Cours de Projet minier à ciel ouvert Chapitre 4

TRAVAUX DE FORAGE ET DE TIR

I. TRAVAUX DE FORAGE
Généralités
La technologie de forage et de perçage joue un rôle majeur dans l'industrie minière algérienne. En
fait, il serait juste de dire que l'optimisation des paramètres de forage est une partie intégrante de
la réussite économique ou l'échec de toute exploitation minière. Les opérateurs et les fabricants ne
cessent d'explorer les moyens de réduire les coûts et accroître la productivité en améliorant les
taux de pénétration de forage et de diminuer l‘usure de l‘outil perforation.
La plus grande partie de ces coûts proportionnels au temps est liée aux travaux d‘avancement ou
en un mot aux différents facteurs qui conditionnent la vitesse de pénétration du forage. Ces facteurs
sont appelés « paramètres de forage » dont la nomination est :
• La nature de la formation, sa forabilité, sa tendance à dévier et son abrasivité ;
• Le type et paramètres de l‘outil utilisé pour détériorer ces roches et les paramètres des trous
forés ;
• Le poids et la vitesse de rotation donnée à l‘outil ;
• Le mode de soufflage des trous.
On sait par expérience que le régime de forage est influencé par le poids, la vitesse de rotation,
l‘état d‘usure de l‘outil, les paramètres du trou foré et la nature de la formation forée.
1. Classification des méthodes.
Une classification des méthodes de forage peut être faite sur plusieurs bases. Celles-ci incluent
la taille du trou, la méthode de support, et le type de puissance. L'arrangement qui semble le plus
logique à utiliser, générique, est basé sur la forme d'attaque de roche ou le mode de l'application
d'énergétique menant à la pénétration.
Puisque le forage occupe seulement une catégorie dans la classification, la pénétration de roche
plus de limite est préféré pour toutes les méthodes de former un trou directionnel dans la roche
plus générale. Par conséquent il est préférable de parler de la perforation de gicleur comme
méthode de pénétration thermique plutôt que le perçage thermique. Le forage est réservé pour les
systèmes mécaniques d'attaque.
La classification préconisée ici s'applique générale, à toutes sortes d'exploitation et entourer
toutes les formes de pénétration de roche. Ainsi les machines utilisées pour le découpage aussi
bien que le perçage sont incluses. Cette classification soutient de la ressemblance à une pour des
méthodes de fragmentation de roche (telles que le soufflage et d'autres techniques en gros de
rupture), puisque les principes sont identiques, et la rupture de roche est l'objectif commun.
2. Indice de forabilité (If). (Drilling Rate Index en Anglais)
La forabilité d‘une roche exprime la facilité avec laquelle un outil de forage pénètre dans la roche.
Elle dépend d‘un certain nombre de paramètres, en particulier de la résistance, dureté et texture de
la matrice rocheuse, et de son abrasivité. Certains essais, généralement utilisés dans les pays anglo-
saxons, ont pour but de quantifier la forabilité. Il ne faut pas perdre de vue toutefois que la forabilité
in situ dépend aussi de la densité de discontinuités. Pour mesurer l'aptitude d'une roche au forage

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on effectue un test de laboratoire appelé (Drilling Rate Index) que l'on pourrait traduire par " indice
de forabilité" car il inclut à la fois des tests de friabilité, d'écrasement au choc, et d'abrasion,
(arrachement de morceaux de roche à l'aide d'une lame à profil normalisé).
2.1.L'essai miniature de forage.
La méthode directe d'essai pour estimer la vie de coupeur est basée sur les principes de l'essai
miniature de foret de Sievers J (1950). L'essai miniature de foret a été jusqu'ici employé pour
mesurer la dureté extérieure des échantillons de roche (ou de la résistance au renfoncement). La
valeur du Sievers J (1950) est définie comme la valeur moyenne de la profondeur mesurée de trou
a foret en (1/10) mm de 4 à 8 trous à foret après 200 révolutions du l‘outil de forage miniature de
8.5 mm. Le procédé standard est d'employer la surface pré coupée de l'échantillon qui est
perpendiculaire à la foliation de la roche. La valeur de Sievers J (1950) est par conséquent parallèle
mesuré à la foliation. La profondeur de trou de forage jusque récemment a été mesurée au moyen
d'un calibre de glissière à la suite de l'essai selon. Un contour d‘essai est montré sur la (Fig. I.1)

Fig. I.1 : Contour de l’essai miniature de forage Sievers J (1950).

2.2.L'essai de friabilité
L'essai de friabilité donne une bonne mesure pour la capacité de la roche de résister écrasé par
des impacts répétés. La méthode d'essai a été développée en Suède par. Plusieurs versions
modifiées de l'essai ont été développées pour différents buts. Un contour de l'essai est montré sur
la (fig. I. 2). Le volume témoin correspond à 500 g de densité 2.65 g/cm3 de la fraction 16 à 11.2
mm. La valeur S20 de fragilité égale le pourcentage du matériel qui passe la maille de 11.2 mm
après que l'agrégat ait été écrasé par 20 impacts dans le mortier.
La valeur de fragilité est le moyen de 3 à 5 essais parallèles.

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Fig. I.2 : Contour de l'essai de friabilité Dahl F (2003)

2.3. Évaluation de l’indice de forabilité (If)
L‘indice de forabilité est déterminé par la formule suivante
If = 0,007(C + ) + 0,7
Où :
𝜎
c : Résistance à la compression 𝑓 = 𝑐 => 𝑐 = 𝑓. 100, 𝐾𝑔𝑓/𝑐𝑚2
100
 : Résistance au cisaillement  = (0,16  0,33)c, Kgf / cm2
 : La densité, Kg/ dm3
NB : 1kgf/cm2 = 98066.5 N/m2 = 98066.5 Pascal

3. Choix de la méthode de foration.

Les quatre grandes méthodes utilisées (Fig. I.3) :
➢ La foration hydraulique hors et fond de trous (forage roto - percutante)
➢ La foration rotative ou rotary coupante.
➢ Le forage rotary.
Le choix de la méthode de foration fondamentalement dicté par :
- La résistance de la roche à forer (Indice de forabilité If)
- Le diamètre de foration.

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Rc 60 Pa
oui non

D 89mm
oui non

D 12 mm
oui non

D 230mm
oui non

Fond de trou
Rotative ors de trou Fond de trou Rotary
ors de trou

1 = 25,40000mm

Fig. I.3. : Choix du type d‘équipement

4. Mécanisation des travaux de forage.
4.1. Classification, performances et expérience de l'utilisation des sondeuses
Les sondeuses utilisées pour le forage des trous dans les carrières sont divisées en deux groupes
d'après le mode de forage,
➢ Les sondeuses à destruction mécanique,
➢ Les sondeuses à destruction physique.
La méthode physique s'applique surtout pour le forage des trous dans les assises ayant de grande
teneur en quartz, c'est pourquoi l'application de cette méthode dans les carrières de calcaire est très
limitée. Quant aux sondeuses à destruction mécanique elles sont les plus répondues, D'après le
caractère du travail de l‘outil et l'application des charges, on distingue les machines de forage
rotatif, percutant et roto-percutant.
4.2. Forage Roto- Percutante
Le forage roto-percutante consiste à appliquer à l‘outil de forage, ou taillant, un couple de
rotation et une énergie de frappe, cette dernière à cadence élevée (1200 à 1500 coups/min, par

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exemple). Jusqu‘à un passé récent (vers 19 0) cette méthode, particulièrement adaptée aux roches
dures, était principalement utilisée pour la reconnaissance et l‘abattage, en carrières et en tunnels
au rocher. Depuis plusieurs années, l‘apparition de matériels nouveaux et de plus en plus
performants permet l‘ouverture du champ d‘action de la méthode à la reconnaissance des sols.
Nous avons groupé sous ce titre : le marteau hors de trou, le marteau fond du trou.
• Marteau hors du trou : dans ce type, une partie de l‘énergie de frappe se perd dans le train
de tiges (flambement, élasticité, frottements contre les parois du trou), et ce d‘autant plus
que le trou est plus profond.
• Le marteau fond du trou remédie à cet inconvénient en transportant le dispositif de
percussion au bas du forage, sur l‘outil, la rotation restante commandée à partir de la
surface par l‘intermédiaire du train de tiges. Il peut être entraîné soit par un marteau
perforateur (pour la rotation) et son compresseur (pour la percussion et la remontée des
sédiments), soit par une sondeuse rotative utilisée par ailleurs en carottage ; dans ce dernier
cas, il faut toujours un compresseur pour alimenter la percussion et remonter les sédiments.

