Variateur de Vitesse Et Automate

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Djilali Bounaâma de Khemis Miliana
Faculté des Sciences et de la Technologie

Département de la technologie
Mémoire fin d’étude

En vue de l’obtention d'un diplôme de
Master en Automatique
Option : Automatique et Informatique Industriel
Réalisation de la chaine « variateur de vitesse – moteur asynchrone »

commandé par API et supervisée par HMI.
Réalisé par :
Mr. NEFRAOUI Omar
Mr. SLIMANE Djaafer
Encadre par :
Dr. HOCINE Abdelfettah
Année universitaire : 2019 / 2020

DEDICACE
Je dédie ce travail à :
Mes très chers parents.
Mes frères et à ma sœur.
Tout ma grande famille.
Mes amis les plus proches, et A tous mes amis.
Mon promoteur Dr HOCINE Abdelfattah qui m’a encouragé et pour
sa confiance que je n’oublierai jamais.
Mon binôme et sa famille à qui je souhaite bonne chance dans la vie
et un chemin plein de réussite.
Tous ceux qui m’ont aidé dans la réalisation de ce mémoire.

NEFRAOUI Omar
DEDICACE
Je dédie ce travail :
A mes parents pour leur encouragement
A mes frères et mes sœurs,
A mes cousins, et tout la famille SLIMANE,
A mes amis (es),
A tous mes camarades d’études depuis le primaire,
Et à mon binôme, avec qui j’ai partagé ce travail.
A Tous ceux qui, de près ou de loin, m’ont Contribuer à la réussite du
projet de cette mémoire et surtout Mon promoteur Dr HOCINE
Abdelfettah avec ces conseils et leur Accompagnement.
SLIMANE Djaafer
REMECIMENT
Tout d’abord, nous tenons à remercier DIEU de nous avoir donné

la possibilité de réaliser notre projet, d’arriver à notre souhait et
d’atteindre notre objectif.
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude envers mon encadreur

monsieur le Docteur Abdelfattah HOCINE, pour m’avoir aidé, me
dirige et prodiguer de nombreux et judicieux conseils.
Nous le remercions aussi pour sa patience et ses encouragements

ce qui nous a permis de travailler dans de bonnes conditions.
Je voudrais aussi exprimer ma vive reconnaissance envers tous

les enseignants et les travailleurs de département de la sciences et
technologie et spécialement les enseignants de filière AUTOMATIQUE.
Nous aimerions aussi de remercier toutes les personnes qui d’une

manière ou d’une autre, ont contribué au bon déroulement de notre
travail.
Et à toute personne ayant participé de près ou de loin à notre

soutien moral.
Résumé
Ce mémoire présente l’étude et la réalisation d’un système de la chaine « moteur
asynchrone -variateur de vitesse » commandé par un automate programmable et supervisé avec
un écran tactile.
Nous initions notre mémoire par une étude théorique du moteur asynchrone et les
variateurs de vitesse. Puis nous allons passer aux systèmes automatisés par les définir et donnant
une explication des protocoles de communication utilisés dans notre projet qui sont l’Ethernet
Modbus. Ensuite nous passerons à réalisation de l’objectif qui est de programmer l’automate et
aussi l’écran tactile afin commander le variateur de vitesse via le bus de communication et lui
envoyer des consignes via Modbus série ou la sortie analogique de l'automate.
Enfin nous allons récupérer la vitesse du moteur depuis le variateur de vitesse avec l’IHM
afin de vérifier si le moteur suit la consigne envoyée et si notre paramétrage du variateur est
adapté aux paramètres usines du moteur.
Mots clés : Variateur de vitesse, systèmes automatisés, API, Moteur asynchrone,

Supervision, IHM.
Abstract
This brief presents the study and realization of a system of the chain « asynchronous
motor - speed variator » controlled by a programmable automaton and supervised with a touch
screen.
We begin our work with a theoretical study of the principle of speed variation of
asynchronous motors. Then we will present the different parts of the automated systems and
communication protocols used in our project which are the Ethernet Modbus. Then we will
move on to the realization part where the objective is to program the automaton and also the
touch screen to control the speed controller via the communication bus and send it instructions
via serial Modbus or the analog output of the automaton.
Finally, we will recover the speed of the motor from the speed controller with the HMI
to check if the motor follows the instruction sent and if our setting of the speed controller is
adapted to the factory parameters of the engine.
Keywords: Speed controller, automated systems, API, Asynchronous motor,

Supervision, HMI.
‫ملخص‬
‫تقدم هذه الرسالة دراسة وتنفيذ نظام لسلسلة "مغير سرعة ‪ -‬محرك ال تزامني" يتم التحكم فيه‬
‫بواسطة وحدة تحكم قابلة للبرمجة ويتم اإلشراف عليها بواسطة شاشة تعمل باللمس‪.‬‬
‫نبدأ عملنا بدراسة نظرية لمبدأ تباين السرعة للمحركات غير المتزامنة‪ .‬ثم سنقدم لك األجزاء‬
‫المختلفة ننتقل لألنظمة اآللية وبروتوكوالت االتصال المستخدمة في مشروعنا وهي ‪Modbus‬‬
‫و ‪.Ethernet‬‬
‫ضا شاشة اللمس للتحكم في محرك‬

‫ثم ننتقل إلى جزء التحكم حيث الهدف هو برمجة ‪ PLC‬وأي ً‬
‫السرعة المتغير عبر ناقل االتصال وإرسال التعليمات إليه عبر ‪Modbus‬التسلسلي أو اإلخراج التناظري‬
‫أخيرا‪ ،‬سنقوم باسترداد سرعة المحرك من مغير السرعة باستخدام ‪ HMI‬للتحقق مما إذا كان‬
‫ً‬ ‫لـ‪PLC‬‬
‫المحرك يتبع نقاط الضبط المرسلة وما إذا كان إعدادنا للمحرك قد تم تكييفه مع تعليمات المصنع الخاصة‬
‫بالمحرك‪.‬‬
‫الكلمات المفتاحية‪ :‬مغير السرعة‪ ،‬أنظمة آلية‪ ،‬محرك غير متزامن‪ ،‬متحكم مبرمج‪.‬‬
SOMMAIRE
SOMMAIRE
LISTE DE FIGURES
LISTE DES TABLEAUX
NOTATIONS ET SYMBOLES
ABREVIATIONS
INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................... 1
CHAPITRE 1 : MOTEUR ASYNCHRONE .................................................................. 3
1. INTRODUCTION ................................................................................................................ 4
2. CONSTITUTION DU MOTEUR ASYNCHRONE ...................................................................... 4
2.1. Le stator.................................................................................................................. 4
2.2. Le rotor ................................................................................................................... 4
2.3. Les organes mécaniques......................................................................................... 6
3. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT D’UN MOTEUR ASYNCHRONE ......................................... 6
3.1. Sens de rotation ...................................................................................................... 7
4. CARACTERISTIQUES MECANIQUES DES MOTEURS ASYNCHRONES .................................... 7
4.1. Fonctionnement à vide ........................................................................................... 7
4.2. Fonctionnement en charge ..................................................................................... 7
4.3. Quadrants de fonctionnement ................................................................................ 8
5. BOBINAGE ET COUPLAGE D’UN MOTEUR ASYNCHRONE ................................................... 8
5.1. Bobinage................................................................................................................. 8
5.2. Couplage ................................................................................................................ 9
6. BILAN DES PUISSANCES ET FORMULES........................................................................... 11
6.1. La puissance :....................................................................................................... 11
6.2. La perte : .............................................................................................................. 13
6.3. Moment du couple électromagnétique ................................................................. 13
6.4. Le rendement ........................................................................................................ 14
6.5. Vitesses ................................................................................................................. 14
6.6. Le glissement ........................................................................................................ 14
7. PILOTAGE DE VITESSE D’UN MOTEUR ASYNCHRONE ...................................................... 14
7.1. Pilotage en modifiant le nombre de pôles ............................................................ 15
7.2. Régulation de fréquence ....................................................................................... 15
8. AVANTAGES ET INCONVENIENTS D’UN MOTEUR ASYNCHRONE ..................................... 16
8.1. Avantages ............................................................................................................. 16
8.2. Inconvénients ........................................................................................................ 16
I. CONCLUSION ................................................................................................................. 16
CHAPITRE 2 : VARIATEUR DE VITESSE ............................................................... 17
1. INTRODUCTION .............................................................................................................. 18
I. DEFINITION D’UN VARIATEUR DE VITESSE ..................................................................... 18
2. CONSTITUTION D’UN VARIATEUR DE VITESSE ................................................................ 19
2.1. Circuit de puissance ............................................................................................. 19
2.2. Le circuit de commande ....................................................................................... 26
3. FONCTION DES VARIATEURS DE VITESSE ....................................................................... 29
3.1. L’accélération contrôlée ...................................................................................... 29
3.2. La décélération contrôlée..................................................................................... 29
3.3. La variation et la régulation de vitesse ................................................................ 29
3.4. L’inversion du sens de marche ............................................................................. 30
3.5. Le freinage d’arrêt (freinage de sécurité) ............................................................ 30
4. L’OPTIMISATION AUTOMATIQUE DE L’ENERGIE ............................................................. 30
5. AVANTAGES ET INCONVENIENTS D’UN VARIATEUR DE VITESSE .................................... 31
5.1. Avantages ............................................................................................................. 31
5.2. Inconvénients ........................................................................................................ 31
6. COMMENT CHOISIR UN VARIATEUR DE VITESSE ............................................................. 31
7. CONCLUSION ................................................................................................................. 32
CHAPITRE 3 : LES SYSTEMES AUTOMATISES .................................................... 34
1. INTRODUCTION .............................................................................................................. 35
2. DEFINITION D’UN SYSTEME AUTOMATISE ...................................................................... 35
3. STRUCTURE D’UN SYSTEME AUTOMATISE ..................................................................... 35
3.1. Partie opérative .................................................................................................... 36
4.2. Partie commande.................................................................................................. 39
5. SUPERVISION ................................................................................................................. 45
5.1. Définition de la supervision ................................................................................. 45
6.2. Types de supervision ............................................................................................ 45
7. LA COMMUNICATION DANS UN SYSTEME AUTOMATISE ................................................. 46
7.1. Modèle OSI automatisé ........................................................................................ 47
7.2. La communication Ethernet ................................................................................. 48
7.3. La communication Modbus .................................................................................. 52
8. CONCLUSION ................................................................................................................. 57
CHAPITRE 4 : COMMANDE ET SUPERVISION DE LA CHAINE VARIATEUR DE
VITESSE - MAS ............................................................................................................ 59
1. INTRODUCTION .............................................................................................................. 60
2. SCHEMA DE SYSTEME .................................................................................................... 60
3. PRESENTATION DES ELEMENTS DU SYSTEME A REALISER .............................................. 61
3.1. IHM Magelis XBT GT5330 .................................................................................. 61
3.2. Automate programmable industriel ..................................................................... 63
4. PROGRAMMATION ET SUPERVISION : ............................................................................. 67
4.1. Unity pro .............................................................................................................. 67
4.2. Vijeo Designer ...................................................................................................... 70
5. REALISATION ................................................................................................................ 73
5.1. PILOTAGE DU VARIATEUR DE VITESSE ATV312 VIA BORNIER .................................. 73
5.2. Pilotage du variateur de vitesse ATV312 via Modbus ......................................... 74
5.3. Configuration du variateur de vitesse avec l’API ................................................ 75
5.4. Communication L’automate avec l’IHM .............................................................. 76
5.5. Supervision du système......................................................................................... 77
6. CONCLUSION ................................................................................................................. 87
CONCLUSION GENERALE ........................................................................................ 88
ANENEXE
REFERENCES
Liste de figures
Chapitre 1
Figure 1 : Stator .......................................................................................................................... 4

Figure 2 : Rotor .......................................................................................................................... 5
Figure 3 : Fonctionnement d’un moteur ..................................................................................... 6
Figure 4: Quadrants de fonctionnement ..................................................................................... 8
Figure 5 : La liaison des bornes aux bobines. ............................................................................ 9
Figure 6 : Montage en étoile ...................................................................................................... 9
Figure 7 : Montage en triangle ................................................................................................. 10
Figure 8 : Schéma de couplage étoile-triangle. ........................................................................ 10
Figure 9 : Bilan de puissance du moteur asynchrone ............................................................... 11
Chapitre 2
Figure 10 : Circuit de puissance d’un variateur de vitesse ....................................................... 19

Figure 11 : Redresseur triphasé ................................................................................................ 20
Figure 12 : Fonctionnement de la diode ................................................................................... 20
Figure 13 : Redresseurs non-commandés ................................................................................. 20
Figure 14 : Tension à ondulation résiduelle ............................................................................. 21
Figure 15 : Fonctionnement du thyristor .................................................................................. 21
Figure 16 : Redresseurs commandés ........................................................................................ 22
Figure 17 : Tension de sortie du redresseur ............................................................................. 22
Figure 18 : Circuit auxiliaire .................................................................................................... 22
Figure 19 : Circuit intermédiaire à courant continu variable ................................................... 23
Figure 20 : Circuit intermédiaire à tension continue constante ou variable ............................. 23
Figure 21 : Circuit intermédiaire à tension variable ................................................................. 24
Figure 22 : Onduleur triphasé................................................................................................... 24
Figure 23 : Onduleur pour tension intermédiaire variable ou continue ................................... 24
Figure 24 : Onduleur pour courant intermédiaire continu variable .......................................... 24
Figure 25 : Mode de modulation en amplitude ou en largeur d’impulsion .............................. 25
Figure 26 : Circuit intermédiaire à tension variable par l’hacheur........................................... 25
Figure 27 : Principe PWM à commande par sinusoïde ............................................................ 26
Figure 28 : Fonctionnement à couple constant......................................................................... 27
Figure 29 : Fonctionnement du variateur de vitesse ................................................................ 29
Figure 30 : variation et régulation de vitesse ........................................................................... 30
Chapitre 3
Figure 31 : Structure d’un système automatisé ........................................................................ 35

Figure 32 : Automate compact (Allen-Bradley) ...................................................................... 40
Figure 33 : Automate modulaire (siemens) .............................................................................. 41
Figure 34 : Structure interne de l’API ...................................................................................... 42
Figure 35 : Langage IL ............................................................................................................. 43
Figure 36 : Langage ST ............................................................................................................ 44
Figure 37 : Langage LD ........................................................................................................... 44
Figure 38 : Langage FBD ......................................................................................................... 44
Figure 39 : Langage SFC ......................................................................................................... 45
Figure 40 : Structure arborescente / Topologie en anneau ....................................................... 51
Figure 41 : Trame asynchrone .................................................................................................. 53
Figure 42 : Maitre-esclave........................................................................................................ 56
Figure 43 : Client Serveur ........................................................................................................ 56
Figure 44 : Forme de message.................................................................................................. 57
Chapitre 4
Figure 45 : Schéma structurelle de notre système .................................................................... 60

Figure 46 : XBTGT 5330 ......................................................................................................... 61
Figure 47 : Modicon M340 ...................................................................................................... 63
Figure 48 : ATV312 ................................................................................................................. 66
Figure 49 : Schéma du bornier d'un ATV312 .......................................................................... 67
Figure 50 : Ecran principal de Unity pro .................................................................................. 68
Figure 51 : Plateforme de projet sur Unity Pro ........................................................................ 69
Figure 52 : Blocs fonctionnels Read_var et Write_var ............................................................ 69
Figure 53 : Déclaration de l’écran sous Vijeo Designer. ......................................................... 71
Figure 54 : Attribution de l’adresse IP à l’écran. ..................................................................... 71
Figure 55 : Connexion entre l’IHM et l’API ............................................................................ 71
Figure 56 : Importation des variables de L’API. ...................................................................... 72
Figure 57 : Configuration de l’adresse IP du PC. .................................................................... 76
Figure 58 : Paramétrage de l’adresse IP de l’automate. ........................................................... 76
Figure 59 : Configuration de l’adresse IP de l’écran tactile ..................................................... 77
Figure 60 : Ecran principale ..................................................................................................... 77
Figure 61 : Identification du ATV............................................................................................ 78
Figure 62 : Read_var de forçage des valeurs de VDF .............................................................. 78
Figure 63 : Lire les paramètres moteur .................................................................................... 79
Figure 64 : Read_var de forçage les paramètres de moteur ..................................................... 79
Figure 65 : Modifier les paramètres moteur ............................................................................. 80
Figure 66 : FBD Write_var pour modifie paramètres du moteur ............................................. 80
Figure 67 : Les blocks FBD pour configuration du consigne moteur ...................................... 81
Figure 68 : Lire ......................................................................................................................... 81
Figure 69 : Modifier ................................................................................................................. 82
Figure 70 : Configuration de ATV ........................................................................................... 82
Figure 71 : Changement d’état du variateur ............................................................................. 83
Figure 72 : Ecran de control et observation ............................................................................. 83
Figure 73 : commande de moteur via bornier .......................................................................... 84
Figure 74 : commande de moteur via Modbus ......................................................................... 84
Figure 75 : Choix de commande utilisée .................................................................................. 85
Figure 76 : Ecran des alarmes .................................................................................................. 85
Figure 77 : Les blocks FBD des alarmes .................................................................................. 86
Figure 78 : Ecran des courbes. ................................................................................................. 87
Liste des tableaux
Chapitre 1
Tableau 1 : Nombre de pôles et vitesse de synchronisme .......................................................... 8
Chapitre 3
Tableau 2 : Les capteurs plus fréquents ................................................................................... 38

Tableau 3 : Modèle OSI pour système automatises industriel ................................................. 48
Tableau 4 : Modèle OSI ........................................................................................................... 49
Tableau 5 : Structure d’une trame Ethernet ............................................................................. 50
Tableau 6 : Table de comparaison les types des RS ................................................................ 54
Tableau 7 : Le contenu de MBAP Header ............................................................................... 57
Chapitre 4
Tableau 8 : Description de XBT GT5330 (27)......................................................................... 61

Tableau 9 : Caractéristiques techniques du BMXCPS3500 (28) ............................................. 63
Notations Et Symboles
𝑛𝑠 ∶ Vitesse de synchronisme (tr/min).

