Paramètres de conception et calculs pertinents.

La conception d'une chambre froide ne doit pas seulement consister à calculer la

charge thermique du produit, mais doit également inclure des paramètres pour sa
conservation optimale, la manière correcte de l'emballer et de le transporter, la
durée maximale pendant laquelle il doit être réfrigéré, entre autres. .

Parmi les principaux paramètres et leurs calculs respectifs, on peut citer ceux de la
charge frigorifique, qui à leur tour se divisent en : charge de transmission, charge
de produit, charge interne, charge de filtration d'air et charge liée à l'équipement.
Les quatre premiers types de charge constituent la charge thermique nette que le
système de réfrigération doit fournir ; Le cinquième est constitué des gains
thermiques générés par les équipements de réfrigération.

1. Charge de transmission : c'est la chaleur transférée dans l'espace refroidi

par sa surface.

Où le bénéfice de chaleur sensible à travers les murs, le sol et le plafond est

calculé en régime permanent comme suit :

q=UA ∆ T

Où:
 q = gain de chaleur, W
A = superficie de la section extérieure, m3
∆ T = différence entre la température ambiante extérieure et intérieure, K
Le coefficient de transfert de chaleur universel du mur, du sol ou du plafond peut
être calculé par l'équation suivante :
1
U=
1 x 1
+ +
hi k h 0

où
U = coefficient de transfert thermique total universel, W/(m2∙K)
x = épaisseur de paroi, m
k = conductivité thermique du mur, W/(m∙K)
hi = conductance thermique de la surface intérieure, W/(m2∙K)
h 0= conductance thermique de la surface externe, W/(m2∙K)
Une valeur de 1,6 pourhi eth 0 Il est fréquemment utilisé pour l'air quasi-statique. Si
la surface extérieure est exposée à des vitesses de vent de 25 kilomètres/h, elle
passe à 6.

Avec des parois épaisses et une faible conductivité :

1
U=
x 1 x2 x 3
+ +
k1 k2 k3

Épaisseur minimale
Épaisseur minimale d'isolation
d'isolation
 Conductivité thermique des isolants pour
chambres froides

Il est également important de prendre en compte le moment où un gain de chaleur

est donné par les planchers froids, pour lesquels une corrélation simplifiée du gain
de chaleur total des dalles pour les réfrigérateurs a été développée sur la base des
résultats analytiques. Les paramètres de la solution incluent la taille de la dalle et
la résistance thermique, la résistance thermique de l'isolation, la conductivité
thermique du sol, la profondeur de la nappe phréatique et les températures de l'air
intérieur et extérieur. La procédure de conception prend en compte quatre
configurations d'isolation de dalle :
 Dalle sans isolation
 Isolation uniforme horizontale
 Isolation partielle horizontale
 Isolation périmétrique verticale partielle
La caractéristique dimensionnelle de la dalle est exprimée comme le rapport entre
la surface de la dalle A et le périmètre de la dalle exposée P. Le résultat est une
estimation de l’avantage annuel moyen et de l’amplitude de la chaleur du plancher
du réfrigérateur qui, une fois combinés, donne la chaleur instantanée du plancher à
une période spécifique de l’année. Pour trouver la variation du gain thermique
associé au plancher par rapport au temps (t) , on utilise :
q ( t )=qm−qa∗cos ⁡[ω ( t−φ )]
Où:
q m= gain thermique annuel moyen de la dalle de plancher, kW
q a= amplitude du gain thermique annuel moyen de la dalle de plancher, kW
 φ = phase le délai entre le gain de chaleur du plancher du réfrigérateur et le
variation de la température de l'air extérieur, jour
t = heure, jour
ω = constante pour la fréquence angulaire annuelle, 0,0172 rad/jour

2. Charge thermique du produit : est la chaleur évacuée et produite par les

produits apportés et maintenus dans l'espace réfrigéré.
Les principales charges de refroidissement des produits introduits et stockés dans
l'espace réfrigéré sont (1) la chaleur qui doit être évacuée pour amener les
produits à la température de stockage et (2) la chaleur générée par les produits
(principalement les fruits et légumes) stockés. La quantité de chaleur à évacuer
peut être calculée en suivant l’ordre décrit ci-dessous :
 Chaleur retirée pour refroidir de la température initiale à une
température inférieure au-dessus du point de congélation :
Q1=mc 1 (T ¿ ¿ 1−T 2 )¿

