République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Djilali Bounâama - Khemis Miliana

Faculté des Sciences et de la Technologie

Département de la Technologie
Mémoire du Projet de Fin d’Etudes
Pour l’obtention de diplôme

Master
En
« Génie électrique »
Option :
« Automatique des systèmes de production »
Titre :
Réalisation d’un banc d’essai de la chaine d’action
« variateur de vitesse – moteur asynchrone » commandé
par un API et supervisé par un écran tactile

Réalisé par : Encadré par :

AIT AMRANE Adlane. Dr. HOCINE Abdelfettah.
ZENATI Noureddine.

Année Universitaire 2015/2016

 Dédicaces
Je dédie ce travail à mes très chers parents.
A mon frère et à ma sœur.
A mes amis les plus proches

A mon cousin Aziz et sa famille.

A tous ceux qui, de près ou de loin, m’ont aidé
dans la réalisation de ce mémoire.

AIT AMRANE Adlane.

Je dédie ce modeste travail à mes chers

parents.
A mes frères et mes sœurs et mes neveux.
A mes amis et mes cousins.
A tous le personnel de l’université Djalili
Bounâama.
ZENATI Noureddine.
 Remerciements

Nous tenons tout d’abord à remercier Dieu le tout

puissant et miséricordieux, qui nous a donné la force et la
patience d’accomplir ce Modeste travail.

Nous tenons à remercier notre encadreur Monsieur

HOCINE Abdelfettah, pour l’orientation, la confiance, la
patience qui ont constitués un apport considérable sans lequel
ce travail n’aurait pas pu être mené à bon port. Qu’il trouve
dans ce travail un hommage vivant à sa haute personnalité.

Nos vifs remerciements vont également aux membres du

jury pour l’intérêt qu’ils ont porté à notre recherche en
acceptant d’examiner notre travail et de l’enrichir par leurs
propositions.

Nous tenons à exprimer nos sincères remerciements aux

ingénieurs du laboratoire machines.

Enfin, nous tenons également à remercier toutes les

personnes qui ont participé de près ou de loin à la réalisation
de ce travail.
 Résumé

Ce mémoire présente l’étude et la réalisation d’un banc d’essai de la chaine d’action «

moteur asynchrone-variateur de vitesse » commandé par un automate programmable et
supervisé avec un écran tactile.
Nous commençons notre travail par une étude théorique du principe de la variation de
vitesse des moteurs asynchrones. Puis nous allons présenter les différentes parties des
systèmes automatisés et les protocoles de communication utilisés dans notre projet qui sont
l’Ethernet Modbus TCP/IP et le Modbus série. Ensuite nous passerons à la partie réalisation
du banc d’essai où l’objectif est de programmer l’automate et aussi l’écran tactile afin
commander le variateur de vitesse via le bus de communication et lui envoyer des consignes
via deux canaux différents, via Modbus série ou la sortie analogique de l'automate. Enfin nous
allons récupérer la vitesse du moteur avec un codeur incrémentale et la comparer avec celle
lu depuis le variateur de vitesse afin de vérifier si le moteur suit la consigne envoyée et si
notre paramétrage du variateur est adapté aux paramètres usines du moteur.
Mots clés : Variation de vitesse, banc d’essai, systèmes automatisés, API, Moteur asynchrone.

ABSTRACT
This thesis presents the study and construction of a test bench of the action chain
"asynchronous motor-drive speed" controlled by a PLC and supervised with a touch screen.
We begin our work with a theoretical study of the principle of variable speed induction
motors. Then we will present the different parts of the automated systems and communication
protocols used in this project which are the Ethernet Modbus TCP / IP and Modbus Serial.
Then we go to the realization of the test bench where the objective is to program the controller
and also the touch screen to control the drive speed via the communication bus and send
instructions via two different channels. Via Modbus serial or analog output of the PLC.
Finally we will get the motor speed with an incremental encoder and compare it with speed
taken from the drive to verify if the motor follows the set point sent and if our drive parameter
setting is suitable for motor factories settings.
Key words: speed variation, test bench, automated systems, PLC, Asynchronous motor.

‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ ﻣﺘﺤﻜﻢ ﻓﯿﮭﺎ ﺑﻮاﺳﻄﺔ‬،"‫ﻣﻐﯿﺮ ﺳﺮﻋﺎت‬-‫ھﺬه اﻟﻤﺬﻛﺮة ﺗﻘﺪم دراﺳﺔ و إﻧﺸﺎء ﻣﻨﺼﺔ اﺧﺘﺒﺎرات ﻟﻠﺴﻠﺴﻠﺔ اﻟﻌﻤﻠﯿﺔ "ﻣﺤﺮك ﻻ ﺗﺰاﻣﻨﻲ‬
‫ ﻧﺒﺪأ ﻋﻤﻠﻨﺎ ھﺬا ﺑﺪراﺳﺔ ﻧﻈﺮﯾﺔ ﻟﻤﺒﺪأ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺳﺮﻋﺔ اﻟﻤﺤﺮك ﻻ‬.‫ « و ﻣﺮاﻗﺒﺔ ﺑﻮاﺳﻄﺔ ﺷﺎﺷﺔ ﻟﻤﺴﯿﺔ‬API » ‫اﻟﻤﺘﺤﻜﻢ اﻟﻤﺒﺮﻣﺞ‬
‫ﺗﺰاﻣﻨﻲ ﺛﻢ ﺑﻌﺪ ذﻟﻚ ﻧﻘﻮم ﺑﻌﺮض ﻋﺎم ﻟﻤﺨﺘﻠﻒ ﻣﺤﻄﺎت اﻷﻧﻈﻤﺔ اﻵﻟﯿﺔ و أﻧﻮاع اﻻﺗﺼﺎل اﻟﺘﻲ ﻗﻤﻨﺎ ﺑﺎﺳﺘﻌﻤﺎﻟﮭﺎ و اﻟﻤﺘﻤﺜﻠﺔ ﻓﻲ‬
‫ ﺛﻢ ﻧﻤﺮ إﻟﻰ ﻣﺮﺣﻠﺔ اﻹﻧﺸﺎء و اﻟﺘﺠﺮﯾﺐ ﺣﯿﺚ ﻧﻘﻮم ﺑﺒﺮﻣﺠﺔ اﻟﻤﺘﺤﻜﻢ‬. Modbus série ‫و‬Ethernet Modbus TCP/IP
‫اﻵﻟﻲ و ﻛﺬا ﺷﺎﺷﺔ اﻟﻠﻤﺲ ﻣﻦ أﺟﻞ اﻟﺘﺤﻜﻢ ﻓﻲ ﻣﻐﯿﺮ اﻟﺴﺮﻋﺎت ﻟﻠﻤﺤﺮك اﻟﻼ ﺗﺰاﻣﻨﻲ ﻋﻦ طﺮﯾﻖ ﻧﺎﻗﻞ اﻻﺗﺼﺎﻻت و ذﻟﻚ‬
‫ أو ﻋﻦ طﺮﯾﻖ اﻟﻤﺨﺎرج اﻟﺘﻤﺎﺛﻠﯿﺔ‬Modbus Série ‫ ﺑﻮاﺳﻄﺔ ﻧﺎﻗﻞ اﻻﺗﺼﺎل‬،‫ﺑﺈﻋﻄﺎء أواﻣﺮ ﻟﺴﺮﻋﺎت ﻣﺨﺘﻠﻔﺔ ﺑﻄﺮﯾﻘﺘﯿﻦ‬
‫ و ﻓﻲ اﻷﺧﯿﺮ ﻧﻘﻮم ﺑﻘﯿﺎس ﺳﺮﻋﺔ اﻟﻤﺤﺮك ﺑﻮاﺳﻄﺔ اﻟﻤﺸﻔﺮ اﻟﺘﺪرﯾﺠﻲ و ﻣﻘﺎرﻧﺘﮭﺎ ﻣﻊ اﻟﺴﺮﻋﺔ اﻟﻤﺴﺘﺮﺟﻌﺔ ﻣﻦ‬.‫ﻟﻠﻤﺘﺤﻜﻢ اﻟﻤﺒﺮﻣﺞ‬
‫ﻣﻐﯿﺮ اﻟﺴﺮﻋﺎت ﻟﻠﺘﺄﻛﺪ ﻣﻦ أن اﻟﻤﺤﺮك ﯾﺘﺒﻊ اﻟﺴﺮﻋﺔ اﻟﻤﻌﻄﺎة و اﻟﺘﺤﻘﻖ ﻣﻦ ﺗﺄﻗﻠﻢ إﻋﺪادات ﻣﻐﯿﺮ اﻟﺴﺮﻋﺔ ﻣﻊ إﻋﺪادات اﻟﻤﺼﻨﻊ‬
. ‫ﻟﻠﻤﺤﺮك‬

‫ ﻣﺤﺮك ﻻ ﺗﺰاﻣﻨﻲ‬،‫ ﻣﺘﺤﻜﻢ ﻣﺒﺮﻣﺞ‬،‫ اﻷﻧﻈﻤﺔ اﻵﻟﯿﺔ‬،،‫ ﻣﻨﺼﺔ اﺧﺘﺒﺎر‬،‫ﺗﻐﯿﯿﺮ اﻟﺴﺮﻋﺔ‬، : ‫اﻟﻜﻠﻤﺎت اﻟﻤﻔﺘﺎﺣﯿﺔ‬
 Notations Et Symboles
𝑛𝑠 ∶ Vitesse de synchronisme (tr/min).

𝑛 ∶ Vitesse de rotation du rotor (tr/min).

f : fréquence du courant d’alimentation.

p : nombre de paires de pôles

g : Glissement.

𝑔𝑁 ∶ Glissement nominal.

Ω ∶ Vitesse angulaire. (Rad/min)

U : Tension composée entre phases (V).

V : Tension simple aux bornes d’un enroulement (V).

𝑉𝑠 : Tension statorique (V).

𝑉𝑟 : Tension rotorique (V).

I : Courant en ligne (A).

𝐼𝑠 ∶ Courant statorique

𝐼𝑟 ∶ Courant rotorique

J : Courant dans un roulement (A)

𝜑 ∶ Flux

cos(𝜑) : Facteur de puissance.

𝑃𝑎 : La puissance absorbée.

Q : La puissance réactive.

S : La puissance apparente.

R : Résistance

𝑅𝑠 ∶ Résistance d’une phase du stator

𝑅𝑟 ∶ Résistance d’une phase du rotor.

𝜃 ∶ L’angle électrique entre une phase du rotor et la phase correspondante du stator

L : Inductance (H).

𝐿𝑠 ∶ Inductance propre d’une phase du stator (H).

𝐿𝑟 ∶ Inductance propre d’une phase du rotor (H).

𝐿𝑠𝑟 ∶ Inductance mutuelle (H).

.𝑃𝑡𝑟 ∶ Puissance transmise

𝑇𝑒𝑚 ∶ Moment du couple électromagnétique

𝑃𝑀 ∶ Puissance mécanique totale

𝑃𝑗𝑟 ∶ Pertes par effet de joule et pertes dans le fer au rotor

𝑃𝑚 ∶ Perte mécaniques

𝑃𝑐 ∶ Pertes collectives

𝑇𝑝 ∶ Couple de pertes.

𝑃𝑢 ∶ Puissance utile

𝑇𝑢 ∶ Couple utile

𝜂 : Le rendement

Abréviations
MAS : Moteur asynchrone.

API : Automate programme industriel.

TCP : Transmission Control Protocol.

IP : Internet Protocole.

OSI : Open System Interconnections.

PLC : Programmable Logic Controller

 Sommaire
Introduction générale........................................................................ Erreur ! Signet non défini.

CHAPITRE I

Moteurs asynchrones et variation de vitesse

I-1 Introduction ............................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-2 Constitution du moteur asynchrone ........................................... Erreur ! Signet non défini.
I-2-1 Le stator .............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
I-2-2 Le rotor ............................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-2-2-1 Le rotor a cage ............................................................. Erreur ! Signet non défini.
I-2-2-2 Le rotor bobiné (rotor à bagues) .................................. Erreur ! Signet non défini.
I-2-3 Les paliers ........................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-2-4 La plaque à bornes .............................................................. Erreur ! Signet non défini.
I-2-5 La plaque d’identification (ou plaque signalétique) ........... Erreur ! Signet non défini.
I-2-6 Les flasques ........................................................................ Erreur ! Signet non défini.
I-2-7 L’arbre du rotor .................................................................. Erreur ! Signet non défini.
I-2-8 Le carter .............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
I-2-9 Le ventilateur ...................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-2-10 Les roulements .................................................................. Erreur ! Signet non défini.
I-3 Principe de fonctionnement d’un moteur asynchrone ............... Erreur ! Signet non défini.
I-3-1 Sens de rotation ................................................................. Erreur ! Signet non défini.
I-4 Caractéristiques mécaniques des moteurs asynchrones............ Erreur ! Signet non défini.
I-4-1 Fonctionnement à vide........................................................ Erreur ! Signet non défini.
I-4-2 Fonctionnement en charge .................................................. Erreur ! Signet non défini.
I-4-3 Quadrants de fonctionnement ............................................. Erreur ! Signet non défini.
I-4-4 Le couple en fonction de la fréquence ................................ Erreur ! Signet non défini.
I-5 Bobinage et couplage d’un moteur asynchrone ......................... Erreur ! Signet non défini.
I-5-1 Bobinage ............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
I-5-2 Couplage ............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
I-5-2-1 couplage en étoile ........................................................ Erreur ! Signet non défini.
1-5-2-2 Couplage en triangle ................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-5-2-3 Couplage étoile-triangle .............................................. Erreur ! Signet non défini.
I-6 Bilan de puissance ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-7 La vitesse du moteur asynchrone............................................... Erreur ! Signet non défini.
I 7-1 Vitesse de synchronisme ..................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-7-2 Vitesse de rotation du moteur ............................................. Erreur ! Signet non défini.
I-7-3 Vitesse angulaire................................................................. Erreur ! Signet non défini.
I-7-4 Le glissement ...................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-8 Avantages et inconvénients d’un moteur asynchrone ............... Erreur ! Signet non défini.
I-8-1 Avantages ........................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-8-2 Inconvénients ...................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-9 Variation de vitesse d’un moteur asynchrone............................ Erreur ! Signet non défini.
I-9-1 Action sur les paires de pôles ............................................. Erreur ! Signet non défini.
I-9-2 Action sur la fréquence d'alimentation du moteur .............. Erreur ! Signet non défini.
I-10 La variation de la fréquence .................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-11 Constitution et principe de fonctionnement d’un variateur de vitesse Erreur ! Signet non
défini.
I-11-1 Interface utilisateur ........................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-11-2 Redresseur ........................................................................ Erreur ! Signet non défini.
I-11-2-1 Etude du fonctionnement ........................................... Erreur ! Signet non défini.
I-11-3 Circuit intermédiaire (filtre) ............................................. Erreur ! Signet non défini.
I-11-4 L'onduleur : ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-12 La commande M.L.I ................................................................ Erreur ! Signet non défini.
I-13 Alimentation d’un MAS triphasé a fréquence variable ........... Erreur ! Signet non défini.
I-13-1 Etude du couple dans le cas ou Umoteur = Cste ........... Erreur ! Signet non défini.
I-13-2 Etude du couple a U/f = Cste ............................................. Erreur ! Signet non défini.
I-14 Avantages et Inconvénients d’un variateur de vitesse ............. Erreur ! Signet non défini.
I-14-1 Avantages ......................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-14-2 Inconvénients .................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I-15 Comment choisir un variateur de vitesse ................................. Erreur ! Signet non défini.
I-16 Conclusion ............................................................................... Erreur ! Signet non défini.
CHAPITRE II

Les systèmes automatisés

II- 1 Introduction ............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
II-2 Définition d’un système automatisé ......................................... Erreur ! Signet non défini.
II-3 Structure d’un système automatisé........................................... Erreur ! Signet non défini.
II-3-1 Partie commande ............................................................... Erreur ! Signet non défini.
II-3-1-1 Unité de traitement d’informations ............................ Erreur ! Signet non défini.
II-3-1-1-1 Automate programmable industriel ........................ Erreur ! Signet non défini.
II-3-2 Partie opérative .................................................................. Erreur ! Signet non défini.
II-3-2-1 Actionneurs ................................................................ Erreur ! Signet non défini.
II-3-2-2 Effecteurs ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.
II-3-2-3 Capteurs ...................................................................... Erreur ! Signet non défini.
II-3-3 Poste de supervision .......................................................... Erreur ! Signet non défini.
II-3-3-1 Définition de la supervision ....................................... Erreur ! Signet non défini.
II-3-3-2 Types de supervision .................................................. Erreur ! Signet non défini.
II-4 La communication dans un système automatisé ...................... Erreur ! Signet non défini.
II-4-1 Le modèle OSI .................................................................. Erreur ! Signet non défini.
II-4-2 L’Ethernet.......................................................................... Erreur ! Signet non défini.
II-4-2-1 L’Ethernet Modbus TCP/IP et le modèle OSI .......... Erreur ! Signet non défini.
II-4-2-2 Principe de transmission............................................. Erreur ! Signet non défini.
II-4-2-3 L’Ethernet commuté ................................................... Erreur ! Signet non défini.
II-4-3 Le bus de communication Modbus série .......................... Erreur ! Signet non défini.
II-4-3-1 Le protocole Modbus ................................................. Erreur ! Signet non défini.
II-4-3-2 Adressage ................................................................... Erreur ! Signet non défini.
II-4-3-3 Le protocole Modbus et le modèle OSI ..................... Erreur ! Signet non défini.
II-4-3-4 Principes d’échanges en Modbus ............................... Erreur ! Signet non défini.
II-4-3-5 Trame d’échange Question/réponse ........................... Erreur ! Signet non défini.
II-4-3-6 Types de trames Modbus............................................ Erreur ! Signet non défini.
II-5
Conclusion.........................................................................................................................Erreu
r ! Signet non défini.

CHAPITRE III

Banc d’essai de la variation de vitesse d’un moteur asynchrone

III-1 Introduction ............................................................................. Erreur ! Signet non défini.

