R echerche et innovation

MODULE DE RIGIDITÉ
DES ENROBÉS
QUELS FACTEURS D’INFLUENCE ?
Au sein de l’Idrrim, le groupe spécialisé EAPIC (Essais d’aptitude par intercomparaison)
organise des essais d’aptitude par comparaison interlaboratoires dans le domaine routier.
La série 8.2.17, réalisée en 2017-2018 sur le module des enrobés, a fourni des données
en grand nombre sur de nombreux paramètres pouvant influer sur les résultats d’essais.
L’article fournit les principaux enseignements tirés de leur analyse.

© EIFFAGE
L
À gauche : essai de flexion
en deux points sur des a communauté routière se souvient de série 8.2.17 par un groupe d’experts, issus pour la
éprouvettes trapézoïdales
(NF EN 12697-26 Annexe A 2PB-TR) ; la série EAPIC 8.1.121 sur le module de plupart d’EAPIC et de la Commission de normalisa-
à droite : essai appliquant rigidité des enrobés, réalisée en 2011- tion Essais chaussées (CN EC). Il est consultable
une tension indirecte à 2012. S’agissant d’une caractéristique dans son intégralité sur le site de l’Idrrim, dans une
des éprouvettes cylindriques
(NF EN 12697-26 Annexe C IT- CY). aussi importante pour le dimensionne- note d’information à paraître 5. Ses principaux
ment des chaussées, les valeurs élevées de reproduc- ­enseignements sont rapportés dans cet article.
tibilité observées alors en avaient inquiété plus d’un.
Quelques années plus tard, le contexte normatif
évoluant – normes d’essai NF EN 12697-26 2 et PRÉSENTATION DE LA SÉRIE EAPIC 8.2.17
AUTEURS dimensionnement NF P 98-0863 notamment –, il
importait d’organiser une nouvelle série EAPIC sur PRÉSENTATION D’EAPIC
Ciryle Somé
Cerema cette méthode d’essai, pour apprécier une éven- Le groupe spécialisé EAPIC est né fin 2001 du
Membre d’EAPIC tuelle évolution dans les pratiques des laboratoires. besoin des laboratoires d’essais routiers – notam-
Membre de la CN EC
La série 8.2.17, réalisée en 2017-2018 sur une for- ment ceux engagés dans des démarches qualité –
Michel Saubot
Eiffage mule proche des usages courants, répond à cette de prouver leur aptitude à réaliser les essais qu’ils
Secrétaire général d’EAPIC attente. Le rapport EAPIC 8.2.17 (août 2018)4 fournit pratiquent6-7. En 2010, il s’est tout naturellement
Membre de la CN EC
des valeurs de fidélité en amélioration pour les intégré dans l’Idrrim, au sein de son comité opéra-
Paul Marsac
Université Gustave Eiffel méthodes les plus répandues : A (flexion 2 points) tionnel Qualification Comparaison interlaboratoires
Président de la CN EC
et C (traction indirecte impulsionnelle). Leur repro- (COQC), certifié ISO 9001.
Christophe Priez
Colas ductibilité demeure toutefois élevée, ce qui justifie Composé de représentants d’organismes publics et
Membre d’EAPIC un travail d’analyse des causes de cette dispersion. privés, il organise des essais d’aptitude par compa-
Frédéric Delfosse Pour rendre possible cette analyse, EAPIC a fait évo- raison interlaboratoires portant sur les principaux
Eurovia
Membre d’EAPIC luer sa pratique : le formulaire de réponse des labo- essais du domaine routier 6. Ses rapports émis
Jean-François Gal ratoires est depuis plusieurs années complété de depuis 2011 sont consultables sur le site de l’Idrrim.
Routes de France
Membre de la CN EC
nombreuses questions techniques sur leurs pra-
Guillaume Gaillard tiques opératoires. Les données ainsi recueillies DÉROULEMENT DE LA SÉRIE EAPIC 8.2.17
Braja-Vésigné sont compilées sous couvert d’anonymat, en vue Pour organiser cette série, le groupe spécialisé a
Membre de la CN EC
d’analyses ultérieures. Ce travail sur les facteurs modifié certains éléments techniques par rapport
Julien Van Rompu
Eiffage d’influence du module vient d’être réalisé pour la à la série 8.1.12. Ainsi, la formule d’enrobé choisie

