Métrologie dimensionnelle et CAO

Exemples et logiciels
par Catherine CUBÉLÈS
Docteur en automatique et informatique
Expert en IPAO (ingénierie de process AO), EADS-CIMPA (European Aeronautic Defense
Space Company)

1. Localisation de trois alésages sur un cylindre ................................ R 1 213 - 2

1.1 Spécification du tolérancement.................................................................. — 2
1.1.1 Définition du système de référence .................................................. — 2
1.1.2 Construction de la zone de tolérance................................................ — 2
1.1.3 Positionnement de la zone de tolérance
par rapport à un système de référence............................................. — 2
1.2 Correspondance entre surface nominale et nuage de points.................. — 3
1.3 Analyse des résultats .................................................................................. — 3
1.3.1 Identification du système de référence réel ..................................... — 3
1.3.2 Mise en coïncidence du repère réel et du repère nominal.............. — 3
1.3.3 Mesure et contrôle.............................................................................. — 4
1.3.4 Contrôle en cours de fabrication ....................................................... — 4
1.3.5 Surfaces simples................................................................................. — 4
1.3.6 Surfaces gauches................................................................................ — 4
2. Localisation d’une forme gauche ........................................................ — 5
2.1 Déclaration de spécifications de tolérancement ....................................... — 5
2.1.1 Déclaration du système de références.............................................. — 5
2.1.2 Déclaration de la surface frontière de la zone de tolérance............ — 5
2.1.3 Positionnement relatif de la zone par rapport à la référence.......... — 6
2.2 Intégration de la géométrie nominale et réelle......................................... — 6
2.2.1 Déclaration de l’association du système de références .................. — 6
2.3 Déclaration de l’appartenance à la zone de tolérance.............................. — 7
2.4 Implémentations.......................................................................................... — 7
3. Solutions logicielles................................................................................ — 8
3.1 Logiciels Dassault Systèmes et DELMIA ................................................... — 8
3.1.1 Logiciels FD&T (functional dimensioning & tolerancing )............... — 8
3.1.2 DENEB/INSPECT de DELMIA............................................................. — 9
3.2 Logiciel Metrolog II de Metrologic............................................................. — 10
3.3 Logiciels DEA Brown & Sharpe .................................................................. — 11
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. R 1 214

ans la première partie [R 1 212], les aspects normatifs et de spécification

D de la métrologie dimensionnelle ainsi que différents modèles sont pré-
sentés. Nous nous intéressons ici à la résolution de deux problèmes concrets
au moyen du modèle SATT. Des logiciels d’emploi courant sont décrits.

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1. Localisation de trois 120°

alésages sur un cylindre 3 x ø 10± 0,1 ø 0,2 A B
0
120° ø3
La représentation graphique bidimensionnelle de la géométrie
de la pièce à contrôler de la figure 1 fait apparaître le tolérance-
ment dimensionnel et géométrique. 120°

1.1 Spécification du tolérancement

B
ø 50± 0,05
1.1.1 Définition du système de référence A

Le système de référence euclidien de la figure 2 est obtenu par Figure 1 – Localisation de trois alésages sur un cylindre
l’union du plan A et du cylindre B. Le SATT_système_de_référence
correspond à l’association entre l’élément géométrique de réfé-
rence minimum (EGRM) plan A et l’EGRM droite B. Le plan A est
la référence primaire et le cylindre B est la référence secondaire.
L’EGRM droite B est positionné par rapport à l’EGRM plan A, B
sous la contrainte de positionnement C8 : plan A_droite B,
perpendicularité. Par ce biais, la perpendicularité exprimée implici-
tement dans le dessin de définition (figure 1) est maintenant expli-
citement exprimée dans le modèle informatique. Cependant, un tel A
système de référence, déclaré de cette manière, n’est pas complet.
Il est fait appel à la déclaration d’EGRM dérivés construits, de
manière à compléter ce système de référence. Par suite, le point
d’intersection, entre le plan A et la droite B, est déclaré. C’est un Figure 2 – Définition du système de référence
EGRM dérivé point. Il est déclaré à l’aide de la contrainte de posi-
tionnement C4 : point (à construire)_droite B, coïncidence, et de la
contrainte de positionnement C3 ; point (à construire) ⇒ plan A,
distance (la distance étant nulle dans ce cas).
120°
À ce stade, la déclaration de la zone de tolérance peut être réa- L1
lisée puisque le système de référence est complètement déclaré. P1 L2
120°
Remarquons que ce système de référence conserve un degré de 120°
liberté en rotation. L’utilisation des contraintes de positionnement
relatif du modèle SATT (surfaces associées technologiquement et P2
topologiquement) permet de déclarer explicitement dans le
modèle informatique la perpendicularité, exprimée implicitement
dans le dessin de définition, et de respecter la hiérarchie entre les
références.
Figure 3 – Déclaration de la zone de tolérance