𝑛 ∶ Vitesse de rotation du rotor (tr/min).
f : fréquence du courant d’alimentation.
p : nombre de paires de pôles.
𝑔: Glissement.
𝑔𝑛 ∶ Glissement nominal.
Ω ∶ Vitesse angulaire (Rad/min).
U : Tension composée entre phases (V).
V : Tension simple aux bornes d’un enroulement (V).
𝑣𝑠 : Tension statorique (V).
𝑣𝑟 : Tension rotorique (V).
I : Courant en ligne (A).
𝑖𝑠 ∶ Courant statorique.
𝑖𝑟 ∶ Courant rotorique.
J : Courant dans un roulement (A).
𝜑 ∶ Flux.
cos(𝜑) : Facteur de puissance.
𝑝𝑎 : La puissance absorbée.
Q : La puissance réactive.
S : La puissance apparente.
R : Résistance.
𝑟𝑠 ∶ Résistance d’une phase du stator.
𝑟𝑟 ∶ Résistance d’une phase du rotor.
𝜃 ∶ L’angle électrique entre une phase du rotor et la phase correspondante du stator.
L : Inductance (H).
𝐿𝑠 ∶ Inductance propre d’une phase du stator (H).
𝐿𝑟 ∶ Inductance propre d’une phase du rotor (H).
𝐿𝑠𝑟 ∶ Inductance mutuelle (H).
𝑃𝑡𝑟 ∶ Puissance transmise.
𝑇𝑒𝑚 ∶ Moment du couple électromagnétique.
𝑃𝑚 ∶ Puissance mécanique totale.
𝑃𝑗𝑟 ∶ Pertes par effet de joule et pertes dans le fer au rotor.
𝑃𝑚 ∶ Perte mécaniques.
𝑃𝑐 ∶ Pertes collectives.
𝑇𝑝 ∶ Couple de pertes.
𝑃𝑢 ∶ Puissance utile.
𝑇𝑢 ∶ Couple utile.
𝜂 : Le rendement.
Abréviations
MAS : Moteur asynchrone.

MS : Moteur synchrone.
MCC : moteur à courant continu.
API : Automate programme industriel.
PLC : Programmable Logic Controller.
TCP : Transmission Control Protocol.
IP : Internet Protocole.
OSI : Open System Interconnections.
PAM : pulse amplitude modulation.
PWM : pulse width modulation.
MLI : Modulation de largeur d'impulsion.
VVC : Voltage Vector Control.
CPU : central processing unit.
DSP : Digital Signal Processor.
MPI : Interface multipoint.
RAM : Random Access Memory.
EEPROM : Electrically Erasable Programmable Read Only Memory.
EPROM : Erasable Programmable Read Only Memory.
IL : Instruction List.
ST : Structure Text.
LD : Ladder Diagram.
FBD : Function Bloc Diagram.
SFC : Sequential Function Chart.
UDP : User Datagram Protocol.
TCP : Transmission Control Protocol.
CRC : Cyclical Redundancy Check.
RTU : Remote Terminal Unit.
TOR : Tout ou Rien.
Introduction générale
Les moteurs électriques sont les actionneurs plus utilisés dans les industries et les
installations de production. Ils sont basés de convertir l’énergie électrique en énergie
mécanique, leur donne une importance économique particulière. Les moteurs asynchrones
triphasés parmi tous les types des moteurs existants, sont les plus utilisés dans l’industrie. De
plus, la commande des moteurs par des équipements à contacteurs n’est pas adaptée pour un
grand nombre d'applications, par contre l’utilisation du matériel électronique en constante
progression élargit leur champ d’application, pour cela on utilise des variateurs et les
régulateurs de vitesse qui offrent des possibilités de régulation qui contribuent à l'amélioration
du procédé principal.
Ces dernières années, le domaine de l’électronique de puissance a été considérablement
développé et il a offert un potentiel énorme pour la conversion d’énergie électrique. Notamment
les topologies des convertisseurs, les structures et les performances des interrupteurs de
puissance, et les techniques de commande, les variateurs de vitesse aussi sont considérés par
cette développement très utile et puissant.
L’objectif principal de notre travail est de commander le variateur de vitesse d’un
moteur asynchrone par un automate programmable industriel et de supervisé ce système avec
un écran tactile afin d’avoir un suivi en temps réel.
Pour atteindre notre objectif, nous avons organisé notre mémoire en quatre chapitres :
Le premier chapitre porte sur l’étude d’un moteur asynchrone. Après une brève
introduction, nous donnons les constitutions des moteurs et leur principe de fonctionnement
suivi de leurs caractéristiques mécaniques et électriques. Ensuite, on explique le bilan de
puissance et les formules caractéristique du moteur asynchrones. Et on termine le chapitre par
donner quelque avantages et inconvénients de ce type des moteurs.
Dans le deuxième chapitre, nous décrivons les variateurs de vitesses tout en expliquant
leur fonctionnement, aussi on décrit la constitution du variateur de vitesse et ses parties de
commande et de puissance et nous donnons les avantages et les inconvénients de ces derniers.
Enfin, nous donnons une expertise sur le choix du variateur de fréquence.
Le troisième chapitre aborde les systèmes automatisés, on cite les différentes parties de
ces derniers tous en définissant les éléments qui les constituent. Ensuite nous parlerons de la
supervision et les différents niveaux de communications dans un système automatisé. Enfin
Page | 1
Introduction générale
nous parlons de la communication Ethernet et le bus de communication Modbus tout en

expliquant leur principe de transmission.
Dans dernier chapitre qui est la partie réalisation de notre projet, nous présentons les
éléments qui constituent notre système ainsi que les logiciels utilisés pour la commande et la
supervision. Puis, nous montrons la méthode de configuration entre les parties du système.
Ensuite on explique les différentes étapes suivis pour la commande, la supervision et la
communication de notre moteur via l’IHM à travers l’API et le variateur de vitesse. Après, on
compare la vitesse du moteur réelle et la consigne dans un écran qui affiche les courbes. Et, on
termine avec les différents écrans qu’on a créé pour la supervision du système.
Enfin, nous terminons notre document avec une conclusion générale qui est dédiée à
une synthèse du travail présenté.
Page | 2
Chapitre 1 Moteur asynchrone
Chapitre 1 :
Moteur asynchrone
1. Introduction
Le moteur asynchrone est la machine la plus utilisée dans le domaine des hautes
puissances (supérieures à kilowatts) car il présente de nombreux avantages tels que sa
robustesse, sa puissance massique, son faible coût, sa facilité de mise en œuvre, etc.…
On fait ce chapitre pour présenter le moteur asynchrone. Ainsi, on donne la constitution

d’un moteur asynchrone et aussi on explique le principe de fonctionnement, puis on constate
sur le couplage et le bobinage de ce dernier. Enfin, on présente les avantages et les
inconvénients de ce moteur.
2. Constitution du moteur asynchrone

Le moteur asynchrone comprend deux parties distinctes :
2.1. Le stator
Un stator formé de 3 bobines disposées à 120° l’une de l’autre et alimenté par un
réseau triphasé, crée dans l’entrefer un champ magnétique radial tournant à la fréquence de
synchronisme.
Si on place une boussole au centre, elle va tourner à cette vitesse de synchronisme. (2)
Figure 1 : Stator
2.2. Le rotor
Le rotor à l’aspect d’une cage d’écureuil, Il est constitué de barres métalliques
identiques, parallèles ou non à l’axe du rotor. Ces barres sont reliées entre elles par deux
couronnes métalliques. Elles sont donc en court-circuit. L’intérieur est tapissé de fines tôles
métalliques séparées entre elles par un vernis isolant pour limiter les courants de Foucault.
Le rotor ne peut pas tourner à la même vitesse que le champ magnétique, sinon la cage ne serait
plus balayée par le champ tournant et il y aurait disparition des courants induits et donc des
forces de Laplace et du couple moteur. (2)
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Les deux fréquences de rotation ne peuvent donc pas être synchrones d'où le nom de
moteur asynchrone. (2)
Figure 2 : Rotor
2.2.1. Réalisation du rotor
C'est la partie mobile du moteur. Il est placé à l'intérieur du stator et est constitué d'un
empilage de tôles d'acier formant un cylindre claveté sur l'arbre du moteur. Parmi les types les
plus usités on distingue :
2.2.1.1. Le rotor à cage (rotor en court - circuit)

2.2.1.1.1.1. Rotor à simple cage :
Dans des trous ou dans des encoches disposées vers l'extérieur du cylindre et
parallèlement à son axe sont placés des conducteurs. A chaque extrémité, ceux-ci sont raccordés
sur une couronne métallique. L'ensemble a l'aspect d'une cage d'écureuil. (3)
2.2.1.1.1.2. Rotor à double cage :
Dans des trous ou dans des encoches disposées vers l'extérieur du cylindre et
parallèlement à son axe sont placés des conducteurs. A chaque extrémité, ceux-ci sont raccordés
sur une couronne métallique. L'ensemble a l'aspect d'une cage d'écureuil. (3)
2.2.1.1.2. Le rotor bobiné (rotor à bagues) :
Dans des encoches pratiquées sur les tôles constituant le rotor sont logés des
enroulements identiques à ceux du stator. Généralement le rotor est triphasé. Une extrémité de
chacun des enroulements est reliée à un point commun (couplage étoile). Les extrémités libres
peuvent être raccordées sur un coupleur centrifuge ou sur trois bagues en cuivre isolées et
solidaires du rotor. Sur ces bagues viennent frotter des balais en graphite raccordés au dispositif
de démarrage. (4)
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2.3. Les organes mécaniques
Le moteur se constitue de rotor et stator et d’autres Constitution mécaniques se sont :

Les paliers, La plaque à bornes, La plaque d’identification (ou plaque signalétique), Les
flasques, L’arbre du rotor, Le carter, Le ventilateur, Les roulements.
La carcasse sert de support, elle joue le rôle d’enveloppe et assure la protection contre
L’environnement extérieur. L’arbre est un organe de transmission. Il comprend une partie
centrale qui sert de support au corps du rotor et un bout d’arbre sur lequel est fixé un demi
Accouplement. Il est généralement constitué en acier moulé ou forgé. Son dimensionnement
est fonction des efforts de flexion (force centrifuge qui s’exerce sur lui, attraction magnétique
radiale, etc.…), des efforts radiaux et tangentiels dus aux forces centrifuges, des efforts de
torsion (couple électromagnétique transmis en régime permanent, transitoire). Il est supporté
par un ou plusieurs paliers. Ces paliers soutiennent le rotor et assurent la libre rotation. Le
Second palier est libre pour assurer les dilatations thermiques de l’arbre. Une isolation
Électrique de l’un des paliers assure l’élimination des courants dans l’arbre dû aux Dissymétries
des réluctances du circuit magnétique. Ils sont généralement à roulements pour les machines de
petite et moyenne puissance. (1)
3. Principe de fonctionnement d’un moteur asynchrone
Le principe de fonctionnement d’un moteur asynchrone repose :

D’une part sur la création d’un courant électrique induit dans un conducteur placé dans
un champ magnétique tournant.
D’autre part, sur la création d’une force motrice sur le conducteur considéré (parcouru
par un courant et placé dans un champ magnétique tournant ou variable) dont le sens est donné
par la règle des trois doigts de la main droite. (5)
Figure 3 : Fonctionnement d’un moteur
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Comme montré sur le schéma ci-dessus, le champ tournant, à un instant donné, est
orienté vers le haut. En considérant deux conducteurs diamétralement opposés, on constate que
les courants induits dans ces deux conducteurs sont en sens inverse et associés au champ
magnétique, créent des forces motrices en sens inverse. Le rotor étant libre de tourner sur l’axe
de lui-même, les deux forces s’associent pour imprimer aux deux conducteurs un couple
permettant la rotation de la cage d’écureuil : le moteur électrique est inventé.
Pour entretenir la rotation du moteur, il est nécessaire de faire varier soit le courant dans
les conducteurs de la cage, soit le champ magnétique. Dans un moteur asynchrone, c’est le
champ magnétique qui varie sous forme de champ tournant créé dans le stator.
Un rotor de moteur asynchrone ne tourne donc jamais à la vitesse de synchronisme (50

Hz). Pour un moteur à une paire de pôles (à 50 Hz, la vitesse de rotation du champ tournant
est de 3 000 [tr/min]) la vitesse de rotation du rotor peut être de 2 950 [tr/min] par exemple ;
intervient ici la notion de glissement. (5)
3.1. Sens de rotation
Lorsque le moteur est alimenté par réseau directe, il tourne dans le sens horaire
lorsqu’on est placé face au bout de l’arbre. En permutant l’alimentation de 2 phases, et
seulement deux, le sens de rotation sera inversé.
4. Caractéristiques mécaniques des moteurs asynchrones

4.1. Fonctionnement à vide
A vide, le moteur n’entraîne pas de charge par conséquent le glissement est nul et le
moteur tourne à la vitesse de synchronisme (𝑔=0 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝑛𝑠 =𝑛).
Le facteur de puissance est très faible et le courant absorbé reste fort. On parle alors de
courant réactif ou magnétisant (ils servent à créer le champ magnétique). (6)
4.2. Fonctionnement en charge

Le moteur fournit maintenant de la puissance active parce qu’on lui applique un
couple résistant, et lorsque ce couple résistant augmente la puissance mécanique à fournir par
le moteur augmente. (6)
• Le courant appelé augmente.
• Cos𝜑 augmente.
• La fréquence de rotation baisse un peu.
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4.3. Quadrants de fonctionnement

Les moteurs asynchrones peuvent fonctionner de quatre manières différentes, appelées
quadrants et définis comme suit :
Figure 4: Quadrants de fonctionnement
• Les quadrants 1 et 3 : Marche en moteur. La machine tournante fournit une puissance

mécanique.
• Les quadrants 2 et 4 : Marche en freinage. La machine tournante absorbe une puissance
mécanique, le moteur devient générateur. (7)
5. Bobinage et couplage d’un moteur asynchrone

5.1. Bobinage
Les bobines sont logées dans les encoches du stator. S'il y a une paire de pôles
magnétique pour chacune des trois phases, la fréquence de synchronisme est alors de 3000
tr/mn. Si on augmente le nombre de paires de pôles, il est possible d'obtenir des moteurs avec
des fréquences de rotation différentes. (2)
Tableau 1 : Nombre de pôles et vitesse de synchronisme
Nombres de pôles 2 4 6 8 10 12
Paires de pôles (p) 1 2 3 4 5 6
𝒏𝒔 (Tr/min) sous 50 Hz 3000 1500 1000 750 600 500
𝒏𝒔 (Tr/min) sous 60 Hz 360 1800 1200 900 720 600
Le branchement des bobines sur le réseau se fait au niveau de la plaque à borne située
sur le dessus du moteur. On dispose ainsi de 6 connexions, une pour chacune des extrémités
des trois bobines. Les bornes sont reliées aux bobines selon le schéma suivant :
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Figure 5 : La liaison des bornes aux bobines.
5.2. Couplage
Le couplage d’un moteur asynchrone peut être triangle, étiole, étoile-triangle.
5.2.1. Couplage en étoile
On utilise le montage étoile si un moteur de 230V doit être relié sur un réseau de 400V
ou pour démarrer un moteur à puissance réduite dans le cas d’une charge avec une forte inertie
mécanique. Ce branchement se fait comme il est montré dans la figure se dessus. (8)
Figure 6 : Montage en étoile
5.2.2. Couplage en triangle
Dans le montage en triangle, chacune des bobines est alimentée avec la tension nominale
(400V) comme il est montré dans la figure se dessus.
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Figure 7 : Montage en triangle
5.2.3. Couplage étoile-triangle
Le démarrage étoile triangle est très utilisé en électrotechnique pour la mise en route des
moteurs électriques asynchrones triphasés. Ce dispositif est employé afin de diminuer les
risques du démarrage direct. En effet, l'intensité du courant au démarrage est très importante
vis à vis du courant nominal du moteur (environ 5 à 7 fois l'intensité nominale). Sur les gros
moteurs ces courants importants entraînent des surcharges sur les lignes d'alimentations et les
appareils de protection et de commande d'où une usure, voir une destruction, prématurée des
composants du démarreur. (9)
Figure 8 : Schéma de couplage étoile-triangle.
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6. Bilan des puissances et formules
Figure 9 : Bilan de puissance du moteur asynchrone
6.1. La puissance :
6.1.1. Expression de la puissance absorbée
C’est la puissance absorbée ou puissance électrique fournie à la machine
𝑃𝑎 = 𝑈. 𝐼. √3. cos(𝜑) = 3𝑉. 𝐽 cos(𝜑)
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6.1.2. La puissance réactive
La puissance réactive représente la puissance engendrée par les éléments réactifs du

circuit (réactance capacitive ou inductive). La puissance réactive ne consomme pas d’énergie,
mais n’effectue aucun travail. Elle se mesure en voltampères réactifs (VARs).
𝑄 = 𝑈. 𝐼√3 𝑠𝑖𝑛(𝜑)
6.1.3. La puissance apparente
La puissance apparente est la puissance fournie à la charge. Elle se mesure en

voltampères (VA). Elle est calculée de la façon suivante :
𝑆 = 𝑈. 𝐼√3
Avec : 𝑈 = 𝑉√3
6.1.4. Puissance transmise
C’est la puissance que reçoit le rotor :

𝑃𝑡𝑟 = 𝑃𝑎 − 𝑃𝑗𝑠 − 𝑃𝑓𝑠
6.1.5. Puissance mécanique totale
Le couple électromagnétique du moment 𝑇𝑒𝑚 entraîne le rotor à la vitesse Ω. Il lui

transmet donc la puissance mécanique totale 𝑃𝑀 .
𝑃𝑀 = 𝑇𝑒𝑚 Ω
𝛺
Soit 𝑃𝑀 = 𝑇𝑒𝑚 Ω = 𝑃𝑡𝑟 𝛺 = 𝑃𝑡𝑟 (1 − 𝑔)
𝑠
𝑃𝑀 = 𝑃𝑡𝑟 (1 − 𝑔)
Cette puissance comprend la puissance utile et les pertes mécaniques.
6.1.6. Puissance utile
C’est la puissance mécanique diminuée des pertes mécaniques. La puissance indiquée

sur la plaque signalétique d’un moteur asynchrone et la puissance utile nominale. Elle se
calcule comme suit : 𝑃𝑢 = 𝑃𝑀 − 𝑃𝑚
Le couple utile se calcul alors avec l’équation suivante :

𝑃𝑢
𝑇𝑢 =
Ω
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6.2. La perte :
6.2.1. Pertes par effet de joule au stator
Les pertes par effet de joule au stator sont dues à la circulation des courants dans les
enroulements du stator.
3
𝑃𝑗𝑠 = 𝑅𝐼²
2
6.2.2. Pertes fer au stator
Notés 𝑃𝑗𝑠 , elles regroupent les pertes par hystérésis et par courant de Foucault dans les
masses métalliques du stator.
6.2.3. Pertes par effet de joule et pertes dans le fer au rotor
Ces pertes représentent la différence entre 𝑃𝑡𝑟 et 𝑃𝑀 . Elles sont dues aux courants
induits. Elles ne sont pas mesurables car le rotor est court-circuité, donc il faut les calculer.
𝑃𝑗𝑟 + 𝑃𝑓𝑟 = 𝑃𝑡𝑟 − 𝑃𝑀 = 𝑃𝑡𝑟 − 𝑃𝑡𝑟 (1 − 𝑔) = 𝑔𝑃𝑡𝑟
𝑃𝑗𝑟 ≈ 𝑔𝑃𝑡𝑟
Les pertes fer du rotor sont négligeables.