60 RGRA N° 972 • MAI 2020

devait tout à la fois conduire à une dispersion
­n ormale – mais pas excessive – des teneurs en
vides et à des valeurs du module représentatives
des enrobés à chaud couramment utilisés en
construction routière. Objectif atteint – on le verra
plus loin – avec une formule de grave-bitume GB4
constituée de granulats de roche massive, de filler
calcaire et bitume pur 35/50.
Des instructions particulières ont été données
aux laboratoires par ticipants, concernant
notamment :
• la valeur de MVRe, fournie : 2,640 Mg/m 3/
NF EN 12697-5 Méthode A dans l’eau ;
• la teneur en vides d’air à obtenir : (6,5 ± 1,5) %/
NF EN 12697-6 Méthode D (géométrique) ;
• le dépotage du liant : durée et température ;
• la confection de l’enrobé : selon NF EN 12697-35
(juillet 2017) ;
• la confection des éprouvettes :
– PCG selon NF EN 12697-31 (août 2007) ;
– ou compacteur de plaques selon NF EN 12697-33
(septembre 2007) ;
– ou autre méthode ;
• les essais de module, selon NF EN 12697-26
(juin 2012) :
– méthodes A, C, D (traction-compression
directe), E (traction directe) ou F (traction indirecte
sinusoïdale) ;
– température 15 °C ; 10 °C et 15 °C pour la
méthode C ;
– fréquence / temps : 10 Hz / 124 ms / 0,02 s ;
• le nombre de répliques de l’essai complet : 4.
Les formulaires de résultats ont été renseignés et
transmis de façon confidentielle à la cellule exécu-
tive d’EAPIC, pour traitement et établissement du
rapport EAPIC 8.2.17.
DONNÉES COLLECTÉES
En plus des résultats d’essais, le groupe spécialisé a
également demandé aux participants de renseigner
un certain nombre de rubriques techniques rela-
tives à la fabrication de l’enrobé et à la confection
des éprouvettes, et susceptibles d’agir sur la valeur
du module. Les données recueillies concernent les
paramètres suivants :
• dépotage et nombre de réchauffages du liant ;
• température de malaxage de l’enrobé ;
• type de malaxeur ;
• temps de malaxage à sec ;
• temps de malaxage humide ;
• temps entre la fin de malaxage et le début de
compactage (temps de stockage à chaud) ;
• méthode et appareil de compactage ;
• nombre de gâchées par plaque ;
• géométrie et dimensions des éprouvettes ;
• sciage ou moulage ;
• teneur en vides d’air ;
• âge moyen des éprouvettes entre la confection
et l’essai.
Un travail d’analyse paramétrique de ces données
a ensuite été conduit par certains membres du
groupe spécialisé EAPIC et de la CN EC. Il a été pré-
cédé par l’étude de la dispersion intralaboratoires
des valeurs de modules, afin de déceler d’éven-
tuelles anomalies qui pourraient fausser l’étude
d’influence des différents paramètres.
ÉTUDE DE LA DISPERSION
INTRALABORATOIRES
Les résultats d’essais ont été obtenus sur des
lots de 4 éprouvettes, conformément à la norme
NF EN 12697-26. L’essai complet a été réalisé suc-
cessivement 4 fois sur le même lot d’éprouvettes.
Pour chaque méthode et chaque laboratoire, on
dispose donc de 16 mesures individuelles :
4 éprouvettes x 4 répliques.
Un test d’acceptabilité statistique a été défini en
calculant puis comparant les moyennes et écarts-
types des groupes de 4 éprouvettes (effet réplique),
puis ceux de 4 répliques (effet éprouvette).
L’examen complet 5 de cette analyse n’est pas
détaillé ici. On en retient principalement que :
• La mesure de module est globalement très répé-
table. Quelle que soit la méthode retenue, on
relève peu d’écarts entre les 4 répliques. Quand
ceux-ci sont statistiquement significatifs, ils
peuvent vraisemblablement être expliqués (modi-
fications opératoires et/ou matérielles inopinées
pendant la campagne d’essais) ou relativisés (faible
dispersion intra-réplique qui fausse l’appréciation
de la répétabilité inter-répliques).
• Au sein d’un même lot, les modules sont souvent
différents : la dispersion intra-lot des valeurs est plus
élevée que celle liée à la répétition de la mesure sur
une même éprouvette. Cela est souvent expliqué
par la sensibilité des valeurs de module aux diffé-
rences de caractéristiques des éprouvettes, bien
que les lots de corps d’épreuve soient constitués
pour être homogènes. Toutefois, et de manière sur-
prenante, la constitution d’un lot très homogène en
teneurs en vides ne garantit pas une faible disper-
sion intra-lot : on ne peut pas établir à partir de ces
données de corrélation entre le coefficient de varia-
tion des vides des lots d’éprouvettes et l’étalement
des mesures de modules correspondant.
Enfin, cette analyse confirme a posteriori la néces-
sité des quatre éprouvettes requises par la norme
d’essai EN 12697-26 pour obtenir un résultat d’essai
de module en réduisant l’effet éprouvette.
ÉTUDE DES PARAMÈTRES ISOLÉMENT
La première étape de l’analyse paramétrique a
consisté à examiner pour chacun des paramètres la
possibilité ou non de l’exploiter statistiquement.
RGRA N° 972 • MAI 2020 61
R echerche et innovation