1.1.2 Construction de la zone de tolérance

Dans ce cas d’étude, la zone de tolérance est un ensemble
composé de trois zones de tolérance (figure 3). La déclaration de
la première zone de tolérance est réalisée suivant deux étapes. La
première étape consiste en la construction de l’axe de symétrie de
cette zone à l’aide de contraintes de positionnement relatif :
— C12 : axe ⇒ droite L1, parallèle, distance ;
— C9 : droite L1 ⇒ plan P1, parallèle, distance, qui ici est égale
à0;
— C9 : axe ⇒ plan P1, parallèle, distance, qui ici est égale à 0.
La deuxième étape consiste en la déclaration de la zone cylin-
drique à l’aide de la contrainte de positionnement relatif C5, tout
point ⇒ droite L1, distance.
Cette première déclaration de la zone de tolérance réduite
constitue un scénario. Il est réutilisé pour déclarer la deuxième
ainsi que la troisième zone de tolérance. Pour obtenir une
deuxième zone de tolérance, on doit déclarer la construction du
plan P2, par exemple, et positionner ce plan par rapport à la pre-
mière zone construite par déclaration, à l’aide des contraintes de
positionnement relatif suivantes : C7 : plan P1 ⇒ plan P2, angle,
telle que l’angle soit égal à 120o et C9 : axe ⇒ plan P2, parallèle,
distance, telle que la distance soit égale à 0. Le scénario 1 est alors
appliqué afin d’obtenir complètement la deuxième zone de tolé-
rance. Une itération de la procédure permet de déclarer la troi-
sième zone de tolérance. Ces trois zones de tolérance assemblées
constituent la zone de tolérance globale.
1.1.3 Positionnement de la zone de tolérance
par rapport à un système de référence
À ce stade, la zone de tolérance doit être positionnée par rapport
à un système de référence (figure 4). Ce positionnement est
déclaré à l’aide de la contrainte de positionnement relatif C8 :
plan A ⇒ droite L1, perpendicularité, de manière à ce que la zone
de tolérance soit perpendiculaire au plan de référence primaire, et
de la contrainte de positionnement relatif C11 : droite B ⇒ axe,
coïncidence, de manière à ce que l’axe de la zone de tolérance
coïncide avec la référence secondaire, l’axe B.
Le modèle SATT permet la déclaration de ces trois groupes de
composants du tolérancement : le système de référence, l’élément
tolérancé et la zone de tolérance. Mais ce modèle de tolérancement
décrit aussi explicitement le positionnement relatif des ces trois
groupes de composants les uns par rapport aux autres. De cette
manière, le tolérancement géométrique 3D est explicitement décrit.
On peut déjà observer à ce niveau de l’étude que le modèle SATT

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120°
120° Composants identifiés
120° du système de référence
2

A Contrainte de
positionnement :
1 B A' C8 : plan-droite,
perpendicularité
Figure 4 – Positionnement de la zone de tolérance par rapport B'
au système de référence Système de référence réel

Figure 7 – Repère réel associé

120°
3 x ø 10± 0,1
1.2 Correspondance entre surface
00 ø 0,2 A B
120° øø 33 nominale et nuage de points
L’objectif général de cette activité de palpage est d’associer à
chaque surface nominale un nuage de points, comme le suggère
la figure 6. Cependant, un prépalpage des surfaces cylindriques
est nécessaire pour déterminer la direction du palpage à cote
constante. Cette opération de dégauchissage de certaines surfaces
de la pièce correspond à l’identification des EGRM de réglage. Il
faut donc identifier l’axe de palpage après avoir dégauchi la sur-
face B dans cette séquence de prépalpage. À cette séquence de
prépalpage succède une séquence d’identification ou d’association
des surfaces, de manière à déterminer les directions de palpage à
A cote constante. Plus généralement, les activités de palpage et
B d’identification d’EGRM de réglage se succèdent tout au long de
cette première phase.
Figure 5 – Dessin de définition par rapport au gabarit informatique
déclaré
1.3 Analyse des résultats

A 1.3.1 Identification du système de référence réel

B de localisation d’alésages, nous identifions (figure 7) :
Figure 6 – Correspondance entre une surface nominale
et un nuage de point
pour le tolérancement fournit un gabarit informatique explicite-
ment déclaré utilisable pour le contrôle. De ce point de vue,
d’importants changements sont réalisés vis-à-vis de l’inspection :
l’inspection n’est plus développée par rapport au dessin tolérancé
de la pièce (figure 1), qui doit être interprété par le métrologue,
mais par rapport à une structure de données, qui est d’un point de
vue sémantique beaucoup plus riche (figure 5). Remarquons que la
qualité générale du processus de contrôle métrologique se voit
grandement améliorée.
Nous ne procédons plus à une identification du système de réfé-
rence réel par une succession de constructions, mais à une identi-
fication sous contrainte de positions relatives. Dans notre exemple
— le plan A′ de référence en utilisant le nuage de points associé
à la surface A ;
— l’axe du cylindre de référence B′ en utilisant le nuage de
points associé à la surface B, en imposant la contrainte de perpen-
dicularité avec le plan A′ grâce à la contrainte de position (C8 :
perpendicularité plan-droite).
Précisons que dans le modèle de tolérancement SATT sont clai-
rement explicités :
— la hiérarchie entre les composants du système de référence.
Pour cet exemple, la surface A′ est la référence primaire et la sur-
face B′ est la référence secondaire ;
— la contrainte de perpendicularité entre le plan de référence A′
et l’axe du cylindre de référence B′.
Nous tenons à préciser que cette méthode évite les problèmes
d’interprétation du métrologue puisque l’information est déjà
explicitée.
1.3.2 Mise en coïncidence du repère réel
et du repère nominal
À ce niveau, nous disposons d’un système de référence nominal
ainsi que d’un système de référence réel. Nous procédons à une
mise en coïncidence des systèmes de référence nominal et réel

