectant pour éviter l'irritation de la peau. Ces types d'émulsions sont très utilisés car à prix
modique, elles assurent le maximum de durée de l'outil.
P a g e | 36
APPRENTISSAGE DE BASE B2 : LES METAUX FERREUX ET NON FERREUX
1. Les propriétés et l’utilisation des différents métaux
1.1. Propriétés physiques des métaux
 Fragilité
- Matériau qui se rompt plutôt que de se déformer.
- Le verre, la fonte, le béton et les céramiques sont d’excellents exemples de matériaux fragiles.
- Ils ne supportent pas les efforts de pliage et se brisent lors d’un choc ou d’un impact.
Figure 1
 Ductilité
- Matériau pouvant être étiré, allongé ou déformé sans se rompre.
- Des métaux comme l’or, le cuivre et l’acier doux (faible teneur en carbone) sont des matières
pouvant être étirées ou mises sous forme de fil par le procédé de tréfilage.
Figure 2
 Élasticité
- Capacité d’un métal à reprendre sa forme initiale après avoir subi une déformation, tel un
élastique ou un ressort qu’on étire et relâche.
Figure 3
P a g e | 37
 Dureté
- Résistance qu’un matériau oppose à la pénétration d’un corps plus dur que lui. Par exemple,
l’acier est plus dur que l’aluminium, car il est plus difficile à rayer. En d’autres termes, la
dureté dépend de la facilité avec laquelle un corps peut déformer ou détruire la surface d’un
matériau en y pénétrant.
Figure 4
 Malléabilité
- Facilité avec laquelle un matériau se laisse façonner, étendre et aplatir en feuille mince sous
un effort de compression : forgeage (martèlement) et laminage (rouleau compresseur).
- L’or, l’argent, le fer-blanc et le plomb sont très malléables.
- La malléabilité croît avec l’augmentation de la température.
Figure 5
 Ténacité
- La ténacité caractérise la résistance de certains métaux à des efforts particuliers, c'est
également la propriété que possèdent ces mêmes métaux d'opposer une grande résistance à
la rupture. Les principaux essais qui permettent de déterminer la ténacité sont appelés :
Essais de traction et essais de dureté.
- Aussi connue sous le terme de «résilience», la ténacité (contrairement à la fragilité) est la
capacité d’un matériau à offrir une résistance plus ou moins élevée à la rupture sous l’effet
d’un choc. Par exemple, l’acier est plus tenace que la fonte et la fonte est plus tenace que le
verre.
 Trempabilité
- Aptitude d’un métal à subir un traitement thermique dans le but de modifier ses
caractéristiques mécaniques.
- La trempe consiste à transformer la structure du métal par un réchauffement, puis un
refroidissement plus ou moins rapide d’une pièce.
 La conductibilité
C'est la propriété que possèdent certains métaux de se laisser facilement traverser dans leur masse
par la chaleur et l'électricité.
Exemple : Comparaison de conductibilité entre deux tiges de métaux différents : acier et cuivre
placés dans un même feu. Le cuivre est un meilleur conducteur thermique et électrique, mais tous
les métaux à des degrés différents sont bons conducteurs de la chaleur et de l'électricité. Par contre,
le bois, le verre, la porcelaine, l'ébonite, l'amiante, les matières plastiques sont mauvais conducteurs
: on les appelle pour cette raison isolant thermiques et électriques.
P a g e | 38
 La soudabilité
La soudabilité est l'aptitude que possèdent certains métaux à se souder à eux-mêmes par simple
contact lorsqu'ils sont à haute température et ceci sans le secours d'un métal de liaison. Exemple : le
fer à l'état pâteux est très soudable.
 L'homogénéité
L'homogénéité est caractérisée dans la masse d'un corps par une répartition très régulière des
éléments la constituant : c'est la qualité première d'un alliage. La propriété opposée est
l'hétérogénéité.
 La densité et masse spécifique

La masse spécifique d'un corps est la masse de l'unité de volume de ce corps. L'unité de volume
choisie est décimètre cube (dm3). La masse spécifique s'exprime donc en kilogrammes par dm3
(nombre concret). La densité est le rapport de la masse d'un certain volume de ce corps à la masse
d'un égal volume d'eau. On aura donc : Densité= masse V d'un volume d'un corps / masse V du
même volume d'eau. La densité est un nombre abstrait (sans unité).
2. Désignation normalisée des métaux
Un alliage métallique se caractérise par une structure qui définit la façon d’organisation des atomes
constituant cet alliage métallique.
2.1. Métal pur

Un métal pur est un métal exempt de toute impureté c’est-à-dire contenant une pureté de 100%
d’une seule espèce. Cela n’existe pas mais il peut atteindre une pureté de 99,9% pour le nickel,
99,99% pour le cuivre et 99,998% pour l’aluminium. Les métaux représentent 2/3 des éléments du
tableau périodique et environ 24% de la masse de la planète. Ce qui distingue les métaux des non
métaux est leurs liaisons interatomiques.
2.2. Alliage
Un alliage st un métal pur dans lequel on a introduit volontairement un ou plusieurs éléments
d’addition. Il peut être binaire, ternaire ou quaternaire selon qu’il renferme deux, trois ou quatre
éléments d’addition.
2.3. Structure des métaux et alliages
L’observation des métaux et des alliages montre que ceux-ci ont une organisation interne appelée
structure. La plupart des métaux comme la plupart des solides ont des structures cristallines
cubiques (CC et CFC) ou hexagonales (HC). Les alliages des métaux utilisés sont obtenus par
cristallisation de deux ou de plus de deux métaux, parfois avec des inclusions d’éléments non
métalliques. Un alliage est constitué d’un nombre de phases solides distinct. Une phase est définie
comme une part structurellement homogène du système qui est séparée des autres parties par une
ligne de démarcation physique définie. Chaque phase a sa propre structure et ses propriétés
associées.
P a g e | 39
On distingue :
- Les alliages ferreux
- Les alliages non ferreux
2.4. Les aciers (Fer + 0.08 à 1% de Carbone)

Les aciers sont des alliages de fer et de carbone avec éventuellement des éléments d’addition.
- Classification par emplois

La désignation commence par la lettre « S » pour les aciers d’usage général et par la lettre « E » pour
les aciers de construction mécanique. S’il s’agit d’un acier moulé, la désignation est précédée de la
lettre « G ».
Le nombre qui suit indique la valeur minimale de limite élastique en Méga Pascals.
Exemples :
S235 (acier d’usage général, de limite élastique 235 MPa)
E320 (acier de construction mécanique, de limite élastique 320 MPa).
- Classification par composition chimique

 Aciers non alliés
Ils contiennent une faible teneur en carbone. Ils sont très utilisés en construction mécanique. La
majorité est disponible sous forme de laminés marchands (profilés, poutrelles, barres, …) aux
dimensions normalisées. Utilisation : ce sont des aciers dont l’élaboration n’a pas été conduite en
vue d’une application déterminée. Désignation : la lettre « C » suivie du pourcentage de carbone
multiplié par 100.
Exemple :
C 35 (acier avec 0,35% de carbone).
 Aciers faiblement alliés

Pour ces aciers, aucun élément d’addition ne dépasse 5% en masse.
Utilisation : ils sont choisis lorsque l’on a besoin d’une haute résistance.
Désignation :
 un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone,
 les symboles chimiques des éléments d’addition dans l’ordre des teneurs décroissantes,
 les teneurs des principaux éléments d’addition multipliés par 4, 10, 100 ou 1000,
 éventuellement, des indications supplémentaires concernant la soudabilité (S), l’aptitude au
moulage (M), ou à la déformation à froid (DF).
Exemple :
35 Cr Mo 4S (acier avec 0,35% de Carbone, 1% de chrome, moins de 1% de Molybdène. Cet acier est
soudable).
 Aciers fortement alliés

Les aciers fortement alliés possèdent au moins un élément d’addition dont la teneur dépasse 5% en
masse.
Utilisation : ces aciers sont réservés à des usages particuliers.
Par exemple, dans un milieu humide, on utilisera un acier inoxydable qui est un acier fortement allié
avec du chrome (% chrome > 11%).
P a g e | 40
Désignation :
 La lettre « X »,
 Un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone,
 Les symboles chimiques des éléments d’addition dans l’ordre des teneurs décroissantes,
 Dans le même ordre, les teneurs des principaux éléments.
Exemple :
X6 Cr Ni Mo Ti 17-12 (acier fortement allié avec 0.06% de Carbone, 17% de Chrome, 12% de Nickel,
du Molybdène et du Titane (moins de 12%)).
X4 Cr Mo S 18 (acier fortement allié avec 0.04% de Carbone, 18% de Chrome, du Molybdène et du
Soufre (moins de 18%)).
2.5. Les fontes (Alliage de fer avec 1.67% à 4.2% de Carbone)

Les fontes sont alliages de fer et de carbone. Elles ont une excellente coulabilité. Elles permettent
donc d’obtenir des pièces de fonderie (pièces moulées) aux formes complexes. Elles sont assez
fragiles (cassantes), difficilement soudables et one une bonne usinabilité.
 Les fontes à Graphite Lamellaire

Les fontes à graphite lamellaire, appelées « fontes grises » sont très utilisées car elles :
- Sont économiques,
- Amortissent bien les vibrations,
- Ont une bonne coulabilité et usinabilité,
- Sont peu oxydables,
- Ont une bonne résistance à l’usure par frottement,
- Résistant bien aux sollicitations de compression.
Utilisation : carters, bâtis, blocs moteur, pièces aux formes complexes, …
Désignation : après le préfixe « EN », les fontes sont désignées par le symbole « GJL » suivi de la
valeur en MPa (méga Pascals) de la résistance minimale à la rupture par extension.
Exemple :
EN-GJL-300 (fonte à graphite lamellaire de résistance Re mini = 300 MPa).
 Les fontes malléables à Graphite Sphéroïdale

Les fontes à graphite sphéroïdale sont obtenues par adjonction d’une faible quantité de magnésium
avant moulage. Elles sont plus légères et ont une meilleure résistance mécanique que les fontes
grises.
Utilisation : étriers de freins, culbuteurs, vilebrequins, tuyauteries soumises à hautes pressions
Désignation : après le préfixe EN, les fontes sont désignées par le symbole (GJMW, GJMB, GJS) suivi
de la valeur en méga Pascals de la résistance minimale à la rupture par extension et du pourcentage
de l’allongement après rupture.
Exemple :
EN-GJS-400-18 (fonte à graphite sphéroïdale de résistance Re mini = 400MPa et d’allongement A% =
18).
2.6. L’aluminium et ses alliages

L’aluminium est obtenu à partir d’un minerai appelé bauxite. Il est léger (densité = 2,7), bon
conducteur d’électricité et de chaleur. Sa résistance mécanique est faible, il est ductile et facilement
usinable. Il est très résistant à la corrosion.
Utilisation : aéronautique du fait de sa légèreté.
P a g e | 41
Désignation : la désignation utilise un code numérique. Il peut éventuellement être suivi par une
désignation utilisant les symboles chimiques.
Exemple :
EN-AW-2017 (Al Cu 4 Mg Si) (alliage d’aluminium avec 4% de cuivre, du Magnésium et du Silicium
(moins de 4%)).
2.7. Le cuivre et ses alliages

Il existe de très nombreux alliages de cuivre dont les plus connus sont : les bronzes, les laitons, les
cupro-aluminiums, les cupronickels et les maillechorts.
Les laitons sont faciles à usiner et ont une bonne résistance à la corrosion. Ils peuvent être moulés
ou forgés. Ils sont utilisés pour les pièces décolletées, tubes, …
Les bronzes ont une bonne résistance à la corrosion, un faible coefficient de frottement et sont
faciles à mouler. Ils sont utilisés pour réaliser, entre autres, les coussinets et bagues de frottement.
Désignation : c’est un code numérique. Il peut éventuellement être suivi par une désignation
utilisant les symboles chimiques.
Exemple :
CW612N (Cu Zn 36 Pb 3) (alliage de cuivre avec 36% de Zinc et 3 % de Plomb).
2.8. Les polymères ou matières plastiques

Un plastique est un mélange dont le constituant de base est une résine ou polymère, à laquelle on
associe des adjuvants (plastifiants, anti-oxydants, …) et des additifs (colorants, ignifugeants).
- Les thermoplastiques
Très nombreux, ils sont les plus utilisés. Ils ramollissent et se déforment à la chaleur. Ils peuvent être
refondus et remis en œuvre un grand nombre de fois.
Exemples :
ABS, PMMA, PTFE, PP.
- Les thermodurcissables
Ils ne ramollissent pas et ne se déforment pas sous l’action de la chaleur. Une fois créés, il n’est plus
possible de les remodeler par chauffage.
Exemples :
EP (araldite), UP (polyester).
- Les élastomères ou “caoutchoucs”
On peut les considérer comme une famille supplémentaire de polymères aux propriétés très
particulières. Ils sont caractérisés par une très grande élasticité.
P a g e | 42
2.9. Les céramiques

Elles sont très dures, très rigides, résistent à la chaleur, à l’usure, aux agents chimiques et à la
corrosion mais sont fragiles.
Céramiques traditionnelles Elles regroupent les ciments, les plâtres, …. Et les produits à base de
silice.
Céramiques techniques Elles sont soit fonctionnelles, à « usage électrique », soit structurales, à
usage mécanique ou thermomécanique.
Utilisation : fibre optique (silicium), outils de coupe (carbures), joints d’étanchéité, isolants, filtres, …
2.10. Les matériaux composites

Ils sont composés d’un matériau de base (matrice ou liant) renforcé par des fibres, ou agrégats, d’un
autre matériau. En renfort, on utilise la fibre de verre (économique), la fibre de carbone (plus
coûteuse) et enfin les fibres organiques (kevlar).
3. La forme des matériaux : tôles, bandes, tubes, barres rondes, hexagonales, plates
Les produits en acier peuvent être classés en 2 grandes catégories :
- Les produits longs qui sont obtenus par laminage à chaud, étirage ou tréfilage (poutrelles,
câbles, fils, ronds à béton...).
- Les produits plats qui subissent en général un laminage à froid supplémentaire, à l’exception
des tôles de forte épaisseur (tôles, bardages, profils minces, profils creux...)
3.1. Les produits longs
- Les laminés marchands
 Les ronds pleins
Figure 6
 Les carrés pleins
Figure 7
 Les hexagones pleins
Figure 8
P a g e | 43
 Les plats
Figure 9
 Les cornières (L) à ailes égales
Figure 10
 Les cornières (L) à ailes inégales
Figure 11
 Les fers en T
Figure 12
 Les petits U
Figure 13
- Les poutrelles laminées