III-2 Schéma structurelle du banc d’essai ....................................... Erreur ! Signet non défini.
III-3 Présentation des éléments du banc d’essai............................. Erreur ! Signet non défini.
 III-3-1 Interface Homme/Machine .............................................. Erreur ! Signet non défini.
III-3-1-1 Magelis XBT GT5330 .............................................. Erreur ! Signet non défini.
III-3-2 Automate programmable industriel ................................. Erreur ! Signet non défini.
III-3-2-1 Plateforme d’automatisme Modicon M340 .............. Erreur ! Signet non défini.
III-3-3 Pré-actionneur .................................................................. Erreur ! Signet non défini.
III-3-3-1 Variateur de fréquence Altivar 312 de chez Schneider......... Erreur ! Signet non
défini.
III-3-4 Actionneur........................................................................ Erreur ! Signet non défini.
III-3-5 Capteur de vitesse ........................................................... Erreur ! Signet non défini.
III-3-5-1 Le codeur incrémental ............................................... Erreur ! Signet non défini.
III-3-6 Carte de comptage............................................................ Erreur ! Signet non défini.
III-3-6-1 Arduino UNO............................................................ Erreur ! Signet non défini.
III-4 Programmation et supervision .......................................... Erreur ! Signet non défini.
III-4-1 Unity pro ...................................................................... Erreur ! Signet non défini.
III-4-2 Arduino IDE.................................................................. Erreur ! Signet non défini.
III-4-3 Vijeo Designer .............................................................. Erreur ! Signet non défini.
III-5 Raccordements des différents éléments du banc d’essai ........ Erreur ! Signet non défini.
III-5-1 Raccordement du variateur de vitesse avec l’API ......... Erreur ! Signet non défini.
III-5-2 Raccordement du variateur de vitesse avec le moteur asynchrone ... Erreur ! Signet
non défini.
III-5-3 Raccordement du moteur asynchrone avec le codeur incrémentale .. Erreur ! Signet
non défini.
III-5-4 Raccordement du codeur incrémentale avec la carte Arduino .... Erreur ! Signet non
défini.
III-6 Pilotage du variateur de vitesse ATV312 avec l’API ........... Erreur ! Signet non défini.
III-6-1 Communication entre le PC, L’automate et l’IHM ......... Erreur ! Signet non défini.
III-6-2 Pilotage de l’ATV via la sortie analogique ...................... Erreur ! Signet non défini.
III-6-3 Pilotage de l’ATV via le bus de communication Modbus Série . Erreur ! Signet non
défini.
III-7 Supervision du banc d’essai .................................................... Erreur ! Signet non défini.
III-8 Conclusion .............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
Conclusion générale ........................................................................ Erreur ! Signet non défini.
 Liste des figures
CHAPITRE I

Figure I.1. Moteur asynchrone à cage. .......................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure I.2. Un rotor à cage. ........................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure I.3. Un rotor à bagues. ...................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure I.4. Une plaque à bornes. ................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure I.5. Plaque signalétique d'un MAS .................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure I.6. Interactions rotor stator ............................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure I.7. Quadrants de fonctionnement ...................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure I.8. La liaison des bornes aux bobines. .............................. Erreur ! Signet non défini.
Figure I.9. Montage en étoile. ....................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure I.10. Montage en triangle. .................................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure I.11. Bilan de puissance du moteur asynchrone. ................ Erreur ! Signet non défini.
Figure I.12. Structure d’un variateur de vitesse ............................. Erreur ! Signet non défini.
Figure I.13. Redresseur triphasé à diodes ...................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure I.14. Tension redressée. ...................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure I.15. Schéma du principe de filtrage. ................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 1.16. Représente schéma de principe de l’onduleur. .......... Erreur ! Signet non défini.
Figure I.17. Circuit de puissance d’un onduleur de tension triphasé ......... Erreur ! Signet non
défini.
Figure I.18. Schéma d’alimentation d’un MAS avec un onduleur de tension triphasé. Erreur !
Signet non défini.
Figure I.19. Modulation Sinus-Triangle......................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure I.20. Allure du courant pour f=50Hz .................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure I.21. Couple du moteur pour une fréquence variable ......... Erreur ! Signet non défini.
Figure I.22. Tension du moteur en fonction de la fréquence. ........ Erreur ! Signet non défini.

CHAPITRE II
Figure II.1. Structure d’un système automatisé.......................................................................32
Figure II.2. Situation de l’automate dans un système automatisé de production....................34
Figure II.3. Structure interne d'un API....................................................................................34
Figure II.4. Définition d’un capteur.........................................................................................38
Figure II.5. Les couches du modèle OSI.................................................................................41
Figure II.6. L’Ethernet TCP/IP et le modèle OSI...................................................................42
Figure II.7. Un commutateur (Switch) Ethernet......................................................................43
Figure II.8. Liaison maitre – esclaves......................................................................................44
Figure II.9. Modbus série et le modèle OSI. ...........................................................................45
Figure II.10. Echange maitre vers un esclave..........................................................................46
Figure II.11. Echange maitre vers tous les esclaves................................................................46
Figure II.12. Forme d’une question.........................................................................................47
Figure II.13. Forme d’une réponse sans erreurs......................................................................47
Figure II.14. Forme d’une réponse avec erreurs......................................................................47
Figure II.15. Trame Modbus de type RTU..............................................................................48
Figure II.16. Transmission d’un message en mode RTU........................................................48
Figure II.17. Trame Modbus type ASCII................................................................................49

CHAPITRE III
Figure III.1. Schéma structurelle du banc d’essai......................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.2. Face avant du Magelis XBT GT5330 ...................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.3. Face arrière du Magelis XBT GT5330. XBT GT5430 ........ Erreur ! Signet non
défini.
Figure III.4. Plateforme d’automatisme Modicon M340.............. Erreur ! Signet non défini.
Figure III.5. Module d’alimentation CPS 2010 ............................ Erreur ! Signet non défini.
Figure III.6. Processeur P34 2020 ................................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure III.7. Module d’entrées/sorties. ......................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.8. ATV312 porte face avant ouverte. .......................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.9. Schéma du bornier d'un ATV312 ............................. Erreur ! Signet non défini.
Figure III.10. le moteur du banc d’essai ...................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.11 a plaque signalitique du moteur ............................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.12. Constitution d’un codeur incrémentale .................. Erreur ! Signet non défini.
Figure III.13. GI355 avec bride standard...................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.14. Forme des signaux de sorties du Baumer GI355.... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.15. Une Carte Arduino UNO........................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure III.16. Poste de travail d’Unity Pro. ................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.17. Notre plateforme automatisée sous Unity pro ......... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.18. Blocs fonctionnels Read_var et Write_var............. Erreur ! Signet non défini.
Figure III.19. Structure d’un programme Arduino ....................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.20. Poste de travail de Vijeo Designer. ......................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.21 Déclaration de l’écran sous Vijeo Designer. ............ Erreur ! Signet non défini.
Figure III.22. Atrribution de l’adresse IP à l’écran ....................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.23. Connexion entre l’ihm et l’API ............................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.24. Importation des variables de L’API. ....................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.25. Eléments du banc d’essai ........................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure III.26. Raccordement de l’automate au variateur ............... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.27. Raccordement du variateur de vitesse avec le moteur ........ Erreur ! Signet non
défini.
Figure III.28. Raccordement du moteur au codeur incrémental ... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.29. Raccordement des sorties du codeur avec notre Arduino ... Erreur ! Signet non
défini.
Figure III.30. Photo réelle du raccordement du codeur incrémental avec l’Arduino. .. Erreur !
Signet non défini.
Figure III.31. Configuration de l’adresse IP du PC. ...................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.32. Paramétrage de l’adresse IP de l’automate. ............ Erreur ! Signet non défini.
Figure III.33. Configuration de l’adresse IP de l’écran tactile ...... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.34. Connexion entre l’API et l’IHM avec le Switch ..... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.35. Schéma électrique du module BMX AMO0210. .... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.36. Paramétrage de la sortie analogique ........................ Erreur ! Signet non défini.
Figure III.37 Consigne d’entrée en volts ....................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.38 Vitesse du moteur ..................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.39 Le courant dans le moteur. ....................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.40. Configuration du réseau Modbus sur l’API ............ Erreur ! Signet non défini.
Figure III.41 Configuration des blocs fonctionnels pour l’envoi de la consigne. ........ Erreur !
Signet non défini.
Figure III.42. Courbe de vitesse du moteur. .................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure III.45. Module de sortie numérique BMXDRA0805. ........ Erreur ! Signet non défini.
Figure III.46. Ecran principal de poste de supervision. ................. Erreur ! Signet non défini.
Figure III.47. Ecran pour paramétrer le moteur. ............................ Erreur ! Signet non défini.
Figure III.48. Ecran pour lire les paramètres du moteur................ Erreur ! Signet non défini.
Figure III.49. Ecran pour configurer l’ATV312 ............................ Erreur ! Signet non défini.
Figure III.50. Ecran pour la supervision du moteur....................... Erreur ! Signet non défini.
Figure III.51. Ecran pour afficher les courbes. ............................. Erreur ! Signet non défini.
 Liste des Tableaux
CHAPITRE I

Tableau I.1 Vitesse de synchronisme courantes......................................................................18

CHAPITRE III

Tableau III.1. Caractéstiques du GI355................................................................................62

Tableau III.2. Principaux paramètres Modbus de l’ATV312...............................................76

Introduction générale

Les moteurs électriques sont de nos jours, à l’exception des dispositifs d’éclairage, les
récepteurs les plus nombreux dans les industries et les installations tertiaires. Leur fonction,
de convertir l’énergie électrique en énergie mécanique, leur donne une importance
économique toute particulière qui fait qu’aucun concepteur d’installation ou de machine,
aucun installateur et aucun exploitant ne peut les ignorer.

Parmi tous les types de moteurs existants, les moteurs asynchrones triphasés
notamment les moteurs à cage sont les plus utilisés dans l’industrie et au-delà d’une certaine
puissance dans les applications du bâtiment tertiaire. De plus, leur commande par des
équipements à contacteurs n’est pas adaptée pour un grand nombre d'applications, l'emploi de
matériels électroniques en constante progression élargit leur champ d’application. C’est le cas
des variateurs-régulateurs de vitesse qui offrent en outre des possibilités de régulation très
attrayantes qui peuvent contribuer à l'amélioration du procédé principal.

Ces dernières années, le domaine de l’électronique de puissance s’est développé

considérablement et offre un potentiel énorme pour la conversion d’énergie électrique. La
recherche dans ce domaine considère plusieurs aspects, notamment les topologies des
convertisseurs, les structures et les performances des interrupteurs de puissance et ainsi que
les techniques de commande.

L’objectif principal de notre travail est de réaliser et commander un banc d’essai de la

variation de vitesse d’un moteur asynchrone commandé par un automate programmable
industriel via le bus de communication Modbus. Nous avons aussi supervisé notre système
avec un écran tactile afin d’avoir un suivi en temps réel.

Pour atteindre notre objectif, nous avons organisé notre mémoire en trois chapitres :

- Le premier chapitre porte sur l’étude de la variation de vitesse d’un moteur

asynchrone. Après une brève introduction, nous donnons les constitutions des moteurs
et leur principe de fonctionnement suivi de leurs caractéristiques mécaniques et
électriques. Puis nous décrivons les variateurs de vitesses tout en expliquant leur
fonctionnement. Ensuite nous donnons les avantages et les inconvénients de ces
derniers. Enfin, nous donnons une expertise sur le choix de variateur de fréquence.
- Le deuxième chapitre aborde les systèmes automatisés. On cite les différentes parties
de ces derniers tout en définissant les éléments qui les constituent. Ensuite nous
parlerons des différents niveaux de communications dans les systèmes automatisés.
Enfin nous parlons de la communication Ethernet et le bus de communication Modbus
tout en expliquant leur principe de transmission.
- Dans le troisième chapitre, qui est la partie réalisation de notre projet. On présente les
éléments qui constituent notre banc d’essai ainsi que les logiciels utilisés pour la
commande et la supervision de notre système. Puis, nous montrons comment on a fait
le raccordement entres les parties du banc d’essai. Ensuite on explique les différentes
étapes suivis pour la commande de notre variateur de vitesse avec L’API. Après ça on
compare la vitesse du moteur réelle et celle lu depuis le variateur de vitesse avec la
consigne envoyée afin de voir si la moteur suit la consigne. Enfin on termine avec les
différents écrans qu’on a créés pour la supervision du système.

Enfin, nous clôturons notre document avec une conclusion générale qui est dédiée à
une synthèse du travail présenté.
 CHAPITRE I

Moteurs asynchrones et variation de vitesse

I-1 Introduction

Le moteur asynchrone est connu pour être un moteur électrique robuste, facile à mettre
en œuvre, présentant un fort couple au démarrage et qui ne nécessite pratiquement aucun
entretien [1]. Ces avantages ont fait qu'il occupe de nos jours plus de 80 % du parc de
machines électriques. En raison de son principe de fonctionnement, ce moteur est resté
longtemps un moteur à vitesse unique. Certaines applications industrielles nécessitant la
variation de vitesse et les asservissements mécaniques lui ont été par conséquent refusées
malgré la recherche de solutions technologiques parfois innovantes. C'était vrai jusqu'à
l'apparition des convertisseurs de fréquence [2].

Dans ce chapitre, nous présenterons la variation de vitesse d’un moteur asynchrone.

Après avoir donné la constitution d’un moteur asynchrone, nous expliquerons le principe de
fonctionnement et les caractéristiques de ce dernier. Enfin nous expliquerons le principe de la
variation de vitesse des moteurs asynchrones ainsi que les principaux critères pour le choix
d’un variateur de vitesse.

I-2 Constitution du moteur asynchrone

Un moteur asynchrone se présente sous la forme d’un carter entourant le circuit

magnétique, ferromagnétique, statorique et qui accueille dans des encoches l’enroulement
statorique polyphasé (généralement triphasé) bobiné en fil de cuivre isolé. A l’intérieur de ce
circuit magnétique, qui se présente comme un cylindre creux séparé par un entrefer tourne le
circuit magnétique rotorique qui accueille dans ses encoches les barreaux de la cage rotorique,
en aluminium coulé ou en cuivre, court-circuités à chaque extrémité par des anneaux réalisés
dans le même matériaux. Le circuit magnétique rotorique est traversé par l’arbre qui repose
sur des paliers montés dans les flasques fixés au carter. Le moteur asynchrone est donc
caractérisé par la présence d’un seul bobinage polyphasé au stator, alimenté par une source
extérieure, et d’un bobinage massif en court-circuit au rotor [3].

Nous donnons quelques précisions sur les éléments de constitution des machines
asynchrones. Cette description va nous permettre de comprendre de quelle façon le système
est réalisé physiquement.
 Figure I.1 Moteur asynchrone à cage.

I-2-1 Le stator

Le stator (aussi appelé « l’inducteur ») de la machine asynchrone est constitué de

tôles d’acier dans lesquelles sont placés les bobinages statoriques. Ces tôles sont, pour les
petites machines, découpées en une seule pièce alors qu’elles sont, pour les machines de
puissance plus importantes, découpées par sections. Elles sont habituellement recouvertes de
vernis pour limiter l’effet des courants de Foucault. Au final, elles sont assemblées les unes
aux autres à l’aide de boulons ou de soudures pour former le circuit magnétique statorique [4].

Le stator d’une machine asynchrone est aussi pourvu d’une boîte à bornes à laquelle
est reliée l’alimentation électrique. Les courants alternatifs dans le stator créent un champ
magnétique tournant à la pulsation de synchronisme (vitesse de synchronisme).

I-2-2 Le rotor

Le rotor n’est relié à aucune alimentation, il tourne à la vitesse de rotation Ω. Il est

monté sur l’arbre moteur et se compose d’un cylindre fait des tôles empilées. Des encoches
sont percées à la périphérie extérieure destinées à recevoir des conducteurs. Il est séparé du
stator par un entrefer très court de l’ordre de 0.2 à 2 mm seulement. Sachant que ce dernier
tourne à une vitesse Ω qui est inférieur à la vitesse de synchronisme (celle du stator).

On dit que le rotor « glisse » par rapport au champ tournant, et ce glissement « g » va

dépendre de la charge.

Il existe deux types de rotor : Le rotor a cage et le rotor bobiné.

 I-2-2-1 Le rotor a cage

Concerne les rotors à cage d’écureuil, les enroulements sont constitués de barres de
cuivre pour les gros moteurs ou d’aluminium pour les petits. Ces barres sont court-circuitées à
chaque extrémité par deux anneaux dit "de court-circuit", eux aussi fabriqués en cuivre ou en
aluminium. Le rotor de la machine asynchrone est aussi pourvu d’ailettes de ventilation pour
permettre un refroidissement de la cage le plus efficace possible. Il existe différents types de
rotor à cage. Ils sont conçus selon la figure1.2. Ces derniers dépendent principalement de la
taille du moteur et de l’application qu’il en sera fait [5].

Figure I.2. Un rotor à cage.

Nous allons citer ces moteurs dans l’ordre du moins répandu au plus courant.

 Rotor à cage résistante

La cage est fermée par deux anneaux résistants (alliage particulier, section réduite,
anneaux d'inox …).

Ces moteurs présentent un fort glissement au couple nominal. Leur couple de

démarrage est élevé et le courant de démarrage faible. En raison des pertes dans le rotor, leur
rendement est faible. [6]

 Rotor a simple cage

Dans des trous ou dans des encoches disposées sur le pourtour du rotor (à l’extérieur
du cylindre constitué par l’empilage de tôles) sont placés des conducteurs reliés à chaque
extrémité par une couronne métallique et sur lesquels vient s'exercer le couple moteur généré
par le champ tournant
 Ces moteurs sont utilisés principalement en forte puissance pour améliorer le
rendement des installations sur des pompes et ventilateurs. Ils sont également associés à des
convertisseurs de fréquence en vitesse variable, les problèmes de couple et de courant de
démarrage sont alors parfaitement résolus. [6]

 Rotor a double cage

Il comporte deux cages concentriques, l’une extérieure, de faible section et assez

résistante, I ’autre intérieure, de forte section et de résistance plus faible.

 Rotor à encoches profondes

C'est la réalisation standard. Les conducteurs rotoriques sont moulés dans les encoches
du rotor qui sont de forme trapézoïdale dont le petit côté du trapèze se situe à l'extérieur du
rotor.

Le fonctionnement est analogue au moteur à double cage : l’intensité du courant rotorique

varie en fonction inverse de sa fréquence.

I-2-2-2 Le rotor bobiné (rotor à bagues)

Dans des encoches pratiquées à la périphérie du rotor sont logés des enroulements
identiques à ceux du stator. Généralement le rotor est triphasé. Une extrémité de chacun des
enroulements est reliée à un point commun (couplage étoile). Les extrémités libres peuvent
être raccordées sur un coupleur centrifuge ou sur trois bagues en cuivre, isolées et solidaires
du rotor. Sur ces bagues viennent frotter des balais à base de graphite raccordés au dispositif
de démarrage.

