La Maintenance

ASSISTANCE TECHNIQUE AUX PORTEURS DE PROJETS POUR LA MISE EN
ŒUVRE DES PROJETS RETENUS DANS LE CADRE DU FONDS CHARAKA

LOT 1 : INSTITUT SPÉCIALISÉ DE TECHNOLOGIE APPLIQUÉE HAD SOUALEM ‘ISTA HS'
Secteur Industriel Fonction de Travail - « Electricité d'Entretien Industriel »

2ème année
MODULE DE FORMATION 9
SE FAMILIARISER AVEC LES NOTIONS DE MAINTENANCE
PRÉVENTIVE ET PRÉVISIONNELLE DE L’ÉQUIPEMENT INDUSTRIEL
MANUEL DE STAGIAIRES
ASSISTANCE TECHNIQUE AUX PORTEURS DE PROJETS POUR LA MISE EN ŒUVRE DES PROJETS RETENUS DANS LE CADRE DU FONDS CHARAKA
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TABLES DES MATIERES
PRESENTATION DU MODULE...............................................................................................................3
AVANT-PROPOS....................................................................................................................................4
APPRENTISSAGE DE BASE A1 : LES TYPES D’ORGANISATION DE MAINTENANCE...............................5
APPRENTISSAGE DE BASE A2 : LES CARACTERISTIQUES DU SYSTEME DE GESTION DE LA
MAINTENANCE...................................................................................................................................11
APPRENTISSAGE DE BASE A3 : LES DIFFERENTES FORMES DE MAINTENANCE.................................16
ENTRAINEMENT A : IDENTIFIER LES PRATIQUES DE MAINTENANCE.................................................30
APPRENTISSAGE DE BASE B1 : LE PRINCIPE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE..............................32
APPRENTISSAGE DE BASE B2 : LES ACTIVITES D’UNE MAINTENANCE...............................................40
ENTRAINEMENT B : DÉFINIR LE PRINCIPE DE LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE.................................47
APPRENTISSAGE DE BASE C1 : LES PRINCIPE DE LA MAINTENANCE CORRECTIVE............................50
APPRENTISSAGE DE BASE C2 : LES ACTIVITES D’UNE MAINTENANCE CORRECTIVE..........................52
ENTRAINEMENT C : IDENTIFIER LES PRATIQUES DE MAINTENANCE CORRECTIVE............................56
TRANSFERT TP DE SYNTHESE..............................................................................................................58
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PRESENTATION DU MODULE
Dans un monde industriel, où la compétitivité est devenue très importante, dont l’activité,
l’organisation et les communications dépendent inévitablement de la technologie désormais
omniprésente, les machines, avec tout ce qui les impose et les encadre, sont de plus en plus
complexes et coûteuse mais aussi indispensables. Leurs défaillances peuvent avoir de très lourdes
conséquences et ce, même sans arrêt complet de fonctionnement.
La maintenance s'exerce sur des équipements industriels de production placés dans le contexte
économique de l'entreprise. Chaque équipement plus ou moins complexe, constitue un système
technique, conçu pour mettre en œuvre un procédé et destiné à réaliser, partiellement ou
totalement, un produit ou un service.
Ce document résume on parle de l’importance de la maintenance dans le milieu industriel et on
définit toutes les formes de la maintenance qu’on peut pratiquer au sein d’une entreprise, on
développe la maintenance préventive, les objectifs visés, avantages et inconvénients et on décrit le
principe et les activités de la maintenance corrective.
Dé et destiné à réaliser, partiellement ou totalement, un produit ou un service.
Ce document résume on parle de l’importance de la maintenance dans le milieu industriel et on
définit toutes les formes de la maintenance qu’on peut pratiquer au sein d’une entreprise, on
développe la maintenance préventive, les objectifs visés, avantages et inconvénients et on décrit le
principe et les activités de la maintenance corrective.
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AVANT-PROPOS
La maintenance se définit comme étant « l’ensemble des opérations exécutées dans le but de
maintenir un système ou une partie du système dans un état de fonctionnement normal ». On
peut aussi parler de maintenance préventive lorsqu’un entretien est fait à intervalle régulier afin de
prévenir les défaillances d’un système ou la panne d’un équipement.
Il est intéressant de noter que ce mot est emprunté à la langue anglaise pour désigner une notion
différente de celle de l’entretien. En effet, dans la langue française, le terme maintenance désigne
l’entretien et l’installation de nouveau matériel ainsi que sa mise en œuvre.
L’entretien quant à lui se définit comme « l’action de tenir en bon état de fonctionnement du
matériel ou des installations ». De plus, l’Office précise que l’entretien courant représente
«l’ensemble des réparations de faible importance effectuées sur du matériel ou des installations, à
la demande des utilisateurs, afin que ceux-ci puissent les utiliser jusqu’à la fin de la période
prévue».
Finalement, dans la langue française, le terme « maintenance » regroupe en un seul mot ce que
nous désignons comme entretien et maintenance.
Pour clarifier le tout, il n’y a qu’à se rappeler que « l’entretien n’exige pas une intervention comme
c’est le cas pour la maintenance qui est une activité systématique, organisée et codifiée ».
Comme vous pouvez le constater, maintenance et entretien vont de pair !
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APPRENTISSAGE DE BASE A1 : LES TYPES D’ORGANISATION DE MAINTENANCE

1. La fonction maintenance
1.1. Généralités
La maintenance regroupe les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de révision, de
contrôle et de vérification des équipements matériels (machines, véhicules, objets manufacturés,
etc.) ou même immatériels (logiciels).
La maintenance s'exerce sur des équipements industriels de production placés dans le contexte
économique de l'entreprise. Chaque équipement, plus ou moins complexe, constitue un système
technique conçu pour mettre en œuvre un procédé et destiné à réaliser partiellement ou
totalement un produit ou un service.
Par exemple dans un atelier : une presse à injecter est un système technique mettant en œuvre un
procédé (injection) pour réaliser un produit (les pièces en matière plastique ainsi fabriquées).
1.2. Définition de la maintenance (d’après AFNOR NF X 60-010)
La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans
un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien maintenir, c’est assurer ces
opérations au coût optimal. Ces activités sont une combinaison d'activités techniques,
administratives et de management.
 Terminologie
Maintenir : contient la notion de « prévention » sur un système en fonctionnement.
Rétablir : contient la notion de « correction » consécutive à une perte de fonction.
État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à atteindre, avec
quantification des niveaux caractéristiques.
Coût optimal : qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité.
Entretien ou maintenance :
- Entretenir : c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la
production ; entretenir, c’est subir le matériel.
- Maintenir : c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l’usage du
matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global ; maintenir, c’est maîtriser.
1.3. Les objectifs de la maintenance (norme FD X 60-000)
Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance sont :
- la disponibilité et la durée de vie du bien ;
- la sécurité des hommes et des biens ;
- la qualité des produits ;
- la protection de l’environnement ;
- l’optimisation des coûts de maintenance ; etc.
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La maintenance a pour mission de veiller sur les systèmes techniques que sont les systèmes de
production pour :
 Préserver leur bon état de fonctionnement en évitant l'apparition de défaillance (maintenance
préventive) ;
 Rétablir leur bon état de fonctionnement quand il est dégradé par l'apparition de défaillance
(maintenance corrective) ;
 Optimiser leurs conditions d'exploitation (maintenance améliorative).
Exemples de missions du service maintenance :
 La maintenance des équipements : actions correctives et préventives, dépannages, réparations
et révisions.
 L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la sécurité.
 Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des équipements
nouveaux.
 Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les conditions de
travail, la gestion de l’énergie...
 L’exécution et la réparation des pièces de rechanges.
 L’approvisionnement et la gestion des stocks (outillages, pièces de rechanges...). Des prestations
diverses, pour la production (réalisation de montages, par exemple) ou pour tout autre service.
 L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des
véhicules...
Dans tous les cas, il est indispensable de bien connaître l'équipement pour savoir sur quoi, où,
quand, comment intervenir, afin de remédier aux défaillances, de les prévenir et surtout d'éviter
d'engendrer la moindre gêne à la production.
2. Situation du service maintenance dans l'entreprise
Les installations, les équipements, tendent à se détériorer dans le temps sous l'action de causes
multiples : usures, déformations dues au fonctionnement, action des agents corrosifs (agents
chimiques, atmosphériques, etc.).
Ces détériorations peuvent provoquer :
- l'arrêt de fonctionnement (panne) ;
- diminuer les capacités de production ;
- mettre en péril la sécurité des personnes ;
- provoquer des rebuts ou diminuer la qualité ;
- augmenter les coûts de fonctionnement (augmentation de la consommation d'énergie, etc.) ;
- diminuer la valeur marchande de ces moyens.
Dans tous les cas ces détériorations engendrent des coûts directs ou indirects supplémentaires.
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Le service maintenance, comme le service de sécurité, devient une interface entre toutes les entités
qui composent l'entreprise.
Figure 1 : Position de la maintenance dans l’organigramme de l’entreprise