Plusieurs d’entre eux sont écartés à ce stade, en En cas de régression linéaire, r² = R², où R² désigne
­raison d’une qualité insuffisante ou inadaptée des le coefficient de détermination linéaire compris
données recueillies : entre 0 et 1 (couramment présenté sur les gra-
• dépotage et nombre de réchauffages du liant ; phiques de régressions Excel). Il représente la part
• type de malaxeur ; de variabilité expliquée par la régression.
• nombre de gâchées par plaque ; On rappelle que :
• géométrie et dimensions (diamètre) des éprou- • Une corrélation constatée statistiquement
vettes. ­n’implique pas automatiquement de lien physique
La corrélation des autres paramètres avec les de cause à effet.
modules mesurés a été analysée en retenant • Les résultats de cette analyse concernent, pour
pour chaque laboratoire les moyennes des chaque paramètre, la plage des valeurs observées
4 répliques. Les résultats sont présentés séparé- dans la base de données.
ment pour la méthode C à 10 °C et 15 °C, la • Les résultats de cette analyse concernent la
méthode A à 15 °C, et regroupées pour les ­formule de GB4 étudiée.
méthodes D, E et F à 15 °C.
PARAMÈTRES SANS CORRÉLATION STATISTIQUE

MÉTHODE D’ANALYSE La méthode d’analyse de la corrélation statistique

DE LA CORRÉLATION STATISTIQUE
Afin de déterminer s’il existe une corrélation signi-
ficative entre un paramètre donné et le module,
une méthode d’analyse des résultats, fondée sur la
statistique de Pearson, a été retenue.
La démarche consiste à calculer tout d’abord le
coefficient de corrélation linéaire simple « r » de
Pearson entre deux séries de valeurs (paramètre
p/module). Une valeur de r = 0 indique une absence
totale de corrélation, et une valeur de r proche de
+ 1 ou - 1 indique une corrélation forte entre les
deux grandeurs.
On compare ensuite r avec la valeur lue dans la
table de Bravais-Pearson pour un risque d’erreur α
donné (ici α = 5 %), en notant rcritique cette valeur.
Si r > rcritique, alors il est possible d’affirmer l’existence
d’une corrélation significative entre le paramètre
étudié et le module. C’est impossible dans le cas
contraire.
retenue 5 conduit à constater dans ces données
(avec une confiance de 95 %) une absence de cor-
rélation statistique, pour l’ensemble des méthodes
A, C, D, E et F, entre le module de l’enrobé et les
paramètres suivants :
• Température de malaxage. La raison principale
de ce constat est la faible dispersion des tempéra-
tures de malaxage, toutes comprises entre 163 et
170 °C, avec une très forte majorité de 165 °C.
• Temps de malaxage à sec. L’effet de ce facteur sur
le module est ici difficile à interpréter, la majorité
des réponses (32 sur 47) ayant le même temps :
30 s, dans une plage allant de 7 à 120 s. Il semble
insignifiant quelle que soit la méthode de mesure.
• Temps de malaxage humide. Malgré l’absence de
corrélation constatée statistiquement, il semble
que le module augmente légèrement avec ce
­paramètre dans la plage des valeurs enregistrées
(50 à 300 s).

