Pfe 2016 USTHB

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de laRecherche Scientifique
Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene
Faculté d’Electronique et Informatique

Département Instrumentation et Automatique
Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

De Master
Master : Automatisation Industrie & Process

THEME
Automatisation des lignes d’envoi du produit vers les

lignes de remplissage
Proposé et dirigé par : Présenté par :

Mr .F.AMIRAT Mlle.Marwa BENGADEM
Mme.N.SAADIA Mlle.Chiraz NAMANI
Soutenu le : 12/06/2016 Devant le jury composé de :

Président :Mme.A.ABABOU
Examinateur :Mme.A.BOUSBAA
Promoteur : Mr .F.AMIRAT “Fruital Coca-Cola”
Co-promoteur : Mme.N.SAADIA “ FEI/USTHB”
Promotion : 2015-2016
Remercîment
Nous remercions premièrement Allah le tout puissant qui nous a donné la force et le
courage d'accomplir ce travail.
Nous tenons à remercier vivement notre encadreur Monsieur F. AMIRAT ingénieur en

Automatique à la société SPA Fruital Coca Cola ainsi que l’ensemble de l’équipe de
maintenance. En leurs exprimant ici toute notre reconnaissance et qu’ils veuillent accepter
l’expression de notre profonde et respectueuse gratitude pour leurs aides, leurs soutiens, leurs
conseils judicieux et leurs suivi régulier, ce qui a permis l’accomplissement de ce modeste
travail.
Nous tenons à remercier tout particulièrement notre Co-promotrice Madame

N.SAADIA pour l’aide qu’elle nous a apporté, pour sa patience et ses encouragements à finir
notre travail .
Nos remerciements vont aussi à tout le corps enseignant de l’USTHB spécialement les
enseignants de l’institut d’informatique et d’électronique pour leurs apport en connaissance
durant nos cinq années d’études.
Nos vives reconnaissances vont également à tous les membres du jury d’avoir accepté
d’examiner notre travail.
Un grand merci à nos familles et amis qui nous ont soutenue et aidés tout au long de
notre projet.
Sommaire
Introduction générale………………..….............…………………………………………..1
Chapitre I : Description générale du procédé de fabrication des boissons gazeuses

I.1 procédé de fabrication ........................................................................................................... 2
1. Le traitement d’eau.......................................................................................................... 2
2. La siroperie ...................................................................................................................... 3
3. Lignes de production ....................................................................................................... 6
I.2 Opération de nettoyage ......................................................................................................... 8
I.3 Description de l’installation des plaques multivoies ............................................................ 8
I.6 Problématique ..................................................................................................................... 11
Chapitre II : Conception du système et caractéristiques des équipements

II.1 Analyse fonctionnelle du système actuel ........................................................................... 13
II.2 Solution proposer pour la gestion d’envoi ......................................................................... 14
II.3 Fonctionnement du système proposer ............................................................................... 15
II.4 La chaine d’action.............................................................................................................. 16
II.5 Chaine d’acquisition .......................................................................................................... 20
II.6 Bilan des entrées sorties..................................................................................................... 27
Chapitre III : Automatisation du système
III.1 Structure des systèmes automatisés .............................................................................................. 29

III.2 l’automate programmable ............................................................................................................. 30
III.3 Gamme d’automate siemens ......................................................................................................... 31
III.4 Architecture du système ............................................................................................................... 33
III.7. Configuration matérielle (Partie Hardware) ................................................................................ 35
III.8 Communication entre les équipements ......................................................................................... 38
III.9 Programme d’automatisation…………………………………….……………………………….39
Chapitre IV : Commande et supervision du processus

IV. 1 Les interfaces homme-machine....................................................................................... 45
IV.2 Configuration de la liaison wincc flexibel - Step 7 .......................................................... 46
IV.3 Création des vues de supervision ..................................................................................... 47
IV.4 Tests et Simulation ........................................................................................................... 51
Conclusion generale …………………………….............…………..………………………56

Liste des figures
Figure I.1 : Schéma synoptique générale des étapes de fabrication des boissons sucré………. 2
Figure I.2 : Schéma synoptique du procédé de traitement d’eau …………………………… 3
Figure I.3 : Schéma de l’installation de la siroperie………………………………………… 3
Figure I.4: Etapes de la préparation du sirop simple……………………………………… 4
Figure I.5 : Schéma bloc des lignes de remplissages……………………………………....... 7
Figure II.1: Schéma de l’installation actuelle du système d’envoi…………………………. 13
Figure II.2 : Schéma de l’installation proposée du processus d’envoi……………………….. 15
Figure II.3: Fonctionnement de la vanne…………………………………………………….. 16
Figure II.4: Composants du distributeur compacte…………………………………………... 19
Figure II.5 : Signal de réponse de l’oscillateur………………………………………………. 21
Figure II .12 : Emplacement et fonctionnement du radar FMR 230………………………… 22
Figure II.15: Fonctionnement Débitmètre massique Coriolis ……………………………… 24
Figure II .18 : Principe de fonctionnement du pressostat ……………………………………. 26
Figure III.1 : Schéma synoptique d’un système automatisé………………………………… 29
Figure III.2 : Architecture d’une station de commande industriel…………………………… 30
Figure III.3 : Architecture du système ……………………………………………………... 33
Figure III.4 : Configuration matérielle de la station de commande. ………………………... 36
Figure III.5 : Architecture global du système d’envoi……………………………………… 38
Figure III.6: Architecture global du système……………...…………………………………. 39
Figure III.7 : Algorithme de fonctionnement du process…….………………………………. 40
Figure III.8 : Vue des blocs ………………………………………………………………. 41
Figure III.9 : Organisation des blocs de programme sous step7 …………………………... 43
Figure IV.1: Configuration de la liaison……………………………………………………. 46
Figure IV.2 : Vue sur Netpro du projet.…………………………………………………….. 46
Figure IV .3 : Menu principal. ……………………………………………………………… 47
Figure IV.4 : Menu de démarrage.………………………………………… ……………….. 48
Figure IV.5 : Vue de l’archive ………………………………………………………………. 48
Figure IV.6 : Présentation de la vue de la ligne canette……………………………………… 49
Figure IV.7: Vue de la ligne PET 10/10……………………………………………………… 50
Figure IV.8 : Vue de la ligne PET 10/14……………………………………………………. 50
Figure IV.9: Vue de la ligne PET 14/18…………………………………………………….. 50
Figure IV.10: Vue de la ligne PET 20/18…………………………………………………….. 50
Figure IV.11: Vue de la ligne verre 30 cl…………………………………………………...... 50
Figure IV.12: Vue de la ligne verre 100 cl………………………………………………….... 50
Figure IV.13: Vue des alarmes……………………………………………………………….. 51
Figure IV.14: Alarmes suite à un arrêt d’urgence…………………………………..………… 51
Figure IV.15: Remplissage de la cuve A……………………………………………………... 52
Figure IV.16: Simulation du mode remplissage d’une cuve et lavage d’une conduite……….. 53
Figure IV.17: Simulation des trois modes de fonctionnement………………………………... 54
Liste des tableaux
Tableau I.1 : Production moyenne des lignes de remplissage……………………………….. 7

Tableau I.2: Processus de nettoyage et de désinfection………………………………………... 8
Tableau I.3 : Capacité de stockage des cuves du sirop fini……………………………... …… 8
Tableau II.1 : Bilan des entrées / sorties du système. ………………………………………… 27
Tableau III.1 : Caractéristiques de quelques automates de la famille SIEMENS …………….. 31
Tableau III.2: Bilan d’entrée sortie pour une ligne de remplissage…………………………… 34
Tableau III .3 : Configuration matérielle du premier coffre………………………………….. 35
Tableau III.4 : Configuration matérielle du deuxième coffre………………………………… 35
Tableau III.5 : Configuration matérielle du maitre……………………………………. …….. 36
Tableau III.6: Bilan total de la consommation en tension/courant de l’installation……. …….. 37
Liste des photos
Photo I.1 : Unité de préparation de sirop fini…………………………………………… 5

Photo I.2 : Installation du mixeur………………………………………………………… 6
Photo I.3 :Transfert du sirop simple vers cuve N°6 sur la plaque multivoie N°1……… 9
Photo I.4 :Transfert du sirop fini vers une ligne de remplissage sur la plaque multivoieN°2 10
Photo I .5 : Plaques d’envoi lavage………………………………………………... 10
Photo I.6 : Procedure de lavage des tuyaux flexible…………………………….......……….. 11
Photo II.1 : Matrice de vannes………………………………………………….……………. 14
Photo II.2 : Composants de la vanne pneumatique BBZP divert. ……………………..…… 17
PhotoII.3 : Vanne papillon ZVF ………………………………………………………….… 18
PhotoII.4 : Distributeur cpv 10 de festo…………………………………….…………….. 20
PhotoII.5 : Emplacement des capteurs sur le boitier de contrôle……………….....………… 20
Photo II .11: Radar FMR 230 ………………………………………………………………. 22
Photo II .13 : Lame vibrante Endress & Hauser. …………………………………………. 23
Photo II .14 : Débitmètre massique à effet Coriolis ………………………………………… 24
Photo II .16 : Capteur de pression IFM2………………………………………….……….. 25
Photo II .17 : Capteur de pression PEV……………………………………………………. 26
Photo III .1 : Gamme d’automates de la famille SIEMENS. ………….……………………. 31
Photo III .2 : CPU 315 2PN /DP …………………………………….……………………... 32
Photo III .3 : ET 200 M 153-1 ……………………………………………………………… 34
Photo III .4: Module d’alimentation ……………………………………...………………… 37
Photo IV.1: Pupitre de commande MP 277 10" Touch ………………………….………...... 45
Introduction
générale
Introduction générale
L’évolution au fil des années de l’industrie a fait naitre un besoin croissant d’optimisation
et d’amélioration des processus industriels dans l’optique d’assurer une plus grande sécurité et
de satisfaire les exigences de productivité grandissante. C’est pour trouver des solutions à ces
problématiques que l’industrie s’est tournée vers les nouvelles technologies et a eu recoures à
l’automatisation.
L’automatisation des procédés industriels consiste à minimiser toute intervention

humaine. Grâce à l’utilisation des dispositifs techniques susceptibles de seconder l’homme, non
seulement dans ses efforts musculaires, mais également dans son travail intellectuel de
surveillance et de contrôle. Parmi les technologies utilisées pour supporter cette
progression, figurent les automates programmables industriels qui offrent une solution adaptée
à des besoins bien déterminés.
Dans le cadre de notre projet de fin d’études, nous nous sommes intéressés au système de
transfert des différents produits dans la siroperie de Fruital Coca Cola. Leur système est basé
sur l’utilisation des plaques multivoies, qui nécessite plusieurs interventions humaines pour les
différentes manipulations.
L’objectif de notre travail consiste à concevoir un système automatique qui permettra de

gérer l’envoi des diffèrent produits, tout en garantissant une bonne qualité, sécurité et aussi
productivité. Ce nouveau système sera commandé par un automate programmable industriel
(API) en intégrant une interface de supervision et de commande.
Pour y répondre, nous avons réparti ce mémoire en quatre chapitres :
 Le premier chapitre, comporte une description générale du procédé de fabrication des