Elles peuvent avoir différentes sections, en I, en U, ou en H.
 Les poutrelles en I sont de deux sortes :
 IPN : poutrelles en I normales. Les ailes sont d’épaisseur variable, ce qui entraîne des
petites difficultés pour les attaches ;
 IPE : poutrelles en I européennes. Les ailes présentent des bords parallèles, les
extrémités sont à angles vifs (seuls les angles rentrants sont arrondis). Les IPE sont un
peu plus onéreux, mais plus commodes et sont d’usage courant.
P a g e | 44
Figure 14
 Les poutrelles en U souvent utilisées comme éléments secondaires. On distingue :

 UPN : les faces internes des ailes sont inclinées ;
 UAP : l’épaisseur des ailes est constante ;
 UPE : l’épaisseur des ailes est constante.
 Les poutrelles en HE se décomposent en trois séries suivant l’épaisseur relative de leur âme
et de leurs ailes :
 HEA;
 HEB;
 HEM.
Figure 15
3.2. Les produits plats
- Les tôles et les larges plats
 Les tôles sont fabriquées sous forme de bobines.
 Elles sont livrées en largeurs standards ou à la demande, mais les largeurs sont en
général limitées à 1 800 mm.
 L’épaisseur ne dépasse pas 16 à 20 mm pour les tôles laminées à chaud et 3 mm pour
les tôles laminées à froid.
 Celles-ci peuvent être mises en forme par profilage, pliage ou emboutissage.
P a g e | 45
- Les tôles nervurées

 Ce sont des tôles minces que l’on nervure par profilage à froid à l’aide d’une machine à
galets. Les tôles nervurées sont issues de bobines galvanisées et souvent prélaquées.
 Les applications concernent les produits d’enveloppe (bardage), de couverture (bac,
support d’étanchéité) et de plancher (bac pour plancher collaborant ou à coffrage
perdu), ainsi que les panneaux sandwich incorporant des matériaux isolants.
Figure 16
- Les profils creux
Les tubes de construction sont appelés « profils creux ». Ils sont fabriqués en continu à partir de
tôles minces ou moyennes repliées dans le sens de leur longueur.
Figure 17
- Les plaques
On parle de plaques lorsque l’épaisseur dépasse 20 mm. On peut obtenir des plaques jusqu’à 400
mm d’épaisseur et 5 200 mm de largeur. Les plaques sont principalement utilisées pour les ouvrages
d’art.
P a g e | 46
ENTRAINEMENT B : SELECTIONNER LES OUTILS, LES ACCESSOIRES, LES APPAREILS ET LE

MATERIEL
Durée : 0,5 heure.
But : Être en mesure d’identifier les outils et le matériel.
Matériel requis : Tout les outils présentes dans l’atelier pour le limage, filetage, taraudage.
Marche à suivre : Compléter les exercices.
Exercice 1
Pour la pièce représentée sur la figure 1, nommer et indiquer l’outil avec on peut réaliser les formes
identifiées par des chiffres de 1 à 8.
Figure 1
Surface numéro Outil

1
2
3
4
5
6
7
8
Exercice 2
Pour la pièce représentée sur la figure 2 nommer et indiquer l’outil, identifié par des chiffres de 1 à
6 sur la figure 3, avec on peut réaliser les formes.
Figure 2
P a g e | 47
1 2 3 4 5 6
Figure 3
Exercice 3
Identifier les outils ci-joint.
Outils Désignation
P a g e | 48
Exercice 4
Identifier les produits en acier ci-joint.
Produit Désignation
P a g e | 49
APPRENTISSAGE DE BASE C1 : LES TECHNIQUES DE TRAÇAGE SUR DES PIECES
1. Le traçage
Conseil pratique pour le traçage :

- Les pointes d’outils doivent être finement affûtées ;
- Placer toujours la pointe du compas dans un petit coup de pointeau ;
- Contrôler tout report de mesure avant pointage ;
- Définir nettement les points d’intersections et de traçage ;
- Effectuer les reports de mesures à l’aide de flèches en V ;
- Les tôles d’aluminium et d’alliage se tracent au crayon ;
- Ne jamais utiliser les chants des tôles sans en avoir contrôlé la rectitude et l’équerrage ;
- La qualité du traçage est d’une importance capitale la précision, la facilité et la rapidité
d’exécution de la pièce en dépendent.
1.1. Tracer à plat

Ce traçage se réalise avec une pièce posée à plat. A l’aide du réglet et en mesurant toutes les cotes à
partir de la surface de référence, on marque les points de mesure en faisant un petit trait à l’aide de
la pointe à tracer.
Figure 1
On relie ensuite les points de mesure en plaçant le réglet sur ceux-ci, puis on trace à l’aide de la
pointe à tracer en prenant appui sur le réglet.
Figure 2
Sécurité : La pointe à tracer est un outil pointu donc dangereux.
P a g e | 50
1.2. Tracer avec l’équerre

Utiliser une équerre pour tracer les lignes à 45° et 90°.
1.3. Tracer au trusquin

Le trusquin est utilisé pour tracer une série de lignes à la même cote.
Après avoir régler le trusquin à la mesure désirée :
 Positionner la pièce contre le Vé ;
 A l’aide de la pointe du trusquin réaliser un trait sur toute la longueur de la tôle.
 Pour vérifier la précision du trusquin, tracer une ligne médiane sur l’un des côtés de la pièce
en s’appuyant sur un côté adjacent, puis recommencer l’opération en s’appuyant sur le côté
opposé : les deux traits doivent être confondus.
Figure 3
Sécurité : L'extrémité du trusquin est un outil coupant.
1.4. Tracer au compas

Ce traçage se réalise avec une pièce posée à plat sur le marbre et un compas.
Il suffit de placer une des pointes du compas à l’intérieur de l’empreinte conique réalisée à l’aide du
pointeau.
On règle ensuite l’écartement du compas en tournant la molette afin que la pointe de l’autre
branche du compas soit en correspondance avec un trait réalisé préalablement, puis on effectue le
traçage.
P a g e | 51
Figure 4
2. Le pointage
Le pointage est le traçage de sillons à l’aide d’un outil à pointe conique (pointeau) sur des lignes ou
des points marques sur les matières ou les pièces à travailler.
Le pointeau trouve aussi son importance dans le perçage des métaux ou il détermine le centre.
- Procédé de travail
Au cours du pointage, la pointe du pointeau pénètre, sous l’action d’une force extérieure, dans le
matériau et y forme un creux conique. Le matériau est ainsi dévié vers la surface et devient de plus
en plus dense vers la pointe.
Figure 5
- But et application
Le pointage :
 fixe des tracés ou leurs points d’intersection et les rend bien visibles
 permet le contrôle continu de l’usinage (pointeau de contrôle)
 permet l’amorçage des outils de perçage dans les travaux d’alésage.
P a g e | 52
Figure 6
Figure 7
Remarque
La précision du travail suivant est fonction de la précision du pointage.
Figure 8
- Technique de travail du pointage
Le pointage ne comprend que quelques techniques de travail à pratiquer. Un traçage parfait et une
pointe de pointeau affûtée vers le centre sont les conditions préalables de la précision du pointage.
a) Tenue du pointeau
b) Mise en place du pointeau
c) Coups appliqués au pointeau
d) Manipulation de pointeaux spéciaux
P a g e | 53
a) Maintien du pointeau
D’après son épaisseur, on devra tenir le pointeau avec deux ou quatre doigts. Les doigts le tiennent
ferme, mais sans crispation.
Figure 9 – Tenue du pointeau

b) Mise en place du pointeau
D’abord, le pointeau est placé :
 dans l’angle d’incidence de 60° environ sur le trace ou ses points d’intersection avec un
maximum de précision. La position inclinée est nécessaire pour ne pas perdre de vue le
point d’application.
Figure 10 – Mise en place

Ensuite, le pointeau est placé :
 dans un angle de 90°, sans enlever la pointe du tracé. La mise en position verticale par
rapport à la surface de la pièce se fait à vue, tout en étant le plus précis possible, car
autrement, le trou de pointage sera asymétrique. Pour que l’application du pointeau dans le
point voulu soit faite avec plus de sûreté, le bord de la main ou un doigt peuvent prendre
appui sur la pièce.
Figure 11 – Position définitive
c) Coups appliqués au pointeau

Le pointeau reçoit un coup de marteau donné en direction de son axe. C’est seulement à cette
condition qu’il pourra pénétrer régulièrement et verticalement par rapport à la surface de la pièce.
Pour un marteau dur, le pointeau doit avoir un angle de cône de 60° au minimum, pour éviter que la
pointe s’émousse et se casse. Le coup de marteau devra être plus fort.
P a g e | 54
Lorsqu’il s’agit de matériaux plus tendres, l’angle de pointage peut en rapport être plus petit. Le
coup de marteau est plus léger.
Le diamètre du trou du pointeau et la profondeur de pénétration dépendent de la grandeur de
l’angle du cône. Leur grandeur ne doit jamais dépasser le juste nécessaire et doit toujours répondre
au but particulier de chaque pointage.
Figure 12 – Application des coups

Exemples :
Une pièce qui ne doit être pointée que finement va être pointé avec un pointeau à cône de 60° ou
plus petit, pour détériorer la surface de la pièce le moins passible - pointage fin (voir figure 12. a).
Découpage au chalumeau le long d’un tracé marqué au pointeau avec pointeau à cône de 60° ou 75°
et de grande profondeur de pénétration (voir figure 12 b et c).
a) 60° b) Inférieur à 60° c) 75°

Figure 13
3. Prendre une mesure avec un réglet
Figure 14
P a g e | 55
4. Techniques d'affûtage des traçoirs et des compas

Principe général de l'affutage
Figure 15
Le but d'un affûtage est de rendre un outil coupant tout en lui retirant un minimum de matière et en
respectant son profil et ses angles de coupe.
Le principe est basé sur deux étapes incontournables. D'abord un meulage, qui permet d'éliminer
l'arête émoussée, de retirer les éventuelles ébréchures ou de lui redonner son angle de coupe.
Puis un démorfilage de l'arête affûtée, qui consiste à retirer le « morfil » (résidu d'acier très fin, à
peine visible) qui s'est formé sur l'arête coupante lors du meulage.
P a g e | 56
APPRENTISSAGE DE BASE C2 : INSTALLATION DE LA PIECE A USINER

1. Mode de fixation des accessoires
1.1. L’établi
L’établi, est constitué par:
 une table résistante, offrant un plan de travail horizontal uni et indéformable.
 des pieds de forte section (en bois ou en métal) lui assurant une parfaite stabilité.
 des tiroirs (ou caisse à outils) en nombre et en grandeur variables suivant la nature de
l’outillage et l’importance de l’installation.
Figure 1
1.2. L’étau
L’étau est un outil destiné à serrer les pièces, à les maintenir en position convenable sous l’action
des outils.
Les étaux se construisent soit avec guidage parallèle, soit avec guidage hélicoïdal des mâchoires. Le
montage des grands étaux se fait le plus souvent au-dessus des pieds de l’établi pour être à l’abri
des vibrations en travaillant de lourdes pièces d’usinage ou en martelant.
 L’entretien des étaux

L’entretien des étaux se base à un nettoyage complété périodiquement par un graissage des parties
frottantes : filets des vis, face d’appui de la tête, etc., et un léger graissage des parties polies qui ne
doivent présenter aucune trace de chocs, ni de coups de lime.
 La hauteur de l’étau
Pour assurer un rendement maximum des travaux de limage difficiles, l’étau doit être monté de
sorte que son bord supérieur se trouve à peu près à 1/4 de la longueur du bras supérieur (4 à 8 cm)
en-dessous de la hauteur du coude.
Il faut donc adapter la hauteur de l’étau à la taille de chaque opérateur.
P a g e | 57
La hauteur doit être, si nécessaire, équilibrée en mettant des plaques en bois sous l’étau pour des
personnes de haute taille, pour des personnes de petite taille en tenant disponibles des grilles ou
des planches reposant sur trois points (sécurité contre l’accident).
Figure 2
1.3. Les moyens auxiliaires de serrage
Les moyens auxiliaires de serrage ont des formes et des possibilités d’emploi très variées comme ça
à été présenté dans l’apprentissage de Base B1. On peut s’en servir le plus sauvent aussi bien pour
le serrage des pièces que pour celui des outils.
1.4. Caisse à outils

La caisse à outils renferme l’ensemble des outils du technicien :
- les outils de traçage : pointe à tracer, réglette, pointeau, compas, etc.)
- les outils de coupe : (scie à métaux, burin, lime, etc.)
- les outils de vérification : (équerre, pied à coulisse, calibre d’angle, palmer, jauge de
profondeur, etc.)
Un outil secondaire, le marteau, aide à l’emploi des outils tel que le burin, le pointeau et à donner la
forme de certaines pièces.
1.5. L’ordre sur la place de travail
Il ne faut sortir que les outils et outillage de mesure qui seront immédiatement utilises.
Il faut ranger les outils et le matériel de mesure séparément sur l’établi ou dans le tiroir de l’établi.
Seuls seront mis dans le tiroir de l’établi les outils ou le matériel de mesure après nettoyage.
P a g e | 58
Figure 3 - Planche pour ranger les outils de vérification

1.6. Prévention
La prévention s’intéresse à la disposition des outils sur l’établi et dans la caisse à outils.
Ne laisser en permanence sur l’établi que le minimum d’outils nécessaires à un travail, déterminé et
en ordre ; on évitera ainsi de les égarer, on les retrouvera rapidement, sans s’énerver et sans perdre
de temps à la reprise du travail.
Après chaque opération nettoyez l’établi et tous les accessoires qui y demeurent à savoir l’étau et la
caisse à outils. Dans la caisse à outils bien mettre les outils à leur place.
2. Mode de serrage et effet du serrage sur la pièce
Il existe plusieurs méthodes de serrage qui sont toutes autant différentes dans leur principe que
dans la qualité du serrage qu’elles procurent.
Le serrage au couple
C’est incontestablement la méthode de serrage la plus répandue. Quand le diamètre des boulons ne
dépasse pas 30 mm, elle présente l’avantage d’une simplicité de mise en œuvre.
Figure 4
P a g e | 59
Détérioration des états de surface

