Memoire Fin D'étude INSFP KHROUB CHA

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE LA FORMATION ET DE L’ENSEIGNEMENT

PROFESSIONELLES
INSTITUT NATIONAL SPECIALISE DE LA FORMATION
PROFESSIONNELLE
MOHAMED AYACHE EL KHROUB
Mémoire de fin
d’étude
En vue de l’obtention du diplôme

<<Technicienne Supérieure En Automatisme et Régulation >>
Thème
Etude fonctionnelle de Pont gratteur
Rédiger par : Encadreur : Fernie. Mohamed. Amine

 Latoui Chaïma Groupe : 5602
 Lounis Djihane
 Boudjelal Assala
‫‪Promotion : 2021‬‬
‫االهداء‬
‫بعد بسم اهلل الرحمان الرحيم والصالة والسالم على أشرف المرسلين‬
‫الحمد هلل الذي يؤتي الحكمة من يشاء ومن يؤتى الحكمة فقد أوتي خيرا كثيرا‪.‬‬
‫‪.‬نشكر اهلل الذي اعاننا على إتمام هذا العمل‬
‫نهدي ثمرة جهدنا في هذا البحث الى أمهاتنا وابائنا الذين سهروا من اجلنا‬
‫‪.‬وقدموا لنا كل الدعم للوصول الى أهدافنا‬
‫‪.‬وباسمي انا بوجالل اصالة ندعو بالرحمة على والدي رحمه اهلل‬
‫"وباسمي انا شيماء العطوى اترحم على الرجل الذي كان بمثابة ابي"عقبة‬
‫والى اخواتنا وإخواننا وكل افراد العائلة وأصدقائنا الذين قاموا بدعمنا‬
‫‪.‬وتشجعينا‬
Remerciements
Nous souhaiterions commencer ces remerciements en louant DIEU, l’unique sans associé. C’est par sa grâce que nous avons pu
.parachever ce modeste travail
Après cela nous tenons à remercier les responsables del’INSFP MOHAMED AYACHE-EL KHROUBqui ont investi leurs efforts
pour le bon déroulement de notre formation.
Ensuite, nous exprimons nos sentiments de gratitude aux administrateurs de GECAqui nous ont accordé l’opportunité d’accéder à
cette impressionnante entreprise.
Nous tiens à remercier vivement mon maitre de stage, Mr Ali B ; Hicham G ; Houssam.
A tout service CMR au sien de l’entreprise.
En revanche, nous adressons notre grande estime et notre profonde gratitude envers notre respectable encadreur Mr FERNIE
Mohamed qui nous a guidés durant notre projet avec rigueur et patience.
Aussi, est-il inoubliable de mentionner sur cette page de remerciement tous les autres professeurs qui nous ont enseigné durant notre
formation.
Sommaire
L’automatisme………………………………………………..1
Introduction……………………………………………………………………..1
Définition………………………………………………………………………..1
CHAPITRE 1 : Rapport de stage

1-Introduction……………………………………………………..…...3
2-Historique de l’usine………………………………………………….4
3-Présentation de l’usine………………..................................................4
4-Situation géographique de cimenterie………………………………….5
5-Objectifs de la société de SCHB…………………………………………9
6-Les services……………………………………………………………10
7-Définition du ciment…………………………………………..……...11
8-Processus de fabrication de ciment……………………………………12
CHAPITRE 2 : Etude descriptives

1_Choix de thème………………………………………………………………….24
2_Etude descriptive de processus de pont gratteur ……………………………….25
1 – Introduction………………………………………………………………………25
2 – Définition………………………………………………………………………….26
3 –Les différentes parties de pont gratteur …………………………………………27
3 – 1/La herse………………………………………………………………………….27
3 – 2/La chaine ………………………………………………………………………29
3 – 3/L’enrouleur……………………………………………………………………31
4 – Translation……………………………………………………………………….32
5 – Le tas…………………………………………………………………………..36
6 – Les tapis convoyeurs 1 2 3…………………………………………….………37
7 – Le volet…………………………………………………………………………38
8 – Les trémies ………………………………………………………………………39
CHAPITRE 3 : Etude technique et fonctionnelle

I. Etude technique
A – Partie puissance
1 – Le moteur asynchrone triphasé……………………………………………...42
2 – Les caractéristiques des moteurs de pont gratteur………………………….49
3 – Les variateurs de vitesse ……………………………………………….…….54
B - Partieélectrique
1 – Les capteurs……………………………………………………………………64
2 - Les différents types de capteurs…………………………………………….…66
3_Les mesures de niveau…………………………………………………………..70
4 – Armoire électrique………………………………………………………….….72
4 – 1/ Définition……………………………………………………………………..72
4 – 2/Caractéristique technique de l’armoire……………………………………74
4– 3/ Les boutons de l’armoire…………………………………………………..…75
4 – 4/ Les composants de l’armoire…………………………………………………78
5 – Interface homme machine……………………………………………………….84
4 – 1/Définition ………………………………………………………………….….84
4 -2/Utilisations de panneau MP 370………………………………………….….85
4 – 3/Insertion et modification donné…………………………………………….86
4 – 4/Les pages de touche panel MP 370 de pont gratteur………………………87
C - Partiemécanique
Les réducteurs…………………………………………………………………….….96
1 – Introduction……………………………………………………………………...96
2 – Définition…………………………………………………………………………97
3 – Les différents types de réducteur…………………………………………….…97
4 – Principe de fonctionnement de réducteur……………………………………..98
5 – Les réducteurs de pont gratteur …………………………………………….…99
II. Etude fonctionnelle

1 –Mode fonctionnement de pont gratteur………………………………………101
2 – Cycle opérationnelle de pont gratteur…………………………………….....102
3 – Salle de commande centrale (ccr)…………………………………………..103
4 – Panneau de commande local de machine (lcp)……………………………...103
5 – Mode d’opération……………………………………………………………..103
6 – Lointain / automatique……………………………………………………......104
7 – Local automatique…………………………………………………………….104
8 – Manuel………………………………………………………………………….105
9 – Reprise opération……………………………………………………......…….106
CHAPITRE 4 :Les automates programmables

Industrielles (l’api)
1-L’api
1 – Introduction………………………………………………………………....109
2 – Définition………………………………………………………………….....109
3_Place des automates programmable…………………………………….…...110
4_MODE fonctionnement……………………………………………………….110
5- Architecture interne d’un automate programmable………………………..111
6-Jeu d'instructions……………………………………………………………..114
7- Choix d’un API:…………………………………………………..…………115

8-Programmation d’un API……………………………………………………..117
9 –Mise en Œuvre d’un API…………………………………………………….119

4-ModularitéduS7-300…………………………………………………………121
2 -LE S7 300
1 –Introduction……………………………………………………………..…....120
2- Constitutiondel’AutomateS7-300………………………………………..…120
3-Caractéristiquesdel’automateS7-300:………………………………………120
3- LogicielSTEP7
1-Introduction…………………………………………………………………....125
2-DéfinitionduSTEP7 ………………………………………………………….125
3_ Programmationdel’automateS7-300 ……………………………………….125
4-AdressagedesmodulesduS7-300……………………………………………...127
5_ Mémentos:………………………………………………………………………..128
6- Traitement du programmable la CPU………………………………………...128
7 - Créationd’unprojetSTEP7………………………………………………………….…..130
8 Configuration et paramétrage de l’automate…………………………………..134
9_ Communication ………………………………………………………………….135
I. Profibus…………………………………………………………………....136
II. Fibre obtique………………………………………………………………138
CHAPITRE 5 : Hygiène et sécurité

1-La sécurité
1-Introduction…………………………………………………………………….…141
2-Définition…………………………………………………………………..............141
3-Identification des risques lors des travaux…………………………………........141
4- Risques liés à la manutention……………………………………..……………..143
5-Risques liés au soudage …………………………………………………………145
6-Les risques dus aux vibrations …………………………………………..….....146

7-Le risque chimique …………………………………………………………….147
8- Les Risque électrique ………………………………………….…...148
9-Protection individuelle EPI ………………………………………………..….149
10-Qualification exacte du poste de travail……………………………………….153
2-Hygiène
1-Définition ……………………………………………………………….………156
2-Hygiène des locaux destinés au personnel…………………………….……….156
3-Schéma des services hygiène et sécurité………………………………….…...157
4- PHOTOS DES CONSEIL POUR FAITTE ATTENTION ………….…..….159
Les Référence……………………………………………………………………..163
Avant propos :
Introduction :
L’automatisation est un domaine très important dans le processus industriel , les
spécialistes de ce domaine n’ont cessé de chercher a améliorer et a perfectionner des
systèmes de commande , les plus appropriés et les plus efficaces , en passant de la
logique câblée qui a montré des limites avec le développement de la complexité des
systèmes pour atteindre ces dernières années la logique programmée qui a ouvert de
large perspectives concernant les systèmes automatisés et une grande souplesse
d’utilisation .
Définition :
 Automatisme :
Dispositif dans le fonctionnement ne nécessite pas l’intervention de l’homme.
Généralité :
Un système automatique et un ensemble qui après avoir reçu des instructions fournis par
l’opérateur, et agit, se substituant ainsi à l’homme ; cette substitution conduit à une plus
grand rapidité d’exécution et une meilleure régularité des résultats, tout système
automatisé comprend deux partie technologique et un opérateur humain.
L’opérateur humain est la personne chargée d’agir sur du matériel technologique divers
pour fournir les instructions permettant d’élaborer la programmation et de rester en
relation avec le système.
La partie opérative a permis de faire subir à l’objet à traiter diverses transformation , elle
reçoit commande est chargé d’enregistrer les instructions données par l’opérateur et
donner les ordres à la partie opérative afin de la faire fonctionner ; elle transmet à
l’opérateur les informations reçus de la partie opérative , à l’aide de signalisation à
l’affichage aussi l’opérateur instruit la partie commande qui ordonne la partie
opérative cette dernière rend compte à la partie commande des opérations
effectuées qui à son tour les signaux à l’opérateur.
Chapitre1
Rapport
De
Stage
1/ Introduction :
L’industrie du ciment occupe une place prépondérante dans les économies de toutes
nations puisqu’elle est la base du développement des secteurs vitaux dans l’économie de
pays.
Le ciment est un matériau de base qui se trouve dans de nombreuses applications dans le
génie civil, son utilisation est étendue dans le monde entier. Pour produire le ciment qui
est un produit a base élaboré, mais ayant pourtant un prix de vente de somme toute assez
fiable ; L’industrie cimentière a du optimiser son processus de fabrication.
Le processus de fabrication du ciment le plus utilisés et un procédé par voie sèche. Il
consiste à un mélange minutieux des matières premières, un broyage, un préchauffage, et
éventuellement un pré calcination avant d’être introduit dans le four rotatif ou se fera le
clinker.
Dans ce chapitre on va présenter un rappel des notionsthéorique sur les étapes et le
processus de fabrication du ciment en général ainsi que la méthode utilisée dans la
société cimentière de HAMMA BOUZIANE.
Figure
1 : société de ciment Hamma Bouziane.
2/Historique de l’usine :
Dans le cadre de son plan d’investissement, l’ERCE a confié en décembre 1974 à
CREUSORT LOIR ENTREPRISES français, la réalisation de la cimenterie de
Constantine. Cette usine est implantée à 8 km nord de Constantine à une altitude
moyenne de 525 m. l’énergie électrique nécessaire à la production est fournie par deux
lignes de 60 kV. L’usine à commencé sa production en avril 1982.
L’énergie thermique nécessaire au séchage du cru et à la cuisson du clinker est fournie

par le gaz naturel distribué par une pipe.
La cimenterie a une capacité nominale de production de 3000 tonnes/jour jusqu’à 4000
tonnes/jour de clinker destiné essentiellement à la fabrication du ciment CPJ 42.5
L’usine est pratiquement implantée sur trois niveaux :
 Le premier niveau pour la pré-homogénéisation
 Le second niveau où sont regroupés les équipements de production du ciment
 Le troisième plate forme essentiellement réservée à l’ensachage, l’expédition et le
stockage des déchets.
3 /Présentation de l’unité :
Cimenterie DJOUAD TAHAR est une unité de PEKE crée par décret N° 82233 au
30/10/1982 d’où :
 Constructeur : CLE France.
 Cout global : 2.751.039.805 DA.
 Superficie.
 Unité 29 Ha.
 Carrière calcaire 129Ha
 Gisement agrile alumineuse 808Ha.
 Gisement argile siliceuse 30Ha.
 Capacité nominale théorique de production 1 million tonne/année.
Certification de l’usine :
La SCHB est certifié par ISO 9001 système de management qualité (SMQ)
depuis 2008 installé par l’organisme VINCOTE S.C.H.B en cours de mise
en place ISO 14001 système de management de l’environnement(SME)
4 /Situation géographique de cimenterie :
La SCHB est implanté à 6 km au nord de la ville de Constantine dans la commune
de la localité de Hamma Bouziane, elle a une altitude moyenne de 525m. La figure
1 indiquant les sites des prélèvements.
La superficie totale de la cimenterie est de 29 hectares. On y accède par la route de
Constantine/Skikda.
Figure2 : carte indiquant les sites des prélèvements

1/Identification de l’usine :
Le tableau 01 ci-dessous montre l’identification de l’usine :
Non de l’unité La société cimentière de Hamma

Bouziane
Forme juridique SPA
Téléphone 031.94.64.62/031.94.64.27
Fax 031.94.64.63/031.90.66.23
E-mail Sch@erce-dz.com
Site web www.Schb.dz
Adresse BP 42, Hamma Bouziane.

Constantine
Année de mise en service Avril 1982
Activité principale Production et commercialisation du

ciment
Capacité sociale(DA) 2.200.000.000.00
Capacité de production 3000T/jr
Type du ciment CPJ 24.5 CEM II/A
Filiale et Groupe GICA
Registre de commerce 98b006245
Le régime de travail EPE (3×8)
Effectifs Cadre : 77
Maitrise : 134
Exécution : 175
Tableau 01 : identification de l’usine de ciment.

Moyen humains :
L’entreprise compte un effectif des agents pour l’année (2011-2018) se repartissent
comme suis :
Groupe 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018

Cadre 35 38 41 40 40 41 42 42
supérieur
Cadre moyen 38 36 33 33 35 34 33 36
Maitrise 127 116 130 131 129 125 124 120
Exécution 108 126 140 158 168 168 170 170
Total 308 316 344 362 372 368 369 368
Tableau 2 : Répartition agents pour les années (2011 a 2018)
180
160
140
120
100 cadre supérieur

cadre moyen
80 Maitrise
Exécution
60
40
20
0
2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Figure 3 : Présentation graphique de la répartition agents pour les années

(2011-2018)
5/Objectifs de la société de SCHB :
La société cimentière de DJAOUD TAHAR SCHB a pour objectif :
-L’exercice des activités industrielles relatives a la commercialisation des ciments
ordinaires, ciments spéciaux.
-La réalisation de toutesétudes techniques, technologiques, économiques et financières
enrapport avec cet objet.
- La réalisation de tout investissement concourant arentabilisé lesactivités de production
conformément a cet objet avec possibilité :
 d’acquérir, exploiter ou déposer tout licence, tout modèle ou procédé de
fabrication.
 La participation a toute action de coordination avec les entreprises et/ou
filiales chargée de la production , du développement et de la distribution des
produits de la branche des industries des matériaux de construction
susceptible de favoriser la normalisation et l’amélioration quantitative et
qualitative des activités de gestion et de production et d’une manière
générale, toutes les opérations financière commerciales, industrielles,
mobilières et immobiliers se rattachant directement ou indirectement a
l’objet spécial, susceptible de favoriser son développement et sa rentabilité.
Mission de la société de SCHB :

-Assurer la suivie de la production.
-S’assurer que cette production est réalisation au meilleur cout tout en tenant compte des
normes qualitatives, sécurité industrielle et environnementales en vigueur.
-Conduire des études liées l’amélioration de la production ainsi qu’aux modifications
technologiques.
-Déléguer ses subalternes des responsabilités a la hauteur de leur progressives.
-S’assure que la qualité du produit fabriquées conforme aux normes.
6/ Les services :
Nous somme affilions aux deux services :
1/ Service CMR : contrôle, mesure et régulation, il appartient au département
maintenance qui est constitué de plusieurs services (électronique et électrique) et les
équipements en service (mesuré, réglage des pressions, étalonnage et régulation es
doseurs) les services sondé en deux groupe :
*groupe réparation
*groupe équipe postes en 3/8 pour l’intention.
Chef service CMR. Chef section CMR. Section CMR.
Ahmad brimes. Blmokhi Ali Rabah ben habsa
Awade rida
Twati Hichem
Mohammed barkat
Tableau 3 : tous les groupes de service CMR.