boissons gazeuses de la société Fruital Coca-Cola. L’analyse du système existant nous
permettra de formuler la problématique.
 Le deuxième chapitre, sera consacré à l’élaboration d’un nouveau système de gestion
d’envoi, ainsi qu’à l’explication du fonctionnement de la solution. Dans ce
chapitre, nous donnons aussi les caractéristiques de l’instrumentation utilisée.
 Dans le troisième chapitre, nous présenterons la solution d’automatisation. En effet,
nous développerons l’ensemble des programmes de gestion de l’installation et nous
dimensionnerons une station de commande.
 Le dernier chapitre sera consacré au développement de l’interface de supervision et de
commande.
1
Chapitre I
Description générale du procédé de

fabrication des boissons gazeuses
Chapitre I Description générale du procédé de fabrication des boissons gazeuses
L’évolution du style et du mode d’alimentation actuel de la population a

conduit au développement du secteur agroalimentaire. Pour répondre à la forte
consommation des boissons gazeuses, l’industrie a dû s’adapter et investir sur la
recherche de systèmes de production fiables et rapides. Ce premier chapitre sera
consacré à la description générale du procédé de fabrication des boissons de
l’entreprise Fruital Coca Cola.
I.1 procédé de fabrication
La fabrication des boissons gazeuses ou de jus de fruits dans les industries

agroalimentaires, nécessite essentiellement trois grandes stations (Figure I.1) :
1. L’unité de traitement d’eau ;
2. La siroperie ;
3. La production.
Figure I.1 : Schéma synoptique générale des étapes de fabrication des boissons sucrées.
1. Le traitement d’eau
La production des boissons débute essentiellement par le traitement et l’épuration de l’eau,

de façon qu’elle puisse répondre aux normes strictes du contrôle de qualité, car celle-ci constitue
l’élément majeur dans la composition du produit final.
Afin d’obtenir de l’eau osmosée, l’eau brute qui parvient du réservoir passe par un filtre à sable,
puis par un filtre à charbon, ensuite par un osmoseur comme indiqué dans la Figure I.2.
Ce traitement permet d’éliminer les sels minéraux constitués de fer et de manganèse qui influent
sur le goût, l’odeur ainsi que l’apparence de la boisson.
2
Figure I.2 : Schéma synoptique du procédé de traitement d’eau.
2. La siroperie
Au niveau de la siroperie s’effectue la préparation des sirops destinés à la fabrication des
différentes boissons. La préparation de ces derniers exige le passage par une multitudes d’étapes.
La FigureI.3 illustre l’installation actuelle de la siroperie du groupe fruital Coca-Cola.
Plaque
multivoie
Figure I.3 : Schéma de l’installation de la siroperie.

L’ensemble de ces installations sont conçues afin de fabriquer deux types de sirop :
 Le sirop simple ;
 Le sirop fini.
3
A- Préparation du sirop simple : Cette partie se divise en trois étapes :
1- Alimentation et dissolution du sucre : Cette étape commence par l’injection du sucre

granulé dans un tamis afin d’obtenir de fines particules de sucre qui répondent à la
granulométrie souhaitée. Ces particules sont ensuite transportées à l'aide d'une vis sans fin
vers un silo de stockage qui assure l'alimentation du circuit, évitant toute rupture probable
pendant la fabrication. En bas du silo, est installé une vanne munie de vérins pneumatiques
qui permettent un ajustement automatique de l'alimentation du sucre selon les besoins en
aval. Une deuxième vis sans fin amène le sucre vers une cuve de dissolution qui contient de
l'eau traitée à température de 60 °C. Le mélange d’eau et de sucre se fait en continu dans un
circuit fermé, afin de favoriser la dissolution complète du sucre. Après, le mélange est
pasteurisé à une température de 85 °C.
2- Filtration : A la sortie, on récupère une solution de sucre, c'est le sirop qui va traverser dans
un premier temps un filtre horizontal (85µm) puis un second filtre qui est vertical au sein
duquel s'effectue l'agitation de la solution, puis en fin un filtre de (25µm). Les particules non
dissoutes précipitent et sont recyclées dans la cuve de dissolution.
La quantité de sucre dissoute dans l’eau est mesurée par unité appelée degré de Brix.
La mesure de ce pourcentage de sucre se fait à la sortie du filtre à l'aide du visio Brix.
3- Refroidissement du sirop : Le sirop simple obtenu après filtration subit un refroidissement
dans un échangeur thermique. D’une température de 85 °C il baissera jusqu’à 35 °C ensuite
de 35 °C à environs 20°C. A la fin de cette dernière étape, le sirop simple sera dirigé vers les
cuves de stockage, comme représenté sur la Figure I.4.
85°C
20°C
Refroidissement
Figure I.4: Etapes de la préparation du sirop simple.
4
B. Préparation du sirop fini : Après l’achèvement de la préparation du sirop simple, la

fabrication du sirop fini débute par le transfert du sirop simple dans les réservoirs de mélange.
On y introduit par la suite d’autres ingrédients contenus dans des petites stations comme montré
dans la Photo I.1.
Les ingrédients sont définis comme suite :
 Les acides (les antioxydants, conservateurs…) ;

 Les concentrés.
Sirop simple Sirop simple
Tube gradué
Réservoir
de mélange
Photo I.1 : Unité de préparation de sirop fini.
Ces derniers sont mélangés dans l’unité de préparation de sirop fini comme le montre la
photo I.1. Le mixage s'effectue avec le sirop simple à l'aide d’un agitateur qui maintient
l'agitation pendant 30 min.
Le produit obtenu repose environ 1h afin d'assurer sa désaération puis il est contrôlé par
l'opérateur qui veille sur sa conformité en réglant tous les paramètres en question à savoir la
température, les degrés brix et bien d'autres paramètres.
5
3. Lignes de production
Les lignes de production permettent d’alimenter les unités de remplissage avec le produit
demandé. Aussi, le sirop fini est envoyé de la siroperie vers l’unité de production de boisson final
et de remplissage. Au niveau de ces unités le sirop passe par :
 Le mixeur ;
 L’unité de remplissage.
A. Le mixeur : Pour obtenir une boisson gazeuse, le sirop fini doit passer par le mixeur
(Photo I.2), celui-ci représente l’avant dernière phase de la production, il permet de
mélanger le sirop fini avec l'eau traitée refroidie par l'eau glycolée et du gaz carbonique
dans des proportions bien définies.
Eau +CO2
Mélange eau,
Eau glacée sirop et ajout
de CO2
Photo I.2 : Installation du mixeur.
6
B. L’unité de remplissage : Fruital coca cola dispose de sept lignes de remplissage, chacune
d’elle est composée de différents éléments caractérisés selon la nature de l’emballage (la
bouteille). Le tableau ci-dessous représente le volume ainsi que la capacité de production
de chaque ligne.
Ligne Volume Production(b/h)
PET (10fours/10moules) 0.5L ;1L ;1.5L ;2L 12.000 b/h

PET (10 fours /14 moules) 1L ;2L 18.000 b/h ; 16200 b/h
PET (14 fours /20 moules) 1L ;2L 28.000 b/h ;26000 b/h
PET (20 moules /18 fours) 1L ;2L 40.000 b/h
Verre 30cL 0.3L ;0.5L ; 1L 32.000 b/h
Verre 100 cL 1L 24.000 b/h
Canette 25cL ;33cL 72.000 b/h.
Tableau I.1 : Production moyenne des lignes de remplissage.
En analysant le Tableau I.1 on distingue trois types de lignes de remplissages. Une ligne
destinée à la canette, ainsi que deux lignes pour les bouteilles en verre et quatre lignes pour les
bouteilles en plastiques la Figure I.5 illustre l’ordre des équipements de chaque type de ligne de
remplissage.
Figure I.5 : Schéma bloc des lignes de remplissages
La description de ces équipements est jointe en annexe -b-

7
I.2 Opération de nettoyage

L’opération de nettoyage est une étape essentielle pour garantir l’hygiène des équipements
afin d’assurer la qualité du produit final. Afin d’alimenter la siroperie, Fruital Coca Cola dispose
de deux arrivée NEP (nettoyage en place) ou CIP (cleaning in place). C’est un processus pendant
lequel les agents de nettoyage ou de désinfection circulent dans l'installation de production et la
nettoient sans démontage. Le Tableau I.2 décrit les trois procédures de nettoyage utilisées pour
le lavage des cuves, des tuyaux ainsi que d’autres équipements.
Procédures de nettoyage Agents de nettoyage Cas d’utilisation
Désinfection 30 mn Rinçage à eau chaude 80°C Utilisation du même produit
Trois étapes 1h Rinçage à eau chaude 80°C -Après chaque 72h sans
Désinfection par la soude utilisation de la cuve.
Rinçage à eau chaude 80°C -Passage d’un arome faible à
un autre arome faible
Cinq étapes 2h Rinçage à eau chaude 80°C Passage d’un arome fort à
Désinfection par la soude arome faible
Rinçage à eau chaude 80°C
Désinfection par le chlore
Rinçage à l’eau chaude 80°C
Tableau I.2: Processus de nettoyage et de désinfection.
I.3 Description de l’installation des plaques multivoies

La siroperie a actuellement 19 cuves de stockage destinées au sirop fini d’une capacité
différente comme présenté dans le Tableau I.3.Ces cuves alimentent les sept lignes de
remplissage.
Nombres de cuve Capacité (L)
13 cuves 20.000
3 cuves 32.000
3 cuves 8.000
Tableau I.3 : Capacité de stockage des cuves du sirop fini
8
L’installation actuelle nécessite des manipulations sur plusieurs plaques multivoies,

permettant à l’opérateur d’établir trois différentes procédures :
- Le remplissage des cuves ;
- L’envoi du sirop vers les lignes de remplissage ;
- Opération de lavage.
1- Le remplissage des cuves : cette procédure est utilisée lors de la préparation du sirop fini
qui se fait par le transfert de chaque produit à travers des plaques multivoie. Tous d’abord
l’opérateur devra raccorder le tuyau flexible sur la plaque multivoie à partir de la conduite d’une
cuve à la conduite du produit souhaiter (sirop simple, concentré, acide …). La Photo I.3 montre
le branchement pour assurer l’envoi du sirop simple sur la première plaque multivoie.
Cuve N°6 Cuve N°7
Sirop simple
Conduite cuve
N°6 N°6
Tuyau flexible
Photo I.3 : Transfert du sirop simple vers la cuve N°6 sur la plaque multivoie N°1
2- L’envoi du sirop vers les lignes : Afin de pouvoir alimenter les différentes lignes de
production l’opérateur devra exécuter d’autres opérations manuelles. Tous d’abord il devra
connecter sur la multivoie le tuyau flexible de la conduite de la cuve qui contient le sirop fini à
celle de la ligne de production qu’on souhaite alimenter (Photo I.4), puis il ouvrira les deux
vannes manuelles pour permettre l’envoi du sirop.
9
Cuve N°17
Ligne de
remplissage
V 30
Photo I.4 : Transfert du sirop fini vers une ligne de remplissage

sur la plaque multivoie N°2
3- Opération de lavage : Cette procédure concerne le nettoyage de deux équipements

dans la siroperie qui sont :
 Le lavage des cuves ;
 Le lavage des tuyaux.
a) Le lavage des cuves : Afin de procéder au nettoyage de la cuve, l’opérateur doit
sélectionner l’arrivée NEP qu’il souhaite utiliser (NEP1 ou NEP2), ensuite vérifier que la
cuve soit vide grâce à l’indicateur externe (tube gradué), puis sur la multivoie il devra
connecter le tuyau flexible de la conduite de la cuve à celui de l’envoi lavage et ouvrir les
vannes manuelles.
Capteur
inductif
Arrivé NEP 1
Arrivé NEP 2
Photo I .5 : Plaques d’envoi lavage.