Le frottement des pièces sous des efforts importants provoque des détériorations des surfaces en
contact : filets vis/écrou et faces écrou/structure serrée.
Lors d’un prochain serrage, cette détérioration des surfaces, entraînera une augmentation des
forces de frottement et, de ce fait, une plus grande imprécision sur la tension, finale de serrage.
Figure 5
a) Le serrage au couple entraîne b) Avec le serrage par tendeur hydraulique
une détérioration des surfaces des éléments l'intégrité de tous les éléments
de l'assemblage. de l'assemblage est préservée.
Figure 6
a) Multiplicateur de couple b) Clé hydraulique
P a g e | 60
APPRENTISSAGE DE BASE C3 : PREPARATION DU POSTE DE TRAVAIL

1. La découpe
1.1. La tronçonneuse à lames carbures (ou DRY CUT)
Des pastilles en carbure sont brasées sur les dents des lames.
Avantages : aucune bavure / rapidité de coupe
Inconvénient : détérioration rapide des lames due aux vibrations, à l’effort de coupe important et à
la faible vitesse de rotation de la tronçonneuse.
Il est extrêmement important de respecter les précautions ci-dessous pour ne pas détériorer trop
rapidement les lames carbures :
- Serrer fortement la pièce dans l'étau, surtout pour les coupes d'angle. Si la pièce se décale
pendant la coupe, les dents de la lame risquent de casser
- Faire pivoter les tubes carrés de 45° pour attaquer la coupe sur une arrête plutôt que sur
une face plane. Les efforts de coupe sont ainsi diminués
- Engager tout doucement la lame carbure dans la matière
- Changer la lame dès que la coupe est légèrement plus difficile. En forçant, les pastilles
carbure risquent de sauter (il faut alors changer la lame)
- Ne pas découper d'acier étiré, trop dur pour les pastilles carbure
- Lubrifier régulièrement les tampons en contact avec la lame. Ces tampons permettent de
réduire les vibrations de la lame
- Vérifier que le profilé est à l’horizontal pour que la coupe soit d’aplomb.
Figure 1
La tronçonneuse à lames carbures La tronçonneuse à disques composites
1.2. La tronçonneuse à disques composites
- Attention : Le filetage du boulon de serrage des disques est à gauche. Tourner dans le sens
horaire pour dévisser.
- Ne pas hésiter à forcer la coupe tant que le moteur de la tronçonneuse tourne à pleine
vitesse. La découpe doit être rapide pour éviter que le disque et l’acier ne chauffent trop.
- Si le moteur commence à ralentir, relever immédiatement la poignée pour reprendre de la
vitesse.
1.3. Les scies à ruban
Il existe plusieurs types de scie à ruban de la plus simple à la plus complexe.
P a g e | 61
- Portatives, à sec
- Lubrifiées
- À descente automatique
Avantage : coupes d’angle, coupe d’aciers durs, coûts moindre des consommables, coupe peu
bruyante.
Inconvénient : Découpe moins rapide.
Précautions : Éviter les chocs lors de l’attaque du profilé, ne pas forcer sur la coupe.
Figure 2
1.4. Les meuleuses d’angle
Outils très dangereux : porter obligatoirement gants, lunettes de protection, chaussures de sécurité
et vêtements résistants et ignifugés, éventuellement un masque respiratoire.
 Les précautions à prendre :
- Trouver la bonne position (ne pas hésiter à solliciter le formateur). Inutile de forcer sur la
meuleuse : trouver le bon angle d’attaque pour un tronçonnage efficace.
- Maîtriser la direction des étincelles : vérifier que personne ne se trouve sur la trajectoire des
étincelles. Ne pas diriger les étincelles vers soi, même un tablier de cuir ne résiste pas
longtemps à une gerbe d'étincelles de meuleuse.
- Ne pas découper un profilé maintenu entre deux appuis : les deux parties découpées
risquent de pincer et de faire éclater le disque.
- Passer la soufflette sur les meuleuses après chaque journée d’atelier pour éviter d’encrasser
le moteur et les contacts électriques.
 Méthode :
- Tracer la ligne de coupe à l'aide d’une pointe carbure Carbure Composite 10.
- Faire une première passe de 2-3 mm de profondeur en suivant la ligne de coupe, les
étincelles éclairent le trait.
- Faire une deuxième passe pour terminer la découpe.
- Ébarber la pièce à l'aide d'une petite meuleuse équipée d'un disque à ébarber.
1.5. Précautions générales
- Toujours attaquer la matière avec l’outil tournant à pleine vitesse.
- S'assurer que la chute de la pièce après la découpe ne présente aucun risque.
- Marquer chaque série de pièces découpées à l'aide du crayon jaune et remplir le tableau
d'avancement.
P a g e | 62
- Contrôler les cotes, la qualité de la coupe, la quantité de pièces découpées.

1.6. La scie à métaux
 Mode d’action
A l’aller, on exerce verticalement une pression modérée sur la monture.
Au retour la pression est nulle.
L’inclinaison de la scie est d’environ 15° par rapport à la surface de la pièce.
On scie à environ 1 mm du tracé, la finition se fait à la lime.
Figure 3
Sciage horizontal
Pour effectuer des sciages horizontaux, il est possible de tourner la lame de ¼ de tour.
Figure 4
Pour avoir un bon sciage on:
- Adapte les lames en fonction de l’épaisseur et du type de tôle :
 Denture de 7 dents/cm pour les fortes épaisseurs,
 Denture de 12 dents/cm pour les faibles épaisseurs.
- Exerce une pression normale lors de la coupe.
- Evite le dépassement exagéré de la pièce hors de l'étau (bris des dents dû aux vibrations de
la pièce).
- Faire une coupe droite et régulière.
 Changement de la lame
Pour remplacer une lame, il faut :
- Dévisser l’écrou de tension.
- Retirer l’ancienne lame.
- Placer la nouvelle lame, les trous viennent s’accrocher sur les tétons des tendeurs de lame.
- Visser modérément l’écrou de tension.
P a g e | 63
Lorsque que l’on change une lame de scie, il est important, lors du montage, de vérifier le sens des
dents de la lame.
1.7. Le burinage
Le découpage par burinage consiste à faire pénétrer le tranchant d'un outil (burin en rouge) dans la
tôle à découper.
Figure 5 - Burin manuel

2. Le limage
Le limage a pour objet d’assurer la finition d’une pièce. C’est un usinage réalisé manuellement avec
un outil à tranchants multiples, la lime.
LA SECURITE : Ne jamais se servir d’une lime sans manche, contrôler l’état du manche et vérifier
qu’il est adapté à la longueur de la lime.
 MODE D’ACTION
Durant la phase d’avance, on exerce sur la lime une pression et une poussée suffisante pour assurer
l’action de coupe. Durant la phase retour, on n’exerce pas de pression mais on déplace latéralement
la lime d’environ 1/3 de sa largeur.
Figure 6
P a g e | 64
3. Instruments de contrôle
 Mètre ruban pour réaliser les mesures
Utilisé pour la mesure des cotes d’une pièce.
Figure 7
 Pied à coulisse
Utilisé pour la mesure des cotes d’une pièce et du diamètre d’un alésage.
- Pied à coulisse à vernier linéaire
Figure 8
- Pied à coulisse inox à bec simple
Figure 9
- Pied à coulisse digital
P a g e | 65
Figure 10
 Techniques d’utilisation des pieds à coulisse

Étapes d’utilisation :
- Nettoyer la pièce à mesurer ainsi que le pied à coulisse.
- Mettre la mâchoire fixe en contact avec le point de référence de la pièce à mesurer.
- Aligner le pied à coulisse pour qu’il soit parallèle à la ligne de mesure des deux plans.
- Placer délicatement la mâchoire mobile sur le point de mesure.
- Relever la mesure, en place si possible, sinon retirer le pied à coulisse sans changer la
mesure (en utilisant la vis de blocage) et procéder à la lecture.
- Prendre la mesure à quelques reprises pour éviter qu’une maladresse, commise dans
l’exécution de la prise de mesures ou dans la lecture, ne provoque une erreur coûteuse dans
la fabrication de la pièce.
Figure 11
P a g e | 66
Utilisations appropriées Utilisations incorrectes
Figure 12 - Lecture d’un pied à coulisse à vernier linéaire métrique à 50 divisions
Entre les prises de mesures, ranger soigneusement le pied à coulisse loin des copeaux, de la
poussière et de l’huile. À la fin du travail, toujours ranger le pied à coulisse dans son étui de
protection.
 Jauge de profondeur
Utilisé pour contrôler les cotes de la pièce métallique.
- Jauge inox classique
Figure 13
- Jauge digitale
Figure 14
P a g e | 67
APPRENTISSAGE DE BASE C4 : REALISATION DES DIFFERENTES OPERATIONS : EBAVURAGE,

SABLAGE, POLISSAGE, SCIAGE, PERÇAGE, AFFUTAGE, ALESAGE, CHAMBRAGE,
CHANFREINAGE, TARAUDAGE, LAMAGE ET BROCHAGE
1. Le Perçage
Le terme de perçage regroupe toutes les méthodes ayant pour objet d’exécuter des trous
cylindriques dans une pièce avec des outils de coupe par enlèvement de copeaux. En plus du
perçage de trous courts et du forage de trous profonds, ce concept inclut également diverses
opérations d’usinage consécutives, telles que brochage, alésage, réalésage et certaines formes de
finition comme le calibrage et le galetage.
Pour réaliser un trou dans une pièce, 3 opérations sont nécessaires : le traçage, le pointage et le
perçage. A chacune de ces opérations, il y a un risque d’erreur sur la précision.
La plus grande difficulté dans le perçage est donc de respecter les cotes indiquées sur les plans. Les
cotes les plus importantes sont généralement les entraxes et l’alignement des trous pour les
emmanchements de tubes carrés.
 Méthode
- Tracer et centrer l’axe du perçage.
- Contrôler le foret.
- Monter la pièce dans l’étau.
- Monter le foret dans le porte-outil.
- Contrôler la hauteur de la perceuse.
- Régler la fréquence de rotation de la broche.
- Régler la butée de profondeur si nécessaire
- Mettre la perceuse en fonctionnement.
- Aligner l'axe du foret avec l’axe de centrage.
- Percer en lubrifiant avec de l'huile soluble si la pièce est en acier. Le foret ne doit pas fléchir.
- Réduire la vitesse d'avance quand le foret débouche.
- Remonter la broche, démonter la pièce et contrôler
- Eliminer les bavures : meule ou fraise à chanfreiner.
- Nettoyer et ranger le poste de travail.
Remarque : Pour la réalisation d’un trou de diamètre supérieur à 10 mm, - effectuer un avant trou
dans la pièce qui : a) diminuera les efforts de coupe b) augmentera la capacité de centrage - brider
l’étau.
 Précautions
- Pour les tubes carrés, essayer d’éviter que les perçages soient tracés sur le cordon de
soudure du profilé.
- Lors du changement du foret, ne pas le laisser tomber : risque de casser la tête du foret.
- Toujours tenir l'étau pendant le perçage. En cas d’engagement excessif dans la matière, le
foret peut brutalement entraîner l'étau et la pièce avec lui : risque de blesser quelqu’un.
Conseil : Placer les pièces de grande longueur en butée contre la colonne de la perceuse à
gauche.
P a g e | 68
- NE PAS PERCER L'ETAU : s’assurer que le trou débouche dans le vide et non sur l’étau.
- S’assurer que le trou à percer soit le plus proche possible du centre de l’étau : un perçage
trop déporté risque de faire basculer la pièce, et le trou ne sera pas d’aplomb.
- Ne pas hésiter à dégager et réengager le foret lorsque que le copeau devient trop long (donc
dangereux).
 Sécurité
- La pièce à percer doit être fixée au plateau de la perceuse (par un étau ou des brides), ou
mise en butée pour bloquer son éventuelle mise en rotation.
- Ne maintenez jamais les pièces à la main.
- Portez des vêtements ajustés.
- Ne jamais prendre un copeau à la main.
- Portez des lunettes de protection.
 Préparation du perçage
Pointage (en 2 temps): à l’aide d’un pointeau et d’un marteau. Un premier coup de marteau léger,
pour assurer la précision du pointage. Après vérification, un grand coup de marteau pour accentuer
la marque du pointeau et faciliter le centrage du foret.
Avant-trou : faire un premier trou légèrement plus grand que l’âme du foret final pour un diamètre
de trou de plus de 10 mm.
Perçage sur face inclinée ou sur rond :
Figure 1
 Montage d'un foret
Avant le montage d'un foret, contrôler son affûtage en fonction de la matière à usiner.
Figure 2 - Mandrin
P a g e | 69
Figure 3 Figure 4
- Foret à queue cylindrique
Le foret est monté dans un mandrin de perçage (figure 2).
- Foret à queue conique
a. Montage direct
Si le numéro du cône de la queue du foret correspond au numéro du cône de la machine.
b. Montage indirect (figure 3)
Si le cône du foret est plus petit que le cône de la machine, on emploie une douille de réduction.
- Montage rapide (figure 4)
Ce montage permet le changement rapide des outils sans l'arrêt du mouvement de rotation de la
machine. Il est utilisé pour les travaux de perçage-alésage.
Précautions
Avant le montage des forets ou mandrins de perçage dans la broche de la machine, il faut bien
nettoyer les cônes et bien présenter le tenon d'entraînement dans son logement.
 Démontage d'un foret (figure 3)

