Les outils de la

qualité
 Brainstorming
Objectif :
Résoudre un problème en groupe de progrès en recherchant les
causes et les solutions possibles.
C’est un travail de groupe composé d’une dizaine de participants,
dont un coordonnateur, choisis de préférence dans plusieurs
disciplines.
Mode opératoire :
le déroulement du Brainstorming peut-être décrit en trois étapes:
* Étape 1 – phase de recherche
* Étape 2 – phase de regroupement et de combinaison
des idées
* Étape 3 – phase de conclusion
 Brainstorming
* Étape 1 – phase de recherche:
- l’animateur annonce clairement le thème;
- les participants expriment toutes les idées leur venant à
l’esprit sans restriction;
- cet outil a lieu dans un esprit de progression du bien
commun( pas de censure ni de critique) .
* Étape 2 – phase de regroupement et de combinaison
des idées :
-le groupe cherchera à améliorer et exploiter les idées
émises
* Étape 3 – phase de conclusion
- faire l’analyse des solutions proposés qui doivent être
confrontées aux exigences de l’entreprise et on adoptera la
meilleure.
 QQOQCCP
Objectif :
Avoir toutes les causes du problème, des informations suffisantes
pour déterminer avec exactitude quelle est la cause principale.
Mode opératoire :
L’outil QQOQCCP est un moyen technique de se souvenir des
ces questions à (se) poser :
 QQOQCCP
Question Exemple

Qui est concerné ? responsable, victime, acteur...

de Quoi s’agit-il ? objet, méthode, opération, action, phase...

Où ? lieu, service, atelier, process, distance, étape...

Quand ? date, durée, fréquence, planning, moment...

Comment ? moyens, matériel, procédure, manière...

Combien ? temps, argent, quantité, pourcentage...

Pourquoi ? réaliser telle action, respecter telle procédure...

 Diagramme de Pareto
Objectif :
Cette analyse est également connue en gestion de
production sous le nom de diagramme ABC ou loi
des 80/20 qui postule que 80 % des effets sont
imputables à seulement 20 % de causes.
Elle permet de mettre en évidence les éléments
(effets et modes de défaillance) les plus importants
d’un problème sur lesquels devront être concentrés
en priorité les efforts d’amélioration (actions
correctives et préventives)
 Diagramme de Pareto
Mode opératoire Recueillir et classer les données par défaut
constaté

Trier les données par ordre croissant

Calculer la somme

Calculer le pourcentage de chaque défaut

Calculer les pourcentages cumulés

Tracer le graphique
Processus de construction d’un diagramme de Pareto
Représentation du diagramme de Pareto
 Diagramme d’Ishikawa
Objectif : ce diagramme est utilisé pour associer des causes
multiples à un seul effet.

la construction du diagramme d’Ishikawa fait suite à

l’analyse de Pareto, lorsque l’on a identifié le problème
le plus important à résoudre.
Diagramme d’Ishikawa
Mode opératoire: Remue-méninges sur la recherche des
causes

Classement par famille :

"Les 5 M"
Matière
Méthode
Main d'œuvre
Mesure
Machine

Classer les causes en facteurs principaux

et secondaires

Tracer le diagramme

Processus de construction d’un diagramme d’Ishikawa

Feuilles de relevé de données
Objectif :
Recueillir des données (qualitatives ou quantitatives) sur le
processus de production ou sur les caractéristiques d’un produit
soit pour contrôler le procédé, soit pour établir de façon claire
la relation entre une cause et un effet.
Mode opératoire : les étapes sont les suivantes :
* la mise en place des plans de contrôle et des instructions
d’autocontrôle sur les postes de travail fixant la fréquence de
prélèvement des échantillons ;
* les caractéristiques de qualité à contrôler sur un produit ;
* les paramètres à relever sur les procédés et l’utilisation des
instruments de mesure appropriés (étalonnage et vérification).
Feuilles de relevé de données

L’objectif à atteindre doit être clairement défini, afin que

les informations recueillies lui correspondent et soient
exploitables et analysables.
Aussi, la première étape consiste en la détermination
des différents éléments à relever :
* la grandeur à mesurer (ex : nombre de défauts,
températures...)
* les critères de classement (ex : heures, dates, lignes de
production, types de défauts...).
* Elle se présente sous la forme d’un tableau (matrice de
donnée).
Feuilles de relevé de données
Pièces rebutés