10
b) Le lavage des tuyaux : La procédure de nettoyage des tuyaux flexible consiste tous
d’abord à placer les tuyaux dans un bac, ensuite l’opérateur devra raccorder sur une plaque
multivoie un autre tuyau afin de remplir le bac avec de l’eau et des agents de nettoyages tel
que la soude et le chlore. Ils seront immergés pendant une durée bien déterminé, tel exposé
dans la Photo I.6.
Tuyau
flexible
Bac de lavage
Photo I.6 : Procedure de lavage des tuyaux flexible.
I.6 Problématique
La gestion et la distribution des réseaux des fluides reliant les équipements de production
et ceux d'utilité industrielle, sont source de défis croissants pour les industries. L’installation
actuelle de l’envoi des différents produits nécessite beaucoup d’interventions humaines citées
comme suite :
 Intervention manuelle sur les plaques multivoies afin de connecter les tuyaux flexibles
ou les pipes mobile à l’aide d’une clé de serrage ;
 Contrôler que la tuyauterie d’arrivée du produit soit connectée à l’entrée de la conduite
de la ligne de remplissage ;
 Contrôler l’état des vannes manuelles (risque de perte de produit) ;
 Contrôler visuellement le niveau de la cuve grâce au tube gradué ;
 Exposition de l’opérateur aux produits chimique lors du lavage des tuyaux flexibles.
11
Toutes ces manipulations influent sur la rapidité de production et sur la sécurité du transfert.
Notre travail consistera à trouver une alternative automatisée aux plaques multivoies, de
concevoir un système qui permettra de faire la gestion des envois et de remplacer les tuyaux
flexibles. De cette façon, l'installation sera sécurisée, économique, fonctionnelle, fiable et
pratique à exploiter et ne nécessitera aucune intervention manuelle.
Dans ce chapitre nous avons présenté les différentes stations pour la fabrication de
boissons gazeuses dans l’usine de Fruital Coca Cola, ce qui nous a permis de bien
situer la siroperie dans la chaine de production. Ainsi, nous avons pu également
localiser la partie sur laquelle nous voulons proposer des améliorations. La solution
à notre problématique fera l’objet du chapitre suivant.
12
Chapitre II
Conception du système
et caractéristiques des équipements
Chapitre II Conception du système et caractéristiques des équipements
Après avoir étudié dans le chapitre précédent, le fonctionnement général

de la préparation des sirops dans la siroperie, nous avons identifié certaines
anomalies dans le système d’envoi du sirop fini, du lavage CIP, ainsi que du
sirop simple.
Dans ce chapitre, nous proposons une solution afin de remédier aux
anomalies du système d’envoi. Nous expliquerons le fonctionnement de la
solution proposée, et nous déterminerons les équipements nécessaires pour son
automatisation.
II.1 Analyse fonctionnelle du système actuel
Fruital Coca Cola dispose de différents procédés, cependant leur préoccupation est liée à
la gestion et au contrôle de la distribution du sirop fini vers les sept lignes de remplissage, de
l’envoi du sirop simple vers les cuves de préparation du sirop fini mais aussi du système CIP
qui permet le lavage des cuves. La Figure II.1 illustre l’architecture actuelle du processus
d’envoi des différents produits présent dans la siroperie sur la première plaque multivoie.
Figure II.1: Schéma de l’installation actuelle du système d’envoi.

13
Actuellement, dans ce système il n’y a que les pompes et les agitateurs des cuves qui
fonctionnent en mode automatique. Le reste de l’installation présente plusieurs inconvénients
qui diminuent le rendement de la production. Parmi ces principaux défauts on cite :
 L’intervention manuelle pour chaque procédure de remplissage, de lavage ou de vidange

des cuves, ce qui cause une perte considérable de temps.
 Le risque de contamination du sirop lors de la manipulation manuelle des tubes flexibles.
 L’insécurité liée aux pompes centrifuges, car il subsiste un risque de fonctionnement à
vide des pompes si l’opérateur ne s’aperçoive pas que la cuve est vide.
 La nécessité d’un contrôle permanent du niveau des cuves en visualisant le tube gradué.
II.2 Solution proposée pour la gestion d’envoi
Afin d’éliminer l’utilisation des deux plaques multivoies présentes dans la siroperie ainsi
que celles du CIP, nous proposons d'utiliser des matrices de vannes dans les réseaux de
tuyauterie de fluide. De cette façon nous n’essayerons pas seulement d’assurer l'exécution des
fonctionnalités requises du procédé, mais aussi à harmoniser et à optimiser l'aménagement de
ces réseaux, de façon à occuper le minimum d'espace possible. Il en résulte ainsi un
encombrement moindre de l'équipement ainsi qu'un regroupement des vannes maîtresses de
distribution, tout comme des dispositifs de contrôle et d'automatisation, afin de faciliter leur
accès et leur maintenance. Ainsi nous pourrons garantir l’efficacité et l’optimisation du
processus de conception de systèmes de gestion et contrôle des réseaux de fluides.
La Photo II.1 montre une matrice de vannes du constructeur BARDIANI.
Vannes
Boîtier de pneumatique
contrôle
Envoi produit Branchement

à une cuve ou
ligne
Photo II.1 : Matrice de vannes du constructeur BARDIANI
14
II.3 Fonctionnement du système proposé
Deux cuves de sirop fini sont suffisantes pour l’alimentation de chaque ligne de
remplissage (information fournie par l’entreprise).Nous utiliserons cette information pour
automatiser les quatorze cuves de l’installation.
La Figure II.2 illustre l’installation proposée pour chaque ligne.
Figure II.2 : Schéma de l’installation proposée du processus d’envoi.
Ce système de vannes (Figure II.2) permet de nettoyer une cuve pendant qu'une autre
fonctionne en mode remplissage, ou de transférer le produit vers les lignes de remplissage, et
cela sans risque que les produits des différents niveaux ne se mélangent. Aussi nous pouvons
laver les conduites tout en utilisant d’autre opérations en parallèle. Un des avantages de ce
système c’est qu’il est protégé de toute contamination externe due à des manipulations
manuelles, ce qui nous garantit une hygiène absolue.
L'automatisation de l'ensemble de ces opérations sera réalisée de façon flexible et sécurisé.
15
II.4 La chaine d’action
Automatiser les différentes opérations nécessaires au bon fonctionnement du système,

nécessite l’utilisation des dispositifs électriques et pneumatiques. En effet ces derniers sont
indispensables afin d’exécuter les tâches de la partie opérative.
a) Les actionneurs
La composante de base dans les matrices est évidemment la vanne, par définition la vanne
est un dispositif qui permet d’arrêter ou de réguler un débit dans une tuyauterie. Les types de
vannes utilisées sont :
 La vanne pneumatique à double siège.
 La vanne à clapet simple siège.
 La vanne papillon pneumatique.
1. Vanne pneumatique à double siège : C’est une vanne de type « anti-mélange » à double
siège, conçu pour véhiculer séparément, deux produits différents, à l’intérieur d’une
même vanne et ce, sans risque de contamination d'un niveau à l'autre (Figure II.3). La
vanne à double siège possède deux clapets indépendants formant une chambre de fuite
entre eux. [1]
Clapet à
l’état bas
Air
Air
Clapé à
l’état haut
Sirop Sirop
CIP Sirop
Soupape
Etat fermé Etat ouvert

-a- -b-
Figure II.3: Fonctionnement de la vanne [2]
16
 Principe de fonctionnement
À l’état de repos, la vanne est en position fermée (Figure II.3.a). Lorsque le distributeur
électropneumatique est activé l’air sera transféré vers la chambre du servomoteur, ce qui
implique une contraction du ressort tirant la tige vers le haut, le clapet sera en position haut,
entrainant l’ouverture de la vanne (Figure II .3. b). Cette vanne dispose d’un vérin économe
en énergie et pouvant être actionnés avec une pression d’air minimum de 4,5 bars. Nous
utiliserons la vanne du constructeur BARDIANI type B925. Ce type de vanne possède une
soupape quand la pression du circuit dépasse la pression maximum de sécurité, le piston se
déplace, ouvrant la soupape.
 Caractéristiques [2]
 Diamètres disponibles : du DN 15 au DN 150
 Pression de fonctionnement maximale : 10 bars
 Température de fonctionnement maximale : 140°C
 Température de fonctionnement minimale : -10°C
2. Vanne à clapet simple siège : cette vanne a été conçue dans le respect des critères de
fiabilité et d’hygiène stricte afin de couvrir une large gamme d’applications comme vanne
d’arrêt ou vanne d’inversion. Dans notre système nous utiliserons des vannes de type BBZP
divert avec fonctionnement pneumatique disposant des mêmes caractéristiques que la
précédente vanne B925 et du même principe de fonctionnement. La Photo II.2 montre les
composants interne de la vanne.
Photo II.2 : Composants de la vanne pneumatique BBZP divert.[1]
17
3. Vanne papillon : ce type de vanne permet le passage ou non des fluides dans les procédés,
semblable à un robinet à tournant sphérique. Le plat possède une tige qui est relié à un
déclencheur sur l’extérieur de la vanne. La rotation du déclencheur tourne le plat parallèle
ou perpendiculaire à l’écoulement comme le montre la photo II.3. Dans notre système nous
utiliserons des vannes de type Zvf du constructeur Bardiani.
Boîtier de Air
contrôle
V
Etat fermé Etat ouverte

-a- -b-
Photo II.3 : vanne papillon ZVF
 Diamètres disponibles : du DN 15 au DN 150
 Pression de fonctionnement maximale : 10 bars
b) Les pré-actionneurs
Un pré actionneur est un système qui permet de distribuer, sur ordre de la partie
commande ; de l’énergie utile à un actionneur.
Le pré-actionneur utiliser pour les matrices de vannes sont les distributeurs

électriques du constructeur festo CPV 10 (Figure II.4).
18
Un terminal de distributeurs CPV est une combinaison de plusieurs modules.il est équipée
de prises et de connecteurs permettant sa liaison directe au bus de terrain. Grace à sa conception
compacte métallique, le distributeur festo nous garantit une grande robustesse, mais aussi une
extrême fiabilité par l’affichage des voyants.
Il nous procure une installation flexible et performante il occupe toujours 16 adresses de sorties,
lorsque on excite une bobine le tiroir se déplace permettant le passage de l’air comprimé, il est
possible de raccorder d’autre terminaux de distribution, ce qui convient parfaitement à notre
type d’installation.
Figure II.4: Composants du distributeur compacte [5]
19
 Tension d’alimentation : 24V DC