En fonction de la valeur des résistances insérées dans le circuit rotorique, ce type de

moteur peut développer un couple de démarrage s’élevant jusqu’à 2,5 fois le couple nominal.
Cette solution est de plus en plus abandonnée au profit de solutions électroniques
associées à un moteur à cage standard. En effet ces dernières permettent de résoudre des
problèmes de maintenance (remplacement des balais d’alimentation du rotor usés, entretien
des résistances de réglage), de réduire l’énergie dissipée dans ces résistances et aussi
d’améliorer de façon importante le rendement de l’installation. [6]
 Figure I.3. Un rotor à bagues.

I-2-3 Les paliers

Les paliers, qui permettent de supporter et de mettre en rotation l’arbre rotorique, sont
constitués de flasques et de roulements à billes insérés à chaud sur l’arbre. Les flasques,
moulés en fonte, sont fixés sur le carter statorique grâce à des boulons ou des tiges de serrage.

I-2-4 La plaque à bornes

La plaque à bornes est fixée sur la carcasse, elle comporte un ensemble de 6 bornes
permettant de connecter les bobines statoriques à l’alimentation électrique en effectuant le
couplage Or c’est le dispositif permettant de raccorder le moteur à son alimentation.

Figure I.4. Une plaque à bornes.

I-2-5 La plaque d’identification (ou plaque signalétique)

La plaque signalétique est fixée sur la carcasse. C’est la carte d’identité du moteur, on
y trouve fréquemment :
 Figure I.5. Plaque signalétique d'un MAS

I-2-6 Les flasques

Ils ferment le carter moteur aux deux extrémités et sont réalisés en font grise ou en
aluminium injecté. Les flasques sont centrés sur le carter et réunis entre eux par des tirants ou
tiges d’assemblage.

I-2-7 L’arbre du rotor

Le rotor est monté sur un arbre en acier. A une de ses extrémité est monté le
ventilateur et éventuellement le frein, à l’autre côté on trouve l’arbre de sortie avec une
rainure de clavetage pour le montage du pignon d’entraînement.

I-2-8 Le carter

Généralement réalisé en aluminium injecté par les petits moteurs et en font pour les
gros moteurs.

I-2-9 Le ventilateur

Le ventilateur est placé à l’arrière du moteur, il permet le refroidissement du moteur.

Le capot oriente le flux d’air vers les ailettes du carter.
 I-2-10 Les roulements

Sur les MAS, le guidage en rotation de l’arbre se fait par deux roulements à billes
montés dans les flasques (d’autres combinaisons sont possibles).

I-3 Principe de fonctionnement d’un moteur asynchrone

Le stator supporte trois enroulements décalés de 120∘ l’une de l’autre. Ces trois
bobines alimentés par trois tensions décalées à 120∘ électrique (période =360∘ ), issues donc
d’un système triphasé produisent un champ magnétique tournant (champ inducteur), le rotor
se trouvant au centre de ce champ. Tant que le rotor a une fréquence de rotation différente que
celle du champ inducteur, chaque point de rotor « voit » une variation de champ. Les
conducteurs rotoriques produisent donc une f.é.m., qui, dans le circuit fermé va donner
naissance à des courants induits. Ces courants vont) leur tour produire un champ magnétique
induit qui va s’opposer à la cause qui lui a donné naissance [7]. Cela se traduit concrètement
par un phénomène de poursuite du rotor vis-à-vis du champ tournant sans qu’il n’arrive
jamais à le rattraper

Figure I.6. Interactions rotor stator

 I-3-1 Sens de rotation

Lorsque le moteur est alimenté en U1-V1-W1 ou 1U-1V-1W par réseau directe L1-
L2-L3, il tourne dans le sens horaire lorsqu’on est placé face au bout de l’arbre. En permutant
l’alimentation de 2 phases, et seulement deux, le sens de rotation sera inversé.

I-4 Caractéristiques mécaniques des moteurs asynchrones

I-4-1 Fonctionnement à vide

A vide, le moteur n’entraîne pas de charge par conséquent le glissement est nul et le
moteur tourne à la vitesse de synchronisme.

𝑔=0 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝑛𝑠 = 𝑛

Le facteur de puissance est très faible et le courant absorbé reste fort. On parle alors
de courant réactif ou magnétisant (ils servent à créer le champ magnétique). [8]

I-4-2 Fonctionnement en charge

Le moteur fournit maintenant de la puissance active parce qu’on lui applique un

couple résistant, et lorsque ce couple résistant augmente

 La puissance mécanique à fournir par le moteur augmente.

 Le courant appelé augmente.
 cos 𝜑 augmente.
 La fréquence de rotation baisse un peu.

Remarque : Le moteur asynchrone est capable de démarrer en charge.

I-4-3 Quadrants de fonctionnement

Comme toutes les machines tournantes, la machine asynchrone est réversible. Elle
possède deux sens de rotation possibles. Elle peut donc fonctionner dans les quatre quadrants
de fonctionnement suivant son sens de rotation et son mode de transfert de l’énergie (moteur
ou génératrice) [9]. On obtient ainsi le plan vitesse-couple :
 Figure I.7. Quadrants de fonctionnement

• Quadrant 1 : En « moteur sens avant ». Le moteur tourne dans le sens avant, c’est-à-
dire celui de la fréquence du réseau. Le couple est positif, autrement dit le moteur
fournit du couple au rotor.
• Quadrant 2 : En « frein ou générateur sens avant ». Le moteur tourne dans le sens
avant, mais le couple est négatif, le moteur freine le rotor.
• Quadrant 3 : En « moteur sens arrière ». Le moteur tourne dans le sens opposé à celui
de la fréquence du réseau. Le couple est positif.
• Quadrant 4 : En « frein ou générateur sens arrière ». Le moteur tourne dans le sens
arrière. Le couple est négatif.

I-4-4 Le couple en fonction de la fréquence

Le couple T(N.m) varie avec la fréquence de rotation (tr/min) du moteur accouplé à la

charge entrainée (supposée fixe). Les caractéristiques du moteur et de la charge se croisent au
point de fonctionnement pour lequel les couples moteur et résistant sont identiques. D’une
manière générale, le point de fonctionnement en moteur doit être choisis pour 𝑛 < 𝑛𝑠 et doit
être placé dans la partie verticale de la courbe, au plus près de la vitesse de rotation nominale
Nr.
I-5 Bobinage et couplage d’un moteur asynchrone

I-5-1 Bobinage

Les bobines sont logées dans les encoches du stator. S’il y’a une paire de pôles
magnétique pour chacune des trois phases, la fréquence de synchronisme est alors de 3000
tr/min. Si on augmente le nombre de paires de pôles, il est possible d’obtenir des moteurs
avec des fréquences de rotations différentes.

 1 paire de pôles  3000 tr/min

 2 paires de pôles  1500 tr/min

Le branchement des bobines sur le réseau se fait au niveau de la plaque à borne située
sur le dessus du moteur. On dispose ainsi de 6 connexions, une pour chacune des extrémités
des trois bobines. Les bornes sont reliées aux bobines selon le schéma suivant :

Figure I.8. La liaison des bornes aux bobines.

I-5-2 Couplage

Le couplage d’un moteur asynchrone peut être triangle, étiole, étoile-triangle.

I-5-2-1 couplage en étoile

Avec un branchement en étoile, la tension aux bornes de chacune des bobines est
d’environ 230V. On utilise le montage étoile si un moteur de 230V doit être relié sur un
réseau de 400V ou pour démarrer un moteur à puissance réduite dans le cas d’une charge avec
une forte inertie mécanique. Ce branchement se fait comme il est montré dans la figure I.9.
 Figure I.9. Couplage en étoile.

1-5-2-2 Couplage en triangle

Dans le montage en triangle, chacune des bobines est alimentée avec la tension
nominale (400V) comme il est montré dans la figure I.10.

Figure I.10. Couplage en triangle.

I-5-2-3 Couplage étoile-triangle

Le démarrage étoile triangle est très utilisé en électrotechnique pour la mise en route
des moteurs électriques asynchrones triphasés. Ce dispositif est employé afin de diminuer les
risques du démarrage direct. En effet, l'intensité du courant au démarrage (en direct) est très
importante vis à vis du courant nominal du moteur (environ 5 à 7 fois l'intensité nominale).
Sur les gros moteurs ces courants importants entraînent des surcharges sur les lignes
d'alimentations (fils, câbles, bornes) et sur les appareils de protection et de commande
(fusible, sectionneur, contacteur, relais thermique...) d'où une usure, voir une destruction,
prématurée des composants du démarreur.
I-6 Bilan de puissance
La figure I.11 présente le bilan de puissance d’un moteur asynchrone.

Figure I.11. Bilan de puissance du moteur asynchrone.

 Expression de la puissance absorbée

C’est la puissance absorbée ou puissance électrique fournie à la machine

𝑃𝑎 = 𝑈. 𝐼. √3. cos(𝜑) = 3𝑉. 𝐽 cos(𝜑) (I.1)

 La puissance réactive

La puissance réactive représente la puissance engendrée représente la puissance

engendrée par les éléments réactifs du circuit, qui sont des condensateurs (réactance
capacitive) ou des bobines (réactance inductive). La puissance réactive ne consomme pas
d’énergie, mais n’effectue aucun travail. Elle se mesure en voltampères réactifs (VARS).

𝑄 = 𝑈. 𝐼√3 𝑠𝑖𝑛(𝜑) (I.2)

 La puissance apparente

La puissance apparente est la puissance fournie à la charge. Elle se mesure en

voltampères (VA). Elle est calculée de la façon suivante :

𝑆 = 𝑈. 𝐼√3 (I.3)
Avec

𝑈 = 𝑉√3 (I.4)
𝐼 = √3 (I.5)
  Pertes par effet de joule au stator

Les pertes par effet de joule au stator sont dues à la circulation des courants dans les
enroulements du stator.

3 (I.6)
𝑃𝑗𝑠 = 𝑅𝐼²
2

 Pertes fer au stator

Notés 𝑃𝑗𝑠 , elles regroupent les pertes par hystérésis et par courant de Foucault dans les
masses métalliques du stator.

 Puissance transmise

C’est la puissance que reçoit le rotor

𝑃𝑡𝑟 = 𝑃𝑎 − 𝑃𝑗𝑠 − 𝑃𝑓𝑠 (I.7)

 Moment du couple électromagnétique

Les forces qui s’exercent sur les conducteurs du rotor tournent à la vitesse Ω𝑠 : elles
glissent sur le rotor qui, ne tourne qu’à la vitesse Ω.

L’action de l’ensemble des forces électromagnétiques se réduit à un couple

électromagnétique résultant du moment 𝑇𝑒𝑚 .

𝑃𝑡𝑟 (I.8)
𝑇𝑒𝑚 =
Ω𝑠

 Puissance mécanique totale

Le couple électromagnétique du moment 𝑇𝑒𝑚 entraîne le rotor à la vitesse Ω. Il lui

transmet donc la puissance mécanique totale 𝑃𝑀 .

𝛺 (I.9)
𝑃𝑀 = 𝑇𝑒𝑚 Ω Soit 𝑃𝑀 = 𝑇𝑒𝑚 Ω = 𝑃𝑡𝑟 𝛺 = 𝑃𝑡𝑟 (1 − 𝑔)
𝑠

𝑃𝑀 = 𝑃𝑡𝑟 (1 − 𝑔) (I.10)

Cette puissance comprend la puissance utile et les pertes mécaniques.

 Pertes par effet de joule et pertes dans le fer au rotor

Ces pertes représentent la différence entre 𝑃𝑡𝑟 et 𝑃𝑀 . Elles sont dues aux courants
induits. Elles ne sont pas mesurables car le rotor est court-circuité, donc il faut les calculer.
 𝑃𝑗𝑟 + 𝑃𝑓𝑟 = 𝑃𝑡𝑟 − 𝑃𝑀 = 𝑃𝑡𝑟 − 𝑃𝑡𝑟 (1 − 𝑔) = 𝑔𝑃𝑡𝑟 (I.11)

𝑃𝑗𝑟 ≈ 𝑔𝑃𝑡𝑟 (I.12)

Les pertes fer du rotor sont négligeables.

 Perte mécaniques

Elles correspondent aux frottements sur les paliers, à la ventilation, etc. Elles sont
négligées dans la plus part des cas.

𝑃𝑚 = 𝑃𝑢 − 𝑃𝑀 (I.13)

 Pertes collectives

Ces pertes ne dépendent que de 𝑈, 𝑓 𝑒𝑡 𝑛. Comme ces grandeurs sont généralement

constantes, les pertes au fer au stator et les pertes mécaniques le sont aussi.

𝑃𝑐 = 𝑃𝑓𝑠 + 𝑃𝑚 (I.14)

On définit le couple de perte :

𝑃𝑐 (I.15)
𝑇𝑝 =
Ω𝑠
 Puissance utile

C’est la puissance mécanique diminuée des pertes mécaniques. La puissance indiquée

sur la plaque signalétique d’un moteur asynchrone et la puissance utile nominale. Elle se
calcule comme suit :

𝑃𝑢 = 𝑃𝑀 − 𝑃𝑚 (I.16)

Le couple utile se calcul alors avec l’équation suivante :

𝑃𝑢 (I.17)
𝑇𝑢 =
Ω

 Le rendement

Le rendement est égal au rapport de la puissance utile sur la puissance absorbée. Il est
toujours inférieur à 1.

𝑃𝑢 (I.18)
𝜂= <1
𝑃𝑎
I-7 La vitesse du moteur asynchrone
I 7-1 Vitesse de synchronisme

C’est la vitesse de rotation du champ tournant.

60. 𝑓 (I.19)
𝑛𝑠 =
𝑝

I-7-2 Vitesse de rotation du moteur

C’est la vitesse de rotation de la machine.

𝑛 = 𝑛𝑠 (1 − 𝑔) (I.20)

I-7-3 Vitesse angulaire

Ω = 2𝜋𝑛 (I.21)

 Vitesses de synchronisme courantes

Nombres de pôles 2 4 6 8 10 12

Pares de pôles (p) 1 2 3 4 5 6

𝒏𝒔 (tr/min) sous 50 Hz 3000 1500 1000 750 600 500

𝒏𝒔 (tr/min) sous 60 Hz 3600 1800 1200 900 720 600

Tableau I.2 Vitesse de synchronisme courantes.

I-7-4 Le glissement

C’est l’écart relatif entre la vitesse de rotation de la machine et la vitesse de

synchronisme.
𝑛𝑠 − 𝑛 (I.22)
𝑔=
𝑛𝑠
Remarque

 Au démarrage : 𝑔 = 100%
 En rotation : 𝑔 < 1 tant que le MAST n’est pas entraîné par la charge.
 En régime nominal : 𝑔𝑁 = 3 à 10%
I-8 Avantages et inconvénients d’un moteur asynchrone
I-8-1 Avantages

- Le MAS est facile à réaliser.

- Robuste et Faible coût d’entretien.
- Bonne standardisation entre les fabricants.
- Démarrage en direct sur le réseau (grand couple de démarrage)
- Son rendement est proche de 99%.

I-8-2 Inconvénients

- Pour les moteurs de moyenne et grande puissance, le temps de démarrage est long.
- Si le couple résistant dépasse une certaine limite, le moteur décroche et s’arrête.
- Il faut une excitation, c’est-à-dire une deuxième source d’énergie.
- Demande un fort couple lors du démarrage.

I-9 Variation de vitesse d’un moteur asynchrone

D’après l’équation (I. 19) on constate qu’on peut varier la vitesse en agissant sur les
paramètres f, p.

I-9-1 Action sur les paires de pôles

On s'aperçoit que d'après les formules précédentes la fréquence de rotation d'un moteur
asynchrone triphasé est lié au nombre de paires de pôles p du bobinage.

- Si le nombre de paires de pôles augmente, la fréquence de rotation d'un moteur

diminue
- Si le nombre de paires de pôles diminue, la fréquence de rotation d'un moteur augmente

I-9-2 Action sur la fréquence d'alimentation du moteur

Toujours d'après les formules précédentes, on s'aperçoit que la fréquence de rotation

d'un moteur asynchrone triphasé est directement liée à la fréquence f du réseau l'alimentant.

- Si la fréquence augmente, la fréquence de rotation d'un moteur augmente.

- Si la fréquence diminue, la fréquence de rotation d'un moteur diminue.

Dans notre projet, nous nous intéressons à la variation de fréquence.

I-10 La variation de la fréquence

La solution passe par l'utilisation de variateur de fréquence, plus communément appelé

variateur de vitesse. L'utilisation d'un tel convertisseur permet d'obtenir une plage de variation
de vitesse allant de 0 (f = 0 Hz) à la vitesse nominale du moteur (f = 50 Hz). On peut
même faire fonctionner le moteur en survitesse si la fréquence dépasse les 50 Hz.

La vitesse du champ magnétique et donc la vitesse de rotation d'un moteur asynchrone

dépend directement de la fréquence de la tension d'alimentation c'est sur ce paramètre que le
variateur va agir. Le principe général étant de fournir un courant à amplitude et à fréquence
variable tout en maintenant une tension constante.

I-11 Constitution et principe de fonctionnement d’un variateur de vitesse

Un variateur de vitesse est constitué d’un redresseur, d’un filtre, d’un onduleur et
d’une interface utilisateur

Figure I.12. Structure d’un variateur de vitesse

I-11-1 Interface utilisateur

L’interface utilisateur lui permet de démarrer et d’arrêter le moteur ainsi que d’en
ajuster la vitesse. Elle peut aussi inclure le fonctionnement du moteur en sens opposé, un
sélecteur pour choisir entre commande manuelle ou automatique, respectivement locale ou à
distance, de la vitesse. L’interface dispose d’un affichage donnant des informations sur le
statut du moteur. Des touches permettent à l’utilisateur de communiquer avec l’interface. Des
portes d’entrée ou sortie, sont souvent fournis pour connecter d’autres périphériques,
signaux… Un port, par exemple série, sert à configurer le variateur de vitesse a parti d’un
ordinateur [10].
 I-11-2 Redresseur

Les redresseurs sont les convertisseurs de l’électronique de puissance qui assurent la

conversion alternative continue (AC/DC). Alimentés par une source de tension alternative, ils
permettent d’alimenter en courant continu le récepteur branché à leur sortie [10].