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Composants ∆ ∆'
Zone de identifiés
Composants du repère réel
du repère tolérance
Nuage de
A A
points
B I' I B

Mesure indépendante Identification

+
A A' Figure 10 – Mesure indépendante
B B'
Gabarit informatique Repère réel

Nuage de points

A
B ∆'
∆
Figure 8 – Mise en coïncidence du repère nominal et du repère réel I'
I

Figure 11 – Mesure en cours de fabrication des surfaces gauches

d1 repère nominal par rapport à la droite ∆′ du repère réel peut être

d2
d3
d4
d5
A
d6
B d7
Figure 9 – Mesure ou contrôle
(figure 8). Dans l’exemple que nous étudions, il reste toutefois un
degré de liberté en rotation. Les nuages de points à contrôler et à
mesurer sont maintenant correctement positionnés. Nous pouvons
procéder au contrôle et/ou à la mesure.
1.3.3 Mesure et contrôle
Étudions la mesure et le contrôle sur notre exemple (figure 9). Si
nous désirons faire du contrôle, nous devons vérifier que les nua-
ges de points mesurés rentrent dans le gabarit informatique. Si
nous désirons faire de la mesure, nous pouvons mesurer les dis-
tances di ; elles doivent être inférieures ou égales à la moitié de
la tolérance indiquée sur le dessin de définition, c’est-à-dire infé-
rieures à 0,1 mm. La mesure et le contrôle permettent de vérifier
les fonctionnalités d’une pièce.
1.3.4 Contrôle en cours de fabrication
exprimé sous la forme d’un torseur de petits déplacements :
 
 D ∆∆′ 
 
Ω 
 ∆∆′ 
Les vecteurs Ω ∆∆′ et D ∆∆′ définissent respectivement le défaut
d’orientation et le décalage en translation. Le décalage entre
l’EGRM déclaré ∆ et l’EGRM construit ∆′ s’exprime directement à
l’aide de la contrainte de positionnement relatif C13 : droite
∆_droite ∆′, distance et angle. La distance matérialise le décalage
en translation, l’angle le décalage en rotation. Cette information
permet d’effectuer des corrections d’outils en translation et en
rotation. L’objectif est d’informer au mieux le fabricant quant aux
défauts de fabrication par la spécification du décalage vectoriel de
chaque alésage réel par rapport au repère nominal.
1.3.6 Surfaces gauches
Dans le cas de surfaces gauches, une identification est réalisée
sous la contrainte du défaut de forme minimum. L’intérêt est porté
sur le décalage vectoriel existant entre l’EGRM nominal déclaré lié
à la surface nominale gauche et l’EGRM réel construit lié à la sur-
face réelle gauche.
De la même façon, le décalage vectoriel de la surface réellement
obtenue par rapport à la surface nominale visée peut être exprimé
sous la forme d’un torseur de petits déplacements :
 
 D ∆∆′ 
 
Ω 
 ∆∆′ 

La mise en forme de ces résultats métrologiques devrait gran-

1.3.5 Surfaces simples
Nous considérons chacun des trois alésages indépendamment
les uns des autres et nous procédons à l’identification de l’axe réel
de l’alésage considéré (figure 10). Les points I et I′ appartiennent
à la surface de référence. Le décalage vectoriel de la droite ∆ du
dement faciliter le dialogue entre métrologues et fabricants, puis
la mise au point ou le réglage des outillages de fabrication.
L’intégration de ces activités de tolérancement et de contrôle
pourra alors se faire suivant le schéma de la figure 11 grâce à
l’utilisation d’un même modèle d’information.

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2. Localisation d’une forme nnominal

gauche
nréel = npoint courant
La présentation de cet exemple évolue suivant quatre points : la
déclaration du tolérancement, l’intégration de la géométrie nomi- Surfaces Point palpé
frontière
nale et réelle, la déclaration de l’appartenance à la zone de tolé- de la zone Point
rance, l’implémentation. Pour prendre en compte la géométrie de tolérance visé Surface réelle
réelle de la pièce (figure 12), il est d’abord nécessaire de la décla-
rer au niveau du modèle de données. Les points intervenant dans
les déclarations qui sont présentées sont des points nominaux
(puisqu’ils font partie de la déclaration).
Nota : dans la perspective d’alléger le texte, les termes nominaux et nominal ne sont dmesurée
pas systématiquement répétés.
Cet ensemble de déclarations peut être réalisé « hors du cycle » Figure 13 – Vérification de tolérances sur une surface complexe
de production par le métrologue. Lorsque la pièce réelle est usinée,
son inspection peut alors être directement réalisée. Lors de l’acti-
vité d’extraction, les capteurs « visent » les points nominaux décla- 2.1.2 Déclaration de la surface frontière
rés. Les coordonnées des points réels extraits sont substituées à de la zone de tolérance
celles des points nominaux déclarés. Il s’ensuit que la génération
des calculs métrologiques est complètement automatique. La spécification géométrique représente une localisation de l’axe
La solution pour la vérification des tolérances sur les surfaces du cylindre par rapport au système de références, composé de
complexes est présentée figure 13. l’association prismatique (plan C ∪ plan D). Cette déclaration évo-
lue suivant plusieurs points.