6.2.4. Perte mécanique
Elles correspondent aux frottements sur les paliers, à la ventilation, etc. Elles sont
négligées dans la plupart des cas.
𝑃𝑚 = 𝑃𝑢 − 𝑃𝑀
6.2.5. Pertes collectives
Ces pertes ne dépendent que de 𝑈, 𝑓 𝑒𝑡 𝑛. Comme ces grandeurs sont généralement

constantes, les pertes au fer au stator et les pertes mécaniques le sont aussi.
𝑃𝑐 = 𝑃𝑓𝑠 + 𝑃𝑚
𝑃𝑐
On définit le couple de perte : 𝑇𝑝 =
Ω𝑠
6.3. Moment du couple électromagnétique

Les forces qui s’exercent sur les conducteurs du rotor tournent à la vitesse Ω𝑠 , elles
glissent sur le rotor qui ne tourne qu’à la vitesse Ω.
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L’action de l’ensemble des forces électromagnétiques se réduit à un couple

électromagnétique résultant du moment 𝑇𝑒𝑚 .
𝑃𝑡𝑟
𝑇𝑒𝑚 =
Ω𝑠
6.4. Le rendement
Le rendement est égal au rapport de la puissance utile sur la puissance absorbée. Il est
toujours inférieur à 1.
𝑃𝑢
𝜂= <1
𝑃𝑎
6.5. Vitesses
Vitesse de synchronisme, C’est la vitesse de rotation du champ tournant :
60. 𝑓
𝑛𝑠 =
𝑝
Vitesse de rotation du moteur :

𝑛 = 𝑛𝑠 (1 − 𝑔)
Vitesse angulaire :
Ω=2𝜋𝑛
6.6. Le glissement
C’est l’écart relatif entre la vitesse de rotation de la machine et la vitesse de
synchronisme.
𝑛𝑠 − 𝑛
𝑔=
𝑛𝑠
NB :
• Au démarrage : 𝑔 = 100%
• En rotation : 𝑔 < 1 tant que le MAST n’est pas entraîné par la charge.
• En régime nominal : 𝑔𝑛 = 3 à 10%
7. Pilotage de vitesse d’un moteur asynchrone

Le pilotage de la vitesse de rotation du moteur asynchrone est essentiel pour beaucoup
d’applications.
La relation suivante permet de cerner quels sont les paramètres qui peuvent influencer
la vitesse de rotation. (5)
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On a : 𝑔 = (𝑛0 – n) / 𝑛0
Avec :
• 𝑔 = glissement [%].
• 𝑛0 = vitesse du champ tournant [tr/min].
• n = la vitesse de rotation de l’arbre du moteur [tr/min].
Où :
(1 − 𝑠 )(𝑓x60)
𝑛 =
𝑝
Avec :
• 𝑓 x 60 : fréquence du réseau [Hz] multipliée par le nombre de secondes par minute.

• p = le nombre de pair de pôle.
On peut donc piloter la vitesse de rotation en intervenant sur :

• Le nombre de pair de pôle (moteur à deux vitesses par exemple),
• Le glissement du moteur (moteur à bague),
• La fréquence du réseau.
7.1. Pilotage en modifiant le nombre de pôles

Des anciens systèmes fonctionnent encore avec des moteurs à deux vitesses. La plupart
du temps se sont des moteurs dont le rotor est composé de deux nombres différents de paires
de pôles. Les enroulements sont disposés dans les encoches du stator d’une manière particulière
qui en fait tout sa complexité. Les différents couplages par paire de pôles permettent d’obtenir
différentes vitesses. (5)
7.2. Régulation de fréquence

À l’heure actuelle, le pilotage de la vitesse des moteurs asynchrones se fait
électroniquement grâce à des variateurs de vitesse. Pour cette raison, on ne parlera ici que du
contrôle de la fréquence qui de loin la plus courante.
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8. Avantages et inconvénients d’un moteur asynchrone

8.1. Avantages
• Le MAS est facile à réaliser.

• Robuste et Faible coût d’entretien.
• Bonne standardisation entre les fabricants.
• Démarrage en direct sur le réseau (grand couple de démarrage)
• Son rendement est proche de 99%.
8.2. Inconvénients
• Pour les moteurs de grande puissance, le temps de démarrage est long.

• Si le couple résistant dépasse une certaine limite, le moteur décroche.
• Il faut une excitation, c’est-à-dire une deuxième source d’énergie.
Sans perte de puissance, on peut piloter la vitesse de rotation du moteur en faisant varier
la fréquence car la vitesse de rotation du champ tournant au niveau du stator change. Pour
conserver le couple moteur, il faut que la tension du moteur se modifie avec la fréquence dans
un rapport constant. (5)
I. Conclusion
Dans ce chapitre, on a présenté le moteur asynchrone, qui est considéré depuis sa

découverte comme l’actionneur privilégié dans les applications de vitesse constante ou variable.
Il offre certains avantages par rapport au moteur à courant continu et moteur synchrone, tels
que sa simplicité de conception, un poids et une inertie faibles, avec un rendement excellent. Il
est également apprécié pour sa fiabilité et sa robustesse.
Aussi, on a présenté sa constitution du rotor, stator et des autres composants

mécaniques, son couplage et bobinage qui est peut-être fait en étoile, triangle ou étoile-triangle.
On a aussi expliqué son bilan de puissance, ensuite, on a donné quelques méthodes pour
commander la vitesse de rotation de moteur asynchrone.
Finalement, on a donné les avantages et inconvénients des moteurs asynchrones.
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Chapitre 2 :
Variateur de vitesse
Chapitre 2 Variateur de vitesse
1. Introduction
Il existe plaisir systèmes industriels entraînés par des moteurs électriques utilisent la
variation de vitesse pour optimiser leur fonctionnement. Le démarrage ou le changement de
vitesse sur le réseau de distribution des moteurs asynchrones est la solution la plus fréquente.
Cependant, elle s’accompagne parfois des contraintes :
• Le flux du courant au démarrage perturbe le fonctionnement d’autres appareils

connectés sur le même réseau.
• À-coups mécaniques lors des démarrages, insupportable pour la machine ou pour le
confort et la sécurité des utilisateurs.
• Impossibilité de contrôler l’accélération et la décélération et faire varier la vitesse.
Pour cela on utilise le variateur de vitesse qui est utilisé pour des petits ou grands
moteurs. Les variateurs de vitesse ne restent que peu répandus, alors qu'ils permettent
d'importantes réductions de consommation d'énergie aussi ils sont préférables de protéger les
moteurs contre les perturbations électriques et ils sont fortement recommandé pour protéger et
maintenir le bon fonctionnement des équipements tels que les moteurs et les automates.
I. Définition d’un variateur de vitesse
Un variateur de vitesse est un équipement permettant de faire varier la vitesse d’un

moteur, une nécessité pour de nombreux procédés industriels. En effet, la plupart des moteurs
tournent à vitesse constante. Pour moduler la vitesse des équipements de procédé, on a
longtemps eu recours à divers dispositifs mécaniques. Pour industrie, en exigeant une régulation
précise de la vitesse.
Aujourd’hui, on utilise des moteurs à courant continu (CC) commandés par des variateurs
électroniques à semi-conducteurs. Cette technique consistait à faire varier la vitesse
proportionnellement à la tension.
Aussi, on utilise des variateurs de vitesse avec des moteurs à courant alternatif. Ces
variateurs de vitesse exploitent basée sur la modulation de largeur d’impulsion (MLI) et les
transistors bipolaires à grille isolée (IGBT). (10)
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2. Constitution d’un variateur de vitesse

Le convertisseur de fréquence, alimenté à tension et fréquence fixes par le réseau, assure
au moteur en fonction des exigences de vitesse, son alimentation en courant alternatif à tension
et fréquence variables.
Pour alimenter convenablement un moteur asynchrone à couple constant quelle que soit
la vitesse, il est nécessaire de maintenir le flux constant. Ceci nécessite la tension et la fréquence
évoluent simultanément et dans les mêmes proportions. (11)
2.1. Circuit de puissance

Le circuit de puissance est constitué par un redresseur et un onduleur qui, à partir de la
tension redressée, produit une tension l’amplitude et fréquence variables.
Figure 10 : Circuit de puissance d’un variateur de vitesse
• Un filtre « réseau » est placé en amont du pont redresseur.

• Le redresseur est en général équipé d’un pont redresseur à diodes et d’un circuit de
filtrage constitué d’un ou plusieurs condensateurs en fonction de la puissance. Un circuit
de limitation contrôle l’intensité à la mise sous tension du variateur. Certains
convertisseurs utilisent un pont à thyristors pour limiter le courant d’appel de ces
condensateurs de filtrage qui sont chargés à une valeur sensiblement égale à la valeur
crête de la sinusoïde réseau (environ 560 V en 400 V triphasé). (11)
• Le pont onduleur, connecté à ces condensateurs, utilise six semi-conducteurs de
puissance (en général des IGBT) et des diodes de roue libre associées.
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2.1.1. Le redresseur
Figure 11 : Redresseur triphasé
Les systèmes sont généralement alimentés par un réseau triphasé alternatif à fréquence
fixe (50 Hz). La fonction du redresseur au sein du variateur de vitesse est de transformer la
tension triphasée alternative en tension continue monophasée.
Cette opération se réalise par l’utilisation :

• Soit d’un pont de diodes, le redresseur est non-commandé.
• Soit d’un pont de thyristors, alors le redresseur est commandé.
2.1.1.1. Le redresseur non commandé
Comme le montre la figure ci-dessous, des deux alternances d’une tension monophasée
alternative (positive et négative), seule l’alternance positive passe à travers la diode entre les
électrodes couramment appelées “anode” et “cathode” ; on dit que la diode est “passante”. (12)
Figure 12 : Fonctionnement de la diode
Pour obtenir une tension continue à la sortie du redresseur, il est nécessaire de trouver
un système qui permette d’exploiter les deux alternances ; c’est le pont de diodes.
Figure 13 : Redresseurs non-commandés
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Dans un redresseur triphasé non-commandé, permet comme le montre la figure ci-

dessus, de générer une tension continue en redressant les trois alternances négatives mais on
voit que la tension de sortie n’est pas tout à fait continue et comporte une ondulation résiduelle.
(12)
La tension à ondulation résiduelle sortant du redresseur a une valeur moyenne de l’ordre

de 1,35 fois la tension du réseau.
Figure 14 : Tension à ondulation résiduelle
2.1.1.2. Le redresseur commandé
Le redressement commandé basée sur le fonctionnement du thyristor qui possède

troisième électrode, appelée “gâchette”, qui lorsqu’elle est alimentée sur commande par la
régulation du redresseur, devient conductrice. Elle deviendra “passant” dans l’alternance
positive, et “bloquant” durant l’alternance “négative”...
Figure 15 : Fonctionnement du thyristor
On voit tout de suite l’intérêt du thyristor par rapport à la diode : on peut faire varier la
valeur de la tension moyenne de sortie en contrôlant le moment où l’impulsion sera donnée sur
la gâchette pour rendre le thyristor “passant”. (12)
Dans un redresseur triphasé commandé, le pont de thyristors permet, comme le montre

la figure ci-dessus :
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Figure 16 : Redresseurs commandés
De générer une tension continue en redressant l’alternance négative de chaqueue des

trois tensions composées. On voit que la tension de sortie n’est pas tout à fait continue et
comporte une ondulation résiduelle. De faire varier le niveau de tension moyenne à la sortie du
redresseur. (12)
Figure 17 : Tension de sortie du redresseur
2.1.2. Le circuit intermédiaire
Figure 18 : Circuit auxiliaire
Ce circuit joue plusieurs rôles suivant les options prises sur le type de variateur dont
principalement le lissage en courant ou en tension du signal de sortie du redresseur et le contrôle
du niveau de tension ou de courant d’attaque de l’onduleur. Il peut aussi servir à :
• Découpler le redresseur de l’onduleur,

• Réduire les harmoniques,
• Stocker l’énergie due aux pointes intermittentes de charge.
On différentie le circuit intermédiaire à :

• À courant continu variable lorsque le redresseur est commandé (variation de la tension de
sortie du redresseur).
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• À tension continue variable ou constante lorsque le redresseur est respectivement

commandé ou pas.
• À tension variable lorsque le redresseur est non-commande.
2.1.2.1. Circuit intermédiaire à courant continu variable
Ce type de circuit intermédiaire caractérise les variateurs à source de courant. Il est

composé d’une bobine de lissage “passe bas” (filtration des basses fréquences). En d’autres
termes la bobine transforme la tension de sortie du redresseur à ondulation résiduelle en un
courant continu. (12)
Figure 19 : Circuit intermédiaire à courant continu variable
2.1.2.2. Le circuit intermédiaire à tension continue constante ou variable
Ce type de circuit intermédiaire caractérise les variateurs à source de tension. Il est

composé d’une bobine de lissage “passe bas” et d’un condensateur “passe haut”.
Pour un redresseur commandé, le circuit intermédiaire transforme la tension de sortie à

ondulation résiduelle du redresseur en tension continue d’amplitude variable.
Pour un redresseur non-commandé, la tension à l’entrée de l’onduleur est une tension continue
dont l’amplitude est constante. (12)
Figure 20 : Circuit intermédiaire à tension continue constante ou variable
2.1.2.3. Le circuit intermédiaire à tension variable
À l’entrée du filtre est ajouté un hacheur composé d’un transistor et d’une diode “roue
libre”. Dans ce cas, le circuit intermédiaire transforme la tension continue de sortie du
redresseur à ondulation résiduelle en une tension carrée lissée par le filtre. Il en résulte la
création d’une tension variable suivant que le pilote de l’hacheur rende le transistor “passant”
ou pas. (12)
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Figure 21 : Circuit intermédiaire à tension variable
2.1.3. L’onduleur
Figure 22 : Onduleur triphasé
L’onduleur constitue la dernière partie du variateur de vitesse dans le circuit puissance.

Alimenté à partir du circuit intermédiaire par une tension continue variable ou constante.
Figure 23 : Onduleur pour tension intermédiaire variable ou continue
Figure 24 : Onduleur pour courant intermédiaire continu variable
L’onduleur fournit au moteur une grandeur variable en tension ou en fréquence ou les

deux en même temps suivant le cas. En effet, une alimentation de l’onduleur :
• En tension ou en courant continue variable, lui permet de réguler la vitesse du moteur

en fréquence.
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• En tension continue constante, lui impose de réguler la vitesse du moteur en tension et

en fréquence.
Bien que les fonctionnements des onduleurs soient différents, la technologie reste plus
ou moins identique. Pour une raison de souplesse de commande en fréquence, les onduleurs
sont maintenant équipés de transistors haute fréquence plutôt que de thyristors. Ce type de
transistor de puissance peut être allumé et éteint très rapidement et par conséquent, couvrir une
large plage de fréquence (entre 300 Hz et 20 kHz). (12)
2.1.3.1. Modes de fonctionnement de l’onduleur
On distingue plusieurs modes de fonctionnement des onduleurs en fonction

principalement du signal de sortie du circuit intermédiaire :
• Le fonctionnement en modulation d’impulsion en amplitude (PAM).

• Le fonctionnement en modulation de largeur d’impulsion (PWM). (5)
Figure 25 : Mode de modulation en amplitude ou en largeur d’impulsion
2.1.3.1.1. Modulation d’impulsion en amplitude (PAM)
Ce type de modulation est utilisé lorsque le variateur de vitesse est à tension

intermédiaire variable.
Figure 26 : Circuit intermédiaire à tension variable par l’hacheur
Quel que soit le système, l’onduleur reçoit à son entrée une tension continue variable en
amplitude, et lui ne fait varier que la fréquence d’extinction des thyristors ou des transistors en
fonction du niveau de la tension d’entrée pour recréer une tension sinusoïdale. (5)
Page | 25
2.1.3.1.2. Modulation de largeur d’impulsion (PWM)
Ce type de modulation est souvent utilisé pour générer une tension triphasée à fréquence
et tension variables.
Le principe de commande de l’onduleur réside dans l’utilisation d’un comparateur de

tensions. Ce comparateur superpose à trois tensions sinusoïdales de référence une tension de
forme triangulaire. La fréquence des trois sinusoïdes de référence correspond à celle des
tensions souhaitées à la sortie de l’onduleur. Les intersections entre les sinusoïdes et l’onde
triangulaire déterminent l’extinction des thyristors (ou des transistors de puissance). Il en résulte
un temps d’impulsion “passante” ou “non-passante” variable reconstituant un courant
sinusoïdal en sortie du variateur de vitesse. (5)
Figure 27 : Principe PWM à commande par sinusoïde
2.2. Le circuit de commande

Ce circuit doit garantir quatre fonctions essentielles :
• La commande des semi-conducteurs du variateur de vitesse.