Ligne de Lundi Mardi Mercredi Jeudi Vendredi

producti
on
A 7 10 11 6 14

B 16 15 9 12 13

C 12 17 8 4 19

D 9 7 5 2 6

E 18 7 3 12 14

Exemples de feuilles de relevées

Outils graphiques d’analyse des
données
Représenter et analyser
Outils graphiquement les données
Run Chart Chronologique

Bar Chart Diagramme à barres

Pie Chart Diagramme circulaire

Radar Chart Diagramme polaire

Outils graphiques d’analyse des
données
Run Chart (diagramme chronologique)
Le diagramme chronologique est un graphe qui montre les
données dans un ordre chronologique. Il est utilisé pour
voir les tendances d’une caractéristique de qualité en
fonction du temps
Outils graphiques d’analyse des
données
Bar Chart (diagramme à barres)
Le diagramme à barres permet de comparer une ou
plusieurs séries de données notamment lorsque les valeurs
sont qualitatives.
Outils graphiques d’analyse des
données
Pie Chart (diagramme circulaire)
Le diagramme circulaire est utilisé par exemple pour
indiquer les taux respectifs dans une seule série de
données.
Outils graphiques d’analyse des
données
Radar Chart (diagramme polaire)
Le diagramme polaire permet de représenter en
pourcentage plusieurs séries de données.
Outils statistiques d’analyse
des données
1* Histogramme:
Objectif :
Tracer un histogramme consiste à centrer et réduire
les données autour d’une tendance centrale
(moyenne mobile) et d’un paramètre de dispersion
(écart type).
 Outils statistiques d’analyse
des données
Mode opératoire
Recueil des données «1»

Trier les données D par ordre croissant

« 1 » : Taille de
Calculer l'étendue W «2»
l'échantillon n
«2»:W=
Dmax – Dmin
Calculer le nombre de classes k «3»
« 3 » : k =√ n
« 4 » : A = W/k
Calculer l'amplitude A de chaque classe « 4 »

Déterminer les fréquences dans chaque classe

Construire l'histogramme
Processus de construction d’un histogramme
Outils statistiques d’analyse
des données

Représentation d’un histogramme

Outils statistiques d’analyse
des données
2 Diagramme des corrélations:
Objectif :
Il permet, par représentation coordonnée d’un effet Y et
d’une variable X, d’évaluer le degré de corrélation entre
X et Y selon que les couples (X, Y) se rangent
approximativement sur des droites ou au contraire
donnent l’apparence d’un nuage diffus.
Outils statistiques d’analyse
des données
Mode operatoire :
⚫ On porte l’ensemble des données sous forme de points
sur le graphique, les points forment des " nuages " dont
la forme renseigne sur la corrélation des deux
grandeurs. Les échelles des axes X et Y sont en général
identiques.
⚫ De manière générale, le graphique devrait porter toutes
les indications utiles( durée de la collecte, origine, nom
du collecteur,…)

Forte Faible Aucune Corrélation

corrélation Corrélation corrélation non linéaire
Diagramme des affinités (KJ)
Objectif :
Le KJ, du nom de son auteur Kawakito Jiro, est un outil de
clarification des situations complexes et de perception des
projets dans leur globalité.
Mode opératoire :
Il y a cinq étapes :
- étape 1 – tous les membres du groupe se mettent
d’accord sur la nature du problème à traiter ;
-étape 2 – chaque membre du groupe, en silence,
écrit ses idées sur trois à cinq post-it ;
-étape 3 – les post-it sont collés dans le désordre sur
paperboard;
Diagramme des affinités (KJ)

- étape 4 – les membres du groupe déplacent les post-

it et les rassemblent en sous-groupes qui font
apparaître les idées similaires et ce jusqu’à ce que
l’ensemble du groupe adhère ;
- étape 5 – le groupe clarifie ses idées et discute sur le
bien fondé des relations entre ses idées.
Diagramme des affinités (KJ)
Écriture du thème
Décrire et formaliser