2.1 Déclaration de spécifications

Déclaration du SATT élément tolérancé
de tolérancement t
Le tolérancement correspond à la représentation graphique du P7 P5 P2
P1
SATT de tolérancement présenté à la figure 6 de [R 1 212]. Il est
P4
défini et composé par une déclaration réalisée à l’aide des
contraintes de positionnement relatif. Courbe C M P6
P8

2.1.1 Déclaration du système de références A = P0 n B = P3

La première étape consiste en la déclaration du système de réfé- Déclaration de la construction de De Casteljau :
rences, dont la référence primaire est le plan C et la référence C2 : distance (pôle P0 , sous-pôle P4)
secondaire, le plan D. Cela signifie que le plan D doit être implici- C2 : distance (sous-pôle P4 , pôle P1)
tement perpendiculaire au plan C.
sous-pôle P4 ∈ [P0 , P1]
d (P0 , P4)/d (P0 , P1) = k
Déclaration du SATT repère

Système de référence : surface prismatique (plan C ∪ plan D)   ∀i ∈ [ 0, 2 ]
(explicitement perpendiculaires) 
  d ( Pi , Pi + 4 ) = m Pi + 4 – m Pi

Plan C   d (P
 i + 4 , Pi + 1 ) = m P i + 1 – m Pi + 4
Plan D 
  m Pi + 4 – m Pi  m Pi + 1 – m Pi + 4 = k

  d ( Pi , Pi + 4 ) + d ( Pi + 4 , Pi + 1 ) – d ( Pi , Pi + 1 ) = 0
C7 : angle (plan C, plan D), tel que l’angle soit égal à 90o : 

  ∀i ∈ [ 3, 4 ]
Ang ( plan C → plan D ) = arcsin  n C ∧ n D  o
= 90 
  d ( Pi + 1 , Pi + 4 ) = m P – m P
 i+4 i+1

Ce système de références, constitué par l’association de deux 

 d ( P i+3 , Pi+2 ) = m Pi + 2 – m Pi + 4
surfaces planes orthogonales, n’est pas complet : il conserve un 
degré de liberté en translation. Ces deux surfaces planes sont  m – m  m – m = k
reclassées dans la classe des surfaces de type prismatique.  Pi + 4 Pi + 1 Pi + 2 Pi + 1
  d (P
 i + 1 , Pi + 4 ) + d ( Pi + 4 , Pi + 2 ) – d ( P i + 1 , P i + 2 ) = 0
 Pour i = 5
A 

LOC f(k) [0] C-D

A↔B
  d ( Pi + 2 , Pi + 4 ) = m Pi + 4 – m Pi + 2
e 
C   d ( Pi + 4 , Pi + 3 ) = m P – m P
 i+3 i+4

B 
 m  m Pi + 3 – m Pi + 2 = k
 Pi + 4 – m Pi + 2
D
f 
  d ( Pi + 2 , Pi + 4 ) + d ( Pi + 4 , Pi + 3 ) – d ( Pi + 2 , Pi + 3 ) = 0

Figure 12 – Zone de tolérance asymétrique évolutive

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La complétude de la déclaration est atteinte. Il reste maintenant

Déclaration du SATT frontière de la zone de tolérance à intégrer la géométrie réelle de manière à générer la mesure ou
et du SATT de tolérancement le contrôle dimensionnel de la pièce.
La zone de tolérance est limitée par les surfaces S1 et S2 ,
elles-mêmes définies par le point courant M1 , respectivement
M2 .
2.2 Intégration de la géométrie nominale
S2
M2
et réelle
P1
A Chacune des surfaces composant le SATT de tolérancement doit
être palpée pour procéder aux calculs métrologiques. L’intégration
P9 P8 de la géométrie réelle (figure 14) consiste à déclarer les points qui
S1
M1
vont être utilisés (ou visés) lors des phases de palpage ; les coor-
données des points réels remplaceront celles des points nominaux
B pour la génération des calculs métrologiques déclarés.

C2 : distance (M1 , M2) = f (k)

2.2.1 Déclaration de l’association du système
de références
C2 : distance (Pointcourant P9 , Pointcourant M1), telle que la
distance d = 0,5 f(k ) 2.2.1.1 Déclaration de l’optimisation du système
C2 : distance (Pointcourant P9 , Pointcourant M2), telle que la de références
distance d = 0,5 f(k ) La hiérarchie du système de références doit être considérée lors
C13 : distance et angle (M1 M2, P9 P8) telle que distance d = 0 de l’association de ce système.
et angle α = 90o
 Système de références : contraintes de positionnement
 d ( M1 , M2 ) = m M 2 – m M 1 = f ( k )
 et optimisation de fonctions objectif (1re partie)
 d (P , M ) = m – m
 1 1 P9 M 1 = 0,5 f ( k ) Déclaration de l’optimisation des plans C et D (perpendi-
 culaires)
 d ( P 9 , M 2 ) = m P – m M2 = 0,5 f ( k ) C3 : distance (point Mi , plan C), telle que la distance = εi
 9

 C3 : distance (point Mj , plan D), telle que la distance = εj

α – arcsin t 12 ∧ t 98 = arc cos t 12 ⋅ t 98 = 90 o
 (C7 : angle (plan C, plan D), tel que angle = 90o)
d ( D , D ) = t ⋅ p + t ⋅ p  t 12 ∧ t 98 = 0 Optimisation Minimax
 12 98 12 98 98 12