2/Service BEM : bureau d’étude et méthode surveillées électroniquement à partir d’une
salle de contrôle-commande centrale. Les pilotes de la salle de contrôle dirigent 24H sur
24H, l’usine depuis leurs écrans ou s’affichent touts les informations pour le traitement
des données et la mise en mémoire.
Chef service BEM. Chef section BEM. Section BEM.
Kbous houssem Awati abd el salam Chami Rachdi
Belabas islam
Azab Salah
Tableau 4 : tous les groupes de service BEM

7 /Définition du ciment :
Le ciment est un liant, une Matière pulvérulente formant avec l’eau ou avec une solution
saline une pate homogène et plastique, capable d’agglomérer en durcissent des
substances variées appelées agrégat ou granulat.
C’est une gangue hydraulique durcissent rapidement et atteignant en peu de jours son
maximum de résistance. Apres durcissement, cette pate conserve sa résistance et sa
stabilité, même sous l’eau .son emploi le plus fréquente est sous forme de poudre
mélangée a de l eau pour agréger, du sable fin, des graviers, pour produire du mortier ou
encore du béton.
Un ciment est dit naturel lorsqu’il résulte de la simple cuisson a température modérée
(500 c° à 1200 c°) d’une marne ou d’un calcaire argileux (Ciment prompt, ciment
romain, et le premiers ciment portland sont des ciments naturels).il est dit artificiel
(Ciment moderne, appelé Ciment portland) lorsqu’il résulte de la cuisson à plus haute
température (1450 c°) d’un mélange moulu de calcaire, de marne ou d’argile.
1/ Type de ciment portland :
Les ciments portland sont des ciments hydrauliques : ils prennent et durcissent en
réagissant chimiquement avec l’eau. Ils sont composés principalement de silicates de
calcium
Hydrauliques. Divers types de ciment portland sont produits pour répondre à des
exigences physiques et chimiques précises. Au Canada, l’Association canadienne de
normalisation (CSA) reconnaît sous la norme A3001 plusieurs types de ciment portland
en situant :
1. Ciment hydraulique à usage général (GU) : Est un ciment polyvalent qui
convient à tous les usages n’exigeant pas les propriétés particulières d’autres
types de ciment. Il est utilisé dans le béton à plusieurs fins : chaussées, planchers,
bâtiments en béton armé, ponts, tuyaux, blocs de maçonnerie, etc.
2. Ciment à haute résistance initiale : Sont utilisés lorsque le béton doit acquérir
rapidement une résistance élevée, comme dans le bétonnage par temps froid, la
construction de route accélérée pour réduire la congestion et les situations de
décoffrage rapide.
3. Ciment à chaleur d’hydratation modérée ou faible : Réduisent au minimum la
chaleur engendrée dans les ouvrages massifs comme les culées de ponts et les
barrages.
4. Ciment hydraulique à haute résistance initiale (HE) : Procure une haute
résistance en peu de temps, d’habitude une semaine ou moins. Il est
chimiquement et physiquement semblable au ciment à usage général, sauf que
ses particules sont broyées plus finement. on l’utilise quand il faut décoffrer le
plus tôt possible ou mettre l’ouvrage en service sans délai. Par temps froid, son
utilisation abrège la période de cure.
5. Ciment à résistance modérée ou élevée aux sulfates : Sont utilisés lorsque le
béton est exposé à des sols à forte teneur en sulfates (ex. dalles sur le sol,
conduites, poteaux).
6. Ciment portland blanc : sert aux applications architecturales blanches ou de
couleur claire.
7. Ciment hydraulique à faible chaleur d’hydratation (LH) : S’emploie dans les cas
où il faut réduire autant que possible la chaleur produite par l’hydratation. Ce
ciment acquiert sa résistance moins vite que les autres types de ciment.il est
destiné aux ouvrages de béton massifs, comme les grands barrage-poids, où le
réchauffement associé à l’hydratation doit être réduit au minimum. il n’est
généralement disponible que pour les grands projets, et sur demande expresse.
8/Processus de fabrication de ciment :

1/Extraction de la matière :
L'extraction consiste à extraire les matières premières vierges (comme lecalcaire « 75
à 80 % » et l’argile« 20 à 25 % ») à partir de carrières. Ces matières premières sont
extraites des parois rocheuses par abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique. La
roche est acheminée par des tombereaux, (dumpers), ou des bandes transporteuses
vers un atelier de concassage. Les matières premières doivent être échantillonnées,
dosées et mélangées de façon à obtenir une composition chimique standard, stable
dans le temps.
Figure 4 : les ingrédients du ciment.

2/Homogénéisation :
La phase d'homogénéisation consiste à créer un mélange homogène aux proportions
chimiques bien définies. Cette opération se fait soit dans un hall de pré homogénéisation
où on obtient le mélange homogène en disposant la matière en couches horizontales
superposées, puis en la reprenant verticalement à l'aide d'une roue-pelle ; soit dans un silo
vertical par brassage par l’aire comprimé .
3/Le séchage de broyage :
Le séchage et le broyage sont l'étape qui favorise les réactions chimiques ultérieures. Les
matières premières sont séchées et broyées très finement (de l’ordre du micron) dans des
broyeurs à boulets, ou, plus récemment, dans des broyeurs verticaux à meules, plus
économes en énergie.
On distingue trois types principaux de « voies » en fonction du type de préparation :
 la voie humide : c’est la technique la plus ancienne et la plus gourmande en

énergie (énergie nécessaire à l’évaporation de l’excédent d’eau).
Dans les deux techniques suivantes, les matières premières sont parfaitement
homogénéisées et séchées sous forme de « cru » ou « farine » ;
 la voie sèche : la farine est introduite dans le four sous forme pulvérulente après
un préchauffage dans une tour à échangeurs thermiques ;
 la voie semi-sèche : avant introduction dans le four, la farine est transformée en
« granules » par humidification dans des graduateurs : la farine est mélangée à de
l'eau pour avoir environ 13 % d'humidité, puis ces granules sont préchauffées
(350 °C) et décarbonatés (900 °C) avant de tomber dans le four.
Le cru est ensuite introduit dans un long four (60 à 200 m) rotatif (1,5 à 3 tr/min),
tubulaire (jusqu’à 6 m de diamètre), légèrement incliné (2 à 3 % d’inclinaison).
4/La cuisson :
La cuisson se fait à une température voisine de 1450 °C dans un four relatif, légèrement
incliné, la matière chemine lentement et préchauffée à environ 800°C dans une tour de
préchauffage constituée de quatre cyclones avant d’être introduite dans le four.
Afin d’optimiser les réactions solide -liquide dans le four, les gaz chauds circulent à
contre courant avec les matières introduites.
Ce flux de gaz entraine avec lui des poussières avant de sortir, elle est impératif de filtrer
au moyen de l’un filtrer à manche ainsi les gaz débarrassés des poussières trouvent issue
par une cheminé.
Tout au long de la cuisson, un ensemble de réactions physico-chimiques conduit à
l’obtention du clinker.
 La décarbonations du carbonate de calcium (calcaire) donne de la chaux vive.
 L’argile se scinde en ses constituantes silices et alumine qui se combinent à la
chaux pour former des silicates et aluminates de chaux, ce phénomène progressif
constitue la CLINKERISATION.
Figure5 : le four relatif de cuisson du clinker.
C’est la pièce maîtresse de la cimenterie, il a pour rôle de transformer la matière préparée

dans la tour en clinker
En le portant à une température allant de 1000°C à 1400°C.
Figure 6 : scan aire de température de four relatif

5/ Le refroidissement :
A la sortie du four ; un refroidisseur à grille permet d’assurer la trempe des nodules
incandescents et de ramener à une température d’environ 100°C, Ces derniers
constitueront la
Phase majeure du ciment appeler CLINKER, les gaz chauds après refroidissement sont
récupérés et acheminés vers l’extérieure
Figure 7 : ventilateur qui refroidie le clinker.
6/ Broyage de clinker :
Pour obtenir un ciment aux propriétés hydraulique actives, le clinker doit être à sont tour
broyé très finement ; ce broyage s’affecte dans des broyeurs à boulets .amènent
progressivement le ciment à l’état de fine farine, ne comportant que très peu de grains
supérieurs à 80 microns.
A la sortie du broyeur, un cyclone sépare les éléments suffisamment fins des autres qui
sont renvoyés à l’entrée du broyeur.
Figure 8 : broyage de clinker.
7/Stockage du ciment :
A la suite de broyeur, le ciment est transporté mécaniquement ou pneumatique ment vers
les silos.
Le stockage du ciment se fait dans 6 silos de capacités qui peuvent atteindre 10.000
tonnes ,18 m de diamètre et de 28m d’hauteur.
Figure 9 : les 6 silos de stockage de ciment.
8/Expédition :
Expédition est réalisé par fluidisation des fonds de silo et un ensemble d’aéroglisseurs
l’achemine vers les ensacheuses ou vers les postes de chargement en vrac.
Divers modes d’expédition sont prévus :
 Sac route :( 4 postes de chargement).
 Sac fer : (2 postes de chargement).
 Vrac fer (2 postes de chargement).
 Vrac route : (2 postes de chargement).
Figure 10 :Etapes de fabrication du ciment.
9/Les transporteurs :
Le déplacement de la matière d’une installation à l’autre s’effectue à l’aide
des transporteurs spécifique, chacun a son propre rôle. On peut distinguer : les
transporteurs mécaniques, les transporteurs à bandes, les transporteurs à vis
sans fin, les élévateurs à godés, et les transporteurs pneumatiques.
SCHB en Images
Chapitre
2
ETUDE
Descriptif
Chapitre 2 :‫ ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬Etude descriptive
1/ Choix de thème :
Suite à notre visite des différentes structure de la sociétéGICA HAMMA
BOUZIANE, et en concertation avec les techniciens de la société et notre
encadreur, il nous à été proposé le sujet de fin d’étude qui porte surLe
PONT GRATTEUR.
Figure 1 : de pont gratteur

2- Etude descriptive de processus de pont gratteur
1/ INTRODUCTION :
Le pont-gratteur c'est une machine fabriqué par une entreprise italienne Bedeschi et font
actuellement des développements les plus récents dans la production du ciment. Nous
trouvons cette machine dans un hôle de préhomogenesation. Sonne rôle est de faciliter de
transfert la matière première à partir de Tas (stock de matière) Vers les trémies BC1 et
BC2 par des tapis convoyeur.
Figure 2 : Le hôle de préhomogenesation

2- Définition :
Le pont-gratteur c’est un ensemble mécanique Que Placer sur un chemin de fer entre
deux Tas (stock de matière). Commander par un système automatisé API S7 300.
Figure 3 : Le pont-gratteur
3- Les différentes parties de pont gratteur :

3-1 / La herse :
Il s'agit d'un grande râteau placer sur les côtes de pont, ce la forme d’une tête
triangulaire en haut qui pellettent la matière 1 er à partir de Tas de haut en bas
Par son mouvement de droite à gauche Elle est contrôlé par une motrice 3
phase asynchrone deux sens de rotation Le moteur il est commandé par un
variateur de vitesse. Et marche avec deux vitesses.
Petite vitesse : Fin de course 1 au Fin de course 2
Grand vitesse : Fdc 2 au Fdc 3
Figure 4 : la hersse de pont gratteur

Figure 5 : Moteur de la hersse
-Suite - Frein Galvi de moteur de le hersse

Contrôler l’arrêt du moteur de la hersse lorsque le moteur tourne et il est ouvert et
lorsqu'l s'arrête il s'arrête.
Figure 6 : Moteur de galvi

3-2 La chaine
ILS ‘agit d’une chaine de fer. Trouve sous le pont gratteur. Et entrain par un
grand moteur 3 Phases. Le moteur connecte avec un coupleur et la dernière
connecte avec un réducteur par des croix. La chaine contenant des godés
transféré la matière de la bas de Tas vers le Tapi 1.
Figure 7 : la chaine

Figure 8 : moteur de la chaine
-Suite -Système de graissage

La chaine est lubrifiée à huile automatiquement à chaque fois Le réservoir d'huile à un
moteur et une pompe Le processus de lubrification et effectué par deux lignes en
alternance Grisage ligne Grisage ligne2

Figure 9 : Moteur de graissage
3-3 L’enrouleur :
C'est un cylindre qui contient un fil qui permet a la machine de transférer son
alimentation aves elle lorsque le déplacement gauche et droite.
Figure10 : L'enrouleur
3-4/Translation :
C'est la partie responsable du déplacement de pont gratteur sur le chemin de fer et sa
longueur et de 300 mètres dans chaque direction, Tous les 25 mètres nous trouvons des
Cames pour découvrir l'emplacement et la position du pont gratteur par des FDC (fin de
course) au champ magnétique. Le pont gratteur se déplace a deux vitesses. Dans le travail
(Works) : il marche a petit vitesse avec des motrices petites vitesses commande par un
variateur de vitesse. Dans le cas de déplacement de Tas 1 a tas 2 (Travail) : il passe très
vite avec des motrices Grandes vitesses et freiné avec électro frein.