4.2.1. Domaine D’application

La roto percussion couvre un large domaine : la foration manuelle en D 33 à 48 mm, les travaux
souterrains en D 41 à 64 mm, les gros abattages par mines profondes en carrière et T P D de 89 à
152 mm. On observe au cours de la décennie écoulée une tendance très nette à une augmentation
des diamètres. L'arrivée sur le marché de machines de foration de plus en plus performantes et
fiables a favorisé cette évolution.
Les très gros diamètres 300 mm. Et au-delà sont du domaine du rotary tricône et réservé aux
grands forages de recherche, eau, pétrole, sondage profond etc...
4.2.2. Composants d'opération de système
Il y a quatre principaux composants fonctionnels d'un système de forage (et de la plupart des autres
systèmes de pénétration) :
1. achine de forage (source d'énergie),
2. Tige de forage (émetteur d'énergie),
3. Outil de forage (applicateur d'énergie),
4. Fluide de circulation.
Ces composants sont liés à l'utilisation de l'énergie par le système de forage dans la roche d‘attaque
des manières suivantes :
1. La machine de forage, convertissant l'énergie de sa commande de grille d'origine (Fluide,
électrique, pneumatique,
2. La tige transmet l'énergie du moteur ou l‘outil de forage. oteur à combustion) en énergie
mécanique pour enclencher le système.
3. L‘outil de forage (Le taillant) est l'application de l'énergie dans le système, attaquant la
roche mécaniquement pour réaliser la pénétration.
4. Le fluide nettoyé le trou, refroidissent le taillant, et stabilisent parfois le trou.

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Dans les machines de forage commerciales, l'attention s'est concentrée dans une certaine mesure
sur la réduction de déperditions d'énergie par transmission. Ceci a mené à l'introduction des
exercices de fond de trou (dans le trou), de la grande variété de percussion et du type rotatif de
trépan à molettes (électro et turbine), bien que ce dernier ait trouvé l'application principalement
dans le sondage de puits de pétrole. Ils remplacent la transmission d'énergie mécanique par la
transmission liquide ou électrique, qui a habituellement comme conséquence plus d'énergie
atteignant le taillant et le forage plus rapide.
4.2.3. Mécanismes de pénétration
Il y a seulement deux manières de base d'attaquer la roche mécaniquement par la percussion et
la rotation. C'est l'interaction de taillant/roche qui régit l'efficacité du transfert d'énergie et la nature
du processus de rupture. Entraînant la roche se casser pendant le forage est une question
d'appliquer la suffisamment de force avec un outil pour dépasser la force de la roche. Cette
résistance à la pénétration de la roche se nomme force de forage.
De plus, le champ de contrainte créé par l'outil doit être ainsi dirigé quant à la pénétration de
produit sous forme de trou et de la taille désirée. Ces efforts sont quasi- statiques en nature, parce
que des forces sont appliquées lentement dans le processus de forage. La force d'inertie, l'onde de
contrainte induite, et le taux de charger des effets dans le forage de roche ont été démontrés pour
être négligeables.
Les différentes manières dont les exercices de percussion, rotary, et de combinaison attaquent
la roche sont comparées dans la (fig. I.4).

Fig. I.4. Différant types d‘action de forage dans l'attaque mécanique des roches
C’est quoi La technique Rotary ? :
Elle est relativement récente, ses premières utilisations remontent au 1920. La technique rotary
est utilisé spécialement dans les terrains sédimentaires non consolidés pour les machines légères,
mais les machines puissantes de rotary peuvent travailler dans les terrains durs (pétroliers). Un
outil appelé trillâmes (tricône) est mis en rotation depuis la surface du sol par
L’intermédiaire d’un train de tiges. L’avancement de l’outil s’effectue par abrasion et broyage
(deux effets) du terrain sans choc, mais uniquement par translation et rotation (deux mouvements).
Le mouvement de translation est fourni principalement par le poids des tiges au-dessus de l’outil.
La circulation d’un fluide (air ou liquides= liquide visqueux : la boue) permet de remonter les
déblais à la surface. Par exemples dans le forage du pétrole ou forage a l’eau La boue est injectée
à l’intérieur des tiges par une tête d’injection à l’aide d’une pompe à boue, et remonte dans l’espace
annulaire en mouvement ascensionnel, en circuit fermé sans interruption. La boue tapisse les parois

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non encore tubées et les maintiens momentanément en attendant la pose de tubage. ais pour le
forage dans les mines généralement la profondeur n’est pas grande alors l’utilisation du soufflage
par air est la meilleure solution au dégagement des déblais ou débris.
4.3. Forage rotative ou rotary coupante.
La planification ou l'action de forage rotary de trépan à lames est effectuée par une série d’outils,
y compris la lame et les exercices de diamant comme la corde, la chaîne. Indépendamment des
géométries du dispositif, l'action de drague sur la surface de découpage est assurée par deux forces
: pousser, une charge statique agissant normalement, et le couple, le composant de force
tangentielle du moment de rotation agissant sur la surface de roche (fig. I. 5).

Fig. I. 5. écanisme de la pénétration par un outil rotatif

Les paramètres principaux de la foration rotative sont les suivants (fig.I.6) :
➢ Le soufflage : L’objectif du soufflage est d’évacuer les débris de foration ;
➢ La poussée : L’objectif de la poussée est de maintenir en permanence l’outil en contact
avec la roche.
Celle-ci sera déterminée empiriquement en fonction de la nature de la roche et du diamètre de
foration. L’augmentation de la poussée se traduit par une augmentation de la vitesse jusqu’à une
certaine limite au-delà de laquelle la vitesse diminue ;
➢ La rotation : Contrairement à la foration roto percutante, la relation de l’outil en forage
rotatif a pour objectif la destruction de la roche.
La vitesse de rotation décroit avec le diamètre de l’outil, et la vitesse de pénétration croit avec le
diamètre de l’outil, et la vitesse de pénétration croit avec la vitesse de rotation.

Fig. I. 6. Paramètres principaux de la foration rotative.

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4.4. Qualité de la foration.
Pour des raisons économiques évidentes, le schéma de foration réel doit être parfaitement
conforme au schéma prévu. La figure. I. présente les sources d‘erreurs principales qui peuvent
entraîner une différence plus ou moins importante entre les schémas théoriques et réels.
Les erreurs, d‘implantation, d‘amorçage et les trous omis sont des erreurs dues au aître
ineur ou au foreur.
Les erreurs d‘inclinaison, de direction et de profondeur peuvent être évitées avec les systèmes
de mesures disponibles sur le marché. Autant les dispositifs de mesures d‘angle tendent à devenir
standards, autant les systèmes de mesures de la profondeur par rapport à un plan de référence ne
sont pas encore très développés malgré les économies qu‘ils pourraient générer. Le fait d‘obtenir
des fonds de trous coplanaires permet d‘avoir une banquette parfaitement plane et une meilleure
venue du tir.