 Chaleur retirée pour refroidir de la température initiale au point de

congélation du produit :
Q2=mc1 (T ¿ ¿ 1−T f )¿

 Chaleur retirée pour congeler le produit :

Q3=mhif

 Chaleur retirée pour refroidir du point de congélation à la température

finale inférieure au point de congélation :
Q4 =mc2 (T ¿ ¿ f −T 3)¿
Où
Q1,Q2 ,Q3 ,Q4 = chaleur évacuée, kJ
m = masse du produit, kg
c 1= chaleur spécifique du produit à l'état liquide, kJ/(kg·K)
T 1= Température initiale du produit à l'état liquide, °C
 T 2= Température finale du produit à l'état liquide, °C
T f = température de congélation du produit, °C
hif = chaleur latente de fusion du produit, kJ/kg
c 2= chaleur spécifique du produit à l'état solide, kJ/(kg K)
T 3= température du produit final inférieure au point de congélation, °C

3. Charge thermique interne : c'est la chaleur produite par des sources

internes (par exemple : lumières, moteurs électriques, personnes travaillant
dans l'espace).
 Équipement électrique. Toute l'énergie électrique dissipée dans
l'espace réfrigéré (provenant des lumières, des moteurs, des radiateurs
et d'autres équipements) doit être incluse dans la charge thermique
interne.
 Grue à fourche. Dans certaines installations, les chariots élévateurs
peuvent contribuer de manière importante et variée au chargement.
Même si bon nombre de ces grues peuvent se trouver dans un espace
à la fois, elles ne fonctionnent pas toujours au même niveau de
puissance. Par exemple, l’énergie utilisée par un chariot élévateur pour
déplacer ses fourches est différente de celle utilisée pour se déplacer.
 Équipement de traitement. Les équipements de broyage, de mélange
ou de cuisson peuvent se trouver dans les zones réfrigérées des
usines de l'industrie alimentaire. D'autres sources de chaleur qui
doivent également être incluses sont les équipements d'emballage, de
 collage et d'emballage. De plus, la charge en air traité expulsé par les
équipements dans l'espace réfrigéré doit être prise en compte.
 Les gens. Les gens ajoutent une charge thermique dans des
proportions qui dépendent de facteurs tels que la température
ambiante, le type de travail effectué par la personne, le type de
vêtements portés et la taille de la personne. La charge thermique d’une
personne qp peut être estimée comme :
q p=272−6 T
Où T est la température de l'espace réfrigéré en °C.

 Charge latente. La composante de chaleur latente de la charge interne

est généralement très faible par rapport à la charge de refroidissement
totale et est généralement considérée comme toute la chaleur sensible
dans la somme totale de la charge. Cependant, la composante de
chaleur latente doit être calculée lorsque de l'eau est utilisée dans le
processus ou le nettoyage.

4. Charge d'infiltration d'air : est le bénéfice thermique associé à l'air entrant

dans l'espace réfrigéré. Le gain de chaleur provenant de la filtration de l'air
et des charges d'équipement associées peut représenter plus de la moitié
de la charge de refroidissement totale des réservoirs de distribution et des
applications similaires.
 Infiltration par échange d'air :
L'infiltration la plus courante se
produit en raison des différences
de densité de l'air entre les
 espaces. Pour un cas typique où la masse d’air entrant est égale à la
masse d’air sortant moins toute humidité condensée, la pièce doit être
scellée au niveau de l’entrée en question. Si la chambre froide n’est
pas scellée, l’air peut circuler directement par la porte.
Le gain de chaleur des apports dus au renouvellement de l’air est le suivant :
q t=qDt Df (1−E)
Où:
q t = gain de chaleur moyen pour une période de 24 heures ou toute autre période, kW
q = la charge réfrigérée sensible et latente pour le débit entièrement établi, kW
Dt = Facteur pour l'heure d'ouverture de l'entrée
Df = Facteur de débit d'entrée
E = efficacité du dispositif de protection d'entrée