Nous utilisons le pont triphasé à diodes alimenté par un système de tensions

sinusoïdales triphasées, schématisé dans la figure I.13.

Les tensions simples des réseaux triphasés équilibrés directs sont :

𝑉 = 𝑉𝑚 sin(𝜔𝑡 − 𝜑)
⎧ 𝑎
⎪𝑉 = 𝑉 sin(𝜔𝑡 − 𝜑 − 2𝜋)
𝑏 𝑚
3 (I.23)
⎨ 4𝜋
⎪ 𝑉 = 𝑉 sin(𝜔𝑡 − 𝜑 − )
⎩ 𝑐 𝑚
3

Figure I.13. Redresseur triphasé à diodes

I-11-2-1 Etude du fonctionnement

Les trois diodes D1, D2, D3 forment un commutateur plus positif, qui laisse passer à
tout instant la plus positive des tensions, et les diodes D'1, D'2, D'3 forment un commutateur
plus négatif, qui laisse passer la plus négative des tensions. La tension redressée est à tout
instant la différence entre ces deux tensions, soit :
 Figure I.14. Tension redressée.

• Valeur moyenne de la tension redressée

𝜋
2
1 3 2𝜋 3√3𝑉𝑀
𝑈𝑐𝑚𝑜𝑦 = � 𝑈𝑐 (𝑡)𝑑𝑡 = � 𝑉𝑀 [𝑠𝑖𝑛(𝑤𝑡) − 𝑠𝑖𝑛(𝑤𝑡 − )]𝑑(𝑤𝑡) =
𝑇 𝜋 3 𝜋 (I.24)
𝑇 𝜋
6

Le rôle du redresseur est de transformer et de lisser la tension alternative en tension

continue ou plus exactement en tension pseudo continue. En effet la tension continue obtenue
n'est pas parfaite car elle comporte des ondulations résiduelles [11].

I-11-3 Circuit intermédiaire (filtre)

Pour filtrer la tension continue délivrée par le pont redresseur, on utilise le circuit R-
C comme indiqué sur la figure I.15

Figure I.15. Schéma du principe de filtrage.

Le rôle essentiel de ce filtre peut être résumé comme suit :

• Il dérive les harmoniques des courants créés par l’onduleur et empêche qu’ils ne soient
injectés dans le réseau d’alimentation.
 • Il évite les fluctuations importantes de la tension continue d’alimentation, que ces
fluctuations viennent du redresseur (filtrage des harmoniques de la tension redressée)
ou du débit instantané variable de l’onduleur, le maintien de cette tension continue
apparaît comme un facteur favorisant la stabilité des montages variateurs de vitesse.
• Il limite la vitesse de croissance des courants de court-circuit, en freinant les
grandeurs qui interviennent.
Pour le dimensionnement du filtre on prend en considération les paramètres suivant :
 la tension Uf d’alimentation de la charge.
 la composante continue du courant exigé If,
 l’ondulation maximale de ce courant et celle tolérée sur la tension U f dans les plus
mauvaises conditions.
La capacité 𝐶𝑓 du filtre correspond aussi généralement à des valeurs
considérables, de plusieurs mF le cas échéant ; le condensateur utilisé peut appartenir au type
électrolytique, à papier ou à film plastique.
En appliquant loi des mailles au modèle de la figure I.15 on trouve :
𝑈𝑑 = 𝑅 𝑖𝑑 + 𝑉𝑠 (I.25)
Avec :
𝑑 𝑉𝑠 (I.26)
𝑖𝑑 = c
𝑑𝑡

I-11-4 L'onduleur

Un onduleur est un convertisseur statique assurant la conversion d’énergie électrique

de la forme continue (DC) à la forme alternative (AC). En fait, cette conversion d'énergie est
satisfaite au moyen d'un dispositif de commande (semi-conducteurs). Il permet d’obtenir aux
bornes du récepteur une tension alternative réglable en fréquence et en valeur efficace, en
utilisant ainsi une séquence adéquate de commande [12].

. Figure 1.16. Schéma de principe de l’onduleur.

  Onduleur de tension triphasé
On peut réaliser un onduleur triphasé en regroupant, en parallèle, trois onduleurs
monophasés (en pont ou en demi-pont) et commander les interrupteurs de chacun pour obtenir
à la sortie trois phases décalées de 120°. En fait, en regroupant trois demi ponts monophasés,
on obtient un onduleur en pont triphasée à six interrupteurs représenté par la figure 1.17 dont
les interrupteurs du même bras de l’onduleur doivent être complémentaires pour que la
tension continue U ne soit jamais en court-circuit et pour que les circuits des courants ia, ib et
ic ne soient jamais ouverts. Afin que les interrupteurs puissent imposer les tensions de sortie,
quelques soient les courants de charge, il faut que ces derniers soient bidirectionnels en
courant. Chacun d’eux est formé d’un semi-conducteur à ouverture et à fermeture commandés
et d’une diode montée en antiparallèle. Ces interrupteurs peuvent être réalisées, suivant la
puissance à contrôler, avec des transistors MOS ou bipolaires, des IGBTS ou des GTOS
associés à une diode en antiparallèle pour obtenir la réversibilité en courant [13].

Figure I.17. Circuit de puissance d’un onduleur de tension triphasé

La forme de la tension obtenue introduit des harmoniques importants qui perturbent le

fonctionnement du récepteur, dans notre cas, elles perturbent le fonctionnement du moteur
asynchrone.

Pour faire face à ce problème, il faut faire fonctionner l’onduleur en M.L.I.

I-12 La commande M.L.I

Le terme M.L.I signifie : Module de Largeur d’Impulsion. Son principe est que la
tension continue d’entrée de l’onduleur est hachée de façon à créer une succession de
créneaux d’amplitude égale à celle-ci, mais de largeur variable.
 La figure I.18. Présente un schéma d’alimentation pour le moteur asynchrone avec un
onduleur de tension alimenté à partir d’un réseau triphasé.

Figure I.18. Schéma d’alimentation d’un MAS avec un onduleur de tension triphasé

Le filtre L-C, associé au pont redresseur à diodes continue une source de tension
réversible au courant. L’énergie ne peut donc pas transiter du moteur asynchrone au réseau.
L’ensemble de transistors constitue l’onduleur triphasé à M.L.I, qui impose la fréquence du
champ tournant et l’amplitude du courant dans la machine. Le moteur, inductif par nature,
lisse le courant. Ce dernier est pratiquement sinusoïdal. La rotation du moteur est donc
régulière et sans à coups

La Modulation de Largeur d’Impulsion peut utiliser plusieurs algorithmes, la méthode

intersective aussi appelé « MLI sinus-triangle » est la plus ancienne et la plus utilisé. La figure
ci-dessous illustre cette dernière méthode. Elle consiste à comparer une onde modulatrice (le
signal à synthétiser) à une onde triangulaire. Le signal de sortie vaut 1 si la modulante est plus
grande que l’onde triangulaire, sinon c’est 0. Ce dernier permet, par l’intermédiaire de
transistors de puissance, le pilotage d’une phase de la machine. Les autres phases sont pilotées
par des ensembles identiques, déphasés à 120o. [14]
 Figure I.19. Modulation Sinus-Triangle

Figure I.20. Allure du courant pour f=50Hz

Ce mode de fonctionnement est aussi désigné par les lettres PWM (Pulse Wilde
Modulation).

I-13 Alimentation d’un MAS triphasé a fréquence variable

I-13-1 Etude du couple dans le cas ou 𝑼𝒎𝒐𝒕𝒆𝒖𝒓 = 𝑪𝒔𝒕𝒆

La f.é.m. aux bornes d’un enroulement est de la forme

𝑈 = 𝐸 = 4.44 ∗ 𝐵𝑚 ∗ 𝑁 ∗ 𝑆 ∗ 𝑓 (I.27)

Avec

f : fréquence d’alimentation du moteur. S : section du fer (m²).

𝑩𝒎 : Induction dans le moteur (T) N : nombre de conducteurs.

U : tension aux bornes du moteur (V).

- Si f varie, U étant constant, 𝑩𝒎 va varier pour garder l’égalité dans la relation.

- Si f diminue, 𝑩𝒎 va augmenter et va saturer le circuit magnétique, provoquant un

échauffement du moteur et surtout une baisse du couple moteur.

Donc si l’on souhaite garder 𝐵𝑚 constant, tout ne faisant varier la fréquence, il faut varier
U pour maintenir constant le rapport U/f.

I-13-2 Etude du couple a U/f = Cste

Dans ces conditions, les caractéristiques du couple moteur pour différentes fréquences
d’alimentation opèrent une translation sur la gauche comme il est montré dans ci-dessous

Figure I.21 Couple du moteur pour une fréquence variable

La figure I.22 délivre au moteur une tension et une fréquence proportionnelle jusqu’à la
valeur de 50 Hz.

Pour des fréquences supérieures à 50hz, la tension du moteur ne pouvant plus

augmenter, (l’enroulement est alimenté sous sa tension nominale) le rapport U/f diminue, le
flux décroit, entrainant une diminution du couple maximum.
 Figure I.22 Tension du moteur en fonction de la fréquence.

I-14 Avantages et Inconvénients d’un variateur de vitesse

I-14-1 Avantages

Le recours aux variateurs de vitesse offre plusieurs avantages :

• Démarrage progressif des moteurs réduisant les chutes de tension dans le réseau et
limitant les courants de démarrage
• Amélioration du facteur de puissance.
• Précision accrue de la régulation de vitesse
• Prolongement de la durée de service du matériel entraîné
• Diminution de la consommation d’électricité.
• Economies d’énergie.

I-14-2 Inconvénients

Tous les variateurs de vitesse intégrant des dispositifs de communication (diodes,

thyristors, IGBT, etc.) forment une charge non linéaire qui engendre des courants
harmoniques, sources de distorsion de l’onde (chute ou perturbation de la tension) dans le
réseau électrique. Cette dégradation de l’onde peut perturber tant que les équipements
électriques du client que ceux du réseau électrique si aucune mesure d’immunité n’est prise.
Par ailleurs, des résonances harmoniques peuvent également apparaître entre les variateurs de
vitesse et les batteries des condensateurs.
 Les effets néfastes peuvent se manifester par la défaillance prématurée des
équipements électriques (surchauffe des moteurs, des câbles et des transformateurs) par la
dégradation de l’isolation des moteurs commandés ou par l’interruption des procédés (fusibles
brûlés).

I-15 Comment choisir un variateur de vitesse

Aujourd’hui, faire le bon choix d’un variateur, ne passe plus uniquement par un choix
« électrique » mais par une bonne adéquation avec l’application de l’utilisateur. Le variateur
électronique de vitesse se trouve au cœur de l’application et synthétise de nombreux services.

Les principaux points habituels qui interviennent dans le choix d’un variateur de
vitesse sont :

- Le coût de l’équipement.
- Le type de moteur entraîné : Pour des équipements dans le secteur industriel et
tertiaire, les moteurs asynchrones à cage sont les plus répandus concernant les
applications courantes. Il existe cependant certains applications qui embarquent des
moteurs à aimants permanents afin d’assurer aux fabricants des ventilateurs de
meilleurs rendements énergétiques. Autre type d’entraînement, plus rare : les moteurs
à courant continu. Ils sont employés pour les tâches de manutentions lourdes telles que
pour les portiques à bennes, les conteneurs ou les remontées mécaniques. Les
solutions de variation de vitesse sont alors relativement simples. Avec ces moteurs,
l’utilisation de variateurs à quatre quadrants permet de réinjecter du courant sur le
réseau lors des phases de freinage.
- Les caractéristiques du moteur : il s’agit notamment de la puissance, de la tension et
de la vitesse de rotation. Ces trois informations permettent de choisir le calibre du
variateur. Un variateur sous-dimensionné ne pourra pas atteindre la fréquence
nominale requise. Surdimensionné à l’excès il induira une certaine instabilité du
moteur et parfois une perte de phase.
- Le type d’application : en prêtant attention à l’application, il est possible de choisir
la gamme de variateur. Par exemple, les applications de type processus industriel,
manutention simple ou emballage impliquent la production d’un couple constant. Il
s’agit de réalisations effectuées par des moteurs de puissance généralement inférieures
 à 15 kW avec des variateurs relativement standards. Entre 15 kW et 1 MW, ces
applications demandent la mise en œuvre de variateurs relativement évolués.
- Le lieu d’installation : Si le variateur est placé dans un environnement poussiéreux
par exemple, il faut utiliser des variateurs avec un boitier. Et s’il est placé dans un toit
il lui en utiliser un avec une protection contre les UV.
- Les fonctionnalités recherchées du variateur : Les nouvelles générations de
variateurs, toutes puissances confondues, pour les applications industrielles comme
pour le bâtiment, s’ouvrent aux bus de communication : Modbus, CanOpen… A cela
s’ajoutent des entrées/sorties de micro-automates embarqués. Il n’y a plus de doutes,
le variateur est un composant communiquant. C’est aussi dans ce sens qu’il doit être
sélectionné, afin de répondre aux attentes de l’exploitant dans le cadre d’une vision
élargie des services. Le variateur embarque aujourd’hui des fonctions d’automatisation
très spécifiques. Par exemple :
• fonction désenfumage : elle inhibe tout défaut interne au variateur afin de
commander coûte que coûte le désenfumage d’un local ;
• fonction « contrôle des ventelles » : elle empêche le moteur de démarrer
lorsqu’elles restent fermées.
• certaines fonctions permettent de supprimer des résonances mécaniques.
• fonction anti-colmatage.

I-16 Conclusion

Après avoir terminé ce chapitre nous avons constaté que la vitesse d’un moteur
asynchrone dépend principalement de sa fréquence et pour la varier on utilise les variateurs de
vitesse. Un variateur de vitesse est composé principalement d’un redresseur et un filtre (qui
converti un signal alternatif en signal continu) et d’un onduleur (qui converti un signal
continu en un signal alternatif de fréquence variable). Le principe de la MLI utilisée dans
l'onduleur consiste à appliquer aux enroulements du moteur une suite d’impulsions de tension,
d’amplitude égale à la tension continue fournie par le redresseur. Les impulsions sont
modulées en largeur de manière à créer une tension alternative d’amplitude variable.

Pour finir nous avons vu que le choix d’un variateur n’est pas systématique mais il
dépend de plusieurs critères dont la puissance du moteur, les exigences de l’application et de
l’architecture du système dans lequel il est installé.
 CHAPITRE II

Les systèmes automatisés

II – 1 Introduction
En tant qu’automaticien on a tendance à avoir une vue systémique sur les machines et
les processus. Notre objectif consiste à automatiser et a asservir ces systèmes afin d’accroitre
la productivité, améliorer la qualité et la sécurité. Le plus important c’est de remplacer
l’homme dans ces actions pénibles, délicates et répétitives.

Dans ce chapitre, nous allons définir les systèmes automatisés et les parties qui
constituent ces derniers.

II-2 Définition d’un système automatisé

Un système automatisé est composé de plusieurs éléments conçu pour effectuer un

ensemble de tâches programmés qui simplifient, sécurisent et rendent moins pénibles les
tâches de production ou de la vie courante, les systèmes automatisés peuvent être de nature
technique différente et plusieurs disciplines peuvent en faire partie : l’automatique,
l’informatique, la mécanique, l’électronique et l’électrotechnique. Plus le système est
complexe, plus les disciplines concernées sont nombreuses.

II-3 Structure d’un système automatisé

Tout système automatisé peut se décomposer selon le schéma ci-dessous :

Figure II.1. Structure d’un système automatisé.

II-3-1 Partie commande
La partie commande d’un système automatisé est le centre de décision.

Les pré-actionneurs permettent de commander les actionneurs, ils assurent le

transfert d’énergie entre la source de puissance (réseau électrique, pneumatique…) et les
actionneurs comme par exemple : moteurs, distributeur. Ces pré-actionneurs sont commandés
à leur tour par le bloc traitement des informations.

Celui-ci reçoit les consignes du poste de contrôle (opérateur) et les informations de la

partie opérative transmises par les capteurs / détecteurs. En fonction de ces consignes et de
son programme de gestion des tâches, elle va commander les pré-actionneurs et renvoyer des
informations au pupitre de signalisation ou à d’autres systèmes de commande ou supervision
en utilisant un réseau et un protocole de communication.

II-3-1-1 Unité de traitement d’informations

L’unité de traitement d’informations est un ensemble d'appareils (électriques,

mécaniques ou biologiques) permettant de traiter automatiquement des informations. Cette
opération peut être gérée par un API, une carte Arduino ou DSP… Dans notre système nous
avons utilisé un API comme unité de traitement d’informations.

II-3-1-1-1 Automate programmable industriel

Un Automate Programmable Industriel (API) est une machine électronique

programmable qui réalise des fonctions d’automatisme pour assurer la commande de pré
actionneurs et d’actionneurs à partir d’informations logique, analogique ou numérique.

L’Automate Programmable industriel peut être de type compact ou modulaire.

Automate compact : Il intègre le processeur, l’alimentation, les entrées et les sorties.

Selon les modèles et les fabricants, il pourra réaliser certaines fonctions supplémentaires et
recevoir des extensions en nombre limité.

Automate modulaire : Le processeur, l’alimentation et les interfaces d’entrée / sorties

résident dans des unités séparées (modules) et sont fixées sur un ou plusieurs racks contenant
Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes ou puissance, capacité de
traitement et flexibilité sont nécessaires.
 Figure II.2. Situation de l’automate dans un système automatisé de production.

 Structure d’un API

Cet ensemble électronique gère et assure la commande d’un système automatisé. Il se

compose de plusieurs parties et notamment d’une mémoire programmable dans laquelle
l’opérateur écrit, dans un langage propre à l’automate, des directives concernant le
déroulement du processus à automatiser. Son rôle consiste donc à fournir des ordres à la partie
opérative en vue d’exécuter un travail précis comme par exemple la sortie ou la rentrée d’une
tige de vérin, l’ouverture ou la fermeture d’une vanne. La partie opérative lui donnera en
retour des informations relatives à l’exécution du travail.

Figure II.3. Structure interne d'un API

 Les API comportent quatre parties principales :

- Une alimentation (240 Vac ! 24 Vcc).

- Unité centrale (Processeur)
- Interfaces d’entrées / sorties.
- Mémoires.

Ces quatre parties sont reliées entre elles par des bus (ensemble câble autorisant le
passage de l’information entre ces 4 secteurs de l’API). Ces quatre parties réunies forment un
ensemble compact appelé automate.