Fig.I. . Principales erreurs de foration.

L'analyse des travaux scientifiques réalisés dans le domaine du forage, nous a permis de dire que
le mode de forage roto-percutant est le plus préférable dans les conditions des mines et carrières à
ciel ouvert.

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II. TRAVAUX DE TIR
Introduction
Le maillon initial des processus technologique lors de l’exploitation des gisements des minéraux
utiles à ciel ouvert est bien la préparation des roches à l’extraction, la qualité de cette dernière
prédéterminée en grande partie, le rendement des engins miniers, la sécurité du travail et d’une
manière générale l’efficacité des travaux à ciel ouvert.
Dans la plupart des cas la préparation des roches à la traction renferme destruction du massif
rocheux jusqu’à l’obtention des morceaux de dimension nécessaire et admissible pour la rentabilité
de tous les complexes d’extraction et de transport.
L’abattage des roches représente le premier maillon des processus technologiques de l'exploitation
des gisements à ciel ouvert. Il consiste à modifier l'état naturel des roches dans le but d'améliorer
le processus de leur extraction.
Les travaux de tir sont largement utilisés dans les exploitations à ciel ouvert des roches dures. Dans
ce cas, la roche est séparée du massif à l'aide des explosifs placés dans des trous réalisés à cet effet.
La qualité de l’abattage des roches prédétermine en grande partie le rendement des engins miniers,
la sécurité de travail, et d’une manière générale l’efficacité des travaux à ciel ouvert. Cependant
l'obtention de cette dernière dépend de plusieurs paramètres variables et invariables représentant
le souci des ingénieurs et spécialistes.
L'abattage des roches par explosif est très répandu dans les exploitations à ciel ouvert, qui donne
plus de rendement en comparaison avec les moyennes mécaniques d’extraction.
L’utilisation des explosifs nécessite des travaux préparatoires tels que le forage des trous de mines.
Le forage des trous de mines s'effectue à l'aide d'outils spéciaux, ayant différents types d'actions :
cisaillement, coupe et abrasion.
1. Abattage des roches
L’abattage est l’opération de destruction du massif rocheux jusqu’à l’obtention des morceaux de
dimensions nécessaires et admissible pour le travail efficace des engins de chargement et de
transport ainsi que le traitement mécanique (concassage primaire).
Le choix de la méthode d'abattage des roches dépend :
- Du type de roche, et leur état naturel.
- Des propriétés physico
- écaniques et technologiques des roches.
- De la productivité de l'entreprise minière.
- Des paramètres techniques des engins et des équipements miniers disponibles et des exigences
fixées à la qualité du minerai extrait.
On distingue l’abattage mécanique (roches tendres), et l’abattage à l’explosif (roches dures).
1.1. Abattage mécanique (pelle et /ou excavateur)
L'abattage mécanique est pratiqué dans les milieux rocheux tendres, les pelles et /ou excavateurs
sont des machines destinées à la prise de la roche dans le massif vierge par leur godet jusqu’au lieu
de déversement (engin de transport).

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1.2. Abattage à l’explosif
L'abattage des roches à l’explosif est très répandu dans les mines à ciel ouvert et c’est une méthode
principale pour la fragmentation des roches dures.
L'abattage à l'explosif est pratiqué dans les milieux rocheux qui ont une dureté supérieure à 3 et
une résistance à la compression de plusieurs centaines de Kgf/cm².
Les travaux d'abattage des roches doivent assurer :
- Degré nécessaire et régularité de la fragmentation des roches.
- État normal du pied du gradin, c'est-à-dire la surface plate sans rebords.
- Formation du tas de la masse minière abattue avec forme et dimensions nécessaires.
- Volume nécessaire de la masse minière abattue pour le travail régulier des engins de
chargement.
- Action sismique minimale pour l'installation au jour et l'environnement.
- Dépense minimale et grande sécurité du travail.
1.2.1. Choix de l'explosif
L'explosif sera choisi essentiellement en fonction :
Du massif rocheux : l'humidité détermine une première sélection forcément respectée un explosif
résistant à l'eau est choisi dans une roche humide. ais de plus, l'explosif doit être adapté à la
roche, ou plus simplement par le choix d'un explosif de sa vitesse de détonation élevée dans une
roche résistante. Si le massif est pré fracturé en place, on privilégie un explosif qui exerce surtout
un effet de poussée (quantifiée par son énergie des gaz et par son volume des gaz).
Des objectifs technico-économiques et autres engins de l'exploitation même si le coût de l'explosif
est relativement faible dans le coût de l'exploitation. Par ailleurs, les objectifs de fragmentation et
de foisonnement interviennent sur le choix de l'explosif. Pour le choix des explosifs nécessaires
au tir, il est tenu de procéder de la façon suivante : La charge de fond du trou de mines est constituée
par de l'explosif dense formant ainsi la charge principale. La partie supérieure représentant la
charge secondaire ou bien la charge de colonne est remplie par de l'explosif moins dense, parfois
en vrac de préférence si l'absence d'eau le permet ; ou bien discontinue, en charge étagée, qui
nécessite alors des explosifs en cartouches.
2. Types d’explosifs
➢ Les dynamites
Les dynamites contiennent de 10 à 90 % de nitroglycéroglycol (NGL), mélange de
nitroglycérine et de dinitroglycol. C’est la proportion de dinitroglycol qui assure la qualité antigel
d’une dynamite. Les autres composants sont des combustibles (tourbe, farine de bois, aluminium,
etc.) et des comburants (nitrate d’ammonium). Selon le taux de nitroglycéroglycol, on distingue :
• Les dynamites plastiques ou dynamites gommes, contenant plus de 20 % en masse de NGL
gélatinisé par du coton azotique.
• Les dynamites pulvérulentes, contenant moins de 10 à 20 % de NGL et qui se présentent sous
forme de matière pulvérulente.

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Les dynamites sont commercialisées en cartouches de diamètres compris entre 25 et 90 mm en
standard disponible. Leur masse varie entre 50 g et 5 kg. Les étuis sont généralement en papier
pour les petits diamètres et en matière plastique pour les autres diamètres.
➢ Les explosifs nitratés
Les explosifs nitratés sont à base de nitrate d’ammonium (80 % environ en masse) et d’un explosif
pur (trinitrotoluène seul ou mélangé avec de la pentrite). Ils sont présentés sous la même forme
que les dynamites. Les explosifs nitratés sont à base de nitrate d’ammonium (80% environ en
masse) et d’un explosif pur.
➢ Les nitrates fiouls
Les nitrates-fiouls sont constitués de nitrate d’ammonium et d’huiles minérales, en général du fioul
domestique, dans une proportion voisine de 94 % de nitrate d’ammonium, 6 % de fioul par
exemple.
La qualité du nitrate, et en particulier sa porosité, joue un rôle important sur les performances du
nitrate-fioul. Dans certains cas, les nitrates-fiouls peuvent contenir de la poudre d’aluminium, ce
qui les rend plus énergétiques. Ils sont conditionnés, uniquement en vrac, en sacs de papier
multicouches de 25 kg.
➢ Les explosifs de type Gels ou bouillies
Les gels ou les bouillies sont constitués d’un mélange de sels « comburants », généralement des
nitrates minéraux dissous dans l’eau, et d’une phase combustible parfois soluble dans l’eau (sucre
– glycol – aluminium).
L’ensemble est épaissi par un agent gélifiant qui donne au produit l’aspect voulu (bouillie fluide
pompable en vrac, ou explosifs pâteux en cartouches) et maintient les produits non solubles en
suspension. Les mélanges sont rendus réellement explosifs par la présence d’un agent sensibilisant.
Ces produits, en voie de disparition, sont remplacés par les émulsions.
➢ Les émulsions
Les émulsions sont des mélanges intimes de nitrates minéraux en solution aqueuse
dispersés en gouttelettes très fines (de taille inférieure au micromètre) dans une phase combustible
liquide. Ces émulsions sont sensibilisées par la présence de bulles gazeuses bien dispersées ; ces
bulles peuvent être produites par un agent chimique ou introduites sous forme de microbilles
creuses.
Ces produits peuvent être encartouchés en usine. Ils peuvent être également fabriqués en
vrac, sur site, à l’aide d’unités mobiles de fabrications (U F).
Les émulsions de base présentent une énergie voisine de celle du nitrate fioul. L’adjonction
d’aluminium et la diminution du taux d’eau permettent d’atteindre des énergies importantes
comparables voire supérieures à celles des dynamites standards.
Des grains de nitrate d’ammonium peuvent être ajoutés au produit en faible proportion (
20 %) en particulier dans le cas de fabrications sur site.
Les émulsions sont les produits les plus récents, qui permettent de couvrir toute la gamme
usuelle des produits encartouchés du marché.