Figure11 : Moteur grand vitesse de translation avec électro frein
Figure12: Moteur petit vitesse de translation avec un moteur de ventilateur
Sce CMR_ SCHB- GICA

Figure 13 : Schéma direction de pont gratteur
Figure 14: Schéma des cames

3-5/ Le Tas :
La matière viens à le hôle de préhomogenesation C'est un mélange. De trois Constitution
Général a l'argile rouge, I ‘argile brune et le calcaire. Cette mélange s'appelle le Cru et
entrer dans le hôle par le stockeur a façon homogène ce qui crée un stock s'appeler Le
Tas.
Figure 15 : Le Tas
3_6/ Les tapis convoyeurs 1 2 3 :

Son rôle permet déplacer la matière À partir de hôle vers les trémies Bc1 etBc2.
Figure15 : tapis convoyeur 1
Figure 16 : tapis convoyeur 2

Figure 17 :tapis convoyeur 3

3-7/ Le Volet :
C'est la partie mécanique qui est responsable du choix de la direction de matière vers
tapis de BC1 ou tapis de BC2
Figure 18 : volet
3-8 / Les Trémies :

Un grand entonnoir qui stocké le cru en appelle Les trémies BC. On a 2 Trimes :
 La première Trémie Bc1 travail avec La balance (le poids).
 La deuxième Trémie Bc2 travail avec la sonde radar (Pourcentage).
Figure 19 : Les Trémies

‫‪ Etude descriptive‬ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‪Chapitre 2 :‬‬
‫‪Figure 19 : Trémie Bc2‬‬

Chapitre
3
ETUDE
TECHNIQUE
ET
FONCTIONNELLE
Chapitre 3 ‫ ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬Etude technique et fonctionnelle
I. Etude technique
A- Partie puissance
1-Le moteur asynchrone triphasé :
1-1/Introduction :
Les moteur asynchrones triphasés représentent plus de80% du parc moteur
électrique. Ils sont utilisés pour transformer
l’énergieélectriqueenénergiemécaniquegrâceàdesphénomènesélectromagnétiqu
es.
C’est une machine robuste, économique à l’achat et ne nécessitant que
Peu de maintenance. De plus, la vitesse de rotation est presque
Sur une large plage de puissance.
1_2 /Schéma de principe : Figure1
Energie électrique Energie mécanique

Energie
Magnétique
MOTEUR ASYNCRON
1-3Constitution
Laboiteàbornes
Lerotor
Clavette
Plaqueà
Joint Borne
Roulement Cartes
Le stator
Flasque
Figure2
1-4 Principe de fonctionnement :

STATOR
Le stator supporte trois enroulements, décalés
120°
de 120", alimentés par une tension alternative Rotor
triphasée. Ces trois bobines produisent un
champ magnétique variable qui à la particularité
de tourner autour de l'axe du stator suivant la
fréquence de La tension d'alimentation, ce
120°
champ Magnétique est appelé champ tournant.
Le champ tournant (statorique) Vient induire Enroulement
des courants dans le rotor Leur interaction Champ tournant
entraîne la rotation du rotor à celle du champ
tournant.
Figure3
1-5 Plaque signalétique :
Référence
Figure4 Moteur
Constructeur
Service
N° série
Masse
Indice de
protection
Intensité Nom
Couplage en fonction de la tension

Facteur puisse
Fréquence de la tension du réseau
Puisse utile
Vitesse de rotation
1_6 / Plaques à bornes :
C'est sur la plaque à bornes située dans la boite à bornes, que sont raccordés les
enroulements du moteur.
C'est également sur cette plaque que vient de raccorder l’alimentation du m moteur.
Alimentation Vis de raccordements
U1 V1 W1
Masse W2 U2
Enroulement V2
Cliquez sur
Masse Masse
li’mage
Connexion des enroulements
Figure5 : plaque de borne

Chapitre 3 ‫ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬Etude technique et fonctionnelle
1-7Couplage :
Le couplage des enroulements statorique permet de faire fonctionner les moteurs
asynchrones sous deux tensions. Il est fonction de la tension du réseau et de la tension
que peuvent supporter les enroulements.
Le couplage est réalisé par une connexion, à l'aide de barrettes, sur la plaque à bornes.
1-8 Méthode :
Repérer la plaque signalétique sur laquelle le constructeur a indiqué les caractéristiques
du moteur.
Extraire les indications se reportant à la tension admissible par le moteur asynchrone
ainsi que les couplages possibles.
Figure 6
Couplage Triangle: utilisé pour la

tension de fonctionnement la plus basse
Couplage Étoile: utilisé pour la tension

de fonctionnement la plus élevée.
Pour déterminer le couplage des toisent roulements d'un moteur asynchrone, il

faut : Connaître la tension sous laquelle e il sera alimenté .Retrouver sur la plaque
signalétique cette tension. Lire le couplage qui lui est associé.
Chapitre 3 ‫ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬Etude technique et fonctionnelle
1-9 couplages (position des barrettes) :

L1 W
U1 W322222
LL UU1
1 1
U2 U2 W U2
W1W U
L2
V1V2 W 2 V V2
W 2 2
L3 L W V L3
1 1
COUPLAGE TRIANGLE COUPLAGE ETOILE
Figure 7
Exemple de positionnement
Chapitre 3 :‫ ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬étude technique et fonctionnelle
1-10/ Démarrage direct :

Méthode de démarrage la plus simple, le démarrage direct permet le démarrage en un
seul temps. Le stator se branche directement sur le réseau.
Le démarrage direct de nombreux avantages : il est être simple à mettre en place,
bénéficie d'un bon couple de démarrage et permet un démarrage rapide du moteur.
Le problème du démarrage direct est qu'il entraîne un appel de courant fort (qui est
mauvais pour les appareils).
Figure8 : Montage direct

Chapitre 3 : ‫ ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬Etude technique et fonctionnelle
1-11/ Démarrage étoile triangle :
Pour diminuer la brutalité au démarrage et réduite le courant d’appel le moteur démarre
avec une connexion en étoile pour ensuite revenir vers le couplage en triangle. Les
enroulements sont alimentés avec une tension 3 fois plus faible.
Le démarrage étoile triangle provoque un temps de démarrage longe un couple réduit.
L'autre inconvénient est qu'on ne peut éviter une coupure d'alimentation lors du passage
étoile-triangle.
Ce type de démarrage est plutôt conseillé pour le démarrage à vide ou pour les machines
ayant un couple résistant au démarrage assez faible.
Figure9 : Montage étoile triangle

Chapitre 3 :‫ ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬Etude technique et fonctionnelle
2-Les caractéristiques des moteurs de pont gratteur :

2-1 Moteur de la hersse :
Figure10
Les caractéristiques
Figure11
2-2 Moteur grand vitesse de translation
Figure12
Figure13

2-3 Moteur petit vitesse de translation :
Figure14
Les caractéristiques :
Figure15

2-4 / Moteur de graissage :
Figure16
Figure17

2-5 Moteurs de la chaîne
Figure18
Les caractéristiques :
Figure19
3- Les variateurs de vitesse:

3-1/INTRODUCTION :
Dans l'univers industriel, le variateur électronique de vitesse côtoie d'autres procédés
issus des technologies : hydraulique, mécanique, électromécanique. Le choix de la
technologie la plus appropriée est lié aux caractéristiques de la machine à équiper et aux
performances attendues. En plus d'une vitesse variable, l'utilisation du variateur permet :
de limiter le couple moteur à une valeur prédéterminée donc de supprimer les risques de
casse de matériel, de réduire l'intensité de démarrage et d'autoriser un appareillage de
moindre calibre, de travailler sur toute la gamme de vitesse avec bon rendement.
3-2 DEFINITION :
Qu’est-ce qu’un variateur de vitesse ?
Un variateur de vitesse est un appareil électronique permettant la régulation ou la
commande de la vitesse des moteurs électriques .Il converti en grandeur variable, la
tension, le courant, la fréquence du réseau.
Est un équipement permettant de faire varier la vitesse d’un moteur, une nécessité pour
de nombreux procédés industriels. En effet, la plupart des moteurs tournent à vitesse
constante. Pour moduler la vitesse des équipements de procédé, on a longtemps eu
recours à divers dispositifs mécaniques. Aujourd’hui, on fait surtout appel à des
variateurs de vitesse électroniques. Pour les procédés industriels exigeant une régulation
précise de la vitesse, on a d’abord utilisé des moteurs à courant continu (CC) commandés
par des variateurs électroniques à semi-conducteurs. Cette technique consistait à faire
varier la vitesse proportionnellement à la tension.
Étant donné la complexité de l’entretien des moteurs CC, les applications récentes
n’utilisent que rarement ce système.
Le recours aux variateurs de vitesse offre plusieurs avantages :
 démarrage progressif des moteurs réduisant les chutes de tension dans le réseau et
limitant les courants de démarrage
• amélioration du facteur de puissance ;

• précision accrue de la régulation de vitesse ;
• prolongement de la durée de service du matériel entraîné ;
• diminution de la consommation d’électricité. De nouveaux variateurs de vitesse plus
performants peuvent éviter l’interruption des procédés en cas de perturbation du réseau
de courte durée Le variateur.
 Il y’a plusieurs des variateurs utilisé dans cette usine et le principe dans ce thème
est Le variateur de vitesse ABB ACS550 base de tension.
Il ya deux de variateurs dans le pont gratteur ;

1-variateur de vitesse de Râteau ;
2_variateurede vitesse de translations. (Maitre et Esclave)
FIGURE 1
3-3 Identificationduvariateur
Plaque signalétiques
Deux plaques permettent d'identifier le type de variateur que vous
installez:
La plaque du numéro des
ériefixéesurlapartiesupérieuredudiffuseurentrelesperçagesdemontage
Codetype
Numéro de série
• la plaque signalétique fixée sur le radiateur, à droit e du capot de
Numérodesérie
Codetype
l’appareil .Nous illustrons ci-dessous deux

3-4 Principe de base des variateurs de vitesse :

Figure 3
Depuis la venue de la technologie des semi-conducteurs, la variation de vitesse

électronique des moteurs électriques a pris le dessus sur les anciens systèmes tels que les
groupes Ward-Léonard. Cette technologie, devenue fiable, part toujours du même
principe à partir d’une source, la plupart du temps triphasée alternative pour les
ascenseurs, le variateur de vitesse va recréer en sortie :
Une tension triphasée variable en fréquence et en amplitude pour les moteurs à courant
alternatif.
Une tension continue variable en amplitude pour les moteurs à courant continu.
FIGURE
4
Le variateur de vitesse est composé essentiellement :
D’un redresseur qui, connecté à une alimentation triphasée (le réseau), génère
une tension continue à ondulation résiduelle (le signal n'est pas parfaitement
continu). Le redresseur peut être de type commandé ou pas,
D’un circuit intermédiaire agissant principalement sur le « lissage » de la
tension de sortie du redresseur (améliore la composante continue). Le circuit
Intermédiaire peut aussi servir de dissipateur d'énergie lorsque le moteur

devient générateur,
D’un onduleur qui engendre le signal de puissance à tension et/ou fréquence
variables,
D’une électronique de commande pilotant (transmission et réception des
signaux) le redresseur, le circuit intermédiaire et l'onduleur.
 Le variateur de vitesse est principalement caractérisé selon la séquence de
commutation qui commande la tension d'alimentation du moteur. On a:
 Les variateurs à source de courant (CSI),
 Les variateurs à modulation d'impulsions en amplitude (PAM),
 Les variateurs à modulation de largeur d'impulsion (PWM/VVC).
3-5Fonction des variateurs de vitesse :
Au niveau des ascenseurs, parmi la multitude de possibilités de fonctions
qu'offrent les variateurs de vitesse actuels, on épinglera :
 L’accélération contrôlée,
 La décélération contrôlée,
 La variation et la régulation de vitesse,
 L’inversion du sens de marche,
 Le freinage d'arrêt.
Figure 5
A- L'accélération contrôle:
Le profil de la courbe de démarrage d'un moteur d'ascenseur est avant tout lie au confort
des utilisateurs dans la cabine. Il peut être soit linéaire ou en forme de s. Ce profil ou
rampe est la plupart du temps ajustable en permettant de choisir le temps de mise en
vitesse de l'ascenseur.
B- La décélération contrôlée:
Les variateurs de vitesse permettent une décélération contrôlée sur le même principe que
l'accélération. Dans le cas des ascenseurs, cette fonction est capitale dans sens où l'on ne
peut pas se permettre de simplement mettre le moteur hors tension et d'attendre son arrêt
complet suivant l'importance du couple résistant (le poids du système cabine/contre-poids
varie en permanence); Il faut impérativement contrôler le confort et la sécurité des
utilisateurs par le respect d'une décélération supportable, d'une mise à niveau correcte,
On distingue, au niveau du variateur de vitesse deux types de freinage
En cas de décélération désirée plus importante que la décélération naturelle, le freinage
peut être électrique soit par renvoi d'énergie au réseau d'alimentation, soit par dissipation
de l'énergie dans un système de freinage statique.
En cas de décélération désirée moins importante que la décélération naturelle, le moteur
peut développer un couple moteur supérieur au couple résistant de l'ascenseur et
continuer à entraîner la cabine jusqu'à l'arrêt.
C- La variation et la régulation de vitesse:
Parmi les fonctionnements classiques des variateurs de vitesse, on distingue
La variation de vitesse proprement dite où la vitesse du moteur est définie par une
consigne d'entrée (tension ou courant) sans tenir compte de la valeur réelle de la vitesse
du moteur qui peut varier en fonction de la charge, de la tension d'alimentation, ... On est
en boucle « ouverte » (pas de feedback)
La régulation de vitesse où la consigne de la vitesse du moteur est corrigée en fonction

d'une mesure réelle de la vitesse à l'arbre du moteur introduite dans un comparateur. La
consigne et la valeur réelle de la vitesse sont comparées, la différence éventuelle étant
corrigée. On est en boucle « fermée ».
D-L'inversion du sens de marche :
Sur la plupart des variateurs de vitesse, il est possible d'inverser automatiquement le sens
de marche. L'inversion de l'ordre des phases d'alimentation du moteur de l'ascenseur
s'effectue :
Soit par inversion de la consigne d'entrée,
Soit par un ordre logique sur une borne,
Soit par une information transmise par une connexion à un réseau de gestion.
E-Le freinage d'arrêt:

C'est un freinage de sécurité pour les ascenseurs :
Avec des moteurs asynchrones, le variateur de vitesse est capable d'injecter du courant
continu au niveau des enroulements statorique et par conséquent stopper net le champ
tournant; la dissipation de l'énergie mécanique s'effectuant au niveau du rotor du moteur
(danger d'échauffement important).
Avec des moteurs à courant continu, le freinage s'effectue au moyen d'une résistance
connectée sur l'induit de la machine.
B. Partie électrique :
1/ Les capteurs :
1-1 / Introduction :
Dans de nombreux domaines (industrie, recherche scientifique, services, loisirs...), on a
besoin de contrôler de nombreux paramètres physiques (température, force, position,
vitesse, luminosité, ...). Le capteur est l'élément indispensable à la mesure de ces
grandeurs physiques.
1-2 / Définition :
Un capteur est un dispositif qui transforme l'état d'une grandeur physique observée en
une grandeur utilisable, exemple : une tension électrique, une hauteur de mercure, une
intensité, la déviation d'une aiguille…. Appelé mesurande, en une grandeur de nature
électrique.
Figure : 1
1-3 / Les principaux composants d'un capteur
Un capteur est constitué de trois composants principaux :
(1) La zone sensible contient la technique sensorielle, qui repose sur une technologie
donnée. Grâce à la diversité des technologies disponibles, vous pouvez choisir la
technologie de capteurs adaptée à votre application.
(2) L'électronique de traitement convertit la grandeur physique à mesurer en une

grandeur électrique.
(3) La sortie de signal contient l'électronique, qui est reliée avec un système de
commande.
1-4/ Les domaines de fonctionnement :
Chaque capteur (ou élément de mesure) présente certaines caractéristiques métrologiques

qui définissent ses limites d'utilisation et de précision. Ces limites dépendent non
seulement du mesurande, mais aussi des grandeurs d'influence qui viennent perturber
l'élément de mesure.
2/ Les différents types des capteurs :

Dans ce thème il ya beaucoup de type de capteur :
Figure : 2
2-1 Fin de course champ magnétique :
Les fin de course a magnétiques sont utilisés dans une grande variété d'applications, de la
mesure de distances ou de vitesses, à la détection de pièces métalliques, en passant par la
mesure de courant.
Figure : 3
2-2/ Fin de course moustache :
Les fins de course ont un rôle équivalent à celui des détecteurs inductifs ou
photoélectriques pour la détection de présence ou de passage dans les équipements
d'automatismes. Ils sont utilisés dans des applications très variées en raison de leurs
nombreuses qualités: sécurité de fonctionnement (fiabilité des contacts, manœuvre
positive d'ouverture), grande précision (fidélité sur les points d'enclenchement de 0,1 à
0,01 mm selon les modèles), courant nominal thermique (6 A pour deux contacts),
immunité naturelle aux perturbations électromagnétiques, convivialité (mise en ouvre
simple, fonctionnement "visible").
FIGURE 4
2-3/Capteur de rotation :
Le capteur de rotation c'est un capteur inductif, Les capteurs inductifs sont des capteurs
produisant un champ magnétique à leur extrémité, et qui permettent de détecter n'importe
quel objet conducteur situé à une distance dépendante du type de capteur. Si un matériau
conducteur se trouve dans la zone d'action du capteur, celui-ci sera automatiquement
détecté.
Figure 5
2-4/ Codeurs rotatifs :

1/ Définition :
Les codeurs rotatifs sont des capteurs de position angulaire. Le disque du codeur est
solidaire de l'arbre tournant du système à contrôler.
Figure -6
2/ Codeur rotatif incrémental :
La périphérie du disque du codeur est divisée en "x" fentes régulièrement réparties. Un
faisceau lumineux se trouve derrière ces fentes dirigé vers une diode photosensible.
Chaque fois que le faisceau est coupé, le capteur envoie un signal qui permet de connaître
la variation de position de l'arbre. Pour connaître le sens de rotation du codeur, on utilise
un deuxième faisceau lumineux qui sera décalé par rapport au premier. Le premier
faisceau qui enverra signal indiquera aussi le sens de rotation du codeur.
Chapitre 3 :‫ ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬Etude technique et fonctionnelle
Principe :
La lumière émise par une diode électroluminescente passe à travers un disque en rotation
solidaire de l'axe du moteur comportant des marques fixes transparentes ou opaques. Le
signal délivré se présente alors comme une succession d'impulsions (en fait un signal
carré), dont la périodicité est représentative de la vitesse .
Figure7
3/ Les mesures de niveau :

Dans les trémies (BC 1) ET (BC 2) qui stocké le cru on a utilisée des capteurs de
niveau :
 Trémie BC1 travail avec la balance (le poids)
 Trémie BC1 travail avec la sonde radar (pourcentage)
Level-Radar BM 70A, BM70P

1/Définition
C’est un capteur de mesure de niveau sans contact par ondes électromagnétiques.
2/ Le système de mesure Level-radar
La conception modulaire permet de définir la configuration parfaite pour tout besoin de
mesure, le système comporte les éléments suivants :
 Convertisseur de mesure
 Bride
 Antenne
La bride et sont disponibles en différentes versions, tailles et matériaux .