Pour le démontage d'un mandrin de perçage ou d'un foret à queue conique, on utilise un chasse-
cône ; avant cette opération de démontage, il faut penser à enlever le foret du mandrin de perçage.
 La lubrification
Elle peut se faire à l’huile soluble, l’huile de coupe ou l’huile de colza. L’idéal est de toujours garder
l’endroit du perçage mouillé.
La lubrification de la tête du foret sert à limiter sa surchauffe et éviter son détrempage (ce qui
diminuerait sa dureté et le dégraderait). Elle facilite en plus la formation du copeau.
P a g e | 70
2. Le taraudage
Tarauder consiste à réaliser un trou fileté dans une pièce de métal pour visser une vis, (On peut
retarauder un filetage en mauvais état). C’est comme si on transformait la pièce de métal en écrou.
Le taraudage est souvent lié au filetage qui consiste à « fabriquer la vis ».
Le taraudage s'effectue avec un taraud, sorte de foret que l'on fixe dans un porte-taraud ou tourne-
à-gauche, pour le visser dans le trou à tarauder. Pour tarauder l'acier, trois tarauds
complémentaires sont nécessaires : un taraud ébaucheur 1, un taraud intermédiaire 2 et un taraud
finisseur 3. Pour tarauder les métaux tendres, on se contente d'un jeu de deux tarauds : ébaucheur
et finisseur. On peut tarauder tous les métaux et certains matériaux plastiques ayant une dureté
suffisante (nylon, rilsan…).
 Avant de commencer :
- Fixer la pièce à tarauder pour qu'elle ne bouge pas.
- Prévoir une position de travail permettant d'être dans l'axe du taraudage.
Dimensions
Tarauds et filières existent en plusieurs dimensions correspondant aux pas de vis normalisés.
Ils se distinguent par le diamètre de filetage (en millimètres) et le pas de vis (en centièmes de
millimètres).
Les dimensions les plus courantes sont : 3 x 50, 4 x 70, 5 x 80, 6 x 100, 8 x 125, 10 x 150 et 12 x 175.
 Perçage du trou à tarauder
Avant de tarauder, il faut percer à un diamètre précis selon le taraudage à effectuer.
Le diamètre de perçage est égal au diamètre Ø du taraud moins « le pas » en mm.
Exemples : pour un taraud 5 x 80, perçage de 5 - 0,8 = 4,2 ; pour un taraud de 8 x 125, perçage de 8 -
1,25 = 6,75.
Certains diamètres de forets n'existant pas couramment, choisir le diamètre juste au-dessous et
jamais celui au-dessus (tableau ci-dessous).
P a g e | 71
1. Percer le trou de taraudage avec un foret de 2. Serrer le taraud ébaucheur 1 (le plus conique)
diamètre correspondant à celui du taraudage. dans le tourne-à-gauche.
Déposer un peu d'huile de coupe pour faciliter le
perçage
3. Poser le taraud 1 sur le trou, bien dans l'axe. 4. Visser le taraud sur une profondeur de 1 cm
Commencer à visser lentement, en appuyant sur en déposant un peu d'huile de coupe ou du suif.
le tourne-à-gauche tout en le maintenant Dévisser de 3 ou 4 tours, revisser le taraud et,
parfaitement perpendiculaire à l'axe du perçage. par étapes, tarauder jusqu'au bout.
5. Dévisser le taraud, en le maintenant bien dans 6. Remplacer le taraud ébaucheur par le taraud
l'axe de taraudage, pour éliminer la limaille, intermédiaire 2, et procéder de la même façon.
(même principe que le filetage). Veiller à le visser parfaitement dans le filetage
commencé par le taraud ébaucheur.
7. Terminer avec le taraud de finition 3 et 8. Les deux pièces « vis et écrou » doivent se
nettoyer le filetage. vissent parfaitement.
P a g e | 72
Conseil
Ne jamais forcer lors du taraudage. En cas de blocage, dévisser, éliminer la limaille, huiler et
recommencer.
Evacuer régulièrement les copeaux en tournant en sens inverse et lubrifier le taraud.
3. Le filetage
 Précautions avant de commencer le filetage :
- Fixer la pièce à fileter dans l'étau pour qu'elle ne bouge pas.
- Prévoir une position de travail permettant d'être dans l'axe du filetage.
- Mesurer le diamètre de la tige à fileter avec un pied à coulisse afin de choisir la filière au
diamètre correspondant.
Dimensions
Filières et tarauds existent en plusieurs dimensions correspondant aux pas de vis normalisés.
Ils se distinguent par le diamètre de filetage (en millimètres) et le pas de vis (en centièmes de
millimètres).
Les dimensions les plus courantes sont : 3 x 50, 4 x 70, 5 x 80, 6 x 100, 8 x 125, 10 x 150 et 12 x 175.
1. Choisir la filière et la placer dans la cage du porte- 2. Fixer la barre ronde à fileter dans l'étau
filière, l'encoche étant positionnée en face de la vis. pour qu'elle ne bouge pas.
Serrer modérément la filière dans le porte filière
avec clé ou pince.
3. Commencer à visser* lentement la filière sur la 4. Dès que le filetage est commencé, faire
barre de métal, en appuyant fortement sur le porte tourner le porte-filière en le tenant par ses
filière. Celui-ci doit être parfaitement deux bras, (*dans le sens des aiguilles d’une
perpendiculaire à la barre. montre).
P a g e | 73
5. La filière creuse le métal en spirale en formant 6. Déposer un peu d'huile de coupe ou du

des copeaux d'acier. Après deux tours en vissant, suif sur la filière pour faciliter sa pénétration
dévisser d'un demi-tour pour "casser" ces copeaux. dans le métal.
7. Fileter jusqu'à la longueur de pas de vis voulue, 8. Dévisser le porte-filière et nettoyer le

en dévissant d'un demi-tour tous les deux tours de filetage réalisé avec un pinceau trempé dans
vissage. du pétrole ou produit de fontaine par
exemple.
Conseils
- Éviter de visser plusieurs fois la filière car, si la position varie, on risque de déformer le
filetage.
- Ne jamais forcer lors du filetage. En cas de blocage, dévisser, éliminer la limaille, huiler et
recommencer.
- Ne jamais enlever la limaille à la main, sur les outils ou sur la table de travail, car elle est très
coupante.
Utiliser une brosse, en évitant d'en faire tomber sur le sol.
4. Alésage
L’alésage manuel est réservé à des travaux unitaires de retouche. Il est réalisé à l’aide d’un outil
appelé alésoir à main.
Chaque outil se comporte comme un outil élémentaire. Le cône d’entrée permet le centrage de
l’alésoir dans le trou préalablement ébauché par perçage, il assure une coupe progressive.
Les arêtes de coupe de la partie cylindrique assurent le calibrage, c’est-à-dire la précision sur le Ø de
l’alésage.
Il faut veiller en début d’opération à aligner l’axe de l’alésoir avec celui du trou.
L’alésoir suit l’axe du trou préalablement percé, il ne corrige donc pas les erreurs de position.
La lubrification est indispensable, on utilise l’huile de coupe ou le suif.
La vitesse de coupe : 6 à 12 m/mn pour les aciers.
R < 800 N/mm2.
Ø du trou ébauché par perçage :
P a g e | 74
Règle : Le sens de rotation de l’alésoir ne doit jamais être inversé.

Les copeaux remplissent rapidement les interdents et s’évacuent mal, il faut donc dégager l’alésoir
par intermittence pour le nettoyer.
Précision obtenue :
- Dimension, qualité 8 et 7;
- Rugosité Ra de 3,2 à 0,4.
 L’alésage cylindrique
Mode opératoire, voir figure 5.
- Centrer le trou. Percer au diamètre d’ébauche (d-1 mm pour d < 25 mm) (figure 5a)
- Percer au diamètre de demi-finition (figure 5b)
- Ébavurer (figure 5c).
- Aléser (alésoir type américain ou type Façon de Pans).
Figure 5
L’opérateur par intermédiaire du tourne-à-gauche monté sur le carré d’entraînement transmet le
mouvement de rotation et l’avance à l’alésoir.
Au début du travail, contrôler la perpendicularité de l’alésoir.
P a g e | 75
En cours de travail, toujours tourner dans le même sens.

Une rotation contraire entraîne la rupture des dents de l’outil.
- Dégager l’outil pour enlever les copeaux en tirant l’alésoir pour le sortir, tout en tournant
suivant Mc.
- Lubrifier souvent.
Remarque :
Un alésoir à main comporte toujours une entrée conique afin de faciliter la mise en place de l’outil.
En conséquence, ces alésoirs ne peuvent être utilisés dans les trous borgnes.
 L’alésage conique
Mode opératoire, voir figure 6.
- Maintenir les deux pièces en position et centrer le trou.
- Percer au plus petit diamètre du trou (d) (figure 6a).
Le diamètre de perçage peut être mesuré sur la goupille ou calculé.
- Aléser les deux pièces assemblées (figure 6b).
- Contrôler souvent l’enfoncement de la goupille.
Figure 6
 L’alésage sur perceuse
Les outils :
Les arêtes de coupe sont en acier rapide ou en carbure. Principaux types : taille droite, type
américain, à coupe descendante.
Montage des alésoirs :
Les alésoirs-machine peuvent se monter dans le mandrin de perçage (queue cylindrique) (voir figure
7a) ou directement dans la broche (queue conique) (voir figure 7a).
P a g e | 76
Pour obtenir un bon résultat, il est nécessaire d’utiliser un montage flottant, cet appareil permet un
centrage et un guidage parfait de l’alésoir dans le trou (voir figure 7c).
Figure 7
Mode opératoire :
- Centrer le trou.
- Percer au diamètre d’ébauche.
- Percer au diamètre de demi-finition.
- Aléser.
- Régler la vitesse de coupe et l’avance automatique.
- Ébavurer.
Remarques
- Avec les alésoirs à coupe descendante, on obtient un meilleur état de la surface.
En cas d’utilisation de ces alésoirs dans les trous borgnes, il faut prévoir une profondeur de
perçage plus importante pour le logement de copeaux (voir figure 8).
- Pour les trous venant de fonderie, l’opération d’ébauche se réalise à l’outil d’enveloppe, la
finition à l’outil ou à l’alésoir (voir figure 9).
P a g e | 77
Figure 8
Figure 9
Remarque
Une avance trop faible = Alésage trop grand
Une avance trop grande = Alésage à la cote, mauvais état de surface.
5. Affûtage
Le tranchant des outils doit être coupant pour obtenir des résultats satisfaisants. Le biseau d’un
outil de coupe se termine par une pointe régulière, c’est-à-dire un tranchant. Au bout d’une certaine
durée d’utilisation, cette pointe s’émousse, c’est-à-dire que le tranchant n’est plus coupant.
L’outils peut être affûté à l’aide d’une pierre à aiguiser, mais chaque fois que on l’aiguise on
augmente l’angle du tranchant car chaque fois une très faible quantité d’acier est enlevée. Ça
s’appelle aiguisage. Au bout de plusieurs aiguisage, l’angle du tranchant devient trop important et il
faut procéder à un affûtage.
A plus ou moins long terme, tous les outils tranchants doivent être affutés en procédant à un
aiguisage.
L’affûtage de ces outils se déroule en trois étapes :
P a g e | 78
- le dégrossissage,
- l’aiguisage,
- l’émorfilage.
 Le dégrossissage
 Régler tout d’abord le guide avec une pente de 25° pour les ciseaux et de 30° pour les rabots
et bédanes. Une plus grande pente pénètrera mieux, tandis qu’une pente plus faible
permettra un affûtage plus durable.
 Poser le ciseau sur le guide, puis le pousser contre la pierre. Une gerbe d’étincelles doit
apparaître. Une fois contre, faire un mouvement de droite à gauche pour que la totalité de
la largeur du ciseau frotte sur la pierre.
 Tremper le fer dans de l’eau régulièrement afin d’éviter de le bleuir. Une fois la surface du
fer bien uniforme, on peut arrêter de meuler.
Figure 10
 L’aiguisage
L’aiguisage présenté ci-dessous est fait sur une pierre à huile, mais le principe reste le même pour
les différents types de pierres.
 Commencer par tenir bien à plat le biseau (partie meulée) contre la pierre et le faire glisser
pour lui donner un mouvement de rotation ou de va-et-vient afin d’enlever le morfil.
 Finir en tenant la glace (partie plate du fer) sur la pierre et lui donner également un
mouvement de rotation.
 Une fois les deux étapes effectuées correctement, le morfil doit rester sur la pierre.
Figure 11
P a g e | 79
 L’émorfilage
L’émorfilage sert à enlever l’infime morfil résistant à l’aiguisage et aussi à polir le fer. Il peut
s’effectuer au cuir ou au disque de feutre.
Pour émorfiler au cuir il suffit de frotter la partie meulée et le plat sur le cuir plusieurs fois afin de
voir se détacher de petits morceaux de limailles.
Figure 12
Le disque à feutre permet d’enlever le morfil restant et de polir le fer.
Figure 13
L’affûtage d’un foret

Pour affûter un foret, le présenter sur la table, puis mettre le plat du foret contre la meule. Tenir le
foret en position sur un point d’appui et meuler le tranchant dans un mouvement de gauche à
droite. Ensuite, afin de donner un angle de dépouille, faire pivoter le foret avec un mouvement
rotatif.
Figure 14
P a g e | 80
6. Chambrage
La chambrage est une opération d'usinage qui consiste à réaliser un alésage d'un diamètre supérieur
au perçage déjà réalisé.
Le chambrage vise à noyer la tête de vis ou l'écrou dans la matière de manière qu'ils ne dépassent
pas du plan de la matière. La différence est donc la profondeur de perçage : superficielle pour le
lamage et profonde pour le chambrage.
Figure 15
7. Lamage
Un lamage est un perçage à fond plat, servant à assurer la portée de la tête de vis, d'un écrou ou
d'une rondelle.
Le diamètre du lamage peut être le même que le diamètre du chambrage.
On réalise un lamage à l'aide d'une fraise à lamer, sur une perceuse ou une aléseuse ou une
fraiseuse.
Le lamage a pour but d'aplanir une surface pour asseoir la tête de vis, l'écrou ou la rondelle.
P a g e | 81
Figure 16
8. Le chanfreinage
Le chanfrein est la petite surface formée par une arête abattue. Cette surface plate est souvent
obtenue par limage de l'arête d'une pièce en métal. Généralement, le chanfrein entre deux faces à
angle droit est à 45°.
Un chanfrein peut être extérieur ou intérieur, et dépend de deux paramètres a et b (ou une
longueur plus un angle) et permet notamment de supprimer une arête vive.
Figure 17
Il est utilisé dans la chaudronnerie ainsi que dans la tuyauterie, il peut être réalisé par usinage
(chanfreineuse) ou à la meuleuse d'angle.
Le chanfrein est en général obtenu par tournage sur les pièces de révolution (cylindres, cônes,
arbres) et par fraisage sur les pièces prismatiques. Son rôle peut être :
- d'éliminer les arêtes vives qui peuvent provoquer des blessures (arêtes blessantes) et qui
par ailleurs sont fragiles ;
- de faciliter l'introduction d'une pièce mâle dans une pièce femelle ; un chanfrein
d'introduction fait habituellement un angle de 30° par rapport à l'axe d'introduction ;
- pour un perçage, d'abriter la tête conique d'une vis à tête fraisée, on parle alors de fraisure.
P a g e | 82
Pour le soudage est utilisé pour la préparation des bords. Il permet une surface de fusion plus
importante, donne une place plus ou moins réduite au métal fondu et donne une bonne résistance
mécanique.
Il en existe plusieurs types : en X, en V, en tulipe, etc.
Conseils d’utilisation : Le chanfreinage doit être fait après le perçage.
Figure 18
Le chanfreinage est l’opération de création d’une surface abattue à l’extrémité des tubes, pièces.
L’ouverture créée par l’opération de chanfreinage permet au soudeur d’accéder à la totalité de
l’épaisseur, ceci afin de pouvoir réaliser une soudure uniforme qui assure la continuité mécanique
de l’assemblage.
Une passe dite « racine » est créée en fond de chanfrein et constitue la base du remplissage de
celui-ci par soudures successives.
9. Ébavurage
Les bavures sont générées par tous les procédés de fabrication, et ce phénomène est indésirable et
inévitable, ils causent de nombreux problèmes dans l'assemblage, l'inspection, l'automatisation des
processus, l’interférence avec l'écoulement du fluide, le fonctionnement des composants de
précision et sont une cause fréquente de blessures chez les travailleurs.
 Ebavurage manuelle
La méthode d’ébavurage manuelle est encore connue comme l'opération la plus largement utilisée
pour de nombreuses raisons, notamment la flexibilité extrême, le faible coût et le manque de
technologie nécessaire
Généralement, les opérations d’ébavurage sont réalisées à sec. La pièce doit être fixée sur un étau,
l’opérateur commence à performer l’opération d’ébavurage manuel en utilisant les outils
convenables (voir figure 19).
Figure 19
P a g e | 83
 Ébavurage par sablage