0.5
ρi 0.5
q=0.221 A( h ¿ ¿ i−hr ) ρr (1− ) ( gH ) F m ¿
ρr
q= charge de refroidissement sensible et latente, kW
A = surface d'entrée, m2
hi = enthalpie de l'air infiltré, kJ/kg
hr = enthalpie de l'air de refroidissement, kJ/kg
ρi = densité de l'air infiltré, kg/m3
ρr = densité de l'air de refroidissement, kg/m3
g = constante gravitationnelle = 9,81 m/s2
H = hauteur d'entrée, m
F m= facteur de densité

[ ]
1.5
2
Fm¿ 1/ 3
ρr
1+( )
ρi

(Pθ p +60 θo )
Dt =
3600 θd
Dt = partie décimale du temps d'ouverture de l'entrée
p = nombre de halls d'entrée
 θ p = temps d'ouverture et de fermeture de la porte, secondes par couloir
θ o= temps d'ouverture de la porte, min
θd = période quotidienne, h

 Infiltration par flux direct dans les entrées : La pression négative à

d'autres endroits de l'installation, mécanismes qui expulsent l'air dans
la pièce sans qu'un autre mécanisme ne le remplace, est une cause
fréquente d'apport de chaleur dû à l'infiltration d'air chaud. Dans les
espaces réfrigérés qui ouvrent fréquemment leurs entrées ou tout autre
système de passage, ils permettent au flux d'air de passer directement
par l'entrée. L'effet est identique à celui des entrées ouvertes exposées
au vent, et le bénéfice thermique peut être très important.
q t=VA (h ¿ ¿ i−hr )ρr Dt ¿
Où
q t = charge de refroidissement moyenne, kW
V = vitesse moyenne de l'air, m/s
A = surface ouverte, m2
hi = enthalpie d'infiltration d'air, kJ/kg
hr = enthalpie de l'air de refroidissement, kJ/kg
ρr = densité de l'air réfrigéré, kg/m3
Dt = partie décimale du temps pendant lequel la porte reste ouverte

5. Charge liée aux équipements : Les gains thermiques liés au

fonctionnement des équipements frigorifiques sont essentiellement
constitués des éléments suivants :
 Chaleur due à la ventilation du moteur lorsqu'il y a une circulation d'air
forcée due à son utilisation.
 Chauffage par unités de contrôle d’humidité situées à l’intérieur de la
chambre froide.
 Chaleur des résistances de fusion situées pour maintenir les appareils
à l'abri du gel.
La chaleur due à la ventilation du moteur doit être calculée en fonction de l'énergie
électricité réellement consommée pendant le fonctionnement. Les pales du
ventilateur sont montées dans le flux d'air au-dessus de nombreuses unités,
profitant du fait que l'air froid élargit la plage de puissance du moteur. Par exemple,
un moteur standard dans un congélateur à -23°C gère de manière satisfaisante
une surcharge de 25 % de sa moyenne. Le gain de chaleur provenant des
ventilateurs doit être basé sur le temps de course réel. Généralement, les
ventilateurs des unités de refroidissement fonctionnent en continu sauf pendant la
période de dégivrage. Cependant, les ventilateurs peuvent continuer à fonctionner
même si le contrôle de la température fonctionne, économisant ainsi de l'énergie.

Outre les charges thermiques, d’autres paramètres peuvent également être

évoqués tels que :
Types de produits
Différents types de fruits ont des exigences différentes en matière de froid. Par
exemple, les fraises, les pommes et le brocoli nécessitent des températures
proches du point de congélation, tandis que la citrouille ou les tomates peuvent
être gravement affectées par les basses températures.
Frileux Sensible au gel
En dessous de 40-45 ºF En dessous de 32 ºF
Haricots (Tous types) Pommes
Aubergines Asperges
Gombo Les pêches
Patates Maïs tendre
Melons Des fraises
Tomates
Melon d'eau