–Figure 1–
Effet du temps de stockage à 20 000 20 000
chaud entre la fin du malaxage
18 000 18 000 y = 51,359x + 8768,5
et le compactage sur le module
16 000 16 000 R² = 0,2644
E 10 °C (MPa)

E 15 °C (MPa)

(méthode C à 10 °C et à 15 °C et
méthodes A, D, E et F à 15 °C). 14 000 14 000
12 000 12 000
10 000 y = 68,495x + 12539 10 000
8 000 R² = 0,3253 8 000
6 000 6 000
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60
Temps de stockage à chaud (min) Temps de stockage à chaud (min)

a) Méthode C à 10 °C b) Méthode C à 15 °C

20 000 20 000
18 000 y = 40,386x + 11704 18 000
R² = 0,1802 y = 8,5264x + 12434
16 000 16 000
R² = 0,0094
E (MPa)
E (MPa)

14 000 14 000
12 000 12 000
Méthode D
10 000 10 000
Méthode E
8 000 8 000
Méthode F
6 000 6 000
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60
Temps de stockage à chaud (min) Temps de stockage à chaud (min)

c) Méthode A c) Méthode D, E et F

62 RGRA N° 972 • MAI 2020

• Âge des éprouvettes. C’est la durée entre le –Tableau 1–
sciage et le début de l’essai, qui dépend de chaque Analyse de l’existence ou non de corrélation entre le temps de stockage à chaud
et le module.
réplique. Pour mieux appréhender son influence,
il a été considéré que les résultats des répliques Nombre de Degrés de rcritique de Pearson
r Corrélation r2=R2
laboratoires liberté (ddl) à 95 %
1 et 4 correspondaient à l’âge minimal moyen de
20 jours et maximal moyen de 26 jours. L’absence Méthode C 10 °C 20 16 0,5703 0,468 Oui 0,3253