Échauffement

Collecte des idées

Recherche des faits
Approbation
Nettoyage des idées

Classement en famille Regroupement n° 1

Approbation
Regroupement en Rédaction des titres
famille
Regroupement n° 2 ou 3
Approbation
Recherche des affinités Structuration

Classement Désintégration
flèchage Approbation
Évaluation

Bilan Processus de construction

du diagramme des affinités
Fin
L’analyse fonctionnelle (AF)

Objectif:
1- s'assurer de répondre parfaitement aux besoins des
utilisateurs.
2- permettre l'expression exhaustive des fonctions et de leurs
critères associés répondant aux besoins des utilisateurs et aux
exigences de l'environnement, à fin d’élaborer le cahier des
charges .
Mode opératoire:
Identifier et caractériser l'ensemble des fonctions d'un produit,
service ou moyen de production selon ses phases de vie.
Recherche systématique de toutes les composantes du besoin
sous forme de fonctions.
L’analyse fonctionnelle (AF)

1. Orienter l'action
Objectif : définir le cadre de l'action envisagée.
2. Rechercher l'information
Objectif : recenser et communiquer toutes les
informations nécessaires au bon fonctionnement du
groupe de travail.
3. Analyser les fonctions et les coûts
Objectif : déterminer l'importance de l'attente pour
chaque fonction
L’analyse de la valeur

Objectif:
10 à 20% des coûts du projet sont utilisés en conception
et conduisent à engager des décisions concernant 70 à
80% des dépenses totales du projet.
Cet écart entre l'argent réellement dépensé en
conception et les moyens engagés par les décisions
donne une idée des risques en conception.
L'analyse de la valeur permet de réduire le risque lors de
la mise en œuvre grâce à un travail en groupes
pluridisciplinaires.
L’analyse de la valeur
Mode opératoire:
Elle se fait en 7 étapes :
1. Orienter l'action (analyse fonctionnelle).
2. Rechercher l'information (analyse fonctionnelle suite)
3. Cahier des charges fonctionnel (analyse fonctionnelle suite).
4. Rechercher les idées et voies de solution
5. Étudier et évaluer les solutions.
6. Bilan prévisionnel
7. Suivre la réalisation, s'assurer que :
- les décisions sont suivies d'effets au niveau de la réalisation des
produits,
-que les impacts prévus auprès des différents services
sont réels.
 L’A.M.D.E.C
Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité

Objectif:
Outil permettant de rechercher puis de hiérarchiser toutes les
défaillances possibles d'un produit, processus ou moyen de
production, afin de traiter en priorité les défaillances fréquentes,
difficiles à détecter. Il existe trois types d’AMDEC :
- L'AMDEC produit : augmenter la fiabilité du produit lors de son
utilisation.
-L'AMDEC processus : concevoir des processus bon du premier
coup ou diminuer les dysfonctionnements des processus de
fabrication existants, ayant une incidence sur la qualité du produit.
-L'AMDEC moyen de production : diminuer l'indisponibilité des
machines pour augmenter la productivité.
 L’A.M.D.E.C

Mode opératoire:
Elle se fait en 5 étapes :
1 ère étape : préparer l'étude AMDEC
- Définir le temps disponible et l'objet de l'étude
- Se procurer l'historique de la "criticité" du système,
produit et les spécifications de la sûreté de
fonctionnement.
- Mener une analyse fonctionnelle ou opératoire.
 L’A.M.D.E.C

2ème étape : analyser qualitativement les défaillances

potentielles.
- Recenser exhaustivement les modes de défaillances
- Déterminer les conséquences (les effets), pour chaque
mode de défaillance recensé,
- Rechercher les causes pour chaque mode défaillance
identifié en utilisant le diagramme causes/effet (fiche...).
- Recenser les moyens de prévention existants ou envisagés.
 L’A.M.D.E.C
3ème étape : analyser quantitativement les défaillances
potentielles
Classer les défaillances selon :
- la probabilité d'apparition de la cause (occurrence) 0
- le risque de non-détection avant son arrivée chez le client
D,
-la gravité de leurs effets de la défaillance pour le client G
-la criticité caractérise l'importance de la défaillance C = 0
x D x G.
Elle permet de hiérarchiser les défaillances potentielles en
utilisant le diagramme de Pareto.
 L’A.M.D.E.C