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➢ Les nitrates fiouls alourdis
Les nitrates-fiouls alourdis sont les explosifs de la génération la plus récente. Ils sont constitués
par du nitrate-fioul (25 à 5 %) enrobé dans une matrice d’explosif d’émulsion (25 à 5 %), dont
le rôle est d’améliorer les performances et la résistance à l’eau du nitrate-fioul.
Les nitrates-fiouls alourdis sont surtout utilisés en vrac. Ils se présentent sous la forme :
• De produits granulaires plus ou moins collants lorsque la proportion de nitrate-fioul est
supérieure à 40 % ; dans ce cas, leur chargement en vrac s’effectue par gravité ;
• De pâtes plus ou moins visqueuses contenant des granulés épars de nitrate-fioul lorsque la
proportion de nitrate-fioul est inférieure à 40 % ; dans ce cas, leur chargement en vrac s’effectue
par pompage.
Ces produits, généralement assimilés à la catégorie des émulsions, sont préparés sur les
lieux d’utilisation à partir des constituants de base : nitrate d’ammonium, fioul domestique,
émulsion, et éventuellement sensibilisant.
3. Caractéristique de l’explosif
Quand on veut étudier ou choisir un explosif pour un travail déterminé, on doit connaitre ces
caractéristiques techniques qui sont principalement :
a) Capacité de travail
Elle caractérise l’aptitude de l’explosif à exécuter un travail mécanique à l’arrachement de la
roche du massif. Elle dépend du volume de gaz, de la vitesse de détonation et de la quantité de
chaleur dégagée lors de l’explosion. Elle peut être déterminée par l’essai de Trauzl.
b) Densité
C’est une caractéristique importante qui peut remettre en cause la réussite d’un travail à
l’explosif.
Avec un explosif de haute densité l’énergie développée sera concentrée, ceci est conseillé dans des
travaux de dérochage, de forage et d’abattage dans les sols résistants et rigides. Un explosif de
faible densité un travail de fragmentation, de fissuration et de préfissuration sera fait avec une
grande répartition de l’énergie, ceci est conseillé pour des sols friables et des roches tendres.
c) Puissance
La puissance qui fait intervenir le volume de gaz dégagé et la température exprime le travail
utile effectué. Elle est mesurée par le C.U.P (Coefficient d’Utilisation Pratique) de l’unité de
masse.
d) Résistances à la chaleur et au froid
La chaleur ne doit pas faire exsuder l’un des constituants de l’explosif, ni en modifier la forme
cristalline et celle-ci doit rester stable à des températures de 40°C à 50°C.

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Tableau.II.1. Caractéristiques des explosifs (ONEX).
Vitesse de
Densité Resistance à
Désignations Déformation Domaine d’utilisation
g/cm3 L’eau
m/s
Dynamites 1,4-1,5 4000-6000 Excellent Roches dures et humides
Nitratés 1,0-1,15 4000-6000 édiocre Roches de dureté moyennes peu humide
Nitrate fiouls 0,9 3000-4000 Faible Roches de dureté moyennes et tendres
Émulsions 1,2-1,5 4000-5000 Excellent Roche dure
3.1. Caractéristiques des explosifs utilisés dans le domaine minier
La puissance d’un explosif est proportionnelle à la vitesse de détonation, dans laquelle cette
décomposition se produit. Elle détermine le régime normal de la décomposition de l’explosif, ce
qui permet de classer les explosifs en deux catégories :
• Explosifs déflagrants, appelés aussi « poudres », se décomposant à une vitesse inférieure
à 100 m/s.
• Les explosifs détonants conventionnellement appelés « explosifs », dont la vitesse de
décomposition est supérieure à 1000 m/s. Ce sont les dynamites, les explosifs nitratés…
etc.
4. La théorie du travail à l’explosif
Un explosif est un corps simple ou un mélange de corps susceptibles de se décomposer en un temps
très court, sous l’influence de la chaleur ou d’une action mécanique particulière en produisant une
grande quantité de gaz porté à haute température.
Les explosifs décomposant selon trois modes suivants :
• Combustion simple.
• Déflagration.
• Détonation.
Le mode de décomposition dépend essentiellement de :
• La nature de l’explosif et sa sensibilité à l’amorçage.
• Son confinement.
Un explosif peu sensible non confiné peut se décomposer sous la forme d’une combustion simple.
Si le confinement augmente, le régime de décomposition sera la déflagration ou la détonation. En
fonction de la vitesse de transformation de la matière on distingue figure.II.1 :
➢ Les explosifs déflagrants : Leur vitesse de décomposition est relativement lente (quelques
centaines de mètres par seconde) ;
➢ Les explosifs détonants : Leur décomposition est rapide (2000 à 8000m/s) produisant
ainsi une onde de choc.
Les explosifs sont classés aussi d’après leur sensibilité on trouve :
➢ Les explosifs primaires : Très sensible et peuvent être amorcés par une flamme ou un
faible choc ;
➢ Les explosifs secondaires : Relativement moins sensibles. Leur détonation ne peut être
amorcée facilement que par la détonation d’un autre explosif.

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Fig.II.1. La vitesse de décomposition d’explosifs.

5. Explosifs produits en Algérie « Office National des substances Explosive » (ONEX) :
➢ GELANIT
La gélanite est un explosif nitré d’une consistance gilaniteuse dont la couleur varie du jaune au
marron clair. Ce type d’explosif est caractérisé par une densité élevée traduit par une vitesse de
détonation important. Utilisée dans des terrains à roches dures à semi dures, pour des travaux
d’abattage à ciel ouvert ou en souterrain.
Avantages
- Consistance gélatineuse très résistante à l’eau.
- Explosif dense traduit par une vitesse de détonation élevée.
- Capacité d’abattage des roches très dures même en présence d’eau.
➢ MARMANIT
La AR ANIT est un explosif pulvérulent de couleur grise, constituée de nitrate d’ammonium
et d’un explosif brisant comme le TNT. Utilisable dans les terrains secs ou faiblement humides
Elle est adaptée aux terrains à roche tendre à mi-dures.
Avantages
- Explosif de sureté, peu sensible aux actions mécaniques ;
- Explosif caractérisé par une charge linéaire réduit qui favorise son utilisation pour les terrains
mi-durs.
➢ TEMEX
Le TE EX fait partie de la famille des explosifs en émulsions. Ce type d’explosif fabriqué par
l’ONEX par rapport aux explosifs classiques des avantages substantiels à savoir :
- Produit hydrofuge, utilisé à ciel ouvert et en souterrain, même en milieu subaquatique.
- Produit plus sécurisant lors du transport, du stockage et de l’utilisation.
6. Accessoires de tir
Pour la mise à feu des différentes charges explosives, il est nécessaire de recourir à des moyens
d'inflammation spécialement conçus pour les travaux de mine tels que : mèche lente, détonateur
pyrotechnique, amorce électrique, cordeau détonant... etc.