 Débit :400 L/mn
 Pression de service : -0.9 …10 Bars
 Pression de pilotage 3… 8bars
 Température ambiante : -5 …50°C
 Indice IP :65
Photo II.4 : Distributeur cpv 10 de festo
II.5 Chaine d’acquisition
La chaine d’acquisition nous fournit les informations sur la partie opérative, afin de
pouvoir gérer l’ordre exécuté par la partie commande. Pour mieux géré notre système nous
avons besoin de plusieurs instruments cité ci-dessous :
1. Capteur inductif : Chaque type de vanne présente dans notre système est muni d’un
boitier de contrôle Giotto Top, équipé de détecteurs de position, ce qui permet de
contrôler en permanence l’état des vannes. La Photo II.5 montre l’emplacement des
capteurs.
Capteurs inductifs
Boitier de
contrôle
Giotto Top
Photo II.5: Emplacement des capteurs sur le boitier de contrôle.
20
Les détecteurs inductifs sont des capteurs qui créent un champ magnétique alternatif
à leur extrémité, Lorsque la tige du corps de la vanne monte en haut, celle-ci s’approche du
champ, des courants sont créé à la surface du capteur provoquant l’arrêt des oscillations.
Un circuit électronique placé à l’intérieur du capteur détecte cette modification et délivre
alors un signal de sortie. Ce principe de fonctionnement est illustré dans la Figure II.5.
Mise en Mise en
Etage de Etage de
Oscillateur forme Oscillateu forme
sortie sortie
r
Non présence de pièce Présence de pièce

-a- -b-
Amplitude
Amplitude
d’oscillation d’oscillation
t
t
Figure II.5 : Signal de réponse de l’oscillateur. [6]
 Les caractéristiques [7]

 Tension d’alimentation :24VDC
 Indice IP : 67
21
2. Capteur de niveau :L’amélioration de la sécurité de notre système nécessite l’utilisation

de deux types de capteur de niveau :
a) Radar : Afin de connaitre le niveau exact des cuves de stockage,
nous utilisons des transmetteurs intelligent type FMR 230 comme
représenté dans la Figure II .11. Ainsi nous mesurons le niveau en
continue et sans contact, ceci nous permet de remplacer les tubes
gradués.
 Principe de fonctionnement [8]
Photo II .11 : Radar FMR 230

Le Micropilot est un capteur utilisant le principe de la
mesure du temps de parcours d'une onde électromagnétique.
Il mesure la distance entre le point de référence (raccord process de
l'appareil de mesure) et la surface du produit. Des impulsions radar
sont envoyées par une antenne, réfléchies par la surface du produit
et à nouveau détectées par l'antenne du radar
La distance D (bride/produit) est proportionnelle au temps de
parcours t de l'impulsion : D = c · t/2 ………….(1)
« c » étant la vitesse de la lumière.
La distance "vide" E étant connue par le système, il est aisé de
calculer le niveau L :
L=E–D ………….. (2)
La Figure II.12 ci-dessus illustre le principe de mesure du niveau.
 Caractéristiques
 Signal de sortie : 4…20mA avec protocole HART

 Température ambiante : -40… 200°C
Figure II .12 : Emplacement et
 Pression processus : -1… +40 bar fonctionnement du radar FMR 230[8]
 Maximum measuring range: 20m
 Indice de protection IP : Boîtier IP65, Antenne IP68.
22
b) Lame vibrante : Afin de protéger le système, des capteurs de niveau à lames vibrante
sont indispensable pour la mesure lors du remplissage des cuves de stockage, les
réservoirs sont munis d’un agitateur, ce qui peut provoquer des bulles d’air, mais aussi
après chaque utilisation une hygiène élevée de l’intérieur des cuves est exigée. Pour cela
une mesure fiable est recommandée pour la détection du niveau bas et haut. Notre choix
s’est porté à l’utilisation du capteur Liquiphant T FTL260 type TOR, doté d'une sécurité
anti-débordement (Photo II.13).
La fourche du FTL 260 est amenée à sa fréquence de résonance. Cette fréquence se
modifie lorsque la fourche est recouverte de liquide. L'électronique du FTL 260 surveille la
fréquence de résonance et indique si la fourche oscille librement ou si elle est recouverte de
liquide. [9]
 Caractéristiques. [9]
 Tension d’alimentation : 10 ... 55 V DC
 Signal de sortie : 4…20mA
 Température ambiante : -40… +70 °C
 Pression processus : -1… +40 bar
 Indice de protection IP : 67. [9]
Photo II.13: Lame vibrante Endress & Hauser.
23
3. Débitmètre massique : Le débitmètre à effet Coriolis est

un débitmètre massique. Il effectue une mesure directe et
intégrale de la masse. Il permet de connaitre avec précision
le débit d'un fluide aussi bien liquide que gazeux,
des émulsions de liquides (huile/eau) ou encore des
mélanges liquides/solides (sans nécessité d'effectuer
une filtration).
Notre choix s’est porté vers l’utilisation d’un débitmètre du
constructeur Endress & Hauser comme montre la Photo II.14 Photo II.14: Débitmètre
(ref: Coriolis Proline Promass 83F). massique à effet Coriolis
 Fonctionnement
La mesure repose sur le principe de la force de Coriolis. Cette force est générée
lorsqu'un système est simultanément soumis à des mouvements de translation et de rotation
qui dépend de la masse déplacée Δ m, de sa vitesse dans le système, donc du débit massique.
Le déphasage (A - B) est directement proportionnel au débit massique. Les oscillations des
tubes de mesure sont captées par des capteurs électrodynamiques à l'entrée et à la sortie
comme le montre la figure II.15
- Lorsque le débit est nul, c'est à dire qu'il n'y

a pas d'écoulement, les deux tubes oscillent en
phase (1).
- Lorsqu'il y a un débit massique, l'oscillation
des tubes est temporisée à l'entrée (2) et
accélérée en sortie (3). [10]
Figure II.15: Fonctionnement Débitmètre

massique Coriolis [10]
 Gamme de mesure : 0 à 2 200 000 kg/h
 Température du produit : –50 à +200 °C
 Pression de processus : jusqu'à 40 bar (580 psi)
 Signal de sortie : 4…20mA
 Indice de protection IP :67
24
4. Capteur de pression : afin de protéger et de garantir la sécurité du matériel utilisé

(vannes et les pompe) sur le système il est nécessaire de connaitre la pression
exercée dans l’ensemble des conduites, pour cela nous avons utilisé deux capteurs :
a) Capteur de pression analogique : il est placé à la fin de la conduite destinée à l’envoi
du sirop fini vers la ligne avant chaque pompe, dans le but de détecter la présence du
produit évitant le risque de marche à vide. Le pressostat utilisé est de la marque ifm
ref: PN2024 (Photo II .16).
 Fonctionnement
Une sonde de pression est un dispositif destiné à convertir les variations de pression (en
utilisant la contre pression qui existe dans la chambre non soumise à la pression du réseau) en
variations de tension ou de courant électrique pour être exploité par la partie commande. Son
fonctionnement peut être logique ou analogique selon le besoin du constructeur. Dans notre
processus, le pressostat utilisé est de la marque ifm (ref: PN2024). [11]
Photo II.16: Capteur de pression IFM
 Tension d’alimentation : 18...32 V DC.

 Température ambiante : -25...+80 °C.
 Plage de mesure : -1...10 bar.
 Indice de protection IP : 65.
25
b) Capteur de pression TOR : Pour surveiller la présence d’air dans l’installation

pneumatique, nous utilisons dans notre processus un capteur de pression avant les
distributeurs d’air, assurant ainsi l’ouverture et la fermeture de chaque vanne. Le choix s’est
porter sur l’utilisation d’un capteur festo PEV1/4 (Photo II.17)
 Fonctionnement
Le pressostat PEV ouvre ou ferme un circuit Electrique

lorsqu'une valeur de pression réglable est atteinte (inverseur).
A la montée de la pression, une force est exercée sur le
poussoir. La précontrainte réglable du ressort provoque une
force opposée. Lors du dépassement de la force du ressort, le
poussoir actionne un microcontact qui ferme ou ouvre les
contacts Electriques. La Figure II.18 illustre le
fonctionnement du pressostat. Ce dispositif est destiné à Photo II.17 : Capteur de pression
produire des signaux de contrôle pour des systèmes de Festo PEV
commande. [12]
2 4 (3)
Sans présence de pression Avec présence pression
Figure II .18 : Principe de fonctionnement du pressostat
 Tension d’alimentation Max : 125 V CC / 250V CA.
 Température ambiante : -20...+80 °C.
 Pression de commutation : 1...12 bar.
 Indice de protection IP : 65.
26
II.6 Bilan des entrées sorties

Après avoir étudier les caractéristiques des différents capteurs et actionneurs nécessaires
aux besoins du processus, nous établissons le bilan des entrées et sorties du système sur le
tableau suivant :
Dispositif Type Signale de sortie Nombre
des Entrée /Sortie
Débitmètre massique Entrée analogique 4-20mA 7
Radar Entrée analogique 4-20mA 14
Entrée analogique 4-20mA 7

Capteur de pression
Entrée TOR 24V DC 10
Détecteur inductif Entrée TOR 24V DC 294
Arrêt d’urgence Entrée TOR 24V DC 1
Lames vibrantes Entrée TOR 24V DC 28
Bouton poussoir Entrée TOR 24V DC 1
vanne Sortie TOR 24V DC, 0.5A 147
Alarme lumineuse Sortie TOR 24V DC, 0.5 A 1
Nb. D’entrées TOR 334 +10% de réserve =368

24VDC
Nb. De sorties TOR 148 +10% de réserve =163

24V DC, 0.5 A
Nb. D’entrées analogique 28 +10% de réserve =31

4-20 mA
Tableau II.1 : Bilan des entrées / sorties du système.
27
Dans ce chapitre, nous avons proposé une solution au système d’envoi,

en effet un système utilisant des plaques multivoies est présenté ainsi que
l’instrumentation associée. Nous avons étudié le fonctionnement des capteurs
et actionneurs utilisé et donné leurs principales caractéristiques. Un bilan
des entrées sortie du système a aussi été établi. Le chapitre suivant sera
consacré au choix de l’automate et à la programmation du procès.
28
Chapitre III
Automatisation du système
Chapitre III Automatisation du système
L’automatisation du système est la partie la plus importante de notre

travail, le but est d’augmenter la production industrielle, tout en garantissant
une bonne qualité et en minimisant l’intervention humaine. Pour atteindre
ces objectifs, nous nous intéressons dans ce chapitre a la proposition et à la
mise en place d’une solution d’automatisation du système proposé.
III.1 Structure des systèmes automatisés

Un système est dit automatisé s'il exécute toujours le même cycle de travail après avoir
reçu les consignes d'un opérateur, il se compose de deux parties distincte (Figure III.1).
 La partie commande : elle reçoit les consignes de l'opérateur et les comptes rendus sur
l’état des capteurs, mais aussi elle adresse des ordres à la partie opérative ainsi que des
informations à l'opérateur. C’est grâce à son programme qu’elle gère l'ensemble de ces
échanges d'informations.
 La partie opérative : cette partie est chargée d’effectuer les opérations à travers des
actionneurs (moteur, vérin etc.). Elle reçoit des ordres de la partie commande et renvoi le
retour d’informations à la partie commande.
La communication entre ces deux parties est réalisée par des interfaces. Ces trois éléments
forment une chaîne.
Figure III.1 : Schéma synoptique d’un système automatisé.
29
III.2 l’automate programmable

Un automate programmable industriel est un dispositif électronique programmable
spécialement conçu pour commander des procédés industriels. Sa programmation détermine
quel ordre il doit donner en fonction de l’état de différents dispositifs de détection (capteurs).
Une solution de commande automatisée se compose essentiellement d’un module
d’alimentation, une unité de traitement d’information (automate programmable), et des
interfaces d’entrées sorties (Figure III.2).
Figure III.2 : Architecture d’une station de commande industriel.
Le choix de la station de commande repose sur divers critères :
 Le nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le
nombre de rack dès que le nombre d’entrées /sorties nécessaires devient élevé.
 Le type de processeur : CPU Compaq ou modulaire, la taille mémoire, la vitesse de
traitement.
 Les fonctions de communication nécessaires : possibilités de communication avec des
standards normalisés (Profibus,Profinet, MPI,…)
 Le types des entrées / sorties
Dans le cadre de la présente étude, nous avons choisi d’utiliser un automate

programmable de la famille Siemens. Ce choix est justifié par le rapport qualité prix, aussi par
l’adaptation de l’équipe (Ingénieurs et techniciens) aux automates programmables Siemens.
En effet la majorité des équipements qui se trouve dans la société Fruital Coca Cola sont du
constructeur Siemens et l’ensemble du personnel a suivi une formation sur ces équipements.
30
III.3 Gamme d’automate siemens

Siemens propose plusieurs gammes d’automates tels que le S7 200 ,S7 1200 ,S7 1500,
S7 300 et le S7 400 (Photo III .1).
Photo III .1 : Gamme d’automates de la famille SIEMENS.