4ème étape : rechercher les solutions

Une fois les solutions trouvées mais pas encore mises en
place, réévaluer la criticité prévisionnelle
C' = O'x Dx G.
5ème étape : mesurer l'efficacité des actions.
 Les 5 S
Objectif:
C'est une méthode d'organisation, fondée sur 5 mots
japonais dont la 1ère lettre commence par un S c’est:
- pour améliorer la sécurité,
- pour améliorer l'efficacité,
- pour avoir une meilleure qualité de vie,
- pour diminuer et prévenir les pannes,
- pour éliminer le temps perdu à chercher ses outils, ses
habits...
- pour libérer de l'espace inutilement utilisé,
- pour inspirer confiance.
 Les 5 S
Traduction littérale Action à réaliser

Seiri Débarras Supprimer l'inutile

Seiton Rangement Situer les choses

Seiso Nettoyage Scintiller

Seiketsu Ordre Standardiser

Shitsuke Rigueur Suivre et évoluer

 Les 5 S

Mode opératoire:

1. J'élimine ce qui est inutile en me demandant si je peux les

réemployer ou les recycler. Sinon je les jette.
2. Je range tout ce qui reste après élimination. Plus ou moins
loin de moi en fonction de la fréquence, du lieu d'utilisation et
de la facilité de manutention.
3. Ensuite je nettoie et j'inspecte pour détecter les fuites,
salissures...
4. Je standardise.
5. Je respecte les règles et j'améliore les standards PDCA.
 Plans d’expériences
Objectifs:
La maîtrise de la qualité passe par la connaissance des facteurs
influents. Les grandes questions auxquelles répondent les plans
d’expériences sont les suivantes :
— quels sont les facteurs qui ont un rôle majeur ?
— quels sont ceux qui n’ont aucune influence sur la réponse
étudiée?
— quelle est la valeur de cette influence (modélisation et
quantification)?
— les interactions entre facteurs sont-elles significatives?
— peut-on modéliser les facteurs principaux et leurs
interactions?
 Plans d’expériences
Mode opératoire:
La mise en œuvre et la pratique des plans d’expérience permet
de répondre à ces questions tout en minimisant le nombre
d’expériences donc le coût. La méthode se déroule en huit
étapes :
— étape 1 – définition du problème et de ses objectifs ;
— étape 2 – recherche des causes (utilisation des outils MOTP
de recherche des causes…) ;
— étape 3 – recherche des réponses et des facteurs (variables
qualitatives et quantitatives, endogènes, exogènes, aléatoire…),
définition des niveaux pour les facteurs…
 Plans d’expériences
— étape 4 – choix du plan le mieux adapté au problème (plan
factoriel complet, plan composite centré, plan de mélange,
plan fractionnaire de Taguchi, plan produit…) ;
— étape 5 – exécution du plan en respectant
scrupuleusement l’ordre et le niveau des facteurs ;
— étape 6 – analyse des résultats (modélisation, régression
linéaire multiple, test de Student pour la signification des
coefficients, test de Fisher pour la signification du modèle
associé au plan, effet des interactions significatives…) ;
— étape 7 – expériences complémentaires si nécessaire ;
— étape 8 – bilan et conclusion (optimisation…).
 Autocontrôle
Objectif:
L’autocontrôle permet de :
— prendre en compte les objectifs d’amélioration;
— diminuer le nombre de défauts pour assurer le zéro défaut
sur chaque poste de travail ;
— enrichir le travail des opérateurs;
— détecter les anomalies en provenances de l’amont ;
— signaler sans délai toute erreur ou anomalie et la corriger ;
— arrêter tout ou partie de la ligne de production en cas de
problème ;
— faciliter la mise en place de systèmes de gestion de
production.
 Autocontrôle
Mode opératoire
La méthode se déroule en sept étapes et s’appuie sur le modèle
de la roue Deming
étape 1 – Établir un plan qualité.
Ce plan définit les objectifs et les délais qui s’inscrivent dans la
stratégie qualité de l’entreprise
— étape 2 – Rédiger les instructions d’autocontrôle :
(les standards opératoires, les caractéristiques de qualité
recherchées, les limites de tolérance, les plans de contrôle, qui
contrôle quoi, où, quand, comment, combien et pourquoi ?
(QQOCCP), les effets à contrôler ?, les causes qui produisent
les effets ?
 Autocontrôle
— étape 3 – Former et faire participer l’ensemble du personnel
:
• éduquer le personnel à la philosophie de l’autocontrôle et le
former aux techniques de maîtrise du processus ;
• faire connaître aux opérateurs sans ambiguïté quels sont les
critères de conformité aux standards opératoires,
• faire connaître clairement de quelle partie du procédé ils sont
chargés et cela en relation avec la qualité finale,
• mettre à profit le sens de la compétition et élever le niveau
technique,
• à l’apparition de produits défectueux, donner aux opérateurs
les actions correctives à entreprendre.
 Autocontrôle
— étape 4 et 5 – Exécuter et vérifier le travail :
• Contrôler les causes de marche du procédé et les noter sur
des feuilles de relevés de données,
• Contrôler l’effet sur le produit,
• respecter les instructions opératoires qui doivent indiquer
les tolérances,
• supprimer les causes de non-conformité en respectant la
procédure de non-conformité en vigueur,
• arrêter le flux si nécessaire en tenant compte des
procédures.
 Autocontrôle
— étape 6 et 7 :Agir et vérifier les actions correctives :
• faire suivre le standard et en étudier la marche,
• analyser les non-conformités en observant la nature du
défaut, les circonstances d’apparition du défaut et la cause
supposée du défaut,
• remettre en question la façon dont on a formé l’opérateur
et le reformer si nécessaire,
• réviser la procédure opératoire à chaque action
corrective.
 MSP
Maitrise statistique des procédés
Objectif:
La méthode de maîtrise statistique des procédés est initiée
par un besoin d’amélioration dans l’objectif d’éliminer les
produits non- conformes (zéro défaut).
Mode opératoire:
La méthode MSP se décline au travers de trois étapes
fondamentales:
— étape 1 – Description et capabilité du procédé ;
— étape 2 – Étude de la variabilité du procédé;
— étape 3 – Suivi et maîtrise statistique du procédé.
 MSP
Maitrise statistique des procédés
Session de remue méninges
(identification de la situation
problématique)

