Université de Kasdi Merbah Ouargla

Faculté des Hydrocarbures, des Energies

Renouvelables et Sciences de la Terre et de
l’Univers

Département de production des hydrocarbures

Niveau : Master 02 Production Professionnelle

Module : Production de Surface et Traitement de Gaz

Réalisé Par : Demandé Par :

 HADJOUDJA Med Ridha * Me.KADRI Asma

 MAALEM Tarek (Groupe: 02)
 BEN OUMHANI Toufik

Année universitaire : 2022/2023

Table des matières

Introduction .......................................................................................................... 1

1- Traitements requis sur l’huile .......................................................................... 2

1-1- Stabilisation des bruts par séparation multiétagée ................................... 3

1-2- Déshydratation / dessalage ...................................................................... 5

A - Traitement des émulsions ........................................................................ 5

B - Traitement des bruts salés ........................................................................ 6

1-3- Adoucissement des bruts ......................................................................... 8

Conclusion ............................................................................................................ 9
 Traitement des huiles

Introduction :

La demande mondiale en énergie augmente d’année en année surtout sous l’effet de la croissance
économique et démographique. Ce qui a entrainé le monde à être presque complètement dépendant de la
première source d’énergie qui est le pétrole. Le pétrole demeure la principale matière première, dominante
tout l’industrie notamment la pétrochimie, le transport, l’industrie pharmaceutique, les cosmétiques, matières
plastiques et les peintures.
Le raffinage du pétrole désigne l'ensemble des traitements et transformations visant à tirer du pétrole le
maximum de produits à haute valeur commerciale. Selon l'objectif visé, en général, ces procédés sont réunis
dans une raffinerie.

Le pétrole, mélange de différents produits hydrocarbonés, il doit subir des procédés de traitement
convenable capable de fournir un pétrole qui répond aux normes exigées, et de diminuer leur répercussion sur
les installations pétrolières. Ce traitement a pour but d’être utilisable dans les moteurs à combustion et dans
les différentes branches de l'industrie (pétrochimie…). Très souvent, la qualité d'un brut dépend largement de
son origine. Celle-ci détermine sa couleur, sa viscosité, sa teneur en soufre, son point d'écoulement et sa teneur
en minéraux, facteurs pris en compte dans les procédés de raffinage.

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 Traitement des huiles

1- Traitements requis sur l’huile :

Les effluents de gisements de pétroles bruts doivent subir quelques traitements sur champs, afin d’atteindre
les qualités requises à leur commercialisation, les spécifications sur les pétroles bruts sont variables, et
résultent souvent d’accords entre producteurs, transporteurs et acheteurs.

Trois grandes opérations de traitement sont généralement nécessaires sur les effluents de gisements d’huile
dans le but de produire des bruts conformes aux spécifications :

1) La stabilisation du brut qui consiste à séparer les composés volatiles (gaz).

2) La déshydratation/dessalage, dont le but est de retirer l’eau ainsi que les sels.

3) Et éventuellement l’adoucissement, opération consistant à séparer l’H2S (hydrogène sulfuré), un gaz

très toxique et corrosif.

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 Traitement des huiles

Fig1 : Exemple de schéma block de traitement sur champs d’huile.

D’autre part, les normes environnementales poussent à l’interdiction du torchage du gaz associé à l’huile,
obligeant ainsi les producteurs à traiter ces gaz en vue de :

 Générer de l’électricité pour des besoins de consommation interne.

 Les commercialiser.
 Les réinjecter tout simplement dans le gisement exploité ou tout autre réservoir à proximité.

Les traitements requis sur les gaz associés sont plus ou moins complexes selon la destination du ces gaz.
Selon le cas il peut s’agir :

 De compression.
 De déshydratation.
 D’adoucissement.
 De dégazolinage…

1-1- Stabilisation des bruts par séparation multiétagée :

La séparation multi étagée (ou Multiple Stage Séparation MSS) consiste en une série de séparateurs
triphasiques fonctionnant à des pressions décroissantes jusqu’à la pression atmosphérique dans le bac de
stockage.

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 Traitement des huiles

Fig2 : Exemple de schéma simplifié de stabilisation de brut par séparation multiétagée.

L’huile sortant du premier étage (appelé séparateur haute pression “HP”) est envoyée à l’entrée du
deuxième séparateur où se produit un dégazage supplémentaire du fait de la détente et ainsi de suite. Le gaz
évacué à chaque étage (gaz associé au brut) est soit envoyé à la torche (de moins en moins accepté par les
réglementations) soit traité pour son utilisation.