La maintenance est de plus en plus concernée par la qualité des produits, qui passe par la qualité
des machines.
2.1. Les fonctions du service maintenance
 Etude
Sa mission principale est l'analyse du travail à réaliser en fonction de la politique de maintenance
choisie. Elle implique la mise en œuvre d'un plan de maintenance avec des objectifs chiffrés et des
indicateurs mesurables.
 Préparation
La préparation des interventions de maintenance doit être considérée comme une fonction à part
entière du processus maintenance. Toutes les conditions nécessaires à la bonne réalisation d’une
intervention de maintenance seront ainsi prévues, définies et caractérisées. Une telle préparation
devra bien sûr s’inscrire dans le respect des objectifs généraux tels qu’ils sont définis par la politique
de maintenance : coût, délai, qualité, sécurité, …
Quel que soit le type d’intervention à réaliser, la préparation sera toujours présente.
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Elle sera :
- implicite (non formalisée) : dans le cas de tâches simples, l’intervenant assurera lui-même, par
expérience et de façon souvent automatique la préparation de ses actions ;
- explicite (formalisée) : réalisée par un préparateur, elle donne lieu à l’établissement d’un
dossier de préparation structuré qui, faisant partie intégrante de la documentation technique,
sera utilisé chaque fois que l’intervention sera réalisée. Il sera donc répertorié et conservé
sous réserve de mises à jour ultérieures.
 Ordonnancement
L'ordonnancement représente la fonction "chef d'orchestre". Dans un service maintenance
caractérisé par l'extrême variété des tâches en nature, en durée, en urgence et en criticité, l'absence
de chef d'orchestre débouche vite sur la cacophonie quel que soit le brio des solistes.
 Réalisation
La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de préparation dans les
règles de l'art, pour atteindre les résultats attendus dans les délais préconisés par
l'ordonnancement.
 Gestion
La fonction gestion du service maintenance devra être capable d'assurer la gestion des
équipements, la gestion des interventions, la gestion des stocks, la gestion des ressources humaines,
et la gestion du budget.
3. Domaines d’action de la fonction maintenance
Dans une entreprise, il existe un grand nombre de matériels différents qui sont liés ou non à la
production. C’est dans ce contexte qu’apparaît la nécessaire polyvalence des agents de maintenance
ainsi que leurs capacités d’adaptation.
Les entreprises s’organisent selon deux tendances :
 La centralisation, où toute la maintenance est assurée par un service.
Les avantages sont :
- Standardisation des méthodes, des procédures et de la communication.
- Regroupement permet la mutualisation des couts.
- Vision globale de l’état du parc à gérer.
- Gestion plus aisée et plus souple des personnels.
- Rationalisation des moyens matériels (amortissement plus rapide).
- Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles.
- Communication simplifiée avec les autres services.
 La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services liés à chacun des services
de l’entreprise.
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Les avantages sont :

- Meilleures communications et relations avec le service responsable et l’utilisateur du parc à
maintenir.
- Effectifs moins importants dans les différentes antennes.
- Réactivité accrue face à un problème.
- Meilleure connaissance du matériel.
- Gestion administrative allégée.
4. Rôle du service maintenance
Le rôle principal du département de maintenance est la satisfaction des trois entités de l’entreprise
pour un but bien prédéfini. Ces trois entités sont : la Direction, la Production et la Maintenance.
Figure 2 : Fonction de maintenance
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Donc les fonctions qui peuvent être assumées par le département de maintenance ou le service
d’entretien sont :
- Analyser les problèmes pouvant subvenir lors des installations neuves ;
- Préparer une méthodologie appropriée pour traiter chaque type de travaux de maintenance ;
- Assurer la disponibilité maximale de l’outil de production à un prix raisonnable.
- Planifier l’échéancier et le déroulement des travaux tout en concertant la disponibilité des
ressources (Humaines et matérielles) ;
- Fournir un service qui élimine les pannes à tout moment ;
- Gérer les ressources matérielles (gestion des stocks) ;
- Augmenter à la limite la durée de vie de l’outil de production ;
- De réparer, de maintenir et d’inspecter les équipements ;
- Avoir suffisamment les pièces de rechanges pour répondre à des urgences ou des entretiens
planifiés etc.
- En tant qu’expert conseil, le service de maintenance peut conseiller la direction de
l’entreprise sur : le choix des équipements, les erreurs à éviter, les caractéristiques les plus
souhaitables pour le fonctionnement voulu ;
- La gestion du personnel y travaillant ;
- Maintenir le matériel en propreté absolue à tout moment ;
- La gestion de l’outillage et de l’équipement de réparation en plus d’ateliers de réparation. Il
doit parfois donner certains travaux de sous-traitance lorsque la charge du travail ou
l’expertise ne permettent plus d’offrir un bon rendement ;
- Préserver l’environnement.
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APPRENTISSAGE DE BASE A2 : LES CARACTERISTIQUES DU SYSTEME DE GESTION DE LA

MAINTENANCE
1. Terminologie de la maintenance
 Défaillance : Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise.
Une défaillance peut être :
- Partielle : il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Complète : il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Intermittente : le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité action corrective.
La défaillance est la conséquence d’un défaut, dont la cause est une faute.
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 Prévention : Mesures visant à prévenir un risque, en supprimant ou en réduisant la probabilité

d'occurrence du phénomène dangereux.
 Dépannage : Toutes actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne
d’accomplir sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation soit
exécutée.
 Diagnostic : Examen permettant d’apprécier l’état d’usure d’un composant, afin de déterminer
les opérations de maintenance à exécuter, ou la durée de vie restante.
 Fiabilité : Aptitude d’un équipement à accomplir une fonction requise, dans des conditions
données, pendant un intervalle de temps donné. Ou l’aptitude d’un équipement à avoir une
faible fréquence de défaillance.
 Réparation : Remise en état de façon durable, dans le but de supprimer ou de réduire les
conséquences de l’ancienneté, de l’usure ou du désordre d’un équipement n’assurant plus dans
des conditions acceptables la fonction qui est la sienne.
 Maintenabilité : Aptitude d’un équipement à être maintenu ou rétabli dans un état de bon
fonctionnement, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des
procédures et des moyens prescrits.
 Disponibilité : aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans des
conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant
que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.
 Panne : inaptitude d’une entité à accomplir une fonction requise.
 GMAO (Gestion de la maintenance assistée par ordinateur) : système informatique permettant
la gestion des moyens nécessaires à la maintenance et à la gestion de la mise en œuvre de ces
moyens.
Une GMAO permet :
- D’établir l’inventaire des éléments à maintenir ;
- De gérer les interventions de la maintenance préventive et curative sur le plan de la
programmation technique et sur le plan financier ;
- De gérer les stocks et les achats ;
- De faire une historique des interventions ;
- De gérer les entreprises sous-traitantes et co-traitantes ;
- De prévoir le remplacement des éléments maintenu en fonction des durées de vies
théoriques et des interventions.
2. Les pratiques industrielles de la maintenance
2.1.Documentation relative au matériel
 Le dossier technique comprend tous les renseignements et documents qui concernent un
même type de machine :
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- Éléments d’identification : désignation du type, constructeur, caractéristiques générales, liste

des machines du même type, fiche technique ;
- Répertoire des documents classés dans le dossier ;
- Synthèse des modifications effectuées sur ces machines ;
- Nomenclature de la machine ;
- Instructions de maintenance.
 Le dossier historique comprend tous les renseignements et documents concernant la vie d’une
machine :
- les modifications, y compris les améliorations de maintenance,
- les commandes extérieures,
- les ordres de travaux
- les rapports d’expertise ou d’incident,
- la fiche historique.
 La fiche historique, relative à chaque machine, regroupe les informations concernant les
interventions de maintenance effectuées :
- numéro d’ordre des travaux ;
- date d’exécution ;
- nature et désignation du travail ;
- temps passé ;
- coût de l’intervention ;
- durée d’arrêt due à l’intervention ;
- nombre d’unités d’usage ou d’heures de fonctionnement.
2.2.Documentation relative aux travaux
 La demande de travail (DT) : elle émane le plus souvent d’un responsable production qui la
dirige vers le responsable de maintenance qui l’enregistre ;
 L’ordre de travail (OT) : c’est la fiche d’ordonnancement qui comporte tous les éléments relatifs
à la programmation et au lancement (dates, délais, matières et outillages, éléments de
sécurité) ;
 Le bon de travail (BT) : il constitue l’interface « méthodes/réalisation ». Tous les éléments
relatifs à la quantification et à la qualification du travail y figurent, de façon à permettre la
valorisation du bon (estimation du coût de maintenance).
2.3.Pictogrammes ou symboles de maintenance
La sécurité sur le lieu du travail implique que l'on prévoie une protection contre les accidents en
informant le travailleur des risques possibles.
La loi rend obligatoire la pose de pictogrammes et l'étiquetage des produits.
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Les pictogrammes sont de cinq types :

- Signal d'interdiction (rond, noir sur fond blanc, cerclé et barré de rouge) ;
- Signal d'obligation (rond, blanc sur fond bleu) ;
- Signal de sauvetage (rectangulaire ou carré, blanc sur fond vert) ;
- Signal d'avertissement (triangulaire, noir sur fond jaune) ;
- Signal concernant le matériel ou l’équipement de lutte contre l’incendie (rectangulaire ou
carré, blanc sur fond rouge).
Quelques exemples :
2.3.1. Pictogramme d’interdiction
2.3.2. Pictogramme d’obligation
2.3.3. Pictogramme d’avertissement
2.3.4. Pictogramme de sauvetages ou de secours
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2.3.5. Pictogramme de lutte contre l’incendie
2.4.La sécurité
La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon de supprimer, du moins de
minimiser les conséquences des défaillances ou des incidents dont un dispositif ou une installation
peuvent être l'objet, conséquences qui ont un effet destructif sur le personnel, le matériel ou
l'environnement de l'un et de l'autre.
Sachant qu'un incident mécanique, une panne, peuvent provoquer un accident, sachant aussi que la
maintenance doit maintenir en état le matériel de protection ou même que certaines opérations de
maintenance sont elles-mêmes dangereuses, il apparût que la relation entre la maintenance et la
sécurité est particulièrement étroite. Pour toutes ces raisons ainsi que pour sa connaissance du
matériel, le responsable de la maintenance peut participer aux réunions du Comité d'Hygiène, de
Sécurité et des Conditions de Travail (CHSCT) en qualité de membre ou à titre d'invité et développer
sa collaboration avec le Responsable sécurité lorsque l'entreprise en possède un.
Dans une entreprise moyenne où la sécurité n'a pas de service propre, on trouve normal de faire
appel au service maintenance pour les interventions concernant la sécurité.
Celles-ci sont de deux ordres :
 D'une part celles que l'on peut classer dans la sécurité « officielle ». C'est la tenue des registres
concernant les chaudières, les visites d'appareils à pression, le contrôle des installations
électriques, etc., la tenue des dossiers des rapports de visite de l'inspecteur du Travail, du
contrôleur de la Sécurité sociale, etc.
 D'autre part celles qui, tout en s'inspirant des premières, les appliquent dans un contexte précis.
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APPRENTISSAGE DE BASE A3 : LES DIFFERENTES FORMES DE MAINTENANCE