3/ Domaine d’application
Mesure de distance, niveau, volume et réflexion de gaz liquéfiés dans des
réservoirs de stockage métalliques ou en béton, ainsi que des tubes
tranquillisants.
Programmation simple en local ou via pc
FMCW -10GHZ Adapté à l’utilisation sur

Figure8
Système d’étanchéité réservoirs de Process
(verre-métal)
4- Armoire électrique:
4-1/ Définition :
Les armoires électriques sont des boitiers robustes utilisés pour protéger les
composants électriques ou électroniques et les appareillages de commutation.
Les armoires électriques protègent ainsi l'alimentation électrique contre l'eau,
la poussière et la chaleur, mais aussi contre le vandalisme par des personnes
non autorisées.
FIGURE 9
L’armoire de pont gratteur
FIGURE 9-1
4-2/ caractéristiques technique de l’armoire :
Tension d’entrée : trois phase d’approvisionnement : 400VCA de

fréquence du +_10% 50 Hertz
Conjoncteur : Les contrôles fournissent 220 VCA et 24VDC
Auxiliaires : 24VDC
CPU : 24VDC
Opérateur Panel : 24VDC
Bouton-poussoir : 24VDC
Sondes : 24VDC
Commutateurs de limite : 24VDC or 220 VAC
Moteurs : 400VDC thrée phases
Température ambiante : +5°to +40°C
4-3/ les boutons de l’armoire :

Figure : 10
H2 MISSE SOUS TENSION

SA51Lumières DE CARLINGUE ON-OFF
SB9 ESSAI DE LAMPES
H10AUXILIAIRE –ON
SB10AUXILIAIRE START
SA3AUXILIAIRE 0-1
H40MODE D’OPERATION NO POSSIBL
SB53ALARAME RESET
SB34ALARAM TACITE
SB33SIRENE DU PRE-FONCTIONNEME
H20FAUTE LEGER
H21FAUTE GRAVE
H22THERMIQUE ACTIVE
H41CYCLE DE MACHINE
SB31COMMENCEZ LE CYCLE
SB32ARRETEZ LECYCLE
SA30MODE DE FONCTIONNEMENT
H23LIONTAINE COMMANDE
SA40COMMANDE LOG-LOIN
H15RACLUER A CHAINES
SB15METTEZ EN MARCHE LA CHAINE
SB14ARRETEZLE REC DE CHAINE

SA37 CHOIX DE VITESSE
H18 A TRANSLATION
H19 B TRANSLATION
SB18 A TRANSLATION
SB19 B TRANSLATION
H25 D TRANSLATION RATAEUX
H26C TRANSLATION RATEAUX
SB22D TRANSLATION RATEAUX
SB23 C TRANSLATION RATAEUX
SB21 ARRETE TRANSLATION RATEAUX
H28 LUBRIFICATION DE GRAISSAGE
SA28 LUBRIFICATION DE GRAISSAGE AUT 0- Début
H29LUBRIFICATION DE CHAINE
SA29 LUBRIFICATION DE CHAINE AUT
4-4 Les composants de l'armoire:
1 Api s7 300 :
Un automate programmable industriel, ou API (en anglais programmable logico
Controller, PLC), est un dispositif électronique
Programmable destiné à la commande de processus industriels par un traitement
séquentiel.
Figure : 1
2 Relais d’arrêt d’urgence :
Les relais de sécurité sont des appareils qui réalisent des fonctions de sécurité. Une
fonction de sécurité vise à atténuer, en cas de danger, des risques existants à un niveau
acceptable par des mesures adaptées. Les fonctions de sécurité possibles sont les
suivantes : Boutons poussoirs et l’arrêt s d’urgence.
Figure : 2
3 Relais d'interface :
C'est un relais électromécanique est un organe électrique permettant de dissocier la partie
puissance de la partie commande : il permet l'ouverture et la fermeture d'un circuit
électrique par un second circuit complètement isolé (isolation galvanique) et pouvant
avoir des propriétés différentes.
Figure : 3
4 Le transformateur :
Un transformateur est un appareil électrique passif conçu pour convertir le courant
alternatif d'une tension à un autre par induction magnétique. Il peut être conçu pour
augmenter ou abaisser les tensions et fonctionne sur le principe d'induction magnétique.
Primaire
Secondaire
I1 . U2
I2 U2
Symbole de transformateur
Figure : 4
5 Alimentation stabilise :
Une alimentation stabilisée est un dispositif électronique, utilisant un éventuel
redressement à l'aide de diodes suivi d'un filtrage capacitif, permettant le réglage de la
tension. Dans version de la boratoire, elle est généralement conçue pour fonctionner en
générateur idéal de tension et de courant.
Figure 5
6- Le contacteur :
Fonctionnement d'un contacteur Elle génère un champ magnétique et la partie
mobile de son armature est attirée contre la partie rigide. En fonction du
modèle, les contacts se ferment ou s'ouvrent.
Figure 6
7 / Le disjoncteur magnétothermique
Le disjoncteur magnétothermique associe dans un même appareil le dispositif bilame et
le dispositif magnétique. Il est donc capable d'interrompre tous les défauts de la
surcharge jusqu'au court-circuit par ouverture du circuit.
Figure 7
8 Le disjoncteur électrique différentiel:

Le disjoncteur électrique différentiel combine un interrupteur différentiel et un
disjoncteur. L'interrupteur différentiel, qui mesure la différence entre la quantité de
courant qui passe dans le fil à l'aller et dans l'autre fil au retour, sert à interrompre le
courant lorsqu'il détecte une fuite synonyme de danger.
Figure 8
Chapitre 3 :‫ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬ Etude technique et fonctionnelle
9Fusible :
Le fusible, également appelé coupe-circuit à fusible, est un organe de sécurité qui coupe
le courant électrique lors d'un court-circuit ou d'une surcharge.
Figure : 10
10 Temporisateur :
Dispositif qui sert à programmer le démarrage ou l'arrêt d'un dispositif électrique
FIGURE 11
11 Le disjoncteur
C’est un appareil électromécanique de connexion qui permet de couper le courant d'un ou
plusieurs circuits en cas de surintensité ou surcharge, a pour but de protège.
FIGURE 12
Chapitre 3 :‫ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬ Etude technique et fonctionnelle
12 Arrêt d’urgence :
En automatique, l'arrêt d'urgence provoque une mise hors énergie des actionneurs, l'arrêt
immédiat de tout processus en cours et informe l'automate de cette situation. L'automate
est programmé par une séquence spéciale qui permet au retour du courant de se trouver
en mode non critique et sécurisé pour les opérateurs.
Figure : 13
5- Interface homme machine :
1Définition :
Définition d'IHM. HMI en anglais pour "human machine interface", ou IHM en français
pour "Interface homme machine" Une Interface Homme-Machine (IHM) est une
interface utilisateur permettant de connecter une personne à une machine, à un système
ou à un appareil. Ce terme définit globalement n'importe quel dispositif permettant à un
utilisateur d'interagir avec un appareil en milieu industriel. Une Interface Homme-
Machine (IHM) HMI est une interface utilisateur permettant de connecter une personne à
une machine, à un système ou à un appareil. Ce terme définit globalement n'importe quel
dispositif permettant à un utilisateur d'interagir avec un appareil en milieu industriel.
L'interfaçage fait appel aux 3 principales fonctions d'interactions humaines: Le toucher
(commande par boutons, écrans tactiles, claviers, pavés numériques) Le regard
(surveillance et contrôle sur écran, supervision de colonnes lumineuses) l'écoute (alarmes
sonores, bips) Les appareils HMI en milieu industriel permettent de surveiller et / ou de
contrôler les équipements auxquels ils sont reliés à travers un automate (programmable
ou non). Les fonctions sont: Réglages Contrôle commande Surveillance et supervision
Stockage d'historiques Passerelle intelligente.
5-2 UTILISATION DE PANNEAU MP370 :

 DESCRIPTION :
Le panneau MP370 est un instrument utilisé pour aider des opérateurs à utiliser mieux la
machine, infect, est possible pour faire ces opérations :
• Page d'observation de statut de machine.
• réglage et d'observation de différents types données.
• Alarmes d'observation qui est ON.
La configuration de panneau est simple. Des pages sont divisées de cette façon:
• PAGE DE DEBUT
• ALARME PAGE
• PAGE DE TEMPORISATEURS
• PAGE DE DONNES DE VITESSE DE TRAVAIL DE ET DE VITESSE DE
ROTATION
• PAGE DE SYSTEME Cette page contiennent d'autres pages de configuration comme la
page d'mot de pusse" et la page "plaçant données"
Entrez en pages à l'aide de l'écran de contact.
5-3 Insertion et modification donne :
Afin de modifier des données dans le panneau MP370:

• entrent dans la page où sont les données et touchent l'écran,
Apparaitra un clavier virtuel, utilisent ce clavier pour l'insertion .
Les données.
• insertion de la nouvelle valeur à l'aide du clavier numérique.
• la pression de ENTRENT pour confirme
• pression ESC à de nouveau à la vieille valeur si la nouvelle valeur
Est erronée.
Si la valeur de données est alphanumérique, vous pouvez augmenter le clavier
touchant le bouton numérique
5-4 Les pages de touche panel mp370 de pont gratteur :

‫‪ Etude technique et fonctionnelle‬ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‪Chapitre 3 :‬‬
‫‪Chapitr‬‬
‫‪ Etude technique et fonctionnelle‬ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‪e 3 :‬‬

C. Partie mécanique :
Les réducteurs :
1 -Introduction :
Un réducteur de vitesses est un mécanisme largement utilisé dans la vie courante et
notamment dans le monde de l'automobile ou plus généralement dans tous les types
d'engins
Motorisés (aérospatial, aéronautique, robotique, fabrication des
machines-outils etc..).
Figure : 1

2-Définition :
Un réducteur est un élément permettant de transmettre une puissance entre un moteur et
une machine en réduisant la vitesse (c’est-à-dire avec un rapport de réduction inférieur à
1).
Cette transmission de puissance a pour but d’adapter les caractéristiques du moteur à
celles de la machine tout en augmentant le couple de sortie. Les multiplicateurs de
vitesses sont aussi des transmetteurs de puissance que nous ne traiterons pas dans cette
étude.
Il existe différents types de réducteurs : mécaniques, hydrauliques, pneumatiques. Parmi
les réducteurs mécaniques, on rencontre, les systèmes poulies/courroies, les trains
d’engrenage ordinaire (parallèle, conique, gauche) ou encore les trains épicycloïdaux
(plan, sphérique).
3- Les différents types de réducteurs :

A. Les réducteurs à train d’engrenage ordinaire.
B. Réducteurs à roue conique.
C. Réducteur à engrenage gauche.
D. Les réducteurs poulies / courroies.

4-Principe de fonctionnement des réducteurs :
Figure 2
La puissance d'entrée PE se définit comme PE =Ce

Avec Ce : le couple d'entrée (N.m) et 0e : la vitesse angulaire d'entrée (rad/s).
La puissance de sortie Ps se définit comme Ps = Cs.
Avec Cs : le couple de sortie (N.m) et 0s : la vitesse angulaire de sortie (rad/s).
Dans le cas d'un mouvement de rotation :
La loi entrée sortie d'un point de vue cinématique revient à établir le rapport entre les
vitesses
Angulaires comme suit :
Ici est appelé rapport de réduction du réducteur.
5-Les réducteurs de pont gratteur :

5-1 Réducteur de transition :
Figure : 1
5-2Réducteur de la chaine :
Figure : 2

5-3 Réducteur de la herse :
Figure : 3
C-_ Partie fonctionnelle

1_Mode fonctionnement de pont gratteur
Avant de démarrer le pont gratteur PEDISCHI il faut vérifier les points suivant :
 QG : Disjoncteur général à 1
 QS1 : Service généraux à 1
 SA3 : Commutateur auxiliaires à 1 + bouton SB 10
Ensuite :
Mode Mode Opération de conduite
fonctionnement control
C’est un mode de maintenance et de déplacement en
fin de tas :
Translation : grande vitesse (SA37 en position

LOCAL (TRAVEL)
Bouton marche sens A : SB18 (maintenir
l’impulsion)
MANUEL Bouton marche sens B : SB19 (maintenir
l’impulsion)
La chaine : bouton marche : SB15/ bouton arrêt : SB14
La herse : bouton marche sens D : SB22 / sens C :

SB23
Bouton arrêt : SB21
LOCAL Le commentateur SB37 en position Works
Démarrage du cycle de travail : bouton SB31
Arrêt du cycle de travail : bouton SB32
Le démarrage et l’arrêt ce fait depuis la salle

AUTO DISTAN
de contrôle commutateur SB37 doit être en
MATIQUE CE
position WORK
2_Cycle d’opérationnel
Il ya constitué par la machine suivante :
Local Central control Room

Approvisionnement CCR
BEDESCHI JONCTION
Approvisionnement BOX
JB
PAL T 160/28+5
Panneau De Commande
Local
LCP
Disposition des conseils électriques pour les commandes du récupérateur

3_Salle de commande centrale (CCR)

Fonctions principales
 Commande de récupérateur
 Coordination de la machine avec toutes les machines descendant
Rapports :
Le CCR est relié à
Récupérateur avec les signaux parallèles.
4_PANNEAU DE COMMANDE LOCAL DE MACHINE(LCP)
Fonction principales :
 Commande des cycles de fonctionnement de la machine :
 Commande des moteurs
 Commande de système anticollision de décaleur et récupérateur
Rapports :
Le tableau est relié à :
 CCR avec les signaux parallèles.
5- Modes D’opération
Le choix de fonctionnement automatique ou manuel est localement sur le machines ;
conseil électrique.
Le choix du fonctionnement local ou à distance est effectué par CCR
Quand le changement le mode par le sélecteur de mode de fonctionnement (manuel ou
automatique), cycle de fonctionnement sera dégagement
Les combinassions possibles d’opérations admises par les machines sont :
Ensuite
MODE L’information Changement Entretien Empilement Opérations
pour De pile Conduit
l’éxternalinte
By :
AUTO A OUI NON NON OUI

