Plan

1* outils classiques
2* nouveaux outils
 Introduction
La réussite d’un projet de démarche permanente
d’amélioration de la qualité, la maîtrise de la
qualité des produits et des procédés s’appuie sur
un certain nombre de méthodes et d’outils.

Une bonne connaissance de leur apport et de leur

utilisation est nécessaire pour mener à bien une
démarche d’amélioration de la qualité.
 Les outils classiques

1-Brainstorming
2-QQOQCCP
3-Diagramme de Pareto
4-Diagramme cause/effet
 Les nouveaux outils

1- L'A.M.D.E.C
2- Les 5 S
3- Diagramme de GANTT
 Les
outils classiques
 Brainstorming
Objectif :
Résoudre un problème en groupe de progrès en
recherchant les causes et les solutions possibles.
C’est un travail de groupe composé d’une dizaine de
participants, dont un coordonnateur, choisis de préférence
dans plusieurs disciplines.
Mode opératoire :
le déroulement du Brainstorming peut-être décrit en trois
étapes:
* Étape 1 – phase de recherche
* Étape 2 – phase de regroupement et de combinaison
des idées
* Étape 3 – phase de conclusion
 Brainstorming
* Étape 1 – phase de recherche:
- l’animateur annonce clairement le thème;
- les participants expriment toutes les idées leur venant à
l’esprit sans restriction;
- cet outil a lieu dans un esprit de progression du bien
commun( pas de censure ni de critique) .
* Étape 2 – phase de regroupement et de combinaison
des idées :
-le groupe cherchera à améliorer et exploiter les idées
émises
* Étape 3 – phase de conclusion
- faire l’analyse des solutions proposés qui doivent être
confrontées aux exigences de l’entreprise et on adoptera la
meilleure.
 QQOQCCP
Objectif :
Avoir toutes les causes du problème, des informations
suffisantes pour déterminer avec exactitude quelle est la
cause principale.
Mode opératoire :
L’outil QQOQCCP est un moyen technique de se souvenir
des ces questions à (se) poser :
 QQOQCCP
Question Exemple

Qui est concerné ? responsable, victime, acteur...

de Quoi s’agit-il ? objet, méthode, opération, action, phase...

Où ? lieu, service, atelier, process, distance, étape...

Quand ? date, durée, fréquence, planning, moment...

Comment ? moyens, matériel, procédure, manière...

Combien ? temps, argent, quantité, pourcentage...

Pourquoi ? réaliser telle action, respecter telle procédure...

 Diagramme de Pareto
Objectif :
Cette analyse est également connue en gestion
de production sous le nom de diagramme ABC
ou loi des 80/20 qui postule que 80 % des effets
sont imputables à seulement 20 % de causes.
Elle permet de mettre en évidence les éléments
(effets et modes de défaillance) les plus
importants d’un problème sur lesquels devront
être concentrés en priorité les efforts
d’amélioration (actions correctives et
préventives)
 Diagramme de Pareto
Mode opératoire Recueillir et classer les données par défaut
constaté

Trier les données par ordre décroissant

Calculer la somme

Calculer le pourcentage de chaque défaut

Calculer les pourcentages cumulés

Tracer le graphique
Processus de construction d’un diagramme de Pareto
Représentation du diagramme de Pareto
 Diagramme d’Ishikawa
Objectif : ce diagramme est utilisé pour associer des
causes multiples à un seul effet.

la construction du diagramme d’Ishikawa fait suite à

l’analyse de Pareto, lorsque l’on a identifié le problème
le plus important à résoudre.
Diagramme d’Ishikawa
Mode opératoire: Remue-méninges sur la recherche des
causes

Classement par famille :

"Les 5 M"
Matière
Méthode
Main d'œuvre
Mesure
Machine

Classer les causes en facteurs principaux

et secondaires

Tracer le diagramme

Processus de construction d’un diagramme d’Ishikawa

Les nouveaux
outils
 L’A.M.D.E.C
Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité

Objectif:
Outil permettant de rechercher puis de hiérarchiser toutes les
défaillances possibles d'un produit, processus ou moyen de
production, afin de traiter en priorité les défaillances
fréquentes, difficiles à détecter. Il existe trois types d’AMDEC :
- L'AMDEC produit : augmenter la fiabilité du produit lors de
son utilisation.
-L'AMDEC processus : concevoir des processus bon du
premier coup ou diminuer les dysfonctionnements des
processus de fabrication existants, ayant une incidence sur la
qualité du produit.
-L'AMDEC moyen de production : diminuer l'indisponibilité des
machines pour augmenter la productivité.
 L’A.M.D.E.C

Mode opératoire:
Elle se fait en 5 étapes :
1 ère étape : préparer l'étude AMDEC
- Définir le temps disponible et l'objet de l'étude
- Se procurer l'historique de la "criticité" du
système, produit et les spécifications de la sûreté
de fonctionnement.
- Mener une analyse fonctionnelle ou opératoire.
 L’A.M.D.E.C

2ème étape : analyser qualitativement les défaillances

potentielles.
- Recenser exhaustivement les modes de défaillances
- Déterminer les conséquences (les effets), pour
chaque mode de défaillance recensé,
- Rechercher les causes pour chaque mode
défaillance identifié en utilisant le diagramme
causes/effet (fiche...).
- Recenser les moyens de prévention existants ou
envisagés.
 L’A.M.D.E.C
3ème étape : analyser quantitativement les
défaillances potentielles
Classer les défaillances selon :
- la probabilité d'apparition de la cause (occurrence)
- Les mesures de détection « D »,
-la gravité de leurs effets de la défaillance pour le
client « G »
-la criticité caractérise l'importance de la défaillance
C = P x D x G.
Elle permet de hiérarchiser les défaillances
potentielles en utilisant le diagramme de Pareto.
 L’A.M.D.E.C

4ème étape : rechercher les solutions

Une fois les solutions trouvées mais pas encore mises
en place, réévaluer la criticité prévisionnelle
C' = O'x Dx G.
5ème étape : mesurer l'efficacité des actions.
 Les 5 S
Objectif:
C'est une méthode d'organisation, fondée sur 5 mots
japonais dont la 1ère lettre commence par un S c’est:
- pour améliorer la sécurité,
- pour améliorer l'efficacité,
- pour avoir une meilleure qualité de vie,
- pour diminuer et prévenir les pannes,
- pour éliminer le temps perdu à chercher ses outils,
ses habits...
- pour libérer de l'espace inutilement utilisé,
- pour inspirer confiance.
 Les 5 S
Traduction littérale Action à réaliser

Seiri Débarras Supprimer l'inutile

Seiton Rangement Situer les choses

Seiso Nettoyage Scintiller

Seiketsu Ordre Standardiser

Shitsuke Rigueur Suivre et évoluer

 Les 5 S
Mode opératoire:

1. J'élimine ce qui est inutile en me demandant si je peux

les réemployer ou les recycler. Sinon je les jette.
2. Je range tout ce qui reste après élimination. Plus ou
moins loin de moi en fonction de la fréquence, du lieu
d'utilisation et de la facilité de manutention.
3. Ensuite je nettoie et j'inspecte pour détecter les fuites,
salissures...
4. Je standardise.
5. Je respecte les règles et j'améliore les standards
PDCA.
Diagramme de GANTT
Objectif:
C'est un outil d'aide à la planification et à l'agencement de
taches dans le temps, mais à également une utilité dans
le suivi du travail.
Mode opératoire:
Un diagramme de GANTT présente en ordonnée la liste
des taches, et en abscisse l'échelle de temps.
• Lister toutes les taches du projet.
• Organiser toutes les étapes les unes par rapport aux
autres, et définir leur durée.
• Construire le diagramme de GANTT
Ligne : les différentes taches
Colonnes : l'identification du temps
Diagramme de GANTT

Exemple d’un diagramme de GANTT

 Conclusion

Plusieurs outils ( outils classiques et

nouveaux outils de la qualité) sont
nécessaires pour mener à bien une
démarche d’amélioration continue fiable et
gagnante.