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Le succès d'une volée dépend dans beaucoup de cas de ces dispositifs de mise à feu, de leur mise
en œuvre et de l'emploi judicieux qu'on en fait. Leur choix joue un rôle aussi important que celui
de l'explosif.
a) La mèche lente
La mèche lente est constituée d’une âme de poudre noire, entourée de plusieurs enveloppes de fils
tressés, recouverts d’une gaine de PVC.
D’une bonne résistance aux efforts mécaniques, elle offre une résistance élevée à l’eau. Sa vitesse
de combustion est de 90 à 120 s/m. Elle est utilisée pour l’allumage des détonateurs pyrotechniques
b) Le cordeau détonant
Le cordeau détonant est flexible, il est composé d’une âme en penthrite. C’est un explosif très
puissant, il est enveloppé de fils tressés recouverts d’une matière plastique. Cela lui confère une
étanchéité et une résistance élevées à l’eau. Sa vitesse de détonation est supérieure à 6500 m/s.
Il sert essentiellement à transmettre la détonation à plusieurs charges lors des tirs simultanés. Il
peut remplacer, dans certains cas, la charge explosive pour certains types de travaux tels que pré
fissuration, découpage et post-découpage de la roche. Il peut amorcer par tous les types de
détonateurs électriques et pyrotechniques.
c) Les Détonateurs pyrotechnique
Pour l’amorçage des charges d’explosifs, ces détonateurs peuvent être classés au vu de leur
sensibilité selon trois catégories.
❖ Détonateurs instantanés : Avec l’emploi de détonateurs instantanés, l’amorçage des
charges explosives sont parfaitement simultanés. Il n’y a pas de retard (le numéro de retard
est égal à zéro).
❖ Détonateurs sismiques : L’ONEX produit pour la recherche géophysique des détonateurs
instantanés dits sismiques spécialement adaptés pour les tirs de sondage (régularité
d’allumage, étanchéité, bonne protection).
❖ Détonateurs à retard
1. Détonateurs à retard demi-seconde « DER » : L’emploi des détonateurs (retard de
demi-seconde (DER), l’amorçage de la charge explosive se fait après la combustion de
la composition retardatrice. Les temps de retard varient de 0,5 seconde pour le n°1
jusqu’à 6 secondes pour le n°12 ; il existe 12 numéros de retard, soit 13 avec le numéro
zéro (détonateur instantané).
2. Détonateurs microretard « DMR » : Ces détonateurs diffèrent des détonateurs à
retard par les temps de retard beaucoup plus court de l’ordre de 20 ms. L’ONEX
fabrique des détonateurs à microretard avec 12 degrés de retard. La durée du retard en
ms varie entre 0 à 240 ms ;

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d) Le fil de tir : est de diamètre de 0.6 mm et une section de 0.283 mm2. Sa résistance pour
100 m est de 6,1Ω.
7. Amorçage
Pour provoquer la décomposition d'un explosif il est nécessaire de lui apporter un minimum
d'énergie dite énergie d'activation. Il existe plusieurs manières d'apporter cette énergie ; chacune
d'elles se traduit par un phénomène de transfert thermique rapide qui a pour origine des chocs, des
frottements des étincelles, des inflammations, une onde de choc etc.…
7.1. Différents systèmes d'amorçage
Les systèmes les plus utilisés sont les détonateurs, électriques ou non, associés ou non, à des
cordeaux détonants.
Les réactions pyrotechniques dans un détonateur, se développent de la façon suivante :
La première énergie thermique est apportée par.
• Une mèche ou cordeau Bickford (de plus en plus abandonné par la profession pour des
raisons de sécurité).
• Par un guide d'onde de choc à 200 m/s dans un tube Nonel ou explosion contrôlée dans un
gaz.
• Une perle d'allumage dans le cas d'un détonateur électrique « DEI ». Ce mode d'amorçage
est le plus répandu car il garantit, en général, la meilleure fiabilité.
Les compositions retardatrices brûlent dans des temps qui sont des multiples d'un certain retard «
DER » (par exemple 100, 200, ou 500ms) ou des temps qui sont multiples d'un certain micro retard
« D R » (par exemple 20 ou 25 ms), selon qu’ils agissent d'un détonateur à retard ou à
microretard.
7.2. Types d'amorçages
1) Amorçage latéral : L'amorçage latéral est réalisé par détonation d'un cordeau détonant.
Ce cordeau détonant est caractérisé par sa densité de penthrite exprimée en g/m (3,5 à 70
g/m) et par sa vitesse de détonation (6000 à 7000 m/s).

Fig. II. 2. L’amorçage latéral

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2) Amorçage ponctuel : Avec un détonateur par trou placé sur la première cartouche mise
en place. La détonation est propagée du bas vers le haut par l’explosif (fig. II.3).
L’amorçage ponctuel postérieur s’est révélé plus intéressant et plus avantageux que
l’amorçage ponctuel antérieur.

Fig.II.3. L’amorçage ponctuel.

8.1. Calcul des paramètres du plan de tir (LANGEFORS)

Les règles de Langefors définissent de manière précise les éléments de la géométrie du tir, qui sont
déterminés en fonction de la banquette B (épaisseur de la tranche de massif abattue par une mine)
(figure II.4).

Figure II.4. Géométrie de tir

1) Banquette maximale
La banquette maximale peut être évaluée à partir des caractéristiques du massif à abattre, des
paramètres géométriques du gradin et de la foration, des performances de l’explosif de pied utilisé,
par la formule suivante :

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𝐷𝑡𝑟 𝑆×𝜌
𝐵𝑚𝑎𝑥 = ×√ (𝑚)
33 𝐸
Ć×𝑓×
𝐵
Où :
• 𝐵𝑚𝑎𝑥 : Banquette maximale.
• Dtr : diamètre du trou de mine (mm).
• S : puissance de la charge de fond de l’explosif.
• ρ: densité de l'explosif utilise ( g /cm³).
• Ć: résistance au tirage. Ć=C+0,05
• f : facteur de contrainte dépendant de l'inclinaison du trou de mine (α).
• E/B : rapport de la maille.
➢ Puissance de la charge de fond de l'explosif ; (Weight Strength)
La puissance de la charge de fond de l'explosif ; (weight strength) trouvé par la formule
suivante :
5 𝐸𝑡 1 𝑉𝑔
S= × ( )+ ( )
6 𝐸𝑡𝑜 6 𝑉 𝑔𝑜

Où :
𝐸𝑡 : énergie totale dégagée par l’explosif (KJ /Kg) ;
𝑉𝑔 : volume de gaz dégagé par l'explosif (L/Kg) ;
𝐸𝑡𝑜et 𝑉𝑔𝑜 sont les valeurs correspondant à celle de la dynamite suédoise (Dynamite de
référence) ; (𝐸𝑡𝑜 =4848.8 KJ /Kg ; 𝑉𝑔𝑜=850 L/Kg)