DISTANC CCR
E
AUTO A OUI OUI OUI OUI LCP
LOCAL
MANUEL OUI OUI OUI OUI LCP
6-LOINTAIN –AUTOMATIQUE
Signification de : Les travaux à la machine dans le cycle automatique avec des
commandes de Cycle *de* Start ; et cycle de *Stop ; donné par CCR.
 Fonctionnement PLC
 Tous les commutateurs de limite de cycle et de sureté
 Les boutons de secours sur la machine
 Les lampes de signalisation du conseil électrique sur la machine
 Commande de système anti-collision
 Tous les signaux de cycle venant de CCR ne fonctionnent pas :
 Tous autres boutons sur le conseil électrique sur la machine
7- LOCAL AUTOMATIQUE
Signification de : Les travaux à la machine dans le cycle automatique avec des
commandes de Cycle *de* Start ; et cycle de *Stop ; donné par le panneau de poussée
sur le conseil électrique sur la machine .fonctionnement PLC.
 Tous les commutateurs de limite de cycle et de sureté
 Les boutons de poussée de cycle sur le conseil électrique sur la machine.
 Commande de système anti-collision
 Les lampes de signalisation du conseil électrique sur la machine
Ne fonctionnent pas :
 Tous autres boutons sur le conseil électrique sur la machine
 Le cycle de signale venir du CCR (excepté mode local / à distance ; arrête
d’urgence et collision)
8 _ MANUEL
Signification de : tous les mouvements simples peuvent être exécutes sous la
responsabilité complète de l’opérateur avec des instructions donnée par le panneau à
bouton -poussoir du conseil coordonnée de machine ;
 Fonctionnent PLC
 Tous les commutateurs de limite de sureté
 La lampe de signalisation de conseil électrique sur la machine
 Les boutons de poussée de panneau de commande local sur la machine.
Ne fonctionnent pas :
 Tous les commutateurs de limite de cycle
 Les signaux de cycle venant de CCR
NOTE : les commutateurs de limite sureté fonctionneront seulement si la varie direction

de la rotation des moteurs électriques correspond à la fournie (vérifiant pour être fait
quand les moteurs démarrent fonctionner et / ou après leur remplacent).
Selon ce procède, le panneau électrique de chaque machine communique avec CCR
pour :
1) La coordination des positions du travail
9- Reprise Opérationnelle
Après que le récupérateur ait été placé au début de la nouvelle pile à reprendre et après
que le signal de « début » a été récup, le cycle de repriseprocède comme suite :
 Début à chaine.
 Début à râteau.
 Début fonctionnement.
La machine démarre dans la grande vitesse pour excentrer la basse production due à la
section plus petite de la pile. La vitesse sera réduite automatiquement avec des étapes
mises en tête pour atteindre la vitesse normale dans la correspondance /automatique et
par LCP quand dans LOCAL/AUTOMATIQUE
L’opération continue à E1 : la vitesse est augmentée automatiquement, avec des étapes

mises en tête jusqu'à ses valeurs maximum pour compenser la production réduite due à la
section plus petite de l’extrémité de pile. L’extrémité de reprise d’opération est donnée
par l’activation de la limite commutateur approprié D1.
Si la reprise est encore exigée après D1 ; l’opération de reprise peut être continuée
manuellement en MODE LOCAL/ AUTOMATIQUE sous la responsabilité
d’operateurs.
Chapitre
4
LES
AUTOMATE
PROGRAMMABLE
INDUSTRIELLE
LES API
Chapitre 4 :‫ ــــــــــــــــــــــــــــ‬les automates programmables industrielle
I. Les automates programmables industrielles (Les api):
1_ Introduction:
Le recours à l’amélioration de la technique d’automatisation s’avère

quelque chose d’inévitable, sachant les conséquences sur le plan industriel et
recherche, c’est bien ce qui c’est produit, vers la fin des années 60, où on
assisté un développement continuel de l’industrie automobile, engendrant
différents modèles de voitures, ceci impliqué des transformations des chaînes
de montage et de leurs armoires de commande, étant donné que ces dernières
sont réalisées à base de relais, avec une complexité pouvant provoquer des
risques élevés en cas d’erreurs de branchement.
Enfin, l’idée qui s’est imposée est de créer un appareil programmable
permettant de remplacer les armoires de commande, un dispositif appelé
Automate Programmable Industriel
-2Définition:
Un automate Programmable industriel est un dispositif programmable dessiné

à piloter des procédés ou parties opératives, et adaptable à un maximum
d’applications, du point de vue traitement, composants langages.
Les API remplacent progressivement les équipements câblés, et grâce à
leur structure, ils permettent de modifier simplement les séquences d’un
processus, sans introduire les contraintes de câblage.
Figure 1 :sima tic s7-300

-3 Place des automates programmables:
Grâce à ses différents avantages, voir sa souplesse d’utilisation, son

adaptation à touts les milieux industriels, ainsi que son encombrement réduit,
l’API est actuellement le moyen le plus utilisé dans la commande des
systèmes automatique de production (SAP).
Aujourd’hui, tout les secteurs industriels font recourt aux automates, citons :
-l’industrie automobile
-Construction mécanique
- Transformation des matières plastiques
Ce dispositif joue un rôle de commande, assurant des actions, en fonction

d’un programme approprié à partir des informations recueillies (détecteurs,
capteurs) et dans le processus de production, l’API joue un rôle de
communication, voir un dialogue d’exploitation avec des opérateurs humains,
ou encore des connexions avec d’autres automates participants dans la chaîne
de production.
-4Modedefonctionnement:
L’API fonctionnement suivant un programme, il reçoit les informations

des dispositifs d’entrée, et prend des discisions sur les actions à
exécuter (activer ou dés activer des sorties).
Principalementsonrôleconsisteàfourniràlapartieopérativedesinstructionsafind’
exécuteruntravailprécis,
Exemple: la sortie ou la rentrée d’une tige de vérin.
Acquérir les entrées Exécuter le programme
Modifier les sorties
Figure2 : cycle de fonctionnement d’un API
5 Architecture interne d’un automate programmable:

Un automate est constitue principalement dans sa partie matérielle par:
 Les entrées auxquelles sont accordés les capteurs, qui fournissent les
informations relatives à l’équipement ou au procédé à commander ou à
contrôlé
 L’unité arithmétique et logique, ou un tiède traitement qui réalise les
instructions logiques (ET, OU…) et arithmétiques (addition, comptage).
 Une console déprogrammation, intégrée ou non à la machine, servant
Introduire les instructions «utilisateur» en instruction exécutables par
l’automate.
 Les sorties qui émettent les ordres élaborés par l’unité de traitement
vers les actionneurs (contacteurs, électrovannes….etc.).
 L’alimentation ainsi que les divers circuits annexes.
Mémoire Interface
Bus
Moniteur(ROM) Entrées Extérieur
Programme(EPROM) Sorties
Données(RAM)
Unité Centrale
Accumulateur Registre 1
Unité Arithmétique Et Logique
Compteur ordinal Registre 2
Décodeur Registre n
Alimentation électrique
Figure3:Architecture interne d’un API

5-1Moduled’alimentation:
Permettant à l’automate de recevoir l’énergie électrique nécessaire à son

fonctionnement, à partir d’une alimentation en 220Valternatif.
Ce module délivre des tensions dont l’automate à besoin (5v, 12v, 24v)
continu, et une mise à la terre doit être prévue.
La mise sous tension de l’API est indiquée par un voyant positionné sur la façade.
5-2Unité centrale de traitement (CPU):
Elle représente le regroupement du processeur et de la mémoire centrale, commande

l’interprétation et l’exécution des instructions programmes, ces dernières sont effectuées les
une sa près les autres, séquencées par une horloge.
Si deux actions doivent êtres simultanés, l’API les traites successivement.
L’unité centrale est caractérisée principalement par la vitesse de traitement,

voir le temps de réponse (scrutation des entrées, vitesse de traitement et
affectation des sorties).
Elles e composée de deux éléments qui sont: Le processeur et la mémoire.
A Processeur:
Il Assure une bonne commutation entre la zone mémoire et les interfaces

d’entrées et de sorties, et génère les instructions du programme.
Il est composé des éléments suivants:
- Unité logique (UL), qui traite les opérations logiques ET, OU…
- Unité arithmétique et logique (UAL) traitants les opérations de
temporisation de comptage et de calcul
- Un accumulateur, représentant le registre de travail, dans le
quel se range une donnée ou un résultat.
- Un registre d’instructions, qui contient durant le temps de
traitement, l’instruction à exécuter.
B_ Mémoire
Une mémoire est conçue sous forme d’un circuit électrique complexe,
permettant de stocker des données binaires, ces dernières peuvent être lues
par l’automate.
On distingue deux types de mémoires:
 Une mémoire volatile dont le contenu peut être effacé ou modifié
 Une mémoire volatile dont le contenu peut être effacé ou modifié

Facilement, l’exemple des mémoires programmables (EPROM).
 Une mémoire non volatile, avec un contenu qui ne peut être ni effacé, ni modifié, elle
porte toutes les instructions permettant d’interroger les modules d’entrées, et avoir
des données sur l’état du procédé, ainsi que l’interprétation et l’exécution des
instructions provenant de la console de programmation, et la transmission des ordres
aux modules de sorties, cette mémoire est appelée la mémoire morte (ROM).
 La mémoire vive (RAM), nécessitant une batterie de sauvegarde pour
éviter de perdes on contenu au cas de coupure du courant.
5-1- a Modules d’entrées:
Ils Permettent à l’automate d’acquérir les informations provenant soit du pupitre de

commande, ou bien des capteurs et détecteurs.
Des diodes électroluminescent sur le module indiquent l’état de chaque entrée, et facilitent
graduel le mentale contrôle du bon fonctionnement des dispositifs d’entrées et leur
raccordement.
5-1-b Modules des orties:

Offrent à l’automate la possibilité de commander les divers pré-actionneurs (contacteurs,
électrovanne,….etc.), actionneurs (vérins, moteurs,...etc.), et éléments des signalisations.
Les tensions de sorties sont de 5v en contenu ou de 24, 48, 110, 220 volts en contenu ou en
alternatif.
Les sorties peuvent êtres logiques, analogiques, ou bien numériques
Chapitre 4 :‫ ــــــــــــــــــــــــــــ‬les automates programmables industriel
5_1_c Modules de communication:

Assurant un dialogue, d’une par tenter l’opérateur et l’automate, et entre l’automate et
d’autres automates, on peut les classés selon trois éléments principales.
a-Console de programmation:
Constituée d’un petit boîtier portant un clavier et un affichage simple, comme elle peut être
aussi sous forme d’un ordinateur, avec écran cathodique et clavier, elle sert à programmer,
visualiser et modifier l’état des entrées et sorties, ainsi quelle contrôle et le diagnostique
l’API.
La console de programmation peut être débranchée, lors du fonctionnement automatique de
l’API.
b- les boîtiers de tests:

Intervenant dans le procédé d’entretient, permettant de visualiser le
programme, ou les valeurs de paramètres, permises fonctions :
- Affichage de la ligue de programme à contrôlé.
- Visualisation de l’instruction (code opérande et adresse de l’opérande).
- Visualisation de l’état des entrées.
- Visualisation de l’état des sorties.
c- les Unités de dialogue en ligne :
Sous forme de boîtiers, comportant des touches de fonctions numériques, une visualisation,
et un dispositif de sécurité, elles sont destinées aux personnel spécialistes du procédé etnonde
l’automate, et leur offre la possibilité d’agir sur certains paramètres
- Forçage des entrées/sorties.
- Modification de constantes, temporisations et compteur.
- Exécution de partie de programme.
- Chargement de programme en mémoires à partir de disquettes ou disques.
6-Jeu d'instructions:
Le processeur peut exécuter un certain nombre d'opérations logiques; l'ensemble des
instructions booléennes des instructions complémentaires de gestion de programme (saut,
mémorisation, adressage..) constitue un jeu d'instructions.
Sur une ligne de programme, on trouve systématiquement un code d’instruction, suivi
éventuellement de l'adresse de l’opérande (variable) sur laquelle s'applique l’opération.

a-Opérations logiques de base :
Les opérations logiques de base sont : Lecture de l'état d'une variable (Loader, If….
etc.) ;
Et logique (AND);
Ou logique (OR, +…. .);
Affectation ou égal (=, SET, OUT…)
Négation ou PAS (NOT, Non, Pas).
b- Instructions complémentaires :
Les instructions complémentaires sont la mémorisation, la temporisation, le comptage, le
saut (avant ou arrière ou le deux),
c- Langages d'automates :
Les automates programmables industriels doivent pouvoir être utilisés facilement par du
personnel habitué aux techniques classiques d'automatisation et peu à l'informatique.
Ceci a conduit les constructeurs des API à concevoir des langages d'application
spécialement adaptés à la réalisation d'automatisme. On distingue Les langages
graphiques:
 LD : Ladder Diagramme (Diagrammes échelle)
 FBD : Fonction Block Diagramme (Logigrammes).
 SFC : Séquentiel Fonction Charte (Graf cet)
Les langages textuels:

 IL : Instruction List (Liste d'instructions).
 St : Structure Texte (Texte structuré).
 Le langage à relais (Ladder Diagramme) est basé sur un symbolisme très proche de
celui utilisé pour les schémas de câblage des systèmes à relais.
7-Choix d’un API:

A fin de choisir un automate, on doit faire référence au cahier des charges et choisir un
dispositif qui nous permettra de mieux suivre et gérer le procédé, et cela en considérons les
éléments suivants :
Le matériel, le logiciel et les services annexes, ainsi que le nombre d’entrées, et de sorties du
procédé a automatisé par l’API.
Suivant ces règles, les critères essentiels pour le chois d’un API sont
- Les compétences de traitement du processeur (vitesse, opération…etc.)
- La qualité du service après vente.
- Le type et le nombre des entrées/sorties nécessaires.
FIGURE 4 / FESTO FPC 405 : Architecture modulaire : carte de base, carte processeur,
carte de motorisation, cartes E/S. programmation sur PC.
FIGURE:5 /TSX47,nombre d’entrées et de sorties:256
FIGURE : 6/C50ouC100,nombre d’entrées/sorties variables
8- Programmation d’un API:

Ecrire dans la mémoire, la description détaillée du travail à accomplir, l’API
est conçue de manière à pouvoir être programmé facilement ; sans avoir
recours à des connaissances informatiques.
A-Langage de Programmation:
Désigne essentiellement les différent est ethniques et symboles utilisés, et la manière dont
issante groupés, afin de programmer l’API.
B –le Langage en Echelle:
Il est facile, comparé aux autres langages de programmation, son nomes t’inspiré d’une
méthode graphique, servant à décrire les circuits à relais des armoires de commande, il est
appelé aussi schéma à contact. (CONT).
Type de schéma en contact, opération en ET:
E0.0 E0.1 A0.0
Figure 7 : Exemples de représentation en langage contact

Type de schéma en contact, opération en OU :
A0.0
E0.0
E0.1
Figure8: Exemples de représentation en langage contact
C-Logigramme(LOG) :
Il est inspirée l’algèbre de Boole; il est facile de passer du diagramme en échelle au
logigramme, mais l’inverse s’avère difficile.
E0.0 E0.1 A0.0 E0.0 E0.1 A0.0
& ≥1
Opération Opération
ET
OU
Figure9:Exemples de représentation en logigramme
D- Langage Liste:
La représentation est telle que, l’instruction qui est l’unité de base du
programme est constituée d’une opération et d’un opérande.
UE0.0 O E0.0
UE0.1 O E0.1
=A0.0 =A0.0
Figure10:Exemples de représentation en liste d’instruction
9-Mise en Œuvre d’un API:

D’abord on doit bien avoir des données claires sur notre procédé d’automatisation :Asavoir:
 Les différentes commandes qui gèrent notre système d’automatisation.
 Définir le fonctionnement des capteurs, pré Actionneurs, ainsi quêtons
les organes de sorte
 Connaître le déroulement du processus à réaliser.
Toute fois la mise en marche de l’API, doit nous permettre :
 Une commande automatique de notre système.