 Description des éléments d’un API

• Module d’alimentation
Le module d’alimentation transforme l’énergie externe provenant du réseau en en la
mettant en forme afin de fournir aux différents modules de l’API les niveaux de tension
nécessaires à leur bon fonctionnement.

Plusieurs niveaux de tension peuvent être utilisés par les circuits internes (3v, 5v, 12v,
24v…) il sera dimensionné en fonction des consommations des différentes parties.

• Unité centrale (processeur)

Son rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone mémoire
et les interfaces d’E/S et d’autre part à gérer les instructions du programme.

• Interfaces d’entrées / sorties

L’interface d’Entrées comporte des adresses d’entrée, une pour chaque capteur relié.

L’interface de Sorties comporte des adresses de sorties, une pour chaque pré-
actionneur. Le nombre d’E/S varie suivant le type d’automate. Les cartes d’E/S ont une
modularité de 8, 16 ou 32 voies.

- Les entrées TOR : Elles permettent de raccorder à l’automate les différents capteurs
logiques tels que : boutons poussoirs, thermostats, fins de course, capteur de
proximité…. Outre l’acquisition de l’information, les modules d’Entrées binaires
réalisent un prétraitement du signal : mise en forme, élimination des parasites
(filtrage).
 - Les sorties TOR : Elles permettent de raccorder à l’automate les différents pré-
actionneurs tels que : vannes, contacteurs, voyants, afficheurs
- Les Entrées/Sorties analogiques transforment une grandeur analogique en une valeur
numérique et vice versa. La précision dépend du nombre de bits utilisés.

Technologiquement, les EA/SA sont caractérisées par l’amplitude du signal

analogique (typiquement 0/10V ou -10/+10V) et par le courant correspondant.

• Mémoires

Elles permettent de stocker le système d’exploitation (ROM ou PROM), le programme

(EEPROM) et les données système lors du fonctionnement (RAM). Cette dernière est
généralement secourue par pile ou batterie. On peut, en règle générale, augmenter la capacité
mémoire par adjonction de barrettes mémoires type PCMCIA.

II-3-1-2 Pré-actionneur

Un pré-actionneur est un élément qui, sur réception d’un ordre de la partie

commande, fournit à l’actionneur qui lui est associé l’énergie requise pour fonctionner.
Les pré-actionneurs utilisés avec les actionneurs électriques sont principalement les
contacteurs magnétiques et les variateurs de vitesse. Pour les actionneurs pneumatiques et
hydrauliques, les pré-actionneurs les mieux adaptés à la tâche sont les distributeurs
électropneumatiques ou électro-hydrauliques, selon le cas.

Dans notre projet nous avons utilisé un Variateur de vitesse de marque Schneider.

II-3-2 Partie opérative

La partie opérative effectues les actions (tâches) ordonnées par la partie commande.
Elle dispose d’actionneurs pour produire des actions sur les effecteurs et elle adresse des
comptes rendus à la partie commande avec les capteurs.

II-3-2-1 Actionneurs

Les actionneurs sont des convertisseurs électromécaniques conçus pour mettre en

mouvement des systèmes mécanique à partir de commande électrique. Ce sont
essentiellement des moteurs et des vérins. Ils produisent de l’énergie mécanique à partir
d’énergie électrique, hydraulique ou pneumatique mais toujours contrôlés par des signaux de
commande électrique [15].

Il y’a plusieurs types d’actionneurs, comme par exemple les :

 Actionneurs pneumatiques

Les actionneurs pneumatiques convertissent l’énergie de puissance pneumatique en

énergie mécanique de translation, ils sont utilisés principalement pour des mouvements
séquentiels simples.

 Actionneurs hydraulique

Les actionneurs hydrauliques constituent l’outil indispensable pour convertir l’énergie

hydraulique en énergie mécanique. Ils sont utilisés pour des mouvements requérant des forces
très élevées à faible vitesse [16].

 Actionneurs électriques

Ils utilisent directement l'énergie électrique distribuée sur les machines. Ils peuvent
être sous plusieurs formes : moteur électrique, électrovanne de débit, résistance de chauffage,
tête de soudure, ... Les pré-actionneurs associés à ces actionneurs électriques sont
principalement les contacteurs et variateurs de vitesse, entourés des sécurités nécessaires.

II-3-2-2 Effecteurs

L'effecteur agit directement sur la matière d'œuvre et lui apporte sa valeur ajoutée
comme par exemple : un pince, un tapis roulant…etc.

II-3-2-3 Capteurs

Le capteur est un organe qui prélève des informations sur le comportement de la partie
opérative et les transforment en une information exploitable par la partie commande.

Une information est une grandeur abstraite qui précise un événement particulier parmi
un ensemble d’événements possibles. Pour pouvoir être traitée, cette information sera portée
par un support physique (énergie). Les signaux sont généralement de nature électrique ou
pneumatique [17].
 Pour résumer. Un capteur est un dispositif qui transforme l’état d’une grandeur
physique observée en une grandeur utilisable.

Figure II.4. Définition d’un capteur

Dans l’industrie, les capteurs sont classés en trois types selon le signal délivré (TOR,
signal numérique, signal analogique)

II-3-3 Poste de supervision

C’est la partie qui effectue la supervision du système. Aussi appelé l’interface homme
machine. Elle permet d’effectuer des réglages d’afficher des messages et de gérer les défauts.

II-3-3-1 Définition de la supervision

La supervision est une technique industrielle de suivi et de pilotage informatique de

procédés de fabrication automatisés. La supervision concerne l’acquisition de données
(mesures, alarmes, retour d’état de fonctionnement) et de paramètres de commande des
processus généralement confié à des automates programmables [18]. Le poste de supervision
permet à l’opérateur de commander le système (marche, arrêt, départ cycle…). Il permet
également de visualiser les différents états du système à l’aide de voyants, de terminal de
dialogue ou d’interface homme-machine (IHM).

II-3-3-2 Types de supervision

• Supervision des procédés

La supervision des procédés peut être une application de surveillance, de contrôle-

commande évolué ou de diagnostic.
 Le logiciel de supervision fonctionne généralement sur un ordinateur en
communication, via un réseau local ou distant industriel, avec un ou plusieurs équipements :
API, ordinateur ou carte spécialisée. Ce logiciel est composé d’un ensemble de pages
(d’écrans), dont l’interface opérateur est présenté très souvent sous la forme d’un synoptique.

L’application peut être monoposte ou multiposte. Dans le cas d’une supervision

multiposte, l’architecture peut être de type redondant ou de type client-serveur qui veut qu’un
poste gère la communication pour les autres, voir les deux en même temps.

Ce système assure aussi le rôle de gestionnaire d’alarmes, d’évènements déclenchés

par des dépassements de seuils (pour attirer l’attention de l’opérateur et l’enregistrement de
l’historique de défauts) et du temps de fonctionnement.

• Supervision réseau

Par le terme réseau on entend ici l’aspect communication entre les machines. Le rôle
est de s’assurer du bon fonctionnement des communications et de la performance des liens
(début, latence, taux d’erreurs). Comme par exemple si tel port est ouvert sur telle machine.

• Supervision système

La surveillance se cantonne dans ce cas à la machine elle-même et en particulier ses

ressources. Si l’on souhaite par exemple contrôler la mémoire utilisée ou la charge processeur
sur le serveur voir analyser les fichiers du système.

• Supervision applicative

Cette technique permet de vérifier le bon fonctionnement d’une application lancée sur
une machine. Cela peut être par exemple une tentative de connexion sur le port de
l’application pour voir si elle retourne ou demande bien les bonnes informations.

II-4 La communication dans un système automatisé

Pour s’ajuster à l’évolution continue d’un processus réparti entre plusieurs unités de
production, un système automatisé doit être mis en liaison avec ses composants afin de
permettre des échanges d’information de différents niveaux. Un système de production
automatisé utilise à cette fin 3 niveaux de communication assurant des fonctions définies; ce
sont les niveaux capteurs actionneurs, machines et atelier.
 Le niveau capteurs permet l’acquisition d’information et la commande des actions
de la partie opérative. Les capteurs et les pré-actionneurs tout ou rien sont reliés à l’automate
programmable par une liaison fil à fil.

Le niveau machines permet la coordination au moyen d’échanges d’information

entre les éléments de traitement. Un câble d’interconnexion raccorde les automates les uns
aux autres par l’intermédiaire de connecteurs prévus à cette fin. Lorsque l’on branche un
terminal de programmation sur le réseau, on peut avoir un accès direct aux programmes
résidant dans les différents automates. Dans les applications industrielles, on distingue 2 types
de réseaux. Les réseaux homogènes sont constitués par des automates programmables de
même nature et compatibles [19].

Les réseaux hétérogènes utilisent des éléments interconnectés de nature différente

(automates programmables, machines à commande numérique, robots).

Le niveau atelier permet la supervision des différentes unités de production. On y

assure la centralisation de l’information et le dialogue avec d’autres organes de
communication. Le dialogue de supervision assure la conduite du système de production.

Dans notre système de production nous avons utilisé deux protocoles de

communication qui sont la communication Ethernet TCP/IP et la communication Modbus
Série.

II-4-1 Le modèle OSI

C’est une norme définie par l’ISO pour permettre l’interconnexion des systèmes
hétérogènes. L’architecture du modèle de référence d’interconnexion des systèmes ouverts est
hiérarchisée en sept couches. Un système ouvert peut être un ordinateur, un terminal, un
réseau. N’importe quel équipement respectant cette norme est donc apte à échanger des
informations avec d’autres équipements hétérogènes et issus de constructeurs différents.
 Figure II.5. Les couches du modèle OSI.

• Couche physique : c’est la partie hardware par exemple le medium utilisé, la forme
des signaux etc...
• Couche liaison : c’est la partie qui contrôle la liaison et la gestion de l’accès au
medium.
• Couche réseau : c’est le routage des données (établissement du chemin entre différent
réseaux).
• Couche transport : contrôle de l’acheminement de bout en bout (reprise des erreurs).
• Couche liaison : organise et synchronise les échanges entre utilisateurs.
• Couche présentation : c’est le transcodage du format (pour permettre à des entités de
nature différentes nature à dialoguer).
• Couche application : définit un langage commun d’échanges entre les équipements.

II-4-2 L’Ethernet

Ethernet est une norme de connexion - communication d'un réseau Local (LAN) ou
WAN géré par l'IEEE (institut de normalisation technique américain) sous le code 802 .3.
C’est un protocole de transport basé sur le niveau 2 du modèle GSI qui gère principalement
les transferts entre adresses Mac fournies par les protocoles de niveau 3. Elle est représentée
sur un système de communication souple, fiable et relativement simple à utiliser qui est
maintenant universel et un standard de fait. Ses coûts d'installation peu élevés et sa
maintenance relativement aisée permettent d'obtenir un très bon rapport performance / prix.
 II-4-2-1 L’Ethernet Modbus TCP/IP et le modèle OSI

L’Ethernet TCP/IP ne couvre que les deux premières couches du modèle OSI.

Figure II.6. L’Ethernet TCP/IP et le modèle OSI.

II-4-2-2 Principe de transmission

Toutes les machines d'un réseau Ethernet sont reliées à une même ligne de
transmission, et la communication se fait à l'aide d'un protocole appelé CSMA/CD. Ce qui
signifie qu'il s'agit d'un protocole d'accès multiple avec surveillance de porteuse et détection
de collision.

Avec ce protocole toute machine est autorisée à émettre sur la ligne à n'importe quel
moment et sans notion de priorité entre les machines. Cette communication se fait de façon
simple :

- Chaque machine vérifie qu'il n'y a aucune communication sur la ligne avant d'émettre
- Si deux machines émettent simultanément, alors il y a collision (c'est-à-dire que
plusieurs trames de données se trouvent sur la ligne au même moment) -Les deux
machines interrompent leur communication et attendent un délai aléatoire, puis la
première ayant passé ce délai peut alors réémettre.
 II-4-2-3 L’Ethernet commuté

Jusque-là, la topologie Ethernet décrite était celle de l'Ethernet partagé. Depuis

quelques années une évolution importante s'est produite celle de l'Ethernet commuté. La
topologie physique reste une étoile, organisée autour d'un commutateur (Switch).

Il inspecte les adresses de source et de destination des messages, dresse une table qui
lui permet alors de savoir quelle machine est connectée sur quel port du Switch. Connaissant
le port du destinataire, le commutateur ne transmettra le message que sur le port adéquat, les
autres ports restants dès lors libres pour d'autres transmissions pouvant se produire
simultanément.

 Le Switch Ethernet (commutateur)

Un Switch Ethernet (en français, un commutateur) est un concentrateur qui permet

d’augmenter le nombre de machines connectés sur réseau Ethernet (topologie en étoile) en
local (ce qu’on appelle en jargon informatique un LAN).

Figure II.7. Un commutateur (Switch) Ethernet

Cet équipement agît au niveau 2 du modèle OSI. Identiquement à un HUB, sa fonction

est d'interconnecter plusieurs cartes d'interfaces ensembles. Cependant, lorsqu'il réceptionne
une trame, il compare l'adresse MAC de destination avec sa table de correspondance. Ainsi, il
ne diffuse cette trame uniquement sur le port physique concerné.

Dans le cadre d'un Switch 100Mbps, on obtient un débit dédié de 100Mbps par
équipement Ethernet raccordé. Les caractéristiques principales à vérifier lors de la sélection
d'un Switch sont :

- Le nombre d'adresses MAC maximum qui peut mettre en mémoire

 - Le nombre de paquet par seconde (PPS) que la matrice de fond de panier peut
commuter

II-4-3 Le bus de communication Modbus série

Le bus Modbus répond aux architectures Maître/Esclave. Il a été créé par la société
Modicon pour interconnecter les automates programmables. Ce protocole a rencontré
beaucoup de succès depuis sa création du fait de sa simplicité et de sa bonne fiabilité.

II-4-3-1 Le protocole Modbus

Le protocole Modbus est un protocole de dialogue basé sur une structure hiérarchisée
entre un maitre et plusieurs esclaves (stations). Seule le maitre peut être à l’initiative de
l’échange (la communication directe entre stations esclaves n’est pas réalisable). Le maitre
peut s’adresser aux esclaves individuellement ou envoyer un message de diffusion générale à
tous les esclaves. Les esclaves reçoivent un message (réponse) aux requêtes qui leur sont
adressées individuellement. Les requêtes de diffusion générale n’attendent pas de réponses en
retour [20].

Une liaison multipoints RS-485 relie le maitre et les esclaves. Il s’agit d’une liaison
série de type asynchrone et différentielle qui permet un débit élevé (jusqu’à 10 mb/s) sur une
distance importante (jusqu’à 1200m). Elle dispose de 2 bornes d’émission polarisées notée
T(+), T(-) et de 2 bornes de réception polarisées notées R(+), R(-).

Figure II.8. Liaison maitre – esclaves.

II-4-3-2 Adressage

Les stations du bus sont identifiées par des adresses attribuées par l’utilisateur,
l’adresse de chaque abonné est indépendante de son emplacement physique.
 Ces adresses vont de 1 à 247 et ne doivent pas obligatoirement être attribuées de
manière séquentielle. Et deux stations esclaves ne peuvent pas avoir la même adresse.

II-4-3-3 Le protocole Modbus et le modèle OSI

Le protocole Modbus relève du niveau 7 (applicatif) du modèle OSI comme il est

montré dans la figure ci-dessous :

Figure II.9. Modbus série et le modèle OSI.

II-4-3-4 Principes d’échanges en Modbus

- Les communications directes entres esclaves sont impossibles.

- Un seul équipement peut émettre sur la ligne à tout moment.
- Le maitre gère les échanges et lui seul peut prendre l’initiative, il interroge chacun des
esclaves successivement.
- Aucun esclave ne peut envoyer de message à moins qu’il soit invité à le faire.
- Le maitre répète la question lorsqu’un échange est incorrect et déclare l’esclave
interrogé absent si aucune réponse n’est reçue dans un délai donné.
- Si un esclave ne comprend pas un message, il envoie une réponse d’exception au
maitre. Le maitre peut réitérer ou non la requête.
 • Echange maitre vers un esclave

Le maitre interroge un esclave sur le réseau et attend de la part de cet esclave une
réponse.

Figure II.10. Echange maitre vers un esclave.

• Echange maitre vers tous les esclaves

Le maitre diffuse un message vers tous les esclaves présents sur le réseau, ceux-ci
exécutent l’ordre du message sans émettre une réponse.

Figure II.11. Echange maitre vers tous les esclaves.

II-4-3-5 Trame d’échange Question/réponse

• La question

Elle contient un code fonction indiquant à l’esclave adressé le type d’action demandé.
Les données contiennent des informations complémentaires dont l’esclave a besoin pour
exécuter cette fonction.

Le mot de contrôle permet à l’esclave de s’assurer de l’intégralité du contenu de la

question.
 Figure II.12. Forme d’une question.

• La réponse

Si une erreur apparaît, le code fonction est modifié pour indiquer que la réponse est
une réponse d’exception (MSB=0 : pas d’erreur ; MSB=1 : erreur).

Les données contiennent alors un code (code d’exception) permettant de connaitre le

type d’erreur.

1  Fonction illégale (erreur sur le code fonction)

2  Erreur sur l’adresse du registre ou du coil.
8  Erreur de transmission.

Figure II.13. Forme d’une réponse sans erreurs.

Figure II.14. Forme d’une réponse avec erreurs.

II-4-3-6 Types de trames Modbus

Il y’a deux types de trames Modbus :

- Mode RTU (Remote Terminal Unit) : les données sont sur 8 bits.
- MODE ASCII : les données sont sur 7 bits (les trames sont donc visibles en
hexadécimal et il faut deux caractère pour représenter un octet)
  Trame Modbus type RTU (Remote Terminal Unit  Unité Terminale Distante)

Le mode de transmission utilisé est le mode RTU. La trame ne contient ni octet d’en-
tête de message, ni octet de fin de message. Elle est définie de la manière suivante :

Figure II.15. Trame Modbus de type RTU.

- No esclave : de 1 à 247.
- No fonction :
- 1er Paramètre : Adresse du bit ou du mot adressé.
- 2ème Paramètre : quantité de mots adressés ou valeur du bit ou du mot écrit selon la
fonction utilisée.
- Autre paramètres : Données écrites dans plusieurs mots consécutifs.
- CRC16 : contrôle de redondance cyclique pour détecter les erreurs de transmission.
- La détection de fin de trame est réalisée sur un silence supérieur ou égal à 3 caractères.