Appeler aussi l’ébavurage par abrasive collé, ce procédé est fréquemment utilisé dans les ateliers de
fabrication grâce à sa grande variété, flexibilité, simplicité d’utilisation, coût abordable, etc. Il existe
une vaste gamme d’abrasive, qui peut aller d’un simple abrasif jusqu’au plus précis abrasif. Plus
souvent, cette technique d’ébavurage donne autant de bons résultats en travail manuel qu’en
travail automatique. Ils peuvent être employés en enlèvement de bavure comme en finition de
surface.
Figure 20 – Outil pour sablage
P a g e | 84
ENTRAINEMENT C : EXECUTER DES TRAVAUX D'USINAGE MANUEL
TP 1
Durée : 2 heures
But : Tracer la pièce ci-joint.
Matériel requis : Tôle d’épaisseur existante dans l’atelier
Outils pour le traçage, instruments de contrôle et mesure.
Marche à suivre : Exécuter le traçage de la pièce ci-dessous en tôle d’épaisseur existante dans
l’atelier.
1. Définir l’opération de traçage.
2. Quelles sont les différentes méthodes de traçage ?
3. Réaliser le traçage de la pièce suivante et déterminer :
- Les axes secondaires et les rayons.
- Le contour extérieur et le contour intérieur.
4. Contrôler le tracé au réglet après chaque opération de traçage.
P a g e | 85
TP 2
Durée : 4 heures
But : Tracer et exécuter la pièce ci-joint.
Matériel requis : Tôle d’épaisseur existante dans l’atelier.
Outils de l’atelier d’usinage manuel, instruments de contrôle et mesure.
Marche à suivre : Exécuter la pièce ci-dessous en tôle d’épaisseur existante dans l’atelier.
1. Définir les étapes de réalisation de la pièce.
2. Préparer la pièce à réaliser selon l’épaisseur des tôles existantes dans l’atelier.
3. Réaliser la pièce.
4. Vérifier les dimensions de la pièce réalisé.
5 Ranger et nettoyer le poste de travail.
P a g e | 86
TP 3
Durée : 4 heures
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TP 4
Durée : 4 heures
P a g e | 88
TP 5
Durée : 4 heures
P a g e | 89
TP 6
Durée : 2 heures
But : Maîtriser le filetage.
Matériel requis :
- Acier étiré diamètre 10 mm

- Une filière à main M10
- Cage à filière adaptée à la filière
- Écrou M10
- Burette d'huile
- Tourne – vis plat
- Instruments de contrôle et mesure.
Marche à suivre :
- Préparer la pièce pour le filetage ;

- Exécuter le filetage selon le dessin ci-dessous ;
- Contrôler le filetage réalisé.
P a g e | 90
APPRENTISSAGE DE BASE D1 : LES RENSEIGNEMENTS SUR LES ELEMENTS DES

ASSEMBLAGES
Pour assembler et maintenir différentes pièces mécaniques entre elles, on utilise les organes de
fixation filetés et non filetés.
- Les organes filetés sont : les vis, les boulons et les tiges filetées.
- Les organes non filetés sont : les rivets, les rondelles, les goupilles, les ressorts et les
anneaux d'arrêt.
Sur un plan, ils sont généralement présentés de façon schématique.
Exemples des assemblages démontables
 Les vis d’assemblages
Les vis d’assemblage permettent d’assurer une liaison partielle rigide, démontable entre des pièces,
en créant un effort de pression entre celle-ci.
 Fonctions
Figure 1
 Classe de qualité
La classe de qualité est désignée par deux nombres séparés par un point :
- Le premier correspond au centième de la résistance minimale à la traction, exprimée en
mégapascals (MPa) ;
- Le second multiplié par le premier donne le dixième de la limite minimale d’élasticité en
mégapascals (MPa).
Figure 2
P a g e | 91
 Désignation
Figure 3 – Désignation normalisée
Figure 4 – Représentation conventionnelle
 Forme des têtes des vis d’assemblages
Figure 5
P a g e | 92
 Les vis de pression

Les vis de pression permettent de réaliser les fonctions suivantes :
- Des arrêts (vis d’arrêt) ;
- Des appuis sous charge contrôlée (vis de pression) ;
- Des guidages (vis de guidage).
Exemples
Figure 6
 Fonctions
Figure 7
 Désignation
Figure 8 – Désignation normalisée
P a g e | 93
Figure 9 – Représentation conventionnelle

 Forme des têtes des vis de pression
Figure 10
 Formes des extrémités
Figure 11
P a g e | 94
 Les écrous
 Fonctions
Toutes pièces ayant un trou taraudé fait fonction d’écrou. Associé à un élément fileté (vis
d’assemblage, goujon), il assure une liaison fixe démontable.
Figure 12
 Désignation
Inscrire dans l’ordre :
- Le terme écrou ;
- Le symbole ou le nom de l’écrou ;
- Le diamètre nominal d précédé du terme M (Md) ;
- La classe de qualité.
 Les rondelles
 Fonctions
Une rondelle est une couronne de faible épaisseur destinée à être interposée entre un écrou et/ou
une tête de vis et la pièce à serrer.
Elle remplit principalement les fonctions suivantes :
- Protection de la pièce à serrer ;
- Répartition homogène de la force ;
- Amélioration de la résistance au dévissage ;
- Eviter le glissement entre deux pièces à serrer
 Rondelles plates
Ces rondelles existent en trois séries de dimensions :
- Etroite (S) ;
- Normale (N) ;
- Large (L) ;
P a g e | 95
 Désignation
- Le terme rondelle ;
- Le symbole ;
- Le diamètre nominal d de l’élément fileté ;
- La référence de la norme correspondante (ISO 1207, etc…).
 Les goujons
 Eléments constructifs
Figure 13
 Caractéristiques
Figure 14
 Implantation
L’implantation est comptée de l’extrémité du goujon à la surface de la liaison.
Figure 15
P a g e | 96
 Désignation
- Le terme goujon ;
- Le diamètre nominal d précédé du terme M (Md) ;
- La longueur libre (L) ;
- L’implantation (J) ;
- Le symbole RL, si le filet est roulé ;
- Eventuellement la classe de qualité.
 Les goupilles
Figure 16 - Goupille cylindrique Figure 17 - Goupille élastique
Figure 18 - Goupille fendue (symbole « V ») et goupille cavalier Figure 19 - Goupille cannelée
 Anneaux élastiques
Figure 20
 Dentelures
Figure 21
P a g e | 97
 Cannelures
Figure 22
 Clavettes
Figure 23
P a g e | 98
APPRENTISSAGE DE BASE D2 : LES DIVERS TYPES DES ASSEMBLAGES

Un assemblage mécanique est la liaison de différentes pièces d'un ensemble ou produit. C’est aussi
un ensemble de procédés et solutions techniques permettant d’obtenir ces liaisons.
1. Degré d'assemblage
On distingue avant tout un assemblage par ses degrés de liaison, c’est-à-dire les mouvements
relatifs indépendants interdits ou autorisés entre les pièces assemblées.
2. Types d'assemblages
On distingue ensuite différents types d'assemblage, un assemblage peut être permanent ou
démontable, direct ou indirect.
2.1. Assemblage permanent
Les assemblages non démontables.
Ces assemblages sont dits non démontables car lorsque le démontage est réalisé au moins un des
éléments est détérioré.
Assemblage non démontable : pour supprimer cette liaison, il est nécessaire de déformer ou de
détruire au moins une des pièces formant l'assemblage.
- Soudure
P a g e | 99
- Clinchage (emboutissage)
- Emmanchement à force
- Certains frettages, certaines colles et adhésifs
- Sertissage…
2.2 Assemblage démontable

La liaison est conçue de manière à être démontée sans détérioration importante des pièces qui
peuvent être généralement réutilisées pour recréer un assemblage.
L'élément assurant la liaison peut ne pas être réutilisable.

- Vissage (Vis-écrou)
- Boulonnage
P a g e | 100
- Goujons
- Clavette (transversale/Longitudinale/ tangentielle)
- Arc-boutement, Serre-joints
- Goupille
- Coincement de formes coniques
- Certains frettages
- Certains colles et adhesives
2.3 Assemblage direct

L’assemblage ne nécessite aucune pièce intermédiaire, la forme des pièces en contact suffit pour la
réalisation de celui-ci, parmi ces techniques on trouve :
Le soudage, le Frettage, le Clinchage, Le Sertissage, l’Emboîtage élastique, ..
2.4 Assemblage indirect
Une ou plusieurs pièces intermédiaires sont utilisées.
- Visserie : vis, écrou, boulon, goujon, filetage, taraudage
- Rivet
- Clavette
- Collage
- Goupille
- Embrèvement (avec tenon, mortaise et cheville)
- Bague de tolérance
- Anneau élastique
- Clou
- Agrafage On peut aussi distinguer le type d'assemblage par domaine d'activité :
- Menuiserie (bois, aluminium…)
- Systèmes de fixation, Transmission (mécanique)... - Plomberie : Robinetterie, Emboîture… -
Charpenterie
P a g e | 101
APPRENTISSAGE DE BASE D3 : MONTAGE ET DEMONTAGE DES ASSEMBLAGES

DEMONTABLES
1. Montage d’un ensemble
1.1. Définition
C'est une opération qui regroupe toutes les pièces d'un ensemble.
Le monteur possède :
- Le dessin d'ensemble, indiquant la position des pièces ou éléments à assembler.
- La nomenclature, précisant le nom et le nombre de pièces de l'ensemble.
- Les conditions de fonctionnement, inscrites sur le dessin.
1.2. Méthodologie de l'assemblage
Un processus d'assemblage met en œuvre des solutions telles que : vissage, collage, soudage, etc.
afin de rassembler plusieurs composants nécessaires à la réalisation d'un produit. Le nombre
d'étapes nécessaires à cette réalisation est variable et dépend essentiellement de la solution
d'assemblage retenue.
1.3. Outils de montage et de démontage
Clé plat mixte, Clé serre- tube, Clé à molette, Clé plate double, Clé à pipe 6 ou 12 pans,
Pince-étau, Pince multiprise, Pince universelle, Pince pour circlips intérieurs, Pince pour circlips
extérieurs.
1.4. Montage, démontage des goupilles cylindriques pleines
Exemple
Figure 1
P a g e | 102
- Monter la pièce C sur la pièce A; la fixer par les deux vis.

- Déplacer B dans l'ensemble et régler le jeu aux extrémités ; serrer les vis.
- Percer les deux trous de goupille.
- Aléser les deux trous. Pour obtenir un montage serré dans A et glissant dans C, utiliser un
alésoir à main ; ne pas le passer au travers ; vérifier l'enfoncement de la goupille (figure b).
- Finir la mise en place avec un chasse-goupille. Les extrémités de la goupille ne doivent pas
dépasser des pièces.
- Pour le démontage, repérer la position des pièces (coups de pointeau, chiffres).
- Retirer les goupilles avec un chasse-goupille de diamètre approprié.
- Pour les goupilles montées serrées dans des trous borgnes, scier, puis percer à nouveau.
1.5. Serrer ou desserrer une vis
La plupart des pièces mécaniques sont assemblées par l’intermédiaire de plusieurs éléments
boulonnés. Afin de garantir un montage correct, il faut respecter un ordre de serrage des éléments.
Avant de serrer ou desserrer une vis, il est indispensable d’identifier l’empreinte ou la forme de la
tête pour utiliser le bon outil.
- Pour ne pas endommager la tête de la vis ni la tête de l’outil de serrage :
- Ne pas confondre empreinte « PHILIPS » et « POZIDRIV », ou « 6 pans creux » et « TORX »,
- Utiliser la bonne taille de l’outil : PH1, PH2…, PZ1, PZ2…, avec l’utilisation d’une visseuse
électrique, se tenir bien en face de la vis à serrer, et ne pas utiliser une vitesse de rotation
trop importante.
Dans des matériaux tendres :
- Ne pas utiliser un couple de serrage trop important pour ne pas faire « mâcher » la vis et
donc ne plus avoir, pour la vis, une fonction de serrage,
- Utiliser le réglage de la vitesse sur la visseuse pour faire débrayer le mandrin au moment où
la tête de la vis va toucher le matériau à serrer. Si le serrage n’est pas optimal, il faudra alors
ajuster la bague de réglage de couple, en augmentant sa position sur les numéros un par un
jusqu’à ce que le serrage soit approprié, mais sans faire tourner dans le vide la vis.
Nota : Pour les têtes de vis endommagées, il existe des extracteurs de vis.
- Méthode de serrage
 Serrer manuellement, sans forcer, toutes les vis
 Serrage en croix sans forcer exagérément
 Serrage en croix au couple préconisé.
2. Particularités de démontage
- Pièces emmanchées ou non à force
L’une d’elles peut être déposée en frappant au marteau avec interposition d’un jet de métal tendre
(aluminium) ou à la presse ou avec un système vis-écrou ou avec un extracteur spécial.
- Pièces frettées
La séparation est obtenue à la presse ou à l’aide d’un extracteur robuste
- Pièces soudées à basse température
P a g e | 103
Les séparer en chauffant à une température supérieure à celle de fusion de la soudure.