 Dist  M i , plan C  = m i ⋅ n C – d C = ε i
2.1.3 Positionnement relatif de la zone 

par rapport à la référence  Dist  M j , plan D  = m i ⋅ n D – d D = ε j
La déclaration du « calibre » virtuel de tolérancement correspond 
  Ang ( plan C, plan D )  = arcsin  n  = 90 o 
à la mise en position de la zone de tolérance par rapport au sys-  plan D ∧ n plan D
tème de références. 
 Mini max  ε i , εj 

Déclaration du SATT de tolérance géométrique
Positionnement relatif : zone de tolérance – système de réfé-
rence 2.2.1.2 Déclaration du décalage extérieur matière
M2
A
L’association du système de références est ici contrainte
« extérieur matière ». Il est donc maintenant nécessaire de déclarer
la détermination d’un point extérieur matière (un pour chaque plan
e P9
constituant la référence). Soit un point PD , un point d’approche
C M1 déterminant l’extérieur par rapport à une surface plane (figure 15).
B

D Système de références : contraintes de positionnement et

f
optimisation de fonctions objectif (2e partie)
C3 : distance (point A, plan C), d = 0 Déclaration de l’« extérieur matière »
C3 : distance (point A, plan D), d = e Topologie : plan C
C3 : distance (point B, plan D), d = 0 Les points Mi et le pointapproché du plan C sont de chaque côté
C3 : distance (point B, plan C), d = f du plan C
 d ( point A, plan C ) = mA ⋅ n C – dA = 0  mi ⋅ n C – dC  ⋅  mC approché ⋅ n C – dC   0

 d ( point A, plan D ) = mA ⋅ n D – dA = e Topologie : plan D

 Les points Mj et le pointapproché du plan D sont de chaque côté
d ( point B , plan D ) = mB ⋅ n D – dB = 0 du plan D


 d ( point B, plan C ) = m B ⋅ n C – dB = f  mj ⋅ n D – d D ⋅  m D approché ⋅ n D – dD   0

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Contraintes

SATT nuage
de points réel

SATT
TT nominal de
tolérance géométrique

SATT nominal de SATT nuage

tolérance géométrique de points réels

SATT frontière Contraintes Nuage de points

SATT de
de la zone de d'appartenance correspondant à
tolérancement
tolérance à la zone l'élément tolérancé

Nuage de points
SATT Contraintes des positionnement
correspondant au
repère et optimisation de fonctions objectif
système de référence

Figure 14 – Intégration de la géométrie réelle et de la géométrie nominale

Élément tolérancé : contrainte d’appartenance à la zone

Matière
Pièce bonne : il existe un point courant tel que le point Pti est
Point extérieur sur le segment [M1, M2]
matière
Plan D Pour chacune des positions des Pti , la tangente et la normale
Plan extérieur à la surface sont connues.
matière
t M2
A n
Point d'approche Pti
du plan D P9
Objectif : les points Mi et le point d'approche sont de chaque côté du
M1
plan D.
B

Figure 15 – Décalage extérieur matière

Déclaration pour chaque Pti point :

contrainte d’appartenance à la zone : point Pti ∈ [M1, M2].
2.3 Déclaration de l’appartenance
à la zone de tolérance d (M1, Pti ) + d (Pti , M2) – d (Mi , M2) = 0

Chaque point Pti du nuage de points est positionné par rapport Pour la mesure orientée bureau d’études, le sup(εi ) est déclaré.
à l’EGRM de la zone de tolérance, c’est-à-dire le point courant de
la surface complexe (AB). Pour chacune des positions de ce point
courant, la position de la tangente à la surface, et donc de la nor-
male, est connue. Par suite, pour chacun des points Pti , on déclare 2.4 Implémentations
la distance εi par rapport à la position respective du point courant
P9 , en incluant la contrainte topologique pour que le point Pti Deux types d’implémentations ont été réalisées à l’aide du
appartienne au segment [M1, M2]. Le système d’équations corres- logiciel MATLAB. Une première implémentation couvre la déclara-
pondant est le suivant. tion d’une courbe de Bézier par la méthode du point courant, la

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— méthode :
• déclaration de l’association du système de références,
• déclaration de la vérification de la localisation,
100
• déclaration du contrôle orienté fabrication.
80