• L’échange d’informations de commande, de régulation et d’analyse avec les
périphériques.
• Le contrôle des défauts (interprétation et affichage).
• La protection du variateur de vitesse et du moteur.
La venue des microprocesseurs a permis d’accroître la vitesse d’exécution des

informations de commande et de régulation du circuit de commande vis à vis des autres circuits
(circuit intermédiaire, onduleur, …).
La régulation de vitesse de moteurs triphasés à courant alternatif évolue selon deux

principes de commandes différents :
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• La commande U/f (Scalaire).

• La commande vectorielle de flux (VVC).
Ces principes déterminent la manière de programmation des algorithmes de commande

et de régulation des variateurs de vitesses. Les deux méthodes présentent des avantages en
fonction des exigences spécifiques des performances (couple, vitesse, …) et de la précision de
l’entraînement. (5)
2.2.1. La commande U/f (scalaire)
La commande U/f se base sur la mesure de grandeurs scalaires (valeurs d’amplitude en

tension et en fréquence). C’est le système de commande de base des variateurs de fréquence
standards.
Afin de garder un flux constant dans le moteur et donc aussi une variation de vitesse à
couple constant la tension et la fréquence varient proportionnellement jusqu’à la fréquence
nominale du moteur (50 Hz). Lorsque la tension nominale est atteinte, la tension ne sachant
plus augmenter, il est toujours possible d’augmenter la fréquence ; dans ce cas la variation se
fait à puissance constante, le couple diminue avec la vitesse. Ce mode de fonctionnement est
intéressant pour des charges à couple constant tels que les moteurs. En effet, le couple moteur
“colle” mieux au profil du couple résistant ; ce qui signifie que les consommations qui en
découlent sont moindres. (5)
La figure ci-dessous montre les profils des courbes du couple en fonction de la vitesse
pour différents rapports U/f :
Figure 28 : Fonctionnement à couple constant
2.2.1.1. Les avantages du commande U/f :
• Facilité d’adaptation du variateur de vitesse au moteur.

• Supporte aisément les variations de charge dans toute la plage de vitesses.
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• Le couple moteur reste plus ou moins constant en fonction de la vitesse.
2.2.1.2. Les inconvénients du commande U/f :
• Plage de régulation de la vitesse limitée à 1/20.

• À faible vitesse, pas de compensation par rapport au glissement et à la gestion de la
charge.
2.2.2. La commande vectorielle de tension (ou de flux)
Pour ce type de commande, il est nécessaire de fournir des indications précises sur les
paramètres du moteur (encodage de la plaque signalétique).
La commande vectorielle en tension (VVC) agit selon le principe de calcul de la

magnétisation optimale du moteur à différentes charges à l’aide de paramètres de compensation
permettant de contrôler le glissement et la charge du moteur.
Comme son nom l’indique, la commande vectorielle en tension travaille avec les
vecteurs de tension à vide et de compensation par rapport à la variation de la charge.
La commande vectorielle à champ orienté travaille avec les valeurs des courants actifs,
de magnétisation (flux) et du couple. Par un modèle mathématique approprié, il est possible de
déterminer le couple nécessaire au moteur en fonction des vecteurs du flux statorique et du
courant rotorique et ce afin d’optimiser et réguler le champ magnétique et la vitesse du moteur
en fonction de la charge. (5)
2.2.2.1. Les avantages du commande VCC :
• Bonne réaction aux variations de charge.

• Couple intégral à vitesse nulle et régulation précise de la vitesse.
• Performance semblable aux entraînements à courant continu.
• Réaction rapide aux variations de vitesse et large plage de vitesses (1/100).
• Meilleure réaction dynamique aux variations de sens de rotation.
• Une seule stratégie de commande pour toute la plage de vitesse est nécessaire.
2.2.2.2. Les inconvénients du commande VCC :
• Nécessite de connaître les caractéristiques précises du moteur.
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3. Fonction des variateurs de vitesse

Au niveau de tels systèmes, parmi les différentes possibilités de fonctions qu’offrent
les variateurs de vitesse actuels, on épinglera :
• L’accélération contrôlée.
• La décélération contrôlée.
• La variation et la régulation de vitesse.
• L’inversion du sens de marche.
• Le freinage d’arrêt.
Figure 29 : Fonctionnement du variateur de vitesse
3.1. L’accélération contrôlée

La mise en vitesse d’un moteur est contrôlée d’une rampe d’accélération linéaire ou
en « S ». Cette rampe est généralement réglable et permet par conséquent de choisir le temps
de mise en vitesse approprie à l’application. (11)
3.2. La décélération contrôlée

Quand le moteur est en mis hors tension, sa décélération est due uniquement au couple
résistant de la machine (décélération naturelle).
Les variateurs électroniques permettent de contrôler la décélération au moyen d’une

rampe linéaire ou en « S », généralement indépendante de la rampe de d’accélération. (11)
3.3. La variation et la régulation de vitesse

Parmi les fonctionnements classiques des variateurs de vitesse, on distingue :
La variation de la vitesse du moteur est définie par une consigne d’entrée (tension ou
courant) sans tenir compte de la valeur réelle de la vitesse du moteur qui peut varier en fonction
de la charge, de la tension d’alimentation, … On est en boucle “ouverte” (pas de feedback).
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La régulation de vitesse où la consigne de la vitesse du moteur est corrigée en fonction

d’une mesure réelle de la vitesse à l’arbre du moteur introduite dans un comparateur. La
consigne et la valeur réelle de la vitesse sont comparées, la différence éventuelle étant corrigée.
On est en boucle “fermée”. (11)
Figure 30 : variation et régulation de vitesse
3.4. L’inversion du sens de marche

Sur la plupart des variateurs de vitesse, il est possible d’inverser automatiquement le
sens de marche. L’inversion de l’ordre des phases d’alimentation du moteur s’effectue :
• Soit par inversion de la consigne d’entrée,

• Soit par un ordre logique sur une borne,
• Soit par une information transmise par une connexion à un réseau de gestion. (11)
3.5. Le freinage d’arrêt (freinage de sécurité)

Avec des moteurs asynchrones, le variateur de vitesse est capable d’injecter du courant
continu au niveau des enroulements statoriques et par conséquent stopper net le champ tournant,
la dissipation de l’énergie mécanique s’effectuant au niveau du rotor du moteur (danger
d’échauffement important). (11)
Avec des moteurs à courant continu, le freinage s’effectue au moyen d’une résistance
connectée sur l’induit de la machine.
4. L’optimisation automatique de l’énergie

Dans telles applications, des économies d’énergie peuvent être réalisées en réduisant la
force du champ magnétique et par conséquent les pertes dans le moteur. En effet, en général,
pour des installations classiques, les moteurs sont sur magnétisés par rapport au couple à
fournir.
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Dans beaucoup d’applications, on pourra fixer le rapport U/f afin d’optimiser les
consommations énergétiques. Un compromis sera trouvé entre l’économie d’énergie et les
besoins réels du moteur en couple minimal pour un rotor bloqué (ou couple de décrochage).
(11)
5. Avantages et Inconvénients d’un variateur de vitesse

5.1. Avantages
Le recours aux variateurs de vitesse offre plusieurs avantages :
• Forte réduction du courant de démarrage.

• Amélioration du facteur de puissance.
• Montée progressive et régulation de la vitesse.
• Prolongement de la durée de service du matériel entraîné.
• Diminution de la consommation d’électricité.
• Couple indépendant de la vitesse (possibilité de démarrage de machines à couple
constant).
5.2. Inconvénients
• Cout élevé par rapport au démarrage classique par contacteurs.

• Câblage plus complexe.
• Nécessité d’une qualification plus élevée du personnel de mise en œuvre.
6. Comment choisir un variateur de vitesse

Le bon choix d’un variateur de vitesse, ne passe plus uniquement par un choix «
électrique » pour cela on présente les principaux points habituels qui interviennent dans le
choix :
• Le type de moteur entraîné : le secteur industriel et tertiaire, les moteurs asynchrones à

cage sont les plus répandus concernant les applications courantes. Il existe cependant
certaines applications qui embarquent des moteurs à aimants permanents, les moteurs à
courant continu. Les moteurs pas à pas … selon les besoins et le fonctionnement exige.
• Les caractéristiques du moteur : il s’agit notamment de la puissance, la tension, le
courant et de la vitesse de rotation. Ces trois informations permettent de choisir le
calibre du variateur. Un variateur sous-dimensionné ne pourra pas atteindre la fréquence
Page | 31
nominale requise. Surdimensionné à l’excès il induira une certaine instabilité du moteur

et parfois une perte de phase.
• Les fonctionnalités recherchées du variateur : Les nouvelles générations de variateurs,
toutes puissances confondues, pour les applications industrielles comme pour le
bâtiment, s’ouvrent aux bus de communication : Modbus, CanOpen… A cela s’ajoutent
des entrées/sorties de micro-automates embarqués. Il n’y a plus de doutes, le variateur
est un composant communiquant. C’est aussi dans ce sens qu’il doit être sélectionné,
afin de répondre aux attentes de l’exploitant dans le cadre d’une vision élargie des
services. Le variateur embarque aujourd’hui des fonctions d’automatisation très
spécifiques.
• La plage de réglage de la vitesse (le moteur peut nécessiter une ventilation auxiliaire en
cas de fonctionnement permanent à basse vitesse).
• Le type d’entrée de réglage de la vitesse (en tension 0 – 10 V, en courant 4 – 20 mA,
via une interface Ethernet, un bus de terrain …).
• Le coût de l’équipement : pour choisir un variateur de vitesse ils deviennent pris en
compte le prix du produit, les accessoires, la garantie du produit, tarifs de installations
et de maintenance aux capacités de l'entreprise.
• Le type d’application : il est possible de choisir la gamme de variateur. Par exemple, les
applications de type processus industriel, manutention simple ou emballage impliquent
la production d’un couple constant. Il s’agit de réalisations effectuées par des moteurs
de puissance généralement inférieures à 15 kW avec des variateurs relativement
standards. Entre 15 kW et 1 MW, ces applications demandent la mise en œuvre de
variateurs relativement évolués.
• Le lieu d’installation : si le variateur est placé dans un environnement poussiéreux par
exemple, il faut utiliser des variateurs avec un boitier. Et s’il est placé dans un toit il lui
en utiliser un avec une protection contre les rayons ultraviolets.
7. Conclusion
A partir de ce chapitre, nous avons constaté que la vitesse d’un moteur dépend
principalement de sa fréquence/tension et pour la varier on utilise les variateurs de vitesse.
Un variateur de vitesse est composé principalement d’un redresseur et un filtre et d’un
onduleur. Le principe de la MLI utilisée dans l'onduleur consiste à appliquer aux enroulements
du moteur une suite d’impulsions de tension, d’amplitude égale à la tension continue fournie
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par le redresseur. Les impulsions sont modulées en largeur ou en amplitude de manière à créer
une tension alternative variable suivant la commande.
Aussi, le choix d’un variateur n’est pas systématique mais il dépend de plusieurs critères
dont la puissance du moteur, les exigences de l’application et de l’architecture du système dans
lequel il est installé.
Page | 33
Chapitre 3 Les systèmes automatisés
Chapitre 3 :
Les systèmes automatisés
1. Introduction
En tant qu’automaticien on a tendance à avoir une vue systémique sur les machines et
les processus. Notre objectif consiste à automatiser et à asservir ces systèmes afin d’accroitre
la productivité et d’améliorer la qualité et la sécurité. Le plus important est de remplacer
l’homme dans ces actions pénibles, délicates et répétitives.
Les systèmes automatisés sont également l'une de nos principales préoccupations pour
un contrôle optimal de la production, une amélioration de l'efficacité et la qualité, et un
développement de l'industrie en général.
Dans ce chapitre, nous allons définir les systèmes automatisés et les parties qui les
constituent, ainsi que la commande, la supervision et la communication.
2. Définition d’un système automatisé
Un système automatisé ou automatique est un système réalisant des opérations et pour

lequel l'homme n'intervient que dans la programmation du système et dans son réglage.
Les buts d'un système automatisé sont de réaliser des tâches complexes ou dangereuses
pour l'homme, effectuer des tâches pénibles ou répétitives ou encore gagner en efficacité et en
précision.
3. Structure d’un système automatisé
Tout système automatisé peut se décomposer selon le schéma ci-dessous :
Figure 31 : Structure d’un système automatisé
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• Partie « Opérative » :
Elle consomme de l'énergie électrique, pneumatique (air) ou hydraulique (eau ou huile)

elle contient :
– des capteurs, qui transforment les variations de grandeurs physiques en signaux électriques
(température, luminosité, présence, position, ...)
– des actionneurs, qui transforment l'énergie reçue en énergie utile (vérin, moteur, voyant, ...)
• Partie « Commande » :
Elle est en générale composée d'ordinateurs, de mémoires et de programmes.

Elle transmet les ordres aux actionneurs à partir :
– du programme qu'elle contient ;
– des informations reçues par les capteurs ;
– des consignes données par l'utilisateur ou l'opérateur.
3.1. Partie opérative
La partie opérative d'un automatisme est le sous-ensemble qui effectue les actions
physiques, mesure des grandeurs physiques et rend compte à la partie commande. Elle est
généralement composée d'actionneurs, de capteurs, d'effecteurs et d'un bâti.
3.1.1. Les actionneurs

3.1.1.1. Les Actionneurs électriques
Les actionneurs électriques ou les moteurs sont des appareils transformant une énergie
électrique en énergie mécanique, il existe plaisir type des moteurs ainsi que moteur à courant
continu, moteur asynchrone, moteur synchrone et moteur pas à pas …
Dans notre projet on utilise un moteur asynchrone triphasé.
Le moteur asynchrone triphasé est largement utilisé dans l'industrie, sa simplicité de

construction en fait un matériel très fiable et qui demande peu d'entretien. Il est constitué d'une
partie fixe, le stator qui comporte le bobinage, et d'une partie rotative, le rotor qui est bobiné en
cage d'écureuil.
4.1.1.2. Les Actionneurs pneumatiques
La plupart des usines utilisent l'énergie pneumatique pour accomplir un travail, soit avec
des outils portatifs ou avec des actionneurs. Tous les appareils qui transforment l'énergie
pneumatique en énergie mécanique sont des actionneurs pneumatiques.
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Quand vous parlez de ces actionneurs, vous devez considérer les vérins, les venteuses,
les muscles pneumatiques :
Les vérins pneumatiques : Un vérin pneumatique est un actionneur qui se présente

sous la forme d’un tube cylindrique. Il a pour objectif de créer un mouvement mécanique
linéaires ou rotatifs dans un sens comme dans l’autre.
Ventouses (Technique du vide) : Les ventouses sont des éléments souples de formes
rondes ou oblongues qui permettent la préhension, le déplacement d'objets de formes diverses.
On retrouve les ventouses dans l'industrie agroalimentaire sur des machines spéciales ou sur
des unités de conditionnement.
Le muscle pneumatique : est un actionneur de type nouveau, fonctionnant sur le même

principe que le muscle biologique.
4.1.1.3. Les actionneurs hydrauliques
Les vérins hydrauliques : est un actionneur qui transforme l’énergie hydraulique

(débit, pression environ 200 bars) en énergie mécanique. Il est composé d'une chemise (fut),
une tige, une bague, un piston, un écrou de serrage, des orifices d'alimentation pour l'huile
hydraulique, des joints d'étanchéité et des douilles de fixation. (14)
Les pompes : Le principe des pompes utilisées en hydraulique est basé sur la variation
de volume entre l'aspiration et le refoulement (volumétrique). La caractéristique principale
d'une pompe est sa cylindrée (c'est le volume de fluide aspiré en un tour de pompe), elle
s'exprime généralement en cm3/tr.
4.1.1.4. Autres actionneurs
La résistance chauffante : Le passage du courant électrique à travers un élément

résistif, transforme l’énergie électrique en chaleur (énergie calorifique). C’est le procédé le plus
répandu du chauffage électrique et ses applications sont nombreuses : radiateur électrique,
chauffe-eau, séchoir, traitement thermique des produits divers, four et appareil de cuisson par
résistance chauffante. (15)
Resistance d’induction : Ce type de résistance basée sur la transformation de l'énergie

électrique en énergie calorifique, ce procédé a été limité à l’usage industriel comme les fours à
induction. Depuis un certain temps l’usage de ce type de chauffage a pénétré dans le domaine
domestique comme les plaques chauffantes à induction. (15)
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L'électroaimant : Un électroaimant produit un champ magnétique lorsqu'il est

alimenté par un courant électrique : il convertit de l'énergie électrique en énergie magnétique.
Il est constitué d'un bobinage et d'une pièce polaire en matériau ferromagnétique doux appelé
cœur magnétique qui canalise les lignes de champ magnétique. (16)
4.1.2. Effecteurs
L’effecteur c’est l’élément terminal de la chaîne cinématique qui convertit L’énergie

mécanique de l’opérateur en déplacement du store ; il est situé à la suite de l'actionneur pour
finaliser le travail : il produit l'effet attendu (une barrière qui se lève, la trappe d'un distributeur,
…).
4.1.3. Capteurs
Les capteurs sont des composants de la chaîne d'acquisition dans une chaîne
fonctionnelle. Les capteurs prélèvent une information sur le comportement de la partie
opérative et la transforment en une information exploitable par la partie commande.
Dans l’industrie, les capteurs sont classés en trois types selon le signal délivré (TOR,
signal numérique, signal analogique). (17)
Voici quelques capteurs plus fréquents :