- Pièces rivées
Meuler ou couper au burin les têtes saillantes ; percer un trou pour faire disparaitre les têtes
fraisées, puis chasser le corp du rivet avec une chasse goupille.
- Pièces serties
Enlever la sertissure par usinage ou par grattage, puis séparer les pièces.
- Pièces vissées
Si les extrémités des filetages sont détériorées, il faut retoucher le filet avec un tiers-point à taille
douce, ou faire disparaitre cette partie de filet. Pour les filets oxydés, mettre du dégrippant. Ne pas
forcer sur les clés ou les encoches des écrous et des pièces filetées. Observer le sens du filet.
- Pièces d’arrêt
Dévisser complètement les vis à bout pointu. Chasser les goupilles coniques en frappant sur le plus
petit côté. Utiliser une chasse goupille. Redresser l’ailettes des freins en tôle ou des rondelles freins.
Extraire les joncs avec une pointe à tracer, les circlips avec une pince.
Figure 2
- Roulements
La pression de démontage doit être appliqué sur la bague montée serrée. Si l’extracteur agit sur le
chemin de roulement ou que l’effort est transmis par les éléments roulants, le roulement ne pourra
être réutilisé.
- Les joints collés
Les joints collés sur une partie fixe seront toujours détériorés lors de la séparation des pièces et
devront être changé.
P a g e | 104
APPRENTISSAGE DE BASE D4 : PREPARATION D’UN POSTE DE SOUDURE A L'ARC

ELECTRIQUE
1. Symboles de soudage
Pour les assemblages soudés deux types de représentation existent :
- Simplifiée
- Symbolique.
1.1. Représentation des assemblages soudes

a) Représentation simplifiée
Elle s’effectue sur le plan, si l’échelle le permet, la soudure doit-être dessinée et cotée. La coupe
d’une soudure n’est jamais ombrée, ni hachurée. Si le plan ne permet pas ce type de représentation,
il est possible de la réaliser à l’extérieur, cela se nomme détail.
Figure 1 - Représentation simplifiée

b) Représentation symbolique
Quand le plan ne permet pas une représentation simplifiée, la représentation symbolique peut être
utilisée.
La représentation symbolique est composée de :
A : Ligne de repère.
B : Ligne de référence.
C : Ligne d’identification.
D : Symboles, cotation….
Figure 2 - Représentation symbolique
P a g e | 105
1.2. Les symboles élémentaires
1.3. Les symboles supplémentaires
1.4. Les indications complémentaires
P a g e | 106
A : La ligne de repère est terminée par une flèche qui touche le joint de soudure.
B : La ligne de référence et la ligne de repère forme un angle.
C : La ligne d’identification est en pointillée, elle permet de situer la soudure par rapport à la
cotation.
1.5. Position des symboles
P a g e | 107
1.6. Cotation des soudures
Figure 3
Avec les symboles élémentaires indiqués sur la représentation symbolique, des renseignements
chiffrés précis peuvent apparaître.
a) Détermination de la cotation
D’après le dessin :
Figure 4
6= Section du cordon
= Symbole élémentaire (Soudure d’angle)

3 = Le nombre de cordon de soudure (n)
30 = Longueur du cordon de soudure (L)
10 = Espace entre les cordons de soudure
111 = Symbole de soudure (Arc électrique électrode enrobée)
b) Les soudures d’angle

Pour les soudures d’angle, il est aussi nécessaire de connaître la profondeur du cordon afin de
pouvoir le coter sur le dessin d’ensemble. La profondeur du cordon est appelé (gorge).
Figure 5
P a g e | 108
Exercices d’application
Définir le symbole de soudure ci-dessous.
2. Soudage à l’arc
2.1. Principe
Le soudage à l'arc présente un certain nombre d'avantages par rapport aux autres méthodes de
soudage. Il est très rapide, en raison de la forte chaleur dégagée par l'arc électrique. Comme
procédés de soudage à l'arc fréquemment employés, on peut citer le soudage avec électrode
enrobée, le soudage TIG (Tungsten Inert Gas), le soudage MIG (Metal Inert Gas), le soudage MAG
(Metal Active Gas) et le soudage sous flux en poudre. Le soudage à l’arc consiste à créer un court-
circuit qui provoque un arc électrique (entre deux électrodes que constituent la pièce à souder et la
baguette de métal d'apport) et un très fort dégagement de chaleur (4 000 à 4 500°C). L’électrode (le
P a g e | 109
métal d’apport de même nature que la pièce à souder) fond et permet de réaliser la soudure.
L’enrobage de l’électrode (laitier) fond à la température de l’arc et protège la soudure contre
l’oxydation.
Figure 6 - Principe du soudage à l’arc
2.2. Poste de soudage à l'arc

Le poste à souder est un transformateur électrique alimenté par un réseau en courant 230 volts (ou
380 volts monophasé). Il fournit un courant de voltage plus faible (45 à 50 volts) mais avec une forte
intensité (100 à 170 ampères). L’une des bornes du poste est reliée à la pièce à souder par la pince
de masse. L’autre est constituée d’une électrode fixée sur le porte-électrode.
Figure 7 - Description d’un poste de soudure à l’arc
Figure 8
P a g e | 110
a) Principales fonctions d'un poste de soudage à l'arc avec électrode enrobée

Le poste de soudage électrique est utilisé pour :
- Souder des pièces métalliques de nature identique ;
- Recharger des pièces métalliques afin de reconstituer leurs parties usées ou cassées ;
- Couper des pièces métalliques ;
- Dégager des bagues de roulements à billes ;
- Dégager des goujons, des tarauds et des forets.
 Machine de soudage à l'arc avec électrode enrobée

La machine de soudage à l'arc avec électrode enrobée, comme celle montrée à la figure ci-dessous,
est un appareil qui génère :
 la tension ;
 le courant,
nécessaires pour effectuer le soudage des métaux dans les meilleures conditions de sécurité.
 Poste de soudage à l'arc avec électrode enrobée

Fonctions d'un poste de soudage à l'arc avec électrode enrobée
Le courant et la tension des réseaux de distribution ne conviennent pas aux opérations de soudage
et présentent un danger pour les soudeurs.
La machine de soudage est conçue de manière à transformer :
 le courant du réseau de distribution, de haute tension et de faible intensité,
 en courant de soudage, de basse tension et de forte intensité.
Lors de l'exécution d'un cordon de soudure, le déplacement irrégulier en hauteur de l'électrode par
le soudeur modifie :
 la longueur d'arc ;
 qui, à son tour, modifie l'intensité du courant de soudage, ce qui affecte la régularité du
cordon de soudure.
Pour remédier à cela, la machine de soudage est conçue pour que l'intensité du courant de soudage
se modifie peu avec le changement de la longueur d'arc.
b) Types de postes de soudage
Les types de machines de soudage à l'arc avec électrode enrobée sont les suivants :
P a g e | 111
- les machines de soudage qui génèrent un courant alternatif ;

- les machines de soudage qui génèrent un courant continu ;
- les machines de soudage qui génèrent un courant redressé ou un courant alternatif.
L'énergie électrique de certaines machines de soudage à l'arc avec électrode enrobée est fournie
par un groupe électrogène actionné par un moteur à essence ou diesel, ce qui permet leur
utilisation sur un chantier.
Tension à vide et tension de soudage
En soudage, la tension à vide ou à circuit ouvert est :
- la tension appliquée aux bornes de la machine de soudage avant le passage du courant
électrique dans le circuit,
- la tension nécessaire pour amorcer l'arc. Elle se situe généralement entre 50 et 100 Volts
selon la machine de soudage.
La tension à vide, correspond à une intensité de courant égale à zéro,
La tension de soudage est différente (tension à circuit fermé), c'est la tension délivrée par la
machine au moment de l'exécution de la soudure proprement dite.
Facteur de marche d'un poste de soudage

Le facteur de marche :
 indique le temps durant lequel une machine de soudage peut fonctionner sans interruption
et sans risque de surchauffe.
 Le facteur de marche est basé sur une période de cinq minutes.
Exemple
Une machine de soudage de 300 ampères - 40 volts qui possède un facteur de marche de 60 % peut
fournir 300 ampères sous 40 volts pendant 3 minutes (représente 60 % de cinq minutes) :
 sans interruption
 sans avoir besoin d'une période de repos.
c) Câbles de soudage
Le câble de soudage, tel qu'il est montré à la figure ci-dessous, est constitué de plusieurs centaines
de fils électriques de cuivre qui amènent le courant électrique de la machine de soudage jusqu'à la
pièce à souder.
Figure 9
Ces fils conducteurs sont recouverts d'une gaine protectrice isolante en caoutchouc.
Cette gaine en caoutchouc doit résister :
P a g e | 112
 au déchirement ;
 à la chaleur ;
 doit être imperméable à l'eau et à l'huile.
Dans un poste de soudage, on trouve deux câbles :
 le câble du porte-électrode, qui va de la machine de soudage au porte-électrode,
 le câble de masse, qui relie la machine de soudage à la prise de masse.
 Diamètre des câbles de soudage

Le diamètre des câbles est choisi selon :
 Leur longueur, plus la longueur du câble ou le courant de soudage est élevé, plus le
diamètre du câble est grand.
 Le courant maximum de la machine de soudage.
2.3. Electrodes
 Électrode enrobée
L'électrode enrobée est constituée d'une tige métallique appelée "âme" recouverte d'un enrobage.
 L'enrobage ne couvre pas la tige métallique sur toute sa longueur ;
 Une partie d'environ 30 mm à l'une de ses extrémités reste nue, ce qui assure le passage du
courant du porte-électrode à l'électrode.
Ces deux parties, l'enrobage et la tige métallique, jouent plusieurs rôles :
- assurer la formation de l'arc;
- l'élaboration et la protection du bain de fusion,
- tout en donnant au cordon de soudure un bel aspect et des propriétés mécaniques
intéressantes.
 Rôles de l'âme métallique
L'âme métallique de l'électrode assure :
 le passage du courant,
 la création de l'arc.
Elle sert de métal d'apport qui, en se fondant, apporte les éléments d'alliage nécessaires à
l'élaboration du bain de fusion afin de donner au joint soudé les propriétés mécaniques désirées.
 Rôles de l'enrobage
L'enrobage est constitué d'un mélange de différentes substances chimiques qui jouent plusieurs
rôles :
 Rôle électrique
Les éléments chimiques de l'enrobage facilitent l'amorçage, la stabilité et le maintien de l'arc.
 Rôle métallurgique
En fondant, l'enrobage apporte des éléments d'alliage indispensables à la formation d'une soudure
saine et de qualité.
P a g e | 113
De plus, après sa fusion, l'enrobage forme un liquide plus léger que le métal en fusion ; il surnage,
formant ainsi une couche protectrice qui isole le bain de fusion de l'air ambiant, tout en donnant au
cordon de soudure un bel aspect.
En se solidifiant, le liquide en question forme un dépôt vitreux et dur à la surface du cordon. Ce
dépôt, qu'on appelle laitier, doit être enlevé à l'aide d'un marteau à piquer une fois la soudure
achevée.
 Rôle mécanique
L'épaisseur de l'enrobage influence la forme du cordon de soudure, comme le montre
la figure 1.34.
Dans le cas d'une électrode à enrobage très épais, l'âme métallique fond plus rapidement que
l'enrobage, formant ainsi un cratère relativement profond.
P a g e | 114
 Classification des électrodes enrobées
P a g e | 115
 Principaux types d'enrobages

Les enrobages des électrodes utilisées pour souder l'acier doux sont classés selon la nature
chimique des substances constituant l’enrobage :
 enrobage cellulosique,
 enrobage rutile,
 enrobage basique ,
 enrobage acide.
 Enrobage cellulosique
Les électrodes à enrobage cellulosique produisent, après leur fusion :
 une soudure dont les propriétés mécaniques sont bonnes,
 un laitier qui se détache facilement,
 un cordon d'aspect grossier;
 une bonne pénétration.
Ce type d'électrode est faiblement influencé par l'humidité.
 Enrobage rutile
Les électrodes à enrobage rutile offre :
 une soudure de bel aspect,
 de bonnes propriétés mécaniques.
 Enrobage basique
Les électrodes à enrobage basique produisent, après leur fusion :
 une soudure dont les propriétés mécaniques sont très bonnes,
 un laitier qui se détache facilement,
 un cordon de bel aspect,
 une pénétration moyenne.
 Enrobage acide
L'introduction de poudre de fer dans l'enrobage des électrodes :
 augmente la qualité du métal déposé,
 facilite le détachement du laitier,
 produit un arc plus stable.
 Conservation des électrodes
En raison de la composition chimique de l'enrobage et de sa structure poreuse, les enrobages
d'électrodes absorbent plus ou moins l'humidité présente dans l'air ambiant.
Pour remédier à ce problème, les électrodes doivent être conservées dans un lieu sec ou dans des
fours spécialement conçus pour entreposer les électrodes.
 Choix des électrodes
Le choix des électrodes dépend surtout :
 de la nature du métal à souder,
P a g e | 116
 du type de travail à effectuer ,

 des propriétés mécaniques recherchées.
Pour souder l'acier doux, on utilise des électrodes en acier doux ayant des propriétés mécaniques
supérieures ou égales à celles du métal de base.
Il est imprudent de choisir une électrode dont les propriétés mécaniques sont inférieures à celles du
métal de base.
2.4. Les accessoires
2.4.1. Porte-électrode
Le porte-électrode se fixe au bout du câble.
Il permet :
 le passage du courant à l'électrode ;
 de retenir l'électrode par sa partie nue pendant le soudage.
Plusieurs modèles de porte-électrode sont disponibles sur le marché. Ils sont classés en deux
catégories :
 le porte-électrode de type pince ;
 le porte-électrode à tête pivotante.
Figure 10 - Portes-électrodes
Pour insérer l'électrode dans un porte-électrode de type pince :

 il suffit d'appuyer sur le levier pour séparer les deux mâchoires l'une de l'autre. ;
 ensuite, on place la partie nue de l'électrode entre les deux mâchoires et on relâche le
levier.
La fixation d'une électrode par un porte-électrode à tête pivotante se fait :
 en insérant d'abord la partie nue de l'électrode dans un trou aménagé dans la tête du porte-
électrode ;
 en serrant ensuite l'électrode par la rotation de la tête pivotante.
Le porte-électrode doit être ergonomique, résistant au choc et à la chaleur, isolant et léger. De plus,
il doit offrir un très bon contact avec la partie nue de l'électrode.
2.4.2. Prise de masse
La prise de masse s'attache à la pièce à l'aide :
 de mâchoires ;
P a g e | 117
 ou d'une vis de serrage selon le modèle.