Afin de choisir entre ces gammes il faut connaitre les caractéristiques de chacun de ces
automates. Le s7 200 n’est plus d’actualité nous ne le retiendrons pas pour notre étude. Le
tableau suivant résume les caractéristiques des autres automates.
Automate Caractéristique Logiciel de

programmation
S7- 300 - Mémoire jusqu’à 512 Ko Step 7
- Instruction jusqu’à 170 K
- Temps de traitement : max 6 μs
- Extension 04 racks
- Jusqu’à 32 modules d’extension
-Nombre E/S TOR 1024
- Nombre E/S analogique 256
S7- 400 - Mémoire jusqu’à 4Mo Step 7
- Instruction jusqu’à 680K
- Temps de traitement : max 0.09 μs
S7-1200 - mémoire program jusqu’a150 ko TIA portal
-Mémoire de DONNEES 150 ko
- Module d'extension max 8
- Contrôleur avec interface PROFINET intégrée pour la
communication avec une console de programmation, une
interface homme-machine ou d'autres contrôleurs SIMATIC
- Fonctions technologiques performantes intégrées.
S7 -1500 - Mémoire de programmation :6 MO TIA portal
- Mémoire de données :20 MO
- Temps de traitement 1 ns
- Jusqu’ ‘a 3 interface Ethernet intégré
Tableau III.1 : Quelques caractéristiques des automates S7 300, S7

1200, S7 1500et le S7 400 de SIEMENS. [13]
31
Les automates de la gamme S7 1200 sont conçu pour les petits systèmes, alors que
la gamme S7-300 et S7 1500 sont dédié pour faciliter les tâches des procédés moyen,
tandis que la gamme S7-400 est utilisée pour les systèmes industriel complexe.
Notre choix s’est porté sur la gamme Siemens S7-300, en se basant sur la taille de notre
système qui n’est pas vraiment complexe ce qui nous a laissé choisir une mémoire de
travail moyenne avec le nombre d’entrées sorties suffisant. Ajoutant à cela, la nécessité
de communiquer avec d’autre équipements grâce au diffèrent bus de terrain.
 Choix de La CPU
La CPU est l’unité de traitement à base de microprocesseur. Elle réalise toutes les
fonctions logiques, arithmétiques et de traitement numérique (transfert, comptage,
temporisation ...). On a choisi de travailler avec une CPU 315 2PN/ DP, ce choix a était
réalisé compte tenu des besoins de notre système à savoir :
- Une interface de communication profinet et profibus-2PN/ DP (maître /esclave).
- Mémoire de travail allant jusqu’à 348 kby.
- Nombre de memento 2 048
CPU
Profibus
Profinet
Photo III.2 : CPU 315 2PN /DP
32
III.4 Architecture du système
L’espace occupé par les cuves dans la siroperie est grand, pour cela nous avons besoin de
répartir l’installation en trois parties, Nous proposons de placer trois coffres contenant des
esclaves et des distributeurs afin de gérer les sept lignes. Le premier coffre devra gérer de trois
ligne PET, quant au deuxième coffre il s’occupera de la gestion d’une ligne PET et la ligne de
la canette, enfin le troisième coffre servira à commander les deux lignes de verre.
La Figure III. 3 montre l’architecture proposée pour la gestion.
Maitre S7 300
"Gestion d'envoi"
Profibus
ET 200M ET 200M
ET 200M
Distributeur Distributeur Distributeur
Coffre 1 :Gestion de trois Coffre 2:Gestion de deux Coffre 3:Gestion de deux

lignes de remplissage lignes de remplissage lignes de remplissage
PET PET PET PET Verre Verre

KHS
10/10 10/14 14/20 10/10 30cl 100cl
Figure III.3 : Architecture du système
L’ensemble de cette installation est commandé à partir de la station maitre S7 300 grâce
à un bus de terrain Profibus qui relie toutes les stations déportées (ET 200 M) ainsi que les
distributeurs d’air.
Cette répartition nous impose de calculer le nombre d’entrée / sortie de chaque ligne afin
d’établir un bilan pour chaque regroupement (Tableau III.2).
33
 Bilan d’entre sortie pour une ligne
Dispositif Type Signale de Nombre

commande E/S
Débitmètre massique Entrée analogique 4-20mA 1
Radar Entrée analogique 4-20mA 2
Capteur de pression Entrée analogique 4-20mA 1
Entrée TOR 24V DC 1
Détecteur inductif Entrée TOR 24V DC 42
Lames vibrantes Entrée TOR 24V DC 4
Vanne Sortie TOR 24V DC 21
Nb. D’entrées TOR 47
24V DC
Nb. De sorties TOR 21
24 DC ,0.5A
Nb. D’entrées analogique 4
4-20 mA
Tableau III.2: Bilan d’entrée sortie pour une ligne de remplissage.
La station de périphérie décentralisée ET 200M : C’est une station de périphérie

modulaire, qui a la même architecture technique que le système d'automatisation S7-300 et
elle est constituée d'un IM 153-x et de modules de périphérie du S7-300. L'ET 200M peut
communiquer avec les maîtres DP et les IO Controller. Notre choix s’est porté sur une
interface IM 153-1, réf :6ES7153-1AA03-0XB0.
 Nombre de module, max : 8 ;

 Courent de consommation, max. 350 mA ;
 Tension : 24 V DC ;
 Indice de protection : IP20.
Photo III.3 : ET 200 M 153-1
34
III.7. Configuration matérielle (Partie Hardware)

 Configuration des esclaves
Le premier coffre devra gérer trois lignes de remplissage c’est-à-dire six cuves ceci dit
le bilan des entrées sortie pour cette configuration est comme suite :
Equipements Type Nombre Nbr +10% Nombre de modules
totale
Entrée TOR 142 157 5 Modules de DI 32 xDC24V
Rack du 24VDC 6ES7 321-1BL00-0AA0
ET 200M Entrée 12 14 2 Modules de AI 8 x12 bit
Analogique 6ES7 331-7KF00-0AB0
4-20 mA
Distributeur Sortie TOR 63 70 Nous avons besoin de 3
festo 24V DC, 0.5 A distributeur avec en totale 5
modules de 16 sorties
Tableau III .3 : Configuration matérielle du premier coffre.

Pour les deux derniers coffres nous utilisons la même configuration matérielle car le
bilan d’entrées sorties est le même.
Equipement Type Nombre Nbr +10% Nombre de module
totale
Entrée TOR 95 104 3 Module de DI 32 xDC24V
Rack du 24VDC 6ES7 321-1BL00-0AA0
ET 200M 1 Module de DI 16 xDC24V
6ES7 321-1BH00-0AA0
Entrée 8 9 1 Module de AI 8x 12 bit
Analogique 6ES7 331-7KF00-0AB0
4-20 mA 1 Module de AI 2 x12 bit
6ES7 331-7KB01-0AB0
Distributeur Sortie TOR 42 47 Nous avons besoin de deux
festo 24V DC, 0.5 A distributeurs avec en totale
3 Module de 16 sortie
Tableau III.4 : Configuration matérielle du deuxième coffre.
35
 Configuration du maitre
Description Emplacement Syntaxe du module Référence

Processeur (CPU) 2 CPU 315-2PN/DP 6ES7 315-2EH13-0AB0
Module entrée /sortie 4 DI8/DO8x24V/0.5A 6ES7 323-1BH00-0AA0
numérique
Tableau III.5 : Configuration matérielle du maitre
Nous avons inséré l’ensemble des équipements utilisé lors de la configuration matérielle sur
Step7 comme illustré dans la Figure III.4.
Distributeur
Esclave
ET 200M
Coffre 3
Coffre 2
Station maitre
Coffre 1
Figure III.4 : Configuration matérielle de la station de commande.
36
 Choix de l’alimentation
Afin de choisir l’alimentation qui nous convient, on a fait la somme des courants
consommés par les différents modules d’extensions, ainsi que le courant consommé par l’unité
de traitement et les ET200M comme le montre le tableau ci-dessous.
Modules Consommation Nombre utilisé Consommation totale en

en courant courant
DI 32 x DC24V 15 mA 11 165 mA
DI 16 x DC24V 10mA 2 20 mA
AI 8 x12 bit 50mA 4 200mA
AI 2 x12 bit 50mA 2 100mA
DO 16 x DC24V 140mA 11 1540mA
Festo
DI 8/DO 8 x DC24V 40 mA 1 40mA
ET 200 M 153-1 350mA 3 1050 mA
CPU315 2PN/DP 750mA 1 750mA
HMI 277 10 ‘‘ 1200mA 1 1200mA
Consommation totale 5060mA
Tableau III.6: Bilan total de la consommation en tension/courant de l’installation.
Notre choix s’est porté sur l’alimentation PS 307 10A

référence 6ES7307-1KA02-0AA0 (photo III), qui se
caractérise par les propriétés suivantes [15] :
● Courant de sortie 10 A
● Tension nominale de sortie 24 V CC,
● Tension nominale d'entrée 120/230 V CA 50/60 Hz
Photo III.4 : Module d’alimentation
37
III.8 Communication entre les équipements

Après avoir choisi l'automate programmable qui convient, ainsi que les différents modules
nécessaires pour l'automatisation du process, nous avons à présent besoin de raccorder
l’ensemble de l’installation proposé avec la station maitre S7 de la siroperie, grâce au réseau
Ethernet. Cette liaison permettra d’envoyer les informations nécessaires de la station S7 300
de la « gestion d’envoi » vers l’automate de la siroperie. Aussi une HMI est raccordée via
profibus à la station de gestion d’envoi afin de permettre la supervision et la commande de
l’installation.
Figure III.5 : Architecture global du système d’envoi.
Afin de réaliser cette partie de communication sur Step 7, nous travaillerons sur la
fenêtre de Netpro pour relier les deux station s7 300 sur le réseaux Ethernet, nous leur avons
affecté les adresses IP suivante :
S7 300 « gestion d’envoi » :192.168.0.1

S7 300 « siroperie » : 192.168.0.7
38
Figure III.6: Architecture global du système.
III.9 Programme d’automatisation