 Un accès à l’exploitation, voir la possibilité d’effectuer des réglages, et
différentes fonctions de maintenance.
 Une programmation, quanton en visage une première mise en œuvre.
La mise en œuvre suit les étapes suivantes:
 Etablir le grafcet correspondant au processus d’automatisation.

 Ecriture du programme, dont on peut procéder de deux manières, soit en écrivant
le programme directement, ou bien en utilisant un logiciel d’assistance à la
programmation.
 Effectuer un transfert du programme dans l’unité centrale de
l’automate.
 Teste a vide, présentant la mise au point finale du programme.
 Raccordement de l’automate à la machine.
Conclusion:
L’étude dans le début du chapitre en ou samien contact avec la technologie des

automates programmables, leurs structures, fonctionnement et langages de
programmation.
Au niveau du chapitre qui suit, on va s’intéresser à un
exemple d’automate bien particulier, pour procéder à la
programmation à base du logiciel step7.

II. LE S7 300
1 -Introduction:
Le SIMATIC S7-300 est un automate à extensibilité modulaire, utilisé particulièrement dans

l’industrie manufacturière, Possédant une gamme régulière de CPU, qui offre un niveau très
élevé de performances, avec une grande vitesse de traitement
Le SIMATIC S7désigne un produit de la société SIEMENS.
2 –Constitution de l’AutomateS7-300:
L’automateS7-300possède:
 Des CPU de différents niveaux de performances
 Des Modules de signaux pour Entrées/Sorties «TOR» et analogique, ainsi que des
Modules de fonction pour les différentes fonctions technologiques
 Une possibilité de mise à niveau par MPI
 Une le regur réduite des Modules, permettant un gain de place au montage
 Une structure compacte, lui permettant le placement aux milieux exigus.
3-Caractéristiquesdel’automateS7-300:
L’automateS7-300estspécifiéparlescaractéristiquessuivantes:
 Gamme diversifiée de la CPU.
 Gamme complète du module.
 Possibilitéd’exécutionjusqu’à32modules.
 Bus de fond de paneraient green module.
 Possibilité dé mise en rées aux avec MPI, PROFIBUS ou INDUSTRIAL ET
HERNET.
 Raccordement central de la PG avec accès tous les modules.
 Liberté démontage au différent emplacement
 Configurationetparamétrageàl’aidedel’outilconfigurationmatériels.
PlusieursautomatesS7-300peuventcommuniquerentreeuxauxmoyensd’uncâble-
busPROFIBUSpouruneconfigurationdécentralisée.
4-ModularitéduS7-300:
ParmilescaractéristiquesessentiellesduS7-300, le fait qu’il est disposé d’une
vaste gamme de Modules.
Figure1 : Disposition des modules de l’API S7-300
4-1 Unité Centrale(CPU) :

O na le choix entre plusieurs CPU, avec différentes performances, la
CPU 314représentedesgrandesperformances.
Figure2 :exempledeCPUS7-300

a-Interface MPI:
Afin d’assure rune connexion de la console de programmation, ou un

adaptateur PC par exemple, la CPU est équipée d’une Interface «MPI».
Figure-3:CâbleMPI
Le câble relie la PG (console de programmation) ou le PC à la CPU
b-Signalisation des états:
Sur la face avant de la CPU, on trouve des LE DS permettant à l’automate de

signaler certains états, tell que par exemple RUN:
 Etat de mise en fonctionnement

 Clignotement à la mise en route de la CPU
Commutateur de mode de fonctionnement :

Il assure le changement du mode de fonctionnement, chaque position choisie
autorise certaines fonctions bien particulières à la console de
programmation, tel que RUN, STOP...etc.
C-Carte Mémoire:
La CPU peut être équipée d’une carte mémoire, permettant la sauvegarde du

programme en cas de coupure du courant, même en absence de pile.
D-La pile:
Le contenu de la RAM peut être sauvegardé même en absence de courant, via

la pile.

4-2Modulesd’alimentation:
LeS7-300 peut être alimenté avec une tension de 24 vcc, cette dernière est
assurée via le module d’alimentation pardon version de la tension Secteur
380/220Vác
Les capteurs, actionneurs et voyants lumineux qui demandent plus de
24v ,sont alimentés par des blocs d’alimentation ou transformateurs
supplémentaires.
BLOC
220/380v(AC) 24v(DC)
D’ALIMENTATION
Figure-4
a- Modules de signaux« SM»:
Assurant une liaison entre la CPU de l’automateS7-300, et le processus à
commandé. Na différent modules de signaux:
b- Modules d’Entrées/Sorties TOR:
Permettant à l’automate de recevoir des informations sur l’état des différents

capteurs, boutons poussoirs….etc.
c- Module sana logiques:
Si on à affaire à des capteurs et actionneurs analogiques, on doit faire appel à

des modules d’entrées analogiques, assurant la conversion des signaux
analogiques du système à commande résineux numériques, qui peuvent êtres
traités par l’API S7-300.
Toute foislaconversiondessignaux numériques en signaux analogiques

destinés auprocessusàcommanderestfaite,vialesmodulesdesorties.
Les modules d’Entrées/Sorties analogiques réalisent les deux fonctions, c'est-

à-dire laconversionAnalogique-Numérique,etNumérique-Analogique

d- Modules de simulation:
Pour validerle programme, et vérifier le bon fonctionnement de notre

automatisme, ondoitprocéder
àlasimulation,cequenouspermettronsdetesterleprogramme.
AuniveauduS7-300,lemoduledesimulationoffredifférentesfonctions:
 Lasignalisationd’étatdessignauxdesortiespardesLED
 Lasimulationdessignauxdescapteursà based’interrupteur
e- Modulesdecommunication:
Assurantune communication par transmission série, comme ils peuvent aussi

établirentdesliaisons pointà pointavec d’autres automates SIMATIC S7-300,
SIMATIC S5 ou biend’autres constructeurs.
f- Consoledeprogrammation:
Permetla saisieletraitement etla sauvegardedes données machines, et les
donnéesconcernantledéroulementduprocessus.
Figure-5:Consoledeprogrammation

LogicielSTEP7
1 Introduction:
Les automatesprogrammableseffectuent des taches d’automatisation traduites
sousformedeprogrammed’applications.L‘utilisateurdéfinitlamanièredont ‘automate
doitcommanderl’installation par une suited’instructions. Le programme doit être écrit dans
unlangagedéterminéavecdes règles définies pour que l’automate puisse l’exécuter, pour
celalelogicielepus performantal’exécutiondecestachesesteSTEP7.
2-_DéfinitionduSTEP7 :
LESTEP7estunlogicieldebase pourà configurationet la programmation

dessystèmesd’automatisation.Ilfaitpartidel’industrielogicielleSIMATIC, il
existeenplusieursversions teesque : STEP micro/Dos etSTEP7micro/Winpour
les applicationsS7-300etS7-400
3-Programmationdel’automateS7-300 :
LaprogrammationdesautomatesdelafamilleS7sefaitparla console
deprogrammationouparPCetsousunenvironnementWINDOWS.
VialelangagedeprogrammationSTEP7.
LelogicielSTEP7offrelesfonctionssuivantespourl’automatisation:
 Configurationetparamétragedumatérieletdelacommunication.
 La création et la gestion des projets
 Lagestiondesmnémoniques.
 LacréationdesprogrammespourdessystèmesciblesS7.
 Lechargementdesprogrammesdanslessystèmescibles.
 Letestedel’installationd’automatisation
 Possibilité d’extension grâce aux applications proposées par
l’industrie logicielleSIMATIC

Figure6 :vued’ensembledel’automatisme
La programmation en STEP 7 présente trois modes de représentation qui peut

êtrecombinésdansunemêmeapplication:
 1) Leschémalogique(LOG).
 2) le schéma contact (CONT) 3) liste instruction
Chaque mode de représentation du programme a ses avantages mais aussi ces limites. Siles
règles de programmation ont été respectées lors de la programmation, la compilation
estpossible dans les trois modes de représentation. Les programmes en CONT et en LOG sont
enprincipe toujours traduisibles en LIST.
Dans la mémoire de programmation de l’automate, le programme est toujours stocké enLIST
(plusexactementenlangagemachine).

4 -AdressagedesmodulesduS7-300
Onadeuxtypesd’adressage:
 Adressage lié à l’emplacement : il s’agit du mode d’adressage par défaut, c’est-à-dire que le
step7 effectue à chaque numérod’emplacement une adresse de défautdemodèle fixé à
l’avance.
 Adressage libre : dans ce mode d’adressage, il faut effectuer à chaque mode une
Adresse de votrechoix, pourvuqu’elle soit continue dans la plage d’adressespossible
De laCPU.
A -L’adressagedesmodulesliéal’emplacement:
Dans le cas de cet adressage, (adressage par défaut), une adresse de début de module
estaffectéeàchaquenumérod’emplacementsurleprofilésupport(châssis).
B- L’adressageabsoludesmodulesdesignaux:
Ce type d’adressage est nécessaire pour adresser les voies des modules de signauxdansle
programme utilisateur. Chaque sortie possède une adresse absolue déterminée par
laconfigurationmatérielle.
Il ya deux modules :
 AdressagedesmodulesTOR:
L’adressage d’une entrée ou d’une sortie est constitué d’une adresse d’octet et
d’uneadressedebit.
L’adressaged’octetdépenddel’adressededébutdemodule.
L’adressagedebitestindiqué surlemodule.
Lafigure(II-8)illustreunexempled’adressageabsoluoudirect.
 Adressagedesmodulesanalogiques:
L’adressaged’unevoied’entréeousortieanalogiqueesttoujoursuneadressedemot.
L’adressedelavoiedépenddel’adressededébutdemodule.Silepremiermoduleanalogique
occupel’emplacement 4, l’adresse de début par défaut est 256. L’adresse dedébut de
chaquemodule
Analogique suivant est incrémentée de 16 par emplacement. Lesvoies
D’entrée et de sortie analogique d’un module d’E/S analogique on lamême adresse dedébut.
Figure.7:exempled’adressageabsolud’unmoduleTOR.
5-Mémentos:
Les mémentos sont utilisés pour les opérations internes à l’automate pour
lesquellesl’émissions d’un signale n’est pas nécessaire. Les mémentos sont des bistables
servant àmémoriser les états logiques 0 ou 1.
Chaqueautomateprogrammabledisposed’un grandnombredemémentos (S7-300disposede
2048 bits de mémentos). On programme ces derniers comme des sorties. En
casdepannedelatensiondeservice,lecontenue sauvegardédansles mémentosestperdu.
Chapitre 4 :‫ــــــــــــــــــــــ‬les automates programmables industriel
6- TraitementduprogrammeparlaCPU:
Selon la manière de programmation choisie pour le problème d’automatisation, la

CPUpeuttraiterleprogrammecommesuite:
A-Programmelinéaire:
Dans le traitementlinéaire du programme, les instructions sont traitées par l’unité
decommandedansl’ordredans lequel ellessontstockéesdanslamémoire du
programme.Lorsquela fin du programme (BE) est atteinte, le traitement du programme
reprend depuis ledébut.
Letempsrequisparl’appareilpouruntraitementdetouteslesinstructionsestappelé
« Temps cycle ». Le
traitementlinéaireduprogrammeestgénéralementutiliséPourdescommandes simples, de
volume peu importantet peut être réaliséau moyen d’unseul blocd’organisation(OB).
1ereinstruction
2emeinstruction
3emeinstruction
Figure.8 : Programmelinéaire
B- Programmestructuré ;
Pour les tâches d’automatisation de grande envergure, le programme peut être devisé
enblocsdeprogrammeordonnésparfonctions plus petiteset faciles a manier. Ceci
présentel’avantagede pouvoirtesterséparémentetdeles
regrouperenuneseulefonctionpourl’exécution.
Les blocs duprogrammedoiventêtre appelés vialesinstructions d’appelde blocs(ALLxx /
UCxx / CCxx). Si lafin d’un blocestdétectée, letraitementdu
programmesepoursuitdansleblocappelant.
Lastructureduprogrammeestreprésentéedansla Figure9

Figure9 : Programmestructure
OB1 FB1
CallFB1
UCFC1
FC1

7 - Créationd’unprojetSTEP7:
PourcréerunprojetSTEP7ondisposed’unecertainelibertéd’action,eneffetnousav
onsdeuxsolutionspossibles :
 Solution1:commencerparlaconfigurationmatérielle.
 Solution2:commencer par la création de programme.
Les schéma suivant (figure IV-12) illustre les deux solutions possibles lors de la
conception d’une solution d’automatisation
Figure-12: Schéma illustrant les deux solutions possibles pour la programmation
Toutes fois il est recommandé de commencer par la configuration matérielle pour les
installations qui contiennent beaucoup d’entrées et de sorties, l’application de la
configuration matérielle de STEP7présente l’avantage de la sélection automatique des
adresses. Si on commence par la création de programme, il faudra rechercher les adresses en
fonction des constituants choisies, dans ce cas on n’a pas bénéficié de la
Fonction d’adressage automatique de STEP 7.
Chapitre 4 :‫ ــــــــــــــــــــــ‬les automates programmables industriel

Les procédures qui vont nous permettre
La création de projet sous logiciel STEP7 est comme suit:
1- Double clique sur l’icône SIMATIC Manager ; ce ci lance l’assistant de STEP7.

2- La fenêtre illustrée en(figure–IV.13)apparaît , elle permet la création d’un nouveau Projet
Figure13:AssistantdeSTEP7 :‘nouveau projet’.
3- En cliquant sur l’icône suivant ,la fenêtre suivante apparaît, elle nous permet de
choisir la CPU.
PournotreprojetnousavonschoisilaCPU314.
Figure14: Fenêtre de choix

4 –Après validation de la CPU, la fenêtre qui apparaît permet de choisir les blocs à
insérer, et choisir le langage de programmation (LIST, CONT, LOG).
5_ Pour notre projet nous avons choisil’OB1(cycle d’exécution)et le langage à contact.
Figure.15 :choixdesBlocsàutilisésetdelangage.
6_ Encliquantsursuivant,lacréationdeprojetapparaîtpourlenommer.
Projetnassetyaz
Figure16 :nominationduprojet
Chapitre 4 :‫ ــــــــــــــــــــــ‬les automates programmables industriel
7_Oncliquesurcréer,lafenêtresuivanteapparaît
Figure-.17:vue descomposantsd’unprojetS7.
La gestion des fichiers en STEP 7 s’effectue avec ‘SIMATIC Manager’. Ici il est possible
par exemple de copier les blocs de programme ou d’appeler d’autres traitements avec
d’autres outils en cliquant avec la souris. L’utilisation correspond aux standards habituels
WINDOWS. (Donc on a entre autres la possibilité de faire apparaître un menu contextuel sur
chaque composant par un bouton droit de la souris).
EnSTEP7, chaque projet est stocké dans une structure fixe prédéfinie
Dans les répertoires ‚Station SIMATIC 300’ et ‚CPU’ on met en place la conception
matérielle du SPS. En conséquence, on voit toujours un tel projet d’un point de vue de son
matériel.
Les programmes sont enregistrés dans les répertoires suivants:
Stations SIMATIC 300

Sources/
Ici sont stockées les SO*1:
configurations matérielles Ici sont stockées les sources (par
ex. les sources SCL),
Ce répertoire contient le
matériel (par ex. Hardware/SC*1) et les Pouvant être converties par
StationsSIMATIC300)et les données de la CPU l’interprétation dans le
sous-réseaux (par ex.MPI et programme courant.
PROFIBUS).
Blocs/AP-
off*1:
Ici sont stockés les blocs de
données (OB, FB, FC, SFB,
SFC, DB etc.).
Mnémoniqu
CPU:
e/SY*1:
Ici sont insérés
ProgrammeS7: Ici sont stockées
lesprogrammesS7etles Ici sont gérés les programmes les listes
Partenaires de liaison utilisateur (Blocs/AP-off*1),les mnémoniques
tableaux mnémoniques pour l’adressage
en
mnémonique.
réseau(Liaisons/CO*1)
.
Figure.18 : répertoire de la station SIMATIC et de la CPU.
8 _ Configuration et paramétrage de l’automate:
On entend Par" configuration", la disposition de profil support ou châssis, de modules,
d'appareils de la périphérie décentralisée et de cartouches interface dans une fenêtrée station.