La prise de masse se fixe au câble de masse. Cela assurent la liaison électrique entre la pièce à
souder et la machine de soudage.
A la figure ci-dessous sont les deux types de prises de masse les plus utilisées.
Figure 11 – Prisses de masse

2.4.3. Cosses
Les cosses servent à connecter les câbles aux bornes de la machine de soudage.
Les câbles sont introduits dans les cosses et solidement fixés soit :
 par brasage,
 par sertissage,
 par serrage mécanique.
Par la suite, les cosses sont fixées aux bornes de la machine de soudage à l'aide de boulons serrés
par une clef appropriée.
Figure 12 - Cosse
2.4.4. Raccords
Les raccords montrés à la figure suivante sont des pièces conductrices qui :
 se fixent au bout des câbles ;
 assurent la jonction de deux câbles.
Figure 13 - Raccords
P a g e | 118
2.4.5. Marteau à piquer

Le marteau à piquer est employé pour briser le laitier qui couvre le cordon de soudure.
Sa tête pointue permet de fragmenter le laitier, même dans les endroits où l'espace est restreint à la
jonction du cordon et de la pièce soudée.
Figure 14 - Marteaux à piquer
2.4.6. Brosse métallique

La brosse métallique est utilisée :
 Pour enlever les fragments et les particules de laitier.
 Pour nettoyer le joint à souder.
Figure 15 - Brosses métalliques
3. Montage du poste de soudage
Avant d'assembler les composantes, il est impératif de les vérifier afin de détecter les pièces
endommagées. Toute pièce endommagée doit être remplacée ou réparée.
Les composantes du poste de soudage à l'arc avec électrode enrobée peuvent varier d'un fabricant
à l'autre ; il en va de même pour leur installation et leur réglage.
P a g e | 119
L'assemblage des composantes est expliqué en détail dans le guide d'installation qui accompagne le
matériel ; vous n'avez qu'à suivre les instructions du fabricant.
La procédure de montage du poste présentée ci-après est donnée à titre indicatif :
1. Placez la machine de soudage dans un lieu

dégagé afin d'assurer le refroidissement de
la machine.
2. Choisissez le diamètre du câble du porte-

électrode et de celui de la prise de masse en
fonction du courant maximum de la machine
et de la longueur du câble.
3. Raccordez le premier câble au porte-

électrode. La capacité du porte-électrode
doit être supérieure au courant maximum
de la machine de soudage. Par exemple,
pour un courant maximum de 275 A, la
capacité du porte-électrode doit être égale
à 300 A.
4. Raccordez l'autre bout du câble à la cosse.

Choisissez la cosse en fonction du diamètre
du câble et du courant maximum de
soudage.
5. Raccordez la cosse à la borne de la

machine, celle qui est conçue pour recevoir
le câble du porte-électrode.
6. Raccordez le deuxième câble à la prise de

masse.
7. Raccordez l'autre bout du câble à la cosse.
Pour éviter les chocs électriques, les bouts 8. Raccordez la cosse à la borne de la
des câbles doivent être dénudés seulement machine, celle qui est conçue pour recevoir
sur une longueur qui assure un bon contact le câble de la prise de masse.
entre le câble et son point d'attache.
Ne mettez jamais la machine de soudage 9. Branchez la machine de soudage sur le

sous tension avant d'avoir terminé réseau. La machine doit être connectée au
d'assembler toutes les composantes. réseau par l'intermédiaire d'un disjoncteur
différentiel. De plus, la machine doit être
reliée à la terre.
4. Réglage de la machine de soudage

Le réglage de la machine de soudage se fait en trois étapes.
P a g e | 120
4.1. Réglage du courant

Le réglage du courant de soudage s'effectue à l'aide d'un bouton sélecteur. L'intensité du courant de
soudage est choisie en fonction du type d'électrode et de son diamètre.
En soudage, quand on parle du diamètre de l'électrode, il s'agit du diamètre de l'âme métallique
et non du diamètre de l'enrobage.
4.2. Réglage de la tension à vide
La majorité des machines de soudage à l'arc avec électrode enrobée ne permettent pas le réglage
de la tension à vide. Leur tension à vide est fixe et sa valeur varie d'une machine à l'autre. Toutefois,
il existe des machines avec lesquelles on peut varier la tension à vide.
4.3. Réglage de la polarité
Le réglage de la polarité s'effectue à l'aide d'un sélecteur de mode. Il suffit de choisir la polarité
voulue ; celle-ci dépend du type d'électrode et du type de courant. Cette opération ne peut
s'effectuer que dans les cas où le poste de soudage produit un courant continu ou un courant
redressé.
Il ne faut pas changer le type de courant ni le type de polarité pendant que l'arc jaillit. Vous risquez
ainsi d'endommager la machine de soudage.
La polarité définit à quelle borne du poste est reliée l’électrode.
 L’électrode est reliée au pôle négatif (polarité directe). Le bain de fusion est étroit et
profond. Cette polarité favorise la pénétration et c'est la plus utilisée.
 L’électrode est reliée au pôle positif (polarité inverse). Le bain de fusion est large et peu
profond, utile pour la soudure de plaque fine. L'électrode est très chaude.
5. Amorce de l'arc
Une fois que le poste de soudage est monté, il est prêt à être utilisé.
Pour amorcer l'arc, on procède comme suit.
1. Portez la tenue vestimentaire appropriée, les gants et le masque de soudage.
2. Choisissez l'électrode qui convient à votre travail.
3. Placez la partie nue de l'électrode dans le porte-électrode.
4. Fixez la prise de masse à la table de soudage ou à la pièce à souder.
5. Réglez l'intensité du courant de soudage. Le choix de l'intensité dépend du type d'électrode
utilisé et de son diamètre. Choisissez l'intensité en vous référant au guide des paramètres du
fabricant.
6. Placez le disjoncteur fixé au mur en position "marche". Avant d'effectuer ce geste, assurez-vous
que l'interrupteur du poste de soudage est en position "arrêt".
7. Placez l'interrupteur du poste de soudage en position "marche".
8. Présentez le bout de l'électrode à 25 mm de la pièce à souder.
P a g e | 121
9. Ayant ajusté et placé le masque de soudage sur votre tête, vous balancez la tête afin que la
visière arrive vis-à-vis de vos yeux.
10. Amorcez l'arc.
Pour amorcer l’arc, il suffit de gratter la pièce avec l’électrode en passant assez rapidement pour
éviter de coller. Le collage est favorisé lorsque les électrodes sont humides ou que l’intensité est
trop faible. La stabilité de l’arc dépend de la longueur de l’arc et des caractéristiques du milieu et du
courant.
L'amorce peut s'effectuer selon deux méthodes : par frottement ou par tapotement.
 Amorce de l'arc par frottement
Toutefois, si l'électrode reste collée à la pièce :
 il faut absolument retirer l'électrode du porte-électrode.
 ensuite, on libère l'électrode en imprimant à cette dernière un mouvement de flexion
alterné.
Il se peut que cette opération endommage l'enrobage de l'électrode. Si l'enrobage est fissuré, il faut
jeter l'électrode.
Pour désamorcer l'arc, il suffit d'éloigner le bout de l'électrode de la pièce à souder.
 Amorce de l'arc par tapotement
Si l'électrode reste collée à la pièce :
 il faut absolument retirer l'électrode du porte-électrode.
 ensuite, on libère l'électrode en imprimant à cette dernière un mouvement de flexion
alterné.
Il se peut que cette opération endommage l'enrobage de l'électrode. Si l'enrobage est fissuré, il faut
jeter l'électrode.
Pour désamorcer l'arc, il suffit d'éloigner le bout de l'électrode de la pièce à souder.
6. Arrêt du poste
Pour arrêter le poste, il suffit de suivre dans l'ordre les étapes suivantes.
1. Enlevez le masque de soudage.
2. Accrochez le porte-électrode pour que l'électrode ne touche pas une pièce métallique.
3. Mettez l'interrupteur de la machine de soudage en position "arrêt".
4. Mettez le disjoncteur en position "arrêt".
5. Dégagez l'électrode du porte-électrode.
6. Enroulez les câbles, puis accrochez-les aux crochets.
P a g e | 122
APPRENTISSAGE DE BASE D5 : REALISATION DES OPERATIONS SIMPLES DE SOUDURE A

L'ARC ELECTRIQUE
1. Technique du soudage à l'arc avec électrode enrobée
La réussite d'un travail de qualité dépend largement de la technique utilisée.
La technique du soudage à l'arc avec électrode enrobée consiste à réaliser correctement les gestes
et vérifications suivants :
- choisir les électrodes,
- souder des pièces en position à plat,
- pointer des pièces en position horizontale, verticale et au plafond.
- vérifier visuellement des cordons de soudure,
- recharger des surfaces planes et cylindriques,
- dégager des bagues de roulements à billes, des goujons et des forets cassés.
Types et positions de joints soudés
Les principaux types de joints soudés sont les suivants :
 le joint bout à bout ;
 le joint à recouvrement ;
 le joint à angle extérieur ;
 le joint à angle intérieur, en "T".
Ils peuvent être exécutés dans diverses positions :
 à plat,
 horizontale,
 verticale;
 au plafond.
Figure 1 - Principales positions de soudage

2. Position de l’électrode
La manipulation de l’électrode se définit par :
 Les angles d’inclinaison de l’électrode
 La vitesse d’avancement dans le sens du cordon
 Le mouvement oscillant autour du cordon
 La vitesse d’avancement dans le sens de l’électrode au fur et à mesure de sa fusion, qui
permet de garder un arc de longueur constante (environ le diamètre de l’électrode).
P a g e | 123
Le soudeur effectue toujours son cordon en tirant l’électrode vers soi. L’électrode doit former un
angle d’environ 80° avec le plan de la soudure. Cet angle évite l’inclusion de laitier dans le bain de
fusion, qui aurait lieu avec un angle pus grand. Avec un angle plus petit, l’arc n’est plus orienté vers
le métal, le bain de fusion sera superficiel et il y aura des projections.
Dans le cas d’une soudure dans un angle très fermé (<30°), on peut augmenter l’inclinaison de
l’électrode afin de favoriser la remontée du laitier, et afin de compenser le manque de pénétration
généré, on peut augmenter l’intensité.
Figure 2
Pour une soudure en angle, il faut que l’électrode soit au même angle des deux pièces à souder.
Cependant, si une des pièces est plus épaisse que l’autre, on peut préférer diriger l’arc vers elle pour
une meilleure pénétration, en augmentant l’angle entre cette pièce et l’électrode. L’électrode peut
osciller de part et d’autre de l’axe de la soudure.
3. Soudage en angle de deux plaques en position à plat

Le soudage en angle de deux plaques en position à plat consiste à souder en position à plat deux
plaques pour qu'elles forment un angle entre elles.
On distingue :
- le joint en T,
- le joint à recouvrement dit à clin,
- le joint en angle extérieur.
3.1. Soudage en angle d'un joint en T
Le soudage en angle d'un joint en T en position à plat consiste d'abord à placer les plaques l'une
contre l'autre pour qu'elles forment un T, puis de les pointer et les souder.
Selon l'épaisseur des plaques, le soudage en angle d'un joint en T peut se réaliser sur bords droits ou
sur bords chanfreinés.
Figure 3 - Préparation d'un joint en T
P a g e | 124
Pour réaliser le pointage d'un joint en T, on procède comme suit :

- On appuie la première plaque sur une cornière pour qu'elle forme un angle de 45° avec
l'horizontale.
- A l'aide d'une pince, on tient de la main gauche la 2e plaque au centre de la première pour
qu'elles forment un angle de 90° entre elles, comme à la figure 4.
Figure 4 - Position des plaques

- On pointe les deux plaques ensemble. En général, le pointage s'exécute selon la séquence
montrée à la figure 5.
Figure 5 - Séquence du pointage
- Après l'exécution du premier point, on redresse la plaque n° 2 afin qu'elle reste

perpendiculaire à la plaque n° 1. La vérification de l'angle de 90° se fait à l'aide d'une
équerre métallique.
 Lors du pointage, on déplace l'électrode de gauche à droite sans aucun mouvement
transversal.
 L'électrode doit former un angle d'environ 70 à 80° avec l'horizontale dans le sens du
déplacement, tout en restant dans un plan perpendiculaire au joint.
P a g e | 125
Dans la figure 6 est montré l’inclinaison de l'électrode.
Figure 6 - Pointage d'un joint en T
Le soudage d'un joint en T se peut se faire en une seule passe ou en plusieurs passes.
Figure 7
3.2. Soudage en angle d'un joint à recouvrement

Le joint à recouvrement est un joint formé par deux pièces de métal qui se chevauchent.
Le pointage et le soudage en angle d'un joint à recouvrement se réalisent de la même manière que
le pointage et le soudage en angle d'un joint en T.
Figure 8 - Soudage d'un joint à recouvrement
Figure 9 - Séquence du pointage
P a g e | 126
3.3. Soudage en angle extérieur

Le soudage en angle extérieur consiste à souder deux plaques pour qu'elles forment l'assemblage
montré à la figure 10.
Figure 10 - Soudage d'un joint à angle extérieur
3.4. Pointage en position verticale bout à bout de deux plaques

Le pointage bout à bout de deux plaques en position verticale consiste à unir par des points de
soudure deux plaques placées à la verticale pour que le joint soit aussi à la verticale, comme à la
figure 11.
Figure 11 - Pointage bout à bout de deux plaques à la verticale
3.5. Pointage en position au plafond bout à bout de deux plaques

Le pointage bout à bout de deux plaques en position au plafond consiste à unir par des points de
soudure deux plaques placées à l'horizontale mais au-dessus de la tête du soudeur, comme à la
figure 12.
P a g e | 127
Figure 12 - Pointage bout à bout de deux plaques au plafond
3.6. Pointage en position horizontale