La raison d’être de la séparation multiétagée est double :

1. D’un point de vue mécanique, c’est une manière de diminuer la vitesse du gaz dans le séparateur et
donc de limiter l’entraînement de gouttelettes d’huile par le gaz.
2. D’un point de vue thermodynamique, cela permet de récupérer plus d’hydrocarbures sous forme
liquide. Pour une huile peu ou moyennement gazée, l’effet thermodynamique est faible, bien que non
négligeable (0,5 à 1 % de récupération en plus) et l’aspect mécanique de la séparation est primordial.
Pour une huile légère et volatile, l’effet thermodynamique peut dépasser les 5 %.

Le nombre d’étages et les pressions de séparation dépendent principalement de la quantité de gaz associée
à l’huile. Il y a généralement de 2 à 4 étages, la pression de fonctionnement du premier étage est directement
liée à la pression au manifold d’arrivée au centre de traitement. Elle peut monter jusqu’à une trentaine de bars.

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 Traitement des huiles

1-2- Déshydratation / dessalage :

A - Traitement des émulsions :

Dans le cas où l’effluent produit contient de l’eau, l’eau libre peut être éliminée lors de la séparation
multiétagée au moyen de séparateurs trois phases ; mais, en général, il reste encore trop d’eau, sous forme de
petites gouttelettes dispersées dans l’huile. On dit alors que l’on a de l’eau en émulsion dans l’huile.

La stabilité dans le temps d’une émulsion dépend en particulier de la taille des gouttelettes dispersées et de
la nature de l’agent émulsifiant. L’émulsifiant qui peut être un solide très finement divisé ou un produit
présentant une solubilité préférentielle dans une des phases, forme un film interfacial autour de chacune des
gouttelettes et empêche la coalescence de celle-ci.

En premier lieu, on cherche à injecter un agent désémulsifiant (tensioactif) qui fragilise le film interfacial
et, si possible, à octroyer au brut un temps de décantation important (plusieurs heures, voire plusieurs jours)
dans un bac de stockage ou dans un bac de décantation. Le désémulsifiant (environ 5 à 15 ppm masse) doit
être injecté de préférence en amont d’un point de turbulence, là où la température est élevée et la viscosité
faible.

Si ce traitement ne permet pas d’obtenir un brut respectant les spécifications, on peut intercaler entre la
séparation multiétagée et le bac de décantation un réchauffeur “heater” suivi d’un bac de lavage “wash tank”.

Fig3 : Exemple de schéma simplifié de stabilisation de brut munie d’un système : réchauffeur, suivi d’un
bac de lavage puis d’un bac de décantation.

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 Traitement des huiles

Dans le bac de lavage, l’émulsion, dont la viscosité et la stabilité sont diminuées du fait du réchauffage, est
diffusée en fond de bac et remonte à travers un tampon d’eau en phase continue qui a tendance à retenir l’eau
dispersée de l’émulsion. De plus, on utilise un temps de séjour très grand, souvent supérieur à 2 heures.

On utilise aussi très souvent un traiteur “heater treater” qui permet, dans un seul et même appareil, de
remplir entre autres les fonctions suivantes : séparateur basse pression, réchauffeur, bac de lavage. Il se place
donc après le séparateur haute pression ou le séparateur moyenne pression si celui-ci existe et avant le bac de
décantation. Le temps de séjour dans cet appareil est de l’ordre de 20 minutes ou plus.

Fig4 : Exemple de schéma simplifié de stabilisation de brut munie d’un système : traiteur (heater treater)
suivi d’un bac de décantation.

B - Traitement des bruts salés :

Il faut tout d’abord savoir que le sel n’est pas soluble dans l’huile et donc, si le brut est salé, c’est
généralement parce qu’il contient de l’eau salée en émulsion (ou éventuellement des cristaux de sel). Pour
situer le problème, il est considéré un brut dont le BSW est de 2 %, la salinité de l’eau en émulsion étant de
150 g/l : dans ce cas, la salinité du brut est de 3000 mg/l, ce qui est très nettement supérieur aux 40 à 80 mg/l
habituellement admis.

On voit donc que pour résoudre ce problème, il faut :

 D’une part réduire au maximum le BSW, mais même avec un BSW extrêmement faible, de l’ordre de
0,1 %, on ne peut respecter la spécification dès que l’eau est un tant soit peu salée.