Les profilés support ou châssis sont représentés par une table de configuration, dans laquelle
l'on peut enficher un nombre défini de modules, tout comme dans les profils support ou
châssis "réels".
STEP7 affecte automatiquement une adresse à chaque module dans la table de
configuration. On peut modifier les adresses des modules d'une station, à condition que la
CPU permette l'adressage libre.

Avec l’outil ‘Configuration HW’ il est possible de créer une configuration
théoriquedérivantdecettedernièreet ainside configurer une nouvelle conception. De plus, on
peutaussichargeruneconfigurationexistantedepuisune CPU. En plus des modules comme
laCPU, d’autres paramètres peuvent être prédéfinis (par ex. comportement de démarrage et
decycle.
Conclusion
L’automateprogrammableindustriel(APÏ)estunoutiladéquatpourlessolutionsd’a
utomatisation,etconduitdesprocédésdel’industrievulesavantagessuivants:
 Modificationduprogrammefacileaeffectuéparrapportaunelogiquecâblée.
 Enormespossibilitésd’exploitation.
 Fiabilitéprofessionnelle.
 Samodularitéluipermetderéaliserdesfonctionsdiverses.
 Il offre une bonne sécurité pour les procédés et pour lui-même (le
chien de garde,les alarmes).
9_ Communication:
L'automate S7-300 dispose l'automate $7-300 dispose de différentes interfaces de
communication : - Modules de communication pour la connexion aux systèmes
de bus AS-Interface, PROFIBUS et PROFINET /Industriel Ethernet.
- Module de communication pour les liaisons point -à-point.
- Interface multipoint MPI, intégrée à la CPU : la solution économique pour le
branchement des systèmes d'automatisation SIMATIC S7/C7.
III. Profibus
Figure 1
1-Introduction
En 1987, en Allemagne, 21 entreprises et institutions (parmi lesquelles Siemens)
s'associent pour travailler sur un projet appelé Field bus». Le but était de développer un
bus de terrain à communication série ce jour dans l'industrie, on trouve essentiellement
deux variantes:
• Profibus-DP (Decentralized Peripherals) est utilisé pour connecter des équipements
actifs et des détecteurs à un contrôleur central dans des applications de production
industrielle. Le bus proposé en standard un certain nombre de moyens de diagnostic.
• Moins répandu, Profibus-PA (Process Automation) est utilisé pour des équipements de
mesure et de surveillance; il est particulièrement conçu pour les zones à risques
(d'explosion notamment). La couche physique est conforme à IEC 61158-2, permettant
d'alimenter les instruments connectés via le bus tout en limitant les courants qui
permettraient un risque
D’explosion, même en cas de défaut; cependant cette fonctionnalité limite le nombre

d'équipements pouvant être connectés à un même segment de bus PA. Le débit y est
limité à
31,25 kbit/s. Les deux variantes échangeant le même type de trames, deux réseaux DP et
PA peuvent être interconnectés à l'aide d'un adaptateur.
Profibus est implanté essentiellement en Europe. En 2009, le nombre de nœuds Profibus
installés dépassait 30 millions, dont 5 millions parmi les systèmes industriels. Cependant,
les réseaux Ethernet étant largement déployés (en 2012), le protocole Profibus tend à
disparaître, au profit de sa déclinaison Profinet ou d'autres options comme Modbus/TCP.
-2Définition :
Le bus de terrain PROFIBUS (Process Fleld BUS) fait la liaison entre le système
d'automatisation, les modules de périphérie et les appareils de terrain. Une liaison
correspond à une affectation logique entre des partenaires de communication a fin de
réaliser une communication. La figure ci-dessous donne une idée concrète d'un réseau de
terrain de la marque Siemens AG.
Figure 2
PROFIBUS est un système de communication ouvert acceptant les appareils de divers
constructeurs. C'est le réseau idéal à l'échelle de la cellule et du terrain et permet la
transmission rapide de moyennes quantités de données (environ 200 octets).

3- Fonctionnement maître - esclave :
Les différents maîtres accèdent à tour de rôle au bus et lis s'échangent un « jeton ». Le
propriétaire de ce jeton a le droit d'utiliser le bus. Lorsqu'il a fini son cycle, il envoie un
télégramme au maître suivant. Les règles suivantes s'appliquent
- Un seul maître peut écrire vers un esclave.
- Tous les maîtres peuvent lire tous les esclaves.
2_-Fibre obtique:
1_Définition :
Les fibres optiques sont des fibres en verre pur, longues et minces qui ne dépassent pas
l'épaisseur des cheveux. Beaucoup de ces fibres sont collectées en faisceaux dans les
câbles optiques et sont utilisées pour transmettre des signaux optiques sur de très longues
distances. Une branche de la physique basée sur le phénomène de transmission de la
lumière à travers des fibres transparentes de verre ou de plastique. Ces fibres optiques
peuvent transporter la lumière sur des distances allant de quelques centimètres à plus de
160 km. Ces fibres peuvent travailler individuellement ou en faisceaux, et certainesfibres
individuelles ont une longueur inférieure à 0,004 mm de diamètre Les fibres optiques ont
une âme en verre ou en plastique, ont un haut degré de transparence et sont entourées
d'un couvercle appelle boitier
Figure : 3
2-Schéma général d'une liaison optique

- Constitution :
 Le Cœur : Milieu diélectrique* intérieur, conducteur de lumière ou sera confiné la
plus grande partie de l'énergie lumineuse véhiculé dans la fibre.
 La gaine : entoure le cœur d'un milieu diélectrique* (en principe le même que le
cœur) d'indice de réfraction plus faible. Les pertes des rayons lumineux se
produisent dans la gaine.
 Le revêtement : Assure une protection mécanique de la fibre. Nous distinguons le
revêtement primaire qui entoure la gaine et le revêtement secondaire appliqué
directement sur le revêtement primaire pour renforcer la protection de la fibre
pendant son maniement.
3 - Principe:
Une fibre optique est un conducteur optique constitué d’un premier milieu,
d'indice de réfraction n 1 appelé cœur, entouré d'un second milieu, d'indice de
réfraction n 2 inférieur à n 1, appelé gaine du manteau Comme nous le verrons
plus tard il existe de type de fibres optiques:
Fibre optique monomode,
Fibre optique multi mode.
Chapitre
5
Hygiène
Sécurité
Chapitre 5 ‫ ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬hygiène Sécurité
1-la sécurité
1- Introduction
-Les entreprises appelées à travailler, sur un des chantiers prévus à l’article I ci-dessus,
doivent, avant toute intervention sur ces chantiers, remettre au maître d’ouvrage, un plan
d’hygiène et de sécurité
-Le plan d’hygiène et de sécurité est un document qui indique, de manière détaillée, pour
tous les travaux que l’entreprise exécute directement ou qu’elle sous-traite :
- Les mesures prévues au stade de la conception du projet comme dans les différentes
phases de son exécution, pour assurer la sécurité des travailleurs, compte tenu des
techniques de construction employées et de l’organisation du chantier ;
- Les mesures prévues pour assurer l’hygiène des lieux de travail et de celle des locaux
destinés aux travailleurs.
2- Définition
La sécurité, c’est l’ensemble des mesures techniques, médicales et organisationnelles qui
a pour but de protéger la vie des travailleurs « physique et morale » et sauvegarder l’état
du matériel.
3- Identification des risques lors des travaux
LES RISQUES LIES LORS DES TRAVAUX:
A- Travaux en hauteur :
1-1/Les risques liés aux Travaux en hauteur sont :
-Chute de personnes
- Chute des objets
- Le renversement de l'échafaudage
- L'exposition aux dangers environnants avant évacuation
- La manutention de matériels et de matériaux lourds et encombrants
Ces risques sont identifiés suite à :
Chapitre 5‫ ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬hygiène Sécurité
- Utilisation des moyens de fortune : planche sur les conduites, chaise, empilement d'objets
divers, élévation sur fourches/chargeur élévateur.
Figure1 : risque de chute de hauteur de personnel

1-2 Poste de travail et lieu :
- Electricien, mécanicien, rondier, soudeur, vulcanisateur.
- préchauffeur, les tapis, les broyeurs crus et clinker, choix silo...
1-3 Mesure de prévention et moyens :
- Utiliser les dispositifs réglementaires et conformes : Echafaudages, garde corps, installés
par un personnel spécialisé (voir possibilité de Sous- traiter avec organismes spécialisés),
échelles réglementaires pour accès.
- Contrôle de conformité et approbation de l'échafaudage avant l'utilisation.
- Utilisation des moyens adaptés : comme échafaudage roulant, Plates- formes de travail
pour travaux de faible hauteur (de 1m à 3m). - Utiliser des échafaudages ou nacelles
conformes pour élévation de personnel.
- Vérifier la stabilité du matériel (horizontalité, calage, réglage...)
- Porter les protections individuelles : ceinture de sécurité, harnais
Chapitre 5 :‫ ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬hygiène Sécurité

4- Risques liés à la manutention:
A- Risques liés à la manutention mécanique :
4-1-1Description :
Risques liés à la charge manutentionnée : chute, heurt, renversement, heurt ligne
électrique ou aux moyens de manutention : rupture, défaillance si :
-Utilisation d'un moyen de manutention mal adapté.
- Déplacement sans visibilité suffisante dans des zones exiguës
- Mauvais état de sol, charge mal répartie ou trop élevée
- Le fouettement des élingues ou le balancement du crochet risque de provoquer des
accidents.
- Grutier, conducteur des chariots élévateurs, rondier, mécanicien Usine, installations.
4-1-2 Mesure de prévention et moyens :
Utilisation des mayens de manutention conformes : élingue professionnel
- Mettre en place un système d'inspection.
- Vérifier l'état des accessoires de manutention : crochet, élingue, anneaux.
- Définir le bon élinguagé et vérifier les fixations des charges
- Le personnel utilisateur des moyens de manutention doit être reconnu apte (habilité) et
n'est permet qu'avec les équipements de travail.
- Utilisation des bons platelages pour la stabilisation de la grue (patins et appuis).
- (une seule Application des signaux de commande personne qui commande).
-Ne jamais déplacer la grue en charge.
Chapitre 5 :‫ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬hygiène Sécurité
B- Risques liés à la manutention manuelle

4-2-1- Description :
Toute opération exigeant l'effort physique d'un ou plusieurs travailleurs
Transport manuel : portage sur une certaine distance d'une charge a une ou plusieurs
personnes
Manutention manuelle au poste de travail : manutention au poste de travail sans
déplacement de l'opérateur avec la charge ou déplacement sur une distance inférieure à
deux mètres Poste pénible poste où la rotation du personnel est importante ou nécessaire,
où une alternance avec d'autres opérations moins contraignantes est impérative, où les
risques d'accidents lombaires ou d'affection ostéoarticulaire sont réels, où l'on a constaté
un fort absentéisme etc.
4-2-2 Risques pour la sante :

Accidents du travail :
√Lombosciatiques.
√ Entorses, luxations.
√Fractures, contusions, plaies.
√ Chute de la charge.
Autres risques
√ Fatigue.
√ Douleurs musculaires.
√ Douleurs articulaires.
5- Risques liés au soudage:
A- Soudage par l'arc :
Le métier de soudure peut être très exigent, il dépend beaucoup de la variété des activités
des lieux et des équipements à souder. il peut s'exercer en atelier ou en chantier, en
position debout ou plus malaisée. Le travail de la soudure est parfois réalisé dans des
conditions difficiles :
-espace confiné
-bruit important
-Accès difficile
-Température élevée
- Encombrement des matériels
Le soudage expose le corps humain à un certain nombre de risques qu'il importe de faire
connaitre aux utilisateurs.il faut en connaitre les causes afin de choisir les moyens de
protection.
- Lésion de la cornée par projection de métal.
C- Les risques liés au soudage au chalumeau :
a- Les risques dus à la pression :
L'oxygène est stocké à 200 bars, l'acétylène à 1,5 bar et le propane aux environs de 6 bars
(à la température des ateliers). Les forces en jeu sont considérables. Ne jamais serrer ou
desserrer les raccords sous pression. Tous les équipements sont conçus et assemblés pour
supporter ces pressions. Leur démontage et leur réparation ne doivent être effectués que
par des personnel agrées par le fabricant.
b- Les risques dus aux projections :
Sans équipement de protection individuelle, les projections de métal incandescent

peuvent provoquer de graves lésions oculaires et des brûlures. Ces projections peuvent
également être à l'origine d'incendie ou d'explosion.
6/-Les risques dus aux vibrations:
Les vibrations mécaniques
Les effets des vibrations
Les effets des vibrations sur les matériaux
Les matériaux comme les métaux, les matières plastiques, le béton et autres matériaux de
construction ne sont pas homogènes et présentent des discontinuités internes invisibles à
l'eil nu comme par exemple les cristaux noyés dans la masse amorphe.
Les différents organes des équipements de travail suivent le même comportement Et la
fragilisation est d'autant plus importante que les sources des vibrations sont Très proches,
souvent au niveau de la pièce même; les risques de ruptures et de Projections à grande
vitesse de morceaux métalliques ne doivent pas être négligés.
1-Les vibrations et le corps humain :
Les vibrations de faibles intensités créent une gêne et une sensation d'inconfort.
D'autre part, les fréquences des vibrations ont une grande influence sur les Atteintes.
D'une façon générale, les vibrations dont les fréquences sont inférieures à quelques hertz
conduisent à des nausées et des vomissements; au-delà des Fréquences de 10-15 Hz, les
véritables pathologies apparaissent.
Suivant les parties touchées car en contact avec les vibrations, on distingue Plusieurs
catégories d'atteintes pathologiques.
2_-Les sources de vibrations
Les vibrations produites par les équipements de travail portatifs : Les marteaux piqueurs,
les tronçonneuses.
Tes vibrations produites par les équipements de travail fixes : les moteurs rotatifs, les
exhaures, les suppresseurs.
Les vibrations des sièges de conduite : Les engins (dumper, chargeur, chariot élévateur.)
Chapitre 5 :‫ ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‬hygiène Sécurité
3-Les mesures de prévention
Les mesures techniques de prévention : Atténuation des vibrations au niveau des sources,
Atténuation des vibrations au niveau des transmissions, amélioration l'état du sol.
 Le risque de surdité
Le seuil d'apparition de la surdité professionnelle est fixé par les hygiénistes à 90 dB(A).
 Poste de travail et lieu:
Mécanicien, rondier, soudeur