Tableau 2 : Les capteurs plus fréquents
Inductif Produisent dans l'axe du capteur un champ
magnétique oscillant. Ce champ est généré par
système constitué d'une self et d'une capacité
montée en parallèle. Lorsqu'un objet métallique
pénètre dans ce champ, il y a perturbation de ce
champ, atténuation du champ oscillant.
Capacitif Capteurs de proximité qui permettent de détecter
des objets métalliques ou isolants. Lorsqu'un
objet entre dans le champ de détection des
électrodes sensibles du capteur, la fréquence des
oscillations est modifiée en même temps que la
capacité de couplage du condensateur.
Capteur photoélectrique ou optique Se compose d'un émetteur de lumière associé à
un récepteur. La détection d'un objet se fait par
coupure du faisceau lumineux
Capteur de position Ce sont des capteurs à contact. Ils peuvent être
équipe d'un galet, d'une tige souple, d'une bille.
L'information donnée par ce type de capteur est
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de type tout ou rien et peut être électrique ou

pneumatique.
Capteur ILS (Interrupteur à Lame Souple) Un capteur ILS est un capteur de proximité
composé d'une lame souple sensible à la
présence d'un champ magnétique mobile.
Capteurs à fuite. Les capteurs à fuite sont des capteurs de contact.
Le contact avec l'objet à détecter peut se faire
soit par une tige souple, soit par une bille.
Capteur de température : Pyromètre, thermomètre, sonde PT100,
thermocouple, thermistance...
Capteur de pression : Tube de Bourdon, capsule anéroïde, piézo-
électrique, corde vibrante, baromètre,
hypsomètre...
Capteur de lumière : Photodiode ou phototransistor, capteur
photographique, cellule photoélectrique...
Capteur de débit : Débitmètre à turbine, roues ovales, plaque à
orifice, tube de Pitot, débitmètre à effet vortex,
débitmètre, électromagnétique, débitmètre à
Venturi, débitmètre à ultrasons, débitmètre
ionique, débitmètre massique...
Capteur de courant : Capteur de courant à effet Hall, Shunt...
Capteur de son : Microphone, hydrophone...
4.2. Partie commande
La partie commande d’un système automatisé est le centre de décision.
Cette partie reçoit les consignes de la partie opérative (opérateur) et les informations
transmises par les capteurs / détecteurs. En fonction de ces consignes et de son programme de
gestion des tâches, elle va commander les préactionneurs et renvoyer des informations au
pupitre de signalisation ou à d’autres systèmes de commande ou supervision en utilisant des
protocoles de communication.
4.2.1. Unité de traitement d’informations
Un processeur (ou unité centrale de traitement CPU) est un composant présent dans de
nombreux dispositifs électroniques qui exécute les instructions machine des programmes
informatiques. Le traitement d’informations peut être gérée par un API, une carte Arduino ou
DSP… (18)
Dans notre projet nous avons utilisé un API comme unité de traitement d’informations.
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4.2.2. Automate programmable industriel
Un API est une machine électronique programmable qui réalise des fonctions
d’automatisme pour assurer la commande et la gestion des systèmes automatises.
4.2.3. Structure d’un API

4.2.3.1. Aspect extérieur
Les automates peuvent être de type compact ou modulaire :
De type compact, on distinguera les modules de programmation (LOGO de Siemens,

ZELIO de Schneider, MILLENIUM de Crouzet ...) des micro automates. Il intègre le
processeur, l'alimentation, les entrées et les sorties. Selon les modèles et les fabricants, il pourra
réaliser certaines fonctions supplémentaires (comptage rapide, E/S analogiques ...) et recevoir
des extensions en nombre limité. Ces automates, de fonctionnement simple, sont généralement
destinés à la commande de petits automatismes.
De type modulaire, le processeur, l'alimentation et les interfaces d'entrées / sorties

résident dans des unités séparées (modules) et sont fixées sur un ou plusieurs racks contenant
le "fond de panier" (bus plus connecteurs). Ces automates sont intégrés dans les automatismes
complexes où puissance, capacité de traitement et flexibilité sont nécessaires. (19)
Figure 32 : Automate compact (Allen-Bradley)
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Figure 33 : Automate modulaire (siemens)
• Comportement essentiel pour un api :
1 Module d'alimentation
2 Pile de sauvegarde
3 Connexion au 24Vcc
4 Commutateur de mode (à clé)
5 LED de signalisation d'état et de défauts
6 Carte mémoire
7 Interface multipoint (MPI)
8 Connecteur frontal
9 Volet en face avant
4.2.3.2. Aspect interne
La structure interne d’un automates programmables industriels (API) est assez voisine
de celle d’un système micro-programmé, le compteur de programme est un simple séquenceur,
qui met cycliquement en communication, dans un ordre immuable, les mots de mémoire
programme avec le processeur.
Dans les machines plus complexes, permettant les sauts, ce compteur de programme
est un registre intégré au processeur. Le processeur est un opérateur logique mono-bit qui
exécute les calculs booléens en fonction des instructions du programme.
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La mémoire de données fait partie du système entrées-sorties. Elle fige les valeurs (0
ou 1) présentes sur les lignes d’entrées, à chaque prise en compte cyclique de celle-ci, elle
mémorise les valeurs calculées à placer sur les lignes de sorties des valeurs internes. (20)
Figure 34 : Structure interne de l’API
4.2.4. Description des éléments d'un API :

4.2.4.1. La mémoire :
La mémoire est issue des différents secteurs du système qui sont :

• Le terminal de programmation (introduction du programme).
• Le processeur qui gère et exécute le programme.
Elle reçoit également des informations en provenance des capteurs. Il existe dans les
automates plusieurs types de mémoires qui remplissent des fonctions différentes.
4.2.4.1.1. Conception et élaboration du programme :
• Mémoire RAM : elle s’efface automatiquement à l’arrêt de l’automate (nécessite une

batterie de sauvegarde).
• Mémoire EEPROM : seulement la lecture est possible.
4.2.4.1.2. Conservation du programme :
Pendant l’exécution de celle-ci mémoire EPROM.
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4.2.4.2. Le processeur :
Son rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone mémoire
et les interfaces d’entrées et de sorties et d’autre part à gérer les instructions du programme.
4.2.4.3. Les interfaces :
L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrée. Chaque capteur est relié à une de
ces adresses. L’interface de sortie comporte de la même façon des adresses de sortie. Chaque
préactionneurs est relié à une de ces adresses. Le nombre de ces entrées est sorties varie suivant
le type d’automate.
4.2.4.4. Les cartes d’Entrées / Sorties :
Les cartes d’entrées / sorties sont modulaires. La modularité est de 8, 16 ou 32 voies.
4.2.4.5. Une alimentation électrique :
Tous les automates actuels sont équipés d'une alimentation 240 V 50/60 Hz, 24 V DC.
Les entrées sont en 24 V DC et une mise à la terre doit également être prévue.
4.2.5. Langages de programmation d’une API
Il existe 5 langages de programmation des automates qui sont normalisés au plan

mondial par la norme CEI 61131-3.
Chaque automate se programmant via une console de programmation propriétaire ou

par un ordinateur équipé du logiciel constructeur spécifique.
4.2.5.1. Liste d'instructions (IL : Instruction List)
Langage textuel de même nature que l'assembleur (Programmation des µcontrôleurs).
Figure 35 : Langage IL
Page | 43
4.2.5.2. Langage littéral structuré (ST : Structure Text) :
Langage informatique de même nature que le Pascal, il utilise les fonctions comme :
if ... then ...
else ... (si ... alors ... sinon ...)
Figure 36 : Langage ST
4.2.5.3. Langage à contacts (LD : Ladder Diagram) :
Langage graphique développé pour les électriciens.

Il utilise les symboles tels que : contacts, relais et blocs fonctionnels et s'organise en
réseaux (labels).
Figure 37 : Langage LD
4.2.5.4. Blocs Fonctionnels (FBD : Function Bloc Diagram) :
Langage graphique ou des fonctions sont représentées par des rectangles avec les entrées
à gauche et les sorties à droites. Les blocs sont programmés (bibliothèque) ou programmables.
Figure 38 : Langage FBD
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4.2.5.5. Langage SFC (Sequential Function Chart) ou GRAFCET :
Le GRAFCET, langage de spécification, est utilisé par certains constructeurs
D’automate (Schneider, Siemens) pour la programmation. Parfois associé à un langage

de programmation, il permet une programmation aisée des systèmes séquentiels tout en
facilitant la mise au point des programmes ainsi que le dépannage des systèmes.
Figure 39 : Langage SFC
5. Supervision
5.1. Définition de la supervision
La supervision industrielle permet de suivre en temps réel une installation ou une

machine industrielle. Elle permet d’avoir un affichage dynamique du processus avec les
différents alarmes, défauts et événements survenant pendant l'exploitation de la machine. De
nos jours, de nouveaux procédés de supervision commencent à voir le jour se basant sur les
architectures de systèmes distribués permettant la surveillance ou le monitoring à distance. (21)
6.2. Types de supervision

6.2.1. Supervision des procédés
La supervision des procédés peut être une application de surveillance, de contrôle,

commande évoluée et aussi de gestionnaire d’alarmes, d’évènements déclenchés (pour attirer
l’attention de l’opérateur et l’enregistrement de l’historique de défauts) et du temps de
fonctionnement.
Le logiciel de supervision fonctionne généralement sur un ordinateur en

communication, via un réseau local ou distant industriel, avec un ou plusieurs équipements :
API, ordinateur ou carte spécialisée. Ce logiciel est composé d’un ensemble de pages
(d’écrans), dont l’interface opérateur est présenté très souvent sous la forme d’un synoptique.
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L’application peut être monoposte ou multiposte. Dans le cas d’une supervision

multiposte, l’architecture peut être de type redondant ou de type client-serveur qui veut qu’un
poste gère la communication pour les autres, voir les deux en même temps. (13)
6.2.2. Supervision réseau
Par le terme réseau on entend ici l'aspect communication entre les machines. Le rôle est
de s'assurer du bon fonctionnement des communications et de la performance des liens (débit,
latence, taux d'erreurs). C'est dans ce cadre que l'on va vérifier par exemple si une adresse IP
est toujours joignable, ou si tel port est ouvert sur telle machine, ou faire des statistiques sur la
latence du lien réseau. (22)
6.2.3. Supervision système
La surveillance se cantonne dans ce cas à la machine elle-même et en particulier ses

ressources. Si l’on souhaite par exemple contrôler la mémoire utilisée ou la charge processeur
sur le serveur voir analyser les fichiers du système. (22)
6.2.4. Supervision applicative
Cette technique permet de vérifier le bon fonctionnement d’une application lancée sur
une machine. Cela peut être par exemple une tentative de connexion sur le port de l’application
pour voir si elle retourne ou demande bien les bonnes informations. (22)
7. La communication dans un système automatisé
La communication est l'action de communiquer, de transmettre des informations ou des

connaissances à quelqu'un ou, s'il y a échange, de les mettre en commun.
La communication dans l’industrie implique l’échange des informations sera entre des
automates, HMI, station PC et les autres composants, et pour cela on distingue 3 niveaux de
commande qui sont :
• Le niveau 0 : niveau de capteurs et actionneurs permet l’acquisition d’information et la

commande des actions de la partie opérative. Sont reliés à l’automate programmable par
une liaison fil à fil.
• Le niveau 1 : niveau de machines permet la coordination au moyen d’échanges
d’information entre les éléments de traitement. Un câble d’interconnexion raccorde les
automates les uns aux autres par l’intermédiaire de connecteurs prévus à cette fin.
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Lorsque l’on branche un terminal de programmation sur le réseau, on peut avoir un

accès direct aux programmes résidant dans les différents automates. Dans les
applications industrielles, on distingue 2 types de réseaux. Les réseaux homogènes sont
constitués par des automates programmables de même nature et compatibles.
Les réseaux hétérogènes utilisent des éléments interconnectés de nature différente

(automates programmables, machines à commande numérique, robots).
• Le niveau 2 : niveau d’atelier permet la supervision des différentes unités de production.

On y assure la centralisation de l’information et le dialogue avec d’autres organes de
communication. Le dialogue de supervision assure la conduite du système de
production.
Il existerait plus de 2000 bus de terrain différents c’est pour ça on a plaisir technique de
communication, ces les technologies les plus répandues sont : Modbus, Profibus, Interbus-S,
ASI, Lonworks et bus CAN. (13)
Dans notre système de production nous avons utilisé deux protocoles de communication
qui sont la communication Ethernet et la communication Modbus.
7.1. Modèle OSI automatisé

Un réseau local industriel (RLI) est basé le plus souvent sur la restriction du modèle OSI
à 3 couches :
• La couche Application (qui peut être vide dans de nombreux réseaux)

• La couche Liaison qui doit assurer un transport fiable de quantité assez faible de données
mais en respectant des contraintes ”temps réel” (déterminisme)
• La couche Physique qui doit respecter des contraintes fortes liées à l’environnement
(température, vibrations, ...)
Les raisons concernant l’absence des autres couches sont les suivantes :
• Couche 3 (Réseau) : aucun besoin de routage dans les réseaux locaux industriels car
les stations sont toutes connectées sur le même réseau physique
• Couche 4 (Transport) : les messages sont très courts (contenu dans une seule trame) :
pas besoin de segmentation
• Couche 5 (Session) : les concepts de session ne sont pas supportés sur les RLI
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• Couche 6 (Présentation) : toutes les applications donnent le même sens à la définition

d’une information : il n’y donc pas besoin de (re)présentation. (23)
Tableau 3 : Modèle OSI pour système automatises industriel

Couche Nom de Rôle de la couche Format des
OSI couche données
Application Interface entre Elle assure tous les services qui peuvent simplifier la vie
7 le réseau et de l’utilisateur et qui ne sont pas assurés par les autres Messages
l’utilisateur couches
CSMA/CD : détection de collision
2 Liaison de Méthodes Aléatoires CMSA/CA : évitement de collision Trame
données d’accès au Maitre esclave
support Détermination Arbitre du bus
Anneau à jeton
En tête de trame (question, réponse …)
Sécurisation des Bits de redondance (parité, checksum, CRC)
échanges
Codage de Tension
1 Physique l’information Bit
Bus
Topologie Etoile
Anneau
Support de Cable coaxial
transmission Le cuivre Paire torsade
(média) Monomode
Fibre optique Multimode
Courant porteur
Autres Radio
Infrarouge
7.2. La communication Ethernet
Les réseaux Ethernet standardisés sont ceux qui interconnectent les automates avec leur
périphérie et, le cas échéant, avec des équipements terrain. Bien que l’interconnexion des
niveaux supérieurs fasse partie du domaine de l’Ethernet industriel, les contraintes et besoins
sont différents et l’on y rencontre souvent des solutions propriétaires. (24)
7.2.1. Modèle OSI (Open System Interconnexion)
Pour mieux comprendre et situer Ethernet, il faut faire appel au modèle OSI.
Le modèle OSI est un modèle de référence qui décompose les services d’un réseau en 7
couches en fonction des tâches à réaliser. Chaque service d’une couche s’appuie sur celui de la
couche inférieure. Ce modèle abstrait ne définit pas de service particulier et pas de protocole.
Le but est de faciliter le développement et le déploiement de systèmes hétérogènes.
Nous avons pris l’habitude d’associer le terme d’Ethernet à des éléments de

connectique : un câble, une prise, un port ou à une architecture : un réseau Ethernet, voire à un
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équipement. Or Ethernet ne concerne que les 2 premières couches du modèle OSI, autrement
dit il ne permet, à lui seul, aucun échange de données utiles. Il faut impérativement le compléter
par un service applicatif (Couche 7). Les couches 3 et 4 sont souvent présentes mais pas
obligatoires, les couches 5 et 6 ne sont pas utilisées dans les protocoles Ethernet industriels. (24)
Tableau 4 : Modèle OSI

Couche Services associés Exemple de standards
7) Application Services communs aux applications, HTTP, SMTP, FTP …
signification des informations échangées
6) Présentation Formatage et codage de l’information
5) Session Synchronisation et contrôle des
communications
4) Transport Liens entre les applications, segmentation, TCP, UDP
ordonnancement
3) Réseau Adresse routage, IP
Routage à travers les réseaux
2) Liaison Accès aux mediums, contrôle d’erreur
1) Physique Génération des signaux électriques ETHERNET
connectique
7.2.1.1. Couche physique Ethernet
C’est à ce niveau que sont effectués le codage des bits, la gestion des vitesses, des
médias (Cuivre ou fibre) et des modes de fonctionnement Half/Full Duplex. C’est qui sert de
base pour la définition de la connectique (ex : RJ45) et des règles de câblage.
7.2.1.2. Couche liaison Ethernet
Son rôle est de permettre l’acheminement des trames entre les différents équipements
connectés au réseau par le biais de leur adresse physique : l’adresse MAC qui est définie par le
constructeur est unique au monde.
Elle est codée sur 6 octets et représentée en Hexa par ex : 9C-B2-06-00-0A-91

Le mécanisme qui permet à Ethernet de gérer l’accès des stations au média, c’est-à-dire quelle
station est autorisée à émettre à un moment donné, est le CSMA/CD (Carrier Sense Multiple
Access/ Collision Detection). En résumé, n’importe quelle station peut émettre après avoir
vérifié que le medium est inutilisé, si 2 stations, ou plus, émettent simultanément il y a collision
de données, la transmission s’arrête et chaque station renvoie ses données au bout d’un temps
aléatoire.
La validation de la trame fait également partie des attributions de la couche liaison. Un

code CRC de 4 octets est rajouté à la fin de la trame. (24)
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Tableau 5 : Structure d’une trame Ethernet