Lors de l’élaboration du programme de commande du processus, nous avons structuré les
étapes essentielles du fonctionnement du procédé en respectant le cahier des charges.
L’opérateur a le choix entre deux modes de fonctionnement l’un automatique, et un autre

manuel conçu pour la maintenance des équipements. Le mode automatique permet de
sélectionner l’installation d’une ligne précise et d’exécuter les cycles de lavage, vidange et
remplissage. La Figure III.7 illustre l’algorithme de fonctionnement du process.
39
Début
Initialisation du
systeme
Choix du
mode
Mode non
Mode
manu auto
oui oui
Choix de la
Validation
ligne
Marche Choix du
instalation cycle
et
manipulation oui
Lavage non
non
non CIP1 CIP2
oui
Remplissage oui oui
Selection
non de la cuve Selection
non ou du du tuyaux
Vidange tuyaux
ou
Selection de Selection de Vérification Vérification

la cuve la cuve des des
condition condition
de lavage de lavage
Vérification Vérification
des des condition
condition de de vidange
remplissage Ouverture Ouverture
des vannes des vannes
Ouverture Ouverture
des vannes des vannes
Envoi Envoi
Envoi du Envoi du lavage lavage
sirop sirop fini
Fin
Fin Fin lavage
Fin lavage
vidange non non
remplissage non
non oui oui oui
oui
Fin
Figure III.7 : Algorithme de fonctionnement du process
40
1. Structure du programme élaboré

Sur SIMATIC manager, au niveau du dossier bloc, nous avons conçu un programme
d’automatisation. En effet plusieurs fonction « FC » contenant des instructions nécessaires au
fonctionnement du process, ainsi que des blocs de données contiennent les paramètres du
programme. De plus, différents « OB d’alarmes et cyclique » sont programmés.
La Figure III.8, montre une vue des blocs constituants les programmes développés et chargés
dans l’automate.
Figure III.8 : Vue des blocs
Les blocs d’organisation utilisés dans notre programme sont les suivantes :
 OB1 : Ce bloc fait appel à toutes les fonctions de notre programme.

 OB35 : Nous avons conçu dans ce bloc un programme permettant de signaler le défaut
sur l’état des vannes à des intervalles de temps équidistant.
41
Les fonctions développées sont les suivantes :
 FC 1 : Ce bloc contient le programme du cycle de remplissage des cuves.

 FC 2 : Dans cette fonction on a programmé l’envoi du sirop fini préparé dans les cuves
vers la ligne de remplissage.
 FC 3 : Le programme de cette fonction est consacré à la gestion du mode de lavage des
cuves et des tuyaux avec la source CIP1.
 FC 4 : Cette fonction est mise pour le programme de lavage des conduites d’envoi des
sirops simple et concentré à partir de la source de lavage CIP2.
 FC 5 : La fonction contient un programme permettant de vérifier si les conduites sont en
marche ou pas.
 FC 6 : Ce bloc est réservé à l’affectation des capteurs vers les DB correspondant de chaque
ligne de remplissage.
 FC7 : Dans cette fonction nous avons affecté à chaque DB les actions correspondantes à
chaque ligne.
 FC 8 : Ce bloc contient le programme de la mise en marche et de l’arrêt de l’installation
ainsi que la gestion de l’arrêt d’urgence.
 FC 9 : Le programme contenu dans cette fonction est conçu pour la gestion des alarmes
de défaut d’ouverture ou de fermeture de la vanne.
 FC10 : Ce bloc est conçu pour la gestion des deux modes de démarrage, le mode
automatique ainsi que le mode manuel.
 FC11 : Cette fonction contient le programme qui permet la mesure du niveau dans les 14
cuves de notre système.
 FC 12 : Dans cette fonction nous avons effectué le programme qui permet la mesure du
débit dans chaque ligne de remplissage.
 FC 13 : Cette fonction a pour but d’indiquer la mesure de pression dans la conduite
d’envoi du sirop fini vers les lignes de remplissage.
Dans notre programme nous avons utilisé uniquement des DB globaux :
 DB 1 : Ce bloc de donnée global contient les variables de la lignes 1 PET 10/10.

 DB 2 : Ce bloc est conçu pour les variables de la lignes 2 PET 10/14.
42
 DB 3 : Ce bloc de donnée contient les variables de la troisième ligne PET 14/20.

 DB 4 : Nous avons créé ce bloc de donnée pour les variables de la ligne PET 20/18.
 DB 5 : Nous avons conçu ce bloc de donnée pour la ligne verre 30cl.
 DB 6 : Nous avons mis ce bloc pour les variables de la ligne verre 100cl.
 DB 7 : Ce bloc de donnée est attribué pour les variables de la ligne cannette.
 DB 8 : Ce bloc de donnée global contient les alarmes des sept lignes.
 DB 10 : Ce bloc contient les données nécessaires pour la gestion des alarmes.
La figure ci-dessous illustre l’ensemble des blocs de notre programme sur Step7.
Figure III.9 : Organisation des blocs de programme sous step7.
43
Dans ce chapitre nous avons présenté la solution de programmation

proposée pour la gestion d’envoi des différents produits dans la siroperie,
et cela en expliquant les différentes étapes de la création de notre
programme. Nous avons tous d’abord justifier le choix de notre station de
commande, aussi nous avons donné la configuration matérielle nécessaire
pour chaque coffre, par la suite nous avons introduit la structure de notre
programme.
Afin de surveiller le bon fonctionnement du process en temps réel, nous
avons besoin de l’acquisition de certaines données comme les mesures,
alarmes, ….
Pour cela nous allons implémenter un pupitre de commande dans notre
système, qui fera l'objet de notre étude dans le prochain chapitre.
44
Chapitre IV
Commande et supervision
du processus
Chapitre VI Commande et supervision du processus
Avec la complexité des processus industriels à automatiser, le

dialogue entre les opérateurs (de production et de maintenance) s’avère
indispensable afin de superviser le fonctionnement du système en temps
réel et réagir en connaissance de cause. Cette nécessité a donné naissance
à une technologie unique d'une très grande importance : les interfaces
homme-machine, synonymes de maîtrise des processus et de
fonctionnement optimal des machines et des équipements. Dans ce
chapitre nous définirons les étapes à suivre pour l’insertion d’une
interface qui sera utilisée en complément avec notre station de commande
permettant ainsi la supervision et la commande de l’ensemble de
l’installation proposée.
IV. 1 Les interfaces homme-machine

Dans le domaine de l'automatisation, les écrans tactiles sont des IHMs très populaire
permettant de centraliser le contrôle d'un procédé sur un seul écran. Les taches à remplir par
un système IHM sont la représentation du process, l’acquisition des données (mesures,
alarmes, retour d'état de fonctionnement) et des paramètres de commande des processus
généralement confiés à des automates programmables .
Dans l’industrie agroalimentaire les IHM les plus utilisé sont en général basés sur des
pupitres de tailles variables. Leur application est développée sous un PC puis transférer dans
la mémoire de l’IHM à travers un cordon (USB de plus en plus standard).
Notre choix s’est porté sur l’utilisation d’un Multi Panels MP 277 10" du fabriquant
SIEMENS représenté dans la photo IV.1.
Le MP 277 choisi dispose des caractéristiques suivantes [16]:
 Taille de l’ecran : 10"
 Type de l’écran : Tactile TFT-64K
 IP : face avant IP65, face arrière IP20
 Alimentation du pupitre :24VDC
 Interface MPI/DP, Ethernet, PROFIBUS et PROFINET.
 Possibilité de stockage sur support Photo IV.1: Pupitre de commande
SD/MultiMediaCard. MP 277 10" Touch
 2 ports Standard USB afin de pouvoir également brancher une Clef USB (6ES7 648-
0DC20-0AA0), souris, Clavier, Lecteur code bar et Imprimante
45
IV.2 Configuration de la liaison wincc flexible - Step 7
Lors de la mise en œuvre d’une interface de supervision sur Wincc Flexible, il est
nécessaire d’établir une liaison entre l’automate et le pupitre de commande. A cet effet, nous
avons choisi d’utiliser une liaison profibus DP comme le montre la Figure IV.1
Figure IV.1 : Configuration de la liaison

Après avoir configuré la liaison entre le pupitre et l’automate Figure IV.1, on affecte le
pupitre dans le réseau à l’aide du protocole de communication Profibus cela se fait dans
NetPro, la Figure IV.2 illustre la liaison profibus établie.
Figure IV.2 : Vue sur Netpro du projet.
46
IV.3 Création des vues de supervision
Afin de faciliter le dialogue entre l’opérateur et nôtre process, nous avons dû créer sur Wincc
Flexible plusieurs vues indispensables à la commande et la supervision de notre système, sur
notre pupitre de commande nous avons établi les vues suivantes :
 La vue du menu principal.

 La vue du menu de démarrage.
 La vue de l’archive.
 Les sept vues pour chaque ligne de remplissage : PET 10/10, ¨PET 10/14, PET
14/20, PET 20/18, verre 100cl, verre 30cl et cannette.
 La vue des alarmes.
1. Menu principal : C’est au niveau de cette vue initiale (Figure IV.3), que l’opérateur
pourra naviguer d’une vue à une autre. En effet, elle nous offre la possibilité d’accéder
à toutes les vues de notre système.
Figure IV.3 : Menu principal.
47
2. Menue de démarrage : Cette vue (Figure IV.4) nous permet de faire marcher
l’installation ou ordonner son arrêt, il est aussi possible de choisir le mode de
fonctionnement (automatique ou manuel). Il existe aussi une barre en bas de l’écran
permettant l’accès à d’autres vues du pupitre.
Figure IV.4 : Menu de démarrage.
3. Vue d’archive : Cette vue nous offre la possibilité de connaitre la consommation du

sirop fini de chaque ligne de remplissage cette consommation est calculée à l’aide des
débitmètres Figure IV.5.
Figure IV.5 : Vue de l’archive
48
4. Vue des lignes de remplissage : les vues présentées dans les figures ci-dessous sont
les vues des sept schémas synoptiques de chaque ligne de remplissage.
La vue du synoptique de chaque installation nous permet de visualiser et de
commander l’envoi du sirop fini vers les ligne de remplissage mais aussi le
remplissage des cuves, ou bien le lavage des cuves ou des conduites. Ces vues nous
indiquent le niveau de chaque cuve et nous indique s’il y’a une présence de pression
qui se trouve dans la conduite d’envoi du sirop .la Figure IV.6 illustre le contenu de
la vue canette.
Indicateur Nom de la ligne Indicateur de l’état de

présence fonctionnement
d’air
Figure IV.5 : Présentation de la vue de la ligne canette.
Boutons des
demandes
Vanne fermée
Figure IV.6 : Présentation de la vue de la ligne canette.
49
Figure IV.7: Vue de la ligne PET 10/10 Figure IV.8 : Vue de la ligne PET 10/14
Figure IV.9: Vue de la ligne PET 14/20 Figure IV.10: Vue de la ligne PET 20/18
Figure IV.11: Vue de la ligne verre 30 cL Figure IV.12: Vue de la ligne verre 100 cL
50
4- vue des alarmes : Dans cette vue il existe un tableau qui affiche toutes les alarmes
et les avertissements qui se déclenche au cours du fonctionnement du système. Il nous
donne toute les informations nécessaires avec nom d’alarme, l’heure, la date … etc.
Figure IV.13: Vue des alarmes
IV.4 Tests et Simulation
Pour commencer la simulation de programme avec le Wincc flexible il faut d’abord

ouvrir le simulateur PLCSIM et faire charger la station, ensuite on lance le simulateur de
Wincc et on simule le fonctionnement du process.
 Alarme : S’il y’a une anomalie une alarme se déclenche et s’affiche
automatiquement dans le tableau ci-dessous. La figure IV.14 montre une
alarme suite à un arrêt d’urgence.
Figure IV.14: Alarmes suite à un arrêt d’urgence
51
 Mode remplissage : En appuyant sur le bouton « Remplissage » une fenêtre

s’affiche afin de choisir la cuve et la conduite par laquelle se fait le
remplissage. Sur la Figure IV.15 on a lancé un remplissage de la cuve A, par
la conduite n°1, on remarque les capteurs des vannes N°8 et N° 4 et N° 12 sont
vert, ce qui signifie qu’elles sont ouvertes, ainsi que le voyant du mode
remplissage.
Vanne
N°4
Figure IV.14: Remplissage de la cuve A par la conduite 1