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 Traitement des huiles

 D’autre part, diminuer la salinité de l’eau contenue en émulsion dans l’huile. Pour cela, on injecte dans
le brut une eau “douce” (souvent, en particulier pour les installations en mer, on est amené à utiliser
l’eau de mer comme eau de dilution) en dispersant cette eau au maximum pour qu’elle vienne contacter
l’eau salée en émulsion. Puis on traite l’émulsion ainsi créée afin d’enlever le maximum d’eau, l’eau
résiduelle ayant une salinité intermédiaire entre celle de l’eau en émulsion au départ et celle de l’eau
de dilution.

Le traitement d’un brut salé utilise donc le même équipement que celui retenu pour le traitement d’une
émulsion. On injecte seulement en plus de l’eau de dilution. L’injection se fait généralement juste en amont
du réchauffeur ou du traiteur réchauffeur avec ajout de désémulsifiant.

On peut aussi remplacer les appareils traditionnels (réchauffeur, bac de lavage, traiteur) aux performances
médiocres à moyennes (BSW de sortie de 1 à 0,5 %) par un dessaleur électrostatique qui permet d’obtenir un
BSW de sortie de 0,3 à 0,1 % avec un temps de séjour de seulement 5 à 10 minutes (d’où un bien meilleur
rapport capacité de traitement/volume de poids). Il convient donc bien mieux que les appareils traditionnels
pour les installations en mer.

Fig5 : Exemple de schéma simplifié de stabilisation de brut munie d’un dessaleur électrostatique.

Le principe du dessaleur électrique est de favoriser, grâce à un champ électrique intense (de l’ordre de 1000
à 1500 volt/cm) la coalescence des gouttelettes d’eau. La séparation gravitaire s’effectue alors bien plus
facilement.

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 Traitement des huiles

1-3- Adoucissement des bruts :

Pour des bruts très acides (riches en H2S et CO2), la stabilisation du brut par simple séparation multiétagée
n’est généralement pas suffisante pour retirer le gaz acide. Dans ce cas, il est d’usage de stripper le brut :

Fig6 : Exemple de schéma simplifié de stabilisation de brut munie d’un adoucissement par stripage froid.

Il est aussi possible de prévoir un stripage chaud (par rebouillage) du brut, pour lequel dessalage sérieux
doit être prévu en amont afin d’éviter d’encrasser le rebouilleur.

Fig7 : Exemple de schéma simplifié de stabilisation de brut munie d’un adoucissement par stripage chaud.

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 Traitement des huiles

Conclusion :

Le raffinage du pétrole n’a cessé d’évoluer pour répondre à la demande des consommateurs souhaitant
obtenir des produits plus nombreux et de meilleure qualité. Au départ, il s’agissait de produire du kérosène
pour disposer d’une source de combustible d’éclairage moins onéreuse et supérieure à l’huile de baleine. La
mise au point du moteur à combustion interne a conduit à la production de benzène, d’essence et de carburant
diesel. L’avènement de l’aviation a nécessité la production d’essences spéciales à indice d’octane élevé et de
carburéacteurs qui sont une forme perfectionnée du produit raffiné d’origine, le kérosène. Les raffineries
modernes livrent des produits très divers dont beaucoup sont utilisés comme matières premières pour le
craquage et la fabrication de lubrifiants ainsi que pour l’industrie pétrochimique. D’une manière générale, on
peut classer ces produits en combustibles, matières premières de l’industrie pétrochimique, solvants, huiles,
graisses, lubrifiants et produits spéciaux tels que les paraffines, les bitumes et le coke de pétrole.

Depuis les débuts du raffinage, différentes méthodes de traitement ont été utilisées pour éliminer les
composés non hydrocarbonés, les impuretés et les autres constituants qui peuvent nuire aux caractéristiques
de performance des produits finis ou réduire l’efficacité des procédés de conversion. Le traitement comporte
à la fois des réactions chimiques et une séparation physique, comme la dissolution, l’absorption ou la
précipitation, faisant appel à une variété et à une combinaison de procédés. Les méthodes de traitement
comprennent l’élimination ou la séparation des composés aromatiques et des naphtènes, ainsi que
l’élimination des impuretés et des contaminants indésirables. On utilise des acides et des composés
adoucissants pour désulfurer le pétrole brut avant le raffinage et pour traiter les produits durant et après
le traitement. Parmi les autres méthodes, on peut citer le dessalage du brut, l’adoucissement chimique, le
traitement à l’acide, le traitement à la terre par contact, l’hydrodésulfuration, le raffinage aux solvants, le
lavage à la soude caustique, l’hydrotraitement, le séchage, l’extraction par solvants et le déparaffinage aux
solvants.