de corrélation statistique avec le module de l’en-
robé est constatée pour l’ensemble des méthodes
A, C, D, E et F, dans la plage des valeurs enregis-
trées (0 à 70 jours). Cette plage dépasse pourtant
largement celle prévue par la norme : 14 à 42 jours.
TENEUR EN VIDES D’AIR (MESURE GÉOMÉTRIQUE)
Pour les méthodes A et C, la méthode d’analyse de la
corrélation statistique retenue conduit à constater
(avec une confiance de 95 %) une absence de corré-
lation statistique entre la teneur en vides d’air et le
module de l’enrobé. Or, la teneur en vides est un fac-
teur bien connu pour influencer fortement les perfor-
mances mécaniques (dont le module) des enrobés. Le
constat statistique est probablement dû à la relative
homogénéité des teneurs en vides (5 à 8 %), qui ne
permet pas de rendre visible leur effet sur le module.
Pour les méthodes D, E et F combinées, la même
démarche conduit à constater (avec une confiance
de 95 %) une corrélation entre la teneur en vides et
le module de l’enrobé. 45 % (r²) de la diminution du
module des méthodes D, E et F peut être expliquée
par l’augmentation de la teneur en vides. Cette dimi-
nution du module est de l’ordre - 710 MPa pour 1 %
de vides d'air dans la plage des valeurs enregistrées.
TEMPS ENTRE FIN DE MALAXAGE ET DÉBUT
DE COMPACTAGE (STOCKAGE À CHAUD)
La figure 1 montre l’évolution du module en fonc-
tion du temps de stockage à chaud de l’enrobé,
c’est-à-dire la durée entre la fin du malaxage
humide et le début du compactage.
Comme précédemment, on applique la méthode
d’analyse de la corrélation statistique présentée
ci-avant. Ses résultats sont fournis dans le tableau 1.
Les valeurs de r > r critique indiquent (avec une
confiance de 95 %) une corrélation, pour la
méthode C, entre le temps de stockage à chaud et
le module de l’enrobé. 26 à 32 % (r²) de la disper-
sion du module peut être expliquée par le temps
de stockage à chaud de l’enrobé.
Méthode C 15 °C 21 17 0,5141 0,456 Oui 0,2644
Méthode A 16 12 0,4244 0,532 Non 0,1802
Méthodes D, E et F 11 7 0,0969 0,666 Non 0,0094
L’augmentation du module à 10 °C et 15 °C est de
l’ordre 51 à 68 MPa/min dans la plage des valeurs
enregistrées : 2 min à 50 min.
Le même constat statistique ne peut pas être fait
pour les autres méthodes.
MODE DE CONFECTION DES ÉPROUVETTES
Ce paramètre ne concerne que la méthode C, pour
laquelle 11 laboratoires ont moulé les éprouvettes
à la presse à cisaillement giratoire (PCG) et 9 labo-
ratoires les ont confectionnées à partir de plaques
carottées.
Les effets face sciée ou non sciée ne peuvent pas
être exploités de façon isolée, car ce paramètre est
étroitement lié à la méthode de compactage, qui
influence également la valeur du module.
L’interprétation des résultats se ramène donc ici
à la comparaison entre le compactage giratoire
(interprété comme un moulage et le compactage
de plaques (impliquant un sciage)), sans pouvoir
séparer l’effet de la machine de compactage
­(giratoire ou plaque) de celui des faces (sciées ou
non). Ce paramètre n’ayant dans cette base de
­d onnées que deux « valeurs » (PCG-moulage, et
Plaques-sciage), la méthode d’analyse de la
­c orrélation statistique déjà décrite n’est pas
applicable.
La figure 2 montre l’effet très significatif du mode
de confection des éprouvettes :
• À 10 °C, les éprouvettes confectionnées par com-
pactage giratoire / sans sciage ont un module
supérieur de 2 906 MPa (= 15 799 MPa - 12 893 MPa)
à celles confectionnées au compacteur de plaque/
sciage.
• À 15 °C, cet écart est de 2 133 MPa (= 11 203 MPa
- 9 070 MPa).

20 000 20 000
–Figure 2–
Effet de l’appareil de
18 000 18 000 compactage et du sciage ou non
15 799
16 000 16 000 sur le module pour la méthode C.
E 10 °C (MPa)

E 15 °C (MPa)

2 906
14 000 14 000
12 893
11 203
12 000 12 000
2 133 9 070
10 000 10 000
8 000 8 000

6 000 6 000
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
PCG-moulage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage
Plaque-sciage

RGRA N° 972 • MAI 2020 63

R echerche et innovation

À ces deux températures, il représente 20 % de la • moyenne méthode C à 10 et 15 °C / compacteur

valeur PCG-moulage. giratoire sans sciage : 13 501 MPa ;
Ce constat confirme celui de travaux réalisés sur ce • moyenne méthode C à 10 et 15 °C / compacteur
point en 20048 et 20059. de plaques et sciage : 10 850 MPa.
Pour les méthodes A, D, E et F, cet effet n’est pas
analysable, car elles n’ont fait l’objet – sauf pour un DISCUSSION
laboratoire – que d’un seul mode de confection : Plusieurs enseignements peuvent être tirés de
plaque carottées et/ou sciées. l’analyse de cette base de données.