➢ Résistance au tirage
La valeur de la résistance au tirage illustré dans le tableau :
Tableau.II.2 : Résistance au tirage de quelques roches
Roches C (kg/m³) Roches C (kg/m³)
Basalte 0,33 Granite dur 0.45
Calcaire crayeux 0.25 Grés fins 0.40
Calcaire moyen à dur 0,35 ÷ 0,40 Quartzite pâte fine 0.53
Diorite 0.45 Quartzite fracturé 0.30

➢ Facteur de contrainte
La variation du facteur de contrainte en fonction de l'angle d'inclinaison des trous illustré
dans le tableau.II.3 suivants :

Tableau.II.3 : Variation du facteur de contrainte en fonction de l'angle d'inclinaison des trous

Inclinaison du trou, β (°) 0 10 20 30
Facteur de contrainte, f 1 0,95 0,90 0,85

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➢ Rapport espacement sur banquette E/B
Les calculs proposés par Langefors et Kihlström font intervenir le rapport entre
l’espacement et la banquette, rapport E/B. Ils conseillent de le prendre compris entre 1 et 1,5.
2) Banquette pratique
La Banquette pratique trouvée par la formule suivante :
𝐵 = 𝐵𝑚𝑎𝑥 − 𝐹 (𝑚)
Où :
B : Banquette pratique, (m).
F : Erreur de foration
𝐷𝑡𝑟
𝐹= + 0.03 × 𝐿𝑡𝑟 (𝑚)
1000
Ltr : longueur du trou, (m).
3) Espacement entre les trous de mine
L’espacement entre les trous est donné par la formule suivante :
𝐸 = 1.25 × 𝐵 (𝑚)
4) Surprofondeur
La foration présente une surprofondeur Ls par rapport à la plateforme inférieure définie par la
relation :
𝐿𝑠 = 0.3 × 𝐵𝑚𝑎𝑥 (𝑚)
5) Profondeur du trou
La profondeur de trou est donnée par la formule suivante :
𝐻𝑔𝑟 +𝐿𝑠
Ltr= (𝑚)
𝑐𝑜𝑠𝛽
6) Distance entre deux rangées
La distance entre deux rangées des trous dépend du schéma de disposition des trous sur le gradin
est donnée par la formule suivante :
𝐵
b= (m)
𝑐𝑜𝑠𝛽
7) Construction de la charge
La charge explosive, elle-même, peut être décomposée en deux parties, la charge de pied de
longueur Lp – partie inférieure de la charge explosive et la charge de colonne Lc
a) La hauteur de la charge de pied du gradin
La zone qui assurée le cisaillement de la partie basse son déplacement est défini par la
formule suivante
𝐿𝑝 = 1.3 × 𝐵𝑚𝑎𝑥 (𝑚)
Où :
𝐿𝑝 ∶ La hauteur de la charge de pied
b) Charge linéaire de pied
Elle est donnée par la relation empirique suivante
𝑓 𝐸 0.007
𝐶𝑝 = 0.88 × × × (( ) + 𝑐 + 0.004 × 𝐵) × 𝐵2 (𝑘𝑔 ⁄𝑚)
𝑠 𝐵 𝐵

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Où :
Cp : Charge linéaire de pied.

c) Quantité d'explosif au pied du gradin

La Quantité d'explosif au pied du gradin défini par :
Qp=Lp×Cp, (m).

d) Longueur de bourrage : est définie par la formule suivante :

𝐿𝑏 = B, (m)
e) La hauteur de la charge de colonne : est la partie restante du trou de mine, et est
déterminé par la formule suivante :
Lc =Ltr – (Lp+ Lb), (m)
f) Charge linéaire de colonne
La charge de colonne, dont l’énergie volumique est environ deux fois plus faible que celle
de la charge de pied (selon LANGEFORS).
Cc= 0,4 à 0.5 × Cp (m)

g) Quantité d'explosif en colonne : est déterminée par la formule suivante,

Qc=Lc × Cc (kg)

h) Quantité de charge d'explosifs dans un trou : est la charge de pied plus la charge de
colonne.
Q= Qc + Qp (kg)

i) Consommation spécifique d'explosif : est la quantité d'explosif nécessaire pour l'abattage

d’un mètre cube de roche.
𝑄
q= (kg/m3)
𝑉𝑇𝑟

j) Quantité d’explosif totale dans un bloc : est définie par la formule suivante :
𝑝𝑎𝑛
𝑄𝑡𝑜𝑡 = 𝑞 × ( ) (𝑘𝑔)
N𝑖𝑛𝑡 × 𝑁 × γ
Où :
γ : masse volumique des roches, (t/m3)
𝑃𝑎𝑛 : Production annuelle planifiée par la carrière (tonne)
𝑁𝑖𝑛𝑡 : intervalle entre deux tirs, (tirs)
N : Nombre des mois ouvrables par an, (mois)
8) Volume de roche abattu par un trou : est donné par la formule suivante :
𝐻𝑔𝑟 ×𝐸×𝐵
𝑉𝑡𝑟 = (m3)
𝑐𝑜𝑠𝛽

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9) Nombre de trou dans un bloc : est déterminé par la formule suivante :
𝑄𝑡𝑜𝑡
𝑁𝑡𝑟 = (𝑡𝑟𝑜𝑢𝑠)
𝑄
10) Longueur totale foré : est déterminée par la formule suivante :
𝐿𝑡𝑓 = 𝑁𝑡𝑟 × 𝐿𝑡𝑟 (𝑚)

9. Calcul paramètre de travaux de forage et de tirs

9.1. Méthode Soviétique
- Longueur d’excès de forage (sous forage) Ls
Ls= (10÷15). Dtr, (m)
Où ;
10 : pour les roches à tirabilité facile
15 : pour les roches à tirabilité difficile
Dtr : diamètre des trous foré Dtr= 0.32*C, (m)
C=Dm : dimension moyenne des morceaux de la roche fragmentée (granulométrie optimale des
morceaux abattus après le tir), m.

𝐶 = 𝐷𝑚 = 0,17∛𝐸 (m)

- Longueur de bourrage Lb
Lb = (20÷35). Dtr (m)
Où ;
20 : pour les roches monolithiques (sans fissure) et 35 : pour les roches fissurées

- Longueur des trous Ltr

𝐻𝑔𝑟
𝐿𝑡𝑟 = + 𝐿𝑠 (m)
sin 𝛽
Où ;
Hgr : La hauteur des gradins
𝛽 : angle d'inclinaison des trous;(°)

- Longueur de la charge Lch

Lch=Ltr -Lb (m)

- Charge métrique des trous P
𝜋 2
𝑝 = × 𝐷𝑡𝑟 ×∆ (kg/m)
4
Où ;
∆ : densité moyenne de l'explosif
𝑋%×∆1 +𝑌%×∆2
∆= Convertie en Kg/ m3
100
Où ;
𝑋 %. ∆1 : Pourcentage et densité de la charge principale d''explosif g/cm3
𝑌 %. ∆2 : Pourcentage et densité de la charge d'amorçages d''explosif g/cm3

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- Ligne de résistance des roches au pied des gradins W
⁕Pour les trous inclinés