Si de petits volumes de produit sont stockés ou refroidis (avec des exigences de

froid différentes), la température que nous devrons gérer sera la plus élevée qui ne
causera pas de dommages au froid aux fruits les plus sensibles. Cette
température, quelle qu'elle soit, n'offre pas la température de conservation
optimale pour les autres types de fruits. Certains fruits et légumes produisent un
gaz naturel appelé éthylène, qui aide le produit à accélérer sa maturité. D’autres
n’en produisent pas, mais y sont assez sensibles. Pour les produits sensibles, des
quantités minimes d'éthylène gazeux peuvent accélérer le processus de
maturation même à basse température, c'est pourquoi il sera très important de ne
pas stocker les fruits sensibles à ce gaz, ainsi que d'autres qui le produisent.
producteurs d'éthylène Sensible à l'éthylène
Pommes Carottes
Melons Concombre
Les pêches fleurs coupées
Des poires haricots
Prunes Gombo
Tomates Citrouilles
Aubergines
pastèques
Brocoli
Coles

En plus de la sensibilité à l'éthylène, certains produits génèrent des odeurs qui

sont rapidement absorbées par d'autres fruits, comme les pommes et les oignons.
La plupart des problèmes liés au stockage des produits mélangés peuvent être
évités si les exigences de chaque produit sont prises en compte.

Taille de l'unité de réfrigération

La capacité de refroidissement et de stockage dépend de la taille de la structure et
de la capacité du système de réfrigération, il est donc essentiel de déterminer la
quantité de produit que vous souhaitez refroidir et stocker. Un système de
refroidissement peut être assimilé à une pompe qui déplace la chaleur d’une pièce
à une autre. La capacité de refroidissement est une mesure de la vitesse à laquelle
un système peut transférer de l'énergie thermique et est généralement exprimée
en tonnes. Une tonne de réfrigération peut transférer la chaleur nécessaire pour
dissoudre une tonne de glace sur une période de 24 heures (288 000 BTU). En
d’autres termes, un système de réfrigération d’une tonne est théoriquement
capable de congeler une tonne d’eau en 24 heures, ce qui signifie qu’il peut
transférer 288 000 BTU en 24 heures ou 12 000 BTU par heure.
La taille correcte d'un groupe frigorifique est déterminée par trois facteurs, dont le
premier est le volume de produit à refroidir et son emballage, puisque de
nombreux produits sont vendus en cartons ou en sacs. Évidemment, plus la
quantité de produit à refroidir est importante, plus le groupe frigorifique sera grand.
Le deuxième facteur est le temps de refroidissement minimum requis du début à la
fin pour éviter une dégradation rapide du produit. Un refroidissement rapide doit
être évité, car il peut endommager les fruits et nécessitera des équipements
coûteux et une consommation d'énergie électrique élevée. Refroidir une charge de
produit en deux heures, au lieu de quatre heures, peut nécessiter deux fois la
capacité de réfrigération et le coût de la consommation d'énergie peut être trois
fois supérieur au coût initial, voire plus.
Le troisième facteur est la nature de la conception de construction de l’unité de
réfrigération, c’est-à-dire sa taille, le système de traitement de l’air et son
fonctionnement. Puisque, dans une installation typique, environ la moitié de la
capacité de refroidissement est utilisée pour évacuer la chaleur acquise par les
sols, les murs, les plafonds et les portes, il est important de savoir comment gérer
ces types de « pertes » de froid.

Capacité de stockage
La décision de refroidir et d'expédier le produit immédiatement ou de le stocker
pendant un certain temps ne dépend souvent pas uniquement du type de produit
et de ses conditions de commercialisation ; Cela dépend également de l’utilisation
de l’espace dans l’installation, qui sera déterminée par le type de produit et son
évolution. De toute évidence, les produits hautement périssables nécessitent
moins d’espace de stockage que les fruits moins périssables, tout simplement
parce que les premiers ne peuvent pas être stockés pendant de longues périodes
sans entraîner des pertes de qualité.
Si le budget de construction le permet, il est conseillé de construire suffisamment
d'espace de stockage pour au moins une journée de récolte des produits les plus
périssables. Il est beaucoup plus facile de créer un espace de stockage adéquat
au départ que d’essayer d’en ajouter plus tard. Le coût au mètre carré diminue et
l’efficacité de la consommation d’énergie augmente dans une certaine mesure
avec la taille de la chambre froide. L'espace de stockage ne peut être négligé, car
l'un des plus grands avantages de l'installation de refroidissement post-récolte est
la flexibilité qui peut être accordée au marché, permettant de longues périodes de
stockage.