• Transmission du message

Avant et après chaque message, il doit y’avoir un silence équivalent à 3.5 fois le temps
de transmission d’un mot.

Figure II.16. Transmission d’un message en mode RTU.

L’ensemble du message doit être transmis de manière continue. Si un silence de plus

3.5 fois le temps de transmission d’un mot, le destinataire du message considérera la
prochaine information qu’il recevra comme l’adresse de début d’un nouveau message.
  Trame Modbus type ASCII

Chaque octet composant une trame est codé avec 2 caractères ASCII (2 fois 8 bits)

Figure II.17. Trame Modbus type ASCII.

Le mode ASCII permet d’avoir des intervalles de plus d’une seconde entre les
différents caractères sans que cela ne génère d’erreurs, alors que le mode RTU permet un
début plus élevé pour une même vitesse de transmission.

II-5 Conclusion

Dans ce chapitre nous avons étudié les systèmes automatisés, la partie commande, la
partie opérative et la partie supervision de ces derniers, ainsi que les protocoles de
communication utilisés. Cela va nous aider dans la réalisation de notre banc d’essai et de
comprendre la fonction des éléments qui le constitue.
 CHAPITRE III

Banc d’essai de la variation de vitesse d’un

moteur asynchrone
III-1 Introduction

Notre but est de réaliser un banc d’essai de la variation de vitesse d’un moteur
asynchrone commandé par un automate et supervisé par un écran tactile. Nous allons
commander le variateur de vitesse « ATV312 » avec l’automate « M340 » via le bus de
communication Modbus série en utilisant les blocs fonctionnels « Read_var » et
« Write_var ». Après en ayant établit la communication entre le variateur de vitesse et l’API
nous allons envoyer la consigne via le canal Modbus et via la sortie analogique de l’automate.
La commutation entres les canaux de consignes sera gérée par le module de sortie numérique.
Puis nous allons voir si le moteur suit vraiment la consigne et comparer entre la vitesse réelle
du moteur avec celle lu depuis le variateur sachant qu’on obtiendra la vitesse réelle du moteur
avec le codeur incrémental que nous allons raccorder à l’arbre du moteur. Toutes ces actions
seront contrôler et supervisé avec un écran tactile.

III-2 Schéma structurelle du banc d’essai

Notre système automatisé, est un banc d’essai de la chaine d’action « variateur de

vitesse et moteur asynchrone », ce dernier est commandé par un API et est supervisé par un
écran tactile. Ce banc d’essai permet d’avoir de rotation du moteur via l’API et le comparer
avec celle acquise depuis le capteur.

Figure III.1. Schéma structurelle du banc d’essai

L’écran tactile est lié l’automate, cette liaison permet à l’écran de recevoir des
informations depuis l’automate et donner des ordres a ce dernier via le Bus de communication
Ethernet Modbus TCP/IP.
 L’automate est relié au variateur de vitesse via le bus de communication Modbus
Série, ou l’automate est le maitre, et le variateur de vitesse est l’esclave. Ce qui veut dire que
l’automate commande le variateur de vitesse.

Le variateur est raccordé à un moteur asynchrone, ce dernier reçoit des tensions et des
fréquences variables depuis le variateur pour qu’il change de vitesse et de sens de rotation. Et
cette variation est due aux consignes de l’automate. Donc c’est l’automate qui ordonne la
modification de la vitesse et du sens de rotation du moteur.

L’arbre du moteur est lié à un capteur de vitesse, ce capteur de vitesse est lié à une
carte de comptage, la carte de comptage nous donne une courbe de vitesse pour qu’on
compare la consigne de sortie du capteur avec celle du variateur de vitesse.

Tout ce qui ce passe dans le banc d’essai est supervisé par l’écran tactile ce qui veut
dire, que l’écran affiche les courbes de vitesses, et permet de commander le variateur à
distance.

III-3 Présentation des éléments du banc d’essai

III-3-1 Interface Homme/Machine

III-3-1-1 Magelis XBT GT5330

C’est un écran tactile de 10.4’’, qui bénéficie des nouvelles technologies de

l'information et de la communication.

Figure III.2. Face avant du Magelis XBT GT5330

1. Un écran tactile d’affichage de synoptiques (10.4’’ couleur).
2. Un voyant multi couleur (vert, orange et rouge) indiquant le mode de fonctionnement du
terminal.

Figure III.3. Face arrière du Magelis XBT GT5330. XBT GT5430

1. Un bornier à vis débranchable pour alimentation 24 V.

2. Un emplacement pour carte mémoire Compact Flash, avec cache pivotant.

3. Un connecteur débranchable d’entrées /sorties, 12 bornes à ressort pour connexion

haut-parleur, une entrée (RAZ) et 3 sorties (alarme, Butzer, marche).

4. Une interface d’unité d’extension pour carte de communication bus de terrain (Device
Net, Profibus DP).

5. Un connecteur type RJ45 pour liaison Ethernet TCP/IP, 10BASE-T /100BASE-TX

avec une LED d’activité.

6. Deux connecteurs USB type A maître pour connexion de périphérique, transfert

d’application et communication prise terminal MODICON M340.
7. Un connecteur type RJ45 pour liaison série RS 485 (COM2) avec commutateur pour
polarisation de la liaison utilisé en MODBUS.
8. Un connecteur mâle type SUB-D 9 contacts pour liaison série RS 232C ou RS
422/485 vers automates (COM1).
9. Un connecteur type mini-jack pour connexion d’un microphone.
10. Un connecteur type RCA pour connexion d’une caméra numérique ou analogique
vidéo (codage NTSC/PAL) [21].
 III-3-2 Automate programmable industriel

III-3-2-1 Plateforme d’automatisme Modicon M340

L’automate programmable qu’on a utilisé est l’automate Modicon M340 de

Schneider, disponible au niveau du laboratoire.

Figure III.4. Plateforme d’automatisme Modicon M340

 Alimentation

Les modules alimentation BMX CPS sont destinés à l’alimentation de chaque rack
MODICON M340 BMX XBP...00 et de ses modules installés.

Le module d’alimentation nous avons utilisés La BMXCPS2010 qui a comme tension

principale 24 V.

Figure III.5. Module d’alimentation CPS 2010

  Processeur P34 2020

Les processeurs de plate-forme automatisée Modicon M340 gèrent l'ensemble de

la station automate,
Le module processeur que nous avons utilisé dans notre API est le P34 2020.

• Description

Figure III.6. Processeur P34 2020

Le processeur Performance BMX P34 2020 simple format comprend en face avant :

1- Vis de sécurité pour verrouillage du module dans son emplacement (repère 0) du

rack.
2- Un bloc de visualisation comprenant 8 voyants :
3- Un connecteur type USB mini B pour le raccordement d’un terminal de
programmation ou d’un terminal de dialogue opérateur Magelis XBT
GT/GK/GTW.
4- Un emplacement équipé de sa carte mémoire Flash pour la sauvegarde de
l’application. Un voyant, situé au-dessus de cet emplacement indique la
reconnaissance ou l’accès à la carte mémoire.
5- Un connecteur type RJ45 pour le raccordement au réseau Ethernet Modbus/TCP
10BASE-T/100BASE-TX.
6- Un connecteur type RJ45 pour liaison Modbus ou liaison caractères
(RS232C/RS485, 2 fils, non isolée) [22].

En face arrière : commutateurs rotatifs pour l’attribution de l’adresse IP.

  Modules d’entrées/sorties Numérique (TOR)
• Présentation

Les modules d’entrées/sorties « Tout ou Rien » de l’offre Modicon M340 sont des
modules standard occupant un seul emplacement sur le rack. Ces modules sont équipés
soit par :

- Un connecteur pour bornier débrochable 20 contacts à vis ou à ressort.

- Un ou deux connecteurs 40 contacts.

Les sorties mémorisent les ordres donnés par le processeur et réalisent la commande
des pré-actionneurs au travers de circuits de découplage et d’amplification.

Notre automate comprend :

- Un module de 16 entrées TOR - 24V DC, BMXDDI1602.

- Un module de sortie TOR contenant 8 sorties relais, BMXDRA0805.

• Description

Les modules d’entrées/sorties « TOR » BMXDDI/DDO/DRA sont au format standard

(1 emplacement). Ils se présentent sous la forme d’un boitier assurant une protection de toute
la partie électronique.

 Modules d’entrées/sorties analogiques

• Présentation

Tous les modules d’E/S analogiques occupent un seul emplacement dans les racks.
Ces modules peuvent s’implanter dans tous les emplacements du rack, excepté les deux
premiers réservés respectivement au module d’alimentation du rack au module processeur.

Ces modules sont équipés d’un connecteur bornier débrochable de 20 ou 28 contacts.

Notre automate comprend :

- Un module de sortie analogique qui comprend 2 voies analogiques isolées, tension au

courant haut niveau, BMXAMO0210
- Un module d’entrée analogique qui contient 8 voies analogiques non isolées et
isolées, rapides, tension ou courant haut niveau, BMXAMI0810.
 • Description

Les modules d’entrées/sorties analogiques sont au format standard. Ils se présentent

sous la forme d’un boitier assurant une protection IP 20 de toute partie électronique et se
verrouillant sur chaque emplacement par une vis imperdable [22].

Figure III.7. Module d’entrées/sorties.

1- Un corps rigide assurant les fonctions de support et de protection pour la carte.

2- Un marquage de la référence du module.
3- Un bloc de visualisation de l’état du module et des voies.
4- Un connecteur recevant le bornier débrochable 20 ou 28 contacts.
5- Un bornier débrochable 20 ou 28 contacts.

III-3-3 Pré-actionneur

III-3-3-1 Variateur de fréquence Altivar 312 de chez Schneider

Le variateur Altivar 312 est un convertisseur de fréquence pour des moteurs

asynchrones triphasés 200…600V de 0.18 à 15 kW.

Ce dernier est conçu pour répondre aux configurations rencontrées dans les principales
installations industrielles communicantes. Il intègre en standard les protocoles de
communication Modbus et CanOpen.

Il peut également se connecter sur d’autres bus et réseaux de communications

industriels en utilisant l’une des cartes de communication ou l’un des coupleurs proposés en
option.
 En plus de tout ça ce variateur est robuste, compact et facile à installer. Ses fonctions
intégrées sont particulièrement adaptées pour répondre aux applications de machines
industrielles simples

Figure III.8. ATV312 porte face avant ouverte.

1- Affichage
• Afficheur à 4 digits.
• Affichage de valeurs numériques et de codes.
• Indication de l’unité de la valeur affichée.
2- Affichage de l’état du variateur
• ‘REF’ : mode de référence. Ce mode permet l’affichage de la référence fréquence
moteur du canal de référence actif (bornier, mode local, terminal déporté ou liaison
série Modbus). En mode local, il est possible de modifier la référence avec le bouton
de navigation « 4 », si la fonction est configurée.
• ‘MON’ : mode surveillance. Ce mode permet l’affichage des paramètres de
surveillance lorsque le variateur est en marche.
• ‘CONF’ : mode configuration. Ce mode permet de configurer les paramètres du
variateur. Ces paramètres peuvent aussi être modifiés à l’aide du logiciel de mise en
service SoMove.
3- Utilisation des touches
• ‘MODE’ : permet d’accéder à l’un des modes suivants :
o Mode ‘REF’
o Mode surveillance ‘MON’
o Mode configuration ‘CONF’

Remarque : cette touche n’est pas accessible si la porte face avant est fermée.

• ‘ESC’ : abandon d’une valeur, d’un paramètre, ou d’un menu pour revenir aux choix
précèdent.
• ‘STOP/RESET’ : commande local d’arrêt du moteur, effacements des défauts du
variateur, touche active en configuration réglage usine.
• ‘RUN’ : commande local de marche du moteur, si son activation est programmée.
4- Utilisation du bouton de navigation
5- Obturateur pouvant enlever pour permettre l’accès aux touches « RUN » et
« STOP/RESET »
6- Verrouillage de l’ouverture de la porte face avant par plombage [23]

 Schéma du bornier d’un ATV312

Le schéma du bornier de notre variateur est présenté dans la figure III.9

Figure III.9. Schéma du bornier d'un ATV312

(1) Inductance de ligne (1 phase ou 3 phases).

(2) Contacts du relais de défaut. Permet de signaler à distance l’état du variateur.
(3) Le raccordement du commun des entrées logiques dépend du positionnement du
commutateur
III-3-4 Actionneur

Notre actionneur est un moteur asynchrone de 3 KW dont la vitesse maximale à vide

est de 1450 tours/minute.

Figure III.10. le moteur du banc d’essai Figure III.11 La plaque signalitique du moteur

III-3-5 Capteur de vitesse

III-3-5-1 Le codeur incrémental

Le capteur de vitesse utilisé dans notre banc d’essai est un codeur incrémental, avant
de présenter notre codeur, nous allons citer ci-dessous sa définition et son principe de
fonctionnement.

Le codeur incrémental est destiné à des applications où l’information de position ou de

vitesse est obtenue par mesure du déplacement de l’objet. Le codeur délivre un train
d’impulsions dont le nombre permet de déduire la valeur du déplacement ainsi que la vitesse
car ce dernier est proportionnel à la fréquence des impulsions. Il est constitué d’un disque
comportant deux à trois pistes : A, B et Z.

 Principe de fonctionnement

Un codeur incrémental possède trois têtes de lecture:

- Une tête de lecture est affectée à la piste intérieure et délivre une impulsion par tour,
permettant à la commande de compter le nombre d’impulsions reçues.
 - Deux têtes de lecture sont placées sur la piste extérieure. Chaque tête, prise
isolément, permet à la partie commande de déterminer l’angle de rotation du
disque en comptant le nombre d’impulsions reçues.
- Les deux têtes sont décalées l’une par rapport à l’autre d’un quart de largeur de
fente. Ainsi, les signaux émis sont décalés dans le temps. La partie commande, en
détectant quelle voie change d’état en premier peut déterminer le sens de rotation
du disque.

Figure III.12. Principe de fonctionnement d’un codeur incrémentale

Pour un tour complet de l’axe du codeur, la partie commande reçoit autant

d’impulsions électriques qu’il y a de fenêtres, dont la durée dépend de la vitesse de rotation du
disque.

 Présentation

Notre codeur incrémentale est de la marque Baumer et de référence GI355, ce dernier

délivre 5000 impulsions et peut être alimenté par une large plage de tensions d'alimentation
qui est comprise entre 4,75 et 30 V.

Figure III.13. GI355 avec bride standard

  Caractéristiques

Le tableau suivant montre les caractéristiques du Baumer GI355

Caractéstiques électriques Caractéristiques mécanique

Plage d’alimentation : 4.75….30 VDC Vitesse de rotation : ≤ 10000 tr/min
Résolution (imp. par tour) : 5…6000 Matière : Aluminium
Fréq. De commutation : ≤ 150 kHz Poids : 250 g
Signaux de sortie : A, B, Z + compléments Raccordement : Embase male ou sortie par câble

Tableau III.1. Caractéstiques du GI355.

 Diagramme de sortie

Pour une rotation en sens horaire, voici comment les signaux de sortie
vont être [24] :

Figure III.14. Forme des signaux de sorties du Baumer GI355.

III-3-6 Carte de comptage

III-3-6-1 Arduino UNO

Pour compter le nombre d’impulsions de notre codeur incrémentale, et avoir la

position ainsi que la vitesse du moteur, nous avons utilisé une carte Arduino UNO.

La carte Arduino repose sur un circuit intégré (un mini-ordinateur appelé également
microcontrôleur) associée à des entrées et sorties qui permettent à l'utilisateur de brancher
différents types d'éléments externes.
 Le microcontrôleur peut être programmé pour analyser et produire des signaux
électriques, de manière à effectuer des tâches très diverses comme la domotique (le contrôle
des appareils domestiques - éclairage, chauffage…), le pilotage d'un robot, de l'informatique
embarquée, etc.

L'Arduino utilise la plupart des entrées/sorties du microcontrôleur pour l'interfaçage

avec les autres circuits. L’Arduino UNO possède 11 entrées/sorties numériques, dont 6
peuvent produire des signaux PWM, et 6 entrées analogiques. Les connexions sont établies au
travers de connecteurs femelles HE14 situés sur le dessus de la carte [25].

Figure III.15 Une Carte Arduino UNO

III-4 Programmation et supervision

III-4-1 Unity pro

 Présentation

Le logiciel Unity Pro est un atelier logiciel destiné à la programmation, mise au point
et exploitation des gammes d’automates MODICON M340, Premium et Quantum.

Unity Pro offre les fonctionnalités suivantes :

• Logiciel « tout en un »
 • Libraire de blocs fonctions intégrée et personnalisable.
• 5 langages de programmation IEC 61131-3.
• Simulateur automate sur PC pour valider le programme avant installation.
• Large gamme de services en ligne.
• Editeur DFB.
• Structuration des variables
• Import-export au format XML.
• Ecran d’exploitation
• Vues structurelles et fonctionnelles.

Figure III.16 Poste de travail d’Unity Pro.

1. Barre d’outils : Elle contient les différents outils comme le chargement du

programme sur l’API et son exécution.
2. Navigateur de projet : Il permet d’accéder aisément aux différents éditeurs utilisés
comme la configuration de l’API, les variables et instances et les tables d’animations.
3. Fenêtre de l’éditeur : c’est ici qu’on écrit notre programme.
4. Fenêtre d’informations : c’est là qu’on visualise les informations sur les erreurs
survenues, le suivi des signaux, les fonctions d’importation.

 Langages de programmation pris en compte par Unity Pro

Les 3 langages graphiques sont :

 • Langage à contacts (LD) : utilise des symboles électriques qui assemblés forment le
programme.
• Langage blocs fonctionnels (FBD) : se présente sous forme de diagramme qui est des
suites de blocs réalisant des opérations simples et très sophistiquées.
• Langage diagramme fonctionnel en séquence (SFC) ou Grafcet : est un diagramme
fonctionnel dont le but est de décrire graphiquement les différents comportements de
l’évolution d’un automatisme séquentiel.

Les 2 langages textuels sont :

• Langage littéral structuré (ST) : ressemble au langage C utilisé pour les

ordinateurs.
• Langage liste d’instructions (IL) : c’est très proche du langage assembleur, cette
programmation s'effectue directement sur le processeur.

Afin de réaliser la commande du variateur nous avons déclaré notre API sous « Unity
pro » et créé des blocs Read_var et Write_var.

• Déclaration de notre API sous « Unity Pro »

Nous avons déclaré notre API ainsi que les modules utilisés comme il est montré dans
la figure ci-dessous.