60

40
3. Solutions logicielles
20
3.1 Logiciels Dassault Systèmes
0
et DELMIA
– 20
0 200 400 600 800 1 000
100 300 500 700 900 3.1.1 Logiciels FD&T
(functional dimensioning & tolerancing )
Figure 16 – Implémentation sous MATLAB La conception usuelle et traditionnelle du cycle de vie du produit
débute par la conception assistée par ordinateur (CAO) ; la pièce
est modélisée soit dans un environnement bidimensionnel (2D) par
la réalisation directe du dessin industriel de la pièce, soit dans un
environnement tridimensionnel (3D). Dans ce second cas, les sur-
faces de la pièce ou sa géométrie nominale sont directement
f modélisées — par opposition à une représentation de ses surfaces
lors de la réalisation du dessin 2D. C’est justement cette connais-
sance complète des surfaces de la pièce qui permet d’enclencher
e la révolution du cycle de vie du produit. La phase succédant à
ø
B la conception, le tolérancement, s’en voit complètement trans-
formée : les annotations de tolérancement spécifiées sur les des-
sins, sans lien direct avec la géométrie de la pièce, laissent place
A ø1 A B à une spécification fonctionnelle appliquée directement sur les sur-
faces de cette même pièce. La fonction FD&T (functional dimensio-
ning and tolerancing ) de la ligne de produits CATIA de Dassault
Figure 17 – Implémentation sous MATLAB avec optimisation Systèmes utilise la classe de ces surfaces pour proposer unique-
ment les symboles de tolérancement relatifs à la classe de cette
surface et pour créer une phrase-information transparente pour
l’utilisateur. Cette phrase, dans le cas d’une spécification géométri-
déclaration induite d’une zone de tolérance décalée et évolutive et que avec système de références par exemple, contient l’informa-
la déclaration de la tangente et de la normale à la courbe consi- tion sur l’élément tolérancé (l’élément à contrôler), sur les
dérée (figure 16). références spécifiées avec la hiérarchie qui détermine le système
Cette implémentation permet de valider le nouveau modèle de références ainsi que l’information sur la zone de tolérance et les
SATT, appliqué à la déclaration de la géométrie et du tolérance- conditions ou les modificateurs qui peuvent lui être appliqués
ment. (figure 18).
La deuxième implémentation, réalisée sous MATLAB et son La fonction FD&T permet donc de spécifier le tolérancement
module d’optimisation, permet de valider le nouveau modèle directement sur la géométrie 3D. Par une simple sélection des sur-
SATT, appliqué à la déclaration de la métrologie dimensionnelle faces à tolérancer ou à prendre en référence, le logiciel guide l’uti-
(figure 17) : lisateur, pour l’amener à ne spécifier que ce qui est autorisé par les
normes de tolérancement. Il est systématiquement réalisé une véri-
— pièce réelle, mesurée avec une machine trois axes (acqui-
fication syntaxique et sémantique du tolérancement. La fonction
sition MESTRID ) :
FD&T supporte la sémantique et la syntaxe de tolérancement ISO
• plan A : six points de mesure, (cotation, ajustement, tolérancement géométrique, état de surface,
• plan B : cinq points de mesure, etc.) et ASME. Les normes correspondantes sont listées dans la
• cylindre : quatre sections/cinq points ; partie Pour en savoir plus [Doc. R 1 214].

Conception Extraction Spécification Entrée manuelle Programmation

2D et/ou 3D du dessin fonctionnelle dans MMT MMT

Conception Spécification Programmation

3D fonctionnelle MMT
Extraction
Fabrication
du dessin
Figure 18 – Modification du cycle de vie
du produit par la CAO

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___________________________________________________________________________________________________ MÉTROLOGIE DIMENSIONNELLE ET CAO

+ 0, 3
4 x ø 42 – 0 , 1

30 °
±0,30
°
0 

40°
ø 47 · 0,46h7 –0,025

35

P 40

Figure 20 – Pièce tolérancée avec la fonction FD&T

ø 10
A A1 A2 Rz 25

0,2 / 10 x 10 Information
textuelle
ø 0,5 M I

0,3 B-C

2x ø 0,8 M A B M C L ø 0,3 M A
ø 0,3 M A ø 0,1 P A

Figure 19 – Syntaxe et sémantique de la fonction FD&T

Figure 21 – Intégration des logiciels FD&T et DENEB/INSPECT

Toute cette information constitue les données d’entrée pour la

MMT (machine à mesurer tridimensionnelle), dans un format direc-
tement lisible par le logiciel DENEB/INSPECT. Suivant le processus
décrit précédemment, les phases de conversion des données, à
l’aide d’un format neutre d’échange de données, ainsi que la phase
d’entrée manuelle des données dans la MMT, sont supprimées. La
révolution du cycle de vie du produit (figure 19) s’opère donc
grâce à un tolérancement débuté dès la phase de modélisation 3D,
à un modèle commun, à une associativité entre les entités, à une
programmation hors ligne de la MMT, dès le lancement de la
phase de production. La programmation trouve son essence dans
le lien direct établi entre la géométrie tridimensionnelle et le tolé-
rancement, par la définition des entités dans un modèle commun :
le modèle SATT. La spécification du tolérancement directement sur
la géométrie nominale tridimensionnelle est réalisable avec le pro-
duit FD&T de la gamme de produit CATIA V4 et le produit 3D FD&T
de la gamme de produits CATIA V5. Un résultat est présenté
figure 20.
3.1.2 DENEB/INSPECT de DELMIA
L’utilisation de logiciels compatibles et complètement intégrés
(figure 21) assure à l’utilisateur : un gain de temps considérable
dans l’esprit de l’ingénierie concourante ; un gain financier par
l’utilisation d’une ligne de produits logiciels unique et par la réduc-
tion des coûts de modification de conception ou de tolérancement.
En effet, ces coûts sont pratiquement annulés car l’utilisation d’un
modèle de données commun permet la prise en compte des évo-
lutions de conception par une simple mise à jour (le fameux
update ) des fichiers gérés par une base de données commune.
Ce nouveau produit constitue la première solution intégrée de
programmation hors ligne des MMT ; c’est une solution intégrée à
la ligne de produits CATIA pour le management dimensionnel.
Cette programmation hors ligne de la MMT s’applique aussi bien
aux pièces rigides qu’aux pièces de carrosserie ou aux pièces en
plastique.
L’étude des pièces rigides inclut la définition d’éléments
(features ) construits (éléments centraux, associés au best-fit, pro-
jetés, tangents, intersectants, perpendiculaires, parallèles, etc.), et
la définition détaillée d’alignements (alignement normal à, passant
par, aligné avec, etc.). Les pièces de carrosserie ou les pièces en
plastique peuvent être étudiées suivant plusieurs méthodes telles
que le dégauchissage, la méthode de recalage et la mesure rela-
tive.
Les éléments nominaux, déclarés dès la phase de conception et
la phase de tolérancement organisent une déclaration directe des
éléments nominaux dans le logiciel DENEB/INSPECT, qui permet
de générer un maillage automatique et paramétrique de ces élé-
ments (figure 22). Plus de quinze paramètres peuvent être spéci-
fiés (parmi lesquels le nombre de sections, le nombre de points par