- Différentes formes de maintenance
Le diagramme suivant synthétise selon la norme NF X 60-000 les méthodes de maintenance :
0.1. Maintenance préventive

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire la probabilité
de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit permettre d’éviter les
défaillances des matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet
d’éviter.
 But de la maintenance préventive :
– Augmenter la durée de vie des matériels ;
– Diminuer la probabilité des défaillances en service ;
– Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ;
– Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective ;
– Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions ;
– Éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, de pièces détachées, etc. ;
– Améliorer les conditions de travail du personnel de production ;
– Diminuer le budget de maintenance ;
– Supprimer les causes d’accidents graves.
0.2. Maintenance corrective
C'est la maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
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Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise. Il existe
2 formes de défaillance :
– Défaillance partielle : altération (modification ou dégradation) de l’aptitude d’un bien à
accomplir la fonction requise ;
– Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet de
redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation. Les défauts, pannes ou
avaries diverses exigeant une maintenance corrective, entraînent une indisponibilité immédiate ou
à très brève échéance des matériels affectés et/ou une dépréciation en quantité et/ou qualité des
services rendus.
- Choix des méthodes et les outillages utilisés dans le cadre de la maintenance
.1. Critères de choix
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la
maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques de
maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels, le
comportement du matériel en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode, les
coûts de maintenance et les coûts de perte de production.
.2. Les outils de bases
 Mesurer et marquer
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 Couper
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 Serrer
 Frapper
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 Visser
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 Ranger
 Maintenir
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 Souder-Dessouder
 Se Protéger
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- Notions sur les outils organisationnels dans la maintenance

Tout comme l’intervention technique de maintenance, l’organisation et la gestion des activités de
maintenance nécessitent l’emploi d’outils d’usages et de natures différentes.
.1. Le diagramme cause-effet ou diagramme d’Ishikawa
Le diagramme de causes et effets, également connu sous le nom de diagramme d’Ishikawa (ou «
arête de poisson » ou 5 M) est un outil graphique particulièrement utilisé afin d’isoler les différentes
causes d’une problématique, et afin de visualiser simplement la totalité des causes éventuelles liées
à un effet, peu importe sa nature.
Il aide à présenter, de façon organisée et claire, la totalité des causes qui mènent à une situation
quelconque. C’est pour cette raison que l’on appelle ce diagramme le diagramme d’identification du
processus de causes à effets. Son objectif est d’aider un groupe défini à développer une vision
commune, partagée et précise, des différentes causes d’une situation qui le concerne.
Le diagramme d’Ishikawa s’intègre dans tout processus de résolution de problème. En le jumelant à
une analyse de données sur une situation, il permet d’identifier un problème en isolant la
corrélation entre les différents éléments présents dans le contexte de ce problème. Pour résumer, il
aide à identifier les causes d’un effet en particulier.
Les causes éventuelles d’une problématique sont ainsi regroupées dans le diagramme autour du
concept des 5M :
– Main-d’œuvre ;
– Matériel ;
– Matière ;
– Méthode ;
– Milieu.
Ces 5M correspondent à une méthode mnémotechnique recommandée par Ishikawa, celui-ci ayant
donné son nom à ce modèle.
Exemple d’application de diagramme d’Ishikawa :
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.2. Le diagramme de Pareto ou Méthode ABC

Il existe de nombreux aspects de production qui doivent être améliorés : défauts, allocation de
temps, réduction des coûts, etc. En fait, chaque problème est constitué d’un ensemble de nombreux
petits problèmes et il est difficile de savoir comment les résoudre. Une base précise est nécessaire
pour mener des actions.
L’objectif du diagramme de Pareto est d’indiquer quel problème il faut traiter en premier pour
éliminer les défauts et améliorer le procédé de réalisation.
Les améliorations en usine ne sont pas que des améliorations de la qualité. Il y a aussi les problèmes
d’efficacité, de stockage, de matière, d’économie sur les coûts d’énergie, de sécurité, … etc.
Quel que soit le problème d’amélioration, des diagrammes de Pareto peuvent être dressés et
appliqués.
.3. La méthode de 5 pourquoi (Q-Q-O-Q-C-P)
La méthode des 5 Pourquoi est un outil facile et rapide à utiliser pour toute entreprise faisant face à
un problème. Les 5 Pourquoi servent à identifier la cause racine du dysfonctionnement grâce à
l'exploration de relations directes de cause à effet.
La méthode des 5 Pourquoi ne sert pas à résoudre un problème ou à trouver des solutions. Son seul
but est de mettre en évidence les causes fondamentales d’un phénomène observé (sa source) .
Éliminer ses causes fondamentales permettra de résoudre définitivement le problème.
Les causes premières, celles qui justifient au premier regard le phénomène ou dysfonctionnement
observé, s’appellent les causes symptomatiques. En les éliminant, on ne résout que partiellement
et momentanément le problème. Il reste fort possible que le problème se reproduise.
Pour mettre en pratique cette méthode, il faut d’abord identifier le problème de façon clair. Pour le
définir précisément, il faut utiliser la méthode QQOQCPQ par exemple. Ensuite pour réaliser la
méthode 5 pourquoi, il faut se poser la question pourquoi le problème s’est-il produit ? (au moins 5
fois d’affilées). Ainsi on recherche la racine du problème. Chaque cause trouvée devient le nouveau
problème à analyser et il faut explorer chaque cause pour remonter aux origines du problème. En
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fait la cause racine apparaît quand nous n’avons plus de réponse à la question « Pourquoi ». En
général au bout de 5 fois, d’où le nom de la méthode.
.4. Méthode AMDEC
Dans le cas des organes spécifiques et mal connus, on doit faire une analyse de type AMDEC
(analyse des modes de défaillances et de leur criticité) en utilisant la matrice à trois criticités,
suivante :
- Les coûts de maintenance

Le coût de maintenance est le coût des interventions de maintenance auquel on ajoute celui des
défaillances maintenance, celui des défaillances du matériel, celui des stocks de maintenance ainsi
que l'amortissement des surinvestissements de maintenance.
 Le cout direct de maintenance
C’est le cout des dépenses du service maintenance.
Il se compose de :
– cout de main-d’œuvre (interne et externe) ;
– cout des pièces, matières et fournitures utilisées dans les interventions ;
– cout de fonctionnement du service, et des consommables (équipements pour l’atelier et
le personnel, lubrifiants, etc.)
 Le cout indirect de maintenance
C’est l’ensemble des coûts engendrés par l'indisponibilité de l'installation, c’est-à-dire : le personnel
inoccupé, l’amortissement des machines, les énergies inutiles, les surcouts de qualité, de reprise de
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production, le manque à gagner si toute pièce produite est vendue, et les arrêts induits (amont-
aval), sans compter les pénalités éventuelles, etc.
- Les temps dans la maintenance
 La MTBF
La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement (TBF).
Un temps de bon fonctionnement est le temps compris entre deux défaillances consécutives.
Remarque : En anglais, MTBF signifie « mean time between failures » (norme X60-500).
 La MTTR
La MTTR est la moyenne des temps techniques de réparation (TTR).
Le TTR est le temps durant lequel on intervient physiquement sur le système défaillant. Il débute
lors de la prise en charge de ce système jusqu'après les contrôles et essais avant la remise en
service.
Remarque : En anglais, MTTR signifie « mean time to restoration » (norme X60-500).
 La MTTA
La MTTA est la moyenne des temps techniques d'arrêt (TTA).
Les temps techniques d'arrêt sont une partie des temps d'arrêt que peut connaître un système de
production en exploitation. Ils ont pour cause une raison technique et, ce faisant, sont à distinguer
des arrêts inhérents à la production (attente de pièce, de matière, d'énergie, changement de
production, etc.).
- Différents niveaux de maintenance

Les opérations à réaliser sont classées, selon leur complexité, en cinq niveaux. Les niveaux pris en
considération sont ceux de la norme FD X 60-000.
Pour chaque niveau, la liste des opérations précisées est donnée à titre d’illustration.
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 1er niveau de maintenance

Il s’agit essentiellement de contrôle et de relevés des paramètres de fonctionnement des machines :
– niveau d’huile moteur ;
– niveau d’eau ;
– indicateur de colmatage ;
– niveau de la réserve de combustible ;
– niveau de la réserve d’huile ;
– régime du moteur ;
– température de l’eau de refroidissement ;
– température d’échappement ;
– test des voyants et indicateurs ;
– purge de circuit d’échappement ;
– contrôle d’encrassement des filtres
– contrôle visuel de l’état des organes ;
– contrôle auditif des bruits de marche.
Ces contrôles peuvent donner suite à des interventions simples de maintenance ne nécessitant pas
de réalisation d’un diagnostic de panne et de démontage. Ils peuvent aussi déclencher, notamment
sur des anomalies constatées, des opérations de maintenance de niveaux supérieurs.
En règle générale, les interventions de 1 er niveau sont confiées aux opérateurs et intégrées à la
conduite des machines.
 2ème niveau de maintenance
Il s’agit des opérations de maintenance préventive qui sont régulièrement effectuées sur les
équipements :
– remplacement des filtres difficiles d’accès ;
– remplacement des filtres à gazole ;
– remplacement des filtres à huile moteur ;
– remplacement des filtres à air ;
– prélèvement d’huile pour analyse et pré-analyse ;
– vidange de l’huile de moteur ;
– analyse de liquide de refroidissement ;
– contrôle des points signalés pour le 1er niveau ;
– graissage de tous les points en fonction de la périodicité ;
– contrôle des batteries ;
P a g e | 28
– réglages simples (alignement des poulies, alignement moteur/pompe) ;