Conception et construction
Il existe certaines limites au gerbage des conteneurs. Le poids maximum varie en
fonction du produit et du type d'emballage, mais ne doit pas dépasser un niveau de
sécurité qui pourrait endommager le produit ou s'effondrer.
Si le volume du produit est suffisant et justifie l'utilisation de chariots élévateurs
électriques
(Dans le fonctionnement des produits agricoles stockés, il est recommandé
d'utiliser des chariots élévateurs électriques, car ceux-ci ne présentent pas
d'émissions de gaz (y compris le dioxyde de carbone), qui pourraient affecter de
quelque manière que ce soit l'activité respiratoire du produit), les dimensions des
virages et des leur trafic ils doivent être pris en compte dans le dimensionnement
de l'ouvrage. Les portes et les passages ne doivent pas être inférieurs à une fois et
demie la largeur du chariot élévateur. Les rampes d'accès à l'ouvrage doivent avoir
des pentes comprises entre 1 et 5 %. Il est également conseillé d’inclure un quai
surélevé pour le chargement ou le déchargement des chariots élévateurs et des
camions.

Contrôles de température
La température la plus importante à contrôler dans une installation de
refroidissement est celle du produit et non celle de l’air. Mesurer la température de
l'air ne nous donnera pas des valeurs correctes de la température du produit, car
la chaleur de la respiration augmente toujours la température du produit et de l'air
ambiant. Il faut éviter de placer ce type d’élément sur la toiture ou sur les murs
extérieurs. La température et l'humidité du produit doivent être surveillées
fréquemment pendant le refroidissement et le stockage afin d'éviter tout dommage
du produit dû au refroidissement excessif et au refroidissement. Il convient
également de noter que le maintien d’une humidité et d’une température
adéquates devient très important à mesure que le stockage augmente.
La construction d'une structure de stockage et de refroidissement est un
investissement tacite pour maintenir sa qualité, c'est pourquoi les matériaux et les
travailleurs à utiliser doivent être de la meilleure qualité possible. Parce que de
nombreux matériaux sont nécessaires pour réaliser ce projet, il est difficile de
choisir lesquels d'entre eux sont les plus appropriés pour cette application, pour
laquelle nous fournirons quelques notions dans chaque cas.

Emplacement correct des ventilateurs

Le mouvement de l’air à l’intérieur de la chambre froide permet d’évacuer la
chaleur du produit. Les conteneurs doivent être conçus et disposés pour permettre
une circulation d'air suffisante, améliorant ainsi la valeur de refroidissement et
stockant le produit à la température optimale. Des ventilateurs peuvent être placés
à l'intérieur de la chambre froide, cherchant à faciliter la circulation de l'air, car c'est
une exigence pour la plupart des produits à base de fruits et légumes.

6. Considérations relatives aux tests et à la mise en service des équipements

OPÉRATIONS AVANT LE DÉMARRAGE DE L'INSTALLATION

Avant la mise en service d'une installation frigorifique, une série d'opérations
doivent être effectuées pour garantir que tous les éléments intervenant dans
l'installation sont disponibles et dans les conditions requises pour son parfait
fonctionnement. A cet effet, toute une série d'actions de vérification, de régulation,
de recharge et de connexion sont réalisées, selon le protocole établi à cet effet.