Champ Préambule Adresse MAC Adresse MAC Longueur/ Données Contrôle
destination source Ethertype CRC
Taille(octet) 8 6 6 2 46 à 1500 4
La taille d’une trame Ethernet est comprise entre 64 et 1518 octets (hors préambule).
Le champ Données comporte les informations des couches supérieures.
Ethernet s’arrête là et, comme on l’a dit précédemment, il ne permet que d’acheminer
des trames d’un point vers un autre. Les services utiles attendus du réseau sont décrits dans la
couche application. Très souvent, l’applicatif ne repose pas directement sur Ethernet, d’autres
mécanismes sont nécessaires pour assurer un fonctionnement correct des transmissions de
données. (24)
7.2.1.3. La couche réseau
IP (Internet Protocol) est le protocole le plus utilisé à ce niveau, il constitue la base du

fonctionnement d’Internet. Il permet d’attribuer une adresse logique à un équipement, la
fameuse adresse IP. Elle est codée sur 4 octets et traditionnellement exprimée en décimal, par
ex : 192.168.10.124. Le protocole IP comporte également les mécanismes permettant de router
une trame d’un réseau vers un autre ce qu’Ethernet est incapable de faire. (24)
7.2.1.4. La couche Transport
Grâce à IP on peut faire communiquer 2 machines. La couche Transport complète

l’adresse logique avec la notion de port. Il est ainsi possible de pointer non pas uniquement vers
une machine mais vers une application précise. La distinction entre plusieurs applications
cohabitant sur l’équipement est réalisée par le n° de port. (24)
Les 2 services de transport sont UDP (User Datagram Protocol) et TCP (Transmission
Control Protocol). Seul ce dernier permet un suivi et un acquittement de la trame.
7.2.1.5. La couche Application
Ce n’est qu’à ce stade que l’on trouve les services et données réellement utiles. Par ex.
le contenu d’une page Web (texte, photos, liens …) ou le corps d’un mail ainsi que son
destinataire.
Il existe de nombreux protocoles standardisés permettant de réaliser quantité de

fonctions de façon sûre et interopérable. C’est à ce niveau que l’on trouve les différents
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protocoles standards d’Ethernet industriel, ils s’appuient donc sur des couches qui sont
normalisées et déjà largement utilisées dans nos applications bureautiques.
7.2.2. Topologies d’Ethernet
D’un point de vue électrique, les équipements fonctionnent en point à point. En

conséquence dès que l’on a plus de 2 machines, il faudra passer par des composants
d’infrastructure. Ce sont les switches ou les Hubs. Ces derniers ne sont que de simples répéteurs
multi voies et sont aujourd’hui très largement remplacés par les switches qui permettent de
réaliser un réseau commuté beaucoup plus performant.
L’organisation des composants d’infrastructure constitue la topologie. Elle peut prendre

différentes formes, certaines étant redondantes. (24)
Figure 40 : Structure arborescente / Topologie en anneau
7.2.3. Ethernet industriel et Bus de terrain
Les réseaux de terrain classiques ont mis du temps à s’imposer mais ils font maintenant
partie de presque toutes les installations. Ils donnent satisfaction dans la plupart des cas, alors
pourquoi faudrait-il basculer vers Ethernet ?
Avant tout, il convient de préciser qu’une telle migration n’est pas indispensable et que
les bus série peuvent encore rendre bien des services.
Ceci dit Ethernet industriel dispose de sérieux atouts qu’il convient d’évaluer.
Ne parlons que des améliorations réelles et laissons de côté les avantages théoriques.
• Vitesse : Le bus de terrain le plus rapide (PROFIBUS DP) fonctionne à la vitesse

maximale de 12 Mb/s, l’essentiel des différents Ethernet industriel est basé sur 100Mb/s.
Un atout pour les applications exigeantes en temps de réponse.
• Séparation galvanique : Sur un bus de terrain tous les équipements d’un même segment
utilisent le même média. Une anomalie sur un équipement, un connecteur, le câble peut
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affecter la communication de l’ensemble des stations. Avec Ethernet, le média n’est pas
partagé, une anomalie n’affectera que la station concernée par le lien.
• CEM : Ethernet s’avère plus robuste qu’un bus de terrain par rapport aux perturbations
électromagnétiques, ce qui ne veut pas dire qu’il est totalement insensible !
• Cohabitation de protocoles : Il n’est pas possible de faire cohabiter sur un même câble
des équipements PROFIBUS et Modbus même si les 2 fonctionnent sur RS485. Grâce
à Ethernet, il est possible sur un même réseau de connecter par exemple des stations
PROFINET et MODBUS-TCP tout en utilisant ce même réseau pour consulter une page
web et envoyer un mail.
• L’accès aux technologies IT. La plupart des équipements Ethernet industriel disposent
d’un serveur Web Un simple navigateur suffit pour configurer ou diagnostiquer
l’appareil. Le fichier descriptif (GSD, EDS …) est stocké dans l’appareil, plus de souci
de versions non compatibles. Certains appareils peuvent envoyer automatiquement un
mail pour signaler un défaut ou une opération de maintenance.
• Transparence : La technologie Ethernet permet d’accéder beaucoup plus facilement à
l’appareil y compris à distance, que s’il se trouvait sur un bus série. (24)
7.3. La communication Modbus
Le Modbus est un protocole de communication industriel introduit par Modicon en

1979. Il est généralement utilisé avec les automates programmables ou les équipements de types
industriels. Il est maintenant devenu une norme "open Protocol" dans le domaine de
l'automatisme et de la communication industrielle, et est le moyen le plus couramment utilisé
pour faire communiquer des équipements industriels.
Au début, le Modbus a été initialement conçu pour fonctionner avec les lignes de
communication filaires série mais il existe aujourd’hui des extensions à la norme pour les
communications sans fil et les réseaux TCP / IP. Le protocole Modbus permet la
communication entre plusieurs équipements connectés sur un même réseau. La plupart des
appareils et dispositifs embarqués comme les microcontrôleurs, les automates, les capteurs
intelligents etc…sont équipés d’interface Modbus et sont capables de communiquer en
Modbus. (25)
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7.3.1. Le protocole Modbus
Modbus est un protocole de communication utilisé pour des réseaux d’automates

programmables (API). Il fonctionne sur le mode maître/esclave pour l’échange des trames.
Le protocole Modbus peut être utilisé :
• Directement sur une liaison série de type RS-422 ou RS-485 ou TTY (boucle de courant)
avec des débits et des distances variables.
• Via TCP/IP avec Ethernet : on parle alors de Modbus TCP/IP ou Modbus TCP.
• Via Modbus Plus (ou Modbus+). Modbus Plus est un réseau à passage de jetons à 1
Mb/s, pouvant transporter les trames Modbus et d’autres services propres à ce réseau.
(26)
7.3.2. La liaison série :
Les n bits sont transmis au rythme d’une horloge dont la valeur de période permet de
définir la notion de débit (vitesse de transmission) égal au nombre de bits transmis par unité de
temps (bits/s).
Les différents modes d’exploitation d’une liaison série :

• Simplex : l’exploitation de la ligne se fait en mode unidirectionnel
• Half duplex : l’exploitation de la ligne se fait en mode bidirectionnel mais pas
simultanément
• Full duplex : l’exploitation de la ligne se fait en mode bidirectionnel simultané sur le
même support physique. (26)
7.3.2.1. Trame asynchrone :
Figure 41 : Trame asynchrone
• Bit de start : le front descendant indique au récepteur qu’il va devoir se synchroniser

• Bits de données : entre 7 et 8 bits
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• Bit de parité (facultatif) : bit généré lors de l’émission et testé lors de la réception pour
valider la conformité de la donnée. Si on utilise une parité paire (even) alors le nombre
de bits (donnée + parité) doit être pair. Si on utilise une parité impaire (odd) alors le
nombre de bits (donnée + parité) doit être impair
• Bit(s) de stop : durée pour dissocier la fin d’émission du caractère courant du début
(bit de start) du caractère suivant (1, 1.5 ou 2 bits de stop).
7.3.2.2. Comparaison RS232, RS422 et RS485 :
RS232 (ou V24) : norme électrique caractérisant la transmission d’un signal sur un seul
fil référencé par rapport à la masse (liaison point à point).
RS422 et RS485 : norme électrique caractérisant la transmission d’un signal sur un support
différentiel (liaison multipoint ou bus). Deux fils correspondant à des niveaux complémentaires
sont utilisés pour coder l’information
Tableau 6 : Table de comparaison les types des RS
Spécification RS 232 RS 422 RS 485
Type de communication Unipolaire Différentiel Différentiel
Connexions électrique minimales 3 fils 3 fils 3 fils
Tx, Rx et masse Paire Tx, Paire Rx et Paire Tx/Rx et
masse masse
Nombre de transmetteurs et 1 transmetteur 1 transmetteur 32 transmetteurs
récepteurs alloués par la ligne 1 récepteur 31 récepteurs 32 récepteurs
Longueur maximale de câble 16.5 m 1320 m 1320 m
Débit maximum 64 Kbits/s 10 Mbits/s 10 Mbits/s
7.3.2.3. La liaison RS-485 :
EIA-485 (souvent appelée RS-485) est une norme qui définit les caractéristiques
électriques de la couche physique d’une interface numérique sérielle utilisée dans de nombreux
réseaux industriels (Modbus, Profibus, ...).
Ses caractéristiques essentielles sont :

• Liaison multipoint permettant d’interconnecter plusieurs dispositifs (jusqu’à 32
émetteurs et 32 récepteurs)
• Bus informatique câblé avec 2 fils (en "half duplex") ou 4 fils (en "full duplex")
• Distance maximale de l’ordre du kilomètre en mode différentiel (qui permet d’obtenir
une meilleure tolérance aux perturbations)
• Débit élevé jusqu’à 10Mbits/s. (26)
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7.3.3. Le mot de contrôle
Le mot de contrôle d’une trame Modbus est un code de vérification d’erreur appelé
contrôle de redondance cyclique sur 16 bits ou CRC16.
• Le CRC (Cyclical Redundancy Check) est calculé par l’émetteur avant d’être
transmis.
• Le récepteur calcule aussi un CRC avec la trame reçue et le compare avec le CRC
reçu, des valeurs différentes indiqueront une erreur dans la transmission du message.
Le CRC utilisé par Modbus est basé sur un calcul utilisant un OU EXCLUSIF (XOR).
(26)
7.3.4. Trame Modbus
• Mode RTU (Remote Terminal Unit) : les données sont sur 8 bits
• Mode ASCII : les données sont codées en ASCII (il faut deux caractères pour
représenter un octet, exemple 0x03 sera codé ’0’ et ’3’).
7.3.4.1. La différence entre Modbus ASCII et RTU
Modbus ASCII et RTU ont été introduits dans la spécification du protocole Modbus
d'origine. Les deux variantes utilisent la même architecture maître/esclave et sont très
similaires. Ils sont tous deux conçus pour fonctionner avec des périphériques série, mais ne sont
pas compatibles les uns avec les autres en raison des différences que nous verrons plus loin.
Le principal facteur de différenciation est-ce Modbus RTU emploie un codage binaire

où Modbus ASCII, bien nommé, utilise le jeu de caractères ASCII. Modbus RTU effectue une
vérification des erreurs à l'aide de la méthode CRC stricte, tandis que Modbus ASCII utilise la
méthode de vérification des erreurs LRC moins efficace. Le format des données est également
légèrement différent, car la variante RTU utilise un bit de début, 8 bits de données et un bit
d’arrêt, contrairement au format de données ASCII que nous avons examiné précédemment.
La combinaison du codage binaire et de la vérification des erreurs CRC rend Modbus

RTU adapté aux applications industrielles, car il se prête à une transmission plus efficace que
la variante des caractères ASCII. Lors du choix entre Modbus RTU et ASCII, RTU est le
premier choix si la performance est prise en compte.
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7.3.5. Le mode maitre-esclave :
Le maître envoie une demande à un esclave et attend une réponse de celui-ci.

Les règles de fonctionnement sont les suivantes :
• Les esclaves sont identifiés par une adresse (sur 8 bits soit un octet).
• Aucun esclave ne peut envoyer un message sans une demande préalable du maître.
• Le dialogue entre les esclaves est impossible.
• Le maître peut diffuser un message à tous les esclaves présents sur le réseau (diffusion
générale ou broadcast). Pour cela, il utilise l’adresse 0. (26)
Figure 42 : Maitre-esclave
7.3.6. Client-serveur en Modbus TCP/IP
Évidemment la communication Modbus TCP est basée sur l’architecture client/serveur.

Pour permettre l’établissement des connexions et l’échange de données entre équipements, le
processus serveur Modbus TCP “écoute“ sur le port TCP 502.
Le fonctionnement de base est le suivant :

• Le module client Modbus construit une requête sur la base des informations
transmises par l’application.
• Un module serveur Modbus est, quant à lui, chargé de recevoir les requêtes et de
mettre en œuvre des actions (de lecture et d’écriture notamment) afin d’y répondre.
(26)
Figure 43 : Client Serveur
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7.3.7. Protocole Modbus TCP/IP
Le protocole Modbus définit une « unité de données de protocole », ou PDU (Protocol

Data Unit), indépendante des autres couches de communication. L’encapsulation du protocole
Modbus sur TCP/IP introduit un champ supplémentaire le MBAP Header.
Figure 44 : Forme de message
7.3.7.1. MBAP Header
Le contenu du MBAP Header est :

Tableau 7 : Le contenu de MBAP Header
Champs Longueur La description Client Serveur
Identifiant de 2 octets Identification d'une transaction Initialisé par Recopié par le
transaction Demande / Réponse MODBUS le client serveur à partir
de la requête reçue
Identificateur 2 octets 0 = protocole Modbus Initialisé par Recopié par le
de protocole le client serveur à partir
de la requête reçue
Longueur 2 octets Nombre d’octets suivants Initialisé par Recopié par le
le client serveur (réponse)
(requête)
Identifiant de 1 octets Identification Initialisé par Recopié par le
l'unité d'un esclave distant connecté sur le client serveur à partir
une ligne série ou sur d’autres bus de la requête reçue
7.3.8. Adressage et routage en Modbus TCP/IP
Le champ "Unit Identifier" est utilisé pour le routage lorsqu’on s’adresse à un

périphérique sur un réseau série Modbus derrière une passerelle (Gateway) :
• Dans ce cas, le champ "Unit Identifier" contient l’adresse esclave de l’appareil

distant. Et l’adresse IP identifie la passerelle et non l’esclave.
Sinon le champ "Unit Identifier" est inutile et la valeur 0xFF doit être utilisée. C’est le
cas pour les équipements sur le réseau TCP/IP qui sont identifiables par leur adresse IP. (26)
8. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons étudié les systèmes automatisés et leurs différentes parties
ainsi que la partie commande, la partie opérative et la partie supervision, et aussi les protocoles
de communication utilisés.
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L’échange des informations entre des automates, HMI, station PC et les autres
composants implique des protocoles de communication. On constate aujourd’hui, qu’il existe
plusieurs protocoles de communication qui nous offrent la diffusion de l’information d’une
manière très facile à travers un automate programmable, une interface homme machine
« HMI », et un variateur de vitesse. La communication permet d’améliorer le travail
collaboratif, le partage des tâches, le suivi de l’information à travers un système et
l’amélioration de la réactivité.
La réalisation de notre système est basée essentiellement sur la communication Modbus
entre l’automate et le variateur de vitesse et la communication Ethernet entre l’automate et
l’IHM.
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Chapitre 4 commande et supervision de la chaine variateur de vitesse - MAS
Chapitre 4 :
Commande et supervision de
la chaine variateur de vitesse -
MAS
1. Introduction
Dans ce chapitre, notre but est d’expliquer la partie réalisation et les différentes étapes
de configuration et de programmation de la chaine "variateur de vitesse - moteur asynchrone"
commandée par une automate programmable et supervisée par un écran tactile.
On utilise un variateur de vitesse ATV312, un automate Schneider M340, des modules

analogiques et numériques, protocole de communication Modbus et Ethernet, et on les
programmée avec les blocks de fonctions FBD Read_var et Write_var. Après d’établir la
communication entre le variateur de vitesse et l’API, nous allons envoyer la consigne via le canal
Modbus et la sortie analogique de l’automate. Notre système est supervisé par une interface
homme machine Schneider XBT.
2. Schéma de système
Notre système automatisé est une chaine la variation de vitesse - moteur asynchrone
commandé par un automate et supervisé par un écran tactile. Ce système permet d’avoir de
commander et observer le moteur via l’IHM.
Figure 45 : Schéma structurelle de notre système
L’écran tactile est lié l’automate, cette liaison permet à l’écran de recevoir des
informations depuis l’automate et donner des ordres a ce dernier via le Bus de communication
Ethernet TCP/IP.
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L’automate est relié au variateur de vitesse via le bus de communication Modbus Série
ou l’automate est le maitre et le variateur de vitesse est l’esclave, et aussi sont relié via bornier
ce qui assure une communication fils à fils. Ça veut dire que l’automate commande le variateur
de vitesse via de type de communication Modbus et la sortie analogique (bornier).
Le variateur de vitesse est raccordé à un moteur asynchrone, ce dernier reçoit des
tensions et des fréquences variables depuis le variateur pour qu’il change de vitesse et de sens
de rotation. Et cette variation de vitesse est due aux consignes de l’automate. Donc c’est
l’automate qui ordonne la modification de la vitesse et du sens de rotation du moteur.
Tout ce qui se passe dans le système est supervisé par l’écran tactile ce qui veut dire que
l’écran affiche les erreurs, les courbes de vitesses et permet de commander le moteur via le
variateur de vitesse à distance.
3. Présentation des éléments du système à réaliser

3.1. IHM Magelis XBT GT5330
C’est une écran tactile analogique de taille 10.4 pouce de dimensions (Largeur 270.5
mm ; Hauteur 212.5 mm ; Profondeur 57 mm) et de dimensions de découpe principale 259 x
201 mm avec 2.5 kg de poids.
Figure 46 : XBTGT 5330
Tableau 8 : Description de XBT GT5330 (27)

Gamme de produits Magelis XBTGT
Fonction produit Terminal tactiles Advanced panel
Type d'afficheur LCD TFT rétro-éclairé
Couleur d'affichage 65536 couleurs
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Résolution de l'afficheur 640 x 480 pixels VGA

Taille de l'affichage 10,4 pouces
Type de logiciel Logiciel de configuration
Logiciel de programmation Vijeo Designer
Système d'exploitation Magelis
Type du processeur CPU RISC
Fréquence du processeur 266 MHz
Type de mémoire 512 Ko SRAM sauvegarde des données avec pile au lithium de
secours
32 Mo EPROM flash mémoire d'application
Type de connexion intégrée RJ45 connecteur liaison série COM2 avec RS485 interface à
<= 187,5 kbit/s, compatible avec Siemens MPI (187.5 Kbits/s)
SUB-D 9 mâle connecteur liaison série COM1 avec
RS232C/RS422/RS485 interface à <= 115,2 Kbits/s
bornier débrochable à vis connecteur alimentation puissance
RJ45 connecteur Ethernet TCP/IP
3 bornier débrochable à vis connecteur sortie numérique
bornier débrochable à vis connecteur sortie audio
bornier débrochable à vis connecteur entrée numérique
21 port maître USB type A (V1.1)
Durée de vie du rétro éclairage 54000 heures

Luminosité 8 niveaux via tableau tactile
Contraste 8 niveaux via tableau tactile
Police de caractère ASCII (caractères européens), Taïwanais (Chinois traditionnel)
Japonais (ANK, Kanji), Chinois (chinois simplifié), Coréen
[Us] tension d'alimentation 24 V CC

Alimentation Source externe
Limites de la tension 19,2…28,8 V
d'alimentation
Courant à l'appel 30 A
Puissance consommée en W 30 W
Signalisation locale Opération normale ou défaut rétro-éclairé : 1 LED (vert ou
orange)
Nombre de pages Limité par la capacité de la mémoire interne
Équipement de stockage de 1 Carte Compact Flash >= 1 GB
données
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3.2. Automate programmable industriel

3.2.1. Plateforme d’automatisme
L’automate programmable qu’on a utilisé est l’automate Modicon M340 de Schneider,

disponible au niveau du laboratoire.
Figure 47 : Modicon M340
3.2.2. Alimentation
Les modules d'alimentations BMXCPSppp0 permettent l'alimentation de chaque rack

BMXXBPpp00 et de ses modules. Deux types de modules d'alimentation sont proposés :
• Modules d'alimentations pour réseau à courant alternatif.