– mesure de paramètres à l’aide de moyens intégrés à l’équipement.
Ces opérations sont réalisées par un technicien ayant une formation spécifique.
Ce dernier suit les instructions de maintenance qui définissent les tâches, la manière et les outillages
spéciaux. Les pièces de rechange sont essentiellement du type consommable, filtres, joints, huile,
liquide de refroidissement.
 3eme niveau de maintenance
Il s’agit des opérations de maintenance préventive, curative, de réglages et de réparations
mécaniques ou électriques mineurs.
Les opérations réalisées peuvent nécessiter un diagnostic de panne :
– réglage des jeux de soupapes ;
– réglage des injecteurs ;
– contrôle endoscopique des cylindres ;
– contrôle des sécurités du moteur ;
– contrôle et réglage des protections électriques ;
– contrôle des refroidisseurs ;
– contrôle du démarreur ;
– remplacement d’un injecteur ;
– contrôle et réglage de la carburation ;
– contrôle et réglage de la régulation de puissance ;
– contrôle et révision de la pompe ;
– contrôle des turbocompresseurs ;
– remplacement d’une résistance de chauffage ;
– contrôle de l’embiellage ;
– contrôle de l’isolement électrique ;
– remplacement des sondes et capteurs ;
– remplacement d’une bobine de commande ;
– remplacement d’un disjoncteur ;
– contrôle et réglages nécessitant l’utilisation d’un appareil de mesure externe à
l’équipement.
Ces opérations sont réalisées par un technicien spécialisé. Toutes les opérations se font avec l’aide
d’instructions de maintenance et d’outils spécifiques tels que les appareils de mesure ou de
calibrage. Ces opérations peuvent conduire à des opérations de 4ème niveau.
P a g e | 29

Il s’agit d’opérations importantes ou complexes à l’exception de la reconstruction de l’équipement ;
– déculassage (révision, rectification) ;
– révision de la cylindrée ;
– contrôle d’alignement du moteur/alternateur ;
– changement des pôles d’un disjoncteur HT.
Les opérations sont réalisées par des techniciens bénéficiant d’un encadrement technique très
spécialisé, d’un outillage général complet et d’un outillage spécifique. Elles font aussi appel à des
ateliers spécialisés (rectification, ré-usinage).
Il s’agit d’opérations lourdes de rénovation ou de reconstruction d’un équipement. Ces opérations
entraînent le démontage de l’équipement et son transport dans un atelier spécialisé. Le 5 ème niveau
de maintenance est réservé au constructeur ou reconstructeur. Il nécessite des moyens similaires à
ceux utilisés en fabrication.
P a g e | 30
ENTRAINEMENT A : IDENTIFIER LES PRATIQUES DE MAINTENANCE

Durée : 1 heure.
But : Distinguer les types d’organisation de la maintenance et reconnaitre les différentes formes de
maintenance.
Marche à suivre : Répondre aux questions suivantes en mettant une croix devant la bonne réponse :
1. Le rôle de la maintenance est de : (plusieurs réponses possibles)
Entretenir les machines
Maintenir les machines en état de production
Faire gagner de l’argent
Ne pas perdre de l’argent
Réparer les machines
2. La maintenance est un « service de production »
OUI
NON
3. Les deux principales formes de maintenance sont :
Fixe et variable
Active et passive
Lourde et continue
Préventive et corrective
Aucune réponse ne convient
4. La maintenance préventive se fait :
Avant la panne
Après la panne
Pendant la panne
5. La maintenance corrective se fait :
Avant la panne
Après la panne
Pendant la panne
6. La maintenance améliorative permet :
P a g e | 31
D’améliorer les conditions d’exploitation des équipements
D’améliorer les pannes
D’améliorer le niveau du personnel
D’améliorer les méthodes de travail
7. Qu’est-ce que la Maintenabilité ?
L’aptitude d’un équipement à être rapidement dépanné
La capacité de ne pas présenter de défaillance
La capacité à moins nécessiter de maintenance préventive
L’aptitude d’un équipement à être maintenu à l’état de bon fonctionnement
Aucune réponse ne convient
8. Qu’est-ce que la Fiabilité ?
Posséder une disponibilité importante
La capacité à produire constamment
L’aptitude d’un équipement à avoir une faible fréquence de défaillance
L’aptitude à détecter les pannes les plus sensibles
Remise en état de façon durable
9. Le diagramme cause-effet aide à identifier :
Le problème qu’il faut traiter en premier pour éliminer les défauts
La totalité des causes éventuelles liées à un effet
La cause racine du disfonctionnement
Les causes fondamentales d’un phénomène observé
10. Le contrôle du niveau d’huile moteur est une opération de maintenance :
De 1èr niveau
De 2ème niveau
De 3ème niveau
De 4ème niveau
De 5ème niveau
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APPRENTISSAGE DE BASE B1 : LE PRINCIPE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE

1. Définition et types de maintenance préventive
La maintenance préventive consiste à vérifier l'état de fonctionnement et d'usure des matériels de
façon régulière et planifiée, afin de suivre leur dégradation et de prévenir les pannes. Elle s'oppose
en cela à la maintenance purement « curative » (on répare quand ça casse). Elle a pour objet de
réduire la probabilité de défaillance ou de dégradation d'un bien ou d'un service rendu. Elle doit
permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet
d’éviter.
Les activités correspondantes sont déclenchées selon un échéancier établi à partir d'un nombre
prédéterminé d'unités d'usage (maintenance systématique) et/ou des critères prédéterminés
significatifs de l'état de dégradation du bien ou du service.
La maintenance préventive comprend :
– les contrôles ou visites systématiques ;
– les expertises, les actions et les remplacements effectués à la suite de contrôles ou de
visites ;
– les remplacements systématiques ;
– la maintenance conditionnelle ou les contrôles non destructifs.
La figure suivante présente la maintenance préventive parmi les différentes options de la
maintenance.
La maintenance préventive ne doit pas consister à dire à un agent de maintenance : « allez voir si
l’état de tel organe est bon » au moyen d’une liste des points à examiner.
P a g e | 33
Dans ce cas, si l’état est bon, on ne dit rien ; s’il n’est pas bon, il faut intervenir de suite, ce qui
nécessite forcément une disponibilité en pièces de rechange. Il s’agit d’une détection d’anomalie et
non de maintenance préventive.
Au contraire, la maintenance préventive doit consister à suivre l’évolution de l’état d’un organe, de
manière à prévoir une intervention dans un délai raisonnable (1 mois, par exemple) et l’achat de la
pièce de remplacement nécessaire (donc on n’a pas besoin de la tenir en stock, si le délai normal le
permet).
1.1. Maintenance préventive systématique
Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités
d’usage (d’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité, la longueur et la masse des
produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre de cycles effectués, etc.). Cette périodicité
d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision complète ou
partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
– Le comportement du matériel ;
– Les modes de dégradation ;
– Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.
Cas d’application :
– Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de
levage, extincteurs, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc. ;
– Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : transport en
commun des personnes, avions, trains, etc. ;
– Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production
automatisée ;
– Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au
cours de leur temps.
- Visites systématiques
Les visites sont effectuées selon un échéancier établi suivant le temps ou le nombre d’unités
d’usage. À chaque visite, on détermine l’état de l’organe qui sera exprimé soit par une valeur de
mesure (épaisseur, température, intensité, etc.), soit par une appréciation visuelle. Et on pourra
interpréter l’évolution de l’état d’un organe par les degrés d’appréciation : Rien à signaler, Début de
dégradation, Dégradation avancée et Danger.
Par principe, la maintenance préventive systématique est effectuée en fonction de conditions qui
reflètent l’état d’évolution d’une défaillance. L’intervention peut être programmée juste à temps
avant l’apparition de la panne.
- Remplacements systématiques
Selon un échéancier défini, on remplace systématiquement un composant, un organe ou un sous-
ensemble complet (il s’agit d’un échange standard).
P a g e | 34
Dans la mise en place d’une maintenance préventive, il vaut toujours mieux commencer par des
visites systématiques, plutôt que par des remplacements systématiques, sauf dans les cas suivants :
– lorsque des raisons de sécurité s’imposent ;
– lorsque le coût de l’arrêt de production est disproportionné par rapport au coût de
remplacement ;
– lorsque le coût de la pièce concernée est si faible qu’il ne justifie pas de visites
systématiques ;
– lorsque la durée de vie est connue avec exactitude par l’expérience.
Le risque de remplacement systématique est de changer des éléments encore capables d’assumer le
bon fonctionnement pendant un temps non négligeable.
La visite systématique permet tout d’abord de capitaliser les expériences sur le comportement des
organes soumis aux conditions d’utilisation réelle.
- Ronde ou visite en marche
La visite systématique effectuée pendant le fonctionnement permet d’optimiser l’arrêt machine.
Pour ce type de maintenance, on suit l’effet de la dégradation ou de l’usure pour éviter le
démontage indésirable. Les contrôles sont simples à réaliser : lecture des valeurs des paramètres,
examens sensoriels… Les valeurs des paramètres pour un fonctionnement normal sont connues à
l’avance.
Exemples
 Une fuite plus ou moins importante traduit le degré d’usure de la garniture mécanique d’une
pompe.
 Une augmentation d’intensité d’un moteur indique une augmentation de l’effort demandé. La
plupart du temps, le problème vient de la partie menée.
 Un échauffement anormal signale un problème de roulement.
 Tout en respectant les règles de sécurité, une surveillance quotidienne en marche permet de
détecter rapidement le début d’une dégradation.
La durée et la fréquence de ces opérations sont courtes.
Dans la mesure du possible, cette maintenance de premier niveau est confiée aux opérateurs pour
les machines de production et aux exploitants pour les utilités. Ce sont eux qui sont le mieux placés
pour constater les conditions de l’apparition des pannes.
1.2. Maintenance préventive conditionnelle
La maintenance conditionnelle : elle vise à prévoir les défaillances, elle est toujours programmée.
Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic,
information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).
Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience
et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.
On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).
P a g e | 35
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points faibles.
Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une
intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et font
partie des moyens de contrôle non destructifs.
Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des
mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
– Le niveau et la qualité de l’huile ;
– Les températures et les pressions ;
– La tension et l’intensité des matériels électriques ;
– Les vibrations et les jeux mécanique ;
– etc.
On choisit comme paramètre à suivre celui qui caractérise le mieux la dégradation des composants
ou la cause de la perturbation de fonctionnement.
Certaines méthodes comme l’analyse vibratoire, l’analyse d’huile, ... sont très riches quant aux
informations recueillies. Leur compréhension autorise la prise à bon escient, de décisions qui sont à
la base d’une maintenance préventive conditionnelle.
La surveillance est soit périodique, soit continue.
Avantage : la connaissance du comportement se fait en temps réel à condition de savoir interpréter
les résultats. A ce niveau, l’informatique prend une place primordiale.
Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être fiable pour
ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il est rentabilisé
rapidement.
Cette méthode de maintenance, pour être efficace, doit dans tous cas être comprise et admise par
les responsables de production et avoir l’adhésion de tout le personnel.
Ces méthodes doivent être dans la mesure du possible standardisées entre les différents secteurs
(production et périphériques) ; ce qui n’exclut pas l’adaptation essentielle de la méthode au
matériel.
Avec l’évolution actuelle des matériels et leurs tendances à être de plus en plus fiables, la
proportion des pannes accidentelles sera mieux maîtrisée.
La maintenance préventive diminuera quantitativement d’une façon systématique mais s’améliorera
qualitativement par la maintenance conditionnelle.
- Télémaintenance
Le système de supervision permet tout à la fois la conduite d’une installation et la détection d’aléas
de fonctionnement. Les informations sont reçues à travers les capteurs et transmises à une centrale
de surveillance qui enregistre les alarmes et les paramètres. Grâce au tableau synoptique qui
visualise la localisation de ces informations, l’agent de surveillance réagit en conséquence dès
l’apparition d’un défaut ou d’une variation anormale d’un paramètre.
P a g e | 36
Ce système, équivalent à une ronde, est utilisé pour surveiller un ensemble d’équipements dont la
localisation est dispersée d’une part, et dont l’accès est difficile et parfois dangereux d’autre part.
Le système de télémaintenance peut être entièrement automatisé. La gestion des actions, de type
conditionnel, est réalisée à l’aide de modules de progiciel.
2. Objectifs visés par la maintenance préventive
- Améliorer la fiabilité du matériel
La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses techniques du comportement
du matériel. Cela permet à la fois de pratiquer une maintenance préventive optimale et de
supprimer complètement certaines défaillances.
- Garantir la qualité des produits
La surveillance quotidienne est pratiquée pour détecter les symptômes de défaillance et veiller à ce
que les paramètres de réglage et de fonctionnement soient respectés. Le contrôle des jeux et de la
géométrie de la machine permet d’éviter les aléas de fonctionnement. La qualité des produits est
ainsi assurée avec l’absence des rebuts.
- Améliorer l’ordonnancement des travaux
La planification des interventions de la maintenance préventive, correspondant au planning d’arrêt
machine, devra être validée par la production. Cela implique la collaboration de ce service, ce qui
facilite la tâche de la maintenance.
Les techniciens de maintenance sont souvent mécontents lorsque le responsable de fabrication ne
permet pas l’arrêt de l’installation alors qu’il a reçu un bon de travail pour l’intervention. Une bonne
coordination prévoit un arrêt selon un planning défini à l’avance et prend en compte les
impossibilités en fonction des impératifs de production.
- Assurer la sécurité humaine
La préparation des interventions de maintenance préventive ne consiste pas seulement à respecter
le planning. Elle doit tenir compte des critères de sécurité pour éviter les imprévus dangereux. Par
ailleurs le programme de maintenance doit aussi tenir compte des visites réglementaires.
- Améliorer la gestion des stocks
La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise les échéances de remplacement des organes
ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion des stocks. On pourra aussi éviter de mettre en stock
certaines pièces et ne les commander que le moment venu.
- Améliorer le climat de relation humaine
Une panne imprévue est souvent génératrice de tension. Le dépannage doit être rapide pour éviter
la perte de production. Certains problèmes, comme par exemple le manque de pièces de rechange,
entraîne l’immobilisation de la machine pendant longtemps. La tension peut monter entre la
maintenance et la production.
En résumé, il faudra examiner les différents services rendus pour apprécier les enjeux de la
maintenance préventive ;
– la sécurité : diminution des avaries en service ayant pour conséquence des catastrophes ;
P a g e | 37
– la fiabilité : amélioration, connaissance des matériels ;

– la production : moins de pannes en production.
3. Principes élémentaires de bonne conduite
Il est important de s’assurer que quelques principes de bonne conduite sont respectés pour la
réussite de l’application du programme de maintenance préventive dont l’objectif est de maîtriser
les pannes. Ces principes sont simples et primordiaux.
- Bien conduire
Souvent, la conduite ou l’utilisation du matériel sans précautions génère de nombreux
dysfonctionnements qui peuvent aller jusqu’à la casse. Le respect des paramètres de
fonctionnement est essentiel dans la bonne conduite. En effet, le suivi des paramètres de
fonctionnement (température, pression, intensité…) permet souvent de déceler des dérives ou des
débuts de dégradation.
Voici quelques exemples de règles de l’art en matière de conduite :
– Ouvrir la vanne d’aspiration, alimenter en liquide de barrage avant de démarrer une pompe à
garniture mécanique ;
– Garder sous tension une commande numérique durant le week-end ;
– Arrêter l’alimentation en brouillard d’huile lorsque la machine est à l’arrêt ;
– La redémarrer avant la mise en route de la machine ;
– Une vanne ou un volant de réglage doit être réglé de la même manière entre l’équipe du matin
et les équipes de l’après-midi et de la nuit. Un vernier avec des index de valeurs sera nécessaire.
Pour une machine complexe, il est nécessaire de posséder un dossier Manuel Opérateur à mettre à
disposition des conducteurs en plus d’une formation préliminaire. Ce dossier comportera : des
procédures de mise en chauffe, de démarrage, de fonctionnement, d’arrêt, de mise en sommeil ;
des consignes de sécurité ; un mode de passation de consigne entre opérateurs. On intègre
également toutes les consignes de la production.
- Bien nettoyer
Une installation propre permet d’obtenir des conditions saines d’intervention de la part des
conducteurs et des intervenants d’entretien, en terme :
– de facilité de diagnostic de panne ;
– de rapidité d’intervention ;
– de qualité des opérations de maintenance.
Cependant sur une installation propre, une faible trace de fuite ne sera pas inaperçue. Une
instruction de nettoyage indiquant comment l’effectuer et avec quels instruments est parfois
nécessaire. On utilise les chiffons, les éponges, les spatules comme outils de nettoyage. Les produits
de nettoyage sont nombreux et le choix se fait en fonction du besoin et de l’environnement.
Dans les industries chimiques et alimentaires, la procédure de nettoyage fait partie du process de
fabrication.
P a g e | 38
Les machines-outils ou les centres d’usinage sont quelquefois si compliqués que l’ouvrier ne peut
pas les nettoyer sans perdre un temps précieux. Les couvercles de protection doivent être
facilement démontables en utilisant des fixations convenables. On aura besoin de les enlever pour
nettoyer en dessous. La poussière et les corps étrangers ont tendance à s’y infiltrer et à former une
pâte dangereuse sur les glissières. Il est recommandé d’utiliser des aspirateurs industriels dont les
filtres résistent aux huiles et aux liquides de refroidissement. L’usage de la soufflette comme outil
est à proscrire car on déplace la saleté.
- Bien réparer
Il est important d’assurer la qualité des interventions de maintenance dans le respect des règles de
l’art. On remarque parfois que ces règles de l’art ne sont pas toujours appliquées, pour raccourcir le
temps. Il en résulte souvent que les dysfonctionnements ou pannes reviennent après la mauvaise
réparation.
Dans certaines circonstances, les techniciens effectuent un dépannage provisoire (par exemple
shuntage du circuit électrique). Il ne faut pas oublier dans ce cas de revenir et de refaire
correctement le travail.
- Bien lubrifier
Le graissage et la lubrification sont les bases de la maintenance. Négliger ces opérations conduit
inéluctablement à plus de défaillances, voire des casses de matériels.
Chaque lubrifiant et chaque graisse ont leur utilisation. Il faut graisser au bon moment et avec une
quantité suffisante sans excès (ni trop peu : on grippe, ni trop : on s’échauffe).
Il est inutile de faire la vidange pour remplacer l’huile, alors que la qualité est encore bonne. Les
instructions de graissage sont très importantes.
L’opération de graissage doit se faire de préférence pendant le fonctionnement de la machine. Cela
favorise la bonne répartition de la graisse. Il existe des matériels permettant le graissage en marche
tout en assurant l’aspect sécurité humaine, tels que la centrale de graissage ou la déportation des
points de graissage.
Veiller à ce que la graisse dans le fond du pot de la centrale ne durcisse pas et que les circuits de
graissage ne soient pas percés ou bouchés. Lorsque la machine est arrêtée, vérifier que la graisse
envoyée atteigne bien les organes à graisser.
Dans une entreprise de grande taille, il est nécessaire d’avoir un plan de graissage à jour. Ce plan
doit tenir compte de tous les points de graissage. La suppression et l’ajout des organes à graisser
proviennent des modifications.
Les graisseurs ne doivent pas exister sur des paliers dont les roulements sont graissés à vie. Ceci
n’entraîne que de mauvaise confusion.
- Critère de proximité
Pour certains équipements, le démontage est difficile et coûteux en temps et en moyen. Alors si
l’objectif de ce démontage est de remplacer un organe qui a atteint sa limite de durée de vie, il est
préférable de remplacer par la même occasion d’autres organes qui risquent d’être remplacés dans
peu de temps et qui demanderont à nouveau le même démontage.
P a g e | 39
Dans la pratique de la maintenance préventive, on limite le nombre de démontages et remontages,