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Figure 22 – Maillage des entités
Figure 23 – Lien CAO-métrologie et règles métier
section, etc.) par le métrologue afin de prendre en compte l’ensem-
ble des spécificités, des règles du métier et des critères de société.
Un maillage manuel peut également être généré par un accès très
simple aux paramètres intrinsèques aux éléments nominaux. Une
fois le maillage terminé, le métrologue récupère ses tolérances
normalisées (ISO) et peut les visualiser à l’intérieur du produit
DELMIA (groupe Dassault Systèmes).
L’ensemble de ces règles et de ces spécificités peut être intégré
dans le logiciel afin de guider le métrologue dans ses stratégies de
contrôle et de mesure. Cette intégration des règles de métier est
aussi appelée le knowledge advisor ou le « compagnon métier »
(figure 23).
L’associativité entre les éléments permet les mises à jour de la
géométrie, des éléments nominaux, des éléments construits et des
tolérances : cela permet l’accomplissement des tâches dans le
cadre de l’ingénierie concourante.
À partir de ces données, le métrologue doit ensuite définir la
MMT et ses caractéristiques, qui sont regroupées dans une biblio-
thèque (plusieurs types et marques de MMT sont répertoriées),
ainsi que le type de tâches à accomplir pour le choix des caracté-
ristiques de la table, tournante par exemple, et des caractéristiques
des palpeurs et stylets.
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Suite à cette définition de caractéristiques, un premier chemin de
palpage peut être défini et simulé : le chemin le plus court, par
exemple. Le métrologue peut ensuite passer rapidement en revue
les séquences du programme de la MMT, associées à la spécifica-
tion qui doit être contrôlée.
Pour une spécification géométrique avec références, le métro-
logue vérifiera les séquences d’extraction ou de palpage des élé-
ments de référence et du ou des éléments tolérancés. Cette phase
de revue et de validation de l’utilisateur permet également d’opé-
rer très aisément des modifications sur les séquences du pro-
gramme de la MMT. La simulation de ce programme permet
également de réaliser la détection automatique de collision (point
primordial de la phase de simulation), de calculer la trace du stylet
et d’évaluer le temps de cycle.
Cette simulation peut également être synchronisée avec la géné-
ration d’un fichier de données au format DMIS. Enfin, le logiciel
DENEB/INSPECT constitue une véritable architecture ouverte pour
la personnalisation du format des données de sortie : DMIS, lan-
gage natif Quindos ou UMESS, etc.
DENEB/INSPECT s’intègre parfaitement dans le processus de
management dimensionnel lancé dans la gamme des produits
CATIA de Dassault Systèmes. Il constitue un premier outil, pour
préparer et simuler les phases de la métrologie dimensionnelle dès
les phases de conception de la pièce. Il représente un outil primor-
dial dans la recherche de la qualité de toutes les étapes de la
métrologie, par un processus qui se veut de surcroît entièrement
répétable. Cette qualité et cette rapidité sont essentiellement dues
à l’intégration des données par l’établissement d’un pipeline
d’information, qui émane des phases de conception et qui se
déploie jusqu’aux phases d’inspection, « spécialisable »/définissa-
ble à souhait, pour toujours considérer au mieux la prise en
compte du savoir-faire des « spécificateurs » et des métrologues.
La société DELMIA prépare une nouvelle gamme de produits
dans le cadre de la métrologie dimensionnelle. Trois phases sont à
considérer : la phase d’analyse et la récupération des résultats. La
programmation hors ligne inclut la définition des programmes de
mesure, directement liés à la géométrie 2D et/ou 3D définie dans
CATIA, ainsi que la définition des phases de vérification et d’opti-
misation (ce qui couvre les diverses simulations, la détection des
collisions, l’optimisation) ; la phase d’analyse couvre la récupéra-
tion des points de mesure par la MMT, la reconstruction des élé-
ments mesurés, la comparaison entre les éléments mesurés et les
éléments nominaux spécifiés par rapport aux spécifications de
tolérancement ; la phase de récupération permet une gestion des
données obtenues et des calculs réalisés, par un archivage, des
calculs statistiques, etc.
3.2 Logiciel Metrolog II de Metrologic
La société Metrologic produit le logiciel Metrolog II, un logiciel
3D multimétier qui intègre les demandes actuelles en termes de
mesure et de contrôle qualité : il est compatible avec toutes les
CAO. Dans un seul environnement, Metrolog II intègre mesure
géométrique, mesure surfacique, profils et sections, représentation
graphique des résultats, gammes de contrôle, programmation hors
ligne, mesure automatique des éléments, moteur DMIS, tolérances
géométriques et ISO, statistiques, interface CAO/CFAO, numéri-
sation.
Metrolog II possède un puissant éditeur de rapports (graphique,
texte ou personnalisé). Metrologic Group développe et fabrique
l’ensemble de la prestation de développement logiciel, fabrication