Aspects concernant l’organisation

SYNTHÈSE DES RÉSULTATS
RÉSULTATS TOUTES MÉTHODES CONFONDUES
La figure 3 présente une synthèse des résultats de
l’ensemble des méthodes A, C, D, E et F. Pour la
méthode C, les résultats à 10 °C et 15 °C sont repré-
sentés. Chaque résultat représente la moyenne des 4
répliques. Les résultats sont classés de gauche à droite
par ordre croissant du module à 15 °C. À la même
température (15 °C), on constate une surreprésenta-
tion de la méthode C à gauche de l’histogramme.
Dans la figure 4, sans changer l’ordre des labora-
toires, on a appliqué pour la méthode C la préconi-
sation de la norme NF P 98-086 (§ D.3.1.2.1) :
calculer la demi-somme des modules à 10 °C et à
15 °C. Les autres valeurs sont inchangées. Les résul-
tats ainsi obtenus toutes méthodes confondues
vont de 8 285 à 16 035 MPa, avec une moyenne de
12 332 MPa et un écart-type de 1 620 MPa.
Si l’on sépare les valeurs par mode de confection
pour la méthode C, on obtient :
de l’essai interlaboratoires
Certains paramètres, notamment le type de
malaxeur, ont été écartés dès le début de l’analyse
car la qualité des données recueillies était insuffi-
sante. Ce point pourrait être amélioré lors de
­campagnes futures.
D’autres paramètres influents connus n’appa-
raissent pas corrélés au module. C’est notam-
ment le cas de la teneur en vides des
éprouvettes (méthodes A et C). Cela tient aux
conditions mêmes de l’essai interlaboratoires,
qui imposait ou notait des variations faibles de
ces paramètres, rendant leur influence éven-
tuelle peu visible, et/ou à l’existence d’autres
paramètres plus influents, qui masquent celle
des premiers.
La faible représentation des méthodes D, E et F ne
permet pas leur analyse statistique. On note toute-
fois qu’elles conduisent à des valeurs moyennes
très voisines, et proches des moyennes des
méthodes A et C (10 °C/15 °C).

–Figure 3–
Résultats des modules toutes 20 000
méthodes confondues. Pour la Méthode C : éprouvettes moulées (PCG)
Méthode C : éprouvettes sciées (plaque)
méthode C, 11 résultats sont issus 18 000
°C
d’éprouvettes moulées à 10 Autres méthodes :
la PCG et 9 d’éprouvettes ont 16 000 A, D, E ou F Méthode
°C
°C

été carottées dans des plaques. 15 °C

15
E (MPa)

14 000
10
°C
15

12 000

10 000

8 000

6 000
M28 C
M9 C
M21 C
M2 C
M14 A
M23 C
M15 C
M17 C
M7 C
M26 A
M5 C
M6 C
M12 C
M33 C
M22 C
M18 C
M24 C
M2 A
M27 D
M2 E
M29 E
M8 C
M19 A
M25 C
M19 A
M20 C
M13 A
M13 C
M21 E
M3 A
M21 D
M31 E
M28 A
M21 F
M4 C
M29 A
M21 A
M8 A
M24 A
M28 E
M22 A
M28 D
M28 F
M10 C
M18 A
M25 A
M1 A
M30 E

–Figure 4–
Résultats des modules selon
la norme NF P 98-086.
20 000
Méthode C : éprouvettes moulées (PCG) Autres méthodes : A, D, E ou F
18 000 moyenne des modules 10 °C et 15 °C
Méthode C : éprouvettes sciées (plaque) 15 °C
moyenne des modules 10 °C et 15 °C
16 000

14 000
E (MPa)