• Modules d'alimentations pour réseau à courant continu.
3.2.2.1. Caractéristiques techniques
Tableau 9 : Caractéristiques techniques du BMXCPS3500 (28)

Attribut Valeur
Série fabricant Modicon M340
Pour être utilisé avec Modicon M340
Tension du réseau 100 → 240 V c.a.
Tension de sortie 24V c.c.
Courant de sortie 4,5 A
Puissance de sortie 36W
Température minimum de fonctionnement 0°C
Température d'utilisation maximum +60°C
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3.2.3. Processeur P34 2020
Les processeurs de plate-forme automatisée Modicon M340 gèrent l'ensemble de la

station automate,
Le module processeur que nous avons utilisé dans notre API est le P34 2020.
3.2.3.1. Description
Le processeur Performance BMX P34 2020 simple format décrit comme compose de :
- 4 racks et 11 d'emplacement.
- Capacité de gestion des E/S TOR : 1024E/S configuration multi-rack, 704 E/S
configuration rack individuel.
- Capacité du processeur E/S analogique : 256 E/S configuration multi-rack, 66 E/S
configuration rack individuel.
- 36 nombres de voies spécifiques application.
- Surveillance : compteurs diagnostic Modbus, compteurs d'évènement Modbus.
- Communication supportée : 2 modules de communication Ethernet, 4 modules AS-i.
- Longueur du bus :
• 0…10 m liaison série non isolée mode de caractères segment
• 0…10 m liaison série non isolée Modbus segment
• 0…1000 m liaison série isolée mode de caractères segment
• 0…1000 m liaison série isolée Modbus segment
• 0…15 m mode de caractères point à point
• 0…15 m Modbus point à point
- Vis de sécurité pour verrouillage du module dans son emplacement (repère 0) du rack.
- Un connecteur type USB mini B pour le raccordement d’un terminal de
programmation ou d’un terminal de dialogue opérateur Magelis XBT GT/GK/GTW.
- Un emplacement équipé de sa carte mémoire Flash pour la sauvegarde de
l’application. Un voyant, situé au-dessus de cet emplacement indique la
reconnaissance ou l’accès à la carte mémoire.
- Un connecteur type RJ45 pour le raccordement au réseau Ethernet Modbus/TCP
10BASE-T/100BASE-TX.
- Un connecteur type RJ45 pour liaison Modbus ou liaison caractères (RS232C/RS485,
2 fils, non isolée). (29)
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3.2.4. Modules d’entrées/sorties Numérique (TOR)
Les modules d’entrées/sorties « Tout ou Rien » de l’offre Modicon M340 sont des
modules standard occupant un seul emplacement sur le rack. Ces modules sont équipés soit par
:
- Un connecteur pour bornier débrochable 20 contacts à vis ou à ressort.
- Un ou deux connecteurs 40 contacts.
Les sorties mémorisent les ordres donnés par le processeur et réalisent la commande des
préactionneurs au travers de circuits de découplage et d’amplification.
Pour notre projet on utilise :
- Un module de 16 entrées TOR - 24V DC, BMX DDI1602.
- Un module de sortie TOR contenant 8 sorties relais, BMX DRA0805.
3.2.5. Modules d’entrées/sorties Analogique
Tous les modules d’E/S analogiques occupent un seul emplacement dans les racks. Ces
modules peuvent s’implanter dans tous les emplacements du rack, excepté les deux premiers
réservés respectivement au module d’alimentation du rack au module processeur.
Ces modules sont équipés d’un connecteur bornier débrochable de 20 ou 28 contacts.
On utilise dans notre projet :
- Un module de sortie analogique qui comprend 2 voies analogiques isolées, tension au courant
haut niveau, BMXAMO0210
- Un module d’entrée analogique qui contient 8 voies analogiques non isolées et isolées, rapides,
tension ou courant haut niveau, BMXAMI0810
3.2.6. Pré-actionneur Altivar 312
Le variateur Altivar 312 est un convertisseur de fréquence pour des moteurs

asynchrones triphasés 200…600V de 0.18 à 15 kW. Il est conçu pour répondre aux
configurations rencontrées dans les principales installations industrielles communicantes. Il
intègre en standard les protocoles de communication Modbus et CanOpen.
Il peut également se connecter sur d’autres bus et réseaux de communications industriels
en utilisant l’une des cartes de communication ou l’un des coupleurs proposés en option.
En plus de tout ça ce variateur est robuste, compact et facile à installer. Ses fonctions
intégrées sont particulièrement adaptées pour répondre aux applications de machines
industrielles simples.
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Figure 48 : ATV312
Ce variateur de vitesse Altivar comporte les options suivantes :

3.2.6.1. Affichage
• Afficheur à 4 digits permet d’afficher de valeurs numériques et de codes et indication de

l’unité de la valeur affichée.
3.2.6.2. Affichage de l’état du variateur
• ‘REF’ : mode de référence. Ce mode permet l’affichage de la référence fréquence moteur du

canal de référence actif (bornier, mode local, terminal déporté ou liaison série Modbus). En
mode local, il est possible de modifier la référence avec le bouton de navigation « 4 », si la
fonction est configurée.
• ‘MON’ : mode surveillance. Ce mode permet l’affichage des paramètres de surveillance
lorsque le variateur est en marche.
• ‘CONF’ : mode configuration. Ce mode permet de configurer les paramètres du variateur.
Ces paramètres peuvent aussi être modifiés à l’aide du logiciel de mise en service SoMove.
3.2.6.3. Utilisation des touches :
• ‘MODE’ : permet d’accéder à l’un des modes précédents.

NB : cette touche n’est pas accessible si la porte face avant est fermée.
• ‘ESC’ : abandon d’une valeur, d’un paramètre, ou d’un menu pour revenir aux choix
précèdent.
• ‘STOP/RESET’ : commande locale d’arrêt du moteur, effacements des défauts du variateur,
touche active en configuration réglage usine.
• ‘RUN’ : commande locale de marche du moteur, si son activation est programmée.
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3.2.6.4. Autres options :
- Utilisation du bouton de navigation

- Obturateur pouvant enlever pour permettre l’accès aux touches.
- Verrouillage de l’ouverture de la porte face avant par plombage.
3.2.7. Schéma du bornier d’un ATV312
Le schéma du bornier de notre variateur est présenté comme suit :
Figure 49 : Schéma du bornier d'un ATV312
(1) Inductance de ligne (1 phase ou 3 phases).

(2) Contacts du relais de défaut. Permet de signaler à distance l’état du variateur.
(3) Le raccordement du commun des entrées logiques dépend du positionnement du
commutateur.
4. Programmation et supervision :
4.1. Unity pro
Le logiciel Unity Pro est un atelier logiciel destiné à programmer les automates
Télémécanique Modicon Premium, Modicon Quantum et Modicon Atrium. Nous allons décrire
brièvement les blocs d’Unity Pro nécessaires au développement de l’application.
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Figure 50 : Ecran principal de Unity pro
4.1.1. Description
1 Barre de menus (voir Unity Pro, Modes de marche…).

2 Barre d'outils (voir Unity Pro, Modes de marche…).
3 Navigateur du projet (voir Unity Pro, Modes de marche…).
4 Fenêtre de l'éditeur (éditeurs de langages, éditeur de données...).
5 Onglets d'accès direct aux fenêtres de l'éditeur.
6 Fenêtre d'information (voir Unity Pro, Modes de marche, donne des informations sur les
erreurs survenues, le suivi des signaux, les fonctions d'importation...).
7 Ligne d'état (voir Unity Pro, Modes de marche…). (30)
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Les langages de programmation suivants sont pris en charge sur Unity Pro :
- FBD (langage en blocs fonctionnels)
- LD (langage à contacts)
- SFC (diagramme fonctionnel en séquence)
- IL (liste d’instructions)
- ST (littéral structuré)
Création de la plateforme de notre projet :
Figure 51 : Plateforme de projet sur Unity Pro
Pour échanger des données avec les équipements connectés sur le réseau Modbus Série,
nous avons utilisés les blocs « Read_var » et « Write_var », en utilisant Read_var on reçoit les
données et avec Write_var on modifie une donnée.
Les fonctions READ_VAR et WRITE_VAR sont utilisées pour accéder à des stations
distantes sur un même segment local à des bits, mots internes ou mots d'entrée et de sortie en
lecture / écriture.
Figure 52 : Blocs fonctionnels Read_var et Write_var
4.1.2. Description :
EN : définie la condition qui active le bloc fonctionnel.
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ADR : définie l’adresse de l’esclave. Elle est composée successivement du rack, de

l’emplacement, la voie et l’adresse et se note ADDM (‘r.e.v.@’).
Dans notre système, le rack est à l’adresse 0, l’emplacement du module BMX P34 2020
est 0 et on passe par la voie 0 pour établir la communication Modbus : ADDM (‘0.0.0.@1’)
OBJ : définie le type d’objet à écrire. Les variables sont en ‘%MW’.
NUM : définie l’adresse de la variable. Pour obtenir les différentes adresses, se reporter au
guide des variables de communication pour chaque équipement.
NB : définie le nombre de variables successives à lire ou à écrire.
RECP ou EMIS : définie le mot (ou tableau de mots) de réception ou d’émission.
GEST : définit le tableau de mot de gestion. (13)
4.2. Vijeo Designer
Vijeo designer est un logiciel de pointe permettant de réaliser des écrans opérateurs et
de configurer les paramètres opérationnels des périphériques d’interface homme machine IHM.
Il fournit tous les outils nécessaires à la conception d’un projet IHM, de l’acquisition de données
jusqu’à la création et à la visualisation de synoptiques animés.
Vijeo Designer utilise deux types de données :

• Les données internes créent dans l’application utilisateur.
• Les données fournies par des périphériques externes comme les automates et les
modules de entrée/sortie.
Les objets graphiques, les scripts, et les écrans crées avec Vijeo Designer peuvent être
sauvegardés dans la bibliothèque d’objets afin de pouvoir être réutilisés dans d’autres projets.
La possibilité de réutilisation de ces données vous aide à optimiser les nouvelles applications
et à standardiser les écrans des applications codéveloppes. (31)
4.2.1. Réalisation de projet :
Pour réaliser la supervision de notre système nous sommes passé par :
4.2.1.1. La déclaration de notre écran tactile
Après voir créer un nouveau projet, nous choisissons notre écran tactile qui est l’XBT
GT5330.
Page | 70
Figure 53 : Déclaration de l’écran sous Vijeo Designer.
Après avoir défini notre écran sous « Vijeo Designer » nous lui avons attribué une
adresse IP pour qu’on puisse lui injecter le projet.
Figure 54 : Attribution de l’adresse IP à l’écran.
4.2.1.2. L’importation des variables de l’automate
Pour pouvoir communiquer avec l’automate et ses variables nous avons introduit
l’adresse IP de l’automate et indiquer à l’IHM le langage à utiliser pour communiquer avec lui.
En développant l’onglet gestionnaire d’entrées/sorties nous avons indiqué l’IP de notre API.
Figure 55 : Connexion entre l’IHM et l’API
Nous avons coché la case « Syntaxe IEC61131 », pour pouvoir adresser nos variables
comme dans notre automate, autrement dit en utilisant la syntaxe « %MW », « %M » etc…
Page | 71
Rappelons que notre objectif est de communiquer avec un automate Schneider sur un
réseau Ethernet TCP/IP. Après avoir pu faire la communication entre l’API et l’IHM nous
importons les variables de l’API pour les utiliser dans notre écran, et pour ce faire nous avons
utilisés les variables de liens sous « Vijeo Designer ».
Après avoir exporté les variables de l’API depuis « Unity Pro » sous le format « XVM
», on choisit « variables de liens » et on importe les variables qu’on veut utiliser.
Figure 56 : Importation des variables de L’API.
4.2.1.3. L’historisation et la création des courbes
Sur l’IHM Magelis, Nous avons réalisés les courbes à partir de variables analogiques
provenant de notre automate. Pour ce faire nous avons utilisé l’outil « tendance ».
Maintenant que nous avons affiché une courbe. L’idéal serait de la conserver en
mémoire afin de pouvoir y accéder n’importe quand. Pour ce faire nous avons configuré la
journalisation des données. Alors nous avons créé une base de données comprenant une table
historisant notre variable analogique et on fait de même pour les autres variables. Il faut
maintenant déterminer l’intervalle de temps entre les relevés et le nombre de relevés qu’on
souhaite faire.
Page | 72
5. Réalisation
5.1. Pilotage du variateur de vitesse ATV312 via Bornier
On peut commander le variateur de vitesse par des buttons ou des commutateurs
réalisant par câblage de puissance et de commande.
Il concerne le câblage des ponts puissance amont et aval du variateur :
Les bornes L1 L2 L3 sur réseau de distribution ou groupe électrogène pour

l'alimentation amont du variateur, et les bornes U V W pour fourniture de l'énergie au moteur,
La borne P0 doit être reliée à la borne PA+.
Il est possible en option d'installer un filtre réseau, des inductances moteur et une
inductance DC.
Pour installer une résistance de freinage, il est nécessaire de la câbler entre PA+ et PB.
Lorsque la commande du variateur est activée par une sortie automate NPN ou PNP, il
est nécessaire d'utiliser une alimentation externe au variateur
Lorsque que la commande du variateur est activée par le contact sec d'un relais
embrochable ou par celui d'un bouton poussoir ou autre commutateur, il est recommandé
d'utiliser l'alimentation interne du variateur ATV31 ou ATV312.
Deux informations sont nécessaires aux variateurs ATV312 pour qu'ils sont un ordre de
marche et une consigne.
Ordre de Marche : L'ordre de marche est fourni en réglage usine par l'activation de la
borne de l'entrée LI1 et seulement par cette entrée, (LI2 est configurée en réglage usine en
marche arrière, mais LI2 peut être affectée à toute autre fonction).
Pour que le variateur démarre, LI1 doit être sur 1 (ou LI2 pour la marche arrière).
Trois solutions de câblage sont possibles pour obtenir l'ordre de marche :
• Câbler un pont entre LI1 et +24,

• Utiliser un contact maintenu via soit un bouton pousser, ou un commutateur 2 positions
marche-avant / arrêt ou un commutateur 3 positions marche-avant/ marche-arrière/ arrêt.
• Pas de paramétrage particulier si produit configuré en réglage usine.
• Utiliser des boutons poussoir : 1 BP marche, 1 BP arrière et un BP arrêt.
Il est alors nécessaire de paramétrer TCC de la façon suivante : Menu IO ==> TCC = 3C.
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La consigne : une consigne peut être donnée par :
• Une vitesse fixe (pas de câblage particulier).

• Des vitesses présélectionnées.
• Un potentiomètre relié entre +10 Ai1 (point milieu) et com.
• Une consigne par 0-10 volt reliée sur ai2 ou Ai1 et com.
• Une consigne 0-20 ma ou 4-20 ma reliée sur Ai3 et com.
5.2. Pilotage du variateur de vitesse ATV312 via Modbus
En utilisant le module de sortie analogique, l’API envoi une consigne en Volt au

variateur pour qu’il change de vitesse ou de sens en fonction de la valeur de sortie du module.
(+/- 10V)
En Modbus, L’API verra le variateur comme une table de paramètre, chaque paramètre
ayant une adresse et une signification précise. L’automate pilote le variateur en écrivant son
mot de commande CMD et en vérifiant si l’ordre qu’il a envoyé à bien été interprété par le
variateur par la lecture du mot ETA.
Pour lire l’état du variateur et écrire un mot de commande, nous avons utilisés les deux
blocs fonctionnels « Read_var » et « Write_var » sous Unity pro en langage Ladder.
5.2.1. Les commandes
CMD : variable à écrire, permet d’activer le variateur de Rdy ou Nst vers RUN.
LFR ou LFRD : variable à écrire, lorsque le variateur est en RUN, permet de lui fournir la
consigne vitesse.
ETA : permet de connaître l’état du variateur : Prêt ? sous tension ? en défaut ? c’est une
variable à lire exclusivement.
RFR ou RFRD : permet de lire la vitesse de sortie.
5.2.2. Les profils
Il est possible de configurer ces canaux consigne et commande via deux profils :
• Non séparés : Déterminer le canal de consigne revient à déterminer le canal de commande.
• Séparés : Il est nécessaire de spécifier le canal de consigne et le canal de commande.