Vanne
N°8
Vanne
N°12
Figure IV.15: Remplissage de la cuve A
52
 Lavage d’une conduite : Sur la même ligne nous allons à présent lancer
un mode de lavage d’une conduite, en appuyant sur le bouton « CIP 2 »
une fenêtre s’affiche pour faire le choix de la conduite qu’on désire lavé.
Sur la Figure IV.16, on a choisi de laver la conduite T2 au moment où
la cuve A se remplie, cela se fait sans que le sirop ne se mélange avec le
produit de nettoyage.
Fenêtre
sélection Ouverture vanne N°9 Ouverture vanne N°21 Indicateur lavage
tuyaux conduite N°2
Figure IV.16: Simulation du mode remplissage d’une cuve et

lavage d’une conduite.
53
 Mode vidange : Sur la Figure IV.17 nous avons sélectionné le mode vidange
en appuyant sur le bouton « CIP1 », une fenêtre s’est affiché pour le choix entre
les deux cuves, on a choisi la cuve B à transférer, les vanne N°1 et N°18 se sont
ouvertes on remarque aussi que la conduite T4 ainsi que le capteur de pression
sont vert, ce qui prouve l’envoi du sirop vers la ligne de remplissage. Nous avons
effectué sur cet exemple trois différents modes sur la ligne KSH grâce au jeu de
vannes qui a permis le passage des produits sans qu’ils se mélangent.
Vanne N°1
Fenêtre
Vanne N°18
Capteur de pression activé
Figure IV.17: Simulation des trois modes de fonctionnement.
54
Dans ce chapitre, nous avons donné une description générale sur la

supervision du système d’envoi des produits dans la siroperie. Tout d’abord
nous avons fait le choix de notre pupitre de commande, par la suite nous
avons construit un ensemble de vues de supervision du procédé en utilisant
Wincc flexible. Cette interface a été intégrer à notre projet via une liaison
profibus.
Grâce à cette interface nous avons procuré à l’opérateur une flexibilité

sur la supervision et la commande du système en temps réel.
55
Conclusion
générale
Conclusion générale
Dans le cadre de ce mémoire de fin d’étude nous avons proposé une solution
d’automatisation à base d’automate Siemens du système de transfert des produits. En effet, nous
avons présenté une nouvelle conception d’un système fiable et rapide qui permet de remplacer
les plaques multivoies dans la siroperie et de gérer tout le système d’envoi.
Afin d’accomplir le travail qui nous a été demandé, nous avons en premier lieu fait une
analyse fonctionnelle sur le système des plaques d’envoi, par la suite nous avons donné une
conception permettant de nettoyer, remplir, ainsi que de transférer le sirop vers les lignes de
remplissage. Ce système a été réalisé grâce à une nouvelle technologie qui est les matrice vanne.
En second lieu, nous avons fait l’étude sur l’équipement nécessaire pour la mise en place de ce
nouveau système. La dernière étape était la plus importante de notre projet : elle consistait à
trouver une solution d’automatisation et de supervision et cela en utilisant WinCC flexible.
L’objectif de cette amélioration est d’augmenter la productivité de l’entreprise pour

qu’elle puisse assurer une meilleure couverture du marché national, mais également de
minimiser les pertes, et garantir la sécurité et la qualité.
Le stage pratique effectué au sein de l’entreprise Fruital Coca-cola nous a permis de

mettre en évidence l’aspect technique de l’ensemble des connaissances théoriques acquises tout
au long de notre cursus. De plus il nous a offert la possibilité d’acquérir de nouvelle
connaissance en utilisant le matériel nécessaire afin de tester la supervision de notre projet sur
un pupitre de commande 277 10 ‘’ touch de SIEMENS mais aussi d’établir la communication
entre deux automates SIEMENS via le protocole de communication Ethernet.il nous a aussi
donner lieu de travailler avec un autre constructeur Festo qui propose des distributeurs
communiquant grâce au protocole de communication profibus.
56
Références bibliographiques
References bibliographiques
[1] :Bardiani,brochure des vannes,http://www.bardiani.com/sites/files/118446/F-Brochure-

0914.pdf ./03/2016
[2] : Bardiani,Datasheet vanne Bardiani B925, http://www.bardiani.com/sites/files/104022/I-
CAT-B925-0513.pdf.03/2016
[3] : Bardiani,Datasheet vanne Bardiani BBZP, http://www.bardiani.com/sites/files/101550/I-
CAT-BBZP-0513.pdf.03/2016
[4] : Bardiani, Datasheet vanne Bardiani ZVF, http://www.bardiani.com/sites/files/104259/I-
CAT-ZVF-0513.pdf.03/2016
[5] : Festo,Datasheet ditributeurhttps://www.festo.com/net/SupportPortal/Files/405854/CPV-
DI02_CS02_2012-01a_548734f1.pdf03/2016
[6] : cour en ligne Capteur http://slideplayer.fr/slide/486167/04/2016
[7] : Bardiani,Datasheet boite de commande http://www.bardiani.com/sites/files/110137/I-
CAT-GIOT-1113.pdf 04/2016
[8] : Débitmètre Endress./,http://www.geolink.ru/pdf/eh/fmr244.pdf .02/04/2016
[9] : Endress+Hausers ,technical Information
http://www.merteh.lv/eh/pdf/TI244FEN.PDF.02/04/2016
[10] : Endress+Hausers ,technical Information
https://portal.endress.com/wa001/dla/5000275/1921/000/00/TI101DEN_1009.pdf 02/04/2016
[11] : IFM, Fiche technique http://www.ifm.com/products/fr/ds/PN2024.htm02/04/2016
[12] : https://www.festo.com/net/SupportPortal/Files/320480/PEV-14-B-
SC_200302c_386354e3.pdf/04/2016
[13] : Document technique Siemens http://www.paratrasnet.ro/pdf/automatizari-
industriale/S7-300.pdf 4/05/2016
[14]: Siemens ,Datasheet
https://support.industry.siemens.com/tedservices/DatasheetService/DatasheetService?format=
pdf&mlfbs=6ES7153-1AA03-0XB0&language=en&caller=SIOS.4/05/2016
[15]: Siemens, Document technique
file:///C:/Users/DELL/Downloads/caracteristiques_des_modules-300f.pdf. 6/05/2016
[16] : Siemens, document technique
file:///C:/Users/DELL/Downloads/hmi_mp_277_operating_instructions_fr-FR_fr-
FR%20(4).pdf. 22/04/2016
Annexe -a-
Annexe -a-
Présentation de la société
SPA Fruital Coca-Cola

Fruital Coca-Cola SPA, filiale du groupe Espagnol ECCBC, une entreprise internationale
spécialisée dans le métier de l’embouteillage, présent dans 13 pays dont l’Algérie. Il s'agit de
l'une des plus importantes sociétés producteurs et distributeurs des produits de The Coca Cola
Company en Algérie. Située dans la zone industrielle de Rouiba, à seulement 35 km du centre
d’Alger. Cette usine s’étale sur une superficie de 51 000 km2 ce qui dépasse les 5 hectares.
Elle fabrique leurs boissons à partir des concentrés mis au point par The Coca-Cola Company,
elle assure, également, la commercialisation et la distribution des produits à travers les
différents canaux de distribution : alimentaire (alimentation générale, superettes,
supermarchés), et aussi hors domicile comme (les cafeterias, les restaurants, les hôtels).
Historique
Fruital Spa a vu le jour en 1993, à khemis el khechna « fruital I » spécialisée dans la
production des cannettes et des bouteilles en plastique PET 1.5L.
Possédant une très grande capacité de production et de moyens à la technologie, cela lui a
valu d’être placé au rang de l’unité de fabrication la plus importante d’Afrique du nord.
C’est alors que le géant du secteur de l’agroalimentaire, The Coca-Cola company, le fabricant
de Boissons non alcoolisées, lui a accordé une licence pour la production et la
commercialisation de sa gamme de produits en Algérie.
Avec un succès grandissant, une deuxième usine démarre son activité en juin 1997 à Rouiba,
cette usine s’est imposée, aujourd’hui, dans le marché.
Statistique
Fruital Spa est le leader du marché de la boisson gazeuse sur son territoire de ventes, elle a
une large gamme de produits diversifiés, répondant à tous les besoins des consommateurs
algériens. Elle possède sept lignes de production, quatre en plastique PET, deux en verre et
une en cannette.
Elle met en place 23 produits comme :
(Coca-Cola, Coca-Cola light, Coca-Cola zéro, Fanta (citron, ananas, pomme, fraise, orange),
Sprite, Schweppes, Burn (boisson énergétique) et le jus Rany Pulpy).
1
Annexe -b-
Annexe -b-
1.La souffleuse : Cette machine est conçue pour la production des bouteilles de 0, 33 à 2 litres
à partir de préformes PET. Afin d’avoir les bouteilles il faut passer par les étapes suivantes :
 Alimentation des préformes : les préformes sont “capturées” et entrent dans le module de
chauffage
 Chauffage des préformes : les préformes passent par un four en tournant sur elle meme
afin de détendre le plastique.
 Etirage-soufflage des préformes : Les préformes sont envoyé vers les moules pour être
étirer grâce a un soufflage d’air comprimé de 40bar.Les bouteilles finies sont envoyées vers
la sou tireuse grâce à un convoyeur a air.
2. La soutireuse : c’est une machine conçue pour faire remplir les bouteilles avec le produit
fini. Elle est constituée d’une tourelle de lavages et une autre de remplissage.
Photo 1 : Soutireuse
3. La bouchonneuse : elle vient directement sur la tourelle de remplissage pour permettre le
bouchage des bouteilles juste à la fin du remplissage.
Photo 2 : Bouchonneuse
1
Annexe -b-
4.Étiqueteuse : Un aligneur est installé à la fin de la ligne, assurant la synchronisation et le bon

alignement à l'entrée de l’étiqueteuse. L’étiquetage est auto-adhésif, ce qui permet l'application
parfaite des étiquettes sur les bouteilles qui passent individuellement à des vitesses variables.
5.Dateur : Après la sortie de l'étiqueteuse, l'impression (codage) a jet d’encre permet d’inscrire
sur le col de la bouteille la date de fabrication, expiration ainsi que le numéro de lot, qui est
obligatoire pour la traçabilité et la sécurité du consommateur.
6. Fardeleuse : C’est la machine qui sert à la mise en fardeaux des différents formats que peut
produire la ligne (0,33L ; 0,75 ; 1,25L ; 2L). La machine est donc alimentée par les bouteilles
depuis un convoyeur mécanique, à l'aide d'un diviseur, les bouteilles seront séparées par de six
et envelopper dans un film en plastique transparent ou imprimé. Le tout sera transportée sur la
chaine jusqu'à un four est cela pour rétracté le plastique. On obtiendra des fardeaux compact et
facile à transportée.
7.Palettisation : Un palettiseur robot est installé sur la ligne PET, dont le but est d'augmenter
la cadence et le rendement de production ; ce robot assure la palettisation des différents formats
que produit la ligne. Il assure donc le transport ainsi que la pose des palettes.
8. Banderoleuse : Elle permet d’envelopper l’ensembles des palettes constituer de plusieurs