12 000

10 000

8 000

6 000
M27 D

M21 D

M28 D
M28 C

M21 C

M23 C
M15 C
M17 C

M10 C
M12 C
M33 C
M22 C
M18 C
M24 C

M25 C

M20 C

M13 C
M14 A

M26 A

M19 A

M19 A

M13 A

M28 A

M29 A
M21 A

M24 A

M22 A

M18 A
M25 A
M21 F

M28 F
M29 E

M21 E

M31 E

M28 E

M30 E
M9 C

M2 C

M7 C

M5 C
M6 C

M8 C

M4 C
M2 A

M3 A

M8 A

M1 A
M2 E

64 RGRA N° 972 • MAI 2020

Aspects concernant les spécifications
de la norme EN 12697-26
La nécessité – d’ailleurs prévue par la norme
­d’essai – de moyenner sur 4 éprouvettes pour four-
nir un résultat d’essai est confirmée. Elle permet
d’obtenir une répétabilité acceptable : 367 MPa
pour la méthode A à 15 °C, 526 et 648 MPa pour la
méthode C à 15 et 10 °C.
Deux paramètres influents ressortent de cette
­analyse : le temps de stockage à chaud de l’enrobé
avant son compactage pour les méthodes A et C,
et le mode de confection des éprouvettes
­(compactage et sciage) pour la méthode C.
­L’encadrement des valeurs de ces deux paramètres
dans les méthodes d’essais définies dans la norme
EN 12697-26 permettrait d’améliorer très sensible-
ment leur reproductibilité.
Aspects concernant les spécifications
de la norme NF P 98-086
Pour la méthode C, si l’on sépare les valeurs par
mode de confection, ce qui correspond à la réalité
de la pratique des laboratoires pour une formule
donnée d’enrobé, on obtient :
• moyenne méthode C à 10 et 15 °C / compacteur
giratoire sans sciage : 13 501 MPa ;
• moyenne méthode C à 10 et 15 °C / compacteur
de plaques et sciage : 10 850 MPa.
L’application de la règle de calcul de la norme NF P
98-086 conduit donc de manière générale à des
valeurs soit surestimées, soit sous-estimées du
module, ce qui n’est pas satisfaisant.
CONCLUSION ET PERSPECTIVES
Cette campagne d’essais interlaboratoires sur la
détermination des valeurs de module a été une
véritable réussite, tant pour le nombre de labora-
toires ayant participé, que pour la qualité des
mesures réalisées, avec une faible dispersion des
valeurs de teneur en vides et de module de rigidité
de chaque laboratoire.
L’analyse des données EAPIC 8.2.17 fournit
­plusieurs indications précieuses sur le module de
rigidité des enrobés bitumineux, tant pour les
­techniciens et ingénieurs des laboratoires que pour
les rédacteurs de prescriptions. Elles complètent
­utilement les travaux antérieurs réalisés sur ces
méthodes8-10. Outre la nécessité de réaliser 4 éprou-
vettes pour fournir un résultat, deux paramètres
ressortent de l’étude avec une influence importante
sur le module obtenu : le temps de stockage de
l’enrobé avant compactage et le mode de confec-
tion des éprouvettes – appareil de compactage,
suivi ou non d’un sciage (ou carottage).
Ce dernier paramètre n’est visible que pour la
méthode C, les autres méthodes faisant en général
l’objet d’un mode unique de confection. Il conduit
à des valeurs moyennes du module nettement
­d ifférentes en fonction du mode de confection
choisi, à 10 °C comme à 15 °C. Cette même diffé-
rence se retrouve donc logiquement sur les
moyennes des résultats à 10 °C et 15 °C. Des solu-
tions peuvent être envisagées pour la mise en
œuvre de cette méthode C : l’utilisation de correc-
tions déjà pratiquées 9 et/ou la redéfinition des
conditions d’essai (fréquence, type et géométrie
d’éprouvettes). De nouveaux chantiers à ouvrir
pour que la profession continue d’avancer !
RÉFÉRENCES
1. Rapport EAPIC 8.1.12 – Détermination du module des enrobés,
20 décembre 2012.
2. NF EN 12697-26 « Mélanges bitumineux — Méthodes d’essai pour
mélange hydrocarboné à chaud — Module de rigidité », juin 2012.
3. NF P 98-086 « Dimensionnement structurel des chaussées routières
- Application aux chaussées neuves », mai 2019.
4. Rapport EAPIC 8.2.17 – Mesure du module des enrobés, 30 août 2018.
5. I drrim, « Module de rigidité des enrobés : quels facteurs d’influence ?
– Analyse d’une base de données », Note d’information Idrrim, 2020.
6. I drrim, « EAPIC, pour prouver la compétence des laboratoires »,
Note d’information Idrrim février 2020.
7. Référentiel EAPIC, 25 novembre 2014.
8. A.E. Hunter and al., «Influence of compaction method on asphalt
mixtureinternal structure and mechanical properties»,
Eurasphalt & Eurobitume Congress, Vienna, 2004.
9. X. Carbonneau et al., «Mesure du module en compression diamétrale »,
RGRA n° 836, février 2005.
10. X . Carbonneau, Y. Le Gal, «Mesure du module des enrobés
en compression diamétrale », RGRA n° 862, novembre 2007.
RGRA N° 972 • MAI 2020 65