générateurs de faiblesses, en donnant la même périodicité d’intervention à toutes les pièces d’un
sous-ensemble.
L’échéancier se rapportera donc aux déposes des modules, sauf pour quelques pièces fragiles dont
la gestion sera individuelle.
P a g e | 40
APPRENTISSAGE DE BASE B2 : LES ACTIVITES D’UNE MAINTENANCE

1. Opérations de la maintenance préventive
1.1. Opérations de surveillance
Les inspections : activités de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies et
exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de l’outil de
production ou des équipements.
- Les visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive
systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à
une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages d’organes
et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une action de maintenance
corrective.
- Les contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un
jugement. Le contrôle peut :
– Comporter une activité d’information ;
– Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement ;
– Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective.
Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires pour maîtriser
l’évolution de l’état réel du bien. Elles sont effectuées de manière continue ou à des intervalles
prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.
Autres opérations :
- Révision : Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue
d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour un
nombre d’unités d’usage donné. Il faut distinguer suivant l’étendue des opérations à effectuer
les révisions partielles et les révisions générales. Dans les 2 cas, cette opération nécessite la
dépose de différents sous-ensembles. Le terme révision ne doit en aucun cas être confondu
avec les termes visites, contrôles, inspections. Les 2 types d’opérations définis (révision générale
ou partielle) relèvent du 4ème niveau de maintenance.
- Les échanges standards : Reprise d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble usagé, et
vente au même client d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble identique, neuf ou
remis en état conformément aux spécifications du constructeur, moyennant le paiement d’une
soulte dont le montant est déterminé d’après le coût de remise en état.
Soulte : somme d’argent qui, dans un échange ou dans un partage, compense l’inégalité de
valeur des biens échangés.
- Contrôles périodiques réglementaires : La gestion des contrôles périodiques des appareils
soumis à la réglementation est généralement à la charge des services maintenance. La
responsabilité directe d’un responsable maintenance est engagée pour tout accident consécutif
à une défaillance d’un appareil soumis.
P a g e | 41
Dans la pratique, on peut classer les matériels qui nécessitent des visites périodiques obligatoires en
catégories suivantes :
– les appareils de levage ;
– les véhicules ;
– les appareils à pression (gaz ou vapeur) ;
– les installations électriques ;
– les radiosources ;
– les machines dangereuses.
Les matériels de protection incendie sont en général sous la responsabilité de la sécurité.
 Appareils de levage
Un registre doit être tenu à jour des vérifications obligatoires et de périodicité imposée. Ces
vérifications peuvent être exécutées soit par le service interne dont le personnel est formé pour ce
travail, soit par un organisme agréé.
 Ascenseur et monte-charge
Les épreuves de réception doivent être fournies par l’installateur.
Visite annuelle : vérification générale de l’appareil.
Visite semestrielle : vérification des suspens.
 Chariots élévateurs
L’épreuve initiale comporte :
– les essais statiques avec une surcharge de 33 % ;
– les essais dynamiques avec une surcharge de 10 %.
Visite semestrielle : contrôle général.
Visite hebdomadaire : inspection de fonctionnement.
 Grues automobiles
L’épreuve initiale comporte :
La ré-épreuve des grues de flèches à treillis doit se faire tous les six mois et celle des grues de
flèches télescopiques tous les ans.
 Palans
Pour les palans dont la charge est supérieure ou égale à 5 tonnes, l’épreuve comporte :
P a g e | 42
Visite annuelle : vérification générale de l’appareil.

 Élingues
Elles sont considérées comme faisant partie de l’appareil de levage concerné. Les visites se font
globalement pour l’ensemble. Les élingues hors d’usage doivent être détruites.
 Véhicules
Sont concernés les véhicules destinés au transport en commun de capacité supérieure à 9
personnes et les véhicules immatriculés de poids total en charge supérieur à 3,5 tonnes.
Visite annuelle : contrôle de l’état des organes touchant à la sécurité.
Cette visite doit être effectuée par le service des Mines.
Les véhicules particuliers circulant sous la responsabilité de leur propriétaire subissent un contrôle
technique dans un garage agréé tous les 4 ans.
Les véhicules transportant des récipients sous pression sont soumis à la législation des appareils à
pression.
 Appareils à pression
Les appareils à pression sont classés de la manière suivante :
– les générateurs : chaudières, compresseurs ;
– les récepteurs : ce sont les appareils qui reçoivent, transforment ou utilisent la vapeur ou le gaz
sous pression ;
– les canalisations servant de liaison entre ces appareils.
Une autorisation initiale de mise en service exige un dossier comportant des documents à
conserver :
– notes de calcul ;
– certificat d’origine ;
– procès-verbaux d’épreuves.
 Appareils de pression à gaz
Les épreuves hydrauliques se font en surpression de 10 % à 50 % suivant les cas, sous le contrôle du
service des Mines qui appose un poinçon.
 Appareils de pression à vapeur
L’épreuve se fait à 12 bars si la pression nominale est de 6 bars ou à 1,5 fois la pression nominale si
elle est supérieure à 6 bars.
La ré-épreuve de leur ensemble doit se faire tous les 10 ans à 1,3 fois le timbre (pression nominale).
Dans les deux cas, les visites périodiques sont de fréquences variables (de 12 à 18 mois).
 Installations électriques
Les installations électriques doivent être vérifiées lors de leur mise en service ou après avoir subi
une modification de structure, puis périodiquement. Ces vérifications peuvent être effectuées par
P a g e | 43
un organisme agréé ou par une personne appartenant ou non à l’établissement. Ces personnes
doivent avoir des connaissances approfondies dans le domaine de la prévention des risques
électriques ainsi que des dispositions réglementaires qui y sont afférentes.
 Réseau Basse Tension
Visite annuelle : contrôle de tous les matériels pouvant être pris à la main.
Visite tous les 3 ans : contrôle général.
 Réseau Haute Tension
Visite annuelle : contrôle général.
Remarque
Le matériel antidéflagrant utilisé en ambiance explosive est soumis à une réglementation spéciale ;
l’utilisateur est responsable de réaliser la cartérisation pour la protection de l’ambiance.
 Installations d’aération et assainissement des locaux
La réglementation s’applique aux locaux dans lesquels la pollution est liée à la présence humaine.
Lors de la mise en service des systèmes d’aération et d’assainissement, le dossier des valeurs de
références doit comporter des indications, sur :
– le débit global d’air neuf ;
– le débit minimal d’air neuf par local ;
– les pressions statiques ou vitesses d’air, en des points caractéristiques des installations,
associées à ces débits ;
– les caractéristiques des filtres installés : classe d’efficacité, perte de charge initiale et maximale
admise.
Vérification mensuelle : contrôle des paramètres de fonctionnement.
Visite annuelle : examen de l’état des installations.
 Fiabilité et maintenance préventive
En termes de statistique, la fiabilité est une fonction du temps qui représente la probabilité de bon
fonctionnement d’un matériel.
En termes de qualité, on définit la fiabilité d’un matériel comme l’aptitude à maintenir la conformité
à sa spécification d’origine.
On distingue :
– la fiabilité intrinsèque, qui est propre à un matériel, selon un environnement donné, et ne
dépend que de la qualité de ce matériel ;
– la fiabilité extrinsèque, qui résulte des conditions d’exploitation, de la qualité de la
maintenance. Elle est relative à l’intervention humaine.
P a g e | 44
2. Mise en place de la maintenance préventive