Analyse des éléments du problème

(description du procédé)

Identification des causes

(exploration du procédé)

Mesure, contrôle et amélioration du

procédé
(suivi du procédé)

Les étapes de la méthode MSP

Diagramme de GANTT
Objectif:
C'est un outil d'aide à la planification et à l'agencement de
taches dans le temps, mais à également une utilité dans le suivi
du travail.
Mode opératoire:
Un diagramme de GANTT présente en ordonnée la liste des
taches, et en abscisse l'échelle de temps.
• Lister toutes les taches du projet.
• Organiser toutes les étapes les unes par rapport aux autres,
et définir leur durée.
• Construire le diagramme de GANTT
Ligne : les différentes taches
Colonnes : l'identification du temps
Diagramme de GANTT

Exemple d’un diagramme de GANTT

 Le vote pondéré
Objectif:
Cet outil est utilisé pour provoquer et accélérer un choix lorsque
les données sont qualitatives.
Mode opératoire:
Vote pondéré multicritère :
chacune des causes est pondérée en fonction de critères
(urgence, fréquence, risque de non-détection,...);
- Le groupe se met d’accord sur les critères à retenir;
-Il élabore un tableau à colonnes (risques des causes) et à ligne
(critères)
- calcule le poids relatif de chaque cause,
- Le groupe est alors en mesure de décider des causes qui seront
en priorité retenues pour analyse.
Le vote pondéré

Exemple du vote pondéré multicritère

 Le vote pondéré
Vote pondéré simple : c’est un vote pondéré mais sans
critère. Il est souvent suffisant si le problème étudié n’est
pas complexe.
- Chaque membre du groupe choisit les causes les plus
importantes à ses yeux et les classer par ordre
d’importance décroissante en attribuant le poids 3 pour
celle qui lui paraît la plus importante, le poids
2 pour la suivante...
- On additionne les points de tous les membres.
- On retient l’option qui présente le total le plus élevé.
Le vote pondéré

Exemple du vote pondéré simple