Les salles compresseurs, les BK, les BC
7 Le risque chimique :
LES CONSEQUENCES DU RISQUE CHIMIQUE
1- L'accident de travail
II se révèle de façon soudaine et brutale et se traduit par : un incendie, une explosion, des
brûlures, des asphyxies, des intoxications aiguës, des réactions dangereuses
2 -La maladie professionnelle
-- Maladies de l'appareil respiratoire (pneumoconioses, asthmes.)
- Maladies de la peau et des muqueuses (irritations, ulcérations, eczémas)
-Cancers cutanés
3- Poste de travail et lieu :
Les chimistes, les agents de la gestion de stock ; Laboratoire chimique, laboratoire
physique, magasin du stockage des produits chimiques
9- Risque électrique
Ce risque peut causer des lésions ou la mort par le choc électrique ou brûlure pouvant
résulter:
* du contact de personnes avec des parties actives, c'est à dire des parties normalement
sous tension (contact direct)
* des parties qui sont devenues actives accidentellement en particulier à cause d'un défaut
d'isolement (contact indirect)
* de l'approche de personne au voisinage de partie actives, particulièrement dans la
catégorie haute tension.
* du rayonnement thermique ou de phénomènes tels que la projection de particules
En fusion et les effets chimiques dus à des courts-circuits, surcharges, etc.
Il peut également occasionner des chutes de personnes (ou d'objets lâchés par ces
personnes), dues à l'effet de surprise provoqué par ces chocs électriques
1- Poste de travail et lieu :
Electricien, visiteur CMR, visiteur BEM

Postes électriques, galeries techniques, installation électrique
2- Ces risques sont identifiés
Suite à :
* Le non qualification du personnel intervenant.
* Défectuosité et /ou la non conformité du matériel électrique.
* Non respect des consignes de sécurité.
10- Protection individuelle EPI

 Chaussures, botte : tout personnes travaillent ou circulant doit être équipé des
chaussures de sécurité muni d’une semelle en acier, pour éviter à un ouvrier de se
transpercer le pied.
Figure 2 :tenu de travail

Botte de sécurité
 Tenu de travail : combinaison adaptée aux conditions climatiques, contre les
agressions chimique et physiques.
Figure3 : tenu de travail

 Lunettes : Pour tous travaux présentant le risque de projection dans les yeux
(meulage, injection…) ou exposant à des sources lumineuses de forte puissance
(soudage …)
Figure4 : lunette de sécurité
 Casques : Risque de chute d’un niveau supérieur.
Figure 5 : de casque de sécurité.
 Casque antibruit et bouchons d’oreille :
Pour tous travaux exposant à des niveaux sonores supérieurs à 85 dB (marteaux-piqueurs,

conduite d’engins, meulage…)
Figure6 : casque antibruit et bouchons d’oreille
 Cagoule : contact de gaz et poussières
Figure7 : cagoule de sécurité.
 Gant :
Pour tous travaux présentant des risques pour les mains (manutention, utilisation de
produits, dangereux, soudage…)
Figure8 : gant de sécurité
 Genouillères :(carreleur, chauffagiste, étancheur.)
FIGURE 9 : GENOUILLÈRE
Conclusion
Pour toute entreprise de réalisation d’un projet d’un délai de plus de 6 mois et
d’un effectif de plus de 20 ouvrier, est tenue d’établir un PHS. Lorsque
l’employeur ou le sous-traitant a établi son plan, il doit avant toute intervention
sur le chantier le soumettre pour avis :  aux représentants des travailleurs,  au
médecin du travail de l’entreprise, et à l’organisme de prévention des risques
professionnels dans les activités du bâtiment, des travaux publics et de
l’hydraulique (OPREBATPH)
10 -Qualification exacte du poste de travail

ualificati Installation Posture Ambianc Horair Risques Conséquen Mesures Mouveme
n exacte utilisés de travail e de es de ces et nts
u poste du travail travail médicales moyens
avail de
préventi
on
Mineur Sondeuse Debout Condition 8h à -Bruit Maladie Bleu de Torsion
(Chariot de ou Assis climatiqu 16h intense respiratoire travail, trébuchem
formation) e et/ou -chute (Asthme) lunettes ent
Explosifs bruit en Surdité Chaussu
Rock défavorab hauteur *blessure res,
le - *fracture Casque,
poussièr *mort Gants,
e masque-
anti-
poussièr
e
*formati
on de
personne
l
*signalis
ation et
affichag
e
(obligati
on du
port des
EPI)
Sondeur Sondeuse Debout Condition 8h à -Bruit Maladie Bleu de Torsion
(Chariot de ou Assis climatiqu 16h intense respiratoire travail, trébuchem
formation) e et/ou -Chute (Asthme) lunettes, ent
Rock bruit en Surdité Chaussu
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poussièr
e
formatio
n de
personne
l
*signalis
ation et
affichag
e
(obligati
on du
port des
EPI)
écanicien Broyeurs -D Condition Poste - -Hernie Combin Heurts
Four ebout ou climatiqu 3*8 Nuisanc discal aison, Glissade
Filtres piétineme e et/ou e de nuit -Asthme salopette Coinceme
Refroidisse nt bruit -Bruit -Troubles ou bleu nt
ur -Position défavorab - musculosqu de
Gratteurs à genoux le Poussièr eletiques travail,
Elévateurs -Maintien e des Chaussu
… des bras -Chute membres res,
en l’air d’objets supérieures Casque
-Chute (TMS-MS) Lunettes
en tableau 57 , Gants
hauteur **blessure *les
- *fracture visite
Manute *mort médicale
ntion s
manuell (convent
e de ion avec
charges la
médecin
e du
travail si
ya pas
de
médecin
)
*limiter
l’exposit
ion
Rondier -Salle -Debout Condition Poste - Asthme Combin Heurts

Broyeurs ou assis climatiqu 3*8 Nuisanc Surdité aison, Glissade
-Four - e et/ou e de nuit Eczéma du salopette Coinceme
- déplacem bruit -Bruit ciment ou bleu nt
Gratteurs ent à pied défavorab - ***blessure de
… dans le le Poussièr s travail,
travail e *fracture Chaussu
-chute *mort res,
en Casque,
hauteur Lunettes
,
Gants
*
formatio
n de
personne
l
*signalis
ation et
affichag
e
(obligati
on du
port des
EPI
Chimiste Laboratoir Debout Condition Poste - Allergie Masque Libre
e ou assis climatiqu 3*8 Nuisanc Eczéma du antiacide
e et/ou e de nuit ciment Gants
bruit - Maladies antiacide
favorable Brûlures dus à Tablier
- l’exposition blanche
Respirat aux rayons Lunettes
ion des x , carte
vapeurs anti-
des *maladie fluoresc
produits des yeux ence (x)
chimiqu *
es sensibili
- sation
Déflagr
ation
chimiqu
e
chantillon - Déplacem Condition Poste - Allergie Bleu de Glissade
neur Laboratoir ent à pied climatiqu 3*8 Nuisanc Asthme travail,
e dans le e e de nuit Eczéma du Chaussu
-points de travail défavorab - ciment res,
relèvement le Poussièr Casque,
(broyeurs e Gants en
cru et -Brulure cuir,
ciment, (Matière Lunettes
expédition, chaude) ,
sortie Masque
refroidisse anti-
ur) poussièr
e
**
formatio
n de
personne
l
*signalis
ation et
affichag
e
(obligati
on du
port des
EPI
lectricien -les postes Condition Poste - Allergie Chaussu Libre
électriques climatiqu 3*8 Nuisanc Asthme res,
-les e et/ou e de nuit Casque,
galeries bruit - Gants
techniques défavorab Poussièr
- les le e
équipemen -Brulure
ts
alimentés
par
électricité
-les
lampes
d’éclairage
s
2-l’hygiène :
1- Définition
L’hygiène est la propreté de l’environnement : le milieu du chantier dans lequel

travaillent les ouvriers, ainsi que dans leur base vie.
Donc l’hygiène est primordiale au niveau du chantier pour éviter toute sorte de maladies
pour le bon déroulement des travaux.
2-Hygiène des locaux destinés au personnel :
Les installations prévues leurs natures, surface et emplacement :
 Aménagement d’un vestiaire collectif :
 Il Dispose de siège en nombre suffisant avec une surface minimum de 1,25m 2 par
personne.
 Dispose aussi d’armoires individuelles
 Ils sont éclairés, aérés, et chauffé.
 Et seront nettoyé 1x/jour
 Le local réfectoire :
Dispose de :
 Siège et table en nombre suffisant ;
 Moyens de conservation et de chauffage des repas ;
 D’eau potable fraiche,
 D’une aération, d’un chauffage pour hiver ;
 D’un extincteur.
 Les sanitaires :
 Séparer les toilettes hommes et femmes ;
 Installer 1 cabinet et 1 urinoir pour 20 personnes ;
 Mettre du papier toilette à disposition ;
 Nettoyer et désinfecter les sanitaires au moins 1x/jour.
 Prévoir une plateforme bétonniers pour les cantonnements.
 Dispositions Particulières :
 Les citernes de transport et de stockage, ainsi que les récipients de distribution d’eau
potable seront :
Déposés sur des socles ;

 Les eaux non potables seront distinctement signalées par des avis portant
l’interdiction d’en consommer.
 Il est strictement interdit de manger sur les lieux de travail.
 Il est aussi interdit de fumer ou de prendre tout produit alcoolique
3-Schéma des services hygiène et sécurité
Service hygiène et sécurité industrielle

1
Service prévention Service intervention
Actions préventives Actions curatives
Procédures Motivation et Etude-réalisation de travaux

sensibilisation pour diminuer les risques
 Consigne de sécurité
 Comité hygiène et  Information  Suggestion/conseils
sécurité  formation  Etude de danger
 Manuel de sécurité  Des affiches de  Etude d’impact
 Autorisation de travail sécurité  Visite périodique
 Règlement et sélection  Conseil HSE sur site  audits
des entreprises
extérieures
Service intervention
2
Actions curatives
Lutte contre les incendies Protection des installations

 Contrôle du matériel de  Plan interne
la lutte contre les intervention PII
incendies et les moyens  Plan d’urgence
d’évacuation  Moyen d’alerte
 Formation des agents de  Formation
sécurité
 Organisation des
exercices interne
 Faire des manouvres
avec la protection civile
 Vérification des
détecteurs de fumé
‫‪hygiène Sécurité‬ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ‪Chapitre 5 :‬‬
‫‪Des conseilles pour la sécurité‬‬
‫‪FIGURE 1‬‬
‫‪FIGURE4‬‬

FIGURE 7
Référence
Les titres Les références
Organigramme de la Document de la cimenterie
cimenterie
SCHB
Figure 1 : le pont gratteur Opérateur de salle de commande
Le Moteur Asynchrone http://moteurasynchrone triphasé lycées –
triphasé ac-rouer.fr »site2 PDF
Identification de variateur 1 http://www hydroqueb.com.com
2 Livre acs550-01.08 –A8
Les capteurs Figure de capteur
W : http://wikipidia »capteur.com
Level-Radar BM 70A 7OP Livre de la cimenterie
Level-radar BM 700 70A 70P
Automate programmable Mémoire de fin étude
industriel Université Mouloud Mammeri de tizi
1- Choix d’API ouzo.
2- Création d’un projet
step7
HSE Document de la cimenterie

Qualification exact du poste
de travail
Conclusion
Après une formation théorique au sien d’INSFP de EL KHROUB et le stage pratique au
niveau de la cimentier HAMMA BOUZIAN.
Nous tenons à exprimer nos satisfactions personnelles car ce projet nous a permis
d’approfondir nos connaissances dans la spécialité de l’automatisme.
Nous travaux pour la réalisation de notre thème c’est déroulé convenable suivant
le plan de travail tracé par l’encadreur.
Cette étude est sur le pont gratteur fait la description des éléments de ce pont et le
principe de fonctionnement et sur l’étude fonctionnelle et technique.
A la fin nous remercions toutes personnes qui nous a aidé dans notre stage qui ce
soit les gens de SCHB ou nos professeurs et on espère que notre travail plaira à tout le
monde merci.

Memoire Fin D'étude INSFP KHROUB CHA

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE LA FORMATION ET DE L’ENSEIGNEMENT

En vue de l’obtention du diplôme

Rédiger par : Encadreur : Fernie. Mohamed. Amine

CHAPITRE 1 : Rapport de stage

CHAPITRE 2 : Etude descriptives

2_Etude descriptive de processus de pont gratteur ……………………………….25

3 –Les différentes parties de pont gratteur …………………………………………27

3 – 2/La chaine ………………………………………………………………………29

6 – Les tapis convoyeurs 1 2 3…………………………………………….………37

8 – Les trémies ………………………………………………………………………39

CHAPITRE 3 : Etude technique et fonctionnelle

1 – Le moteur asynchrone triphasé……………………………………………...42

2 – Les caractéristiques des moteurs de pont gratteur………………………….49

3 – Les variateurs de vitesse ……………………………………………….…….54

2 - Les différents types de capteurs…………………………………………….…66

3_Les mesures de niveau…………………………………………………………..70

4 – 2/Caractéristique technique de l’armoire……………………………………74

4– 3/ Les boutons de l’armoire…………………………………………………..…75

4 – 4/ Les composants de l’armoire…………………………………………………78

5 – Interface homme machine……………………………………………………….84

4 -2/Utilisations de panneau MP 370………………………………………….….85

4 – 3/Insertion et modification donné…………………………………………….86

4 – 4/Les pages de touche panel MP 370 de pont gratteur………………………87

3 – Les différents types de réducteur…………………………………………….…97

4 – Principe de fonctionnement de réducteur……………………………………..98

5 – Les réducteurs de pont gratteur …………………………………………….…99

II. Etude fonctionnelle

2 – Cycle opérationnelle de pont gratteur…………………………………….....102

3 – Salle de commande centrale (ccr)…………………………………………..103

4 – Panneau de commande local de machine (lcp)……………………………...103

CHAPITRE 4 :Les automates programmables

3_Place des automates programmable…………………………………….…...110

5- Architecture interne d’un automate programmable………………………..111

7- Choix d’un API:…………………………………………………..…………115

9 –Mise en Œuvre d’un API…………………………………………………….119

CHAPITRE 5 : Hygiène et sécurité

3-Identification des risques lors des travaux…………………………………........141

4- Risques liés à la manutention……………………………………..……………..143

5-Risques liés au soudage …………………………………………………………145

6-Les risques dus aux vibrations …………………………………………..….....146

2-Hygiène des locaux destinés au personnel…………………………….……….156

3-Schéma des services hygiène et sécurité………………………………….…...157

4- PHOTOS DES CONSEIL POUR FAITTE ATTENTION ………….…..….159

L’énergie thermique nécessaire au séchage du cru et à la cuisson du clinker est fournie

Figure2 : carte indiquant les sites des prélèvements

Non de l’unité La société cimentière de Hamma

Forme juridique SPA

Site web www.Schb.dz

Adresse BP 42, Hamma Bouziane.

Année de mise en service Avril 1982

Activité principale Production et commercialisation du

Capacité sociale(DA) 2.200.000.000.00

Capacité de production 3000T/jr

Type du ciment CPJ 24.5 CEM II/A

Filiale et Groupe GICA

Registre de commerce 98b006245

Le régime de travail EPE (3×8)

Tableau 01 : identification de l’usine de ciment.

Groupe 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018

Tableau 2 : Répartition agents pour les années (2011 a 2018)

100 cadre supérieur

Figure 3 : Présentation graphique de la répartition agents pour les années