Pour pointer deux plaques ensemble en position horizontale, on procède comme suit :
- On dépose la première plaque à plat sur la table de soudage, puis on place l'autre plaque sur
la première pour qu'elles forment un angle de 90° entre elles.
- On amorce l'arc, puis on déplace l'électrode de gauche à droite, tout en l'inclinant de 70 à
80° dans le sens de déplacement et de 45° par rapport à la surface des plaques.
- Afin de diminuer les déformations, on exécute les points de soudure en alternance sur les
deux côtés de la plaque verticale.
Figure 13 - Pointage en angle intérieur à l'horizontale
3.7. Pointage en position verticale en angle intérieur

Le pointage en angle intérieur de deux plaques en position verticale, illustré par la figure 14,
consiste à unir par des points de soudure deux plaques formant un T et placées à la verticale pour
que le joint soit aussi à la verticale.
Le déplacement de l'électrode se fait de bas en haut avec ou sans un très léger mouvement
transversal afin d'assurer une pénétration maximum.
L'angle d'inclinaison de l'électrode est de 75 à 85° dans le sens longitudinal du joint et de 45° par
rapport à la surface des deux plaques.
P a g e | 128
Figure 14 - Pointage en angle intérieur à la verticale
4. Equipement de sécurité individuel et collectif

a) Equipements protection individuel
- Bleu de travail.
- Chaussures de sécurité.
- Lunettes de protection.
- Gants de manutention.
- Casque anti-bruit.
P a g e | 129
Figure 15
b) Equipements protection collectif
Figure 16
5. Sécurité
Radiations émises par l’arc : couvrir toutes les parties du corps, utilisez un masque de protection.
Les brûlures : utiliser des gants et vêtements épais, manipuler les pièces avec une pince.
Gaz émis par l’électrode et les pièces (vapeur nitreuse et oxydes) : système de ventilation ou
d’aération.
P a g e | 130
Risque électrique faible car la tension l’est aussi. Plus de risque en condition humide et avec un
genou à terre.
Champs magnétiques : placer la pince de masse au plus près de la pièce.
6. Nettoyer son cordon

Une fois le cordon terminé, il faut enlever le laitier qui s’est formé en surface et qui avait pour rôle
de protéger le bain de fusion. Pour cela il existe un type de marteau spécial : le marteau à piquer.
Ensuite un passage de brosse métallique sur le cordon permet d’évacuer les derniers morceaux de
laitier.
Quand un cordon se fait avec plusieurs électrodes, il faut nettoyer la partie précédente, puis
démarrer la suite du cordon en recouvrant le cordon existant d’au moins 1 cm.
Nettoyage des joints à souder

Cette opération consiste à débarrasser le joint et ses abords de toute saleté, telles que :
 l'huile,
 la graisse,
 la peinture.
Ces éléments, sous l'action de la chaleur lors du soudage, dégagent des gaz causant des porosités
dans le cordon de soudure, ce qui affaiblit la résistance mécanique de ce dernier.
Il est donc nécessaire de:
 décaper le joint à souder à l'aide d'un solvant,
 de le mettre à nu à l'aide d'un papier abrasif ou d'une meule.
Exécution d'un cordon de soudure

Pour exécuter un cordon de soudure, procédez comme suit.
Déposez une plaque en acier doux à plat sur la table de soudage.
La prise de masse doit être fixée aussi près que possible du futur cordon de soudure. Si la prise de
masse est fixée trop loin, les fuites de courant augmentent, causant ainsi la diminution du courant
de soudage, tout en augmentant les risques d'un choc électrique.
Nettoyage du cordon de soudure

L'enrobage de l'électrode forme un dépôt vitreux et dur appelé "laitier" à la surface du cordon de
soudure.
Pour enlever le laitier en question, vous procédez comme suit.
- Relevez la visière du masque, tout en gardant ce dernier sur la tête.
- Piquez le cordon de soudure sur toute sa longueur à l'aide d'un marteau à piquer. Les
petites pièces à souder doivent être maintenues lors de cette opération sinon elles
tomberont.
P a g e | 131
- Une fois le laitier piqué, brossez vigoureusement le cordon afin d'éliminer toute trace du
laitier même dans les interstices. Un brossage suivi d'un jet d'air sous pression donne de
meilleurs résultats.
Paramètres de soudage
La réussite d'un cordon de soudure de qualité dépend de quatre principaux paramètres de
soudage :
 l'intensité de courant,
 la longueur d'arc,
 l'angle d'inclinaison de l'électrode,
 la vitesse de déplacement.
 Intensité de courant
Le réglage de l'intensité de courant dépend :
 du type d'électrode et de son diamètre,
 de la position de soudage,
 du diamètre et de la longueur des câbles.
Une faible intensité donne un cordon irrégulier et entraîne un manque de pénétration et un arc
instable qui a tendance à s'éteindre.
Une intensité supérieure à la normale donne un cordon large et plat et provoque des projections et
une pénétration excessive.
 Longueur d'arc
La longueur d'arc est la distance entre le bout de l'électrode et la surface de la pièce à souder.
Une longueur d'arc supérieure à la normale :
 donne un cordon irrégulier et plat,
 entraîne un arc instable,
 des porosités,
 des soufflures.
Une longueur d'arc inférieure à la normale :
 donne un cordon avec des stries grossières et irrégulières;
 entraîne un manque de pénétration;
 donne un arc instable qui a tendance à s'éteindre.
 Angle d'inclinaison de l'électrode

L'angle d'inclinaison de l'électrode dépend de la position de soudage et du type de joints à souder.
Lors du soudage, le soudeur doit respecter l'angle d'inclinaison de l'électrode selon la position et le
type du joint à souder.
P a g e | 132
 Si l'angle d'inclinaison n'est pas respecté, il est difficile pour le soudeur de bien surveiller le
bain de fusion.
 De plus, le métal et le laitier en fusion ont tendance à s'écouler à l'avant du bain de fusion,
provoquant ainsi une faible pénétration.
 Vitesse de déplacement de l'électrode

Une faible vitesse de déplacement donne un cordon :
 épais,
 large.
une vitesse de déplacement supérieure à la normale donne un cordon :
 mince,
 étroit,
 entraîne la formation de caniveaux.
Qualités et défauts d'un cordon de soudure

Les qualités d'un cordon de soudure bien exécuté sont les suivantes :
 la largeur est uniforme ;
 les stries sont régulières et arrondies ;
 la profondeur du cordon est régulière ;
 absence des projections, de porosités et de caniveaux.
Ces qualités sont dues à:
 une intensité de courant,
 une longueur d'arc,
 une vitesse de déplacement,
 une inclinaison de l'électrode adéquates.
P a g e | 133
Figure 17 - Qualités et défauts d'un cordon de soudure
P a g e | 134
ENTRAINEMENT D : EXECUTER DES TRAVAUX D'ASSEMBLAGE DES PIECES
TP 1 - Exécution d’un assemblage à l’arc électrique

Durée : 3 heures.
But : Former le stagiaire à l'utilisation d'une installation de soudage à l'arc électrique, au réglage de
l'appareil et à l’exécution correcte des passes étroites.
Matériel requis :
- Poste de soudage
- Tables de soudage
- Tablier en cuir
- Gants de cuir
- Casque de soudage
- Lunette de protection
- Marteau à piquer
- Brosse métallique
- Marteau
- Règle de 500
- Bédane de mécanicien
- Pointe à tracer
- Enclume
Matière d'ouvre :
- Acier plat A33 de 100 × 6, longueur 150

- Electrode Ø 3,15
Marche à suivre :
Apprendre à exécuter correctement des passes étroites :
- Ébavurage de la pièce
- Traçage des traits parallèles
- Pointage des traits
- Réglage du poste
- Exécution des cordons
- Brossages à chaque passe
- Contrôle de l'aspect du cordon.
P a g e | 135
TP 2 - Exécution d’un cordon de soudage en angle intérieur à l’arc électrique

Durée : 4 heures.
But : Exécuter correctement le cordon de soudage en angle intérieur.
Matériel requis :
- Poste de soudage
- Tables de soudage
- Tablier en cuir
- Gants de cuir
- Casque de soudage
- Marteau à piquer
- Marteau
- Règle de 500
- Pointe à tracer
- Enclume
- Pince étau
- Lime bâtarde
- Etau à mors parallèle
Matière d'ouvre :

- Electrode Ø 3,15
- Cornière de 40× 40, longueur 250
Marche à suivre :
Le stagiaire doit être capable d’exécuter le soudage en ongle intérieur en respectant les normes de
la soudure :
- Ébavurage de la pièce
- Redressage de la pièce
- Réglage de l'intensité de soudage
- Positionnement des pièces
- Pointage (prévoir une inclinaison 2° à 3°)
- Redressage de la pièce
- Exécution de la soudure en ongle intérieur
- Piquage et brassage du cordon
- Contrôle de la soudure
- Redressage.
P a g e | 136
TP 3 - Exécution d’un cordon de soudage en angle extérieur à l’arc électrique

Durée : 4 heures.
But : Exécuter correctement le cordon de soudage en angle extérieur.
Matériel requis :
- Poste de soudage
- Tables de soudage
- Tablier en cuir
- Gants de cuir
- Casque de soudage
- Marteau à piquer
- Marteau
- Pointe à tracer
- Enclume
- Pince étau
- Lime bâtarde
- Etau à mors parallèle
Matière d'ouvre :

- Electrode Ø 3,15
- Cornière de 40× 40, longueur 200
Marche à suivre :
Le stagiaire doit être capable d’exécuter le soudage en ongle extérieur en respectant les normes de
la soudure :
- Limage et ébavurage des bords
- Montage et serrage des pièces
- Réglage du poste
- Pointage alterné des éprouvettes
- Exécution de la passe
- Piquage et brassage de cordon de la soudure
- Redressage et mise à l'équerre
- Redressage.
P a g e | 137
TP 4 - Exécution d’un assemblage de deux tôles bout à bout sur bords droit à l’arc
électrique
Durée : 4 heures.
But : Exécuter correctement le cordon de soudage de deux tôles bout à bout sur bords droit.
Matériel requis :
- Poste de soudage
- Tables de soudage
- Tablier en cuir
- Gants de cuir
- Casque de soudage
- Marteau à piquer
- Marteau
- Enclume
- Pince étau
Matière d'ouvre :

- Electrode Ø 3,15
Marche à suivre :
Le stagiaire doit être capable d’exécuter correctement le soudage bout à bout sur bords droit.
- Ebavurage des éprouvettes
- Réglage du poste de soudage
- Placement des éprouvettes en les écartant de 2 mm
- Raccorder la prise de masse
- Insérer une électrode dans la pince poste électrode
- Placer le casque de soudage sur la tête
- Abaisser l'écran du casque soudage devant le visage
- Exécuter les essais de réglage
P a g e | 138
TRANSFERT TP DE SYNTHESE
Durée : 3 heures
Matériel requis : Acier laminé à chaud plat 40 x 20 mm, NF A 45-005
Marche à suivre : Exécuter la pièce ci-dessous selon le profil existant dans l’atelier.
1. Définir les étapes de réalisation de la pièce…………………………………………………………………………../1
2. Préparer la pièce à réaliser selon le profil existant dans l’atelier……………………….…………………./3
3. Réaliser la pièce. …………………………………………………………………………………………………………………../12
4. Vérifier les dimensions de la pièce réalisé. …………………………………………………………………………../3
5 Ranger et nettoyer le poste de travail. …………………………………………………………..……………………../1

M6 Manuel Stagiaire

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ASSISTANCE TECHNIQUE AUX PORTEURS DE PROJETS POUR LA MISE EN

ŒUVRE DES PROJETS RETENUS DANS LE CADRE DU FONDS CHARAKA

Secteur Industriel Fonction de Travail - « Ouvrier Qualifié Génie Électrique »

TABLES DES MATIERES

PRESENTATION DU MODULE ................................................................................................................... 3

APPRENTISSAGE DE BASE A1 : LES ELEMENTS REPRESENTES SUR LE PLAN

1. Dessins de détail cotés en unités des systèmes international

1 000 m 100 m 10 m 1 0,1 m 0,01m 0,001 m

2. Renseignements sur les plans

 Symboles graphiques avec indication de l'état de surface

Symbole graphique Signification

Enlèvement de matière obligatoire, limite de spécification

La signification est donnée par un texte figurant sur le dessin.

 L'indication de l'état de surface et la cotation

Elles peuvent être combinées sur la même ligne de cote.

- Rugosité de surface sur les surfaces latérales de la rainure de clavette :

 Placement des indications sous et autour de la racine

 Position et orientation du symbole graphique et de sa notation

principales tolérances employées en construction mécanique (SI) ou aux tableaux

 Les différents types de spécifications

 Les éléments tolérances

 Ecriture d’une spécification

On souhaite que les 2 plans soient perpendiculaires.

ENTRAINEMENT A : RECUEILLIR L'INFORMATION NECESSAIRE AU TRAVAIL A EFFECTUER

Durée : 0,5 heure.

But : Recueillir les informations existantes sur des plans.

Matériel requis : Questionnaire.

APPRENTISSAGE DE BASE B1 : LES OUTILS, LES EQUIPEMENTS, LES DISPOSITIFS DE

Figure 2 - Scie à métaux chromé Figure 3 - Scie à métaux normale

Figure 4 - Lame de scie

Une lime se caractérise par sa forme, sa taille et son angle de taille.

 Taille des limes

La taille bâtarde est utilisée pour tous les travaux d’ébauche.

 L’angle de taille de lime

L’angle de taille double est utilisé pour les aciers.

Les meules pour touret ont une utilisation universelle en atelier.

Les types des forêts d’après les opérations réalisées.

 Les queues de foret :

 La tête (ou partie active) :

 Les types de forets

 Les fraises à chanfreiner

Cage à filières fermée ou fendue

Alésoir à main monobloc à goujure hélicoïdales :

1.9. Extracteur de vis, goujons et tubes cassés

 Cisaille à levier pour tôle et fer plat

2. Dispositifs à blocage et accessoires

- l’étau parallèle d’établi ;

Mordaches de serrage à surface lisse.

2.5. Équerres de montage

2.7. Étau limeur

3.1. Conséquences de l’augmentation de la température

- Les huiles mélangés (compoundées), ce sont des mélanges d'huiles minérales et

APPRENTISSAGE DE BASE B2 : LES METAUX FERREUX ET NON FERREUX

1. Les propriétés et l’utilisation des différents métaux

1.1. Propriétés physiques des métaux

 La densité et masse spécifique

2. Désignation normalisée des métaux

2.1. Métal pur

2.3. Structure des métaux et alliages

2.4. Les aciers (Fer + 0.08 à 1% de Carbone)

- Classification par emplois

- Classification par composition chimique

 Aciers faiblement alliés