2.1. Démarche participative
La démarche de mise en place de la maintenance préventive est tout d’abord de faire participer les
différents services aux travaux préliminaires pour pouvoir élaborer le plan de maintenance. C’est la
constitution d’une structure de nomenclature du matériel de l’entreprise. Pour cette étape, les
méthodes ont besoin de la participation de la production, l’étude, la qualité, la comptabilité et la
réalisation maintenance. Cette démarche participative a comme objectif d’adopter les vocabulaires
et la forme de la structure qui sont convenables pour tous.
Dans la plupart des cas, il est difficile de faire participer tout le monde. Les méthodes peuvent
commencer seules pour faire avancer les travaux et présenteront ce projet au cours d’une réunion
de validation.
Après validation de la structure, les méthodes peuvent finir les niveaux techniques de la
nomenclature, de préférence avec la participation des intervenants de maintenance.
Il sera souhaitable d’avoir la collaboration de la production et de la réalisation maintenance pour les
trois dernières étapes :
– le choix des machines à mettre sous préventif ;
– l’élaboration du plan de maintenance ;
– la planification des arrêts.
À chaque étape d’avancement, une réunion d’information sera nécessaire. Il faut que les
intervenants de maintenance soient convaincus par la démarche et les objectifs.
La démarche technique pour la mise en place de la maintenance préventive demande :
– la disposition d’une nomenclature de matériel ;
– la connaissance du comportement du matériel : son engagement à la production, ses conditions
d’utilisation ;
– la possession d’un historique ;
– la possession de documentations techniques.
La nomenclature est une énumération et une classification du matériel dont les objectifs sont :
– établir le fichier matériel : répertorier et énumérer le matériel ;
– permettre la création et le classement d’une documentation technique et historique du
matériel ;
– servir d’outil de base à l’analyse technique des coûts de la maintenance ;
– servir de base à l’établissement du budget de maintenance et à la mise en place de la
maintenance préventive.
2.2. Élaboration d’un plan de maintenance préventive
L’élaboration d’un plan de maintenance se fait au niveau d’une unité de maintenance.
P a g e | 45
Élaborer un plan de maintenance préventive, c’est décrire toutes les opérations de maintenance
préventive qui devront être effectuées sur chaque organe. La réflexion sur l’affectation des
opérations de maintenance se fait en balayant tous les organes de la décomposition fonctionnelle et
en tenant compte de leur technologie, de leur environnement (sec, humide, poussiéreux, chaud,
non couvert, etc.), de leur utilisation, de leur probabilité de défaillance et de leur impact sur la
production et sur la sécurité (humaine et matérielle).
L’affectation des opérations de visite ou de contrôle a comme objectif de détecter les effets des
dysfonctionnements qui peuvent arriver sur chacun de ces organes.
Il faut donc avoir connaissance de la nature, de la gravité et de la probabilité d’apparition des
défaillances.
Pour chaque organe, lors de l’affection des opérations et de la définition des périodicités, on se pose
la question « Est-ce nécessaire et suffisant ? » afin de conforter la réflexion.
Lorsque la fréquence des contrôles est élevée, en raison de la probabilité importante de l’apparition
de défaillances, on devra tenter de trouver la solution pour éliminer complètement ce
dysfonctionnement.
Exemple
Il n’est pas normal de devoir contrôler le serrage des fixations d’une came toutes les semaines. Dans
ce cas, il faut chercher à savoir pourquoi les fixations se desserrent très souvent. Le système en
question est-il adapté ?
Les différentes sources qui nous aident à définir les opérations de maintenance préventive sont :
– les documents techniques constructeurs ;
– l’expérience de chacun (dépanneurs et conducteurs de machine) et du rédacteur ;
– les historiques de la machine concernée et éventuellement celles des machines de même type ;
– les recommandations des constructeurs ;
– la base de données des organes très courants (standard de maintenance préventive) ;
– les valeurs MTBF ;
– les conditions d’utilisation (taux d’engagement, environnement…).
- Documents techniques constructeurs
Les documents constructeurs permettent de connaître d’une manière approfondie la machine à
étudier.
En général, on peut trouver les renseignements suivants :
– pièces d’usure, pièces de rechange ;
– types et références des articles ;
– type de lubrifiant, produits consommables ;
– paramètres de surveillance, de réglage ;
– modes opératoires de maintenance ;
P a g e | 46
– précautions particulières ;
– consignes particulières de sécurité.
Remarque
Toutes les installations ou machines de production sont constituées de différents organes. Pour
cette raison, nous présentons dans la deuxième partie de cet ouvrage les techniques de
maintenance des différents organes élémentaires. Ces données seront la base de l’élaboration d’un
plan de maintenance.
- Recommandations des constructeurs
Les recommandations des constructeurs sont souvent à caractère général. Il faut les adapter aux
conditions réelles d’utilisation. Les données proposées, très importantes, doivent servir de base de
référence particulière pour la machine concernée.
P a g e | 47
ENTRAINEMENT B : DÉFINIR LE PRINCIPE DE LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE

Durée : 1 heure
But : Reconnaitre les différentes activités de maintenance préventive.
Marche à suivre : Répondre aux questions suivantes en mettant une croix devant la bonne réponse :
1. A quoi sert la maintenance préventive ?
Augmenter la durée de vie du matériel
Réduire les défaillances
Supprimer les causes d’accidents graves
Améliorer les conditions de travail du personnel
2. Quelles sont les différentes maintenances de la Maintenance Préventive ?
Maintenance Systématique
Maintenance Curative
Maintenance Conditionnelle
Maintenance Palliative
3. Citer les objectifs visés par la Maintenance Préventive ?
4. Les opérations de la maintenance préventive systématique sont réalisées :
Lorsque l’équipement est à l’arrêt
A périodes régulières (tous les mois par exemple)
Quand toutes les conditions sont réunies
Quand le produit ou l’élément est usé
A chaque démarrage du système
5. Les opérations de la maintenance préventive conditionnelle sont réalisées :
A périodes régulières (tous les mois par exemple)
P a g e | 48
Quand le produit ou l’élément est usé
A chaque démarrage du système
Quand toutes les conditions sont réunies
Lorsque l’équipement est à l’arrêt
6. Une vidange est une opération de maintenance :
Améliorative
Préventive
Corrective
7. Le remplacement d’une courroie usée est une opération de maintenance :
Améliorative
Préventive
Corrective
8. Le remplacement d’une lampe « grillée » est une opération de maintenance :
Améliorative
Préventive
Corrective
9. Compléter le graphe des différentes formes de la maintenance préventive :
1)
2)
3)
4)
5)
6)
P a g e | 49
10. Expliquer les abréviations suivantes :
MTBF
MTTR
MTTA
11. Le remplacement annuel des roulements d’un moteur électrique est une opération de
maintenance :
Améliorative
Préventive
Corrective
12. Le remplacement d’un palier de roulement toutes les 150 heures est une opération de
maintenance :
Améliorative
Préventive
Corrective
P a g e | 50
APPRENTISSAGE DE BASE C1 : LES PRINCIPE DE LA MAINTENANCE CORRECTIVE

1. Maintenance corrective
1.1. Définitions (extraits normes NF EN 13306)
La maintenance corrective est l’ensemble des activités exécutées après défaillance d’un bien ou
dégradation de sa fonction afin de lui permettre d’accomplir, au moins provisoirement, une fonction
requise.
Ces activités comprennent la détection/localisation de la défaillance et son diagnostic, la remise en
état avec ou sans modification, et le contrôle du bon fonctionnement.
La maintenance corrective (figure suivante) peut prendre la forme :
- soit d'un dépannage ;
- soit d'une réparation.
La maintenance corrective peux se scinder en deux cas :

– La maintenance dite paliative ou dépannage qui consiste à remettre provisoirement le bien en
état de fonctionnement en attendant la réparation ;
– La maintenance dite curative qui répare de manière définitive les causes et conséquences de la
défaillance.
2. Objectifs de la maintenance corrective
Le principal objectif de la maintenance corrective est la réduction de la durée d’immobilisation des
moyens de production. Elle comprend à la fois des actions curatives et correctives qui permettent de
procéder à la suppression de la cause des pannes ou des bugs rencontrés.
La maintenance corrective est sollicitée dans les cas où l’indisponibilité du matériel n’impacte pas la
production et ne présente qu’une faible contrainte de sécurité. Elle est utilisée pour la correction
des défauts de fonctionnement ou pour les non-compatibilités de logiciel.
P a g e | 51
Les problématiques plus importantes nécessitent une analyse plus poussée des besoins, un audit du
parc informatique et si besoin est, l’élaboration d’un projet d’installation d’équipement afin de
pallier au manque causé par la panne.
Les maintenances curatives et correctrices sont une solution adéquate pour les problèmes mineurs
et ponctuels. Mais pour aller au-devant des pannes et dysfonctionnements, il faut mettre en place
une maintenance préventive.
3. Le temps en maintenance corrective
Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours difficile de prévoir la durée
d’intervention :
– Faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou changer un fusible à quelques
minutes pour changer un joint qui fuit).
– Très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du changement de plusieurs organes
simultanément (moteur noyé par une inondation).
– Majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête de police).
Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir à sa disposition une
équipe « réactive » aux événements aléatoires.
Pour réduire la durée des interventions, donc les coûts directs et indirects (coûts d’indisponibilité de
l’équipement), on peut :
– Mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées (outillages
spécifiques, échanges standards, logistique adaptée, etc..) ;
– Prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la conception (trappe de visites
accessibles, témoins d’usure visible, etc..).
P a g e | 52
APPRENTISSAGE DE BASE C2 : LES ACTIVITES D’UNE MAINTENANCE CORRECTIVE

1. Les opérations de maintenance corrective
Ces activités comprennent la détection/localisation de la défaillance et son diagnostic, la remise en
état avec ou sans modification et le contrôle du bon fonctionnement.
La remise en état peut prendre deux formes : le dépannage ou la réparation.
 Détection
Action de déceler au moyen d’une surveillance accrue, continue ou non, l’apparition d’une
défaillance ou l’existence d’un élément défaillant.
 Localisation
Action conduisant à rechercher précisément le ou les éléments par lesquels la défaillance se
manifeste.
 Diagnostic
Identification de la cause probable de la (ou des) défaillance(s) à l’aide d’une analyse ou d’un
raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un
contrôle ou d’un test. Le diagnostic confirme, complète ou modifie les hypothèses faites sur l’origine
et la cause des défaillances et précise les opérations de maintenance correctives nécessaires.
La détection du symptôme peut être suffisante dans une démarche de maintenance palliative, mais
le diagnostic est indispensable à toute action de maintenance corrective.
 Le dépannage
Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement. Compte tenu de
l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de résultats provisoires (maintenance
palliative) avec des conditions de réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité, et
dans ce cas sera suivie de la réparation.
Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. La connaissance du comportement
du matériel et des modes de dégradation, sont à la base d’un bon diagnostic et permettent souvent
de gagner du temps.
Souvent, les opérations de dépannage sont de courtes durées mais peuvent être nombreuses. De ce
fait, les services de maintenance soucieux d’abaisser leurs dépenses tentent d’organiser les actions
de dépannage.
P a g e | 53
Se préparer au dépannage consiste donc à :