étages de fardeaux qui ont été construit par le palettiseur, cette machine est utilisée afin d'assurer
la propreté du produit et sa stabilité pendant le stockage et durant le transport.
Photo 3 : Banderoleuse
2
Annexe -b-
9. Le dépalettiseur : Cette machine conçue pour la mise en caisses sur convoyeurs, ces
caissiers sont placés les uns sur les autres sous forme d'un parallélogramme de six caissiers
sur quatre caissiers pour le volume de 1L et six caissiers pour le volume de 35 cl 20 cl, ce
parallélogramme est posé sur une planche appelée palette.
Photo 4 : Le dépalettiseur
10.La décatisseuse : Une machine permettant de vider les caisses et sont transportées à la
laveuse bouteilles pour être lavé et stérilisé.
Photo 5 : La décatisseuse
9.Laveuses des bouteilles : Elle sert à nettoyer et rendre stériles les bouteilles, Dans cette
laveuse, les bouteilles passent par différents bassins : Un bassin de soude Un bassin d’eau
bouillante Un bassin d’eau froide
Photo 6 : La laveuse
3
Annexe -e-
Annexe-c-
1. Affectation des adresses au terminal de distribution festo cpv
Le terminal de distribution dispose de 16 adresses de sortie, un emplacement du terminal

CP dispose de deux adresses la Figure 1 illustre l’emplacement de chaque embase.
Figure 1 : Affectation des adresses au terminal de distribution festo cpv
2. Configuration du distributeur sur step7
Afin de configurer le distributeur sur le logiciel step 7, nous devons télécharger un fichier
GSD sur le site du constructeur, une fois installé nous allons sur bibliotheque de step 7, puis
profibus DP, on trouve le fichier sous le nom de valves comme l’indique la Figure 2 .
GSD : Valves
1
Figure 2 : Configuration du distributeur sur step7
Annexe-c-
On choisit le cpv DI 01 et on le glisse sur le réseaux profibus, et on choisit l’adresse du

profibus .
3. Réglage de l’adresse de bus profibus
Afin de régler l’adresse du bus sur le distributeur il faut positionner les commutateurs en
sachant qu’ils sont codés en binaire, Sur le tableau ci-dessous on montre deux exemples pour
régler l’adresse de bus sur 5 ou 3.
Tableau 1 : Exemple de réglage de l’adresse du bus.
Durant nos teste chez fruital nous avons réglé l’adresse profibus comme montrée sur la
photo1.
Le calcul : 20 + 21 = 3………….(1)
Photo 1 : Exemple de réglage de l’adresse Profibus sur 3
2
Annexe-c-
4. Test
On charge l’ensemble de notre station de commande et on conçoit un programme afin
d’essayer d’actionner deux adresses de sortie du festo
Photo 2 : station de
commande
Led présence Emplacement du

tensions profibus
Led adresse 9
Led adresse 4
Photo 3 : Exemple d’un test sur le distributeur
Sur la photo 3 on remarque que les led de l’adresse 4 et 9 sont allumées.
 Grâce à cet exemple nous avons pu comprendre comment pouvoir actionner les sorties
du distributeur festo ceci nous a beaucoup aidé lors de l’élaboration du programme de
notre projet.
3
Annexe -d-
Annexe -d-
1. Table des mnémoniques
Figure 1 : Table des mnémoniques
1
Annexe -c-
Annexe -e-
1. Mise en marche et test du pupitre opérateur

Afin de transfère le projet conçu sur winCC flexible vers le pupitre 277 10 touch, on a dû
placer notre projet sur un clé usb qu’on a placé dans la face arrière du pupitre puis on a mis
le pupitre sous tension de l'alimentation, l'écran s'allume. Durant la procédure de démarrage,
une barre de progression s'affiche et on choisit Transfer.
Figure 1 : Transfer du projet vers le pupitre
Sur control panel on choisit profibus sur s7 transfert settings, ensuite on sélectionne
l’adresse profibus qui convient, après toutes ces étapes on trouve le projet transféré.
Figure 2: Mise en marche du projet sur le pupitre
1
: ‫ملخص‬
‫كوككوال فرويتال شركة في الشراب اعداد محطة في المنتج نقل نظام على اإلشراف و بمراقبة يسمح نظام بتنفيذ قمنا المذكرة هذه في‬.
‫في هذه المذكرة قمنا بتنفيذ نظام يسمح بمراقبة و اإلشراف على نظام نقل المنتج في محطة اعداد الشراب في شركة‬
‫ إن‬، ‫التصميم الجديد المقترح يسمح باإلدارة وإرسال المنتجات المختلفة دون التعرض لخطر المزيج‬. ‫فرويتال كوككوال‬
‫ كما قمنا أيضا بإنشاء شاشة تحكم‬S7300 SIEMNS ‫ تحصيل ومعالجة المعلومات كلھا من مھام المعالج‬، ‫تسيير النظام‬
.‫ من أجل تسھيل عملية المراقبة‬Wincc flexible‫و ذلك عن طريق المبرمج المسمى‬MP 277
‫ ولكن أيضا لتقليل‬،‫الغرض من هذا التحسين هو زيادة اإلنتاجية للشركة حتى تتمكن من توفير تغطية أفضل للسوق وطنية‬
. ‫الخسائر و ضمان السالمة والجودة‬
‫ لقد قدم التصميم الجديد لنظام سريع وموثوق بھا يمكن ان تحل محل لوحات متعددة في شراب عن طريق‬، ‫في الواقع‬
.‫صمامات المصفوفات و إلدارة كل نظام اإلرسال‬
Résumé :
Dans ce mémoire nous avons mis en œuvre un système qui permet le contrôle et la
supervision d’un système de transfert des produits dans la siroperie de la societé Fruital
Coca-Cola. La nouvelle conception proposée permet de gérer l’envoi des diffèrent produits
sans risque qu’ils se mélangent. Ce nouveau procédé sera commandé par un automate
programmable industriel (API) SIEMENS S7 300, ainsi d’une interface de supervision et
de commande MP 277 grâce au logiciel Wincc flexible. L’objectif de cette amélioration est
d’augmenter la productivité de l’entreprise pour qu’elle puisse assurer une meilleure
couverture du marché national, mais également de minimiser les pertes, et garantir la
sécurité et la qualité.
En effet, nous avons présenté une nouvelle conception d’un système fiable et rapide qui
permet de remplacer les plaques multivoies dans la siroperie par des matrices de vannes,
permettant ainsi de gérer tous le système d’envoi.
Abstract :
In this memory we have implemented a system that allows the control and supervision of a
product transfer system in the syrup’s station in Fruital Coca-cola company. The new design
allows you to manage the sending of different products without risk of mix, this new process
will be controlled by a programmable logic controller (PLC) SIEMENS S7 300, and a
monitoring and control interface MP 277 . the purpose of this improvement is to increase
the productivity of the company so that it can provide better coverage of the national market,
but also to minimize losses and ensure safety and quality.
Indeed, we have presented a new design of a fast, reliable system that can replace the multi
plates in the syrup by valves arrays and to manage all the sending system.

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de laRecherche Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene

Faculté d’Electronique et Informatique

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Master : Automatisation Industrie & Process

Automatisation des lignes d’envoi du produit vers les

Proposé et dirigé par : Présenté par :

Soutenu le : 12/06/2016 Devant le jury composé de :

courage d'accomplir ce travail.

Nous tenons à remercier vivement notre encadreur Monsieur F. AMIRAT ingénieur en

Nous tenons à remercier tout particulièrement notre Co-promotrice Madame

Chapitre I : Description générale du procédé de fabrication des boissons gazeuses

Chapitre II : Conception du système et caractéristiques des équipements

Chapitre III : Automatisation du système

III.1 Structure des systèmes automatisés .............................................................................................. 29

Chapitre IV : Commande et supervision du processus

Conclusion generale …………………………….............…………..………………………56

Tableau I.1 : Production moyenne des lignes de remplissage……………………………….. 7

Photo I.1 : Unité de préparation de sirop fini…………………………………………… 5

L’automatisation des procédés industriels consiste à minimiser toute intervention

L’objectif de notre travail consiste à concevoir un système automatique qui permettra de

Pour y répondre, nous avons réparti ce mémoire en quatre chapitres :

 Le premier chapitre, comporte une description générale du procédé de fabrication des

Description générale du procédé de

L’évolution du style et du mode d’alimentation actuel de la population a

I.1 procédé de fabrication

La fabrication des boissons gazeuses ou de jus de fruits dans les industries

La production des boissons débute essentiellement par le traitement et l’épuration de l’eau,

Figure I.2 : Schéma synoptique du procédé de traitement d’eau.

Figure I.3 : Schéma de l’installation de la siroperie.

A- Préparation du sirop simple : Cette partie se divise en trois étapes :

1- Alimentation et dissolution du sucre : Cette étape commence par l’injection du sucre

B. Préparation du sirop fini : Après l’achèvement de la préparation du sirop simple, la

Les ingrédients sont définis comme suite :

 Les acides (les antioxydants, conservateurs…) ;

Sirop simple Sirop simple

Photo I.1 : Unité de préparation de sirop fini.

Photo I.2 : Installation du mixeur.

PET (10fours/10moules) 0.5L ;1L ;1.5L ;2L 12.000 b/h

Tableau I.1 : Production moyenne des lignes de remplissage.

Figure I.5 : Schéma bloc des lignes de remplissages

La description de ces équipements est jointe en annexe -b-

I.2 Opération de nettoyage

Procédures de nettoyage Agents de nettoyage Cas d’utilisation

Désinfection 30 mn Rinçage à eau chaude 80°C Utilisation du même produit

Tableau I.2: Processus de nettoyage et de désinfection.

I.3 Description de l’installation des plaques multivoies

Nombres de cuve Capacité (L)

Tableau I.3 : Capacité de stockage des cuves du sirop fini

L’installation actuelle nécessite des manipulations sur plusieurs plaques multivoies,

Cuve N°6 Cuve N°7

Photo I.4 : Transfert du sirop fini vers une ligne de remplissage

3- Opération de lavage : Cette procédure concerne le nettoyage de deux équipements

Photo I .5 : Plaques d’envoi lavage.

Photo I.6 : Procedure de lavage des tuyaux flexible.

Après avoir étudié dans le chapitre précédent, le fonctionnement général

II.1 Analyse fonctionnelle du système actuel

Figure II.1: Schéma de l’installation actuelle du système d’envoi.

 L’intervention manuelle pour chaque procédure de remplissage, de lavage ou de vidange

II.2 Solution proposée pour la gestion d’envoi

Envoi produit Branchement

Photo II.1 : Matrice de vannes du constructeur BARDIANI