Protocole d'actions préalables au démarrage :

1. Revue des canalisations, vannes et autres éléments de l'installation.
 2. Contrôle des drains, des pentes, des siphons et de la résistance au
drainage dans le cas de chambres à températures inférieures à zéro.
3. Vérifier l'emplacement et le bon fonctionnement des vannes d'équilibrage de
pression et des alarmes homme coincé dans les chambres négatives.
4. Vérifier que toutes les vannes de débit de l'installation sont ouvertes.
5. Vérification de l'alimentation électrique/connexion électrique au tableau de
commande de l'installation :
a. Tension entre phases
b. Tension entre phase et neutre
c. Déséquilibre de phases : maximum 2 %
d. Ordre des phases pour le sens de rotation des ventilateurs et si le
sens de rotation du compresseur est unique (compresseurs à vis,
scroll ou rotatifs).
6. Chargement de l’installation en Azote Sec pour :
a. Réalisation du test d'étanchéité de l'installation correspondante.
b. Contrôle des fuites dans l'installation : L'installation sera laissée à
l'azote le plus longtemps possible, au moins 24 heures, et on vérifiera
que la pression n'a pas diminué (il faudra corriger la pression si la
température ambiante a baissé). modifié). Si une baisse de pression
d'azote est détectée, la recherche de fuites sera effectuée à l'aide
d'eau et de savon.
7. Une fois les fuites résolues, l'installation sera aspirée pour éliminer les gaz
non condensables et l'humidité présents dans le circuit. S'il est détecté qu'il
y a des fuites parce que le vide n'est pas maintenu, les fuites doivent être à
nouveau recherchées avec une pression d'azote.
NOTA : ne jamais démarrer un compresseur avec une dépression dans le
compartiment moteur, risque de dégâts électriques sur le bobinage.
8. Effectuez une première charge incomplète de réfrigérant.
9. Raccordement des résistances de carter avant le démarrage pour garantir
que l'huile contient le minimum possible de liquide de refroidissement
dissous. Recommandé 24 heures avant. Dans tous les cas, il faut s'assurer
 que la température de l'huile est supérieure de 15 à 20°C à la température
ambiante entourant l'installation (cela peut être vérifié en appliquant un
thermomètre à contact sur le carter d'huile du compresseur).
10. Régulation des pressostats.
11. Paramétrage des thermostats électroniques et, le cas échéant, des
microprocesseurs de contrôle des compresseurs.
12. Régulation des éléments de sécurité électriques (disjoncteurs,
thermiques...) aux niveaux de consommation maximum autorisés par le
compresseur, les ventilateurs, etc.
13. Régulation des minuteries de démarrage du compresseur selon les
instructions du fabricant du compresseur.
14. Vérification de la chaîne de sécurité du compresseur dans le schéma
électrique du tableau de commande de l'installation.
15. Test fonctionnel du ou des compresseurs : hors tension, vérifier que la
tension arrive aux bornes d'alimentation du compresseur avec la manœuvre
activée. Dans le cas où la protection des compresseurs est réalisée par des
disjoncteurs, il sera nécessaire de ponter les contacts de commutation du
disjoncteur pour pouvoir réaliser ce test.
16. 16.Test du fonctionnement des ventilateurs de l'installation. Dans le cas de
ventilateurs multi-vitesses, vérifiez que la vitesse connectée est correcte.
Vérifiez que le sens de rotation des ventilateurs est correct.
17. Ajustement des bornes de puissance des compresseurs et des ventilateurs.
18. Vérifiez que les niveaux d'huile sont corrects (si possible).
19. Placement des cartouches filtrantes pour liquide et aspiration, si elles ne
sont pas installées.
20. S'il y a des sondes de pression, vérifier qu'elles portent le même marquage
que les manomètres fixes / pont de manomètres connectés à l'installation.
Dans le cas contraire, vérifiez le branchement électrique des sondes.