Figure III.17 Notre plateforme automatisée sous Unity pro

• Création des Blocs fonctionnels « Read_var » et « Write_var »

Pour échanger des données avec les équipements connectés sur le réseau Modbus
Série, nous avons utilisés les blocs « Read_var » et « Write_var », en utilisant Read_var on
reçoit les données et avec Write_var on modifie une donnée.
 Les fonctions READ_VAR et WRITE_VAR sont utilisées pour accéder à des stations
distantes sur un même segment local à des bits, mots internes ou mots d'entrée et de sortie en
lecture / écriture.
Ces blocs fonctionnels sont présentés dans la figure III.18

Figure III.18 Blocs fonctionnels Read_var et Write_var

 EN : définie la condition qui active le bloc fonctionnel.

 ADR : définie l’adresse de l’esclave. Elle est composée successivement du rack, de
l’emplacement, la voie et l’adresse et se note ADDM (‘r.e.v.@’).
Dans notre système, le rack est à l’adresse 0, l’emplacement du module BMX P34
2020 est 0 et on passe par la voie 0 pour établir la communication Modbus :
ADDM(‘0.0.0.@1’)
 OBJ : définie le type d’objet à écrire. Les variables sont en ‘%MW’.
 NUM : définie l’adresse de la variable. Pour obtenir les différentes adresses, se
reporter au guide des variables de communication pour chaque équipement.
 NB : définie le nombre de variables successives à lire ou à écrire.
 RECP ou EMIS : définie le mot (ou tableau de mots) de réception ou d’émission.
 GEST : définit le tableau de mot de gestion.

III-4-2 Arduino IDE

 Présentation

Le logiciel de programmation des modules Arduino ou L'IDE est une

application Java, libre et multiplateforme, servant d'éditeur de code et de compilateur, et qui
permet d'écrire, de modifier un programme et de le convertir en une série d'instructions
compréhensibles pour la carte au travers de la liaison série (RS-232, Bluetooth ou USB selon
le module).

Le langage de programmation utilisé est le C++, compilé avec avr-g++ et lié à la

bibliothèque de développement Arduino [25], permettant l'utilisation de la carte et de ses
entrées/sorties. La mise en place de ce langage standard rend aisé le développement de
programmes sur les plates-formes Arduino.

 Structure d’un programme

Un programme sous Arduino est de la forme suivante :

Figure III.19. Structure d’un programme Arduino

Le programme est lu par le microcontrôleur de haut vers le bas. Une variable doit être
déclarée avant d'être utilisée par une fonction.

La structure minimale est constituée :

- En tête : Déclaration des variables, des constantes, indication de l'utilisation de

bibliothèque...

- un setup (initialisation) : Cette partie n'est lue qu'une seule fois, elle comprend les
fonctions
devant être réalisées au démarrage (utilisation des broches en entrées ou en sortie, mise
en marche du midi, du port série de l’I2C etc.....)
- Une loop (boucle) : Cette partie est lue en boucle ! C'est ici que les fonctions sont
réalisées.

En plus de cette structure minimale, on peut ajouter :

- des « sous-programmes » ou « routines » qui peuvent être appelées à tout moment dans
la boucle, très pratique pour réaliser des morceaux de codes répétitifs.

- Des « callbacks » ce sont des fonctions qui sont rappelées automatiquement depuis une
bibliothèque.

III-4-3 Vijeo Designer

 Présentation

Vijeo Designer est le logiciel de configuration pour les IHM Magelis, il permet de
réaliser les applications de dialogue opérateur destinées à la conduite d’automatismes pour les
terminaux Magelis et les PC industriels.

Ce dernier permet de configurer des connexions avec plusieurs équipements et il

permet aussi la simulation des variables automates (E/S, bits et mots internes), il offre la
possibilité de valider l’application pour qu’elle s’exécute en toute sécurité sur la base
terminale Magelis.

Figure III.20. Poste de travail de Vijeo Designer.

1. Navigateur d’écrans : c’est ici que nous allons pouvoir créer, supprimer et naviguer
entre les écrans.

2. Navigateur de fonctions : c’est ici que nous allons pouvoir naviguer entre les
différentes fonctions de notre projet et définir nos variables, alarmes, recettes etc…
 3. La page écran : nous allons éditer ici nos différents écrans.

4. La barre d’outils : C’est ici que nous trouverons tous les outils dont nous avons
besoin pour réaliser votre projet.

5. La grille de propriétés : Nous trouvons ici toutes les propriétés accessibles par la
barre d’outils pour un objet en particulier.

6. La liste de graphique : c’est ici que nous trouvons la liste de tous les objets que l’on
implantera dans nos écrans.

7. La bibliothèque d’objets : c’est ici que nous trouvons des images et objets pour
réaliser vos animations.

 Protocoles de communication entre l’application IHM et les

équipements

La communication entre l’application de dialogue opérateur et l’équipement connecté

est établie grâce à un protocole de communication (pilote), sélectionné lors de la création de
l’application dans Vijeo Designer.

- Vijeo Designer supporte les protocoles Schneider Electric tel que: Modbus RTU
Master, Modbus TCP/IP Master, Modbus Plus, Unitelway, etc. [26].

Pour réaliser la supervision de notre système nous sommes passé par :

• La déclaration de notre écran tactile

Après voir créer un nouveau projet, nous choisissons notre écran tactile qui est
l’XBTGT5330.

Figure III.21 Déclaration de l’écran sous Vijeo Designer.

 Après avoir défini notre écran sous « Vijeo Disgner » nous lui avons attribué une
adresse IP pour qu’on puisse lui injecter le projet.

Figure III.22. Attribution de l’adresse IP à l’écran.

• L’importation des variables de l’automate.

Pour pouvoir communiquer avec l’automate et ses variables nous avons introduit
l’adresse IP de l’automate et indiquer à l’ihm le langage à utiliser pour communiquer avec lui.
En développant l’onglet gestionnaire d’entrées/sorties nous avons indiqué l’IP de notre API.

Figure III.23. Connexion entre l’ihm et l’API

Nous avons coché la case « Syntaxe IEC61131 », pour pouvoir adresser nos variables
comme dans notre automate, autrement dit en utilisant la syntaxe « %MW », « %M » etc…

Rappelons que notre objectif est de communiquer avec un automate Schneider sur un
réseau Ethernet TCP/IP. Après avoir pu faire la communication entre l’API et l’IHM nous
importons les variables de l’API pour les utiliser dans notre écran, et pour ce faire nous avons
utilisés les variables de liens sous « Vijeo Designer ».
 Après avoir exporté les variables de l’API depuis « Unity Pro » sous le format
« XVM », on choisit « variables de liens » et on importe les variables qu’on veut utiliser.

Figure III.24. Importation des variables de L’API.

• L’historisation et la création des courbes

Sur l’IHM Magelis, Nous avons réalisés les courbes partir de variables analogique
provenant de notre automate. Pour ce faire nous avons utilisé l’outil « tendance ».

Maintenant que nous avons affiché une courbe. L’idéal serait de la conserver en
mémoire afin de pouvoir y accéder n’importe quand. Pour ce faire nous avons configuré la
journalisation des données.

À présent nous avons créé une base de données comprenant une table historisant notre
variable analogique et on fait de même pour les autres variables. Il faut maintenant
déterminer l’intervalle de temps entre les relevés et le nombre de relevés qu’on souhaite faire.

Nous avons choisi d’enregistrer les valeurs de nos variables toutes les secondes avec
une bande morte de 0.
Figure III.25. Eléments du banc d’essai.
III-5 Raccordements des différents éléments du banc d’essai

III-5-1 Raccordement du variateur de vitesse avec l’API

Le variateur de vitesse qui est alimenté par une tension triphasée, raccordé à
l’automate avec un câble RJ45 pour la commande à distance via la communication Modbus,
et en aussi via les modules BMXDRA0805 et BMXAMO0210 de l’API.

Figure III.26 Raccordement du variateur de vitesse avec l’API.

III-5-2 Raccordement du variateur de vitesse avec le moteur asynchrone

Le variateur de vitesse est raccordé au moteur en utilisant un couplage étoile, vu que

c’est le variateur qui alimente le moteur.

Figure III.27 Raccordement du variateur de vitesse avec le moteur

 III-5-3 Raccordement du moteur asynchrone avec le codeur incrémentale

Pour raccordé notre codeur incrémentale au moteur, nous avons utilisé une tige
métallique lié à l’arbre du moteur puis en sortie de cette dernière nous avons mis un tuyau en
caoutchouc puis nous l’avons raccordé au codeur pour éviter d’endommager ce dernier.

Figure III.28. Raccordement du moteur au codeur incrémental

III-5-4 Raccordement du codeur incrémentale avec la carte Arduino

Vu l’indisponibilité d’une carte de comptage de l’API, nous avons utilisé une carte
Arduino avec un programme en C++ pour compter le nombre d’impulsions émises par notre
codeur incrémentale. Le codeur étant alimenté via l’Arduino, nous avons utilisés les sorties
« A, B et Z » du codeur et on les a raccordé aux entrées numérique de l’Arduino..

L’entrée numérique #2 est pour la sortie « Z » Comme ça, chaque fois que la sortie Z
envoi une impulsions, on incrémente le nombre de tours. Les sorties A et B du codeur sont
respectivement liées aux entrées numérique #4 et #3 de l’Arduino.
 Figure III.29. Raccordement des sorties du codeur avec notre Arduino

Figure III.30. Photo réelle du raccordement du codeur incrémental avec l’Arduino.

III-6 Pilotage du variateur de vitesse ATV312 avec l’API

Nous pilotons notre variateur de vitesse « ATV312 » avec l’automate M340 de

Schneider, via le bus de communication Modbus TCP ou par bornier en utilisant la sortie
analogique BMX AMO0210.
 En utilisant le module de sortie analogique, l’API envoi une consigne en Volt au
variateur pour qu’il change de vitesse ou de sens en fonction de la valeur de sortie du module.
(+/- 10V)

En Modbus, L’API verra le variateur comme une table de paramètre, chaque

paramètre ayant une adresse et une signification précise. L’automate pilote le variateur en
écrivant son mot de commande CMD et en vérifiant si l’ordre qu’il a envoyé à bien été
interprété par le variateur par la lecture du mot ETA.

Pour lire l’état du variateur et écrire un mot de commande, nous avons utilisés les deux
blocs fonctionnels « Read_var » et « Write_var » sous Unity pro en langage Ladder.

Pour superviser le système en temps réel, nous avons lié l’écran tactile avec l’API via
le réseau Ethernet, ainsi nous pouvons voir l’état du variateur, écrire les mots de commandes
et tracer les courbes de vitesses.

Les variables utilisées pour piloter l’ATV312 et vérifier son état sont cités dans le
tableau suivant :

Adresse Code Nom/ Description / Valeurs possibles

Modbus
8601 CMD Mot de commande
8602 LFRD Consigne de vitesse par le bus (valeur signée)
Unité :
1 = 1 Tr/min
8603 ETAD Mot d’état
8604 RFRD Vitesse de sortie (valeur signée)
Unité :
1 = 1 Tr/min

Tableau III.2. Principaux paramètres Modbus de l’ATV312.

 CMD : variable à écrire, permet d’activer le variateur de Rdy ou Nst vers RUN.
 LFR ou LFRD : variable à écrire, lorsque le variateur est en RUN, permet de lui
fournir la consigne vitesse.
 ETA : permet de connaître l’état du variateur : Prêt ? sous tension ? en défaut ? c’est
une variable à lire exclusivement.
  RFR ou RFRD : permet de lire la vitesse de sortie.

 Canal consigne et canal commande du variateur de vitesse

Le variateur ATV312 est piloté via deux canaux : commande et consigne

• Son canal commande : c’est l’ordre de marche, une information binaire délivrée par
exemple au bornier par l’entrée LI1 mais qui peut l’être aussi par les mots CMD et
ETA échangé entre l’automate et le variateur à partir de la communication Modbus
• Son canal consigne : c’est la consigne de vitesse, une information numérique délivrée
par exemple par une entrée analogique au bornier AI1 ou par Modbus via le mot
LFRD.

 Les profils

Il est possible de configurer ces canaux consigne et commande via deux profils :
séparés et Non séparés.

• Non séparés : Déterminer le canal de consigne revient à déterminer le canal de

commande.
• Séparés : Il est nécessaire de spécifier le canal de consigne et le canal de
commande.

Pour ces deux profils, nous avons choisis le canal commande du variateur comme
étant Modbus. L’automate et le variateur vont respecter un protocole d’échange normalisé et
qui se traduit par une séquence bien déterminée entre les mots de commandes CMD et mots
d’états ETA.

III-6-1 Communication entre le PC, L’automate et l’IHM

Pour établir une communication entre notre M340, l’XBTGT5330 et le PC, nous
avons créé un réseau Ethernet commuté, et nous avons donné à chacun de ces équipements
une adresse IP spécifique.
 • Configuration de l’adresse IP du PC

Nous avons modifié les paramètres de la carte réseau du pc pour lui donner une
adresse unique qui est 192.168.1.1, ce qui veut dire que seul le PC peut avoir cette adresse.

Figure III.31. Configuration de l’adresse IP du PC.

• Configuration de l’adresse IP l’API

Nous avons créé une communication Ethernet sous « Unity Pro » et nous avons
paramétré l’adresse IP de l’API pour qu’il fasse parti de notre réseau Ethernet. Nous lui
avons donné l’adresse « 192.168.1.5 ».

Figure III.32. Paramétrage de l’adresse IP de l’automate.

• Configuration de l’adresse IP l’IHM

Pour l’IHM nous avons créé une pilote de communication Ethernet avec « Vijeo
Designer » et nous avons paramétré son adresse IP pour qu’il fasse partie du même réseau
Ethernet que le PC et L’automate. Et l’adresse IP que nous avons donné à notre Ecran tactile
est « 192.168.1.6 »
 Figure III.33. Configuration de l’adresse IP de l’écran tactile

Après avoir effectué le paramétrage de ces équipements, l’automate, le pc et l’IHM

vont pouvoir communiquer entre eux via ce réseau.

Figure III.34. Connexion entre l’API et l’IHM avec le Switch

III-6-2 Pilotage de l’ATV via la sortie analogique

Pour piloter l’ATV via la sortie analogique de l’automate, nous avons utilisé le module
de sortie analogique BMX AMO0210, dont la figure ci-dessous montre son schéma électrique
 .

Figure III.35. Schéma électrique du module BMX AMO0210.

Ce module à 2 voies de sorties, nous utilisons une seule voie (U0, COM0) que nous
allons raccorder avec le COM du variateur avec le COM0 et l’AI1 avec l’U0. Ainsi, la
consigne pourra être envoyée sous forme de tension électrique, et le sens de rotation du
moteur sera en fonction du signe de la tension (+/- V). Sachant qu’a 0 V le moteur ne tourne
pas, et qu’à 10 V le moteur atteint sa vitesse maximale.

 Courbe de vitesse et du courant dans le moteur

Nous avons envoyé utilisé le module de sortie analogique BMXAMO0201 pour

envoyer la consigne. On l’a paramétré comme suit

Figure III.36. Paramétrage de la sortie analogique

 Courbe de vitesse du moteur
Consigne d'eentrée en volts 1500
10
Consigne de sortie du variateur
codeur incremental
9

7 1000

le nombre de tours (t/min)

6
consigne d'entrée (V)

4
500
3

0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80

le temps (s) le temps (s)

Figure III.37 Consigne d’entrée en volts Figure III.38 Vitesse du moteur

Figure III.39 Le courant dans le moteur.

La Figure III.38 Montre la réponse du moteur après lui avoir envoyé la consigne en
volts présenté dans la Figure III.37 On remarque que la vitesse suit parfaitement la consigne
envoyé et que la vitesse réelle du moteur est la même que celle reçu par le variateur et le
courant dans le moteur était bien contrôlé par le variateur. Ce qui signifie que notre
paramétrage de la sortie analogique de l’API et la configuration du variateur étaient justes.

On remarque aussi que le courant dans le moteur montré dans la figure III.39, est bien
gérée par le variateur vu qu’il ne change que lorsqu’il y’a une accélération ou décélération.
 III-6-3 Pilotage de l’ATV via le bus de communication Modbus Série

Pour la communication entre le variateur de vitesse et l’API nous avons configuré un

réseau Modbus TCP entre ces derniers et nous les avons liés avec un câble RS45.

Le protocole Modbus spécifie un maitre et un esclave, l’M340 est maître et l’ATV312

ne peut être qu’esclave. Cet interlocuteurs maître et esclave doivent s’entendre sur le débit de
la liaison, le type de partie, le nombre de bits de données et le nombre de bits de stop.

• Configuration de l’API en Modbus

Sous Unity pro après avoir décrit le rack de l’automate, on sélectionne le processeur
BMX P34 200 pour renseigner les paramètres de communication : Vitesse de transmission :
19200 bits/s, Données : RTU (8bits), Stop : 1 bit, Parité : Paire, Délai de réponse : 1 sec.

Figure III.40. Configuration du réseau Modbus sur l’API

• Configuration Modbus du variateur de vitesse

Pour être commandé par une voie de communication, il est indispensable de

renseigner les caractéristiques du bus de communication dans le menu COM et de configurer
dans le menu CTL les voies de commandes en Modbus.

- Dans le menu COM, on ajuste successivement ces paramètres

o Add : adresse esclave 1.
 o Tbr : vitesse 19.2 (19200 bits/s)
o Tfo : format de communication 8E1 (8 bits de données – paire – 1 bit stop)
- Dans le menu CTL, on configure comme suit :
o LAC : niveaux d’accès aux fonctions L3
o Cd1 : configuration de la commande Mdb (Modbus)

• Configuration des blocs fonctionnels « Read_var » et « Write_var »

Pour commander notre variateur, nous avons utilisé les paramètres montrés dans le
tableau III.2.

Pour pouvoir lire et modifier ces paramètres, nous avons créé des tableaux de mots
sous « Unity Pro » que nous avons utilisé pour recevoir et écrire l’état et la commande du
variateur.

Pour pouvoir envoyer une consigne au variateur et avoir la vitesse de rotation du

Modbus depuis ce dernier via le Modbus nous avons configuré les blocs « Write_var » et
« Read_var » en utilisant les adresses des paramètres « LFRD » et « ETA » du variateur
comme suit :

.8 .7

WRITE_VAR READ_VAR

EN ENO EN ENO

ADDM('0.0.0.1') ADR ADDM('0.0.0.1') ADR RECP Vitesse_lu

'%MW' OBJ '%MW' OBJ

8601 NUM 8603 NUM

2 NB 2 NB

Write_CMD_ET_CONSI... EMIS parm_vitesse GEST GEST

parm_ecriture GEST GEST

Figure III.41 Configuration des blocs fonctionnels pour l’envoi de la consigne.