de coffrets de visualisation numérique pour machines 3D manu-
elles, équipement de machines à commande numérique (CN),
manuelles, optiques et six axes ; conception de commande numé-
rique pour machine CN, formation sur le logiciel.
Les grands groupes industriels (automobile, aéronautique,
médical, etc.) ont choisi ces produits pour cette maîtrise intégrale.
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3.3 Logiciels de DEA Brown & Sharpe
Le groupe DEA Brown & Sharpe possède de nombreux logiciels
applicatifs. Leurs trois produits principaux sont :
— XactChorus, spécialement développé pour l’application en
carrosserie automobile. Il fonctionne sous Windows NT et peut
piloter des systèmes à contact ou sans contact ;
— XactQuindos, développé à partir du logiciel très connu Quin-
dos, essentiellement conçu pour le contrôle de pièces mécaniques
de très haute précision, depuis le carter de cylindre et la culasse
d’un véhicule automobile jusqu’aux pignons, aubes, vis sans fin,
etc. Il est développé sous Windows NT ;
— PC-DMIS, développé en collaboration avec l’entreprise
Wilcox, filiale de Brown & Sharpe, développé sous Windows NT.
C’est le logiciel le plus vendu car il permet une utilisation simple
dans une PMI, jusqu’à une connexion sophistiquée en réseau avec
tous les mondes de CAO et de CFAO connus. La version 3 de
PC-DMIS et ses outils associés apportent de nouvelles fonctions.
PC-DMIS apporte une plus grande souplesse dans la création et
la présentation des rapports de contrôle, avec un nouveau rapport
graphique programmable. Les rapports de contrôle contiennent
des informations provenant de différentes sources : sous-program-
mes, programmes gérés par ActiveX ou par OLE, programmes de
sources externes peuvent désormais être visualisés grâce à ce nou-
vel outil de rapport graphique.
Toute caractéristique affichée est facilement déplacée et contrô-
lée avec Visual Basic intégré. PC-DMIS communique avec tous les
outils de dialogue standards de Microsoft. Chaque page de rapport
peut être personnalisée pour un programme unique ou servir de
modèle pour les programmes futurs.
Des outils graphiques automatiques permettent de positionner
et de représenter la pièce sur une page du rapport et de définir le
nombre de caractéristiques à reporter sur chaque page. PC-DMIS
imprime le résultat de chaque mesure dans les zones de texte
entourant l’image graphique. Un trait relie chaque zone de texte à
la caractéristique correspondante sur l’image graphique.
PC-DMIS dispose également de nouvelles commandes de
conception de programmes (si/autre/fin-si ; faire/jusqu’à ; pendant/
fin-pendant ; sélectionner/fin-sélectionner ; élément/fin-élément) et
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle
d’une représentation virtuelle de la machine qui reproduit à l’écran
l’exécution du programme hors ligne et détecte automatiquement
les collisions. Elle permet également de vérifier la configuration et
le programme avant le contrôle effectif de la pièce.
La compatibilité est totale entre PC-DMIS et Microsoft.
Le langage Basic est intégré pour créer des macros, contrôler ou
personnaliser des programmes extérieurs, faire des calculs « en
marge ».
Totalement compatible avec le langage Basic, PC-DMIS 3.0
intègre désormais OLE et ActiveX, les standards Microsoft pour les
applications automatiques. Ces nouvelles fonctions permettent à
l’opérateur de créer des interfaces personnalisées à partir de
Microsoft Visual Basic, tout en gardant un accès total aux
commandes et aux fonctions de PC-DMIS. Microsoft Word et Excel
offrent par ailleurs une plus grande convivialité et une meilleure
communication entre les différents secteurs de l’entreprise.
À titre d’exemple, l’opérateur peut créer un macro Excel pour
ouvrir un sous-programme PC-DMIS et lire les données d’une
feuille de calcul Excel et transférer les données du sous-pro-
gramme actif vers cette feuille de calcul.
L’ouverture simultanée de plusieurs programmes permet, lors
d’un contrôle en ligne par exemple, d’exécuter un programme sur
la MMT et, dans le même temps, d’en visionner un second hors
ligne, tout en modifiant un troisième, en utilisant la même copie de
PC-DMIS. Un simple clic suffit pour passer d’un programme actif à
un autre.
Grâce aux nouveaux outils de balançage intégrés, le balançage
peut être effectué à l’aide de la formule des moindres carrés en 3D
ou avec une fonction vectorielle. Des balançages en min/max 2D
sont également possibles. Ces capacités peuvent être utilisées en
tenant compte du poids et des contraintes de chaque élément de
référence.
Un fichier de commandes I/O est désormais disponible pour lire
et écrire des fichiers à partir de sous-programmes. Il permet de
créer un fichier, de lui ajouter des données ou d’en importer, à par-
tir d’un fichier enregistré. Il est également possible de faire un test
pour vérifier l’existence d’un fichier.
PC-DMIS s’enrichit par ailleurs de nouvelles fonctionnalités pour
le contrôle des pièces de carrosserie.
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