√𝑃2 +4×𝑚×𝑞×𝐻𝑔𝑟 ×𝐿×𝑃−𝑃

𝑊= (m)
2×𝑚×𝑞×𝐻𝑔𝑟
⁕Pour les trous verticaux
√0,56×𝑃2 +4×𝑚×𝑞×𝐻𝑔𝑟 ×𝐿×𝑝
0,75×𝑃
𝑊=
2×𝑚×𝑞×𝐻𝑔𝑟
−
2×𝑚×𝑞×𝐻𝑔𝑟
(m)
Où ;
m : coefficient de rapprochement des trous m= 1,66 – 0,066. f
f :la dureté des roches est calculé à partir de résistance à la compression
m= (08÷1,2)
m=0,8 : pour les roches très dures
m=1,0: pour les roches dures
m=1,2: pour les roches assez dures
q : consommation spécifique d'explosif, Kg/ m3

- Vérification de la sécurité du travail sur le gradin

La ligne de résistance des roches au pied du gradin (W) doit être vérifiée par la relation suivante :
W ≥ Ws
Ws : La ligne de moindre résistance des roches au pied du gradin
Ws = Hgr (cotgα – cotgβ) + c
α : Angle du talus du gradin, (°)
β: Angle d’inclinaison du trou, (°)
C : distance de sécurité entre l'arrête supérieur du gradin et l'axe du trou ; (m)
C=3m
Dans le cas la relation n'est pas vérifier
Dans le cas La relation de sécurité de travail pas vérifiée, les solutions possibles pour sécuriser
les travaux au niveau des gradins sont :

1-Recalculer la valeur du diamètre du trou 𝐃𝐭𝐫 ′

՛ 𝐷𝑡𝑟 ×𝑊𝑠 ×√𝐿𝑐ℎ

𝐷𝑡𝑟 = (m)
𝑊×√𝐿𝑐ℎ1
𝑞×𝑚×(𝑊 2 )×𝐻𝑔𝑟
𝐿𝑐ℎ = (m)
𝑃
𝑞×𝑚×(𝑊𝑠2 )×𝐻𝑔𝑟
𝐿𝑐ℎ1 = (m)
𝑃
Si la valeur de 𝐃𝐭𝐫 ′ est très élevée, il faut abandonner cette approche
2-Recalculer la valeur de coefficient de rapprochement entre deux trous 𝐦′

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𝑃×(𝐿𝑡𝑟 −𝐿𝑏 )
𝑚′ =
𝑞×𝑊𝑠 ×𝐻𝑔𝑟

Si la valeur de la ligne de moindre résistance au pied de gradin n’est pas admise selon la sécurité
de foration, il est nécessaire de forer les trous avec une inclinaison ou augmenter leur diamètre
3-sinon il faut changer l'angle d'inclinaison du trou β’, si non changé le type d'explosif
- Distance entre deux trous (Espacement) a
a = W× m (m)
- Distance entre deux rangé (banquette) b
b= W,(m) dans le cas tir à microretard
b= 0,8. a ,(m) dans le cas tir instantané

- Quantité d'explosif nécessaire dans un trou Q

Q=q×a×w×Hgr, (Kg/trous) pour une seule rangée de trous n=1
Q=q×b×w×Hgr, (Kg/trous) pour plusieurs rangée de trous n=2,3,4,……

- Longueur de la charge dans un trous Lch

𝑄
𝐿𝑐ℎ =
𝑃
(m)
- Longueur de bourrage Lb
Lb =Ltr- Lch (m)
- Volume du bloc à abattre Vbl
𝑃𝑎𝑛
𝑉𝑏𝑙 = (m3)
(𝑁𝑇/𝑠 ×𝑁𝑠 )
Où ;

Pan : la production annuelle de la carrière, (m3 /an)

Nt/s : intervalle entre deux tirs successifs, Nt/s=2,3,4 …..jours
Ns : nombre de semaines de travail ouvrable de la carrière, Ns=38,39,40….par an .

- Surface du bloc Sbl

𝑉𝑏𝑙
𝑆𝑏𝑙 = (m2)
𝐻𝑔𝑟

- Longueur du bloc Nbl

𝑆𝑏𝑙
𝐿𝑏𝑙 = (m)
𝐴
Où ;
A : c'est largeur d'enlevure
- Nombre de trous dans un bloc Ntr

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𝐴×𝐿𝑏𝑙
𝑁𝑡𝑟 =
𝑎×𝑏
Trous
- Longueur totale des trous à forer dans un bloc ∑L
∑L= Ltr× Ntr (m)
- Quantité totale de la charge explosive pour abattre un bloc Qt
Qt=Q× Ntr (kg)
- Nombre de sondeuse nécessaire pour forer les trous dans un bloc Nsond
∑𝐿
𝑁𝑠𝑜𝑛𝑑 = × 𝐾𝑟𝑒𝑠 (Sondeuse)
𝑁𝑡/𝑠 ×𝑁𝑝/𝑗 ×𝑅𝑠
Où ;
𝑁p/j : nombre de poste de travail de la sondeuse, Np/j=1ou 2 ou 3
𝑅𝑠 : rendement de la sondeuse pendant un poste de travail (m/p)
Kres : coefficient de réserve ; Kres=1,1÷ 1,2

1. Trou profond. 𝛽° : angle d’inclinaison du talus de gradin.

2. Cordeau détonant.
3. Fils électriques longueur de trou.
4. Détonateur électrique.
5. Exploseur.
a. Distance de sécurité.
b. Distance entre deux rangées.
c. Distance entre deux trous.
Fig. II.5. Schéma de plan de tir
𝐿𝑏 : longueur de bourrage.
𝐿𝑡𝑟 : longueur de trou.
𝐿𝑐ℎ : longueur de la charge d’explosif.
𝐿𝑒𝑥 : longueur d’excès de forage.
W : ligne de moindre de résistance.
gr : hauteur de gradin
𝛼 : angle d’inclinaison de trou.
Ws : ligne de moindre de résistance au pied
du gradin

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III. Modèle KuzRam
Introduction
Kuz-Ram est la combinaison des équations de Kuznetsov et de Rosin-Rammler, et le modèle
empirique de fragmentation. Depuis son introduction par Cunningham, le modèle de Kuz-Ram a
été utilisé par beaucoup d’ingénieurs de mine pour prédire la fragmentation des roches résultant
de tir, et beaucoup de chercheurs ont essayés d'améliorer ce modèle.
1- Fonctions de répartition granulométriques usuelles
Loi de Rosin-Rammler
Le modèle mathématique que propose l'équation de Rosin-Rammler s'avère très répandu.
Il propose une description de la proportion des blocs de taille supérieure à une certaine valeur :
𝑋 𝑛
−𝑙𝑛2( )
F(x) = 1- 𝑒 𝑋50 (1)

Où :
- F(x) : pourcentage de passants à la taille x ;
- X : taille caractéristique de la distribution.
- n : indice de forme de la courbe. Il indique l'uniformité de la distribution de tailles. Il varie entre
0,8 et 2,2. Une valeur élevée indique une taille relativement uniforme des blocs tandis qu'une
faible valeur indique à la fois une forte proportion de "fines" et de "blocs".
2- La taille moyenne des fragments
Une équation empirique reliant la taille moyenne des fragments issus d’un tir X50 et la charge
spécifique d’explosif appliquée a été développée par Kuznetsov (19 3) en fonction du type de
roche et d’explosif. Son équation est de la forme
𝑉𝑡𝑟 0.8
𝑋50 = 𝐴 ( ) ∗ 𝑄𝑡𝑟 1.6 (cm) (2)
𝑄𝑡𝑟
Où :
X50 : la taille moyenne des fragments ; cm
Vtr : volume des roches abattues par un trou de mine tiré (w × a × Hgr) ; m3/trou
Qtr : masse en (kg) de TNT contenant l'équivalent d'énergie de la charge explosive dans
chaque trou ;
A : le facteur de la roche ;
Avec :
A=7 pour les roches moyennement dures, f =7~10.
A=10 pour les roches dures et très fissurées f=10~14.
A=13 pour les roches très dures et moyennement fissurées, f=12~16.
f : est le facteur de dureté de Protodiakonov.
L’énergie relative (Relative Weight Strength, RWS) du TNT comparé à celle d’ANFO (RWS
d’ANFO = 100) est 115. Par conséquent l’équation (2) basé sur ANFO au lieu de TNT, peut-être
écrite de la manière :