Être prêt à intervenir
Pour cela, le personnel doit être compétent, entraîné et équipé pour certains travaux,
éventuellement spécialisé dans certains types de pannes et d’équipements, disponible, formé pour
toute nouvelle technologie introduite sur le site, il doit disposer de moyens d’alerte, d’outillages et
d’éléments de rechange adaptés à la demande supposée.
Savoir où intervenir
L’efficacité du dépannage passe par une très bonne connaissance des équipements, de leur
fonctionnement, et des circonstances qui peuvent amener à la défaillance. Cette connaissance peut
être améliorée par exemple en procédant à des analyses fonctionnelles des équipements, comme
par exemple pour une automobile :
Savoir comment intervenir
Une fois la cause de la panne découverte, le problème doit être résolu le plus rapidement possible,
selon la procédure la plus logique possible. Toute perte de temps due à des hésitations concernant
l’ordre de démontage, toute fausse manœuvre conduisant à endommager un composant sain,
peuvent être évitées si l’on dispose de documents d’aide à l’intervention guidant le personnel au
cours des opérations.
L’efficacité du dépannage peut aussi être accrue par le traitement de sous-ensembles en échanges
standards : afin de gagner du temps, plutôt que de réparer sur place le sous-ensemble défectueux,
on le remplacera par un autre en bon état.
La réparation de l’élément défaillant sera alors entreprise ultérieurement dans de bonnes
conditions, en atelier.
Objectifs du dépannage et problèmes potentiels :
– Protéger les utilisateurs et le matériel : le risque sera-t-il suffisamment réduit ? pendant
combien de temps ? quelles précautions doit-on prendre ?
– Permettre de continuer l’exploitation : le service fournit ne sera-t-il pas dégradé ?
– Permettre d’attendre le moment opportun pour faire la réparation définitive : peut-on décider
à quel moment cette réparation définitive pourra être faite ?
– Donner le temps de préparer et de planifier la réparation.
Déroulement d'un dépannage
L'ensemble de la procédure correspondant à un dépannage peut être représenté par le logigramme
de la figure suivante :
P a g e | 54
Source : MSMA
P a g e | 55
 La réparation
Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou défaillance.
L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident ou
d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de maintenance préventive
conditionnelle ou systématique.
Elle peut prendre différentes formes :
– Réparation limitée, intervenant après panne,
– Échange standard d’un sous-ensemble,
– Remise en état de l’échange standard précédemment déposé.
La réparation permet la remise en état de façon durable, d’un équipement usagé ou immobilisé à la
suite d’un incident, ou dégradé, n’assurant plus dans des conditions acceptables la fonction qui est
la sienne. Elle doit donc satisfaire à deux exigences :
– Sécurité d’exploitation
– Fiabilité.
Remarque : la réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé doit assurer les
performances pour lesquelles il a été conçu. Tous les équipements sont concernés.
La réparation doit en outre restituer ses qualités initiales à l’équipement. Cependant, le retour aux
performances initiales peut s’avérer très onéreux, et l’on se limitera lorsque c’est possible, à un
niveau acceptable bien qu’inférieur à celui de l’équipement neuf.
La réparation n’est pas exclusivement une activité de maintenance corrective, elle peut intervenir :
– A la suite d’un dépannage provisoire ;
– Après une visite en maintenance conditionnelle, ayant permis de déceler un risque de
défaillance à venir ;
– Après un arrêt programmé en maintenance systématique ;
– Sur un équipement en panne ou présentant des signes de défaillance.
P a g e | 56
ENTRAINEMENT C : IDENTIFIER LES PRATIQUES DE MAINTENANCE CORRECTIVE

Durée : 1 heure.
But : Reconnaitre les pratiques de maintenance corrective.
Marche à suivre : Répondre aux questions suivantes :
Répondre aux questions suivantes en mettant une croix devant la bonne réponse :
1. Quelles sont les différentes maintenances de la Maintenance Corrective ?
Maintenance Curative
Maintenance Palliative
Maintenance Prévisionnelle
Maintenance Systématique
2. Intervention définitive et limitée de Maintenance Corrective après panne ou défaillance.
Localisation
Réparation
Dépannage
Détection
3. Les activités de Maintenance Corrective comprennent :
Les opérations de surveillance
La détection/localisation de la défaillance et son diagnostic
Les contrôles ou visites systématiques
Les expertises, les actions et les remplacements effectués à la suite de contrôles ou de

visites
Les analyses techniques du comportement du matériel
4. La réparation est une opération de maintenance :
Préventive
Améliorative
Corrective
5. Citer les objectifs du dépannage et les problèmes potentiels :
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
P a g e | 57
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
6. Donner la définition du diagnostic :
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
P a g e | 58
TRANSFERT TP DE SYNTHESE
Durée : 1 heure.
But : Identifier les différentes formes de maintenance.
Marche à suivre : Répondre aux questions suivantes :
1. Citer et définir les différentes formes de la maintenance :
1)
2)
3)
4)
5)
6)
2. Citer les fonctions du service maintenance :
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
3. Quel sont les avantages de la décentralisation de la maintenance ?
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
P a g e | 59
4. Expliquer les abréviations suivantes :
MTBF
MTTR
MTTA
5. Une vidange est une opération de maintenance :
Améliorative
Préventive
Corrective
6. Le remplacement d’une courroie usée est une opération de maintenance :
Améliorative
Préventive
Corrective
7. Le remplacement d’une lampe « grillée » est une opération de maintenance :
Améliorative
Préventive
Corrective
8. Le remplacement d’un relais défectueux est une opération de maintenance :
Améliorative
Préventive
Corrective
9. Le remplacement d’une pièce mécanique « cassées » est une opération de maintenance :
Améliorative
Préventive
Corrective
10. Le remplacement annuel des roulements d’un moteur électrique est une opération de
maintenance :
Améliorative
Préventive
Corrective
P a g e | 60
11. Le remplacement d’un palier de roulement toutes les 150 heures est une opération de
maintenance :
Améliorative
Préventive
Corrective

La Maintenance

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ASSISTANCE TECHNIQUE AUX PORTEURS DE PROJETS POUR LA MISE EN

ŒUVRE DES PROJETS RETENUS DANS LE CADRE DU FONDS CHARAKA

Secteur Industriel Fonction de Travail - « Electricité d'Entretien Industriel »

TABLES DES MATIERES

APPRENTISSAGE DE BASE A1 : LES TYPES D’ORGANISATION DE MAINTENANCE

Figure 1 : Position de la maintenance dans l’organigramme de l’entreprise

Les avantages sont :

Figure 2 : Fonction de maintenance

APPRENTISSAGE DE BASE A2 : LES CARACTERISTIQUES DU SYSTEME DE GESTION DE LA

 Prévention : Mesures visant à prévenir un risque, en supprimant ou en réduisant la probabilité

- Éléments d’identification : désignation du type, constructeur, caractéristiques générales, liste

Les pictogrammes sont de cinq types :

2.3.2. Pictogramme d’obligation

2.3.3. Pictogramme d’avertissement

2.3.4. Pictogramme de sauvetages ou de secours

2.3.5. Pictogramme de lutte contre l’incendie

APPRENTISSAGE DE BASE A3 : LES DIFFERENTES FORMES DE MAINTENANCE

0.1. Maintenance préventive

- Notions sur les outils organisationnels dans la maintenance

.2. Le diagramme de Pareto ou Méthode ABC

- Les coûts de maintenance

- Différents niveaux de maintenance

 1er niveau de maintenance

– réglages simples (alignement des poulies, alignement moteur/pompe) ;

 4ème niveau de maintenance

ENTRAINEMENT A : IDENTIFIER LES PRATIQUES DE MAINTENANCE

1. Le rôle de la maintenance est de : (plusieurs réponses possibles)

Entretenir les machines

Maintenir les machines en état de production

Faire gagner de l’argent

Ne pas perdre de l’argent

Réparer les machines

2. La maintenance est un « service de production »

3. Les deux principales formes de maintenance sont :

Aucune réponse ne convient

4. La maintenance préventive se fait :

5. La maintenance corrective se fait :

6. La maintenance améliorative permet :

D’améliorer les conditions d’exploitation des équipements

D’améliorer les pannes

D’améliorer le niveau du personnel

D’améliorer les méthodes de travail

7. Qu’est-ce que la Maintenabilité ?

L’aptitude d’un équipement à être rapidement dépanné

La capacité de ne pas présenter de défaillance

La capacité à moins nécessiter de maintenance préventive

L’aptitude d’un équipement à être maintenu à l’état de bon fonctionnement

Aucune réponse ne convient

8. Qu’est-ce que la Fiabilité ?

Posséder une disponibilité importante

La capacité à produire constamment

L’aptitude d’un équipement à avoir une faible fréquence de défaillance

L’aptitude à détecter les pannes les plus sensibles

Remise en état de façon durable

9. Le diagramme cause-effet aide à identifier :

Le problème qu’il faut traiter en premier pour éliminer les défauts

La totalité des causes éventuelles liées à un effet

La cause racine du disfonctionnement

Les causes fondamentales d’un phénomène observé

10. Le contrôle du niveau d’huile moteur est une opération de maintenance :

APPRENTISSAGE DE BASE B1 : LE PRINCIPE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE

– la fiabilité : amélioration, connaissance des matériels ;

Dans la pratique de la maintenance préventive, on limite le nombre de démontages et remontages,