  Courbes de vitesse et courant du moteur

Nous avons envoyé une consigne au moteur via le bus Modbus, et nous allons voir si
le moteur suivant vraiment cette consigne et nous allons observer le courant dans le moteur en
même temps.

la courbe de vitesse du moteur

1500

vitesse réelle

consigne modbus
consigne de sortie

1000
La vitesse (Tr/min)

500

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

Le temps (s)

Figure III.42. Courbe de vitesse du moteur.

le courant dans le moteur

5

courant dans le moteur

4.5

3.5

3
courant (A)

2.5

1.5

0.5

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

Le temps (s)

Figure III.43. Le courant dans le moteur

La figure III.42 montre la consigne envoyée par Modbus, la vitesse du moteur lu

depuis le variateur et la vitesse calculé par le codeur incrémental. Et la figure III.43 représente
le courant dans le moteur.
 On constate tout d’abord que le moteur suit parfaitement la consigne mais la consigne
d’entrée devance les deux autres par une seconde, c’est parce que la consigne est envoyé via
Modbus ce qui veut dire que le maitre qui est l’API envoi la consigne et qu’il y’a un délai
d’attente avant que le moteur reçoit cette consigne, dans notre projet nous avons paramétré ce
délai d’attente d’une seconde.

Ensuite on remarque que la vitesse du moteur lu depuis le variateur de vitesse et celle

calculé par le codeur sont identique. Puis on observe que le courant dans le moteur change en
fonction des accélérations et décélération de ce dernier.

III-6-4 Commutation des canaux de consigne

Pour passer d’un canal de consigne à autre, nous avons utilisé le module de sortie
numérique.

Figure III.45. Module de sortie numérique BMXDRA0805.

Ce module contient 8 voies, nous avons utilisés une seule voie « Q0, C0 ». Nous avons
relié Q0 avec l’entrée logique « LI1 » du variateur de vitesse et « C0 » avec le +24v.

Dans le menu « CTL » de l’ATV312 nous avons modifié le paramètre de

commutation de consigne et nous avons choisis l’entrée logique « LI1 ». Ce qui veut dire
que c’est « LI1 » qui gère la commutation entre les deux canaux de consigne.

- A l’état 0 de l’entrée logique « LI1 » la consigne est envoyée via le bus de

communication Modbus.
- A l’état 1 de l’entrée logique « LI1 » la consigne est envoyé via le bornier « sortie
analogique ».
III-7 Supervision du banc d’essai

Pour la supervision de notre système nous avons utilisé l’écran tactile xbtgt5330 et
nous avons créé plusieurs sous écrans répartis selon l’organigramme ci-dessous :

Ecran principale

ECRAN #1 ECRAN #2 ECRAN #3 ECRAN #4

ECRAN #5
Ecriture des Lecture des paramètres Configuration de Surveillance du
Les courbes
paramètres du moteur du moteurs L'ATV moteur

 Ecran principal

Cet écran permet de parcourir tous les autres écrans, en cliquant sur le nom de l’écran
souhaité, on passe de cet écran à l’autre.

Figure III.46. Ecran principal de poste de supervision.

  Ecriture des paramètres du moteur

Cet écran permet de saisir les paramètres du moteur et de les envoyer au variateur en
cliquant sur le bouton rouge. Au cas où nous changeons de moteur, nous pouvons changer
ces caractéstiques à n’importe quel moment via cet écran.

Figure III.47. Ecran pour paramétrer le moteur.

 Lecture des paramètres du moteur

Cet écran permet de recevoir les paramètres du moteur depuis le variateur de vitesse.
Nous utilisons cet écran pour vérifier que les paramètres du moteur que nous avons écrits ont
été reçus par le variateur de vitesse.

Figure III.48. Ecran pour lire les paramètres du moteur

  Configuration de l’ATV

Cet écran permet d’afficher l’état de notre variateur de vitesse et de le changer, par
exemple nous pouvons mettre l’ATV en attente ou le verrouiller via cet écran.

Cet écran nous permet aussi de savoir si le variateur affiche un défaut ou non, si c’est
le cas il y’aura une lampe rouge qui clignoteras et nous pouvons acquitter ce défaut en
cliquant sur le bouton « acquitter le défaut ».

Figure III.49. Ecran pour configurer l’ATV312

Nous pouvons nous déplacer vers l’écran suivant qui est « consignes et sens de
rotation du moteur » directement via cet écran sans passer par l’écran principal, et pour ce
faire on clique sur le moteur en bas à droite de l’écran.

 Surveillance du moteur

Sur cet écran nous pouvons envoyer une consigne de vitesse au moteur, changer son
sens de rotation, afficher la vitesse avec laquelle il tourne, voir l’état du moteur (marche ou
arrêt) et aussi faire la commutation des canaux de consignes (bornier ou Modbus).
 Figure III.50. Ecran pour la supervision du moteur.

Pour passer à l’écran « courbes » on clique sur le bouton en bas à droite de l’écran.

 Les courbes

Sur cet écran, nous avons mis une courbe qui affiche la consigne de sortie et la
consigne d’entrée, nous avons choisi d’afficher un échantillon par seconde comme ça nous
aurons un suivi en temps réel de la vitesse du moteur et de la consigne d’entrée reçu par
variateur et nous pourrons les comparer et savoir si notre moteur reçoit vraiment la consigne
du variateur et s’il la suit.

Figure III.51. Ecran pour afficher les courbes.

 III-8 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons présenté le matériel utilisé pour la réalisation de notre
banc d’essai et les logiciels utilisés pour la commande et la supervision de ce dernier. Ensuite
nous avons parlé de la partie commande de notre système ou nous avons expliqué comment
se fait le pilotage du variateur de vitesse en utilisant deux canaux de consignes.

Nous sommes parvenu à commander le variateur de vitesse avec l’API, et les résultats
obtenus étaient justes vu que le moteur suivait parfaitement la consigne qu’on lui a donné,
que ce soit via Modbus série ou par la sortie analogique.

On a eu des difficultés pour avoir la vitesse réelle du moteur vu l’indisponibilité d’une

carte de comptage dans l’automate. Pour y remédier, nous avons utilisé une carte Arduino
UNO et nous avons compté les impulsions du codeur incrémental en utilisant les
interruptions. Après avoir pu obtenir la vitesse réelle du moteur, on l’a comparé avec la
vitesse lu depuis le variateur de vitesse et les deux étaient identiques.

Enfin nous avons réalisé la supervision de notre banc d’essai via l’écran tactile en
utilisant les bus de communication. Et on a pu paramétrer le variateur de vitesse, envoyer la
consigne au moteur, faire la commutation des canaux de consignes et avoir suivi en temps
réel de tout le système via cet écran en utilisant les fonctions de communication.
 Conclusion générale

Ce mémoire présente la réalisation et la commande d’un banc d’essai de la chaine

d’action « moteurs asynchrones et variateurs de vitesse » commandé par un API et supervisé
avec un écran tactile.

Le premier chapitre aborde les moteurs asynchrones et la variation de vitesse. La

vitesse d’un moteur asynchrone dépend principalement de sa fréquence et pour varier la
fréquence de ce dernier on utilise le variateur de vitesse. Ce dernier est un dispositif
électronique de puissance constitué d’un redresseur, d’un circuit intermédiaire et d’un
onduleur. Il fournit au moteur asynchrone une onde de tension à amplitude et fréquence
variables tout en maintenant le rapport tension / fréquence sensiblement constant. En
modifiant la fréquence de la tension d'alimentation du moteur, le variateur permet de modifier
la vitesse du champ tournant du stator et donc la vitesse de rotation du moteur.

Le deuxième chapitre concerne les systèmes automatisés. Ces derniers se divisent en

trois parties, la partie commande, la partie opérative et la partie contrôle. La partie commande
agis en tant que centre de décision et envoi les ordres à la partie commande qui agis sur la
matière d’œuvre, ces actions sont supervisé et contrôlé par la partie contrôle qui sert
d’interface homme machine. Afin de s’assurer de la communication entre ces différentes
parties, les systèmes automatisés utilisent trois niveaux de communication qui sont, le niveau
capteurs actionneurs qui permet l’acquisition d’informations et la commande des actions de la
partie opérative, le niveau machines qui permet la coordination entre les éléments de
traitements et le niveau atelier qui gère la supervision. Les avantages de ces systèmes est
qu’ils remplacent l’homme dans des opérations dangereuses répétitives ou pénibles et ils
permettent d’augmenter la précision et la productivité.

Le troisième chapitre concerne la réalisation et la commande d’un banc d’essai de la

variation de vitesse d’un moteur asynchrone, ou nous avons commandé le variateur de vitesse
« ATV312 » avec un automate programme industriel en utilisant le bus de communication
Modbus, et on l’a supervisé via un écran tactile. Pour avoir la vitesse du moteur et les
comparer avec celles qu’on a reçu depuis le variateur, nous avons utilisés un codeur
incrémental raccordé avec une carte Arduino UNO afin d’avoir le nombre de tours exactes du
moteur. La consigne a été envoyé via Modbus et en utilisant la sortie analogique de l’API. Les
résultats que nous avons obtenus montrent que le moteur suivait parfaitement les consignes
qu’on lui envoyait. Ça montre que nous avons bien commandé le variateur de vitesse.
 Référence Bibliographiques
[1] L. M. Tolbert, "Multilevel Converters for Large Electric Drives", IEEE Trans. on Ind.
Application, Vol. 35, pp. 36-44, January/February 1999.

[2] http://diego-gutierrez.perso.neuf.fr/tpe/histoire.html

[3] Canudas de Wit, C. Commande des moteurs asynchrones 1- Modélisation, contrôle

vectoriel et DTC, Hermès Science Publication,France,2000.

[4] S. Loutzky. Calcul pratique des alternateurs et des moteurs asynchrones. Eyrolles,
1969.10,56
[5] A. H. Bonnett and T. Albers. Squirell-cage rotor options for ac induction motors.
IEEE Transactions on Industry Applications, Vol. 37(4) :1197–1209, July/August
2001. 12

[6] Collection technique, Schneider Electric - Cahier technique N#207, Les moteurs
électriques… pour mieux les piloter et les protéger.

[7] http://web.cortial.net/bibliohtml/chptri_j.html

[8] Electrosystème, - H. Ney - édition Nathan technique 1996.

[9] Frank J. Bartos,« AC Drives Stay Vital for the 21st Century », Control Engineering, Reed
Business Information,1er septembre 2004

[10] MAS - le Moteur Asynchrone.odt, version du 15 avr. 2012.

[11] Peter Cleaveland, « AC Adjustable Speed Drives »,Control Engineering, Reed Business
Information,1er novembre 2007

[12] Campbell 1987, p. 107-129

[13] Bose 2006, p. 183

[14] Campbell 1987, p. 82–85

[15] Georges Asch et Collaborateurs, Les capteurs en instrumentation industrielle, Dunod 199

[16] Ian R. Sintclair, Sensors and transcoders, NEWNES 2001.

[17] J.G Webster, Measurement, instrumentation and sensors Handbook.

[18] G. Lacroux, Les actionneurs électriques pour la robotique et les asservissements.

L’avoisier 1994

[19] Réseau Modbus Plus Manuel de mise en œuvre, 07/2008 french.

[20] http://sandiris.free.fr/web par Joomla. 2 Février, 2009

[21] catalogue Interface Homme Machine. Schneider Electric, Juillet 2014

[22] « Plate-forme d'automatisme Modicon M340 », catalogue Schneider Electric, (2011)

[23] ATV312_programming_manual_FR_V1. 05/2009

[24] Datasheet Baumer. BaumerIvo.

[25] Le grand livre d'Arduino, Patrick Chantereau et Erik Bartmann, éd. Eyrolles, 2014
[26] [« Interfaces Homme/Machine », catalogue Schneider Electric, (2009)]
 Annexe
.1

READ_VAR
Lire_parametres_moteursArreter_lecture_param...
P / EN ENO

ADDM('0.0.0.1') ADR RECP Parametres_du_moteur_lus

'%MW' OBJ

9601 NUM

6 NB

parm_lecture_parm_moteur GEST GEST

.2

WRITE_VAR
Ecrire_parametres_mo...Arreter_ecrire_param_...
P / EN ENO

ADDM('0.0.0.1') ADR

'%MW' OBJ

9601 NUM

6 NB

Saisie_des_parametres_du_moteur EMIS

parm_ecriture_parm_moteurs GEST GEST

.3

READ_VAR
lecture_canal_comma. arret_lecture_commande
P / EN ENO

ADDM('0.0.0.1') ADR RECP canal_de_commande

'%MW' OBJ

8421 NUM

4 NB

parm_lecture_canal_cmd GEST GEST

 .4

WRITE_VAR
configuration_command arret_configuration_co...
P / EN ENO

ADDM('0.0.0.1') ADR

'%MW' OBJ

8421 NUM

4 NB

Ecriture_commutation_cmd EMIS

parm_ecriture_canal_cmd GEST GEST

.5

READ_VAR
lecture_canal_consignearret_lecture_consigne
P / EN ENO

ADDM('0.0.0.1') ADR RECP canal_consigne

'%MW' OBJ

8411 NUM

4 NB

parm_lecture_canal_consigne GEST GEST

.6

WRITE_VAR
ecriture_canal_consigne arret_configuration_co...
P / EN ENO

ADDM('0.0.0.1') ADR

'%MW' OBJ

8411 NUM

4 NB

saisie_canal_consigne EMIS

parm_ecriture_canal_consigne GEST GEST

 .7

READ_VAR
Lire_CMD_vitesse
P EN ENO

ADDM('0.0.0.1') ADR RECP CMD_VITESSE_lus

'%MW' OBJ

8603 NUM

2 NB

parm_cmd GEST GEST

.8

WRITE_VAR
Ecrire_cmd
P EN ENO

ADDM('0.0.0.1') ADR

'%MW' OBJ

8601 NUM

2 NB

Write_CMD_ET_CONSIGNE EMIS

parm_ectr_cmd GEST GEST

.15

READ_VAR
lire_temps_acc_dec
P EN ENO

ADDM('0.0.0.1') ADR RECP acc_dec_lus

'%MW' OBJ

9001 NUM

2 NB

parm_lecture_acc_dec GEST GEST

 .17

WRITE_VAR
Ecrire_acc_dec
P EN ENO

ADDM('0.0.0.1') ADR

'%MW' OBJ

9001 NUM

2 NB

write_acc_dec EMIS

GEST GEST

.18

READ_VAR
Lire_courant_tension
P EN ENO

ADDM('0.0.0.1') ADR RECP courant_tension_lus

'%MW' OBJ

3202 NUM

4 NB

parm_lecture_courant_tension GEST GEST

Acquitter_erreur OPERATE
P Write_CMD_ET_CONSIGNE[1]:=16#0080;

mettre_ATV_EN_ATTENTE OPERATE
P Write_CMD_ET_CONSIGNE[1]:=16#0006;

mettre_ATV_en_marche OPERATE
P Write_CMD_ET_CONSIGNE[1]:=16#0007;

mettre_le_moteur_en_marche OPERATE
P Write_CMD_ET_CONSIGNE[1]:=16#000F;

sens_moteur_horaire OPERATE
P Write_CMD_ET_CONSIGNE[1]:=16#080F;

arret_moteur OPERATE
P Write_CMD_ET_CONSIGNE[2]:=0;

OPERATE
consigne_bornier:=0;
 COMPARE ATV_verouille
CMD_VITESSE... S
ATV_EN_ATTENTE
R
ATV_pret
R
ATV_en_marche
R
erreur
R

COMPARE ATV_en_attente
CMD_VITESSE... S
atv_verouille
R
ATV_pret
R
ATV_en_marche
R
erreur
R

COMPARE atv_pret
CMD_VITESSE... S
ATV_EN_ATTENTE
R
atv_verouille
R
ATV_en_marche
R
erreur
R

COMPARE atv_en_marche
CMD_VITESSE... S
ATV_EN_ATTENTE
R
ATV_pret
R
atv_verouille
R
erreur
R
COMPARE erreur
CMD_VITESSE... S
ATV_EN_ATTENTE
R
COMPARE ATV_pret
CMD_VITESSE... R
atv_verouille
R
atv_en_marche
R
 COMPARE moteur_en_marche
CMD_VITESSE... S
ATV_EN_ATTENTE
R
ATV_pret
R
atv_verouille
R
atv_en_marche
R
erreur
R

COMPARE moteur_en_marche
CMD_VITESSE... R

.9

ADD
signal_rampe
EN ENO

Write_CMD_ET_CONSIGNE[2] IN1 OUT Write_CMD_ET_CONSIGNE[2]

5 IN2
.10

EQ_INT
signal_rampe
EN ENO

signal_rampe
Write_CMD_ET_CONSI... IN1 OUT R

1002 IN2

.9

ADD
si gnal _rampe
EN ENO

Wri te_CMD_ET _CONSIGNE[2] IN1 OUT Wri te_CMD_ET _CONSIGNE[2]

5 IN2
.10

EQ_INT
si gnal _rampe
EN ENO

si gnal _rampe
Wri te_CMD_ET _CONSI... IN1 OUT R

1002 IN2

T ON_0

T ON

COMPARE decrementati on
Wri te_CMD_ET ... IN Q S

t#10s PT ET
 .11

ADD
decrementation
EN ENO

Write_CMD_ET_CONSIGNE[2] IN1 OUT Write_CMD_ET_C...

-5 IN2
.12

EQ_INT

EN ENO

decrementation
Write_CMD... IN1 OUT R

0 IN2

.13

EQ_INT

EN ENO

sens_contre_horaire
CMD_VITE... IN1 OUT S
sens_horaire
16#0627 IN2 R
.14

EQ_INT

EN ENO

sens_horaire
CMD_VITE... IN1 OUT S
sens_contre_horaire
16#8627 IN2 R

COMPARE moteur_a_larret
CMD_VITESSE... S
moteur_etat_marche
R
.16

NE

EN ENO

moteur_etat_marche
CMD_VITE... IN1 OUT S
moteur_a_larret
0 IN2 R
commutation Bornier
S
Modbus
R
commutation Modbus
/ S
Bornier
R