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𝑉𝑡𝑟 0.8 𝐸
𝑋50 = 𝐴 × ( ) × 𝑄𝑡𝑟 1.6 × ( )−19⁄30 ( cm) (3)
𝑄𝑡𝑟 115
Où :
Qtr: quantité d’explosif contenue dans le trou de mine, Kg/trou ;
E : énergie de l’explosif en termes de puissance comparé à celle d’ANFO ; %
Eanfo = 100%
𝑉𝑂𝐷𝑒 2
E=[ ] × 𝑅𝑊𝑆; % (4)
𝑉𝑂𝐷𝑛
Où :
VODe : vitesse de détonation effective de l’explosif, m/s
VODn : vitesse de détonation nominale de l’explosif, m/s
On sait que :
𝑉𝑡𝑟 1
= (5)
𝑄𝑡𝑟 𝐾
K : charge spécifique d’explosif, Kg/𝑚3
Alors l’équation (3) deviendra pour une charge spécifique donnée :
115 19⁄30
𝑋50 = 𝐴(𝐾)0.8 × 𝑄𝑡𝑟 1.6 × ( ) (cm) (6)
𝐸
L’équation (6) peut être réarrangée pour calculer la taille moyenne des fragments X50(cm)
pour une charge spécifique d’explosif donnée :
𝐴 1⁄ 115 19⁄30 1.25
K=[ × 𝑄𝑡𝑟 6 ×( ) ] kg/𝑚3 (7)
𝑋50 𝐸
3- Indice d’uniformité
Cependant, il est très important de savoir la distribution granulométrique résultante de la
conception initiale d’un tir. C’est dans ce but que Cunningham (1983,198 ) a adapté le modèle de
distribution de la granulométrie de Rosin-Rammler (1979), dans la prédiction de la distribution
granulométrique du tir. Il trouva que celui-ci caractérisait mieux la fragmentation du tir. L’équation
originale de prédiction de la granulométrie de Rosin-Rammler (1979), se présente sous la forme :
𝑋
−𝑋
R=𝑒 𝑐 % (8)
Ou bien :
−𝑋 𝑛
P(X)=100 ×(1-R) =100×(1-expo( ) ) % (9)
𝑋𝑐
Où :
• R : pourcentage des fragments dont la taille est supérieure à X (c’est le pourcentage des
fragments retenus sur le tamis ou le crible d’ouverture X, (cm))
• P(X) : pourcentage des fragments dont la taille est inférieure à X (c’est le pourcentage des
morceaux passant à travers le tamis ou le crible d’ouverture X) ;
• X : ouverture du tamis ou du crible, (cm)
• Xc : taille caractéristique, c’est la taille par laquelle passe 69,3 % des fragments, (cm)
• n : indice d’uniformité ;
Si la taille caractéristique Xc et l’index d’uniformité n sont connus la courbe de distribution
granulométrique peut être tracée. L’équation (9) peut être réarrangée pour trouver la taille
caractéristique

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𝑋
𝑋𝑐 = 1 1 (10)
[𝑙𝑛𝑅] ⁄𝑛

Puisque la formule de Kuznetsov donne la taille moyenne des fragments X par laquelle 50% du
matériau passe ; en substituant ces valeurs on aura : X = X50
R = 0.5
𝑋
𝑋𝑐 = 1 (11)
(0.693) ⁄𝑛
L'indice d'uniformité (n) : il est basé sur des paramètres géométriques de foration et de plan de tir,
équation 11.
L’indice d’uniformité (n) a été déterminé à travers une équation développée par Cunningham à
partir des essais sur terrain. Cet indice nous renseigne sur l’uniformité de la courbe de
fragmentation. Il est calculé à l’aide des paramètres géométriques du plan de tir :
𝑎
𝑏 𝑤 1+ 𝐿𝑒
n= (2.2-14× ( )) ×(1-( )) × √ 𝑏
× ×P (12)
𝐷 𝑏 2 𝐻𝑔𝑟
L’équation (12) peut être reformulée pour les trous de mine contenant une charge de pied et une
charge de colonne de la manière :
𝒂
𝒃 𝒘 𝟏+𝒃 𝑳𝒄𝒑 −𝑳𝒄𝒄 𝑳𝒆
n= (2.2-14× ( )) × (1-( ))× √ × (0.1+abs ( )) × ×P (13)
𝑫 𝒃 𝟐 𝑳𝒆 𝑯𝒈𝒓

Où :
• b : Banquette, (m)
• a : distance entre les trous dans une même rangée, (m)
• D : diamètre de la charge, (mm)
• W : écart type d’exactitude de forage (précision du forage), déviation du forage, (m)
• Lcp : longueur de la charge de pied, (m)
• Lcc : longueur de la charge de colonne, (m)
• Hgr : hauteur de gradin, (m)
• Le : longueur totale de la charge, (m)
• P : facteur de disposition de la maille de tir ;
✓ P=1 pour une disposition des trous en carré/rectangulaire ;
✓ P=1,1 pour une disposition des trous en quinconce.
Dans la pratique la valeur de n varie de 0,8÷2,2 d’après Cunningham. Les valeurs élevées
correspondent à une granulométrie uniforme et les valeurs faibles une granulométrie étalée.
La taille maximale des blocs (BDR) correspondant à l’ouverture du crible qui fait passer 98 % des
fragments est prédite à l’aide de l’équation suivante :
1 1⁄
BDR=𝑋𝑐 × (𝑙𝑛 ( )) 𝑛 (14)
0.02
Pour avoir une fragmentation uniforme, il faut éviter les fines, les hors gabarit, ainsi des valeurs
élevées de « n » sont préférées. L’algorithme utilisé donne l’effet aux paramètres de tir sur les
valeurs de « n »

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 Cours de Projet minier à ciel ouvert Chapitre 4
Tableau III.1: L’effet des paramètres de tir sur n
Paramètres Effet des paramètres sur l’augmentation d ‘n’
b/D Décroit
W Croit
Le/Hgr Croit
a/b Croit
P Croit si p=1.1
La combinaison des équations de Kuznetsov et de Rosin-Rammler par Cunningham,
(1987) est appelée le modèle de fragmentation de Kuz-Ram. L'expérience de Cunningham (1987)
suggère que :
➢ La gamme normale de ‘n’pour la fragmentation des roches massives est raisonnablement
de 0,75 à 1,5 ; avec une moyenne autour de 1. Des roches plus consolidées ont des valeurs
plus élevées.
➢ Les valeurs de ‘n’en dessous de 0,75 représentent une situation de poussière (beaucoup de
fines) ; qui indique que les conditions de la roche ne favorisent pas l’abattage à l’explosif.
Généralement, c’est le cas lors de la découverture dans des terrains altérés.
➢ Pour des valeurs inférieures à 1, les variations de l'indice d'uniformité (n) sont plus critiques
pour les particules fines et grossières. Pour n= 1,5 ; la texture du tas abattu ne change pas
beaucoup, et les erreurs sont moins punitives.
➢ Le facteur de forme (n) a une influence importante sur les résultats des essais de tamisage,
comme la maille employée est généralement carrée ; elle maintiendra la majorité des
fragments ayant toute dimension plus grande que la maille.

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