Procédure de démarrage de l'installation

1. Effectuez la coupure du vide et la charge initiale de réfrigérant jusqu'à ce
que les pressions du circuit s'équilibrent avec celles de la bouteille de
réfrigérant.
2. Placez le sélecteur de commande du service de réfrigération sur la position
ON.
3. Ensuite, placez le sélecteur de commande du compresseur 1 sur la position
RUN. Si les étapes ci-dessus ont été effectuées, le compresseur devrait
démarrer sans problème.
4. La haute pression du système commencera initialement à augmenter et la
basse pression diminuera. Il est possible que le système ait besoin que la
charge de réfrigérant soit complétée, il est donc possible que le compresseur
s'arrête à cause du pressostat basse pression (dans ce cas, on pourrait
observer que les pressions haute et basse chutent simultanément).
5. Terminez le téléchargement de l'installation.
6. Démarrer les compresseurs un par un (s'il y en a plus de 1, dans ce cas il
faudra également démarrer plus de services auparavant).
7. Vérifier que la température de la ou des chambres réfrigérées et/ou des
meubles diminue. Atteindre la température souhaitée peut prendre un certain
temps, n'oublions pas que les panneaux, le sol, etc. doivent être refroidis.
Dans le cas de grandes chambres de congélation, lorsque 0°C est atteint, il
est conseillé de réduire la température progressivement, de 1 à 2°C jusqu'à
atteindre les -20°C souhaités.
8. Vérifier la surchauffe de chacun des détendeurs de l'installation. Réguler si
nécessaire.
9. Une fois le fonctionnement stabilisé, vérifiez les données suivantes :
 Haute pression : doit être cohérente avec la température ambiante
extérieure (entrée d'air au condenseur), le delta T de sélection du
condenseur et le nombre de compresseurs en fonctionnement.
 Basse pression : doit être cohérente avec la conception de l'installation
et la régulation des compresseurs.
  Sous-refroidissement du liquide : Il doit être compris entre 5 et 10 ºC
pour des températures ambiantes autour de 20 ºC. Avec des
températures ambiantes élevées, ils peuvent être inférieurs.
 Surchauffe d'aspiration : Entre 3 et 10ºC. Inférieur dans les installations
à température négative et plus élevé dans les autres. Cependant, nous
devrons peut-être l'ajuster sur la vanne pour tirer le meilleur parti de la
capacité de refroidissement de l'évaporateur.
 Température de refoulement : minimum 20K au dessus de la
température de saturation correspondant à la haute pression.
 Température de condensation du réfrigérant : Température ambiante +
15ºC pour les condenseurs à air et Température de l'eau + (entre 10 et
15ºC) pour les condenseurs à eau.
 Température du compresseur -> Chaud du côté élevé (environ 50 ºC).
 Consommation (ampérage) des compresseurs : similaire à la
consommation nominale indiquée sur la plaque signalétique.
 Consommation du ventilateur : inférieure ou égale aux caractéristiques
de la plaque du ventilateur
10. Vérifiez que le nombre de démarrages du compresseur par heure ne
dépasse pas le maximum autorisé par le fabricant du compresseur.
11. Vérifier que la position des sondes de dégivrage de l'évaporateur (le cas
échéant) est placée à l'endroit le plus défavorable de l'évaporateur au
dégivrage, c'est-à-dire le dernier endroit où la glace fond.

recommandations
Lors de la conception d'une chambre froide, il est conseillé de prendre en compte
non seulement les facteurs liés aux charges thermiques, mais également ceux tels
que le type de produit, l'endroit où la chambre sera située, entre autres, car tous
ne répondent pas aux mêmes critères. conditions. .
Pour assurer une bonne circulation de l’air, le produit ne doit jamais être à moins
de 18 pouces du plafond. Même si la conception initiale ne prévoit pas de
fonctionner à air pulsé, il faut laisser suffisamment d’espace pour le monter
correctement à l’avenir.

Conclusions
Si les mesures nécessaires sont prises et que les calculs sont effectués
correctement, on peut appliquer des techniques qui éliminent pratiquement les
fuites d'air, comme par exemple avoir un courant d'air froid parallèle au mur, ce qui
fait que lors de l'ouverture de la porte, l'air chaud l'air extérieur ne peut pas entrer
ou encore l'utilisation de rideaux en plastique transparent à l'entrée.
Une chambre froide est un excellent outil qui permet de prolonger la période de
maturation des produits, qui doivent être utilisés de manière appropriée, pour en
tirer le meilleur parti et éviter des coûts énergétiques inutiles et des dommages à
l'environnement.