Pour ces deux profils, nous avons choisis le canal commande du variateur comme étant
Modbus. L’automate et le variateur vont respecter un protocole d’échange normalisé et qui se
traduit par une séquence bien déterminée entre les mots de commandes CMD et mots d’états
ETA.
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5.3. Configuration du variateur de vitesse avec l’API
Le variateur ATV312 (ATV31) peut être piloté à distance via les bus CanOpen et
Modbus ou via la sortie analogique de l’API.
Pour que ces variateurs puissent accepter des commandes et consignes issues de ces
trois types de communication, il est nécessaire de configurer :
• Le câblage de puissance et de commande qui assure la commande par la sortie
analogique de l’automate programmable.
• Le canal consigne et le canal commande du variateur en Modbus ou CanOpen.
Ces deux canaux : consigne et commande peuvent être séparés, en réglage usine, ils
sont non séparés et comme le canal commande suit le canal consigne, il suffit de régler
le canal consigne Fr1.
• La vitesse de transmission et l'adresse Modbus ou CanOpen du variateur.
Pour notre projet on utilise le mode communication Modbus.
5.3.1.1. Utilisation du variateur en mode réglage usine
Menu CtL => CFG = Std,

=> FCS = InI (le paramètre repasse à no à la fin).
5.3.1.2. Modbus
A la suite d'un réglage usine, le profil CHCF est forcé en non séparer, il suffit de
définir le canal consigne Fr1 en Modbus :
Menu CtL => Fr1 = Mdb
Puis de renseigner les quelques paramètres suivants :
• Menu COM => Add = adresse Modbus du variateur (de 1 à 247),

• Menu COM => tbr = vitesse de transmission : 4.8 (4800 bits/s), 9.6 (9600 bits/s) ou
19.2 (19200 bits/s),
• Menu COM => tFO = format de communication : 801, 8E1, 8n1, 8n2 (8 : 8 bits de
données, 0 : parité impaire, E : parité paire, n : sans parité, 1 ou 2 bits de stop),
• Menu COM => tt0= time-out Modbus (de 0,1s à 10s).
5.3.1.3. Fonctionnement
D’après la connexion est établie et qu'une requête est envoyée, l'ATV312 commute sa
commande sur le bus actif. L'état du variateur passe alors de RDY à NST, indiquant que l'ATV
a reconnu une connexion Modbus et qu'il est prêt à être commandé par ce canal.
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5.4. Communication L’automate avec l’IHM
Pour établir une communication entre notre M340 et l’ihm XBT GT5330, nous avons
créé un réseau Ethernet commuté, et nous avons donné à chacun de ces équipements une adresse
IP spécifique.
5.4.1. Configuration de l’adresse IP du PC
Nous avons modifié les paramètres de la carte réseau du pc pour lui donner une adresse
unique qui est 192.168.1.1, ce qui veut dire que seul le PC peut avoir cette adresse.
Figure 57 : Configuration de l’adresse IP du PC.
5.4.2. Configuration de l’adresse IP l’API
Nous avons créé une communication Ethernet sous « Unity Pro » et nous avons
paramétré l’adresse IP de l’API pour qu’il fasse parti de notre réseau Ethernet. Nous lui avons
donné l’adresse « 192.168.1.10 ».
Figure 58 : Paramétrage de l’adresse IP de l’automate.
5.4.3. Configuration de l’adresse IP l’IHM
Pour l’IHM nous avons créé une pilote de communication Ethernet avec « Vijeo
Designer » et nous avons paramétré son adresse IP pour qu’il fasse partie du même réseau
Ethernet que le PC et L’automate. Et l’adresse IP que nous avons donné à notre Écran tactile
est « 192.168.1.20 »
Page | 76
Figure 59 : Configuration de l’adresse IP de l’écran tactile
5.5. Supervision du système

Après la configuration de la communication entre l’IHM, l’API et le variateur de vitesse
on passe à la supervision de notre système.
Figure 60 : Ecran principale
5.5.1. Identification de variateur de vitesse
Nous avons réalisé un programme quel que soit le variateur donc avant l’utilisation il
faut d’identifier le variateur et pour cela on récupérer les paramètres du variateur de lui-même
comme présente la figure suivante :
Page | 77
Figure 61 : Identification du ATV
NB : nous avons forcé cette identification à cause de l’absence de la réalisation

pratique.
Figure 62 : Read_var de forçage des valeurs de VDF
5.5.2. Configuration du paramètre de moteur
Pour lire les paramètres de moteur ou le modifier if faut accéder à la page paramètre du
moteur.
Lire les paramètres du moteur actuel :
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Figure 63 : Lire les paramètres moteur
NB : on a utilisé un FBD Read_var pour forcer les valeurs de moteur à cause de

l’absence de la réalisation.
Figure 64 : Read_var de forçage les paramètres de moteur
Pour modifier un ou des paramètres click sur « saisir » :
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Figure 65 : Modifier les paramètres moteur
Après la modification il faut d’enregistrer les paramètres.

On a utilisé block Write_var pour la modification des valeurs des paramètres du
moteur.
Figure 66 : FBD Write_var pour modifie paramètres du moteur
5.5.3. Consigne du moteur
On a utilisé aussi des blocks FBD pour la lecture ou le changement des consignes du
moteur :
Page | 80
Figure 67 : Les blocks FBD pour configuration du consigne moteur
Pour lire ou modifier les paramètres de l’accélération, la déclaration et la vitesse de

rotation accèdes ou page de consignes.
Lire les consignes de moteur actuel :
Figure 68 : Lire
Page | 81
Pour modifier un ou des consignes click sur « saisir » :
Figure 69 : Modifier les consignes de moteur
Enregistrer les consignes modifier cliquant sur « enregistrer ».

5.5.4. Configuration du variateur de vitesse ATV
Avant ou après la modification ou l’utilisation d’un variateur il faut de le configurer en

état de fonctionnement : verrouillé, en attente, et pris « ready » et pour fait ça ont accédé à
l’écran nommée « configuration du L’ATV ».
Figure 70 : Configuration de ATV
Page | 82
Figure 71 : Changement d’état du variateur
5.5.5. Control et observation d’état du moteur
Avec cet écran on peut le contrôler et observer l’état du moteur et sa vitesse et sens de
rotation, on peut changer le type de commande, le sens et la vitesse de rotation, et on peut régler
la vitesse et le courant de moteur.
Aussi on peut accéder à la liste des alarmes qui présent les défauts historiés et les courbes
de la vitesse actuel et historiées.
Figure 72 : Ecran de control et observation
On a utilisé des codes CMD hexadécimal en mode Modbus pour l’arrêt du moteur et
changement de sens de rotation et aussi pour commander l’état du variateur de vitesse.
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Pour la commande via bornier (logique câblée) on utilise des contacteurs seulement.
Figure 73 : commande de moteur via bornier
Figure 74 : commande de moteur via Modbus
Page | 84
Figure 75 : Choix de commande utilisée
5.5.6. Les alarmes
Le fonctionnement de système possède des erreurs de configuration, de control, de

câblage, et aussi de défauts dans les appareils lui-même pour éviter la perte d'appareils et du
système. Evitant les défauts liés au variateur de vitesse et nous avons utilisé des codes qui se
traduisent par des messages d’alarmes. Les messages d’alarmes sont historiés dans un tableau
avec la date et l’heure des défauts.
Figure 76 : Ecran des alarmes
Pour ces alarmes on a utilisé les blocks suivants :
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Figure 77 : Les blocks FBD des alarmes
On a utilisé plaisir codes sont signifiés des messages à l’utilisateur, par exemple
comme suit :
0 = "nOF" : Pas de défaut mémorisé.

3 = "CFF" : Configuration (paramètres) incorrecte.
4 = "CFI" : Configuration (paramètres) invalide.
5 = "SLF" : Défaut communication Modbus.
5.5.7. Les courbes de vitesse
On a créé la page des courbes de vitesse qui s’historie les données et le affichées sous
forme des courbes puis on peut comparer la vitesse de la consigne et la vitesse de sortie.
Page | 86
Figure 78 : Ecran des courbes.
6. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté le matériel utilisé pour la réalisation de notre
système et les logiciels utilisés pour la commande et la supervision de ce dernier. Ensuite nous
avons parlé de la partie commande de notre système ou nous avons expliqué comment se fait
le control et la configuration du variateur de vitesse, le moteur et l’IHM.
Nous avons expliqué comment commander le variateur par l’API et le supervisée par
l’IHM. Aussi on explique les étapes de la configuration de la communication par bornier et via
le bus de communication Modbus.
Enfin nous avons réalisé la supervision de notre système via l’écran tactile en utilisant
le bus de communication Ethernet. Et on a pu paramétrer le variateur de vitesse, envoyer la
consigne au moteur, changer la commande et avoir suivi en temps réel de tout le système via
cet écran en utilisant les fonctions de communication.
Page | 87
Conclusion générale
Ce mémoire présente notre thème titrer réalisation de la chaine variateur de vitesse –
moteur asynchrone commandé par API et supervisée par écran tactile.
Le premier chapitre présente le moteur asynchrone, qu’il comporte de deux parties

essentielles, l’une fixe appelée stator portant un bobinage triphasé logé dans des encoches et
relie à la source d’alimentation et l’autre mobile c’est le rotor qui peut être soit bobiné soit à
cage d’écureuil, ces deux parties sont séparées par un entrefer. Ensuite, on a présenté son
principe de fonctionnement, couplage et bobinage après on a expliqué son bilan de puissance.
A la fin de ce chapitre on a cité les avantages et les inconvénients de ce type des moteurs.
Le deuxième chapitre présente le variateur de vitesse, ce dernier est un dispositif

électronique de puissance constitué d’un redresseur, d’un circuit intermédiaire et d’un onduleur.
Il fournit au moteur une onde de tension à amplitude et fréquence variables. Aussi, on a présenté
que le choix d’un variateur n’est pas systématique mais il dépend de plusieurs critères dont la
puissance du moteur, les exigences de l’application et l’architecture du système dans lequel il
est installé.
Le troisième chapitre concerne les systèmes automatisés. Ces derniers se divisent en

partie commande et partie opérative. La partie commande agit en tant que centre de décision et
envoie les ordres à la partie commande qui agit sur la matière d’œuvre. Ces actions sont
supervisées et contrôlées par l’interface homme machine. Afin de s’assurer de la
communication entre ces différentes parties, les systèmes automatisés utilisent trois niveaux de
communication qui sont, le niveau capteurs actionneurs qui permet l’acquisition d’informations
et la commande des actions de la partie opérative, le niveau machines qui permet la coordination
entre les éléments de traitements et le niveau atelier qui gère la supervision. Les avantages de
ces systèmes sont qu’ils remplacent l’homme dans des opérations dangereuses répétitives ou
pénibles et ils permettent d’augmenter la précision et la productivité.
Le quatrième chapitre concerne la réalisation de la commande de notre système

variateur de vitesse - moteur asynchrone, où nous avons commandé le variateur de vitesse «
ATV312 » avec un automate programme industriel en utilisant le bus de communication
Modbus et les modules entrées / sorties, et on l’a supervisé via un écran tactile. Pour pouvoir
Page | 88
contrôler ou observer le moteur, on a utilisé l’écran tactile qui nous permet de configurer le
variateur de vitesse et aussi le moteur. La consigne a été envoyée via Modbus ou en utilisant la
sortie analogique de l’API. Les résultats sont affichés sur des courbes sur l’écran tactile pour
nous permet de montre la précision entre la consigne et la sortie.
Page | 89
Annexe
Annexe
Annexe
Adresse Modbus Code Lecture/Ecriture Nom

6001 Add R/WS Modbus : adresse du variateur
6003 tbr R/WS Modbus : vitesse de transmission
6004 tFO R/WS Modbus : format de communication
6005 ttO R/WS Modbus : time-out
3006 LAC R/WS Niveau d’accès aux fonctions
8413 Fr1 R/WS Configuration consigne 1
8414 Fr2 R/WS Configuration consigne 2
8411 rFC R/WS Commutation de consigne
8401 CHCF R/WS Mode mixte
8423 Cd1 R/WS Configuration du canal de commande 1
8424 Cd2 R/WS Configuration du canal de commande 2
8421 CCS R/WS Commutation canal de commande
8402 COP R/WS Copie canal 1 vers canal 2
3011 NCV R Calibre du variateur
3012 VCAL R Tension du variateur
3017 INV R Courant nominal du variateur
3010 ZON R Type de variateur
9601 UnS R/WS Tension nominale moteur lue sur sa
plaque signalétique
9602 FrS R/WS Fréquence nominale moteur lue sur sa
plaque signalétique
9603 nCr R/WS Courant nominal moteur lu sur sa plaque
signalétique
9604 nSP R/WS Vitesse nominale moteur lue sur sa plaque
signalétique
9606 COS R/WS Cosinus Phi moteur lu sur sa plaque
signalétique
3105 LSP R/W Petite vitesse
3104 HSP R/W Grande vitesse
9622 ItH R/W Protection thermique du moteur - courant
thermique maxi
9001 ACC R/W Temps de la rampe d’accélération
9002 dEC R/W Temps de la rampe de décélération
9004 rPt R/WS Type de rampe
8501 CMD R/W Mot de commande
8502 LFr R/W Consigne de fréquence par le bus
3201 ETA R Mot d'état
3202 rFr R Fréquence de sortie appliquée au moteur
3204 LCr R Courant dans le moteur
7121 LFt R Dernier défaut apparu
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Mémoire fin d’étude

Réalisation de la chaine « variateur de vitesse – moteur asynchrone »

Année universitaire : 2019 / 2020

Tous ceux qui m’ont aidé dans la réalisation de ce mémoire.

Tout d’abord, nous tenons à remercier DIEU de nous avoir donné

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude envers mon encadreur

Nous le remercions aussi pour sa patience et ses encouragements

Je voudrais aussi exprimer ma vive reconnaissance envers tous

Nous aimerions aussi de remercier toutes les personnes qui d’une

Et à toute personne ayant participé de près ou de loin à notre

Mots clés : Variateur de vitesse, systèmes automatisés, API, Moteur asynchrone,

Keywords: Speed controller, automated systems, API, Asynchronous motor,

‫ضا شاشة اللمس للتحكم في محرك‬

Figure 1 : Stator .......................................................................................................................... 4

Figure 10 : Circuit de puissance d’un variateur de vitesse ....................................................... 19

Figure 31 : Structure d’un système automatisé ........................................................................ 35

Figure 45 : Schéma structurelle de notre système .................................................................... 60

Tableau 1 : Nombre de pôles et vitesse de synchronisme .......................................................... 8

Tableau 2 : Les capteurs plus fréquents ................................................................................... 38

Tableau 8 : Description de XBT GT5330 (27)......................................................................... 61

𝑛𝑠 ∶ Vitesse de synchronisme (tr/min).

MAS : Moteur asynchrone.

nous parlons de la communication Ethernet et le bus de communication Modbus tout en

On fait ce chapitre pour présenter le moteur asynchrone. Ainsi, on donne la constitution

2. Constitution du moteur asynchrone

2.2.1. Réalisation du rotor

2.2.1.1. Le rotor à cage (rotor en court - circuit)

2.2.1.1.1.2. Rotor à double cage :

2.2.1.1.2. Le rotor bobiné (rotor à bagues) :

2.3. Les organes mécaniques

Le moteur se constitue de rotor et stator et d’autres Constitution mécaniques se sont :

3. Principe de fonctionnement d’un moteur asynchrone

Le principe de fonctionnement d’un moteur asynchrone repose :

Figure 3 : Fonctionnement d’un moteur

Un rotor de moteur asynchrone ne tourne donc jamais à la vitesse de synchronisme (50

3.1. Sens de rotation

4. Caractéristiques mécaniques des moteurs asynchrones

4.2. Fonctionnement en charge

4.3. Quadrants de fonctionnement

Figure 4: Quadrants de fonctionnement

• Les quadrants 1 et 3 : Marche en moteur. La machine tournante fournit une puissance

5. Bobinage et couplage d’un moteur asynchrone

Tableau 1 : Nombre de pôles et vitesse de synchronisme

Figure 5 : La liaison des bornes aux bobines.

Figure 6 : Montage en étoile

5.2.2. Couplage en triangle

Figure 7 : Montage en triangle

5.2.3. Couplage étoile-triangle

Figure 8 : Schéma de couplage étoile-triangle.

6. Bilan des puissances et formules

Figure 9 : Bilan de puissance du moteur asynchrone

C’est la puissance absorbée ou puissance électrique fournie à la machine

𝑃𝑎 = 𝑈. 𝐼. √3. cos(𝜑) = 3𝑉. 𝐽 cos(𝜑)

6.1.2. La puissance réactive

La puissance réactive représente la puissance engendrée par les éléments réactifs du

La puissance apparente est la puissance fournie à la charge. Elle se mesure en

C’est la puissance que reçoit le rotor :

6.1.5. Puissance mécanique totale

Le couple électromagnétique du moment 𝑇𝑒𝑚 entraîne le rotor à la vitesse Ω. Il lui

C’est la puissance mécanique diminuée des pertes mécaniques. La puissance indiquée